Un controlador lógico programable (PLC) es un ordenador industrial que se utiliza para la
automatización industrial. Estos equipos básicamente se encargan de procesar datos de
una máquina industrial.
El PLC es el equivalente al cerebro de una máquina, ya que se encarga de activar los
componentes de la maquinaria para que desarrollen actividades potencialmente
peligrosas para las personas, muy lentas o imperfectas concretas, es decir, automatiza las
acciones de dicha máquina o máquinas.
De esta manera puede colocarse en botones, sensores, piezas, temporizadores u otros
componentes donde se requiera tanto una automatización como un control en base al
almacenamiento y comparación de datos.
Con el objetivo de controlar de controlar máquinas y procesos estos dispositivos permiten
la implementación de funciones específicas como:
Lógicas
Secuenciales
Temporizadas
De conteo
Aritméticas
Existen 4 tipos principales de PLC
Tipo compacto
Es aquel que se ajusta a las especificaciones genéricas de los PLCs: tiene incorporada la
fuente de alimentación, la CPU y los diferentes módulos.
Existen PLCs compactos en tamaño nano, que cuentan con un tamaño súper reducido,
aunque el funcionamiento básico del PLC está más limitado por sus características. Se
utiliza para el control y automatización de módulos especiales, así como también de
secciones digitales de un proceso industrial.
Tipo modular
Esta clase de PLC se caracteriza por estar compuesto por módulos ampliables, lo que le
aporta características más potentes que el modelo compacto. Trabaja con programas más
complejos, tiene mayor capacidad de memoria y operatividad, pudiendo armar el PLC
según las necesidades del proceso.
Montaje en rack
En el caso del montaje en rack se permite el intercambio de información entre los
diferentes módulos, esto permite una velocidad mayor de transmisión de la información y,
por tanto, optimiza el funcionamiento del PLC.
PLC con HMI incorporado
El HMI (Human Machine Interface) es un dispositivo programable, una interfaz gráfica,
que combinado con el PLC permite optimizar la experiencia de programación y uso de la
máquina. Reduce el cableado de los elementos del PLC y los muestra en una pantalla
gráfica según se programe.
Para que sirve
La función de estas computadoras es el almacenamiento de datos, útiles para dos
funciones: el control y testeo de las piezas que conforman los sistemas utilizados en la
industria, y la automatización de procesos industriales mediante la computarización de
órdenes y funcionamientos específicos de cada máquina. Estos controladores son
utilizados en ambientes industriales donde la decisión y la acción deben ser tomadas en
forma muy rápida, para responder en tiempo real.
Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde se requieran
tanto controles lógicos como secuenciales o ambos a la vez y donde es necesario
un proceso de maniobra, control y señalización.
Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la posibilidad de
almacenar los programas para su posterior y rápida utilización, la modificación o
alteración de los mismos, hace que su eficacia se aprecie principalmente en procesos en
que se producen necesidades tales como:
Espacio reducido
Procesos de producción periódicamente cambiantes
Procesos secuenciales
Maquinaria de procesos variables
Instalaciones de procesos complejos y amplios
Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso
Algunas de sus principales ventajas son:
Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos, debido a que no
es necesario dibujar previamente el esquema de contactos, es preciso simplificar
las ecuaciones lógicas, ya que por lo general la capacidad de almacenamiento
del módulo de memoria es lo suficientemente grande.
Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado ni añadir aparatos.
Economía de mantenimiento.
Posibilidad de gobernar varias máquinas con un mismo autómata.
Si por alguna razón la máquina queda fuera de servicio, el autómata sigue siendo
útil para otra máquina o sistema de producción.
Su desventaja principal seria el costo inicial
Como funciona
Este equipo como un ordenador, donde las partes principales son la CPU, un módulo de
memorias y de entradas/salidas, la fuente de alimentación y la unidad de programación.
Fuente de alimentación: Es quien brinda energía eléctrica al CPU, así como a las
tarjetas del PLC.
CPU: La Unidad de Procesamiento Central (CPU) es quien decodifica la
programación del PLC, por lo que permite el funcionamiento de la computadora al
realizar la interpretación de los códigos.
Módulos de entradas/salidas: Son los anexos entre el CPU y el mecanismo a
controlar. El de entrada se ocupa de retroalimentar al PLC para el correcto
procesamiento de información. El de salida envía una respuesta luego de esta
retroalimentación, directo a los actuadores para el control del proceso.
Módulo de memorias: Es donde se almacena el software del PLC. La memoria
puede ser de tipo RAM, ROM, o PROM, entre otras.
Para que opere correctamente, el PLC debe programarse a través de un software
específico, que dependerá de la marca y del programa que se requiera para los procesos
que se desean monitorear.
Una vez programado, el PLC se conecta de manera remota al sensor, botón, pistón o pieza
que se desee monitorear o automatizar. Estas instrucciones se dictan dentro del PLC como
lenguaje de programación, según la operativa que se necesite.
En la mayoría de los PLC (Autómata Programable o Controladores Lógicos Programables)
el funcionamiento es de tipo cíclico y secuencial, es decir, que las operaciones tienen lugar
una tras otra, y se van repitiendo continuamente mientras el autómata está bajo tensión.
Tiempo de Barrido o Scan Time: es el tiempo que demanda al PLC completar un
ciclo. A cada ciclo de tareas se lo denomina Barrido o Scan.
Una típica secuencia se detalla a continuación:
1. Autodiagnóstico: Se realiza cuando el PLC es conectado a tensión y es una
verificación de todos sus circuitos. Si existiera algún problema el PLC emitiría
alguna señal luminosa indicando el tipo de error que ha detectado.
2. Lectura del registro de entradas y creación de una imagen de las entradas en la
memoria: Se revisa cada entrada para determinar si está encendida o apagada
(entrada binaria o de dos estados), revisa las entradas desde la primera a la última,
graba estos estados en la memoria creando la imagen de las entradas para ser
utilizada en el paso siguiente.
3. Lectura y ejecución del programa: Acude a la imagen de las entradas y salidas en
memoria, la CPU ejecuta el programa realizado por el usuario. La ejecución del
programa se realiza instrucción por instrucción y en el orden en que se determinó,
el programa puede tomar decisiones basado en los valores que fueron guardados.
Las decisiones que toma el programa, corresponden a los valores que van a tomar
cada una de las salidas, estos valores son almacenados en registros para ser
utilizados en la etapa final.
4. Actualización del registro de salidas: Realiza la renovación de todas las salidas, en
forma simultánea, en función de la imagen de las mismas, obtenidas al final de la
ejecución del programa.
Ciclo de funcionamiento: Existen dos posibilidades en cuanto al ciclo de ejecución, que el
autómata esté en RUN o en STOP.
Autómata en RUN: El procesador ejecuta el tratamiento interno, la
confirmación de entradas, el tratamiento del programa y la actualización de las
salidas.
Autómata en STOP: En este caso no se ejecuta el tratamiento del programa.
Conclusión:
Podemos concluir que como próximos ingenieros industriales, es de suma importancia
conocer de manera optimizada el funcionamiento de diferentes aparatos y dispositivos
eléctricos y electrónicos industriales que nos encontraremos a diario en el campo laboral,
además de conocer la estructura y funcionamiento básico de maquinaria,
herramientas, equipos e instrumentos de medición y control, convencionales y
de vanguardia.
Nos da una noción el concepto básico de cada uno, para así tener una idea del
funcionamiento de los sistemas que comprende estos dispositivos. Es fundamental el
saber cómo instalar y poner en marcha la maquinaria y equipo que se usa en las
diferentes fábricas, maquilas, entre otras. El conocimiento de esto nos asegura el correcto
manejo y con el uso del reglamento tendremos seguridad al momento de trabajar,
garantizara el correcto funcionamiento de los dispositivos dentro de un sistema.
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