ENGRANAJES

MECANISMOS Y VIBRECIONES A BORDO

Roberto Núñez Iglesias

Mercedes Pinto Mateos
Alejandro Mangano Núñez

UNIVERSIDAD DE CÁDIZ
 Contenido
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................. 1
ENGRANAJE HELICOIDAL ............................................................................................................... 2
TORNILLO SIN FIN .......................................................................................................................... 7
ENGRANAJE PIÑÓN-CREMALLERA .............................................................................................. 12

INTRODUCCIÓN
Para este trabajo cada miembro del equipo ha elegido un tipo de engranaje poco común. En lo
largo del trabajo se va a realizar una breve descripción de cada tipo de engranaje, seguido de
un ejemplo práctico.

En este ejemplo practico se van a usar los conceptos usados en la teoría y complementados
con formulas se calculara un ejercicio ficticio. De esta manera se demostrara la manera en la
que se han de realizar los cálculos con este tipo de engranajes.

Entre la gran cantidad de tipos de engranajes podemos destacar:

- Engranajes cilíndricos de dientes rectos

- Engranajes cilíndricos de dientes helicoidales
- Engranajes doble helicoidales
- Helicoidales cruzados
- Cónicos de dientes rectos
- Cónicos de dientes helicoidales
- Cónicos hipoides
- Tornillo sin fin
- Interiores o anulares
- Planetarios
- De cremallera

1
 ENGRANAJE HELICOIDAL
Engranaje cilíndrico helicoidal: son aquellos donde se ha creado un ángulo entre el recorrido
de los dientes con respecto al eje axial con el fin se asegura una entrada más progresiva del
contacto entre dientes y dientes, reduciendo el ruido de funcionamiento y aumentado la
resistencia de los dientes de engranaje

El engranaje cilíndrico helicoidal es una rueda dentada que posee dientes inclinados oblicuos
respecto al eje de rotación de la rueda. Esto hace que puedan transmitir potencia entre ejes
paralelos. En estos engranajes el movimiento se transmite de modo igual a los engranajes
rectos, pero con mayores ventajas.

 Ventajas de un engranaje helicoidal respecto a un engranaje recto

- Transmiten más potencia.

- Transmiten más velocidad.
- Son más silenciosos.
- Son más duraderos.

 Desventajas de un engranaje helicoidal respecto a un engranaje recto

- Sus costos de fabricación son más altos.
- Necesitan de un mayor engrase y mantenimiento.

 Característica principal

La característica principal de un engranaje helicoidal es la hélice que forma, siendo

considerada la hélice como el avance de una vuelta completa del diámetro primitivo del
engranaje. De esta hélice deriva el ángulo α (alfa) que forma el dentado con el eje axial. Este
ángulo tiene que ser igual para las dos ruedas que engranan, pero de orientación contraria, o
sea: uno a derechas y el otro a izquierda. Su valor se establece a priori de acuerdo con la
velocidad que tenga la transmisión, los datos orientativos de este ángulo son los siguientes:
Velocidad lenta: α = (5º - 10º) Velocidad normal: α = (15º - 25º) Velocidad elevada: α = 30º

CALCULO PRELIMINAR
RPM DE LOS PIÑONES "A" Y "B"

Np = 3500/(52/17) = 1144.23

MATERIALES PARA "A" Y "B"

Piñón:

BHN = 400 Satp = 29.5 Kgf / mm2 (menor valor)

Engranaje:

BHN= 300 Sacg = 87 Kgf/ mm2 (menor valor)

2
CALCULO DEL PIÑÓN “B”
ESTIMADO DE “C”

a) Por resistencia a la fatiga.

Datos :

Mg = 4, P = 45CV, np =1144.23 RPM

K = 800 (Engranaje tallados con fresas de rosetas)

K = 370 - 800

Ko = 1 Tabla 10 (Bomba centrífuga a 24 hrs.)

Satp = 29.50 Kgf/ mm2

C = 239. 16 mm

b) Por desgaste.

Datos :

Mg = 4, P = 45CV, np =1144.23 RPM

Kf = 6000

Piñon y Engranaje - Acero

Co = 1 Tabla 10 (Bomba centrífuga a 24 hrs.)

Satg = 87.00 Kgf/ mm2

C = 237. 01 mm

3
VALOR ESTIMADO DE “C”

Por resistencia a la fatiga: 239.16 mm

Por desgaste: 237.01 mm

C = 240 mm (estimado)

CARACTERÍSTICAS DEL PIÑÓN Y ENGRANAJE

ZPmin = 16d Tabla 7 (Para evitar la interferencia con mg = 3)

ZPmax = 16d Tabla 3 (Para evitar recortado de dientes)

Estimación del módulo

Suma de dientes del piñón y engranaje

4
5
CÁLCULO DE LOS ENGRANAJES

a) Por resistencia a la fatiga.

b) Por desgaste.

6
 TORNILLO SIN FIN
Uno de los principales y más usados mecanismos de transmisión en cualquier proyecto
mecánico es el llamado tornillo sin fin. Dicho dispositivo está formado por un sistema de un
tornillo con dentado helicoidal (que actúa siempre como elemento motriz), normalmente
engranado con una rueda dentada, llamada piñón o corona (que actúa como elemento
conducido), de tal manera que transmite el movimiento entre ejes perpendiculares entre sí.
Por cada vuelta completa del tornillo, el engranaje gira un diente, por lo que es un mecanismo
capaz de ofrecer grandes reducciones de velocidad.

CARACTERÍSTICAS

- Se emplean para transmitir fuerza y movimiento entre dos ejes perpendiculares entre
sí (90º), o lo que es lo mismo: transmitir un movimiento circular en el eje x al eje y.

Fuente: colchonero.com
- Con ellos se pueden conseguir grandes reducciones en espacios reducidos, ya que su
relación de transmisión (i) es igual a 1/Z; donde Z es el número de dientes de la
corona. Dicho de otra manera: por cada revolución del tornillo sin fin, la corona gira 1
único diente. Por lo tanto, para el giro completo del engranaje se necesitarían tantas
vueltas como dientes tenga dicho engranaje.
- Es un mecanismo irreversible; es decir la corona siempre actuará como elemento
conducido, nunca como elemento motriz, ya que forzaría el mecanismo. Este hecho se
trata de una ventaja cuando se desea eliminar cualquier posibilidad de que los
movimientos de la rueda se transmitan al tornillo.
- Por contra, en los mecanismos con tornillo sin fin se generan bastantes pérdidas de
energía por calor debido al rozamiento de sus componentes, por lo que tienen una
gran pérdida de rendimiento.

7
 - Los reductores de velocidad basados en su empleo no ocupan mucho espacio. Este
hecho facilitan su implementación en numerosos sistemas industriales .

Para el calculo de tornillo y su rueda debemos saber si se trata de una rueda tipo A o tipo B. La
diferencia entre estos tipos de rueda se debe a que la tipo B posee un ángulo en los dientes de
la rueda, cosa que la tipo A no tiene. A pesar de esta diferencia los cálculos referidos al tornillo
serian los mismos, pero en el calculo de la rueda hemos de calcular algunos diámetros.

Para comenzar siempre tenemos una serie de datos que son conocidos, estos son:

Módulo (M)
Número de Dientes de la rueda (N)
Número de entradas (n)

FÓRMULAS PARA EL TORNILLO SIN FIN

Paso P = πM Diámetro primitivo dp = (8 a 12)M
Altura del diente h = 2.167(M) Diámetro exterior de = dp + 2(M)
Ángulo del filete Alfa α= Tg¯¹ = M(n)/dp Diámetro interior d = de – 2h
Espacio entre filetes c = P/2 Altura de la cabeza del filete: L= M
Espesor del filete e = P/2 Altura del pie del diente l = 1,167(M)

8
Beta β = filete normal 14° 30’ Ancho del fondo del filete T =((PCotβ/4)-l)(2tgβ)
β= filete reforzado 20°
β = pasos largos 30°

Extremos sin rosca F = P Longitud de la parte roscada LR = P(4.5+(N/50))

Radio de la cabeza (r) = 0.05(P) Delta que es el Ángulo total entre flancos δ

FORMULAS PARA LA RUEDA TIPO A

Diámetro primitivo DP = M(N) Diámetro exterior DE = DP + 2M
Paso P = πM Altura del diente H = 2.167M

Diámetro mayor y sobre aristas D1 = DE + D1= DE + 0.8138P para tornillo sin fin de
0.4775P para tornillo sin fin de filete simple filete triple y cuádruple
y doble

9
 Ancho de la rueda A = 6 + 2.38P para tornillo A = 5 + 2.15P para tornillo sin fin de filete
sin fin de filete simple y doble triple y cuádruple.

Radio de la cabeza r = 0.25P Concavidad periférica R = 0.5dp – M

Distancia entre centros E = (Dp + dp)/2

EJEMPLO PRÁCTICO

Encontrar las dimensiones para tallar un tornillo sin fin y su rueda, si el tornillo posee dos
entradas, módulo de 2 y el número de dientes de la rueda es 32.

 DATOS

Módulo (M) = 2
Número de Dientes de la rueda (N) =2
Número de entradas (n) = 32

 CALCULO TORNILLO

Paso P = πM = π2 = 6.2832 mm

Altura del diente h = 2.167M = 4.334 mm

Diámetro primitivo dp = (8 a 12)M; tomaremos 10 por lo que dp = 20 mm

Diámetro exterior de = dp + 2(M) = 24 mm

Diámetro interior d = de – 2h = 15.332 mm

Ángulo del filete Alfa α= Tg¯¹ = M(n)/dp = tg¯¹ 0.2 = 11.30993247

Espesor del filete e = P/2 = 3.1416 mm

Espacio entre filetes c = P/2 = 3.1416 mm

Altura de la cabeza del filete: L= M = 2 mm

Altura del pie del diente l = 1,167(M) = 2,334 mm

Extremos sin rosca F = P = 6.2832 mm

Longitud de la parte roscada LR = P(4.5+(N/50)) = 6.2832(4.5+(32/50)) = 32.29 mm

Radio de la cabeza (r) = 0.05(P) = 0.31mm

En este caso tomamos β como un filete normal 14° 30’

10
Ancho del fondo del filete

T =((PCotβ/4)-l)(2tgβ) = (((6.2832Cot14°30′)/4)-2,334)(2tg14°30’) = 1,93 mm

 CALCULO DE LA RUEDA

Diámetro primitivo DP = M(N) = 64 mm.

Diámetro exterior DE = DP + 2M = 68 mm

Paso P = πM = 2mm

Altura del diente H = 2.167M = 4.33 mm

En este caso vamos a calcular para un filete simple por lo que :

Diámetro mayor y sobre aristas D1 = DE + 0.4775P = 71.00028 mm

Ancho de la rueda A = 6 + 2.38P = 20.95 mm

Concavidad periférica R = 0.5dp – M = 8mm

Radio de la cabeza r = 0.25P = 1.57 mm

Distancia entre centros E = (Dp + dp)/2 = 42 mm

De esta manera hemos calculado todas las dimensiones necesarias para la talla de un tornillo
sin fin de rueda tipo A de filete simple.

11
 ENGRANAJE PIÑÓN-CREMALLERA

Es un mecanismo compuesto por un piñón o rueda dentada de dientes rectos, que engrana
con una barra dentada denominada cremallera de forma que, cuando el piñón gira, la barra
dentada se desplaza longitudinalmente.

El mecanismo piñón-cremallera transforma el movimiento giratorio de un eje, en el que va

montado un piñón, en movimiento rectilíneo, al engranar los dientes del piñón con los dientes
de una barra prismática (cremallera) que se desplaza longitudinalmente.

Para que el engrane sea posible y el piñón pueda deslizarse sobre la cremallera es preciso que
tanto piñón como cremallera posean el mismo módulo.

Este tipo de mecanismo es reversible. Es decir puede funcionar aplicando un movimiento de

giro al piñón que es transmitido a la cremallera desplazándolos de forma lineal, o viceversa, si
se administran movimientos lineales alternativos a la cremallera, éstos se convierten en
movimientos rotativos en el piñón.

Se utiliza en taladros de columna, sacacorchos, en la apertura y cierre de puertas sobre guías, y

en las direcciones de los automóviles.

Estas fórmulas son para el trazado de una cremallera mecánica métrica o que está en función
del módulo

12
 NOMENCLATURA
P = Paso.

H = Altura total del diente.

e = Espesor del diente.

L = Altura de la cabeza del diente,

α = Semi ángulo del diente (ángulo de presión del engranaje).

r = Radio del Pie del diente.

T = Ancho del fondo del diente.

A continuación tenemos un para de ejercicios resueltos como ejemplo:

Ejercicio 1.

Un sistema piñón-cremallera de 2 mm de paso y 15 dientes gira a 500 rpm. Calcular la

velocidad de avance de la cremallera en m/s.

Importante: El paso hay que ponerlo en la fórmula en metros. Como el enunciado nos lo da en
milímetros, tenemos que dividirlo entre 1000 para pasarlo a metros. 2/1000 = 0,002

Va = (p*Z*n)/60 = (0,002*15*500)/60 = 0,25 m/s

13
Ejercicio 2.

Tenemos una puerta corredera de garaje movida por un motor con mecanismo piñón-
cremallera. El piñón-cremallera. El piñón tiene 10 dientes y es movido por un motor. La
cremallera tiene 2 dientes por cada 5 cm. Para abrirse la puerta debe desplazarse 3 m.
Calcular:¿Cuantas vueltas debe dar el piñón para abrir la puerta?

Para que se abra la puerta, la cremallera debe desplazarse 3 m = 300 cm

Cada vuelta del piñón hace que la cremallera se desplace 10 dientes.

¿Cuántos cm son cada diente? El paso. Si cada 5 cm hay 2 dientes, quiere decir que el paso es
5/2 = 2,5 cm

Por cada diente que avanza la cremallera, ésta se desplaza 2,5 cm.

Como cada vuelta hace que se desplacen 10 dientes, serán 10 x 2,5 = 25 cm

¿Cuántas vueltas tendrá que dar el piñón para que la cremallera avance 300 cm, si por cada
vuelta que da, la cremallera avanza 25 cm?

N.º vueltas = 300/25 = 12 vueltas

14