C ATALOGO DE PRODUCTOS

ALOGO

60Hz
Catálogo de Productos Bombas centrifugas
Línea AZ AZ 100-250A
Caudal hasta 2500 gpm/600 m³/h
Elevación hasta 150 m
Descarga 1” hasta 6” DIN o ANSI
Sellamiento: Sello mecánico ó empaquetadura.
Utilizada para el bombeo de agua y líquidos
limpios o turbios en aplicaciones como:
servicios generales, suministro de agua, drenaje,
riego o servicios industriales, aire
acondicionado, sistemas contra incendio.

ETN 125-400 Línea ETN

Caudal hasta 3000 gpm/700 m³/h
Elevación hasta 90 m
Descarga 3” hasta 6” DIN o ANSI
Sellamiento: Sello mecánico ó empaquetadura.
De una etapa altamente eficiente y bajo NPSH
requerido.
Recomendada para bombear líquidos limpios
o turbios, aplicándose en abastecimiento de
aguas blancas, industrias, riego, fluidos para
transferencia de calor, aire acondicionado.

Línea ETA
Caudal hasta 10.000 gpm/2200 m³/h ETA 300-350
Elevación hasta 450m
Descarga 8”,10”,12” DIN o ANSI
Sellamiento: Sello mecánico ó empaquetadura.
Bombas centrífugas de flujo mixto, de alto
caudal y baja cabeza. Utilizada para bombear
líquidos limpios o turbios, se aplica
principalmente en suministros de aguas para
servicios públicos, agricultura, riego por
inundación, circulación de condensados y
servicio de aire acondicionado, etc.

AZ 150-315A Línea AZ
Caudal hasta 2500 gpm/600 m³/h
Elevación hasta 150 m
Descarga 1” hasta 6” DIN o ANSI
Sellamiento: Sello mecánico ó empaquetadura.
De construcción tipo monoblock con motores
eléctricos, hasta 100 HP.
Recomendada para bombear líquidos limpios
o turbios en aplicaciones como suministro de
aguas en industrias, riego, circulación de
condensados y servicios de refrigeración.
Catálogo de Productos Bombas Alta Presión
LíneaVVKL VVKL 125-4
Caudal hasta 2200 gpm/500 m³/h
Elevación hasta 300 m
Descarga 1” hasta 6”
Bombas centrífugas de alta presión, de dos o
más etapas. Utilizada para acueductos,
alimentación de calderas, riego, circulación de
condensados, producción de agua a presión,
circulación de agua caliente y sistemas contra
incendio.

MZG 25-4
Línea MZG
Caudal hasta 200 gpm/50 m³/h
Descarga 1” hasta 2”
Elevación hasta 300 mts
Bomba centrífuga de 2 ó mas etapas, con sello
mecánico.
De construcción monoblock con motores eléctricos.
Recomendada para aplicaciones de alta presión,
utilizada para alimentación de calderas, centrales de
agua, estaciones de abastecimiento de agua.

TURBI PLUS E6T

Línea Turbi Plus
Caudal hasta 150 gpm /40 m³/h
Elevación hasta 360 m
Temperatura 275°F
Bomba turbina regenerativa, compacta, de una
o dos etapas. Ideal para aplicaciones de alta
presión y bajo caudal, utilizada ampliamente
en alimentación de calderas, procesos químicos,
bombeo a grandes alturas y fumigación. Amplia
variación de altura de bombeo por su caudal
casi constante.

HIDROPRESS 11 HP 3”x3” Línea Hidropress

DIESEL Caudal hasta 250 gpm/60 m³/h
Elevación hasta 105 m
Descarga 1½”, 2” , 3” y 4”.
Compacta, portátil, de una etapa para alta presión.
Acoplada con motores eléctricos, trifásicos o
monofásicos (hasta 10 HP) a gasolina ó diesel.
Carcaza provista de salida adicional para eyector, ideal
en agricultura, riego por aspersión, exploraciones
mineras y en general donde se requiera agua a presión.
Catálogo de Productos Bombas Sumergibles
Línea Robusta
Caudal hasta 425 gpm / 100 m³/h ROBUSTA 80-405T
Descarga 1 ½” hasta 3”
Elevación hasta 19 m
Sólidos 2” y 3”
Las bombas ROBUSTAS están diseñadas para ser
empleadas en el bombeo de las aguas negras o servidas.
Son fáciles de transportar e idóneas en estaciones de
tratamiento de agua y en achique de áreas inundadas.
Aplicaciones . En su configuración fija se puede aplicar a
las siguientes tareas de achique:
Aguas fecales, residuales de procesos industriales, plantas
de tratamiento, alcantarillado, saneamiento comunitario
e industrial. Provista con doble sello mecánico, cámara
de aceite y sensor de humedad para máxima proteción
del motor electrico, con opción monofásica o trifásica.

UNI 601 Línea UNI

Caudal hasta 240 gpm / 50 m³/h
Elevación hasta 40 m
Descarga 2” hasta 3”
Las bombas UNI son portátiles, ideales para
aplicaciones donde sea necesario bombear agua
servida con rapidez y seguridad .
Aplicaciones .- En su configuración fija se puede
aplicar a las siguientes tareas de achique:
Aguas fecales, residuales de procesos industri-
ales, plantas de tratamiento, alcantarillado,
saneamiento comunitario e industrial.
Provista con doble sello mecánico, cámara de
aceite y sensor de humedad para máxima
proteción del motor electrico, con opción
Línea AFP monofásica o trifásica.
Caudal hasta 6.000gpm/ 1300m³/h
Elevación hasta 28 m AFP 101-420
Descarga 3” hasta 12”
Sólidos 4” y 6”
Las bombas sumergibles de la serie AFP se construyen
especialmente para la elevación de aguas de alcantarillado
sanitario y desechos industriales con detritos gruesos,
sin necesidad de rejillamiento previo. Sus dimensiones
reducidas y su sistema de acople automático permite una
instalación simple, económica y de fácil mantenimiento.
Elementos fibrosos y sólidos obstructores, que podrían
bloquear los impulsores de bombas convencionales, son
impulsados sin problema gracias a su sistema antibloqueo
y desgarre.
Las AFP estan equipadas con doble sello (carburo de
silicio) y cámara de aceite con sensor de humedad. Este
sistema permite obtener una señal preventiva de
mantenimiento y protección a la parte electrica.
Catálogo de Productos Bombas Autocebantes
Línea Megaprime E-50-500 - 5HP G50-650B - 6.5HP BRIGGS
Caudal hasta 500 gpm/120 m³/h
Elevación hasta 40 m
Descarga 1½”, 2”, 3”, 4” y 6”
Motobomba autocebante de construcción tipo
monoblock con motores eléctricos trifásicos,
monofásicos (hasta 10 HP) y a gasolina. Tiene
un amplio campo de aplicación en la industria
de construcción, agricultura, usos domésticos
y la industria en general

Línea Carcaza Partida

Serie 410 8x10x17
Caudales hasta 5000 gpm/(1200 m³/h)
Alturas hasta 150 m
Temperaturas hasta 350° F
Sellado: Múltiples opciones, empaque o amplia gama de sellos
mecánicos. Carcaza bipartida con bridas de succión y descarga
en la mitad inferior para facilitar inspección y mantenimiento.
Recomendada para procesos de: Servicios de enfriamiento,
torres de enfriamiento.
Papeleras – Servicios de filtrado y reprocesos de aguas,
suministro de planta.
Municipales – Rebombeos de aguas blancas y servidas.

Hidromac Bombas Malmedi

Barranquilla - Colombia Santa TTer
er esa del TTuy
eresa uy -
Email: ventas@[Link] Edo. Miranda - V enezuela
Venezuela
www w.. h i d r o m a c . c o m Email: bombasmalmedi@cantv .net
bombasmalmedi@[Link]
Tlf: (575) 353-6631 - 6633 Tlf: (58239) 514-5026 - 5045
Fax:(575) 353-6649 Fax:(58212) 961-3369

Diseño Grafíco: Rita TTexeira

exeira
22/05/06

Oficina
TRTT. General

Planta
Distribuidores:
Guatemala, Honduras, Costa Rica, Rep. Dominicana, Jamaica, Panamá, Ecuador, Perú.
TR
 Línea AZ
Un nuevo standard de performance en bombas
El mercado de bombas centrifugas continua evolucionando para ofrecer mayores prestaciones y durabilidad a un menor
costo, resultando en mayores beneficios para el usuario y la habilidad de manejar mayor variedad de líquidos con
mayores presiones y temperaturas.
Para satisfacer al usuario, Hidromac-Malmedi continúa un proceso de continuas mejoras en sus diseños, para obtener
mayores eficiencias y vida útil a través de mejores materiales y procesos.
Los nuevos diseños representan ventajas comparativas en modularidad, usando la mayor ínter cambiabilidad de piezas
entre bombas de eje libre y monoblock.
La serie AZ ofrece una solución económica a sus necesidades de
manejo de fluidos.
4 8 12
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1
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3
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3
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MODEL
MODELOO AZ
Standard - AZ Sello Mecánico Características 8. Diseño tipo back “pull-out” permite
Rolineras reengrasables 1. Mecanizado de partes bajo normas ISO 9000 desmontaje de la parte rotativa sin mover
Monoblock motor JM/JP garantizanconfiabilidad dimensional y tubería de succión o descarga.
Impulsor en bronce o hierro concentricidad. 9 . Graseras de lubricación son de fácil
Casquillo en acero inoxidable. 2. Impulsores cerrados fundidos con la mejor acceso y lubricación por aceite disponible
Standard - AZ Estopero tecnología, balanceados dinámicamente. bajo pedido.
Idem Sello mecánico 3. Retenedores de aceite y slingers de 10. Eje de acero 1045 diseñado para
Tapa estopero intercambiable neopreno protegen las rolineras durante la minimizar deflexión, máximo .002".
Estopa grafitada operación de la bomba. 11. Rolineras diseñadas con 3 años de vida
Características Opcionales AZ: [Link] mecánico de carbón/ceramica mínima y 5 años de vida promedio.
Eje en acero inoxidable 316 montado sobre casquillo de acero inox., Lubricación por grasa standard.
Anillos de desgaste impulsor y tapa sello opción de Ni-Resist/Carbón/Vitón para líquidos 12. Sellamiento de la carcaza vía O’ring
Lubricación por aceite corrosivos/alta temperatura o carburo de silicio 13 . Disponible con anillos de desgaste en la
Sellos mecánicos especiales para líquidos abrasivos. carcaza o en el impulsor. Campana trasera es
Construcción todo bronce 5. Soportes sobredimensionados e standard a partir de 2" de descarga.
Tapa sello y estopero con refrigeración intercambiables pueden ser adaptados para 14. Soporte con amplio reservorio de aceite
Rodamientos de doble hilera para mayor aplicaciones más rigurosas. para lubricación por aceite a pedido.
empuje axial. 6. Prueba hidráulica e hidrostática garantizan 15. Pie trasero provee apoyo longitudinal y
Impulsor abierto el correcto funcionamiento hidráulico, la transversal, diseñado para fácil desmontaje.
estanquedad de fundición y sello mecánico.
 Datos Técnicos
SOPORTE D AT O S
HP Max. TECNICOS

RPM HP Description IIA IIA IVA A55

Soporte 3600 1800 1200 Rotation CW CW CW CW
IIA 30 150 10 Imp. Diam 7/8 1-1/4 1-1/4 1-5/8
IIIA 75 40 25 SHAFT Sleeve Diam 1 1-3/8 1-3/8 1-3/4
IVA 125 75 50 Eje (in) Defl MS max .002 .002 .002 .002
A55 N/A 150 100 Diam Max 1-3/8 1-5/8 2-1/4 2-1/2
Diam cplg 7/8 1-1/4 1-1/4 1-5/8
A60 N/A 250 150
Cplg Key 3/16 1/4 1/4 3/8
D N/A 350 200
BRG (imp) 6306 6308 6310 6311
BEARINGS BRG (cplg) 6306 6308 6310 6311
Rodamientos BRG CTRS 5-5/16 7-3/8 7-5/8 6-3/4
Factores de Servicio BRG TYPE Ball Ball Ball Ball
Correct load per SF adjust EXT diam MS 1-1/8 1-1/2 1-1/2 1-7/8
SLEEVE
EXT diam PK 1-7/8 2-3/8 2-7/8 2-3/4
Hrs. per day SF Adjust Bocina
Packing Size 5/16 3/8 7/16 7/16
16 hrs 1.25
MS Mechanical Seal / Sello Mecánico
24 hrs 1.50 PK Packing / Empaquetadura
Diesel 1.25
Based on maximum constant load for
8 hrs. continous duty.

Series AZ Max Temp

Sealing Method Close Coupled Frame Mounted
Standard Mechanical Seal 105 105

Materiales de Construcción
Pump Part Standard Fitted Bronze Fitted All-Iron *All-Bronze
Casing Cast Iron ASTM A48 Cast Iron ASTM A48 Cast Iron ASTM A48 Bronze ASTM B62
Case Wearing Ring Bronze B62 Bronze B62 Cast Iron A48 Bronze B62
Impeller Cast Iron A48 Bronze ASTM B584 Cast Iron A48 Bronze ASTM B584
Motor Bracket Cast Iron A48 Cast Iron A48 Cast Iron A48 Cast Iron A48
Shaft Steel AISI C1045 Steel AISI C1045 Steel AISI C1045 Steel AISI C1045
Sleeve SS AISI 316 SS AISI 316 SS AISI 316 Bronze B62
Powe Frame Cast Iron A48 Cast Iron A48 Cast Iron A48 Cast Iron A48
303 stainless steel
Mechanical Seal m etal parts, viton
303 stainless steel metal parts, "Buna-N" elastomer parts, Ni-Resist
elastomer, ceramic
seat carbon washer
seat, and carbon
Mechanical Seal
washer
Stuffing Box Cast Iron A48 Cast Iron A48 Cast Iron A48 Bronze B62
Packing (Standard) Interwoven, graphited fiber diagonally cut
 Dimensiones AZ

Peso Frame II III IV A55

Base HA HB HG
Kg Peso en Kg 16 37 40 74
Bx 23 390 800 66 7 133 159 -- --
B 27 390 900 66 D 9 159 178 159 --
Cu 37 440 780 77 CASE 11 -- 178 159 --
Cx 44 600 880 71 BORE 12 -- 178 159 --
C 50 600 1100 71 15 -- -- -- 368
Dx 75 560 1180 76
D 100 745 1300 76
Ey 132 590 1150 89 WG 262 351 351 ---
E 157 780 1637 76
Ez 200 590 1890 89

AZ (DF) Model AZF

DIN ANSI X Y Z DC D DD IIIA o MOTOR
II A AG
IVA FRAME Base Number
32-125A 1¼x1½X5A 170 80 125 112 99 N/A 184T 248 254
32-160A-B1¼x1½X7A-B 133 62 106 125 132 132 121 N/A 56 N/A N/A Bx N/A N/A N/A
32-200A-B1¼x1½X9A-B 162 65 137 157 132 162 119 N/A 143T 248 254 Bx N/A N/A N/A
32-315A 1¼x1½X12A 197 70 179 187 178 210 124 149
40-125A 1½x2x5A 155 85 115 100 115 N/A 195 392
40-160A-B 2x1½x7A 137 64 110 130 132 137 122 N/A
40-200A 1½x1¼x9A 171 64 110 130 133 137 122 N/A 145T 248 279 Bx Cu N/A N/A
40-250A 1½x1¼x11A 229 71 156 179 178 184 N/A 146 184T 248 305 Bx Cu N/A N/A
50-125A 2x2½X5A 170 85 125 120 121 N/A 220 392
50-160A 2x2½x7A 197 70 179 203 133 210 N/A N/A 213T 267 356 Bx Cu Cu N/A
50-200A 2x2½x9A 178 48 144 165 159 175 124 149 254T 318 432 N/A Cx Cx N/A
50-250A 2x3x11A 203 60 165 178 178 187 130 N/A 284T 349 483 N/A Cx Cx N/A
50-315A 2x2½x12A 210 50 185 205 215 210 132 150 405
65-125A 2½x3x5A R/O R/O R/O R/O R/O R/O R/O R/O R/O R/O R/O R/O R/O R/O R/O
65-160A 2½x3x7A 149 51 122 148 178 159 129 N/A 284TS 349 483 N/A Cx Cx N/A
65-200A 2½x3x9A 184 51 151 171 178 184 127 152 286T 349 533 N/A C C E
65-250A 2½x4x11A 165 57 160 180 210 195 123 158 360
65-315A 2½x3x12A 210 51 187 213 178 222 130 N/A 286TS 349 533 N/A Cx Cx N/A
80-200A-B 3x4x9A 191 54 156 200 203 189 130 156 324T 406 559 N/A Dx Dx E
80-250A 3x4x11A 229 70 178 192 203 208 138 N/A 324TS 406 559 N/A Dx Dx N/A
80-315A 3x4x12A 216 54 192 214 203 227 140 165 326T 406 584 N/A Dx Dx E
80-400E 3x4x16E 355 125 150 115 285 280 N/A 205 525
100-160A-B 4x4x7A 165 64 140 164 203 186 138 164 326TS 406 584 N/A Dx Dx N/A
100-200A 4x5x9A 184 79 146 170 229 187 133 159 364T 457 584 N/A Dx Dx E
100-250A 4x5x11A 229 76 184 202 229 221 143 168 365T 457 610 N/A N/A N/A E
100-315A 4x5x12A 222 67 202 225 229 225 N/A 171 365TS 457 610 N/A Dx Dx E
100-400E 4x5x16E 330 145 200 90 270 250 N/A 195 525
125-200A 5x6x9A 180 75 180 180 236 220 N/A 170 430 545
125-250A 5x6x11A 229 79 205 221 254 257 152 178 404T 508 660 N/A N/A N/A Ez
125-315A 5x6x12A 229 73 211 235 254 257 N/A 178 404TS 508 660 N/A Ey Ey Ez
125-400E 5x6x16E 380 150 215 105 285 335 N/A 185 592
150-200A 6x6x9A 210 95 178 203 254 229 140 165 405T 508 686 N/A N/A N/A Ez
150-250A 6x6x11A 235 79 221 246 279 275 N/A 184 444TS 559 762 N/A N/A N/A Ez
150-315A-B-C6x6x12A-B-C 235 79 221 246 279 275 N/A 184 445TS 559 813 N/A N/A N/A Ez

Nota: Las bombas ETA y Etanorm no conforman estas medidas, con respecto al plano dimensional.
Para las bombas AZF el Frame del motor (T, TS) cambia a JM.
Las medidas son en (mm).
 Cur vas de PPotencia
Curvas otencia
CAPACITY - 2900 RPM (50Hz)
0 25 50 75 100 125 150 200 300 400 500 750 m³/h
GPM
m FT 0 50 100 200 300 400 500 750 1000 1250 1500 2000 2500 3000 4000 FT m
345 500
160
100 330 6x8x18E 150-450E 480

315 5x6x16E 460 140

95
125-400E
300 6x8x16E 440

15
90 150-400E

0
3x4x16E

10
130

12

HP
285 420

0
80-400E
ALTURA - 3500 RPM (60Hz)

5H
50

HP

ALTURA - 2900 RPM (50Hz)

75
HP

P
4x5x16A

HP
165 2½ 240
100-400A
1¼x1½x12A 18 65 x3x

15
2- 1 2 70

0
150 32-315A 31 A 220

HP
5A
4x5x12A
20 H
15 HP
71/2 H

25 HP

40 135 100-315A 200

5 HP

25

5x6x12A
30 H
P
10 HP

125-315A
10 H

HP 2 0
15

60

40
180
30
P
P

120 19
H

HP

HP
6x6x12A
P

H
P

50
10 165
P

11

30
150-215A 50

HP
105 12

40
HP
3H

150

75
5 HP

71

30 13

HP
4x5x11A

HP
P

/2

10

1 32-160A 1¼x1½x7A
90
15

60
100-250A
HP

2 135
HP

5x6x11A 40-160A 1½x2x7A

2 HP

40

HP
HP

5 125-250A 3 50-160A 2x2½x7A

50
120
20

4
71
5 HP

75 6 65-160A 2x3x7A

40

H
25
3 HP

P
HP
/2

5 100-160A 4x4x7A 105

30

HP
H
10

40
11/2

20 7 15
HP

16 6
P

3 17 100-160B 4x4x7B
25

80 x4x9

HP
H

HP 30
3 HP

60 H 2 90
P

30 7 32-200A 1¼x1½x9A
1H

3H

15 0 H
2½ 5-20 3 HP

P
HP

-2 A 2
HP

HP 0 H 8 40-200A 1½x2x9A
6

00 A2
3 9A

HP P 11 5 H P
x 3 0A
P
P

B 10 75
HP

45 15 x 9 65-200A 2½x3x9A
x

HP 6 P
71

1 6x 20 10 80-200A 3x4x9A 20
3/4 /2 H P HP

/
5

60
2

5x6x9A 15
2H

2 HP
HP

11 100-200A 4x5x9A
HP
1 1/3

71 HP
HP

10 30 125-200A 12 45
P

/2 150-200A 6x6x9A
2H 4
1 H 4 HP

9 HP 15 13 40-250A 1½x2x11A 10
3
3/

1 P H 30
HP
P

15 HP 2H P 14 50-250A 2x2½x9A
3 P 15 65-250A 2½x4x11A
8 15
16 80-250A 3x5x11A
0
0 0 50 100 200 300 400 500 750 1000 1250 1500 2000 2500 3000 4000 0
GPM
0 25 50 75 100 125 150 200 300 400 500 750 m³/h

CAPACITY - 3500 RPM (60Hz)

CAPACITY - 1450 RPM (50Hz)

0 25 50 75 100 150 200 250 300 350 400 m³/h
GPM
0 50 100 150 200 300 400 500 600 700 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200
m FT FT m
1 1½x2x7A
2 2x2½x7A
2x3x11A 700
3 1½x2x7A
140 50-250A 210
450
650 200
130
1½x2x11A 190
60

600
50

40-250A
HP

400
HP

120 2½x4x11A 180

30

65-250A
HP

550 170
10
0

110
75

HP
HP

350 2½x3x9A 160

2x2½x9A
ALTURA - 1750 RPM (60Hz)

500
ALTURA - 1450 RPM (50Hz)
60

1½x2x9A 50-200A 65-200A

100
HP

40-200A 3x4x9B 150

80-200B
15

450
40

90 300 140
H

3
50
P

HP
20

12
HP

130
30

400
H

HP
P

80
10

HP

75
40
15

25

120
HP

HP
HP

250
10
HP

HP

350
0

12
20

65

70
HP

3x5x11A
HP
H

HP
30

10

80-250A
P

3x4x9A
0

300 90
H
P

HP

60 200 80-200A
60
25

4x5x9A
HP P
50

80
HP

2 100-200A
10

50 250
40
15
HP

70
7.5

HP
HP

150 1¼x1½x7A
HP

4x4x7B 200
40 32-160A 100-160B 60
2½x3x7A
5H

50-160A 30
1 HP 50
P

30 25 150
100 HP
3

40
15

20
HP

H P
HP
HP

Diseño Gráfico: Rita Teixeira

4x4x7A 20
2

10 15
20 HP HP 100
HP

HP 100-160A 30
5H 7. 10
50 P 5
H 7.5 H P 20
TRP/340-360 22/06/06

10 P HP 50
10
0 0 0 0
0 50 100 150 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1200 1300 1400 1500 1600 1700 1800
GPM
0 25 50 75 100 150 200 250 300 350 400 m³/h

CAPACITY - 1750 RPM (60Hz)

 HIDROBLOC
ft PSI m
Ø 146
AZ
1x1¼x6A
Ø 140
40 25-140A
Max. Solid Size 2mm

120
Ø 142
50 35
Ø 132 2 HP

100
30
40 Ø 120
1½ HP
80 25

3500
30
20 RPM
60

15
20
1 HP
40
1m
10 3¼ HP
1 GPM ½ HP

U.S. GPM 0 5 10 15 20 25 30 35 40
l/s 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5
3
m /h 2 3 4 5 6 7 8 9

Pagina: 1 Vigente: 21/02/05

Sección: II Sustituye : 20/05/93
 HIDROBLOC
Ø 156 3 HP
ft PSI m
Ø 147 2 HP
AZ
Ø 142 1½ HP 1x1¼x6A
Ø 135 1 HP
200
60 25-160A
80 Ø 156

50 Ø 147

150 Ø 142
60
40 Ø 135
3
HP
2
100 30 HP
40 3500
1½ RPM
HP
20 1
HP
50
20

10 2m

2 GPM

U S GPM 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90

l/s 1 2 3 4 5
3 5 10 15 20
m /hr

Ø 156 1½ HP
ft PSI m
1x1¼x6A
25-160A
14 Ø 156
45 20

Ø 147
40 12

Ø 142
16
35

10 Ø 135

30
1½ 1750
12 HP RPM
8
25

20 6 5m
8
1 GPM
15

U S GPM
. 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
l/s 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5
m3 /hr 2 4 6 8 10

Pagina: 2 Vigente: 17/05/04

Sección: II Sustituye : 05/08/03
 Centrifugas
ft PSI m Ø 139 5 HP
Ø 114 3 HP
AZ
1¼x2x5A
48% 53%
40 Ø 139 58%
61% 63%
32-125A
Max. Solid Size 7 mm.
65%

120 Ø 134
50 35 68%

Ø 129

100 30
Ø 123 7.5
40 HP

Ø 119
3500
25 RPM
80 Ø 114

30 Ø 108
20
5
60 HP
2
1m
15
20 5 GPM 3
3
40 HP m
NPSH
10
U S GPM 25 50 75 100 125 150 175
l/s 2 4 6 8 10
3
m /h 10 20 30 40

ft PSI m
AZ
Ø 139 38%
48% 53%
1¼x2x5A
10 55% 32-125A
58%
60% Max. Solid Size 7 mm.
63%
Ø 134
30
12.5 9
65%
Ø 129
8
63%
25 Ø 123

10 7
Ø 119 1750
Ø 114
RPM
20 6
Ø 108
7.5
5
15 1.5 0.75
0.2 m HP
4 2
2 GPM
5 ½
m
3 NPSH
HP
U S GPM
. 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
l/s 1 2 3 4 5
m3 /h 5 10 15 20

Pagina: 3 Vigente: 15/01/04

Sección: II Sustituye : 20/06/02
 Centrifugas
ft PSI m Ø 178 10 HP
Ø 168 7½ HP AZ
Ø 152 5 HP 1¼x1½x7A
70
Ø 178 40% 50% 32-160A
60% 65% Max. Solid Size 9 mm.
68%
Ø 172
70%
200 Ø 168 70%
60 68%
80 Ø 159
65%
Ø 152
50 60%
Ø 146
150
3500 60 Ø 138 10
RPM 40 Ø 133 HP

Ø 125
7½
100 30 HP
40

2
2m 3 5
20 4.5 HP
6 3 9
5 GPM
50 HP
20 m
NPSH
10
U S GPM 25 50 75 100 125 150 175
l/s 2 4 6 8 10
3
m /h 10 20 30 40

ft PSI m Ø 172 1 HP AZ
Ø 159 ¾ HP
Ø 133 ½ HP 1¼x1½x7A
50 32-160A
15
40% Max. Solid Size 9 mm.
20 50%
Ø 172 60% 65%
68%
40
Ø 159 65%
15 60%
10

30 Ø 146

1750
RPM Ø 133
10
20
Ø 120
5 1
HP
5
10 ½m 1 ¾
½ HP
2 GPM HP
1.5
2 ¼
HP
U S GPM
. 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
l/s 1 2 3 4 5
m3 /h 5 10 15 20

Pagina: 4 Vigente: 28/06/05

Sección: II Sustituye : 20/06/02
 Centrifugas
ft PSI m Ø 178 7.5 HP
Ø 178 5 HP AZ
Ø 155 3 HP 1¼x1½x7B
70 32-160B
Max. Grain Size 4 mm.

Ø 178
50%
200 57%
60
80
60%

62%
50
Ø 155 60%
150
60 3500
40 RPM

100 30 6.25
40
HP
5
HP
20 2m

50 5 GPM 3
20 5 HP m
NPSH
10
U S GPM 0 20 40 60 80 100 120
l/s 2 3 4 5 6 7 8
3
m /h 5 10 15 20 25

Pagina: 5 Vigente: 03/03/99

Sección: II Sustituye : 05/05/98
 Ø 205 15 HP
Centrifugas
ft PSI m
Ø 197 12.5 HP AZ
Ø 190 10 HP 1¼x1½x9A
Ø 175 7½ HP
100 30% 32-200A
140 Ø 210 40% Max. Solid Size 7.5 mm.
45%
Ø 205
300 50%
90
Ø 197
53%
120
Ø 190
80 50%

250
3500 Ø 180
RPM 100
70 Ø 175

15
200 Ø 165 HP
60
Ø 160
80
12.5
2m HP
50 10
7
150 5 GPM 5 HP
6 7.5
60 m
40 HP NPSH

U S GPM 25 50 75 100 125 150 175

l/s 2 4 6 8 10
3
m /h 10 20 30 40

Ø 215 3 HP
ft PSI m
Ø 203 2 HP
AZ
Ø 190 1½ HP 1¼x1½x9A
35
32-200A
Max. Solid Size 7.5 mm.

Ø 228 30% 40% 45%

100 50%
30 55%
40 3
Ø 215 HP 56%

80 25
Ø 203

30 Ø 190
20
1750 60 Ø 178
RPM 50%
Ø 165
15 2
20
HP
40 1
5 HP 8
10 1.5
10
12 HP
10
20 1m 17
5 20
2 GPM

U S GPM
. 10 20 30 40 50 60 70 80 90

l/s 1 2 3 4 5
m3 /h 5 10 15 20

Pagina: 6 Vigente: 21/02/06

Sección: II Sustituye : 22/07/03
 Centrifugas
ft PSI m
AZ
300
1¼x1½x9
125
90 Ø 204 32-200B
Max. solid size 7mm

Ø 204 10 HP
Ø 190 7,5 HP
80 Ø 175 5 HP
250
Ø 190

100 70

Ø 175
3500
200 RPM
60
2

75
50

150 3
2m
40
5 GPM 5
50 m
NPSH
30
U S GPM 20 40 60 80 100 120
l/s
2 3 4 5 6 7 8
3
m /h 5 10 15 20 25

ft PSI m
Ø 305 AZ
35%
40% 1¼x1½x12A
50 45% 32-315A
Ø 292 Max. Solid Size 9.5 mm.
48%
Ø 305 7½ HP
150 Ø 280 5 HP
48%
Ø 280

60 45%
40
Ø 267
40%
1750
Ø 254 RPM
7½
Ø 242 HP

100 30
40
2.2
1m
5
5 GPM HP
m
1 1.7 NPSH
20
U S GPM
. 0 20 40 60 80 100 120 140
l/s 2 4 6 8

m3 /h 10 20 30

Pagina: 7 Vigente: 14/08/06

Sección: II Sustituye: 05/08/03
 Centrifugas
ft PSI m Ø 260 40 HP
Ø 249 30 HP
AZ
Ø 238 25 HP 1¼x1½x11
Ø 260 20% 32-250
140 30% 35% Max. Solid Size 6 mm.
40% 42.5%
45%
160 Ø 249 46%
400 45%
120 Ø 238

Ø 230
30
100 Ø 220 HP
3500 42.5%
RPM 300 Ø 213
120 25
HP
80
20
2 HP
15
HP 3
200
80 60 5m

5 GPM
m
NPSH
40
U S GPM 25 50 75 100 125 150 175
l/s 2 4 6 8 10
3
m /h 10 20 30 40

Pagina: 8 Vigente: 24/04/06

Sección: II Sustituye: Pag. Nueva
 Centrifugas
ft PSI m
AZ
1½x2½x5A
40 40-125A
Ø 139 51% 56% Max. Solid Size 9 mm.
61%
63%66% Ø 139 10 HP
120 68% Ø 128 7.5 HP
Ø 133
50 35 Ø 114 5 HP
71%
Ø 128 72%
71%
100 30 Ø 122
40 Ø 119 68%
3500
25 Ø 114 RPM
80
Ø 109
30 10
20 HP
60 2
3 7.5
1m HP
15
20 5
10 GPM
40 5 m
NPSH
10 HP
U S GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400
l/s 5 10 15 20 25
3
m /h 20 40 60 80 100

ft PSI m
AZ
1½x2½x5A
Ø 139
10 40-125A
50% 55% Max. Solid Size 9 mm.
60%
65%
67% Ø 139 1.5 HP
30 Ø 133 70%
12.5 9 Ø 119 1 HP
72%

Ø 128
8 74%

25 Ø 122

10 7 Ø 119 72%
1750
Ø 113 RPM
20 6
Ø 108

7.5
5
15
0.2 m 1.5
4 1 HP
5 GPM 1
5 3 HP m
NPSH

U S GPM
. 25 50 75 100 125 150 175
l/s 2 4 6 8 10
m3 /h 10 20 30 40

Pagina: 9 Vigente: 18/04/06

Sección: II Sustituye : 20/06/02
 Centrifugas
ft PSI m Ø 178 12.5 HP
Ø 172 10 HP AZ
Ø 155 7½ HP 1½x2x7A
Ø 138 5 HP
70 55% 60% 65%
40-160A
Ø 178 70% Max. Solid Size 11 mm.

Ø 172 72%
200
60
80 72%
Ø 159
Ø 155
50 Ø 150
Ø 146 12.5
150
3500 60 HP
Ø 138
RPM 40
Ø 133
10
HP
100 30 Ø 120
40
7½
HP
2
2m 6
20
3 8
5 GPM
50
20 3 5 m
HP HP NPSH
10
U S GPM 0 25 50 75 100 125 150 175 200 225
l/s 2 4 6 8 10 12 14
3
m /h 10 20 30 40 50

ft PSI m AZ
Ø 172 55%
60% 1½x2x7A
50 65%
15 40-160A
70% Max. Solid Size 11 mm.
20 70%
Ø 159
Ø 172 2 HP

40 65%
Ø 146
60%
15
10 55%
Ø 133
30

1750 Ø 120
RPM 10
20 2
HP
5 2
3
1½
HP
1
5 HP
10 ¾
½m
6 HP
5 GPM

U S GPM
. 25 50 75 100 125 150 175
l/s 2 4 6 8 10
m3 /h 10 20 30 40

Pagina: 10 Vigente: 20/06/02

Sección: II Sustituye : 01/03/98
 Centrifugas
ft PSI m Ø 229 25 HP
120 Ø 219 20 HP AZ
Ø 200 15 HP
Ø 181 10 HP 1½x2x9A
160
110 Ø 229
40-200A
55%
Max. Solid Size 11 mm
350 60%
140 100 Ø 219 65%
66%
Ø 210
300 65%
90
120 Ø 200 60%
80
250 Ø 190 3500
100 70 RPM
Ø 181
25
Ø 172 HP
200 60
80
50 3 20
150 2m 4 HP
60 40 10
10 GPM
HP m
5 15 NPSH
30 HP
U S GPM 0 50 100 150 200 250 300 350
l/s 5 10 15 20
3
m /h 10 20 30 40 50 60 70 80

ft PSI m Ø 229 3 HP
Ø 190 2 HP AZ
100
1½x2x9A
30
Ø 229 40-200A
40 40% Max. Solid Size 11 mm.
50%
55%
59%
25
Ø 210 60%
75 59%
30
20 Ø 190
55%

Ø 172 50% 1750

50 15 40% RPM
20

10 0.6

25 1.2 3
10 HP
1½
1m
5 HP 2
3
5 GPM HP

U S GPM
. 25 50 75 100 125 150 175
l/s 2 4 6 8 10

m3 /h 10 20 30 40

Pagina: 12 Vigente: 22/07/03

Sección: II Sustituye: 20/06/02
 Centrifugas
ft PSI m
Ø 204 AZ
300
1½x1½x9H
125
90 40-215H
Max. solid size 7mm

Ø 204 10 HP
Ø 190 Ø 190 7,5 HP
80 Ø 175 5 HP
250

100 70
Ø 175

3500
RPM 200
60
2

75
50

150
2m
40 3
5 GPM 5
50 m
NPSH
30
U S GPM 20 40 60 80 100 120
l/s
2 3 4 5 6 7 8
3
m /h 5 10 15 20 25

Pagina: 12 Vigente: Pag. Nueva

Sección: II Sustituye:
 Centrifugas
ft PSI m AZ
1½x2x11A
150 40-250A
Max. Solid Size 6 mm.
180
Ø 255 55%
60%
125 63%
400 Ø 240
160 64%
Ø 230 64%
100 63%
Ø 220
300 60%
120 3500
75 Ø 200 RPM
200 40
80 HP
50 5
30
HP
100 7.5
40 5m
25 Ø 255 40 HP 10
25
10 GPM Ø 240 30 HP 20 HP
Ø 230 25 HP 12.5 HP m
NPSH
0
U S GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400
l/s 5 10 15 20 25
3
m /h 20 40 60 80 100

ft PSI m Ø 255 40% 50% AZ

55%
Ø 245 58% 1½x2x11A
100
30 Ø 240 40-250A
Max. Solid Size 6 mm.
40 60%
60%
25 Ø 220
58%
75 55%
30
20 Ø 200 4 50%

1750
50 15 RPM
20 2
HP

5
10 4.5
5 HP
25
10
1m
5
5 GPM Ø 245 5 HP 3
Ø 220 3 HP HP

U S GPM
. 25 50 75 100 125 150 175 125 150
l/s 2 4 6 8 10 12

m3 /h 10 20 30 40 50

Pagina: 13 Vigente: 15/01/04

Sección: II Sustituye : 20/06/02
 Centrifugas
ft PSI m
Ø 305 AZ
40%
44% 1½x2x12A
50 48% 40-315A
Ø 292 Max. Solid Size 12 mm.
52%
150
52%
Ø 280

60 48%
40
Ø 267 44%
1750 10
RPM Ø 254 HP

Ø 242
100
30

40

1 m
7½
5 GPM Ø 305 10 HP 40% HP
Ø 280 7½ HP

20
U S GPM
. 0 20 40 60 80 100 120 140 160
l/s 2 4 6 8 10
m3 /h 10 20 30

Pagina: 14 Vigente: Pag. Nueva

Sección: II Sustituye :
 Centrifugas
ft PSI m Ø 142 15 HP AZ
Ø 130 10 HP
Ø 120 7.5 HP 2x3x5A
40 50-125A
Ø 142 40% 50% Max. Grain Size 14 mm.
60% 65%
70%
120 72%
Ø 136 75%
50 35 77%

Ø 130 80%
100 30 Ø 125
40 77%
Ø 120 75% 3500
80
25
Ø 114 RPM

30 15
20 HP
60
3
4
15 1m 10
20 5 HP
20 GPM 7
40 7.5 NPSH
mts.
HP

U S GPM 0 100 200 300 400 500 600

l/s 10 20 30 40
3
m /h 20 40 60 80 100 120

ft PSI m Ø 142 2 HP AZ
Ø 130 1.5 HP
Ø 114 1 HP 2x3x5A
10
Ø 142 50-125A
44% 54%
59% 64% Max. Grain Size 14 mm.

30 66%69%
12.5 9 Ø 136 71%

Ø 130
8 74%
25
Ø 125 71%
10 7
Ø 120 69% 1750
RPM
20 Ø 114 66%
6

7.5
5 2
HP
15
0.20 m
4
10 GPM 2 1.5
5 HP m
1 NPSH
3
HP
U S GPM
. 50 100 150 200 250 300 350
l/s 5 10 15 20
m3 /h 20 40 60

Pagina: 15 Vigente: 18/07/06

Sección: II Sustituye : 20/06/02
 Centrifugas
ft PSI m AZ
210 45% 50% 55%
60% 2x2½x7A
Ø 172 50-160A
60
Max. Solid Size 11 mm.
80 Ø 165
Ø 172 20 HP
Ø 165 15 HP
50
Ø 159 Ø 146 10 HP
Ø 134 7.5 HP
150 Ø 152 68% Ø 115 5 HP
72%
60
40 Ø 146
15
Ø 140 HP
3500 Ø 134
RPM 30
40 Ø 127
90
Ø 115
Ø 108 10
20 HP
3
20 HP 2 65% 7.5
4
2m HP
5
30 10
10 GPM 5
m
HP NPSH
0
U S GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400
l/s 5 10 15 20 25
3
m /h 20 40 60 80 100

ft PSI m Ø 172 3 HP AZ
2x2½x7A
Ø 159 2 HP 50-160A
45% 55% 65% 2x2½x7A
Ø 172 70% Max. Solid Size 11 mm.
50
15 50-160A
Max. Solid Size 11 mm.
Ø 165
20
75%
Ø 159
40 Ø 152

3
15 Ø 146
10 HP
Ø 140
30
Ø 134
1750
RPM Ø 127 2
10 1½ HP
Ø 121
HP
20 Ø 115 2
5
1
HP
5 1 ¾
10 ½m HP

5 GPM

U S GPM
. 25 50 75 100 125 150 175 200
l/s 2 4 6 8 10 12

m3 /h 10 20 30 40

Pagina: 16 Vigente: 03/03/99

Sección: II Sustituye : 01/02/98
 Centrifugas
Ø 229 40 HP
ft PSI m
Ø 205 30 HP AZ
Ø 195 25 HP
Ø 178 20 HP 2x2½x9A
50-200A
125
400 Max. Solid Size 16 mm.
50% 60% 64%
160 Ø 229 68%
70%
100 Ø 216 72%
70%
300 68%
Ø 205
120
Ø 195
75 40
Ø 178 HP 3500
200
RPM
30
80 Ø 165 HP
50
10 25
HP HP
1.5 3.6 20
100 2.4 4.6
40 25 6 15 HP
5m HP
10 GPM
m
0 NPSH

U S GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400

l/s 5 10 15 20 25
3
m /h 20 40 60 80 100

Ø 229 7½ HP
ft PSI m
Ø 203 5 HP AZ
Ø 178 3 HP
100
2x2½x9A
30 55% 50-200A
64% 68%
40 Ø 229 Max. Solid Size 16 mm.
70%

25 70%
Ø 216
68%
75 Ø 203
30 64%
20
Ø 190
55%
Ø 178 1750
50 15 RPM
20 Ø 165
7½
1
Ø 152 HP
10
25 0.6
10
5 1m
2.1 5
2 3 HP
10 GPM HP HP
6
0
U S GPM
. 50 100 150 200 250 300 350
l/s 5 10 15 20

m3 /h 20 40 60

Pagina: 17 Vigente: 20/06/02

Sección: II Sustituye : 01/03/98
 Centrifugas
ft PSI m
Ø 204 AZ
300
2x2x9H
90 50-220H
Max. solid size 7mm
120
Ø 204 10 HP
Ø 190 Ø 190 7,5 HP
80 Ø 170 5 HP
250

100
70

Ø 170
3500
RPM 200
60
80 2

50

150
60 2m
40 3
5 GPM 5
m
NPSH
30
U S GPM 20 40 60 80 100 120
l/s
2 3 4 5 6 7 8
3
m /h 5 10 15 20 25

Pagina: 18 Vigente: 14/07/06

Sección: II Sustituye : 26/04/04
 Centrifugas
ft PSI m Ø 255 60 HP
Ø 245 50 HP
AZ
Ø 230 40 HP 2x3x11A
Ø 215 30 HP
600 175 50-250A
220 Max. Solid Size 8 mm.

Ø 255 30% 40% 50% 60% 70%

500 150
72%
200
72%
Ø 245
125
400 60
Ø 230
160 HP
3500
100 RPM
Ø 215 50
300 HP
120 40
3 30
75 HP
HP
5
7
200
80 5m
50
20 GPM

m
NPSH

U S GPM 0 100 200 300 400 500

l/s 10 20 30
3
m /h 25 50 75 100 125

ft PSI m Ø 255 7.5 HP

Ø 245 5 HP AZ
Ø 215 3 HP 2x3x11A
40 50-250A
Max. Solid Size 8 mm.
30% 40% 50% 55% 64%
120 Ø 255
35 68%
50

Ø 245 64%

100 30
Ø 230
40
1750
25 7.5
80 Ø 215 HP RPM

30
20 1.4

60 2.5 5
3 HP
1m HP
15
20
5 GPM
40
10
U S GPM
. 50 75 100 125 150 175 200 225 250
l/s 4 6 8 10 12 14 16
m3 /h 20 30 40 50

Pagina: 19 Vigente: 15/01/04

Sección: II Sustituye : 20/06/02
 Centrifugas
ft PSI m Ø 305 15 HP
Ø 286 10 HP AZ
Ø 267 7½ HP 2x2½x12A
200 60 50-315A
80 45% 50%
Ø 305 55% Max. Solid Size 14 mm.
58%
60%
50 62%
Ø 286
60%
150 58%
60 Ø 267 55%
40

Ø 248
1750
RPM 100 30 Ø 229
40 15
HP

20 2.5
5
50 4 7½ 10
HP
20 HP HP
2m
10 5.4
10 GPM
m
NPSH

U S GPM 50 100 150 200 250 300 350

l/s 5 10 15 20
3
m /h 20 40 60

Pagina: 20 Vigente: 20/06/02

Sección: II Sustituye : 01/02/98
 Centrifugas
ft PSI m Ø 141 20 HP
Ø 134 15 HP AZ
Ø 119 10 HP 2½x4x5A
40 65-125A
Max. Solid Size 18 mm.
Ø 141 50%
60% 65%
120 70%
75%
50 35 77%
80%
Ø 134 82%

100 83%
30
Ø 128 82%
40

Ø 122
25 80%
80 3500
Ø 119
77% RPM
Ø 114
30
20
4
60 20
5 HP
1m 75%
15 6
20 15
20 GPM HP
40 12.5 m
10 HP NPSH
10 HP

U S GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900

l/s 10 20 30 40 50
3 50 100 150
m /h

ft PSI m
AZ
30 Ø 141 35% 45% 55% 60%
2½x4x5A
12.5 9 65% 67% 65-125A
70%
72% Max. Solid Size 18 mm.
75%
Ø 138 77% Ø 141 3 HP
8 Ø 131 2 HP
78%
Ø 116 1.5HP
25 Ø 131
77%
10 7 Ø 125 75%

Ø 119 72%
20 6 70%
Ø 116 3
HP 1750
7.5 Ø 112
5 RPM
15

5 2
0.2 m HP
10 3
10 GPM 2.5
m
1.5 NPSH
HP
U S GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
l/s 5 10 15 20 25
3
m /h 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

Pagina: 21 Vigente: 06/06/06

Sección: II Sustituye : 30/05/03
 Centrifugas
ft PSI m AZ
2½x3x7A
200 Ø 178 50% 60% 65-160A
60 70%
76% Max. Grain Size 15 mm.
80 79%
80%
79%
Ø 165
50
76%
150 Ø 157
60
40

Ø 140
25
100 30 HP
3500 40 3
RPM
5
20
7 15 HP
20 HP
10
50 HP
20
2m Ø 178 25 HP
10
Ø 165 20 HP
20 GPM Ø 157 15 HP
Ø 140 10 HP NPSH
mts.

U S GPM 0 100 200 300 400 500 600 700

l/s 10 20 30 40
3 50 100 150
m /h

ft PSI m AZ
50%
2½x3x7A
50 Ø 178 60%
15 70%
76%
65-160A
79% Max. Grain Size 15 mm.
20
80%
Ø 165 79% Ø 178 3 HP
Ø 150 2 HP
76%
40

15 Ø 150
10

30 Ø 140

1750
RPM 10 3
1
HP
20
2
5

5 1.5 2
10 ½m HP HP

10 GPM

U S GPM 50 100 150 200 250 300 350

l/s 5 10 15 20
3 20 40 60 80
m /h

Pagina: 22 Vigente: 20/06/02

Sección: II Sustituye : 15/01/02
 Centrifugas
ft PSI m Ø 225 50 HP AZ
Ø 220 40 HP
160 Ø 200 30 HP 2½x3x9A
Ø 185 25 HP 65-200A
110
350 Ø 225 40% Max. Grain Size 14 mm.
50%
60%
100 70%
140
Ø 220 76%
300 77%
90 76%

120
50
80 Ø 200 HP
3500
250 RPM
100 70 Ø 185
40
HP
1.5
200 2m
60
80 20 GPM 30
3 HP mts
25
NPSH
HP

U S GPM 0 100 200 300 400 500 600 700

10 20 30 40
l/s
3 50 100 150
m /h

ft PSI mts Ø 229 7.5 HP AZ

Ø 213 5 HP
2½x3x9A
40
65-200A
Max. Grain Size 14 mm.
Ø 229 40%
50%
60%

25 70%
80 74%
Ø 213
75%
74%

30

20 Ø 194
1750
7.5
HP RPM
60
Ø 185
5
HP

15 ½m 1

20 10 GPM
0.8 3
HP
U S GPM 50 100 150 200 250 300 350
l/s 5 10 15 20
3 20 40 60 80
m /h

Pagina: 23 Vigente: 20/06/02

Sección: II Sustituye : 01/12/00
 Centrifugas
ft PSI m Ø 250 75 HP AZ
Ø 230 60 HP
Ø 215 50 HP 2½x4x11A
600 240 175
Ø 200 40 HP 65-250A
Max. Solid Size 13 mm.

220

500 150
200 Ø 259 50% 60% 65% 68%
Ø 250 70%
180 71%
125 70%
400
160 Ø 230 68%

3500 140 100 Ø 215 100

65% HP
RPM 300
120 Ø 200
75 75
100
3 HP
200 60
HP
80 50
5m 4
50 HP
20 GPM 5 40
m
HP NPSH

U S GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3
m /h 50 100 150

ft PSI m
Ø 250 10 HP AZ
60 Ø 230 7.5 HP 2½x4x11A
40 65-250A
Max. Solid Size 13 mm.

120 40% 50%

Ø 259 60%
50 35 65%
Ø 250
67%

100
30
Ø 230 65%
40
60%
1750 25
80
RPM

30 Ø 200
20
60 10
HP
7½
15 1m 1 HP
20
10 GPM
40 5
1.5
HP

U S GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450

l/s 5 10 15 20 25
3
m /h 20 40 60 80 100

Pagina: 24 Vigente: 15/01/04

Sección: II Sustituye : 20/06/02
 Centrifugas
ft PSI m Ø 315 25 HP AZ
Ø 305 20 HP
Ø 272 15 HP 2½x3x12A
200
60
Ø 248 10 HP
50% 55% 60% 65-315A
Ø 315 65% 68%
80 70%
Max. Grain Size 24 mm

Ø 305 70%
50 68%
65%
Ø 286
150 60%
60 Ø 272
40
Ø 248
25
Ø 229 HP
100 30
40 20 1750
Ø 203 HP
15 RPM
5 HP
20 1 5
HP 2 10
50 3 7.5 HP
20
HP
2m
10
20 GPM
m
NPSH

U S GPM 0 100 200 300 400 500 600 700

l/s 10 20 30 40
3 50 100 150
m /h

Pagina: 25 Vigente: 28/02/05

Sección: II Sustituye : 20/06/02
 Centrifugas
ft PSI m
AZ
160
3x4x9A
100
Ø 229
60%
80-200A
65% Max. Solid Size 19 mm.
Ø 220 70%
300 75%

120 Ø 205 77%

80 60
HP
Ø 195 75%

Ø 185
200 60
Ø 181 70%
80

Ø 172 3500
50 RPM
40 HP
2
40
100 3
40 20 HP
4 HP
Ø 229 60 HP 65%
20 5m 30
Ø 220 50 HP HP
7
20 GPM Ø 205 40 HP 6
Ø 185 30 HP m 25
Ø 181 25 HP NPSH HP
0 100 200 300 400 500 600 700 800
U S GPM
l/s 10 20 30 40 50
3 50 100 150
m /h

ft PSI m HP
Ø 229 7½ AZ
Ø 210 5 HP
3x4x9A
100 30 80-200A
40 Max. Solid Size 19 mm.

Ø 229 65%
25 70%
80 75%
80%

30 Ø 210 82%
20
60 80%
Ø 190
75%
15
20 70% 1750
Ø 172 RPM
40

10
1
10 2
20 4
1m 5 7½
5 3
3 HP HP
20 GPM HP

0
0 100 200 300 400 500 600 700
U S GPM
l/s 10 20 30 40
3 50 100 150
m /h

Pagina: 27 Vigente: 17/03/03

Sección: II Sustituye : 24/09/02
 Centrifugas
ft PSI m AZ
3x4x9B
50% 60%
80-200B
Ø 219 70%
75% Max. Solid Size 19 mm.
100
78%
Ø 219 75 HP
300 Ø 200 60 HP
Ø 209 Ø 190 50 HP
120
55% Ø 180 40 HP
Ø 200
75 75%
Ø 190

200 Ø 180 70%

80 Ø 170
3500 50
RPM
4
75
HP
100 60
40 HP
25 8
30 12 12
12 50
5m HP 40 HP
HP
50 GPM

U S GPM 0 250 500 750 1000 1250

l/s 20 40 60 80
3 100 200 300
m /h

ft PSI m AZ
3x4x9B
100 30 80-200B
Max. Solid Size 19 mm.
40
Ø 219 10 HP
Ø 200 7.5 HP
25 Ø 219 50% 60% Ø 180 5 HP
80 70%
75%
Ø 209 78%
30 79%
Ø 200
20 78%
60 Ø 190 75%
Ø 180
15 70%
1750 20 Ø 170
RPM 40 60%
2
10 10
7.5 HP
10 5 HP
20 5
5 1m 3
HP
20 GPM
m
NPSH
0
U S GPM 100 200 300 400 500 600 700 800
l/s 10 20 30 40 50
3
m /h 20 60 100 140 180

Pagina: 28 Vigente: 30/04/03

Sección: II Sustituye : 27/12/02
 Centrifugas
ft PSI m
Ø 204 AZ
300
3x3x9H
125
90 80-230H
Max. solid size 7mm

Ø 204 10 HP
Ø 190 Ø 190 7,5 HP
80
250

100 70
Ø 175

200
60
2 3500
RPM
75
50

150
3
40 2m
5
50 5 GPM
m
NPSH
30
U S GPM 20 40 60 80 100 120
l/s 2 3 4 5 6 7 8
3
m /h 5 10 15 20 25

Pagina: 29 Vigente: 04/05/04

Sección: II Sustituye : Pag. Nueva
 Centrifugas
ft PSI m AZ
3x5x11A
500
150 80-250A
Ø 260 47% Max. Grain Size 20 mm
180 57% 62%
72%
74%
400 125 77%
Ø 242
78%
160 Ø 230 77%

74%
100 Ø 218
72%
300
Ø 205
120
75
3500
RPM 200 125
3
80 5
HP
50 100
8 HP
75
100 HP
40 5m Ø 260 125 HP
25
Ø 242 100 HP
50 GPM Ø 218 75 HP
Ø 205 60 HP NPSH
m
0
U S GPM 0 250 500 750 1000 1250 1500
l/s 20 40 60 80 100
3 100 200 300
m /h

ft PSI m
AZ
120 3x5x11A
50 35
41% 51% 56% 80-250A
61%
Ø 260 66% Max. Solid Size 20 mm.
68%
71% Ø 260 20 HP
Ø 242 15 HP
100 72% Ø 230 12.5 HP
30 Ø 242 71% Ø 218 10 HP
40
68%
Ø 230
66%
80 25
Ø 218

30
20
1750 20
1.5 HP
RPM 60

2 10
15 15
20 HP 12.5 HP
HP
40

10 1m

20 GPM
10 m
20 NPSH
5
U S GPM 100 200 300 400 500 600 700 800
l/s 10 20 30 40 50
3
m /h 20 60 100 140 180

Pagina: 30 Vigente: 30/04/03

Sección: II Sustituye : 17/03/03
 Centrifugas
Ø 305 30- 40 HP
ft PSI m
Ø 286 25 HP
AZ
Ø 267 20 HP 3x4x12A
Ø 248 15 HP
200 60 80-315A
80 Max. Grain Size 16 mm.
60% 65% 70%
Ø 305 73%
75%
50 75%
Ø 286 73%
150 70%
60 65%
40 Ø 267

Ø 248

100 30 40
40 HP 1750
Ø 229
RPM
Ø 210 30
HP
20
7.5 20 25
HP 5 15 HP
50 2 HP HP
20 10
2m HP
10
20 GPM
m
NPSH

U S GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900

l/s 10 20 30 40 50
3 20 60 100 140 180
m /h

ft PSI m AZ
3x4x12A
200 60 Ø 315 60% 65% 70% 73% 75%
80-330A
80 Max. Grain Size 16 mm.
75%
Ø 305 73%
70%
50
65%
Ø 286
150
60
40 Ø 267

Ø 248

100 30 40
40 HP 1750
Ø 229
RPM
Ø 210 30
HP
20
7.5 20 25
HP 5 15 HP
50 2 HP HP
20 10
2m Ø 315 40 HP HP
10 Ø 305 30 HP
20 GPM Ø 286 25 HP
Ø 267 20 HP m
NPSH
Ø 248 15 HP

U S GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900

l/s 10 20 30 40 50
3 20 60 100 140 180
m /h

Pagina: 31 Vigente: 22/01/03

Sección: II Sustituye : 26/05/97
 Centrifugas
ft PSI m
Ø 409 60 HP ETN
Ø 390 50 HP
Ø 370 40 HP 3x4x16E
300 90
Ø 350 30 HP 80-400E
Max. Solid Size 10 mm.
Ø 409 40% 50%
120 60%
65%
80 67%
250 Ø 390
68%

100
70 67%
Ø 370
65%
200
1750 60 Ø 350
RPM 80
Ø 330 60%
50

150
50
60 HP
2m 25
40 HP
2 40
20 GPM HP
4
8
30
30 HP
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
U S GPM
l/s 10 20 30 40 50
3 20 60 100 140 180
m /h

Pagina: 32 Vigente: 22/01/03

Sección: II Sustituye : 26/05/97
 Centrifugas
ft PSI m Ø 330 40%
120 55%
65%
70%
72%
ETN
74% 3x4x13/2E
80 Ø 310 80-40/2E
75% Ø 330 40 HP
250 Ø 290 Ø 310 35 HP
74% Ø 290 30 HP
100 70 Ø 270 25 HP
Ø 270
72%
Ø 250
70%
200 60 Ø 230
80 65%
Ø 210
50
15 1750
150 HP RPM
55%
60
20
40 HP
40
35 HP
1.5 HP
2m 30
100 30 HP
40 2 25 5
20 GPM
HP
3.5 m
2.5 NPSH

0 100 200 300 400 500 600 700

U S GPM
l/s 10 20 30 40
3 50 100 150
m /h

ft PSI m Ø 330 40% 50%

60%
65%
ETN
160 Ø 310
70% 3x4x13/3E
72%
110 80-40/3E
350 73% Ø 330 50 HP
Ø 290
Ø 290 40 HP
Ø 270 Ø 250 30 HP
100 72%
140

Ø 250 70%
300
90

120
65%

80 30
60% 1750
HP
250 RPM
100 70 40
HP 55%

200 2m
60
20 GPM
50
HP
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
U S GPM
l/s 10 20 30 40 50
3 20 60 100 140 180
m /h

Pagina: 33 Vigente: 20/06/02

Sección: II Sustituye : 01/07/00
 Centrifugas
ft PSI m Ø 172
Ø 159
20
15
HP
HP
AZ
Ø 146 10 HP 4x4x7A
Ø 133 7.5 HP
200 60 100-160A
Max. Grain Size 24 mm.
80
Ø 172
50 65%
70% 75%
80%
150 Ø 159
60
40
80%
Ø 146

100 75%
30 Ø 133
3500 40
RPM
Ø 124
20 20
HP
50
20 15
2m 3 HP
10
20 GPM 5 7½ 10
6 HP HP m
NPSH

100 200 300 400 500 600 700 800 900

U S GPM
l/s 10 20 30 40 50
3 20 60 100 140 180
m /h

ft PSI m
Ø 178 3 HP
AZ
4x4x7A
50 15 100-160A
Max. Grain Size 24 mm.
20 Ø 178 50% 60%
70%
75%
80%
40
Ø 159
15
83%
10
30 Ø 146
80%
1750 10
Ø 133
RPM 75%
3
20 Ø 124 HP
5

5
2 2
½m HP
1 NPSH
NPSH 1½
10 GPM 1 HP
HP

0 50 100 150 200 250 300 350 400 450

U S GPM
l/s 5 10 15 20 25
3
m /h 20 40 60 80 100

Pagina: 34 Vigente: 15/05/97

Sección: II Sustituye : 05/05/97
 Centrifugas
ft PSI m
AZ
4x4x7B
40% 50%
200 60
Ø 178 60%
70% 100-160B
80 Max. Solid Size 24 mm.
80%
Ø 168 81%
50
80%
150
60 Ø 153
40 70%
Ø 140

60%
100 30 40
40 HP 3500
RPM
2

20
30
50 4 HP
20
2m Ø 178 40 HP 25
10 6
HP
Ø 168 30 HP 20
25 GPM Ø 153 25 HP HP m
Ø 148 20 HP NPSH

U S GPM 0 125 250 375 500 625 750 875 1000 1125
l/s 20 40 60
3 50 100 150 200
m /h

ft PSI m
AZ
4x4x7B
Ø 178 40%
50 15 50% 60% 100-160B
70% Max. Solid Size 24 mm.
20 75%
Ø 168
79%
40
75%
15 Ø 150
10 70%

30
Ø 133 60%

10 1750
0.5
RPM
20 5
HP
5
1
5 3
2 HP
½ m HP

20 GPM 2
m
NPSH

U S GPM 100 200 300 400 500

l/s 10 20 30
3 20 60 100
m /h

Pagina: 35 Vigente: 15/01/04

Sección: II Sustituye : 20/06/02
 ft PSI m
Centrifugas
Ø 185 AZ
60 48%
69% 4x4x7C
80 73%
200 100-160C
55 74% Max. Solid Size 24 mm
Ø 185/167
79.5%

160 70 50
Ø 178/164 84.5%

45
Ø 178/154
140 60
79.5%
40
7
120 74%
3500 50 35
7.5
RPM 73%
8
100 30
40 8.5
75
80 25 HP
9 60
30 1 m
20 Ø 185 75 HP HP
60 Ø 185/167 60 HP 10 50
50 GPM
Ø 178/164 50 HP HP
11
15
U.S. GPM 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000 2250
l/s 20 40 60 80 100 120
3
m /h 50 100 150 200 250 300 350 400

ft PSI m AZ
4x4x7C
Ø 185 48% 58%63%
50 15 68% 100-160C
73% Max. Solid Size 24 mm.
Ø 185/167 77.5%
20 78%
Ø 185 10 HP
Ø 178/164 Ø 185/167 7½ HP
40 80%
Ø 178/154

15 78%
10 77.5%
30 73%

3.5
1750 10 10
RPM 4 HP
20
7½
5 4.5 HP
5
5
10 ½ m

10 GPM

0
U S GPM 250 500 750 1000
l/s 20 40 60
3 50 100 150 200 250
m /h

Pagina: 36 Vigente: Pag. Nueva

Sección: II Sustituye :
 Centrifugas
ft PSI m AZ
4x5x9A
300 90 Ø 215
55% 60%
70% 100-200A
75%
77% Max. Solid Size 30 mm.

120 78% Ø 200 100 HP

80 Ø 185 75 HP
77% Ø 172 60 HP
Ø 200
250 75%

100
70
Ø 185

200
60 125 3500
HP
80 Ø 172 RPM
Ø 160
50 70%
150 100
HP
60 75
40 2m HP
4 8 60
50 GPM 12 HP
30

U S GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200
l/s 40 80 100 140
3 100 200 300 400
m /h

ft PSI m AZ
25 4x5x9A
80
55% 60%
100-200A
70% Max. Solid Size 30 mm.
Ø 215 75%
Ø 215 15 HP
78% Ø 185 10 HP
30
20 Ø 160 7.5 HP
Ø 200

60 75%

Ø 185
70%
15
20 60%
Ø 160
1750
RPM
40

10 15
4
HP

6
10 2
0.5 m 10
20 HP
5
50 GPM 7.5
HP

U S GPM 200 400 600 800 1000 1200

l/s 20 40 60 80
3 50 100 150 200 250
m /h

Pagina: 37 Vigente: 13/05/02

Sección: II Sustituye :Pag. Nuava
 Centrifugas
Ft PSI m AZ
60% 70% 4x5x11A
120 Ø 273
50 35 80% 100-250A
87%
Max. Grain Size 27 mm.
Ø 273 25 HP
88%
Ø 254 Ø 254 20 HP
100 30 Ø 235 15 HP
87%
40
Ø 247

25 Ø 235
80 80%

30 Ø 222
20 1750
60 RPM

15 Ø 197
20 25
HP
40 20
1m HP
10 4
50 GPM 15
2 10 HP
10 3 7.5 NPSH
20 HP mts
5 HP
U S GPM 250 500 750 1000 1250 1500
l/s 20 40 60 80 100
3
m /h 100 200 300

ft PSI m
AZ
60% 70%
Ø 273
80%
87%
4x5x11A
50 15 100-250A
88% Max. Grain Size 27 mm.
20

Ø 247 87%
40

15 80%
10
Ø 222
30

1150
10 Ø 197 RPM
20
5 7.5
HP

5 2 5
10 1 HP HP
½m

20 GPM 2
3
HP
0
U S GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3
m /h 50 100 150 200

Pagina: 39 Vigente: 20/06/02

Sección: II Sustituye : 26/05/97
 Centrifugas
ft PSI m Ø 320 50%60% 70% 75% AZ
80%
4x5x12A
50 Ø 305 100-315A
160 70 Max. Grain Size 25 mm.
Ø 320 50 HP
Ø 292 80% Ø 305 40 HP
45 Ø 279 30 HP
75% Ø 267 25 HP
140 60 Ø 254 20 HP
Ø 279
40

Ø 267
120 25 70%
1750 50 35 Ø 260 HP 65%
RPM Ø 254

100 30
Ø 235
40 20
HP
25 1m
80 15
3 HP 40
50 GPM 5 HP NPSH
8 10 30
3020 HP
mts.

U S GPM 0 250 500 750 1000 1250 1500

l/s 20 40 60 80 100
3
m /h 100 200 300

ft PSI m Ø 305 55%

60% 65%
AZ
70 30 70% 4x5x12A
20 75% 100-315A
Ø 292 75% Max. Grain Size 25 mm.

60 70%
25 Ø 279 65%

Ø 267 60%
50 15
20
Ø 254

1150 40 Ø 235
RPM 15
HP
15 3
10 HP
30 1

½m 5
2 HP 7½ 10
10 HP
20 GPM HP
20 4
3
5
U S GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3
m /h 50 100 150 200

Pagina: 40 Vigente: 27/06/06

Sección: II Sustituye : 20/06/02
 Centrifugas
ft PSI m AZ
Ø 320 50% 60% 70%
80
75% 4x5x13A
55
180
80% 100-330A
Max. Grain Size 15 mm.
25 Ø 320 50 HP
50 Ø 305 HP Ø 305 40 HP
70
160 Ø 279 30 HP
80% Ø 267 25 HP
Ø 292 Ø 254 20 HP
75%
45

140
60 Ø 279
40

Ø 267
70%
120 1750
50 35 65%
RPM
Ø 260

100 3
30 15
40 HP
5 20
1m HP 50
25 8 30
80 HP
HP 40
50 GPM 10 HP NPSH
mts.

U S GPM 0 250 500 750 1000 1250 1500

l/s 20 40 60 80 100
3
m /h 100 200 300

Pagina: 41 Vigente: 27/06/06

Sección: II Sustituye : Pag. Nueva
 Centrifugas
ft PSI m ETN
Ø 425 50%
60% 65% 4x5x16E
70%
300 90 72.5% 100-400E
Max. Grain Size 17 mm.

Ø 404 75%
120
80
Ø 389
250 72.5%
Ø 374
100
70
Ø 358

200 Ø 343
1750 60
RPM 80 Ø 329

50 1 100
150 2 HP
75
60 3 HP
2m 60
40 HP
50 GPM 4
40 50 NPSH
HP m
30 HP
0 250 500 750 1000 1250 1500 1800
U S GPM
l/s 20 40 60 80 100
3 100 200 300
m /h

Pagina: 42 Vigente: 20/06/02

Sección: II Sustituye : 09/06/97
 Centrifugas
ft PSI m AZ
25 Ø 229 5x6x9A
80
60% 65% 70%
75%
125-200A
Max. Solid Size 35 mm.
79%
30 Ø 229 20 HP
Ø 216 20 Ø 216 15 HP
20 HP Ø 190 10 HP

Ø 203 79%
60

75%
15 Ø 190
20
70%

40
1750
Ø 178 65%
RPM
60%
10 Ø 165

10 50%
20
15
½m HP
5 1.6
50 GPM
5 7.5 10 m
3 NPSH
HP HP HP
U S GPM 200 400 600 800 1000 1200 1400
l/s 20 40 60 80
3 100 200 300
m /h

Pagina: 43 Vigente: 20/06/02

Sección: II Sustituye: 15/05/97
 Centrifugas
ft PSI m AZ
120 Ø 273
5x6x11A
50% 60%
50 35
70% 80%
85%
125-250A
88%
Max .Solid Size 25 mm.
Ø 260 90%

100 88%
30 Ø 248
40 85%
Ø 233
80 25 80%

Ø 222
30
1750 20
40
RPM 60 Ø 197 HP
30
HP
15
20 25
2 3
40 10 HP
HP 20
1m HP
10 15 Ø 273 40 HP
4
50 GPM HP Ø 260 30 HP
5
10 Ø 248 25 HP
20 Ø 233 20 HP
5
250 500 750 1000 1250 1500 1750
U S GPM
l/s 20 40 60 80 100
3 100 200 300 400
m /h

ft PSI m AZ
60% 70% 5x6x11A
50 Ø 274 80% 85%
15 88% 125-250A
Max. Grain Size 25 mm.
20
89% Ø 2 74 10 HP
Ø 248 7.5 HP
Ø 248
40

88%
15
10 85%
Ø 222 80% 70%
30

Ø 197
1150 10
RPM 10
20 HP
1.2
7.5
5 1.5 HP
5
5 HP
1.8 2.1
10 ½m 3 2.4
HP
50 GPM

U S GPM 200 400 600 800 1000 1200 1400

l/s 20 40 60 80
3 50 100 150 200 250 300 350
m /h

Pagina: 44 Vigente: 20/06/02

Sección: II Sustituye: 15/05/97
 Centrifugas
ft PSI m AZ
5x6x12A
Ø 305 40% 50% 60% 125-315A
70%
70 50
Max. Solid Size 35 mm.
75% 80%
84% Ø 305 50 HP
Ø 292 Ø 279 40 HP
140 84% Ø 254 30 HP
60 Ø 279 80% Ø 241 25 HP
40
Ø 264 75%
50
Ø 254 70%
100
30 Ø 241
40 Ø 229
60 1750
HP
2 50 RPM
30 40
20 20 HP
60 HP
3 HP
4. 30 9
20 25 HP
HP
10 6
2m
20
50 GPM m
NPSH

U S GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
l/s 20 40 60 80 100
3 100 200 300 400
m /h

ft PSI m
AZ
5x6x13A
Ø 325 60%
80 60
70% 75% 125-330A
80% Max. Solid Size 35 mm.
84%
160 Ø 315

Ø 305 84%
70 50
80%
Ø 292 75%
140
60 Ø 279
40
Ø 264
100 1750
50
Ø 254 HP
RPM
100
30
2 75
40 HP
60
3 HP
Ø 325 75 HP 50
30 40 HP
20 Ø 315 60 HP
60 2m Ø 305 50 HP 4. 9 HP
30
Ø 292 50 HP HP
50 GPM Ø 279 40 HP m
Ø 254 30 HP 6 NPSH

U S GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
l/s 20 40 60 80 100
3 100 200 300 400
m /h

Pagina: 45 Vigente: 09/06/97

Sección: II Sustituye : 26/05/97
 Centrifugas
ft PSI m
Ø 425
75%
77.5% ETN
50% 60% 65% 70% 80%
81%
5x6x16E
300 90 Ø 418 125-400E
Max. Solid Size 25 mm.

120
Ø 389
80 80%

250
Ø 380
100
70
150
Ø 362 HP
77.5%
200
60 Ø 346
1750
RPM 80
Ø 330

50
2 75%
150 50
100
HP 3
60 60 HP
2m
40 HP
4
50 GPM 75
HP
30
0 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000 2250
U S GPM
l/s 20 60 100 140
3 100 200 300 400
m /h

Pagina: 46 Vigente: 20/06/02

Sección: II Sustituye : 01/02/98
 Centrifugas
ft PSI m
AZ
32 6x6x9A
150-200A
Max .Solid Size 32 mm.
40 28
90
Ø 229 60% 70%
75%
80%
24 85%
87%
87%
30 Ø 210
20 85%
60 80%
Ø 190
16 75%
6
70% 1750
20
Ø 171
RPM
12 60%

8
30 5
2
8 HP
10 20
3
15 HP m
5 NPSH
1 m HP
10
4 7.5 HP
50 GPM HP Ø 229 20 HP
Ø 210 15 HP
0 Ø 190 10 HP
U S GPM 250 500 750 1000 1250 1500 1750
l/s 20 40 60 80 100
3
m /h 100 200 300 400

ft PSI m AZ
120 6x6x11A
60%
50 35
Ø 273 70% 150-250A
80%
84% Max. Solid Size 25 mm.

Ø 257 88% Ø 273 40 HP

100 Ø 257 30 HP
30 Ø 248 25 HP
40 Ø 228 20 HP
Ø 248

80 25 88%
Ø 228
84%
30 Ø 222
20 1750
60
80% RPM

15 Ø 197 30
40
20 HP
HP
40 25
2
3 10 HP
10 1m HP 4 20
50 GPM HP
10 5
15
20 6
5 HP
0 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000 2250
U S GPM
l/s 20 40 60 80 100 120 140
3 100 200 300 400
m /h

Pagina: 47 Vigente: 20/06/02

Sección: II Sustituye : 06/07/98
 Centrifugas
ft PSI m
Ø 305 60%
AZ
70%
45 75%
80%
6x6x12A
140 60 83% 150-315A
Ø 295 Max .Solid Size 32 mm.
40 83%
80%
Ø 279
35
Ø 268 75%
70%
100 30
Ø 254
40
100
25
HP
Ø 229
1750
20
RPM 60 75
HP
Ø 203 60
15 HP
20 m
NPSH
9 50
3 HP
10
4 40 Ø 305 100 HP
1m
20 30 HP Ø 295 75 HP
15 20 HP Ø 279 60 HP
5 100 GPM 25
HP HP Ø 268 50 HP
5 HP
7 Ø 254 40 HP
0
U S GPM 400 800 1200 1600 2000 2400 2800 3200 3600
l/s 40 80 120 160 200
3 600 800
m /h 200 400

ft PSI m
50% 60% 70% AZ
Ø 315 80%
85%
87%
6x6x12A
30 150-315A
Ø 305 Max .Solid Size 32 mm.
20
87% Ø 315 30 HP
60 85% Ø 305 25 HP
Ø 279 20 HP
Ø 279 80%
15
20
70%
Ø 254
40

Ø 241
1150 10
Ø 229
RPM 25
HP
Ø 216 60%
10
20
20
5 HP
0.9
1.2 15
0.5 m HP
1.5 10
100 GPM 7.5 HP
2.1 HP
2.7 3.7
U S GPM 400 800 1200 1600 2000 2400

l/s 40 80 120 160

3 100 200 300 400 500
m /h

Pagina: 48 Vigente: 20/06/02

Sección: II Sustituye : 01/02/98
 Centrifugas
ft PSI m
AZ
6x6x12B
100 30 Ø 254 60%
150-315B
70% 75% Max. Grain Size 32 mm.
40 80%
83% Ø 254 40 HP
Ø 241 30 HP
25 Ø 229 25 HP
80 Ø 241
Ø 216 20 HP
83%
80%
30 Ø 229
20
75%
60 Ø 216
70%

15 Ø 203 1750
20 60%
RPM
40
50%
40
10 HP
2
30
HP
10 3
20 4
1m 25
5 20 HP
100 GPM 6 HP
5
15
HP
U S GPM 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500
l/s 40 80 120 160 180
3
m /h 100 200 300 400 500 600 700

ft PSI m
AZ
6x6x12B
20 150-315B
50% 60% 70%
80% 85% Max. Solid Size 32 mm.
60 87% 0.5 m
30
50 GPM
87%
85%
15
20
80%

40
70%
15 1150
10 RPM
25
HP

10 20
15 HP
20 1.8 2.1
2.7 HP
5 3
4.3 10
HP m
4.9
7.5 NPSH
5.5 HP
U S GPM
. 500 750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500
l/s 40 40 60 80 100 120 140
m3 /h 200 300 400 500

Pagina: 49 Vigente: 02/10/06

Sección: II Sustituye : 20/06/02
 Centrifugas
ft PSI m AZ
Ø 305 60% 65% 70% 75% 78% 80%
6x6x12C
45 82% 83% 150-315C
Max. Solid Size 32 mm.
Ø 298
140 60
85%

40 83%
Ø 285 82%
120
50 35 Ø 273
80%

60
Ø 260 HP
100
30 78% 75%
1750 40
RPM Ø 247

80 25
50
HP
30
20
60
4 5 40
1m HP
15 30
25 HP
50 GPM HP
m
7 NPSH

U S GPM 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
l/s 20 40 60 80 100 120
3
m /h 100 200 300 400

Pagina: 50 Vigente: 20/06/02

Sección: II Sustituye : 01/02/98
 Centrifugas
ft PSI m
Ø 325
AZ
80 60%
180 55 70% 6x6x13A
75%
Ø 315 80% 150-330A
50 83% Max .Solid Size 32 mm.

Ø 305 83%
45 80%
140 60
Ø 295 75%
40
70%
Ø 279
35 150
Ø 268 HP
1750
100 30 Ø 254 125 RPM
40 HP
100
25
HP m
NPSH
3
20
75 Ø 325 150 HP
60 1m HP Ø 315 125 HP
60 Ø 305 100 HP
15 100 GPM HP
20 4 40
Ø 295 75 HP
HP 50 Ø 279 60 HP
5 7 9 HP Ø 268 50 HP
U S GPM 400 800 1200 1600 2000 2400 2800 3200 3600
l/s 40 80 120 160 200
3 600 800
m /h 200 400

Pagina: 51 Vigente: 26/06/2006

Sección: II Sustituye : 07/10/2003
 Centrifugas
ft PSI m AZ
6x6x13C
60% 65% 70% 75%78% 150-330C
Ø 325 80% Max. Solid Size 32 mm.
50 82% 83%
70
85%
Ø 305
83%
140 Ø 298
60 82%
40 Ø 285 80%
50 Ø 273
100 75%
Ø 260 75
30 60 HP
40
Ø 247 78% HP
1750
RPM 50
30 HP
20
60 4 5 40
HP
20 25 30
7 HP HP
10
10 2m Ø 325 100 HP
20 Ø 305 75 HP
50 GPM Ø 298 60 HP
Ø 285 50 HP m
NPSH

U S GPM 0 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000 2250
l/s 20 60 100 140
3
m /h 100 200 300 400

Pagina: 52 Vigente: 07/10/2003

Sección: II Sustituye : Pag. Nueva
 Centrifugas
ft PSI m
ETN
Ø 419 50% 60% 70% 6x8x16E
300 73%
75.5%
90 78% 150-400E
82.5%
Ø 399 Max. Solid Size 33 mm.
120
80 85%
250 Ø 381

100 Ø 362 82.5%

70
78%
Ø 346
200
60 1750
Ø 329
80 RPM

50

150 75
3 HP 150
60 2m HP
40 125
100 GPM 4 6 HP
100 m
HP NPSH
30
U S GPM 500 1000 1500 2000 2500 3000
l/s 40 80 120 160 180
3 200 400 600
m /h

ft PSI m
ETN
6x8x16E
40
Ø 419 150-400E
70%
75% Max. Solid Size 33 mm.
120 78%
80% Ø 419 50 HP
50 35 Ø 394 40 HP
Ø 394 82% Ø 368 30 HP
Ø 342 20 HP
Ø 381
100 Ø 368 80%
30
78%
40 Ø 355
75%
Ø 342
25 70% 1150
80 Ø 330
RPM

30
20 50
HP
60
1.5 1.8
2
15 1m 40
2.1 HP
20
40 50 GPM 30 m
25 HP NPSH
10 2.5 HP
U S GPM 0 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000 2250
l/s 20 40 60 80 100 120 140
3
m /h 100 200 300 400

Pagina: 53 Vigente: 22/11/07

Sección: II Sustituye : 20/06/02
 Centrifugas
ft PSI m
ETN
Ø 419 60%
6x8x16E
70%
75% 150-400E
40 Ø 394
80% Max. Solid Size 33 mm

20 Ø 381 82% Ø 419 20 HP

Ø 368 15 HP
Ø 368 80%
60
30 75%
Ø 355
Ø 342 70%
15
20 Ø 330
880
40 RPM

15 7.5
10 HP
20
3 HP
0.5 m 3.5 10 15
10 HP HP
50 GPM 4
20 m
5 NPSH
5
U S GPM
. 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
l/s 20 40 60 80 100
m3 /h 100 200 300 400

Pagina: 54 Vigente: 22/11/07

Sección: II Sustituye : 20/06/02
 Centrifugas
ft PSI m
ETN
160 6x8x18E
110 Ø 466 55% 60% 150-450E
350 65%
70% Max. Solid Size 25 mm.
75%
80%
100 Ø 446 82%
140 80%
75%
300 Ø 425
90 70%

120 Ø 406

80 1150
250 RPM
125
100 70 HP
4 150 200
HP HP
6
200 60 3m
2

80 50 GPM
100 GPM
m
NPSH
50
U S GPM 500 1000 1500 2000 2500 3000
l/s 40 80 120 160
3
m /h 200 400 600

Pagina: 55 Vigente: 20/06/02

Sección: II Sustituye : 01/02/98
 Centrifugas
ft PSI m ETN
6x8x18E
400
120 Ø 480 55% 60% 150-500E
65% Max. Solid Size 25 mm
70%
75%
80%
82%
160
110 Ø 466
350 80%
75%
Ø 446
100 70%
140

300 Ø 425
1750 90
RPM
Ø 406
120
80
250

100 70 2m 6
4 125
100 GPM 200
HP
150 HP m
NPSH
HP
U S GPM 500 1000 1500 2000 2500
l/s 40 80 120 160
3 200 400 600
m /h

Pagina: 56 Vigente: Pag. Nueva

Sección: II Sustituye :
 Centrifugas
ft PSI m
Ø 245/245 40%
50%
ETN
40 Ø 240/240
60% 8x8x9E
70% 200-230E
75%
Ø 230/230 80%
25
83%
80
Ø 230/220
84%
Ø 230/210

30 Ø 230/190
20 Ø 220/190 83%

80%
60 Ø 210/180
Ø 200/170
70% 1750
15
RPM
20 2 50
HP
2.3
40

10 2.5
½m 40
HP
30
10 100 GPM HP
2.7 25
HP m
20 3 NPSH
5
U S GPM 500 1000 1500 2000 2500 3000
l/s 40 80 120 160 180
3
m /h 200 400 600

ft PSI m ETN
Ø 245/245 8x8x9E
11 40%
15 50%
60% 200-230E
Ø 230/230
70%
75%
10
Ø 230/220 80%
30 12.5 Ø 230/210 82%
9
Ø 230/190 83%
8
Ø 220/190
82%
Ø 210/180
10 7 80%
Ø 200/170
20
1150
6 RPM
70%
7.5
5
2
10
4 HP
0.25 m
5 7.5
10 3 100 GPM 2.3 HP

U S GPM 500 1000 1500 2000

l/s 40 80 120
3
m /h 100 200 300 400 500

Pagina: 57 Vigente: 07/01/05

Sección: II Sustituye : 20/06/02
 ft PSI m
Centrifugas
Ø 307
65% ETN
45 55% 60%
140
70% 77% 8x10x12E
60 82%
88%
200-300E
40
Ø 292
120
50 35
Ø 267 88%
100 30
40 82%
Ø 241
25 77%
80

30
3500 20
RPM 60 100
3 HP
15 6 75
20
HP
40 60
9 HP
10

10 1 m
20
5 Ø 307 100 HP
100 GPM Ø 292 75 HP
Ø 241 60 HP

U.S. GPM 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
l/s 40 80 120 160 200 240
3
m /h 100 200 300 400 500 600 700 800 900

Pagina: 58 Vigente: Pag. Nueva

Sección: II Sustituye :
 Centrifugas
ft PSI m
ETN
Ø 419 50% 60% 70% 8x10x16E
300 73%
75.5%
90 78% 200-400E
82.5%
Ø 399 Max. Solid Size 38 mm
120
80 85%
250 Ø 381

100 Ø 362 82.5%

70
78%
Ø 346
200
60 1750
Ø 329
80 RPM

50

150 75
3 HP 150
60 2m HP
40 125
100 GPM 4 6 HP
100 m
HP NPSH
30
U S GPM 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
l/s 50 100 150 200 250
3 200 400 600 800
m /h

Pagina: 59 Vigente: Pag. Nueva

Sección: II Sustituye :
 Centrifugas
ft PSI m ETN
10x10x12E
40
Ø 290/290 40% 250-290E
50%
120 60%
50 35 70%
Ø 290/250
80%
83%
100 30 Ø 290/210 85%
40 Ø 290/190
86.5%
25 Ø 280/170
80 85%
83%
1750 30 80%
RPM 20 Ø 260/140
60
70%

15 3
20
40 100
1m HP
10
60 75
200 GPM 3.5 HP
HP
10 4 m
NPSH

U S GPM 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000

l/s 100 200 300 400

3 300 600 900 1200 1500
m /h

ft PSI m
ETN
16
Ø 295/295
40% 10x10x12E
50%
50
Ø 290/290 60% 250-290E
70%
20 14
80%
83%
Ø 290/250 85%
40
12
Ø 290/210 86.5%
Ø 290/190
15
10 85%
Ø 280/170 83%
30
80%

1150 8 Ø 260/140
70%
RPM 10
20 30
6 HP
25
HP
3
4 15 20
5 HP HP
10
0.5 m
2
100 GPM

U S GPM 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500

l/s 50 100 150 200
3
m /h 200 400 600

Pagina: 60 Vigente: 26/01/04

Sección: II Sustituye : 20/06/02
 Centrifugas
ft PSI m ETN
Ø 350/350
12x12x14E
200 60 50%
300-350E
60%
80 70%
Ø 345/345 300
HP
50 80%
Ø 345/305 83%
150 Ø 345/265 85%
60
40 Ø 345/225 83%
87% 80%
Ø 335/215
Ø 325/175
100 70%
30 1750
40
RPM

20 5
5.3 250
HP
50
20 200
2m HP
10
150
250 GPM 5.6 HP
m
NPSH

0 1250 2500 3750 5000 6250 7500 8750 10000 11250

U S GPM
l/s 200 400 600
3 500 1000 1500 2000 2500
m /h

ft PSI m
ETN
100 12x12x14E
30
300-350E
40

80 25
Ø 345/345 50%
60%
30 70%
Ø 345/305
20 80%
60 Ø 345/265 83%
85%
Ø 345/225
15 87% 83% 1150
20 Ø 335/215 80%
RPM
40 Ø 325/175
70%
10
5
10 5.3 60 75
20 1m HP HP
5
50
200 GPM 5.6 HP
40
HP m
NPSH

U S GPM 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000

l/s 100 200 300 400

3 300 600 900 1200 1500
m /h

Pagina: 61 Vigente: 01/11/01

Sección: II Sustituye : 01/08/01
 Centrifugas
ft PSI m Ø 172 1 HP AZ
Ø 159 ¾ HP
Ø 133 ½ HP 1¼x1½x7A
50 30% 35% 32-160A
15 Impulsor Semi Abierto
Ø 172 40%
20 50% Max. Solid Size 9 mm.

53%
55%
40 Ø 159
53%
50%
15
10
Ø 146
30
1750
RPM
10 Ø 133 1½
HP
20
Ø 120
5
1
5 ¾ HP
10 ½m HP
½
2 GPM HP

U.S. GPM 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
l/s 1 2 3 4 5
3 5 10 15 20
m/h

Pagina: 70 Vigente: Página Nueva

Sección: II Sustituye :
 Centrifugas
ft PSI m
AZ
1½x2x7A
40-160A
100 30 Ø 228 Impulsor Semi Abierto
30% 40% Max. Solid Size 11 mm.
40 50%
53% Ø 228 5 HP
Ø 209 55% Ø 203 3 HP
25 Ø 184 2 HP
56%
80
Ø 203 55%
30
53%
20
Ø 184 50%
60
45%
1750 Ø 178
RPM 15 40%
20

40
10
2 5
1½ HP 3 HP
10 HP HP
20 1m
5
5 GPM
m
NPSH

U.S. GPM 0 25 50 75 100 125 150 175 200 225

l/s 2 4 6 8 10 12 14
3 10 20 30 40 50
m/h

ft PSI m AZ
1½x2x7A
40-160A
50 Ø 228 30% 40% Impulsor Semi Abierto
15
45% Max. Solid Size 11 mm.
20 50%
55% Ø 209 1 HP
Ø 209
40
Ø 203 55%

15
10 Ø 184
50%
30 Ø 178
1150
RPM 45%
10
20 ½
HP
5 1
¾ HP
HP
5
10 ½m

5 GPM

U.S. GPM 0 25 50 75 100 125 150

l/s 2 4 6 8 10
3 10 20 30
m /h

Pagina: 71 Vigente: Página Nueva

Sección: II Sustituye :
 Centrifugas
ft PSI m AZ
30 2x2½x7A
Ø 171
20 40%
50%
50-160A
Impulsor Semi Abierto
60 60% Max. Solid Size 11 mm.
Ø 159 65%
Ø 171 2 HP
Ø 159 1½ HP
Ø 146 1 HP
65% Ø 133 ½ HP
Ø 146
15 Ø 133 ¾ HP
60 %
20 Ø 133

40 1750
Ø 121
RPM
10 2
1½ HP
HP
1
HP
10 ¾
HP
20 ½m ½
5 HP
5 GPM

U.S. GPM 0 25 50 75 100 125 150 175 200 225

l/s 4 8 10 14
3 10 20 30 40
m/h

ft PSI m AZ
100 30 2x2½x9A
50-200A
Ø 228 Impulsor Semi Abierto
50%
Max. Solid Size 5.5 mm.
60%
Ø 210 5 HP
25 Ø 203 3 HP
Ø 210
80 35 Ø 184 2 HP
65%
Ø 203

20
Ø 184
60% 1750
60 25
RPM
Ø 178
15
50 %

40 1m
15 10
10 GPM 2
HP 3 5
HP HP
US GPM 0 50 100 150 200 250 300
l/s 5 10 15 20
3
m /h 20 40 60

Pagina: 72 Vigente: 02/02/06

Sección: II Sustituye : Página Nueva
 Centrifugas
ft PSI m AZ
3x4x9A
Ø 228 40% 50% 80-200A
60% Impulsor Semi Abierto
25 65%
Max. Solid Size 19 mm.
80 35 70%
Ø 210 72%

Ø 203 72%
20
70%
60 Ø 184
25 65 %
1750
RPM
15 10
Ø 178
HP

40
60% 7½
15 10
HP
½m Ø 228 10 HP
Ø 210 7.5 HP 5
50 GPM Ø 203 5 HP HP
Ø 184 3 HP

U.S. GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
l/s 5 10 15 20 25
3 20 40 60 80
m/h

ft PSI m AZ
Ø 305 3x4x12A
50 55% 80-315A
60%
160 Impulsor Semi Abierto
65%
Ø 292 68% Max. Solid Size 16 mm.
65 45
140 Ø 279 68%

40 10
55 HP
Ø 266 65%
120
35 Ø 254 60%

1750 45 Ø 241
100 25
30
RPM HP
Ø 228
55%

80 35 25
50%

20 20
60 HP
25 1m
15
15 HP
10 GPM
12 m
NPSH
10
US GPM 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600
l/s 5 10 15 20 25 30 35
3
m /h 20 40 60 80 100 120

Pagina: 73 Vigente: Página Nueva

Sección: II Sustituye :
 Centrifugas
ft PSI m AZ
4x4x7A
50
15
100-160A
Ø 171 Impulsor Semi Abierto
40%
20 50% Max. Solid Size 24 mm.
60%
65% Ø 171 3 HP
70% Ø 159 3 HP
40
Ø 159 75% Ø 146 2 HP
Ø 133 1½ HP
15 Ø 121 1 HP
80%
10

30 Ø 146 80%
1750
Ø 133 75% RPM
10
70%
20 Ø 121
5

5 3
10 ½m 1½ 2 HP
HP HP
1
20 GPM
HP

U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600

l/s 10 20 30 40
3 25 50 75 100 125 150
m/h

ft PSI m AZ
4x5x12A
25
80 100-315A
Impulsor Semi Abierto
Ø 305 65% 70% Max. Solid Size 11 mm.
75% 78%
30 Ø 292 80%
20
Ø 279 78 %
60 75 %
Ø 266

Ø 254
15
Ø 241
20
1750
RPM
40
40 HP
15 30
10 HP
HP 25
HP
20
Ø 305 40 HP HP
10 Ø 292 40 HP
½m
Ø 279 30 HP
20 Ø 266 25 HP
5 50 GPM
Ø 254 20 HP
Ø 241 20 HP

US GPM 0 250 500 750 1000

l/s 20 40 50
3
m /h 100 200

Pagina: 74 Vigente: Página Nueva

Sección: II Sustituye :
 Centrifugas
ft PSI m
Ø 228
AZ
65%
6x6x9A
25
80
70% 150-200A
Ø 210 Impulsor Semi Abierto
75 %
Max. Solid Size 11 mm.

77% Ø 228 20 HP
30 Ø 203
20 Ø 210 15 HP
Ø 210 15 HP
75 % Ø 184 10 HP
60 Ø 184

70%

15 65 %
1750
RPM 20 60 %

40
50%
10

10 ½m 20
HP
20
5 50 GPM 15
10 HP
HP

U.S. GPM 0 250 500 750 1000 1250 1500

l/s 40 80 120
3
m/h 100 200 300

Pagina: 75 Vigente: Página Nueva

Sección: II Sustituye :
 Centrifugas
ft PSI m AZ
6x6x12A
65 Ø 305 55% 60%
45
65%
150-315A
140 70% Impulsor Semi Abierto
74%
Max. Solid Size 32 mm.
Ø 292
40 78% Ø 292 60 HP
55 Ø 279 50 HP
120 Ø 266 40 HP
Ø 279 74% Ø 254 30 HP
35

Ø 266
45
100 30
Ø 254
1750
80 35 25 Ø 241 70% RPM
60
Ø 228 HP
20
60 25 50
HP
15
1m 65% 40
40 HP
15
10 50 GPM 30
25 HP
20
HP HP

U.S. GPM 0 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000 2250
l/s 40 80 120
3 100 200 300 400
m/h

ft PSI m AZ
6x6x12A
150-315A
Impulsor Semi Abierto
Ø 305
30 50% Max. Solid Size 32 mm.
20 60%
70% Ø 305 20 HP
Ø 292 75% Ø 292 15 HP
60
Ø 279 15 HP
77% Ø 267 10 HP
Ø 279
Ø 254 7½ HP
15 Ø 266 75%
20
Ø 254
70%
40 Ø 241 1150
RPM
10 60%
Ø 228

50%
10
20
5
½m 20
15 HP
50 GPM 7½ 10
HP HP HP

US GPM 0 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000 2250
l/s 40 80 120
3
m /h 100 200 300 400

Pagina: 76 Vigente: Página Nueva

Sección: II Sustituye :
 Centrifugas
ft PSI m Ø 229 60% AZ
70% 6x6x9
25 75%
80 Ø 210 150-200
Impulsor Semi Abierto
Max. Solid Size 32 mm.
Ø 209 80%
Ø 210 15 HP
30 20 Ø 109 10 HP
Ø 171 7.5 HP
Ø 109
60 75%

70%
15
1750 Ø 171
RPM 20
60%
40
10
Ø 152

10 ½m
20 5 10
50 GPM 5 7½ 15
3 HP
HP HP HP HP

U.S. GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
l/s 20 40 60 80 100
3 100 200 300 400
m/h

Pagina: 77 Vigente: Página Nueva

Sección: II Sustituye :
Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira
 INDICE.

Pág. .
1.- Servicio 3

2.- Desmontaje, Reparaciones y Puesta en marcha 4-5

3.- Lista de Partes 6

Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira

SERVICIO el externo sirve para evitar la contaminación de
Las bombas Malmedi modelo AZ no polvo y otros elementos dañinos para la rolinera.
requieren ningún mantenimiento fuera de La conexión de la rolinera conduce por vía
inspecciones periódicas, limpiezas ocasionales y de un conducto al lado externo de la rolinera
lubricación de rolineras. Las inspecciones son donde la grasa nueva desplaza la grasa vieja a través
necesarias para prevenir fallas en el servicio, que se de la rolinera, empujándola la espacio vacío
pudieran evitar teniendo un plan de evaluación del ubicado entre las dos rolineras. A medida que sé
equipo. La parte hidráulica es lubricada por el inyecta grasa, es recomendable ir girando el eje
fluido bombeado, por lo tanto no requiere para garantizar el mayor cambio posible de la grasa
lubricación. El soporte y el motor requieren de vieja. En lo posible debe evitarse la sobre
lubricación, este manual cubre las especificaciones lubricación de la rolinera, debido que puede tener
de las rolineras de la bomba y para el motor, el consecuencias negativas para la vida de la rolinera.
usuario debe referirse al manual del motor. La cantidad aceptable de grasa debe ser entre 1/3 y
½ de la capacidad de la rolinera y espacio
Dentro del ámbito de este manual, se adyacente.
encuentra una discusión de un programa de
mantenimiento preventivo y el desarrollo de un En ambientes secos, cada rolinera requiere
sistema de mantenimiento periódico, el cual lubricación cada 600 horas de uso o cada 6 a 12
proyecta el tiempo de duración entre meses, lo que ocurra primero. En ambientes más
mantenimientos preventivos para maximizar el húmedos, la lubricación debe realizarse cada 300
tiempo de operación y minimizar costos de horas o cada 4 a 6 meses. El sitio se considera
mantenimiento, evitando fallas catastróficas. húmedo, si la bomba se encuentra expuesta al
goteo de agua, alta condensación o a la intemperie.
Lubricación de rolineras del soporte de
bomba: La lubricación por aceite es opcional en
Las bombas modelo AZ disponen de dos bombas AZ. Las bombas vienen equipadas con
versiones de lubricación para las rolineras del retenedores(estoperas) para evitar la fuga de aceite
soporte, ellas son: y con dos tapones para dar el nivel correcto de
1. reengrasables con grasa(standard). aceite y un tercer tapón para servir de desfogue en
2. Lubricación por aceite caso de sobrepresiones internas.

Las rolineras reengrasables requieren de

lubricación periódica, el cual puede realizarse
mediante el uso de las conexiones de aceite
ubicadas en el soporte para este fin. Las rolineras
deben lubricarse a intervalos regulares usando
grasas de buena calidad conteniendo aditivos de
lithium, los cuales son recomendados para
ambientes húmedos y secos.
A fin de revisar el nivel de aceite, se debe
La primera vez que sé reengrasan las rolineras destapar el tapón inferior, el nivel correcto será el
se debe desmontar la tapa rolinera para desmontar borde inferior del tapón, de requerir aceite, se debe
el guardapolvo del lado exterior de la rolinera, el destapar el tapón superior y llenar cavidad hasta
interno es desmontado en la fabrica mientras que que el aceite empiece a rebosar el tapón inferior.
El nivel del retenedor es superior al tapón aceite que garantizan un nivel mínimo de aceite y
inferior, permitiendo que el aceite se expanda en una verificación visual del nivel.
volumen debido a temperaturas de operación sin El nivel correcto de aceite debe ser el
que presione al estopero. Opcionalmente, medio de la bola inferior, a fin de mantener una
también disponemos de botellas indicadoras de película mínima en todas las pistas de la rolinera y
las bolas.
Pag. 3
Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira
 Dependiendo de las condiciones de
trabajo, el aceite sufrirá una degradación y debe
ser reemplazado periódicamente. El tiempo de
reemplazo depende de las condiciones
ambientales del sitio donde se encuentra instalada
la bomba, un ambiente seco puede requerir el
cambio solo una vez al año, mientras que un
ambiente húmedo con abundante polvo puede
requerirlo mensualmente.

Reparaciones
Las bombas pueden ser desarmadas usando 4. Desmontar acople entre motor y bomba.
las ilustraciones y texto disponibles en estas Retirar tornillos que sostienen el soporte a la
paginas. base. Retirar tornillos que sostienen el
adaptador a la bomba y retirar parte rotativa
Antes de desarmar la bomba, se recomienda o retirar bomba completa.
tener como repuestos los siguientes elementos, los 5. Remover tornillo, arandela y espaciador del
cuales por su costo se recomiendan cambiar impulsor. Retirar impulsor del eje,
rutinariamente cada vez que se desarma la bomba, guardando la cuña.
a fin de prevenir una parada del equipo por una
falla menor:
1. Sello mecánico
2. Bocina del sello
3. Kit de sujeción del eje.
4. O´ring carcaza
5. O´ring bocina

A medida que se desmontan las piezas, se 6. Anillos de desgaste son insertados a presión
deben inspeccionar a fin de determinar su y deben ser removidos con un extractor.
condición y posible sustitución. Fundición Generalmente, no pueden ser reinsertados por lo
resquebrajada no debe rehusarse. Cualquier cual se recomienda su cambio.
desgaste debe ser identificado a fin de conocer la
causa y obviar una nueva reparación dentro de un 7. Remover bocina del eje con la parte rotativa
plazo inaceptable. En caso de desgaste entre el del sello montado. Se debe remover todo
impulsor y el eje o el impulsor y los anillos de residuo del área del sello y la bocina. Es
desgaste, es recomendable el reemplazo por poder recomendable el cambio del sello mecánico.
conducir a problemas mayores a corto plazo. Debido al terminado de las caras del sello,
debe tenerse cuidado de no introducir
Desmontaje partículas que puedan rallar las caras del sello.
1. Desconectar corriente a la unidad de potencia
a fin de prevenir un arranque accidental.
2. Abrir tapón de drenaje de la carcaza.
3. Remover todas las tuberías de refrigeración y
lubricación. Desconectar bridas de succión y
descarga, si se desea separar carcaza de la
tubería. Se recomienda el uso de acoples con
espaciadores, que permiten el desmontaje de
la parte rotativa sin desconectar succión y
descarga.
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8. Remover tornillos que sostienen bases al
soporte. 12. Retirar eje de la bomba hacia el lado motor.
Debido al ajuste de las rolineras, estas deben
9. Remover tornillos que sostienen adaptador al ser retiradas con un extractor. Si las tapas
soporte. Se debe tener cuidado con la cara vienen provistas de retenedores/estoperas,
estacionaria del sello, debido a que esta no retirarlas de la tapa.
puede soportar el peso del adaptador y se
partirá si la pieza se apoya sobre el sello.

10. Remover cuña y el slinger del eje. Puesta en marcha de la bomba

No se debe arrancar la bomba hasta que se haya

debidamente cebado la bomba para garantizar la
debida lubricación de sus partes. Es posible que
el sello mecánico gotee durante la primera hora de
operación mientras que las caras terminan de
sellarse.

11. Remover tornillos de la tapa de rolinera y

remover tapa rolinera. Remover anillo de
retención.

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Lista de Partes
1. Codo * 16. Anillo desgaste adapt.* 49. Tapa Rolinera
2. Conexión* 25. Bocina 51. Retenedor*
3. Tubería * 27. Sello mecánico 52. Reten
4. Tapón 32. Tornillo Hex 53. Rolinera
5. Tornillo Hex 33. Remache 54. Rolinera
6. Carcaza 34. Placa de identificación 55. Eje
7. Anillo desgaste succión* 35. Adaptador 56. Tapón*
8. O´ring 39. Tornillo Hex 57. Soporte
9. Tornillo sujeción 304 40. Arandela 58. Grasera
9ª. Arandela 304 41. Pie 59. Tapón*
9b. Empacadura 42. Cuña 60. Aceitera*
10. O´ring 43. Grasera 61. Pin Bocina
11. Impulsor 44. Desfogue* 62. Tornillo Hex
12. Cuña 46. Tapón* 63. Arandela
14. Anillo desgaste succión* 47. Slinger 64. Pie
15. Anillo desgaste cierre* 48. Tornillo
* opcional

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 Linea ETN - ETA

ETA 300-350 ETN 125-400

Aplicación Aplicación
Bombas centrifugas de flujo mixto, de alto caudal y baja altura, con De una etapa, altamente eficiente y bajo NPSH requerido.
sellamiento por empaquetadura o sello mecánico. Utilizada para bombear Recomendada para bombear líquidos limpios o turbios, aplicándose en
líquidos limpios o turbios, se aplica principalmente en suministro de aguas abastecimiento de aguas blancas, industria, riego, fluidos para trasferencia
para servicios públicos, agricultura, riego, por inundación, circulación de de calor, aire acondicionado.
condensados y aire acondicionado, etc.
Descripción
Descripción Bomba horizontal de una etapa, aspiración simple horizontal y descarga
Horizontal, partida radialmente, con uno, dos o tres escalonamientos. vertical hacía arriba.
Succión simple horizontal o descarga vertical hacia arriba. Su diseño “back-pull-out”, permite su desmontaje por la parte trasera
para su mantenimiento, sin necesidad de desmontar las tuberías.
Datos de operación.
Tamaños - DN 80 hasta 300 Datos de operación.
Caudal - hasta 1.800 m³/h Tamaños - DN 400 mm
Elevación - hasta 120 m Caudal - 700 m³/h
Temperatura - hasta 140°C Elevación - 90 m
Presión máxima de succión - 6 bar Temperatura - 30°C a 250°C
Presión máxima de descarga - 16 bar Presión máxima de succión - 10 bar
Velocidad de Giro - hasta 2.200 rpm Presión máxima de descarga - 16 bar
Velocidad de giro - hasta 2.200 rpm
CAUDAL 1450 RPM (50Hz)
Q m³/h 15 25 35 45 55 80 100 200 400 600 800 1000 1200 1500 2000

Q gpm 70 150 200 300 400 500 1000 1500 2000 3000 4000 5000
120
75 250
350
100 100-50/2 150-450
300 80-40/3
200

100-400 125-400 50
80-40/2 150
200
80-400 40
150-400
50
ALTURA 1750 RPM (60 Hz)

ALTURA 1450 RPM (50 Hz)

30
150 40 100
25

30 75
100 300-350 20
250-290
15
20 200-230 50

40

40 10
25
30 10 20
5
15
20

10 10

H H H H
ft m Q gpm 100 200 300 400 500 750 1000 2000 3000 5000 7500 10000 ft m
20 30 40 50 100 200 300 400 500 1000 1500 2000
Q m³/h
CAUDAL 1750 RPM (60Hz)
 Datos Tecnicos
Tamaños

100-400

125-400

125-450

150-400

200-230

250-290

300-350
80-40/2

80-40/3

80-400
Datos
Técnicos

Soporte de Cojinete IIIA IVA A55 A60A IVA D

Paso de Solidos (mm) 9 9 11 17 25 25 33 65 80 97
GD² Conjunto en

0,55

1,24

1,69

1,69

0,89
1,38
0,60

0,53

1,65
1,86
Rotación con Agua (Kg.m²)

150 200 225 225 225 225 225 80 80 100

Presion máx. de Descarga (psi)
Presión máx. de Succión (psi) 80 150 80
Caudal Min/Máx. (m³/h) 0,3 / 1,1 x q óPT.
Min./Máx. Sin Cámara C/ Empaquetadura -10 / 100
Temp. °C

de Refrigeración C/ Sello Meánico -10 / 120

Máx. c/ Cámara de Refrigeración 140
Sentido de rotación Horário visto desde el lado del acoplamiento
Bridas Hierro / Bronce Bronce ANSI B 16.24 Hierro ANSI-B 16.1 - 125 LB FF
Compensación Empuje Axial Por orificios compensadores en el rodete
Cojinete 6308 6310 6311 (2) 6311 6310 6412
Lubricación Grasa Aceite Grasa Aceite
Volumen de Lubricante (l) 0,55 4 0,55 7
P/n M0225x. Admisible (CV/rpm) 0,029 0,242

Dimensiones

Dimensiones de la Bomba Punta de Eje

Modelos DN1 DN2 a f h1 h2 b m1 m2 m3 n1 n2 d2 s1 s2 w i C x dk6 l t u
80-40/2 100 80 210 479 200 350 80 50 — 90 340 260 12 12 15 689 70 200 140 28 80 31 8
80-40/3 100 80 328 479 200 350 80 50 — 90 340 260 12 12 15 689 70 200 140 28 80 31 8
80-400 125 80 125 530 280 355 80 160 120 48 435 355 18 60 20 370 23 160 140 42 110 45 12
100-400 125 100 140 530 280 355 100 200 150 52 500 400 23 20 12 370 26 160 140 42 110 45 12
125-400 150 125 140 530 315 400 100 200 150 52 500 400 23 20 12 370 26 160 42 110 45 12
140
150-400 200 150 160 530 315 450 100 200 150 52 550 450 23 20 12 370 26 160 42 110 45 12
200-230 200 200 250 635 450 300 140 250 200 110 580 440 140 42 110 45 12
23 25 25 890 60 14
250-290 250 250 220 880 570 350 140 250 190 150 800 660 23 30 25 1105 90 20 140 50 130 54 14
300-350 300 300 300 890 690 450 150 320 260 150 840 680 23 30 25 1195 90 20 140 50 130 54 14
 Corte Transversal y Lista de Piezas
8 26 28 2 28 14 12 5 18 1
Lista de Piezas ETN
ITEM DENOMINACION CANT.
2A 1 CARCAZA ESP IRAL 100 1
2 PIEZA DE UNION A55 -8.5" ESTOP 1
2A PIEZA DE UNION A55 -8.5" SELLO 1
3 PIEZA DE AP OYO 100 1
4 EJE A55/JP -STO- 1
5 RODETE 100 1
6 RODAMIENTO RADIAL DE BOLAS 2
7 SOP ORTE COJINETE A-55 x8.5" 1
8 TAP A COJINETE TIP O A55 1
9 JUNTA P LANA 1
10 JUNTA PLANA 1
11 JUNTA PLANA 1
12 EMP AQUE "O" RING 1
13 RETENEDOR 2
14 PRENSA ESTOP A 527 1
15 ANILLO DE CIERRE A55 1
16 EMP AQUETADURA 3
17 ANILLO DE DESGASTE LC 1
18 ANILLO DE DESGASTE LC,LT 1
19 ANILLO DEFLECTOR 1
20 CASQUILLO PROTECTOR A55JP 1
21 ARANDELA DE P RESION 1
22 ARANDELA DE RODETE 1
23 ARANDELA PLANA 3
24 REMACHE 2
25 GRAP AS 2
26 AIR HOLE(RESP IRADERO) 1
27 TORNILLO CABEZA HEXAGONAL 3
28 TORNILLO CABEZA HEXAGONAL 21
29 ESP ARRAGO 2
30 TORNILLO DE CIERRE 2
31 TORNILLO DE CIERRE 2
32 TORNILLO DE CIERRE 4
33 TUERCA HEXAGONAL 1
34 TUERCA HEXAGONAL 2
35 ANILLO DE SEGURIDAD -SIEGEL- 1
28 15 18 36 CHAVETA DE ACOP LE 1
4 36 13 28 6 7 6 34 23 20 22 21 17 33 37 CHAVETA DE RODETE 1
29 16 38 PLACA 1

Lista de Piezas ETA

11 22 4
5 12 13 14 ITEM DENOMINACION CANT.
1 CARCAZA ESPIRAL 300 1
2 TAPA SUCCION 250 1
3 EJE H47861 -heli coil- 1
23 9 5 6 23 27 7 26 24 24 4 RODETE 250 1
5 RODAMIENTO RADIAL DE BOLAS 2
6 SOPORTE COJINETE TIPO "D" 1
7 TAPA COJINETE TIPO "D" 2 2
8 JUNTA PLANA 1
9 JUNTA PLANA 2
10 RETENEDOR 2
11 PRENSA ESTOPA 1
12 EMPAQUETADURA 4
13 ANILLO DE DESGASTE LC 1
14 ANILLO DE DESGASTE LT 1
15 ANILLO DEFLECTOR 1
16 CASQUILLO PROTECTOR 1
17 ARANDELA DE PRESION 1
18 ARANDELA DE RODETE 1
19 ARANDELA PLANA 2
20 REMACHE 2
21 AIR HOLE(RESPIRADERO) 1
22 ANILLO DE CIERRE 1
23 TORNILLO CABEZA HEXAGONAL 6
24 TORNILLO CABEZA HEXAGONAL 12
25 TORNILLO CABEZA HEXAGONAL 1
26 TORNILLO CABEZA HEXAGONAL 6
27 ESPARRAGO 2
28 TORNILLO DE CIERRE 1
29 TORNILLO DE CIERRE 1
30 TORNILLO DE CIERRE 2
31 TORNILLO DE CIERRE 2
32 TORNILLO DE CIERRE 1
33 TUERCA HEXAGONAL 2
34 CHAVETA 3
39 3 7 5
9 16 1 38 39 18 8 2 35 CHAVETA DE CASQUILLO 1
36 PLACA 1
 Bombas Centrífugas

Línea Carcaza Partida Línea VVKL

Línea AZ Caudal 5.000 gpm /1.200 m³/h Caudal 2.500 gpm /11.000 m³/h Línea AZ
Caudal 2500 gpm/300m³/h Elevación 150 m Elevación 300 m Caudal 2500 gpm/600 m³/h
Elevación 150 m / 200 psi Descarga 2” hasta 6” ANSI o DIN Descarga 1¼” hasta 6” ANSI o DIN Elevación 150 m / 200 psi
Descarga 1” hasta 6” ANSI o DIN Temperatura hasta 176°C / 350°F Temperstura hasta 285°C / 140°C. Descarga 1” hasta 6”
Bombas centrífugas de una etapa tipo Bombas carcaza partida de 1 etapa, doble Bomba multietapas para menejo de Bombas centrífugas tipo caracol en
caracol disponible en sello mecánico o succión, diseñada para una amplia gama de liquidos dosificado no abrasivos. ejecución monoblock, sello mecánico en
estopero para múltiples aplicaciones. servicios industriales, municipales y contra Aplicaciones sistema de alimentación de 3500 y 1750 RPM para múltiples
incendios. calderas, sistema hidraulico, etc. aplicaciones.

Línea MZG
Línea AFP Caudal 200 gpm/50 m³/h
Línea Robusta Línea UNI
Caudal 6.000 gpm / 1300 m³/h Descarga 1” hasta 2”
Caudal 425 gpm / 100 m³/h Caudal 240 gpm / 50 m³/h
Elevación 28 m Elevación 200 m/300 psi
Descaega 1 ½” hasta 3” Elevación 33 m
Descarga 3” hasta 12” Temperatura hasta 140°C / 275°F
Elevación 19 m Descarga 2” hasta 3”
Sólidos 4” y 6” Bomba centrífuga de 2 o mas etapas,
Solidos 2” y 3” Bombas sumergibles eléctricas trífasicas o
Bombas sumergibles eléctricas, tipo con sello mecánico. Ejecución
Bombas sumergibles eléctricas, tipo monofásicas, fijas o portátiles, para mono o
Non-Clog o Monovane con cámara de aceite monoblock con motores eléctricos
Non-Clog o Vortex para el bombeo de doble sello, vulcanizadas con rejillas, para el
y doble sello en carburo de silicio. trifásicos hasta 25 HP. Disponible con
aguas negras o servidas con uno o dos paso de sólidos.
Disponible para conexión con acople sello de viton e impulsores en bronce
sellos mecánicos.
automático. para aplicaciones de calderas.

Línea Turbi Plus Línea Hidropress

Caudal 150 gpm/40 m³/h Caudal 250 gpm/60 m³/h
Línea Megaprime
Elevación 360 m/500 psi Elevación 105 m
Caudal 500 gpm/120 m³/h
Temperatura 140° C / 275°F Descarga 2” x 2” y 3” x 3”
Elevación 40 m
Bomba turbina regenerativa, de una o Motobomba centrífuga monoblock con sello
Descarga 1½” , 2”, 3” y 4”
dos etapas. Capaz de manejar gases o mecanico, con motores a gasolina, diesel o
Bombas autocebante de construcción tipo monoblock, con
vapores entrañados hasta 20% en monofásica (hasta 10 HP).
sello mecanico, motores eléctricos trifásicos, monofásicos (
volumen. Prestaciones hidráulicas de Diseñada para aplicaciones de riego por
hasta 10 HP ) y a gasolina o diesel. Disponible en ejecución
caudal casi constante y gran variación aspersión, provista de descarga adicional para
aguas negras.
de alturas. inyectores.
Diseño Grafíco: Rita TTexeira
exeira
22/06/06

Hidromac Bombas Malmedi

Barranquilla - Colombia
ETN-ETAA

Santa TTer
er esa del TTuy
eresa uy - Edo. Miranda - V enezuela
Venezuela
RTT. ETN-ET

Email: ventas@[Link] Email: bombasmalmedi@cantv

bombasmalmedi@[Link] .net
www .hidr
[Link] [Link]
.[Link] Tlf: (58239) 514-5026 - 5045
Tlf: (575) 353-6631 - 6633
TR

Fax:(58212) 961-3369
Fax:(575) 353-6649
 LINEA AZ
TABLA PARA SELECCION DE BASES PARA MOTOR ELECTRICO

AZ MONOBLOCK
Bas Pesos HA Frame II III IV A55
HB HG
e Kg 1 Peso en Kg 16 37 40 74
Bx 22 280 840 46 7 133 159 -- --
B 27 280 950 46 D 9 159 178 159 --
Cu 37 440 950 77 Case 11 -- 178 159 --
Cx 44 440 1.010 77 Bore 12 -- 178 159 --
C 50 440 1.235 77 15 -- -- -- 368
Dx 75 560 1.180 81 262 351 351 --
Dx 100 560 1.500 81
Ey 132 590 1.380 89 WG
E 157 590 1.640 89
Ez 200 590 1.890 89

AZ
DF Model AZF
DIN ANSI X Y Z DC D DD IIIA o Motor
IIA IVA Frame A AG Base Number
32-125A 1¼x1½X5A
32-160A-B 1¼x1½X7A-B 133 62 106 125 132 132 121 N/A 56 N/A N/A Bx N/A N/A N/A
32-200A-B 1¼x1½X9A-B 162 65 137 157 132 162 119 N/A 143T 248 254 Bx N/A N/A N/A
32-315A-B 1¼x1½X12A-B
40-125A 1½x2x5A
40-160A 1½x1¼x7A 137 64 110 130 132 137 122 N/A
40-200A 1½x1¼x9A 171 64 110 130 133 137 122 N/A 145T 248 279 Bx Cu N/A N/A
40-250A 1½x1¼x11A 229 71 156 179 178 184 N/A 146 184T 248 305 Bx Cu N/A N/A
50-125A 2x2½X5A
50-160A 2x2½x7A 197 70 179 203 133 210 N/A N/A 213T 267 356 Bx Cu Cu N/A
50-200A 2x2½x9A 178 48 144 165 159 175 124 149 254T 318 432 N/A Cx Cx N/A
50-250A 2x3x11A 203 60 165 178 178 187 130 N/A 284T 349 483 N/A Cx Cx N/A
50-315A 2x2½x12A
65-160A 2½x3x7A 149 51 122 148 178 159 129 N/A 284TS 349 483 N/A Cx Cx N/A
65-200A 2½x3x9A 184 51 151 171 178 184 127 152 286T 349 533 N/A C C E
65-250A 2½x4x11A
65-315A 2½x3x12A 210 51 187 213 178 222 130 N/A 286TS 349 533 N/A Cx Cx N/A
80-200A 3x4x9A 191 54 156 200 203 189 130 156 324T 406 559 N/A Dx Dx E
80-250A 3x4x11A 229 70 178 192 203 208 138 N/A 324TS 406 559 N/A Dx Dx N/A
80-315A 3x4x12A 216 54 192 214 203 227 140 165 326T 406 584 N/A Dx Dx E
80-400E
80-40/2-3
100-160A 4x4x7A 165 64 140 164 203 186 138 164 326TS 406 584 N/A Dx Dx N/A
100-200A 4x5x9A 184 79 146 170 229 187 133 159 364T 457 584 N/A Dx Dx E
100-250A 4x5x11A 229 76 184 202 229 221 143 168 365T 457 610 N/A N/A N/A E
100-315A 4x5x12A 222 67 202 225 229 225 N/A 171 365TS 457 610 N/A Dx Dx E
100-400E
125-200A 5x6x9A
125-250A 5x6x11A 229 79 205 221 254 257 152 178 404T 508 660 N/A N/A N/A Ez
125-315A 5x6x12A 229 73 211 235 254 257 N/A 178 404TS 508 660 N/A Ey Ey Ez
125-400E
150-200A 6x6x9A 210 95 178 203 254 229 140 165 405T 508 686 N/A N/A N/A Ez
150-250A 6x6x11A 235 79 221 246 279 275 N/A 184 444TS 559 762 N/A N/A N/A Ez
150-315A 6x6x12A-B-C 235 79 221 246 279 275 N/A 184 445TS 559 813 N/A N/A N/A Ez
150-450E
Para las bombas AZ monoblock el Frame del motor (T, TS) cambia a JM.
Las medidas son en (mm).
Línea AZ El sellamiento de la carcaza de la
bomba será por medio de un
General: O’ring. Para el bombeo de agua
El contratista suministrará una cruda, la carcaza y el impulsor
bomba centrífuga, horizontal tipo deberá tener anillos de desgaste
back “pull-out”, modelo para evitar el desgaste de la
____________________, con carcaza o el impulsor.
capacidad de ____________ gpm y Materiales:
una altura dinámica de ________
metros mca, para el manejo de Los impulsores deberán ser en
(líquidos) a __________°C, con un bronce al silicio ASTM B584 Gr 876 o
peso especifico de 1.04 y una bronce con aleaciones de menos
viscosidad de ____________ cp. 1/2% de plomo para evitar la
contaminación con plomo del
Cada bomba deberá ser cotizada agua potable y fijados al eje por
con su curva de performance medio de una chaveta y con un
hidráulica, incluyendo altura, tornillo de SS 316 y empacadura.
caudal, eficiencia y N.P.S.H..
La bomba será suministrada con un
Características: eje de acero ASTM 1045 y el
La bomba será suministrada con soporte debe tener una
sello mecánico con partes concentricidad de .002” en el área
metálicas en SS 316 y elastómeros del sello mecánico. Las rolineras
en “Buna–N” y caras de carbón- deben ser selladas para minimizar
cerámica o Ni-Resist/carbón ó el mantenimiento y los soportes
carburo de silicio/carburo de silicio deben tener taladrado los accesos
según las características del liquido para la lubricación por grasa.
a bombear, montados sobre una
camisa de acero inoxidable o
bronce, que cubra el largo del eje.
La camisa debe ser sellada por
medio de un O’ring para evitar el
contacto con el liquido bombeado.
Línea AZ Monoblock Materiales:

General: Los impulsores deberán ser en

bronce al silicio ASTM B584 Gr 876 o
El contratista suministrará una bronce con aleaciones de menos
bomba centrífuga, horizontal 1/2% de plomo para evitar la
monoblock, modelo _____________, contaminación con plomo del
con capacidad de __________ agua potable y fijados al eje por
gpm y una altura dinámica de medio de una chaveta y con un
_____________ metros mca, para el tornillo de SS 316 y empacadura.
manejo de (líquidos) a
__________°C, con un peso Motor eléctrico:
especifico de 1.04 y una viscosidad El motor eléctrico debe ser suplido
de ____________ cp, de _____HP por un fabricante reconocido y
Cada bomba deberá ser cotizada normalizado según normas para
con su curva de performance motores monoblock para bombas.
hidráulica, incluyendo altura, Esta normativa debe estar
caudal, eficiencia y N.P.S.H.. claramente identificada en la
placa del motor con la designación
Características: del frame del motor, ejemplo
La bomba será suministrada con 184JM. Esta normativa facilita el
sello mecánico con partes reemplazo del motor y garantiza
metálicas en SS 316 y elastómeros una normalización de las partes
en “Buna–N” y caras de carbón- usadas en la bomba. El motor
cerámica o Ni-Resist/carbón ó eléctrico debe tener mínimo un
carburo de silicio/carburo de silicio factor de servicio 1.15 para cubrir
según las características del liquido cualquier sobrecarga de la bomba.
a bombear, montados sobre una
camisa de acero inoxidable o
bronce, que cubra el largo del eje.
La camisa debe ser sellada por
medio de un O’ring para evitar el
contacto con el liquido bombeado.
El sellamiento de la carcaza de la
bomba será por medio de un
O’ring. Para el bombeo de agua
cruda, la carcaza y el impulsor
deberá tener anillos de desgaste
para evitar el desgaste de la
carcaza o el impulsor.
 Bombas ETA ETN, Manual de Instalación y Mantenimiento
Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira
 INDICE.

Pág. .
Aplicación 3
Descripción 3
Generalidades 3
01. Transporte 3
1 Montaje 3
1. Fundamento 3
1.2 Emplazamiento 3-4
1.3 Alineación de la Bomba 4
1.4 Conexión de la tubería 4
1.4.1 Empalmes adicionales 5
1.4.2 Composición al vació 5
1.5 Protección del acoplamiento 5
1.6 Control final 5
2 Puesta en servicio / puesta fuera de servicio 5
2.1 Preparación para la puesta en servicio 5
2.1.1 Lubricantes 5
2.1.2 Junta del eje 5
2.1.3 Llenado de la bomba 5
2.1.4 Comprobación del sentido de giro de la bomba 6
2.2 Conexión 6
2.3 Desconexión 6
3 Mantenimiento y lubricación 6
3.1 Vigilancia del servicio 6
3.2 Lubricación y cambio de grasa / de aceite 6
3.2.1 Lubricación 6
3.2.2 Cambio de grasa 6
3.2.3 Cambio de aceite 6
4 Prescripciones e indicaciones especiales 7
4.1 Prescripciones fundamentales / indicaciones 7
4.2 Desmontaje 7
4.2.1 Sello mecánico 7
4.3 Rodamiento rígido de bolas / cantidad de lubricante 7
4.4 Montaje – bomba 7
4.4.1 Junta del eje 8
4.4.2 Prensaestopa de la empaquetadura 8
4.4.3 Información de la empaquetadura 9
4.4.4 Sello mecánico 10
4.5 Repuestos 10
4.5.1 Pedido de repuestos 10
4.5.2 Repuestos recomendados para un servicio continuo de dos años 10
4.5.3 Posibilidad de recambio de las piezas de la bomba 11
4.6 Representación en forma de explosión y lista de despiece 12-13
5 Perturbaciones 14-15

Bombas ETA ETN, Manual de Instalación y Mantenimiento

Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira
Aplicación 01. Transporte
Las bombas centrífugas ETN se recomiendan para Con motivo del transporte del grupo completo, deben
bombear líquidos limpios y turbios, aplicándose en el disponerse los cables tal y como representados en la
abastecimiento de agua para saneamiento, industrias, bomba y en la máquina de accionamiento (no en el cán-
riego, circulación de condensados, fluidos para camo de la máquina de accionamiento).
transferencia de calor, instalaciones domiciliarias y de
aire acondicionado, también en industrias químicas y
petroquímicas.

Descripción
Bomba horizontal de una etapa, aspiración
simple horizontal y descarga vertical bacía arriba.
Construida dimensionalmente según las normas DIN
24256/ISO 2858. Su diseño "back-pull-out", permite su
desmontaje por la parte trasera para mantenimiento, sin
necesidad de desmontar las tuberías.
De excepcional eficiencia, alta
intercambiabilidad de partes y larga vida útil bajo severas
condiciones de erosión y corrosión. Ofrece una mayor
altura de succión, bajos valores de NPSH requerido y Fig. 1 Bomba y maquina de accionamiento sobre placa
resultados hasta un 120% superiora las normas de base común.
DIN/ISO.
1 Montaje
Datos de operación. (Instalación en el lugar)
Tamaños - DN 400mm
Caudal - hasta 700 m³/h 1.1 Fundamento
Elevación - hasta 90 m El fundamento de hormigón debe haber
Temperatura - hasta -30°C a 250°C fraguado antes de colocar el grupo. La superficie tiene
Presión máxima de succión - 10 bar que estar completamente horizontal y plana a la succión
Presión máxima de descarga - 16 bar y descarga por medio de juntas flexibles para evitar la
Velocidad de Giro - hasta 1750 rpm transmisión de tensiones a través de las conexiones de
tubería.
Generalidades
El funcionamiento perfecto de las bombas 1.2 Emplazamiento
centrifugas solamente se puede conseguir si el montaje se Una vez colocada el grupo completo sobre el
efectúa debidamente y si se les dedica un mantenimiento fundamento se procederá a su nivelación con nivel de
adecuado. burbuja colocado sobre el eje y la boca de impulsión. Se
El presente manual de instrucciones de servicio deberá mantener siempre la distancia entre las dos partes
contiene una serie de indicaciones y recomendaciones de del acoplamiento según lo indicado en el plano de
mucha importancia, las cuales encarecemos tener en emplazamiento. Las calzas de chapa necesarias para la
cuenta en todo momento. Además se deberá observar nivelación se colocarán siempre a la izquierda y a la
que las bombas no se utilicen para condiciones de derecha lo más cerca posible del material de fijación,
servicio diferentes a las indicadas por nosotros. entre la placa de base o bastidor y el fundamento.
Estas instrucciones de servicio no tienen en Cuando la distancia entre el material de fijación sea
cuenta las disposiciones de seguridad que puedan regir superior a 800 mm se deberán colocar adicionalmente
para el lugar de la instalación. El cumplimiento de estas calzas de chapa en el centro. Todas las calzas deben estar
disposiciones, incluyendo también las obligaciones de bien apoyadas en toda su superficie sobre el fundamento.
nuestro personal de montaje, son responsabilidad
exclusiva del usuario de las bombas.
La placa de fábrica que lleva la bomba indica la
serie y el tamaño constructivo, así como también sus
principales características, el número de fabrica y de
producto, datos que se deberán indicar siempre en
consultas, pedidos posteriores y especialmente para
pedidos de repuestos.
Fig. 2 Colocación de las calzas necesarias

Bombas ETA ETN, Manual de Instalación y Mantenimiento Pág. 3

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 Apretar fuerte y uniformemente el material de 1.4 Conexión de la. tuberías
fijación. A continuación, enlechar con mortero (sí La bomba no es punto fijo de las tuberías y no
posible, un mortero sin retracción) la placa de base. Con se deberá considerar nunca como tal para la conexión de
tal motivo, deben evitarse huecos. las mismas.
La tubería de aspiración deberá tener siempre
1.3 Alineación de la bomba / máquina de una posición ascendente hacia la bomba. Si la bomba
accionamiento trabaja con carga, la tubería de carga deberá ser siempre
Después de la fijación de la placa de base, el descendente. Las tuberías se deben apoyar
acoplamiento debe controlarse cuidadosamente y, si inmediatamente antes de la bomba y se conectarán dé
necesario, debe realinearse el grupo (en la máquina de forma que no transmitan tensiones a la bomba. El peso
accionamiento). de las tuberías nunca debe ser soportado por la bomba.
El control del acoplamiento y la realineación Los diámetros nominales de las tuberías tienen que ser
son también necesarios si la bomba o la máquina de por lo menos iguales a los respectivos diámetros de las
accionamiento se suministran montadas sobre una placa bocas de la bomba.
de base común y si están alineadas. Según el tipo de instalación y de la bomba, se
El grupo está alineado correctamente si una recomienda instalar válvulas de retención y órganos de
regla aplicada axial mente sobre las dos mitades de cierre.
acoplamiento tiene por todas partes en la periferia la Las dilataciones de las tuberías, producidas por
misma distancia con respecto al respectivo eje, debiendo la temperatura, tienen que ser compensadas
ponerse atención que el sitio de medición debe también adecuadamente para que no se transmitan pesos a la
girarse. Además, las dos mitades de acoplamiento deben bomba.
tener por todas partes en la periferia la misma distancia Antes de la puesta en servicio de nuevas
una con respecto a la otra. Esto debe comprobarse por instalaciones, los depósitos, las tuberías y los empalmes
medio de un palpador o de un calibre (véase las figuras 3 deben limpiarse a fondo, lavarse y soplarse. Muchas
y 4). veces, las perlas de soldadura, la cascarilla y otras
impurezas se disuelven sólo después de largo tiempo.
Estas deben mantenerse alejadas de la bomba por la
instalación de un tamiz en la tubería de aspiración. La
sección libre del tamiz debe corresponder a tres veces la
sección de la tubería para que no resulten resistencias
demasiado grandes por cuerpos extraños arrastrados.
Tamices en forma de sombrero con red de alambre de
mallas de 2,0 mm de ancho de mallas y 0,5 mm de
diámetro de alambre, de material anticorrosivo, véanse
DIN 4181.

Fig. 3 Alineación del acoplamiento elástico sin casquillo

intermedio.

1 Cuerpo de alojamiento del tamiz

2 Tamiz fino
3 Chapa perforada
Fig. 4 Alineación del acoplamiento elástico con casquillo 4 Boca de aspiración de la bomba
intermedio
Fig. 5 Tamiz en forma de sombrero para la tubería de
La desviación radial y axial entre las dos mitades aspiración en el esquema de tuberías.
de acoplamiento no debe ser superior a 0,1 mm.

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1.4.1 Empalmes adicionales 2 Puesta en servicio / puesta fuera de servicio
Las dimensiones y la posición de empalmes 2.1 Preparación para la puesta en servicio
adicionales necesarios para la bomba (líquidos de cierre, 2.1.1 Lubricantes
liquido de lavado, liquido de fugas), se indica en el plano
de emplazamiento o en el esquema de tuberías. Rodamientos lubricados por grasa:
Los rodamientos lubricados por grasa salen de fábrica
1.4.2 Composición del vació con cantidad suficiente de grasa.
En la elevación desde depósitos que están bajo
vacío, es ventajosa la disposición de una tubería de Rodamientos lubricados por aceite
compensación del vació. La tubería debe tener un El soporte de cojinete se debe llenar de aceite,
diámetro nomina mínimo de 25mm. Esta debe CALIDAD HD2O.
desembocar por encima del nivel de líquido máximo
admisible en el depósito.
Una tubería adicional cerradiza, boca de impulsión de la
bomba, tubería de compensación, facilita la desaireación
de la bomba antes del arranque.

Fig. 7 Llenado de aceite

Operación:
Sacar el tapón de desaireación. Llenar a través
del taladro que ha quedado libre con el regulador de
nivel de aceite abatido aceite hasta tanto que éste entre
A Válvula de cierre principal en el ángulo de empalme del regulador de aceite (figura
B Tubería de compensación al vació 7). Rellenar el depósito de reserva del regulador y girarlo
C Válvula de cierre de nuevo a la posición normal. Cerrar el tapón de
E Válvula de cierre estanca al vació desaireación. Controlar después de corto tiempo si el
R Válvula de retención nivel de aceite en el depósito de reserva ha bajado. El
V Depósito de vació depósito tiene que estar siempre lleno.
Z Brida intermedia
Atención.
Fig. 6 Tubería de aspiración y tubería de compensación El nivel de aceite debe encontrarse por debajo
de vacío. de la rendija de des8ireación dispuesta en el borde
superior del ángulo de empalme. La rendija debe estar,
1.5 Protección del acoplamiento con tal motivo, completamente seca.
Según las prescripciones de seguridad contra Si en el soporte de cojinete no está previsto ningún regu-
accidentes, solamente está permitido el funcionamiento lador de nivel de aceite, el nivel de aceite debe quedar
y servicio de bombas con una protección de visible en el centro de la mirilla del nivel de aceite dis-
acoplamiento. Si a ex-preso deseo del cliente nosotros no puesta lateralmente.
suministramos la correspondiente protección del
acoplamiento, el usuario de la bomba deberá instalar una 2.1.2 Junta del eje
equivalente. Controlar la junta del eje (véanse los puntos
4.2.1 y 4.4.2).
1.6 Control final
La alineación del grupo según el punto 1.3 debe 2.1.3 Llenado de la bomba y control
comprobarse de nuevo. El acoplamiento debe poder Tanto la bomba como la tubería de aspiración
girarse fácilmente a mano. deben estar bien purgadas y llenas de líquido de
Todos los empalmes deben controlarse con impulsión antes de la puesta en servicio. El órgano de
respecto a su exactitud y función. cierre de la tubería de aspiración tiene que estar
completamente abierto.
Abrir completamente todas las válvulas de los
empalmes adicionales (líquido de lavado, de cierre etc.) y
comprobar el flujo de las mismas. Abrir la válvula de
cierre de la tubería de compensación de vacío (Si existe)
y cerrar la válvula estanca al vacío "E" (Fig. 6).

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2.1.4 Comprobación del sentido de giro carcasa de cojinete. Los órganos de cierre de las tuberías
El sentido de giro de la bomba debe ser el de alimentación no deben cerrarse durante el servicio.
indicado por la flecha de sentido de rotación. En la ejecución con empaquetadura de
Arrancando y parando inmediatamente la bomba se prensaestopas ésta debe gotear ligeramente durante el
puede comprobar el sentido de giro. Montar la servicio. La brida del prensaestopas puede estar apretada
protección del acoplamiento. sólo ligeramente. Con respecto a los valores de las fugas,
véase el punto [Link].
2.2 Conexión Si las fugas son demasiado elevadas después de
El grupo solamente se debe arrancar estando un período de servicio de larga duración, deben
cerrado la válvula de cierre del lado de impulsión. Sólo reapretarse uniformemente por 1/6 de vuelta las tuercas
después de que el grupo haya alcanzado su velocidad de de la brida del prensaestopas; a continuación, deben
régimen se abrirá poco a poco esta válvula hasta regular observarse las fugas. Si ya no es posible ningún reajuste
el punto de servicio. de la brida del prensaestopas, debe añadirse sólo un
anillo de empaquetadura.
Atención: Un recambio de todo el paquete de
Después de alcanzada la temperatura de servicio empaquetadura normalmente no es necesario.
y/o en caso de fugas se apretarán las tuercas 920.2, 920.3 En la ejecución con cierre mecánico, ésta tiene
y 920.5 estando el grupo parado. en su función pérdidas por fugas sólo pequeñas o no
visibles (forma de vapor). Esta no requiere ningún
2.3 Desconexión mantenimiento. Las bombas de reserva deben ponerse en
Cerrar el órgano de cierre en la tubería de servicio una vez por semana por una conexión y
impulsión. desconexión inmediatamente sucesivas para que esté
Si está instalado en la tubería de impulsión un garantizada siempre una disposición para el servicio.
dispositivo para evitar un reflujo, el órgano de cierre Debe vigilarse la función de los empalmes
puede permanecer abierto si existe una contrapresión. adicionales.
Según sea la instalación, la bomba debería tener, Si con el tiempo se demuestran fenómenos de
al estar desconectada de la fuente de calefacción, un desgaste en los elementos elásticos, deben renovarse a
seguimiento por inercia suficiente hasta que la tiempo estos elementos.
temperatura del líquido de elevación se haya reducido
hasta tanto que se impida una acumulación térmica 3.2 Lubricación y cambio de grasa / de aceite
dentro de la bomba. 3.2.1 Lubricación
Desconectar la máquina de accionamiento. Poner aten- La lubricación de los rodamientos se efectúa por
ción en una marcha regular por inercia hasta la parada. medio de grasa respectivamente aceite mineral. En
En caso de un período de parada de larga cuanto a la cantidad necesaria. Véase el punto 4.3.
duración, debe cerrarse el órgano de cierre en la tubería
de entrada. Cerrar los empalmes adicionales. 3.2.2 Cambio de grasa
En caso de un período de parada de larga duración, debe En los rodamientos lubricados por grasa el
cerrarse el órgano de cierre en la tubería de entrada. primer engrase alcanza para 3000 horas de servicio, pero
Cerrarlos empalmes adicionales. máximo 2 años. Después hay que cambiar la grasa (ver
En las bombas cuyo liquido de elevación entra apartado 4.3).
bajo vació, la junta del eje debe alimentarse del líquido
de cierre también durante la parada. Calidad:
En caso de un peligro de congelación y/o períodos de La grasa a emplear para la lubricación de los
parada de larga duración, debe vaciarse la bomba rodamientos debe ser grasa lítica de alta calidad con
respectivamente asegurarla contra una congelación. detergentes, exenta de resinas y de ácidos, que no se
agriete y que sirva al mismo tiempo de anticorrosivo. El
3 Mantenimiento y lubricación número de penetración de la grasa debe estar
3.1 Vigilancia del servicio comprendido entre 2 y 3, que corresponde a una
La bomba debe funcionar siempre regularmente penetración Walk de 220 a 295 mm/lO. El punto de
0
y sin sacudidas. goteo no debe ser inferior 175 C.
Debe evitarse de todos modos, un
funcionamiento en seco de la bomba. 3.2.3 Cambio de aceite.
Un servicio de larga duración contra el órgano El primer cambio de aceite debe efectuarse
de cierre cerrado no es admisible. después de 300 horas de servicio. Todos los cambios
La temperatura del cojinete puede estar hasta 50 sucesivos después de cada 3000 horas de servicio.
0
C por encima de la temperatura ambiente pero no debe
0
sobre pasar + 90 C (medida en la parte exterior de la
Bombas ETA ETN, Manual de Instalación y Mantenimiento Pág. 6
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Procedimiento: Antes del ensamblaje, debe limpiarse el
Quitar el tornillo de cierre 713.3 previsto casquillo del eje 523, deben retocarse eventualmente
debajo de la mirilla de nivel de aceite 642 y dejar que estrías O rasguños por medio de una tela para pulir. Si
salga el aceite. Después de vaciado el soporte de cojinete quedan visibles aún estrías o huecos, ha de renovarse el
colocar nuevamente el tornillo y echar aceite según el casquillo del eje. Limpiar el asiento del contraanillo en el
apartado 2.1.1. soporte del contraanillo 476.

4 Prescripciones e indicaciones especiales 4.3 Rodamiento rígido de bolas / cantidad de

4.1 Prescripciones fundamentales / Indicaciones lubricante
Atención: Unidad de Cantidad de lubricante / Cojinete
Antes del comienzo del desmontaje, el grupo Designación
Eje (1) grasa Aprox. gr. aceite Aprox. l.
debe asegurarse de modo tal que no pueda ser conectado. 25 6306 E C3 15 0.2
Los órganos de cierre en las tuberías de entrada respecti- 35 6308 E C3 20 0.35
vamente de aspiración y de impulsión, deben estar ce-
45 6310 E C3 30 0.45
rrados.
55 6311 E C3 40 0.65
La carcasa de la bomba debe tener temperatura
ambiente. La carcasa de la bomba debe estar sin presión Fig. 8 Rodamiento rígido de bolas / cantidad de lubri-
y vacía. cante

4.2 Desmontaje 4.4 Montaje - Bomba

1. En caso de una lubricación por aceite, debe vaciarse el El ensamblaje de la bomba debe efectuarse
aceite según el punto 3.2.3. observando las normas válidas en la construcción de
2. Desmontar los empalmes adicionales existentes. máquinas.
3. Quitar la protección del acoplamiento. Los sitios de ajuste de las diferentes piezas
4. En el acoplamiento sin casquillo intermedio: deben untarse antes del ensamblaje con grafito o agentes
Desacoplar la bomba de la máquina de accionamiento y parecidos. Lo mismo rige para las uniones por tornillo.
soltarla de la placa de base. Los O’ring y los anillos de junta radiales deben
5. En el acoplamiento con casquillo intermedio: controlarse con respecto a un daño y, si necesario, deben
Con motivo del desmontaje, la carcasa espiral puede ser sustituidos por anillos nuevos.
permanecer sobre la placa de base yen la tubería. Las juntas planas deben renovarse por principio.
5ª. Desmontar el casquillo intermedio del acoplamiento. A este respecto, ha de cumplirse exactamente el espesor
5b. Soltar el pie de apoyo (183) de la placa de base y las de la junta vieja.
tuercas en la tapa de presión. El ensamblaje se efectúa en el Orden de
5c. Extraer el soporte de cojinete con la tapa de presión, sucesión inverso al desmontaje. El orden de sucesión
la carcasa de cojinete y el rotor completo (juego para correcto de las piezas individuales debe cumplirse de
montaje. todos modos.
Atención: En las bombas mayores debe Las bombas en ejecución de material de hierro
suspenderse o apoyarse el lado final de la tapa de presión fundido con rodete (230) y anillos intersticiales (502.1 y
para evitar un basculamiento del juego para montaje. 502.2) de bronce tienen en la tapa de presión (163.11.2)
Después de un período de servicio de larga duración, las un anillo intersticial adicional (502.3).
piezas individuales pueden desmontarse del eje
eventualmente sólo con dificultad. En este caso, sería
conveniente valerse de uno de los conocidos des-
oxidantes respectivamente emplear, en cuanto sea
posible. Dispositivos de desmontaje apropiados. Debe
evitarse de todos modos una aplicación de fuerza.
6. El desmontaje de la bomba debe efectuarse en el
orden de sucesión de las representaciones en forma de
explosión que se encuentran en las páginas 10 y 11. Fig. 9 Tapa de presión con anillo intersticial

4.2.1 Sello mecánico

Para el recambio del cierre mecánico, es
necesario un desmontaje de la bomba. Después de quitar
el rodete 230, debe extraerse a mano el cierre mecánico
433 del eje.

Bombas ETA ETN, Manual de Instalación y Mantenimiento Pág. 7

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 Si la sección de la junta entre el cuello del
rodete y el anillo intersticial está desgastada y si el Después del llenado de la bomba debe haber
intersticio de la junta tiene un juego demasiado grande, fugas. Las fugas pueden reducirse después de un período
debe renovarse los anillos intersticiales (502.1 y, sí de marcha de unos 5 minutos. Con tal motivo, deben
existen, 502.2). Juego en estado nuevo: 0,3 mm en el apretarse por 1/6 de vuelta las tuercas de la brida del
diámetro. prensaestopas. A continuación, deben observarse las
fugas durante unos 5 minutos.
4.4.1 Junta del eje Si éstas son aún demasiado altas, este proceso se
4.4.2 Prensaestopas de empaquetadura repite hasta que se alcance un valor mínimo.
Antes de dotar los prensaestopas de las
empaquetaduras, el espacio de la empaquetadura y el Valores de las fugas:
3
casquillo protector del eje deben estar limpiados a fondo. Como mínimo, 10 cm /minuto, como máximo, 20
3
cm /minuto.
Si el valor de las fugas es demasiado pequeño,
deben soltarse un poco las tuercas en la brida del
Fig. 10 Anillo de empaquetadura cortado prensaestopas.
Si ya no resultan ningunas fugas, debe:
El primer anillo de empaquetadura se coloca y - pararse inmediatamente la bomba
se aprieta con la brida del prensaestopas hacia el interior. - soltar la brida del prensaestopas y repetir la
Cada anillo de empaquetadura siguiente se puesta en servicio.
coloca desplazado por aproximadamente 90° con Después del ajuste, las fugas deben observarse
respecto a la juntura de empaquetadura anterior y se durante unos 2 horas con la temperatura máxima del
0
Corre individualmente con la brida del prensaestopas en liquido de elevación (140 C).
el espacio de la empaquetadura. Con la presión mínima existente del líquido de elevación
La brida del prensaestopas debe apretarse ligera en la empaquetadura, debe controlarse si existen fugas
y uniformemente. El rotor debe girar fácilmente. suficientes.

Fig. 11 Anillo de empaquetadura Rotatherm partido, de

grafito

La empaquetadura del prensaestopas Rotatherm Fig. 12 Anillos de empaquetadura instalados desplazados

0
es un elemento de junta de precisión de alta calidad que por 90 C con respecto a la junta de empaquetadura
requiere un correspondiente esmero para instalarla. anterior.
La instalación del anillo de empaquetadura
Rotatherm debe efectuarse de acuerdo al anillo de
empaquetadura cortado.
Los anillos de empaquetadura Rotatherm deben
tener siempre un asiento prieto en la carcasa del
prensaestopas. Entre el casquillo protector del eje y los
anillos de empaquetadura es necesario un intersticio.
Antes de la puesta en servicio deben apretarse a mano
sólo ligeramente las tuercas de la brida del prensaestopas
(controlar el asiento rectangular y céntrico de la brida
por medio del calibrador de espesores). Fig. 13 Espacio de la empaquetadura del prensaestopa

Bombas ETA ETN, Manual de Instalación y Mantenimiento Pág. 8

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4.4.3 Información de la empaquetadura
Dimensiones en (mm).

Tamaños Unida Espacio de la empaquetadura

Constructivos d de Anillo de Cantidad de
del prensaestopas
eje empaquetadura anillos
Ødi Øda l
32 - 125.1
32 - 125
32 - 160.1
32 - 160
32 - 200.1
32 - 200
32 - 250.1
32 - 250
40 - 125 3 anillos de
empaquetadu
40 - 160
ra 1 anillo de
40 - 200 25 30 46 45 8 x 126 cierre
40 - 250
50 - 125
50 - 160
50 - 200
50 - 250
65 - 125
65 - 160
65 - 200
80 - 160
40 - 315
50 - 315
65 - 250
65 - 315
80 - 200
80 - 250 3 anillos de
empaquetadu
80 - 315
ra 1 anillo de
100 - 160 35 40 65 56 10 x 165 cierre
100 - 200
100 - 250
100 - 315
125 - 200
125 - 250
150 - 200
150 - 250
80 - 400
100 - 400 3 anillos de
empaquetadu
125 - 315
ra 1 anillo de
125 - 400 55 50 70 56 10 x 196 cierre
150 - 315
150 - 400

1) En el servicio de afluencia, presión de afluencia > 0.5 bar, el anillo de cierre queda eliminado, en lugar de ello, 2 anillos de
empaquetadura más.

Fig. 14 Dimensiones del espacio de la empaquetadura/ de los anillos de empaquetadura, cantidad de los anillos de empaquetadura

Bombas ETA ETN, Manual de Instalación y Mantenimiento Pág. 9

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4.4.4 Sello mecánico Atención:
El montaje si efectúa en el orden inverso al Las juntas tóricas de caucho EP no deben entrar de
desmontaje. Por principio, cabe observar para el montaje de ninguna manera en contacto con aceite o grasa. Como
un cierre mecánico lo siguiente: ayuda de montaje debe emplearse agua.
El mayor esmero y la mayor limpieza. El apriete del soporte del contraanillo 476 en la tapa de
Debe quitarse sólo inmediatamente antes del presión 163.2 y el apriete del contraanillo en el soporte del
montaje y la protección de contacto de las superficies de contraanillo debería efectuarse siempre con la presión de la
deslizamiento. mano respectivamente del dedo. Con tal motivo debe
Un deterioro de las superficies de junta así como de ponerse atención en una distribución uniforme de la
las juntas tóricas debe evitarse. presión. Al montar juntas tóricas de doble revestimiento de
Limpiar el eje y el asiento del contraanillo en la teflón, ha de observarse que la juntura del revestimiento
carcasa de cojinete respectivamente quitar cuidadosamente exterior señale siempre contra la dirección de montaje.
los depósitos.
Al montar la junta, el casquillo del eje 523 puede
aceitarse para reducir las fuerzas de rozamiento.

4.5 Repuestos
4.5.1 Pedido de repuestos
Al pasar pedidos de repuestos y rogamos hacer siempre las
Juntura del revestimiento exterior de teflón
siguientes indicaciones:
Tipo: ETANORM (por ejemplo, G50-250)
Figura 15 Anillo de junta radial con revestimiento de
E-No.:
teflón.
Número.:

Estas indicaciones pueden desprenderse de la placa de fábrica.

4.5.2 Repuestos recomendados para un servicio continuo de dos años según VOMA 24296.

Pieza No. Denominación de la pieza cantidad de las bombas (incluso bombas de reserva).
2 3 4 5 6y7 8y9 10 y más
cantidad de repuestos
210 Eje 1 1 2 2 2 3 30%
230 Rodete 1 1 2 2 2 3 30%
321 Rodamiento rígido de bolas 1 1 2 2 3 3 50%
330 Soporte cojinete -- -- -- -- -- 1 2 unidades
401 Empacadura del prensaestopas 4 4 6 6 6 8 40%
502.1/.2 Anillo interstical 2 2 2 3 3 4 50%
524 Casquillo protector del eje 1 1 1 2 2 2 20%
---- Juntas Planas (juego) 4 6 8 8 9 12 150%
En la ejecucion con sello mecánico
412 Junta tórica *) 4 6 8 8 9 10 100%
433 Sello necánico, completa *) 2 3 4 4 4 6 90%
523 Casquillo del eje 1 1 1 2 2 2 20%

*) Por ello, quedan eliminadas las piezas no. 461,524

Fig. 16 Almacenado de repuestos

Bombas ETA ETN, Manual de Instalación y Mantenimiento Pág. 10

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4.5.3 Posibilidad de recambio de las piezas de la bomba
T C

Tapa Presión prensa estopa de

a o

Tapa presión sello mecánico

m n

Empaquetaduras del prensa

Rodamiento rigido de bolas

Casquillo protector del eje

a s

Brida del prensa estopas,

Anillo interstical, lado de

Anillo interstical, lado de

Soporte del contraanillo
Brida del prensa estopa
ñ t
o r
s u

Anillo de laberinto
Soporte cojinete

Casquillo del eje

c
empaquetadura
Carcasa espiral

Anillo de cierre
Sello mecánico
t

Tapa cojinete
Pie de apoyo
i

aspiración

impulsión
v

estopas
partido
o Rodete
s
Eje

Pieza No.
163.1

163.2

502.1

502.2
102

183

210

230

321

330

360

423

433

452

454

458

461

476

523

524
32 - 125.1 1 12 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 X 1 1
32 - 125 1 12 1 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 X 1 1
32 - 160.1 1 12 2 1 3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 1 1
32 - 160 1 12 2 1 3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 1 1
32 - 200.1 4 15 3 1 4 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 1 1
32 - 200 4 15 3 1 4 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 1 1
32 - 250.1 6 17 4 1 5 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 4 1 1
32 - 250 6 17 4 1 5 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 4 1 1
40 - 125 1 12 1 1 6 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 X 1 1
40 - 160 1 12 2 1 7 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 3 1 1
40 - 200 4 15 3 1 8 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 1 1
40 - 250 6 17 4 1 9 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 4 1 1
40 - 315 8 2 10 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 13 2 2
50 - 125 1 12 2 1 11 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 3 1 1
50 - 160 1 12 3 1 12 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 3 1 1
50 - 200 4 15 3 1 13 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 3 1 1
50 - 250 6 17 4 1 14 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 4 1 1
50 - 315 9 20 8 2 15 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 5 10 2 2
65 125 1 12 3 1 16 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 5 3 1 1
65 - 160 2 13 3 1 17 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 5 9 1 1
65 - 200 4 1 18 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 5 9 1 1
65 250 5 2 19 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 9 13 2 2
65 315 9 20 8 2 20 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 9 10 2 2
80 - 160 2 13 4 1 21 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 6 9 1 1
80 - 200 3 14 2 22 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 6 10 2 2
80 - 250 7 18 5 2 23 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 6 10 2 2
80 - 315 9 20 6 2 24 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 6 10 2 2
80 - 400 11 22 9 3 25 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 10 8 3 3
100 - 160 3 14 5 2 26 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 7 10 2 2
100 - 200 3 14 5 2 27 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 7 10 2 2
100 - 250 7 18 8 2 28 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 7 10 2 2
100 - 315 9 20 6 2 29 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 7 10 2 2
100 400 11 22 7 3 30 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 7 8 3 3
125 - 200 5 16 6 2 31 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 8 11 2 2
125 - 250 8 18 6 2 32 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 8 14 2 2
125 315 10 21 9 3 33 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 8 8 3 3
125 400 11 22 10 3 34 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 8 8 3 3
150 - 200 5 16 7 2 35 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 11 2 2
150 - 250 8 19 7 2 36 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 12 14 2 2
150 315 10 21 9 3 37 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 12 8 3 3
150 - 400 1 22 10 3 38 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 12 8 3 3

Varios componentes 1 1 El mismo numero es el mismo componente X El componente no existe.

Fig. 17 Posibilidad de recambio de las piezas de la bomba.

Bombas ETA ETN, Manual de Instalación y Mantenimiento Pág. 11

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4.6 Representación en forma de explosión y lista de despiece
Ejecución con prensaestopas de empaquetadura sin refrigerar

Pieza-No. Denominación de la pieza Pieza-No. Denominación de la pieza Pieza-No. Denominación de la pieza

102 Carcaze espiral 454 Anillo del prensaestopas 930 Arandela elástica
163. 1/2 Tapa presión 458 Anillo de cierre 940.1 Chaveta de ajuste
183 Pie de apoyo 461 Empaquetadura del prensaestopas 940.2 Chaveta de ajuste 2)
210 Eje 476 Soporte del contraanillo 940.3 Chaveta de ajuste
230 Rodete 502. 1/2 Anillo interstical
321 Rodamiento rígido de bolas 523 Casquillo del eje 1M Conexión para manómetro
330 Soporte cojinete 524 Casquillo protector del eje 3M Conexión para manovacuómetro
360 Tapa cojinete 550 Disco 1)
400. 1-3 Junta plana 731 Tapón 6B Vaciado del líquido de elevación
412 Junta tórica 901. 1/2 Tornillo hexagonal
423 Anillo de laberinto 902. 1-4 Espárrago 6D Llenado y desaireación del líquido de elevació
433 Cierre mecánico 920. 1-5 Tuerca hexagonal
452 Brida del prensaestopas

Bombas ETA ETN, Manual de Instalación y Mantenimiento Pág. 12

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Ejecución con sello mecánico normalizado

Pieza-No. Denominación de la pieza Pieza-No. Denominación de la pieza Pieza-No. Denominación de la pieza

102 Carcaze espiral 454 Anillo del prensaestopas 930 Arandela elástica
163. 1/2 Tapa presión 458 Anillo de cierre 940.1 Chaveta de ajuste
183 Pie de apoyo 461 Empaquetadura del prensaestopas 940.2 Chaveta de ajuste 2)
210 Eje 476 Soporte del contraanillo 940.3 Chaveta de ajuste
230 Rodete 502. 1/2 Anillo interstical
321 Rodamiento rígido de bolas 523 Casquillo del eje 1M Conexión para manómetro
330 Soporte cojinete 524 Casquillo protector del eje 3M Conexión para manovacuómetro
360 Tapa cojinete 550 Disco 1)
400. 1-3 Junta plana 731 Tapón 6B Vaciado del líquido de elevación
412 Junta tórica 901. 1/2 Tornillo hexagonal
423 Anillo de laberinto 902. 1-4 Espárrago 6D Llenado y desaireación del líquido de
elevación
433 Cierre mecánico 920. 1-5 Tuerca hexagonal
452 Brida del prensaestopas

Bombas ETA ETN, Manual de Instalación y Mantenimiento Pág. 13

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5 Perturbaciones
Perturbación Cifra características
Causa – subsanación
Caudal demasiado pequeño de la bomba 1,2,3,4,5,6,8,9,10,11,18,23,28
Sobrecarga de la maquina de accionamiento 12,13,14,15,28
Presión final demasiado elevada de la bomba 15
Temperatura elevada del cojinete 22,23,24,25,26
Fugas de la bomba 16
Fugas demasiado fuerte de la junta del eje 17,18,21,22,23,33
La bomba funciona con irregularidad 3,6,11,12,22,23,25,30,31,32
Aumento inadmisible de temperatura de la bomba 3,6,32

Causa - subsanación 1) 9. Sentido de giro erróneo

1 La bomba eleva contra una presión demasiado - cambiar 2 fases de la alimentación de corriente
elevada
- regular de nuevo el punto de servicio 10. Velocidad demasiado pequeña 2)
- aumentar la velocidad
2. Contrapresión demasiado elevada
- montaje de un rodete mayor 2 11. Desgaste de las piezas interiores
- aumentar la velocidad (turbina, máquina de - renovar las piezas desgastadas
combustión)
12. La contrapresión de la bomba es más pequeña
3. La bomba respectivamente las tuberías no están que la indicada en el pedido
desaireadas por completo resp. no están llenadas - regular exactamente el punto de servicio
- desairear respectivamente rellenar - en caso de una continua sobrecarga, retornear
eventualmente el rodete 2)
4. La tubería de alimentación o el rodete está
obstruido 13. Densidad es más elevada o la viscosidad más alta
- eliminar los depósitos en la bomba y/o las tube- del líquido a elevar que las indicadas en el pedido
rías 2)

5. Formación de bolsas de aire en la tubería 14. La brida del prensaestopas está apretada errónea-
modificar la tubería mente
- colocar una válvula de desaireación - modificarlo

6. Altura de elevación demasiado grande/MPS - 15. Velocidad demasiado alta

instalación (entrada) demasiado pequeño: - reducirlo
- corregir el nivel de líquido - 2)
- instalar la bomba a más profundidad
- abrir por completo el órgano de cierre en la 16. La junta está defectuosa
tubería de entrada - renovar la junta entre la carcasa espiral y la tapa
- en caso dado, modificar la tubería de entrada si de presión
las resistencias en la tubería de entrada son de-
masiado grandes 17. La junta del eje está desgastada
- controlar los tamices instalados / apertura de as- - renovarlo
piración - controlar la presión del líquido de lavado /
- cumplir la velocidad de descenso de presión ad- líquido de cierre
misible
18. Formación de estrías o rugosidad del casquillo
8. Aspiración de aire en la junta del eje protector del eje
- limpiar el canal del liquido de cierre, eventual- - renovar el casquillo protector del eje / casquillo
mente introducir líquido de cierre del exterior del eje
respectivamente aumentar la presión del líquido - renovar la junta del eje
de cierre
- renovar la junta del eje 21. La bomba funciona con irregularidad
- corregir las condiciones de aspiración
Bombas ETA ETN, Manual de Instalación y Mantenimiento Pág. 14
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 - aumentar la presión en la boca de aspiración de emplazamiento
la bomba
28. Funcionamiento con 2 fases
Pág. 14
22. El grupo está mal alineado - renovar los fusibles defectuosos
- alinearlo - controlar las conexiones de los conductores

23. La bomba está deformada o existen oscilaciones 30. Desequilibrio del rodete
de resonancia en las tuberías - limpiar el rodete
- controlar los empalmes de las tuberías y la - equilibrar el rodete
fijación de la bomba, en caso dado, reducir la
distancia de las abrazaderas del tubo 31. Cojinetes defectuosos
- fijar las tuberías por medio de material amorti- - renovarlos
guador de oscilaciones
32. Caudal demasiado pequeño
24. Empuje axial aumentado 2) - aumentar el caudal mínimo

- limpiar los taladros de descarga en el rodete 33. Defectos en la alimentación del líquido de
- recambiar los anillos intersticiales circulación
- aumentar la sección transversal libre
25. Una cantidad demasiado pequeña, demasiado
grande de lubricante o un lubricante no
apropiado
- completar el lubricante, reducirlo respectiva-
mente sustituirlo

26. La distancia del acoplamiento no se ha cumplido

- corregir la distancia según el plano de

Para la Subsanación de perturbaciones en piezas sometidas a presión, debe hacerse sin presión en la bomba 2). En necesario
una consulta con el proveedor.

Bombas ETA ETN, Manual de Instalación y Mantenimiento Pág. 15

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 Serie Aceite Térmico
APLICACIONES
APLICACIONES::
Las bombas con carcaza en espiral de la Serie
AZ HT, han sido diseñadas principalmente para el
bombeo de aceites térmicos minerales y
sintéticos. Pueden utilizarse en instalaciones con
o sin presión previa. Son especialmente indicadas
para su aplicación en instalaciones para la:

Industria química: Calentamiento de agitadores,

instalaciones de secado, instalaciones de
polimerización, para el bombeo de líquidos
viscosos, fabricación de materiales plásticos y
sustancias fibrosas sintéticas.

Industria del caucho y del plástico plástico::

Calentamiento de calandria, calderas, prensa CONSTRUCCION
CONSTRUCCION::
para materias plásticas, automatismo de Presión de trabajo:
inyección, fabricación de cintas engomadas PVC. Máximo 16 bar de 0 ºC hasta 140 ºC
Máximo 13 bar de 0 ºC hasta 277 ºC
Industria de alimentación: Calentamiento de Máximo 10 bar de 0 ºC hasta 330 ºC
hornos y freidores de pescado, destilaciones para Valores intermedios son interpolables.
el desendurecimiento de la grasa, instalaciones
de papas fritas, fabricación de leche en polvo. Atención:
Presión de trabajo =
Industria de papel y lavanderías: Cilindros de Presión de aspiración + Presión de la bomba a
calandria, fabricación de cartón ondulado, Caudal cero
calentamiento de lavadoras, satinado, secadoras. Presión de aspiración máxima 5 bar.
Para presiones de aspiración mayores, refierase
DESCRIPCION
DESCRIPCION:: al fabricante.
Bombas horizontales con carcaza en espiral de
una etapa, normalizada según DIN 24255 o EN Posición de las bridas:
733. Su construcción permite el desmontaje de Succion central con brida de aspiración axial hori-
las partes giratorias por el lado del acoplamiento, zontal, descarga central con brida de
sin necesidad de desmontar las tuberías de impulsión radial hacia arriba.
aspiración e impulsión de la carcaza de la Bridas:
bomba, si además se utiliza un acople de La ejecución estándar es de acuerdo a la norma
extensión, tampoco es necesario desplazar el mo- ANSI B16. 5 C1 150 o DIN bajo pedido.
tor.
El programa AZ HT comprende 12 tipos de Apoyo del eje
eje::
modelos de bombas de eje libre, siendo Un rodamiento radial lubricado con grasa, según
intercambiables el eje, el cierre y la fijación del DIN 625 (el primer llenado de grasa se realiza en
impulsor. fábrica) y un cojinete liso lavado con líquido
Se cumplen las especificaciones exigidas en bombeado.
DIN 4754. Queda asegurado que los aceites
térmicos que eventualmente pudieran salir del Cierre del eje
eje:
cierre del eje puedan recogerse y evacuarse Designación 002, por juntas radiales sin refrigerar.
por completo sin peligro. Campo de temperatura: 0 ºC hasta 330 ºC.
 Datos Técnicos

EST ANQUEDAD de la CARCA

ESTANQUEDAD CARCASA SA
El cierre de la carcasa se realiza mediante una junta plana de papel especial.

ACCIONAMIENTO
ACCIONAMIENT O / VEL
VELOCIDAD
OCIDAD
Mediante motores eléctricos. Forma constructiva B3. Accionamiento por correas trapezoidales previa
consulta.
Debe considerarse las siguientes velocidades máximas:

Bomba AZ HT
Para obtener mayores eficiencias térmicas, las instalaciones de transmisión
térmica trabajan a temperaturas cada vez más elevadas. Por lo tanto, las
bombas para el manejo de aceites térmicos han debido mejorar su
capacidad de disipación de temperatura, seguridad en el servicio,
contaminación ambiental y mantenimiento. Las experiencias adquiridas
y los más modernos adelantos técnicos han sido fundamentales en el
desarrollo de las AZ-HT.
Para obtener una mayor disipación térmica, se ha diseñado un adaptador
especial, el cual reduce en 50% la conducción térmica hacia el soporte,
mediante un una reducción de la sección central y ampliando los nervios
exteriores, los cuales funcionan como aletas de refrigeración y forman
una cámara de aire como barrera térmica. Ver Fig. 1.
Este sistema evita eficazmente las pérdidas de calor del fluido bombeado
(ahorro de energía). La disminución de la temperatura permite el empleo
con seguridad de un cierre del eje sencillo y sin refrigerar. El impulsor, en
su parte posterior, tiene un anillo rozante que disminuye la presión en el
estopero y reduce los esfuerzos que deben soportar los rodamientos y el
eje.
El sellamiento principal es llevado a cabo por 4 cordones de
empaquetadora de grafito para alta temperatura (1.0), sostenidos por
una arandela y un anillo de retención (siegel) (2.0) detrás del impulsor.
Mediante un alargamiento del eje para otorgar mas separación entre el
soporte y la parte caliente (aceite térmico) y un cuello mas ajustado al
eje, se reduce al mínimo el posible flujo de aceite al soporte.
Finalmente, entre los dos rodamientos se coloca dos retenedores de aceite (3.0) con el fin de detener cualquier fuga de aceite térmico,
adicionalmente entre los dos retenedores existe una cavidad de venteo y una de drenaje (4.0 y 4.1). Cuando la empaquetadura
delantera cumple su ciclo de trabajo y permite el paso de un exceso de aceite, este empieza a presionar la retenedor delantero, al
aumentar el caudal y presión del aceite, este empieza a fugarse, apareciendo por la cavidad de venteo. En este momento, se debe
programar una parada del equipo para el reemplazo de la empaquetadura. Si se detecta aceite térmico por la cavidad de drenaje,
se recomienda la parada del equipo, debido que los dos retenedores de labio han fallado Para temperaturas sobre 300ºC, se sustituyen
los dos retenedores por un segundo sistema de empaquetadura de alta temperatura, la cual permite una mayor temperatura de
operación que los retenedores, alargando el ciclo de mantenimiento preventivo.
Diseño Gráfico: Rita Teixeira
TRP/Aceite Térmico 9/05/06
 Centrifugas
ft PSI m AZ HC
1¼x1½x7
200 32-160
60 Ø 169 Max. Solid Size 5 mm
80 35%
40% Ø 169 7.5 HP
45% Ø 155 5 HP
48% Ø 135 3 HP
50 Ø 155 50%
51%
150
60 50%
40 48%

Ø 135 7.5
HP
3500
100 30 RPM
40
3

20
4 5
50 HP
20
5
2m
10 6 3
5 GPM HP
m
NPSH

0 20 40 60 80 100
U S GPM
l/s 2 4 6
3 20
m /h 5 10 15

ft PSI m Ø 169 1 HP AZ HC
Ø 150 ¾ HP
Ø 130 ½ HP 1¼x1½x7
50 32-160
15 Max. Solid Size 5 mm

20 Ø 169 30%
35%
40%
40 Ø 160

45%
Ø 150
15 47%
10
47%
30 48%
45% 1750
Ø 130
RPM
10
20
1 1
5 ¼ HP
HP
5 2 ½
10 ½m HP

2 GPM

U S GPM
. 0 10 20 30 40 50 60
l/s 1 2 3 4
m3/h 2.5 5 7.5 10 12.5

Pagina: 90 Vigente: Pag. Nueva

Sección: II Sustituye :
 Centrifugas
ft PSI m Ø 205 15 HP AZ HC
Ø 190 10 HP
Ø 170 7.5 HP 30% 35%
40%
1¼x1½x8
80 45% 32-200
250 Ø 205 48% 15 Max. Solid Size 4.5 mm
HP
50%
100 Ø 190
70 50%
48%

45%
200
60
80 Ø 170

3500
RPM 50

150
60 Ø 150 10
HP
40

100 30 2m 3.5
40 4 7.5
6 HP
5 GPM 5
5 HP m
7 NPSH
20
U S GPM 0 20 40 60 80 100 120
l/s 2 3 4 5 6 7 8
3 10 15 20 25
m /h 5

ft PSI m AZ HC
Ø 205 30%
35% 1¼x1½x8
20 40% 32-200
43% Max. Solid Size 4.5 mm
45%
Ø 205 2 HP
60 Ø 190 47% Ø 190 1.5 HP
25 Ø 170 1 HP
45%
43%
50 40%
15
Ø 170
20
1750 2
RPM 40
HP

Ø 150
15
10
1.5
30 HP

½m 1
10
2 GPM 1.5 1
20 HP m
2 NPSH

U S GPM 0 10 20 30 40 50 60 70
l/s 1 2 3 4
3 5 10 15
m /h

Pagina: 91 Vigente: Pag. Nueva

Sección: II Sustituye :
 Centrifugas
ft PSI m AZ HC
1½x2x7
Ø 174 45% 50%
200 60 60% 40-160
65% Max. Solid Size 11 mm

80 Ø 174 15 HP
67% Ø 160 10 HP
Ø 148 7½ HP
50 Ø 160

150 65%
60 Ø 148 60%
40
50%
Ø 135
3500
100 30 15
HP RPM
40
Ø 120
10
20 HP

50 7½
20 HP
2m
10 3 5
10 GPM 5 7 HP
m
NPSH

U S GPM 50 100 150 200 250 300 350

l/s 5 10 15 20
3 20 40 60
m /h

ft PSI m Ø 174 2 HP AZ HC
Ø 150 1.5 HP
Ø 135 1 HP 1½x2x7
50
15
40-160
45% Max. Solid Size 11 mm
Ø 174 50% 55%
20 60%

Ø 165 65%
40
65%
15 Ø 150
10
60%
30
55% 1750
Ø 135
50% RPM
10
20 Ø 120 2
HP
5

5 1.5
10 ½m HP
1 1
5 GPM HP
½ ¾
2 HP
HP
U S GPM
. 0 20 40 60 80 100 120 140
l/s 2 4 6 8
m3/h 10 20 30

Pagina: 92 Vigente: Pag. Nueva

Sección: II Sustituye :
 Centrifugas
ft PSI m Ø 205 40% 50% 55% AZ HC
60%
62%
1½x2x8
250
80 40-200
Max. Solid Size 11 mm.

Ø 190 62%
100 70 60%

Ø 175 55%
200
60
80

Ø 160
3500
RPM 50
20
HP
150
60
40
2 15
4 HP
100 30 2m Ø 205 20 HP 7.5
40 HP
Ø 190 15 HP 6
10 GPM Ø 160 10 HP
10 m
HP NPSH
20
U S GPM 0 40 80 120 160 200 240
l/s 4 6 8 10 12 14 16
3 20 30 40 50
m /h 10

ft PSI m Ø 205 40%

50% 55% AZ HC
58% 1½x2x8
20 40-200
Max. Solid Size 11 mm.
Ø 190 Ø 205 3 HP
60 Ø 190 2 HP
58%
25
55%
Ø 175
50%
50 15

20
1750 Ø 160 3
RPM 40
HP

15
10
30
0.6
1½ 2
½m 1 HP HP
10 1.5
5 GPM
20 m
NPSH

U S GPM 0 20 40 60 80 100 120

l/s 2 4 6 8
3 5 10 15 20 25
m /h

Pagina: 93 Vigente: Pag. Nueva

Sección: II Sustituye :
 Centrifugas
ft PSI m Ø 255 50% AZ HC
60% 1½x2x11
400 120 Ø 240 63% 40-250
Max. Solid Size 6 mm.
160 64% Ø 255 40 HP
64% Ø 220 30 HP
63% Ø 200 25 HP
100 Ø 220
60%
300
120 Ø 200
80

40 3500
200 60 HP RPM
80
30
HP
40 5
100 7.5
40 10 20
5m HP
20 12.5
10 GPM

U S GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400

l/s 5 10 15 20 25
3
m /h 20 40 60 80

ft PSI m Ø 255 40% 50% AZ HC

55%
58% 1½x2x11
100 Ø 240 40-250
30 Max. Solid Size 6 mm.
40 60%
Ø 230 60%
Ø 220 58%
25
55%
75 4
30 Ø 200 50%
20

1750
50 15 RPM
20
5
4.5 HP

10 5

25 3
10 HP
5 1m

5 GPM Ø 240 5 HP
Ø 220 3 HP
m
NPSH
U S GPM 0 25 50 75 100 125 150 175 200 225
l/s
2 4 6 8 10 12 14
3
m /h 10 20 30 40 50

Pagina: 94 Vigente: Pag. Nueva

Sección: II Sustituye :
 Centrifugas
ft PSI m AZ HC
2x2½x7
200 50-160
60 Max. Solid Size 14 mm
80 50%
Ø 170 60%
65% Ø 170 20 HP
68%
70% Ø 140 15 HP
50 73% Ø 125 7.5 HP
Ø 155 73%
150 70%
60
68%
40
Ø 140
3500 65%
RPM 100 30
40 15
Ø 125 60% HP

20 10
4 HP
50
20
2m 7.5
10 5 HP
6 HP
10 GPM
8 m
NPSH

U S GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400

l/s 5 10 15 20 25
3
m /h 20 40 60 80

ft PSI m AZ HC
2x2½x7
50 50-160
15 Max. Solid Size 14 mm
Ø 170 40% 55%
20 Ø 170 2 HP
60%
65% Ø 155 1.5 HP
68%
70%
40
Ø 155 70%
15 68%
10
65%
30 Ø 140
1750
RPM 60%
10 Ø 125 2
HP
20

5
1½
5 1 HP
10 ½m ½ 1.5
HP 1
5 GPM 2 HP

m
NPSH

U S GPM 0 25 50 75 100 125 150 175 200 225

l/s
2 4 6 8 10 12 14
3
m /h 10 20 30 40 50

Pagina: 95 Vigente: Pag. Nueva

Sección: II Sustituye :
 Centrifugas
ft PSI m Ø 250 40% 50% AZ HC
130 57%
62%
65% 2x3x10
180 50-250
Ø 237 68%
400 120 68.5% Max. Solid Size 8 mm

Ø 250 60 HP
68% Ø 237 50 HP
160
110 Ø 220 40 HP
350 Ø 220 Ø 200 30 HP

140 100 60
65% HP

300 90
Ø 200
120 50 3500
HP
80 RPM
250
4 40
6 30
100 70 HP
HP 8

200 60
80 2m
50
20 GPM
150
m
NPSH

U S GPM 100 200 300 400 500

l/s 10 20 30
3 20 60 100
m /h

ft PSI m AZ HC
2x3x10
35 Ø 250 50% 58%
50-250
63% Max. Solid Size 8 mm
66%
67.5%
100 Ø 235
30
66%
40
63%
Ø 220
25

75
Ø 200
30 1750
20 RPM

1 7.5
HP
50 15
20 2
5
HP
1m 3
10
Ø 250 7.5 HP 3
25 10 GPM Ø 220 5 HP HP
4
10 m
NPSH

U S GPM 50 100 150 200 250

l/s 5 10 15
3 10 30 50
m /h

Pagina: 96 Vigente: Pag. Nueva

Sección: II Sustituye :
 Centrifugas
ft PSI m AZ HC
2½x3x7
200 Ø 170 65-160
60 40% 50% 60% Max. Grain Size 20 mm
80 65%
70%
Ø 160 72.5%
50
70%
150 Ø 150
60 65%
40
Ø 140
3500 20
100 30 HP
RPM 40

2 15
20 HP
4
6 10
50
20 HP
2m Ø 170 20 HP
10 8
Ø 160 15 HP
20 GPM Ø 150 10 HP
m
NPSH

U S GPM 100 200 300 400 500

l/s 10 20 30
3 20 60 100
m /h

ft PSI m AZ HC
2½x3x7
50 65-160
15 40% 50% Max. Grain Size 20 mm
Ø 170 60%
20 65%
Ø 170 3 HP
68% Ø 150 2 HP

40 Ø 160
3
HP
15 Ø 150 68%
10
70% 65%
30
1750 Ø 140
RPM
10
20 0.5
2
5 1 HP
1.5
1.5 HP
5
10 ½m 2

5 GPM
m
NPSH

U S GPM 0 25 50 75 100 125 150 175 200 225

l/s
2 4 6 8 10 12 14
3
m /h 10 20 30 40 50

Pagina: 97 Vigente: Pag. Nueva

Sección: II Sustituye :
 Centrifugas
ft PSI m AZ HC
2½x3x8
90 65-200
Max. Grain Size 14 mm.

Ø 205 40% 50% 60%

120 65% Ø 205 40 HP
70% Ø 190 30 HP
80 74% Ø 175 25 HP
250
75%
Ø 190 74%
100 70
70%

200 3500
60 Ø 175 RPM
80

40
50 Ø 160 HP
65%
150
60
40 2m 30
HP
20 GPM 2 25
4 HP
20 m
6 HP NPSH

U S GPM 100 200 300 400 500

l/s 10 20 30
3 20 60 100
m /h

ft PSI m AZ HC
Ø 205 40% 50% 60%
2½x3x8
65% 65-200
20 70%
Max. Grain Size 14 mm.

75%
60
Ø 190
25 70%

65%
50 15
Ø 175
20 5
HP 1750
40 Ø 160 RPM

15
10
.75 3
30
HP

½m 1
10 2
10 GPM Ø 205 5 HP HP 2
20 Ø 175 3 HP
m
NPSH

U S GPM 50 100 150 200 250

l/s 5 10 15
3
m /h 10 30 50

Pagina: 98 Vigente: Pag. Nueva

Sección: II Sustituye :
 Centrifugas
ft PSI m AZ HC
Ø 259 2½x4x10
50%
180 140 60%
65% 65-250
68% Max. Solid Size 13 mm
Ø 250 70%
71%
70%
400
120 68%
160
Ø 230

65%
100

300 100
120 Ø 200 HP
3500
80
RPM
75
HP
200 60
80 3 60
HP
4
40 5m 40
5 HP
Ø 259 100 HP
100 20 GPM Ø 250 75 HP
40
Ø 230 60 HP m
NPSH
20
U S GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900

l/s 10 20 30 40 50
3 20 60 100 140 180
m /h

ft PSI m AZ HC
Ø 259 40%
2½x4x10
35 50% 65-250
60%
65% Max. Solid Size 13 mm
Ø 250

100 67%
30
40 Ø 230 65%

60%
25
15
75
HP
1750 30 Ø 200
RPM 20

10
HP
50 15
20 1
7½
HP
1.5 5
HP
10 1m
Ø 259 15 HP
25 10 GPM Ø 250 10 HP
10 Ø 230 7.5 HP

U S GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400

l/s 5 10 15 20 25
3 20 40 60 80 100
m /h

Pagina: 99 Vigente: Pag. Nueva

Sección: II Sustituye :
 Centrifugas
ft PSI m AZ HC
Ø 185 40% 50% 60% 70% 75%
3x4x7
200 80% 80-160
60 Max. Solid Size 24 mm
81%
80 Ø 185 40 HP
Ø 175 Ø 155 30 HP
80% Ø 140 25 HP
50 75%

150 Ø 155
70%
60
40
Ø 140
40
60% HP 3500
100 30 RPM
40
2 30
HP

20 3
25
4 HP
50
20 5
20
2m HP
10
50 GPM
m
NPSH

0 200 400 600 800 1000

U S GPM
l/s 20 40 60
3 200
m /h 50 100 150

ft PSI m AZ HC
Ø 185 40% 50% 60% 3x4x7
70%
50 75% 80-160
15 Max. Solid Size 24 mm

20 80% Ø 185 7.5 HP

Ø 175 Ø 155 5 HP
Ø 140 3 HP
75%
40
Ø 155 70%
15
10
Ø 140 60%
30
1750
RPM
10
20

5 5
1 HP
5
10 ½m 3
2
HP
20 GPM

U S GPM
. 0 100 200 300 400 500 600
l/s 10 200 30 40
m3/h 25 50 75 100 125

Pagina: 100 Vigente: Pag. Nueva

Sección: II Sustituye :
 Centrifugas
ft PSI m
AZ HC
3x4x9
100
80-200
Max. Solid Size 24 mm
Ø 215 50% 55%
60% 65% Ø 215 75 HP
300 70% Ø 200 60 HP
Ø 205 75%
120 Ø 160 50 HP
80 73%
Ø 200
75%
Ø 185
200 60 70%

3500 80 65%
RPM Ø 160 60%

40 75
HP
100 60
40 4 HP
6
50
20 5 m HP
8 40
50 GPM HP
10
m
NPSH

U S GPM 0 200 400 600 800 1000 1200

l/s 20 40
30 50 60 70 80
3
m /h 50 100 150 200 250

ft PSI m
Ø 215 50% 55%
60% 65%
AZ HC
70% 3x4x9
73% 80-200
30 Ø 200 75% Max. Solid Size 24 mm
20
73%
60
Ø 185 70%

15 65%
20
Ø 160 60%
40
1750
RPM
10
10
2.5 HP

3
20 10
7.5
5 HP
½m Ø 215 10 HP
4
Ø 200 7.5 HP
20 GPM Ø 160 5 HP 5 m
5 NPSH
HP

U.S. GPM 100 200 300 400 500 600

l/s 10 15 20 25 30 35 40
3
m/h 25 50 75 100 125

Pagina: 101 Vigente: Pag. Nueva

Sección: II Sustituye :
 Centrifugas
ft PSI m
AZ HC
450
3x4x10
Ø 255 50% 80-250
130 60%
Max. Solid Size 14 mm
65%
180 70% 2m

400 120 50 GPM

72%
Ø 255 125 HP
160 Ø 237 Ø 237 100 HP
110 Ø 220 75 HP

350

3500
100 70% RPM
140 Ø 220

300
90

125
120
HP
Ø 200 4
80
250
60 100
3 HP 75
6 HP m
70 HP NPSH
U S GPM
. 200 400 600 800 1000 1200
l/s 20 30 40 50 60 70 80
m3 /h 50 100 150 200 250

ft PSI m AZ HC
50%
3x4x10
35 Ø 255 60%
70% 80-250
Max. Solid Size 14 mm
75%
Ø 255 20 HP
Ø 237 Ø 237 15 HP
100 30 Ø 220 10 HP

40 70%
Ø 220
25
60%
75
30
Ø 200 1750
20 RPM

20
15 5 HP
50 8 10 15
20 12
HP
17 10
10 1m HP

25 20 GPM
10

U S GPM
. 100 200 300 400 500 600 700 800 900

l/s 10 20 30 40 50
m3 /h 50 100 15 200

Pagina: 102 Vigente: Pag. Nueva

Sección: II Sustituye :
 Centrifugas
ft PSI m AZ HC
4x5x8
90 100-200
Ø 215 55%
60% 70% Max. Grain Size 30 mm
75%
120 77%
80%
80
250
Ø 200 77%
75%
100 70

Ø 185
3500 200
60
RPM
80 125
HP

50 Ø 160
70%
150 100
60 HP
40 2m
Ø 215 125 HP
20 GPM Ø 200 100 HP 4
8 75
Ø 185 75 HP 50
12 HP m
HP NPSH

U S GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
l/s 20 40 60 80 100
3 40 120 200 280
m /h 360

ft PSI m AZ HC
55%
Ø 215 60%
70% 4x5x8
75% 100-200
30 78% Max. Grain Size 30 mm
20
Ø 200
60
75%
Ø 185
70%
15
20 60%
Ø 160
40
1750
15
RPM HP
10
2
4

10 6 7.5
20 10
5 HP
HP
½ m

5 GPM Ø 215 15 HP
Ø 185 10 HP

U S GPM
. 200 400 600 800 1000
l/s 20 40 60
m3 /h 40 120 200

Pagina: 103 Vigente: Pag. Nueva

Sección: II Sustituye :
 Centrifugas
ft PSI m AZ HC
Ø 408 50% 60%
5x6x16
80 65% 70%
73%
125-400
250 75% Max. Solid Size 6 mm

Ø 390
77%
100 70
Ø 370
75%
200
60 Ø 350 73%
80
70%
Ø 330
1750
50 65% RPM
150
60
2 125
40 HP

100
100 2m HP
30 4
40
Ø 408 125 HP 6
100 GPM Ø 390 100 HP 60 75
HP HP m
Ø 350 75 HP NPSH
20
0 400 800 1200 1600 2000
U S GPM
l/s 4 8 12
3 400
m /h 100 200 300

Pagina: 104 Vigente: Pag. Nueva

Sección: II Sustituye :
 Centrifugas
ft PSI m 50% 60% 70%
AZ HC
Ø 328 75%
80% 6x8x13
70
50 82% 150-315
Max. Solid Size 14 mm
82.5%
Ø 310 Ø 328 100 HP
140 Ø 310 75 HP
82% Ø 290 60 HP
45

60
80%
Ø 290
40
120 75%

1750 50 Ø 270
RPM 35

100 100
30 2
HP
40 75
3 HP
1m
25 60
80 50
100 GPM 40 HP
HP HP
4 5 m
20 NPSH

0 500 1000 1500 2000 2500

U S GPM
l/s 50 100 150
3 500
m /h 200 300 400

Pagina: 105 Vigente: Pag. Nueva

Sección: II Sustituye :
Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira
MANUAL DE INSTALACION Y MANTENIMIENTO DE LA BOMBA DE ACEITE

Mantenimientos periódicos y equipos de mantenimiento:

Dentro de este manual se señalan una serie de rutinas necesarias para mantener y
prolongar en el tiempo de la vida útil del equipo. Las bombas de aceite térmico MALMEDI
están diseñadas con el fin de reducir y hacer más sencillos los periodos de mantenimientos.
Las inspecciones periódicas son necesarias para prevenir fallas en servicio, que se pueden
evitar teniendo un plan de evaluación. El usuario debe referirse al manual del motor para
consultar su rutina de mantenimiento.

Estas bombas de aceite térmico están diseñadas para trabajar con fluidos que
cumplan las siguientes condiciones: Tipo SAE32 (fluido sintético de peso molecular medio
de calentamiento indirecto, punto de trabajo –40 a 300` C ). El plan de mantenimiento
preventivo se puede clasificar cono mantenimientos de tipo menor y mantenimiento de tipo
mayor.
El mantenimiento de tipo menor esta enfocado en la revisión periódica del cordón
de empaquetadura y el primer rodamiento el cual se encuentra lubricado con una pequeña
cantidad de aceite; esta inspección se debe realizar cada (tiempo) o cuando se sospeche de
deterioro de dicha empaquetadura. La manera de verifica esta situación es destapar el
segundo tapón superior ubicado en el soporte, si nota que hay un bote continuo de aceite
indicara que el cordón esta deteriorado y que el aceite caliente que circula dentro de la
bomba esta pasando por el primer rodamiento lo cual puede reducir el tiempo de vida del
mismo.

El mantenimiento de tipo mayor se realiza cuando hay deterioro en los retenedores

de aceite, que se encuentran ubicados entre los dos rodamientos. La forma de verificar esta
situación es destapando el tapón inferid trasero del soporte que se encuentra junto debajo de
los retenedores de aceite; si al retirar este tapón observamos que hay un flujo continuo de
aceite, esto nos da ha entender que los retenedores de aceite están deteriorados y estas
traspasando aceite térmico al compartimiento que aloja el segundo rodamiento que es
lubrica con grasa. Se recomienda tomar en cuenta el tiempo de vida útil de los retenedores
de aceite suministrados por el fabricante.

La lubricación de los rodamientos debe ser periódica, cada 300 horas o de 4 a 6

meses si el rodamiento es lubricado por aceite, si es grasa solo requiere de inspección
visual.

Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira

Equipos de mantenimiento:

“Toda operación de mantenimiento o reparación realizada a nuestros equipos dentro

del periodo vigente de la garantía debe ser notificado por escrito y aprobado por
MALMEDI C. A., de lo contrario pierde validez dicha garantía “.

Antes de comenzar una rutina de mantenimiento o de reparación se recomienda

disponer de los siguientes equipos:

1. Instrumentos de medida:
! Voltímetro AC.(Para chequear que la corriente no esta llegando al motor).
2. Herramientas:
! Destornillador.
! Juego de Llaves de boca.
! Pinza extractora de retenes.
! Martillo de goma.
! Un juego de rache con sus respectivos dados.
3. Principales recambios:
! Cordón de empaquetadura tipo(GRAFITADA)
! Un par de rodamientos tipo(xxxxx).
! Dos retenedores de aceite tipo(xxxx).
! Dos arandelas de reten tipo(xxxx).
! Papel de empaquetadura de amianto.

A medida que se desmontan las piezas, se recomienda inspeccionar a fin de

determinar su condición y posible sustitución. (Fundición resquebrajada no debe rehusarse).
Cualquier desgaste debe ser identificado a fin de conocer y reparar las causa que lo
provoca, evitando paradas repentinas en tiempos no deseados.

Desmontaje

1. Desconectar la corriente del motor a fin de evitar arranques inesperados de la

bomba. (Verificar con el Voltímetro AC).
2. Abrir los tapones de drenaje de la carcaza (CUIDADO el fluido que circula
dentro de la bomba esta caliente; Se recomienda esperar un tiempo prudencial para
que disminuya la temperatura en la bomba y pueda ser manipulada por el usuario
sin que sufra alguna quemadura.)

3. Desconectar la brida de succión y la brida de descarga si desea separar el conjunto

bomba motor del sistema de tubería. Si solo desea retirar la parte rotativa tiene que
desconectar él acople, quedando sujeta la carcaza a los tubos. Se recomienda usar
acoples con distaciadores para facilitar el desmontaje.

4. Desmontar acople entre motor y bomba, luego proceda a retirar los tornillos que
sujetan al soporte de la base y los que sujetan la pieza intermedia de la caraza.

Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira

 5. Retire la tuerca y la arandela que se encuentran enfrente del impulsor con el cual se
sujeta al eje, facilitando así la extracción del mismo. Guarde la cuña.

6. Remover el anillo reten y la arandela que comprimen el cordón de empaquetadora;

es necesario que se verifique el buen estado de los mismos ya que estas piezas son
de gran importancia en la bomba.

7. Los anillos de desgaste son insertados a presión y deben ser removidos con un
extractor. Generalmente, no pueden ser reinsertados por lo cual se recomienda su
cambio.

8. Retirando los tornillos que unen el soporte con la pieza intermedia y los que
sostiene a la tapa rolinera trasero del soporte, y tendremos acceso directo a los dos
rodamientos que contiene al eje dentro del soporte.

9. Para extraer el anillo linterna que se encuentra entre los dos retenedores de aceite,
debemos extraer del soporte el rodamientos trasero que viene unido al eje, en la
dirección del motor. Debido al ajuste de los rodamientos, esta operación debe de
realizarse con un extractor.

Puesta en marcha de la bomba.

No se debe poner en marcha la bomba hasta que se haya debidamente cebado la

voluta, con esto se garantiza la buena lubricación de sus partes. Conviene chequear en los
primeros momentos de la arrancada si el cordón de empaquetadura esta sellando
correctamente, esto se realiza retirando el primer tapón superior del soporte. Se recomienda
ubicar una válvula lo mas cerca posible de la succión y una chek en la descarga para
facilitar la maniobra de desmontaje de la bomba. “RECUERDE EL FLUIDO CON EL
QUE TRABAJA ESTA BOMBA SUELE ESTAR MUY CALIENTE”

Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira

 Linea VKL
BOMBAS DE ALTA PRESION MULTI ETAPAS
Descripción:
Las bombas multietapas de alta presión VKL ofrecen caudales
hasta 2,200 GPM, con presiones de hasta 1000 psi ó 300m y
temperaturas de 285°C / 140°C. Sus principales aplicaciones
son suministros de agua para municipios, industrias y comercio,
sistema de presión para edificios, sistema de alimentación de
calderas, sistema hidráulico y riego. La VKL esta diseñada para
manejar líquidos dosificados, no abrasivos. Esta disponible en
8 modelos para ofrecer la mayor eficiencia hidráulica,
cualquiera sea el punto requerido.

Los principales elementos son:

Construcción :
Carcaza: Construcción en hierro fundido, la succión y descarga
presentan una descarga radial a 90°.
Etapas intermedias: Tienen difusores para orientar la Difusores: Compensan empujes hidráulicos y dirigen el flujo a la succión
descarga hacia la succión de la siguiente etapa. del siguiente impulsor. Este diseño reduce las cargas radiales sobre las
Sellado: el sellado entre las etapas es por medio de O’rings, rolineras.
facilitando su ensamblaje y hermeticidad. Eje: Este puede ser modificado para accionar la bomba de ambos extremos.
Impulsores: Son balanceados individualmente y fijados por Pueden ser suministrados en materiales especiales.
cuñeros al eje. Los empujes axiales son compensados mediante Sellamiento: Puede ser por vía empaquetadura (Standard) ó sellos
el uso de huecos de balanceo hidráulico y el uso de anillo de mécanicos para el manejo de líquidos hasta 140°C.
desgaste anteriores y posteriores en cada impulsor excepto los Los anillos de desgastes son de fácil sustitución facilitando la recuperación
modelos 32 y 40, los cuales usan aletas de baja presión en la del caudal y presión original.
parte posterior del impulsor. Los diámetros de los impulsores Soporte de rolineras: Estan diseñadas para soportar las máximas cargas
son recortables para obtener la altura requerida. axiales y radiales con un mínimo de deflexión en el eje.

Curvas
m 1750 RPM m
3500 RPM
300
300

10 8 5 4
250 250
200 7 5 4 3
VVKL VVKL
17 80 200 9
16 14 11 40
STAGES STAGES VVKL
80
80
VVKL VVKL VVKL VVKL
150 150
VVKL VVKL VVKL VVKL VVKL VVKL 32 50 65M
32 40 50 65 100 125 150
1 STAGE
100 1 STAGE

1 STAGE 100

50 1 STAGE
1 STAGE
1 STAGE

1 STAGE 1 STAGE 50

0 20 40 60 80 100 200 400 600 800 1000 2000 3000 0 20 40 60 80 100 200 400 600 800 1000 2000
GPM GPM
 Datos Técnicos
OPCIONES
Lubricación por agua para empaquetaudras disponible
para los modelos 32, 40, 50, 65 y 80. Permite el manejo de
líquidos hasta 140°C, el diseño stándard permite el
manejo de líquidos hasta 105°C.

MATERIALES DE CONSTRUCCION
EJECUCION HIERRO BRONCE
Carc az a .............................................. hierro Hierro
Dif us ores ............................................ hierro Hierro
Impuls or .............................................. hierro Hierro Otras opciones incluyen ejes en 416SS, sellos mecánicos
A nillos de des gas te ........................... hierro Bronc e y recubrimientos eléctricos a base de nickel para ofrecer
A nillos de dis tanc iadores ................... hierro Bronc e mayor resistencia a la abrasión de partes.
Boc inas .............................................. hierro Hierro
Eje ...................................................... 1045 1045
Eje opc ional ........................................ 416SS 416SS
Empaquetadura.......... Cordón graf itado/Tef lón A lta temperatura
Sello Mec ánic o.......... Diponible en todos los modelos

DATOS DE CAJA EMPAQUETADURA PRESTACIONES

Modelo 32 40 50 65M 80 100 125 150 Caudal máximo....................................... 2200 GPM
Diametro Interno 1,375 1,500 1,750 1,750 2,000 2,500 2,500 3,000 Altura máxima........................................ 300 m
Diametro Externo 2,250 2,625 3,250 3,375 3,750 4,500 Temperatura máxima std......................... 105ºC
Profundidad 2500 3,000 3,500 5000 Temperatura máxima refrigeración........... 140ºC
Máxima Presión de descarga.................. 400 PSI
El sellamiento por empaquetadura consiste en 4 anillos de cordón grafitados Máxima Presión de succión..................... 150 PSI
y un anillo linterna en el lado succión y 5 anillos en la descarga de las Sentido de giro....................................... CW
Bombas VKL. Los sellos mecánicos son opcionales, utilizando los modelos Bridas succión....................................... ANSI 150FF
32 - 65, sellos tipo 21 en la succión y tipo 9BT John Crane en la descarga. Bridas descarga..................................... ANSI 300FF
En los modelos 80-150, emplean tipo 1 y 9 respectivamente. Para mas
detalles referirse a oficina. Corte y Lista de Partes
Item Denominación
106 Carcaza Succión
107 Carcaza Descarga
108 Carcaza intermedia
165 Tapa de la Cámara de Refrigeración
171.1 Difusor
171.2 Difusor Ultima Etapa
210 Eje
230 Rodete
320 Rodamiento de Bolas
322 Rodamiento de Rodillos Cilíndricos
350 Carcaza Rodamiento
360 Tapa del Rodamiento
361 Tapa Final del Rodamiento
400.1 O’ring Carcaza
400.3 Junta Plana
412.1 O’ring
412.3 O’ring del Rodete
452 Brida del Prensa-Estopa
458 Anillo de Cierre
461 Empaquetadura
502 Anillo Rozante
504 Anillo Distanciador
507 Anillo Rompeaguas
521 Casquillo Intermedio

Item Denominación Item Denominación Item Denominación

524.1 Casquillo Protector/Lado Accionamiento 920.1 Tuerca Hexagonal 8B Escape de Liquido de Fuga
524.2 Casquillo Protector/Lado no Accionado 920.3 Tuerca del Rodamiento 7E Entrada Liquido de Refrigeración
525.2 Casquillo Distanciador 932.1 Arandela de Seguridad 7A Salida Liquido de Refrigeración
636 Grasera 932.2 Arandela de Seguridad 6B Drenaje
905 Tornillo de Unión 10M Conexión del Liquido de Cierre 1M Manómetro
Nota - VKL 32 y 40 no tienen anillos de desgaste. Opción de temperatura alta no disponible en VKL 100 hasta el modelo 150.
 Tabla de Dimensiones
MOTOR DIMENSIONES HB DIMENSIONES SEGÚN NUMEROS DE ETAPAS
MODELO FRAME HA HG 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
180T 280 95 1100 1100 1100 1200 1200 1200 — — 1500 1500 1500 1500 1700
VKL 32
210T 280 95 — — 1300 1300 1300 1300 1500 1500 1500 — — — —
180T 280 95 1200 1200 1200 1200 1200 1400 1400 1400 1400 1400 1700 1700 1700
VKL 40 210T 280 95 1200 1200 1200 1200 1400 1400 1400 1400 1700 1700 1700 1700 1700
250T 440 120 — — — 1500 1500 1500 1500 — — — — — —
180T 280 95 1100 1100 1100 1300 1300 1300 — — — — — — —
210T 280 95 1300 1300 1300 1300 1600 1600 1600 1600 1700 1700 1700 1700 1700
VKL 50 250T 440 115 1400 1400 1400 1400 1400 — — 1700 1700 1700 1700 1700 1700
280T 440 135 — 1600 1600 1600 1600 — — — — — — 2000 2000
320T 440 175 — — 1700 1700 1700 — — — — — — — —
210T 280 95 1300 1300 1300 1300 1600 1600 1600 — — — — — —
250T 440 110 1400 1400 1400 1400 1800 1800 1800 1800 1800 1800 1800 — —
280T 440 110 1400 1400 1400 — 1800 1800 1800 1800 1800 1800 1800 — —
MOVI 65 320T 440 150 — 1700 1700 1700 — — — 2000 2200 2000 2000 — —
360T 560 175 — 1700 1700 1700 — — — — — — — — —
400T 560 225 — — 1800 1800 — — — — — — — — —
440T 560 250 — — — 1900 — — — — — — — — —
210T 440 110 1300 1300 1300 1300 — — — — — — — — —
250T 440 110 1500 1500 1500 1500 1800 1800 1800 1800 — — — — —
280T 440 110 — — 1800 1800 1800 1800 2100 2100 2100 2100 — — —
VKL 80 320T 440 120 1700 1700 1700 1700 2000 2000 2000 2000 2200 2200 — — —
360T 560 120 1600 1600 1600 — — 2000 2000 2000 2200 2200 — — —
400T 560 175 — 1700 1700 — — — — — — — — — —
440T 560 200 — 1900 1900 — — — — — — — — — —
250T 560 120 1300 — — — — — — — — — — — —
280T 560 120 1500 1500 — — — — — — — — — — —
320T 560 120 — 1700 1700 — — — — — — — — — —
VKL 100
360T 560 120 — 1900 1900 1900 1900 — — — — — — — —
400T 560 130 — — 2000 2000 2000 2300 2300 2300 — — — — —
440T 560 130 — — — 2000 2000 2200 2400 2400 — — — — —
280T 560 200 1600 — — — — — — — — — — — —
320T 560 200 1700 — — — — — — — — — — — —
VKL 125 360T 560 200 1900 1900 — — — — — — — — — — —
400T 560 200 — 2200 2200 2200 — — — — — — — — —
440T 560 200 — 2200 2200 2400 2400 — — — — — — — —
360T 710 200 1900 — — — — — — — — — — — —
VKL 150 400T 710 200 2200 2200 — — — — — — — — — — —
440T 710 200 2400 2400 2400 — — — — — — — — — —

BRIDAS e-f A A B1 B1 D E h m n1 q1 q2 s t p dj6 j1 j3 v u

MO DELO CO LD HO T CO LD HO T
32 1¼x1½ 160 305 356 222 273 c+76 197 105 45 55 150 25 11,5 12 38 25 50 26,5 8
40 1½x2 170 292 343 241 292 c+86 207 115 48 60 170 30 11,5 12 43 30 50 32,8 8
50 2x2½ 180 333 324 248 298 c+92 239 135 50 60 230 30 15 12 46 35 60 50 38,3 10
65Movi 2½x3 215 341 392 264 314 c+236 137 180 60 75 240 93 17 16 117 35 69 50 38 10
80 3x4 265 318 368 267 318 c+120 60 210 60 70 310 45 15 14 60 40 85 75 43,1 12
100 4x5 300 400 — 324 — c+140 290 250 75 80 370 45 15 14 70 45 95 80 48,5 14
125 5x6 375 470 — 362 — c+170 335 300 85 95 460 51 20 18 85 50 125 90 53,5 14
150 6x8 425 586 — 435 — c+200 385 350 100 100 550 65 23 18 100 60 140 90 64,2 18
C DIMENSIO NES PO R NUMERO S DE ETAPAS
MO DELO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
32 67 112 157 202 247 292 337 382 427 472 517 562 607
40 70 120 170 220 270 320 370 420 470 520 570 820 670
50 73 128 183 238 293 348 403 458 513 568 623 678 733
65Movi 109 180 251 322 393 464 535
80 110 193 276 359 442 525 608 691 774 857
100 135 235 335 435 535 635 735 835
125 165 280 395 510 625 740
150 215 360 505 650 795

HA (Ancho total de la bomba con motor acoplada a su respectiva base).

HB (Largo total de la bomba con motor acoplada a su respectiva base).
HG (Alto de la pata de la bomba a la base).
 Bombas Centrífugas

Línea ETN Línea AZ

Línea AZ Línea ETA
Caudal 3000 gpm /700 m³/h Caudal 2500 gpm/600 m³/h
Caudal 2500 gpm/300m³/h Caudal 10,000 gpm /2000 m³/h
Elevación 90 m/125 psi Elevación 150 m / 200 psi
Elevación 150 m / 200 psi Elevación 45 m
Descarga 3” hasta 6” ANSI o DIN Descarga 1” hasta 6”
Descarga 1” hasta 6” ANSI o DIN Descarga 8”, 10” y 12” ANSI o DIN
Bombas centrífugas tipo caracol de una Bombas centrífugas tipo caracol en
Bombas centrífugas de una etapa tipo Bombas centrífugas de flujo mixto, de
etapa para 1800 RPM, disponible en sello ejecución monoblock, sello mecánico
caracol disponible en sello mecánico alto caudal y baja temperatura, en sello
mecánico o estopero, ejecución eje libre o en 3500 y 1750 RPM para múltiples
o estopero para múltiples mecánico o estopero.
monoblock. aplicaciones.
aplicaciones.

Línea MZG
Línea AFP Caudal 100 gpm/25 m³/h
Línea Magnum Línea UNI
Caudal 6.000 gpm / 1300 m³/h Descarga 1” hasta 2”
Caudal 2000 gpm / 455 m³/h Caudal 240 gpm / 50 m³/h
Elevación 28 m Elevación 200 m/300 psi
Descarga 2” hasta 6” ANSI or DIN Elevación 33 m
Descarga 3” hasta 12” Temperatura hasta 140°C / 275°F
Elevación 120 m Descarga 2” hasta 3”
Sólidos 4” y 6” Bomba centrífuga de 2 o mas etapas,
Bombas centrifugas para manejo de Bombas sumergibles eléctricas trífasicas o
Bombas sumergibles eléctricas, tipo Non- con sello mecánico. Ejecución
lodos, aguas negras, papeleras, monofásicas, fijas o portátiles, para mono
Clog o Monovane con cámara de aceite y monoblock con motores eléctricos
cementeras y minería. Construcción en o doble sello, vulcanizadas con rejillas, para
doble sello en carburo de silicio. trifásicos hasta 25 HP. Disponible con
diversos materiales. Disponible en sello el paso de sólidos.
Disponible para conexión con acople sello de viton e impulsores en bronce
mecánico. para aplicaciones de calderas.
automático.

Línea Turbi Plus Línea ANSI 2196 Línea Carcaza Partida Línea Megaprime
Caudal 150 gpm/40 m³/h Caudal 7000 gpm/1590 m³/h Caudal 5000 gpm/1200 m³/h Caudal 2500 gpm/600 m³/h
Elevación 360 m/500 psi Elevación 200 m Elevación 150 m Elevación 40 m
Temperatura 140° C / 275°F Descarga 1½” hasta 8” Descarga 1½” hasta 10” Descarga 1½” , 2”, 3”, 4”, 6” y 10”
Bomba turbina regenerativa, de una Motobomba centrífuga monoblock con Bomba Carcaza Partida de 1 etapas doble Bombas autocebante de construcción
o dos etapas. Capaz de manejar gases sello mecanico, con motores a gasolina, die- succión ó 2 etapas, diseñada para una tipo monoblock, con sello mecanico,
o vapores entrañados hasta 20% en sel o monofásica (hasta 10 HP). amplia gama de servicios industriales, motores eléctricos trifásicos, monofásicos
volumen. Prestaciones hidráulicas de Diseñada para aplicaciones de riego por municipales y contra incendios. ( hasta 10 HP ) y a gasolina o diesel.
caudal casi constante y gran variación aspersión, provista de descarga adicional Disponible en diversos materiales hierro Disponible en ejecución aguas negras.
de alturas. para inyectores. fundido, nodular,Ni-Resist, bronce y
acero inoxidable.
Diseño Grafíco: Rita TTexeira
exeira
22/06/06

Hidromac Bombas Malmedi

Barranquilla - Colombia Santa Teresa del Tuy - Edo. Miranda - Venezuela
Email: ventas@[Link]
TRTT. VVKL

Email: bombasmalmedi@[Link]
[Link] Tlf: (58239) 514-5026 - 5045
TR

Tlf: (575) 353-6631 - 6633 Fax:(575) 353-6649 Fax:(58212) 961-3369

 Alta Presión
ft PSI m VVKL
100 Ø 120 40% 32
30 45% 50% Single Stage
55%
40 Ø 115
57%
Ø 110
55%
Ø105
75
30 50%
20

45%

50 40%
20 3500
RPM
2

10
3
25
10
1m
5 2
2 GPM HP
1 m
0 HP NPSH

U.S. GPM 0 10 20 30 40 50 60 70 80
l/s 1 2 3 4 5
3 2 4 6 8 10 12 14 16 18
m /h

ft PSI m Ø 120
45% 47.5% VVKL
10
49% 32
Ø 115 52% Single Stage
7

Ø 110 55%
20 6 Ø 105
8
52%

5 49%

15 47.5%

6 2.2 45%
4
1750
RPM
10 3
4

0.2 m 2.6
2
1 GPM 0.2
2 HP
0.25 m
HP NPSH

U.S. GPM 0 10 20 30 40

l/s 0.5 1 1.5 2 2.5

3 1.5 3 4.5 6 7.5 9
m /h

Pagina: 3 Vigente: 26/06/02

Sección: III Sustituye : 09/06/97
 Alta Presión
ft PSI m
VVKL
60
40
40 Single Stage

Ø 135 45%
120 50%
55%
50 Ø 130 60%
62%

Ø 125 64%
100
30 Ø 120
62%
40
60%
3500 2.5
RPM 80 55%

30 3 2
20 HP 50%

60 3.7

1m
20 4.7 3
5 GPM
40 HP m
NPSH
10
U.S. GPM 25 50 75 100 125 150 175
l/s 2 4 6 8 10
3 10 20 30 40
m /h

ft PSI m VVKL
40%
Ø 135
50% 40
30 9 55% Single Stage

Ø 130 57.5%
60%
12
8 Ø 125
62%

24 Ø 120
7
60%
9
57.5%
6
1750
2.3 55%
RPM 18
0.25
5 HP
50%
2.6
6 0.2 m
4
12 1 GPM
0.5
0.33 3.5 HP m
HP NPSH

U.S. GPM 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
l/s 1 2 3 4 5
3 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
m /h

Pagina: 4 Vigente: 26/06/02

Sección: III Sustituye : 09/06/97
 Alta Presión
ft PSI m
VVKF
Ø 150
50%
40
Single Stage
140 60 60%
40 64%
120 Ø 140 64%
50

60%
100
30
40 Ø 130 50%

80

30 3500
20
60 RPM
3
20
40 5
4 6
10 5
2m HP

5 GPM
m
NPSH

U.S. GPM 25 50 75 100 125 150 175

l/s 2 4 6 8 10
3
m /h 10 20 30 40

ft PSI m
VVKF
Ø 150 40% 40
50% Single Stage
60%
10

30 Ø 155
60%
12
8 50%

3.5 40%
4
5
20 6
8 6
1750
RPM

4 10
HP
0.5m

10 2 GPM
4
m
NPSH
2
U.S. GPM 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
l/s 1 2 3 4 5
3 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
m /h

Pagina: 5 Vigente: 27/07/06

Sección: III Sustituye : 21/11/05
 Ø 160
Alta Presión
ft PSI m
50% VVKL
Ø 155
60% 50
50 Ø 150
Single Stage
160 70 65%
Ø 150/145
68%
45 Ø 150/140
140
60 70%

40
7
68%
120 5
50 HP
35 65%
3500
RPM
100
30 4
40

1m
25 5
80 10
10 GPM HP

7.5 m
NPSH
20 HP
U.S. GPM 50 100 150 200 250 300
l/s 5 10 15 20
3 20 40 60
m /h

ft PSI m
Ø 160 VVKL
18
13 Ø 155 50% 50
Single Stage
60%
40 Ø 150 63%
12
65%

11 Ø 150/145
67%
15
Ø 150/140
10
65%
30 9 63%
12
60% 1750
8
RPM
2
7

9
20 6
0.2 m 1.5
HP
5 2.5 1
5 GPM HP
m
6 4 3 NPSH

U.S. GPM 25 50 75 100 125 150 175

l/s 2 4 6 8 10
3 10 20 30 40
m /h

Pagina: 6 Vigente: 26/06/02

Sección: III Sustituye : 09/06/97
 Alta Presión
ft PSI m MOVI
250 65
40% 50% 60% 65% Single Stage
Ø 203
120
80
68%
70%
200
Ø 185 68%

60 65%
80
150 Ø 172 60%

3500
RPM 40 30
25 HP
4 HP
100
40
20
HP
20 15
5m 6 HP
50
20 GPM
m
NPSH

U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600

l/s 10 20 30 40
3
m /h 25 50 75 100 125 150

ft PSI m
MOVI
75 65
Ø 203 40% 50% Single Stage
30 60%
20 65%

70%

Ø 185

15 65%
50
20 60%
Ø 172

1750 10
1.5 3
RPM HP
25
10 2
2 HP
2.5 50%
5
1m

10 GPM
m
NPSH

50 100 150 200 250 300 350 400 450

U.S. GPM
l/s 5 10 15 20 25
3 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
m /h

Pagina: 7 Vigente: 26/06/02

Sección: III Sustituye : 09/06/97
 Alta Presión
ft PSI m
VVKL
80
Ø 220 50%
Single Stage
60%
100 70%
Ø 205 73%
300
120 75%
73%
75
Ø 205/180 70%

200
60
80 5.5 HP
50 3500
RPM
7
30 50
100 HP 40 HP
60% HP
40
25
5m 9.1

20 GPM
m
0 NPSH

U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3
m /h 25 50 75 100 125 150 175 200

M
ft PSI
VVKL
100
80
30 Single Stage

40 Ø 220
50%
60%
65%
Ø 205 67%
75
70%
30
20
67%
Ø 205/180
65%
50 60%
20
1750
RPM
2.5 7.5
4 HP
10 HP
25 3 5
10 HP
1m 6
HP
3.5
10 GPM

U.S. GPM 0 100 200 300 400 500

l/s 10 20 30
3 25 50 75 100
m /h

Pagina: 8 Vigente: 26/06/02

Sección: III Sustituye : 09/06/97
 Alta Presión
ft PSI m
VVKL
Ø 265
100
40 Single Stage
60%
125
70%
50 Ø 250
73%
75%

100 73%
30
40 Ø 250/230
70%

1750 10
RPM HP
75
2.5
30 60%
20
3

50 1m 4 4
20
25 GPM
15 20
10 HP HP
U.S. GPM 0 125 250 375 500 625 750 875 1000 1125
l/s 10 20 30 40 50 60
3 50 100 150 200 250
m /h

ft PSI m
VVKL
200
Ø 320 60% 125
60 70% Single Stage
75%
79%
80
Ø 295
83%
50 Ø 295/285

150
79%
60
40 75%
3.5 70%
30
100 HP
30
1750 40 5
RPM 50
HP
20
40
50 HP
20
7.5
2m
10
50 GPM
m
0 NPSH

U.S. GPM 250 500 750 1000 1250 1500 1750

l/s 20 40 60 80 100
3
m /h 100 200 300 400

Pagina: 9 Vigente: 26/06/02

Sección: III Sustituye : 09/06/97
 Alta Presión
ft PSI m
VVKL
120
Ø 360 150
80 Single Stage
40%
50%
250 60%
70%
100 70 Ø 330
76%

200 60
80 76%
Ø 330/300

50 70% 1750
150 RPM
60
40
3.5 100
HP
4
2m
100 30 6
40
100 GPM 75
5
60 HP
HP
U.S. GPM 0 500 1000 1500 2000
l/s 20 40 60 80 100 120
3 100 200 300 400
m /h

Pagina: 10 Vigente: 18/03/04

Sección: III Sustituye : 26/06/02
Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira
 INDICE

Pág. .
1.- Descripción de la bomba 3-5
1.2 Colocación de las tuberías 5
1.2.1 Tubería de succión y de descarga 5
1.2.2 Válvulas en las tuberías de succión y descarga 6
1.2.3 Tubería de descarga 6
1.2.4 Válvulas en la tubería de descarga 6
2.- Montaje 6
2.1 Colocación de la bomba 6
2.2 Montaje y desmontaje del acoplamiento 7
2.2.1 Acoplamiento elástico 7-8
3.- Puesta en servicio y parada 8
3.1 Puesta en servicio 8-9
3.2 Parada 10
4.- Vigilancia durante el servicio y entrenamiento 10
4.1 Entrenamiento de la bomba 10
4.2 Mantenimiento de presa estopa 10
4.3 Mantenimiento de los rodamientos 11
5.- Desmontaje y montaje 13
5.1 Desmontaje 11
5.1.1 Desmontaje de la ejecución para agua caliente 12
5.2 Montaje de la bomba 12-13
5.2.1 Montaje de la refrigeración con prensa estopa refrigerado (HW). 13
6.- Causas de averías y su eliminación 13
6.1 Caudal de impulsión reducido 13-14
6.2 Sobrecarga de la válvula de descarga 14
6.3 Presión final excesiva de la bomba 14
6.4 La bomba tiene escape. 14
6.5 El prensa estopa no hace buen cierre 15
6.6 Temperatura demasiado alta de los cojinetes 15
7.- Conservación de la bomba 15
8.- Repuestos 16
9.- Lista de piezas 17

Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira

BOMBAS DE ALTA PRESION 7. Los anillos de desgastes:
MULTI ETAPAS Son de fácil sustitución facilitando la
Descripción: recuperación del caudal y presión original.
Las bombas multietapas de alta 8. Soporte de rolineras:
presión VVKL ofrecen caudales hasta 2.500 Están diseñados para soportar las máximas
GPM, con presiones de hasta 400 psi ó 300 cargas axiales y radiales con un mínimo de
metros y temperaturas de 285°F / 140°C. deflexión en el eje.
Sus principales aplicaciones son suministros Datos de operación:
de agua para municipios, industrias y Tamaños - DN 32 hasta 150
comercio, sistema de presión para edificios,
sistema de alimentación de calderas, Caudal - hasta 500 m3/h
sistema hidráulico y riego. La VVKL esta
diseñada para manejar líquidos dosificados, Elevación - hasta 300 m
no abrasivos. Esta disponible en 8 modelos
para ofrecer la mayor eficiencia hidráulica, Temperatura - hasta 140°C
cualquiera sea el punto hidráulico requerido.
Presión máxima
Los principales elementos son: de succión - hasta 150 psi
Construcción :
1. Carcaza: Presión máxima
Construcción en hierro fundido, la succión y de descarga - hasta 400 psi
descarga presentan una descarga radial a
90°. Velocidad
Etapas intermedias: Tienen difusores para de Giro - hasta 3.500 rpm
orientar la descarga hacia la succión de la
siguiente etapa. 1.1 descripción de la bomba
2. El sellado: Las bombas de alta presión VVKL son
Entre las etapas es por medio de O-RINGS, bombas centrifugas con carcaza seccionada
facilitando su ensamblaje y hermeticidad. en sentido vertical al eje. Dicha bomba
3. Impulsores: consta de una carcaza de succión y una
Son balanceados individualmente y fijados carcaza de impulsión (106 y 107), y de
por cuñeros al eje. Los empujes axiales son cierto numero de carcazas intermedias
compensados mediante el uso de huecos (108). Las diferentes partes de la carcaza
de balanceo hidráulico y el uso de anillo de van unidas por medio de tornillos de unión
desgaste anteriores y posteriores en cada (905). Los difusores (171.1) van dentro de
impulsor excepto los modelos 32 y 40, los las diferentes carcazas intermedias. Los
cuales usan aletas de baja presión en la soportes cojinete (350) van bridados a las
parte posterior del impulsor. Los diámetros carcazas de succión y de impulsión por
de los impulsores son recortables para medio de tornillos hexagonales. El cierre de
obtener la altura requerida. las diferentes partes de la carcaza se
4. Difusores: efectúa por medio de O-rings de buna.
Compensan empujes hidráulicos y dirigen el La carcaza de succión y las carcazas
flujo a la succión del siguiente impulsor. intermedias están provistos, en los tamaños
Este diseño reduce las cargas radiales sobre 65 a 150, de anillos de desgaste (502), que
las rolineras. pueden sustituirse cuando se haya
5. El eje: producido un desgaste, recuperando la
Puede ser modificado para accionar la bomba sus características hidráulicas
bomba de ambos extremos. Pueden ser originales. Las patas fundidas en el cuerpo
suministrados en materiales especiales. de succión y de impulsión están dispuestas
6. Sellamiento: en la parte inferior.
Puede ser vía empaquetadura (Standard) ó
sellos mecánicos para manejo de líquidos
hasta 140°C.

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 El eje (210) va protegido contra los Para líquidos de 105ºC hasta 140ºC,
efectos abrasivos del liquido de impulsión se empleara la ejecución con prensaestopas
por medio de casquillos intermedios (521, refrigerado. En este caso la bomba va
525) y casquillos protectores del eje (524.1, provista de un prensaestopas refrigerado.
524.2). Entre la parte de la carcaza (106 o 107) y
Los rodetes (230), montado sobre el los cuerpos de los cojinetes (350) van
eje, están dispuestos todos en el mismo dispuestas tapas de cámara de
sentido, y fijos contra torsión por medio de refrigeración, con lo cual se mantiene la
chavetas. Los casquillos de distancia y los temperatura de los prensaestopas dentro de
casquillos protectores del eje en la zona del los límites admisibles.
prensaestopas tienen disposición axial y van Las tapas de cámara de refrigeración
protegidos contra torsión. rodean los casquillos protectores del eje
La gran altura de elevación de las (524.1, 524,2) y el agua de refrigeración
bombas centrifugas multietapas causan pasa por ellas, de tal forma que el agua
empujes axiales relativamente grandes. En caliente se enfría fuertemente, antes de
los tamaños 32 hasta 65M van compensadas ponerse en contacto con la empaquetadura.
las fuerzas axiales de forma independiente La refrigeración solamente tiene efecto,
para cada rodete, mediante un intersticio de mientras el cierre del prensaestopas sea
junta por el lado de succión y por medio de relativamente bueno.
los alabes radiales en el lado de impulsión. Los cuidados para los prensaestopas
En los tamaños 80 hasta 150 se contrarresta son los mismos que los descritos para la
el empuje axial por la disposición de una ejecución normal (véase Pág. 6).
segunda ranura de estrangulamiento sobre El agua de refrigeración ha de ser
la pared del lado de impulsión del rodete. fresca y limpia, ya que los depósitos de
Espacio que se encuentra entre el intersticio fango o incrustaciones de cal reducen
de estrangulamiento y el casquillo fuertemente el intercambio de la
intermedio va unido con el lado de succión temperatura y ponen en peligro el efecto de
del rodete mediante perforaciones de la refrigeración. Es recomendable una
compensación. Con ellos se consigue un limpieza de la cámara de refrigeración de
equilibrio de la presión entre estos dos tiempo en tiempo, aun y cuando el agua que
espacios, con lo cual se evita ampliamente se emplea sea limpia.
el empuje axial. En todos los tamaños (32 La salida del agua de refrigeración ha
hasta 150), se absorbe el empuje residual de ser bien visible, al objeto de que en todo
que todavía podría quedar, por el momento pueda hacerse una revisión del
rodamiento del lado final (320 ó 322). caudal y temperatura de la misma. La
El liquido bombeado pasa a través de diferencia de temperatura entre la entrada y
la carcaza de succión al primer rodete. En la salida del agua no deberá ser superior a
dicho rodete, provisto de una serie de 10ºC. Es conveniente que las tuberías de
alabes, se produce una transmisión de entrada del agua de refrigeración vayan
energía sobre el liquido bombeado. El liquido provistas de válvulas de cierre, a fin de que
sale del rodete para entrar en el difusor, sea posible la regulación del volumen del
donde se consigue un nuevo aumento de la agua y/o para cuando se proceda a la
presión por transformación de la energía en limpieza de las cámaras de refrigeración o
velocidad. El liquido es llevado por los cuando separe la bomba, pueda cerrarse el
canales de conducción a la entrada del paso del agua.
próximo rodete, este proceso se repite de Cuando se cierra la descarga la
etapa en etapa y la presión va aumentando impulsión cerrando la tubería, (caudal Q-0),
cada vez en la misma magnitud de la altura el consumo de fuerza en el eje de la bomba
de cada etapa. Después del ultimo difusor no se reducirá a cero. La energía
pasa el liquido a la etapa de descarga y consumida en este estado de servicio es
desde allí a la tubería de descarga. transferida al contenido de la bomba, el cual
sufre por ello un aumento de la
temperatura.

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 Al objeto de que este aumento, no colocarse de forma que exista una leve
conduzca a una evaporación del liquido, pendiente hacia el deposito de carga.
deberá evitarse el funcionamiento Cuando sean inevitables puntos culminantes
prolongado de la bomba, con la tubería de dentro de la tubería de descarga, entonces
descarga cerrada. Cuando las deberá montarse en cada uno de estos
características de la instalación incluyan la puntos una llave para la desaireación. Tanto
posibilidad de un funcionamiento a válvula las tuberías de succión como las de carga
cerrada, deberá preverse el montaje de un han de ser siempre lo mas cortas posibles.
bypass accionado a mano, que servirá para En el montaje de las tuberías, hay que
que quede garantizado el paso de un poner especial atención, en que no se
volumen determinado de agua por la transmitan desde ellas tensiones sobre la
bomba, excluyéndose así la posibilidad de bomba. Las tuberías y depósitos de carga
un calentamiento indeseable del liquido deberán limpiarse y lavarse
dentro de la bomba. concienzudamente antes de la primera
puesta en servicio de la instalación.
1.2 Colocación de las tuberías Debe notarse que las bolitas de
1.2.1 Tubería de succión y de descarga soldadura, cascarillas y suciedades similares
Una bomba solamente podrá se sueltan después de algún tiempo. Para
funcionar sin averías, si la tubería de evitar la entrada de estos cuerpos extraños,
succión esta colocada correctamente. Para es necesario montar un colador dentro de la
ello ha de ir ascendiendo en dirección a la tubería de succión. Su sección libre será
bomba, ha de ser absolutamente hermética aproximadamente de 3 a 4 veces la sección
y su trazado ha de proyectarse de forma de la tubería, al objeto de que, cuando entra
que en ningún caso pueda formarse bolsas algún cuerpo extraño, no se produzcan
de aire. resistencias excesivas. Los coladores en
El diámetro nominal de la brida de formas de sombrero, como presenta la
succión de la bomba no es descriptiva para figura 1, han dado buenos resultados pero
el diámetro nominal de la tubería de para su fabricación solo deberá emplearse
succión, sino que dependerá en primer lugar material resistente a la corrosión.
de la velocidad de la corriente.
Esta no deberá ser superior a 2 m/s
en la tubería de succión. Es fundamental
que cada bomba tenga su tubería de succión
independiente. Cuando esto no fuera posible
por motivos especiales, es necesario que la
tubería de succión común quede
dimensionada para velocidades lo mas
pequeñas posibles, debiendo dejarse
además el diámetro nominal igual hasta la
ultima bomba. Hay que evitar los codos Fig. 1 Colador en forma de
pronunciados, así como los cambios bruscos sombrero para la tubería
de diámetro y de dirección. Igualmente ha
de ponerse atención en que las juntas Hay que vigilar la presión de la
colocadas entre las bridas, no sobresalgan descarga, la cual se medirá directamente en
hacia el interior. la bomba. Si se observa un descenso de la
Las tuberías de succión colocadas presión, deberá sacarse el colador para
debajo de la superficie del suelo, deberán limpiarlo.
someterse a una presión de 3-4 atm. antes El colador puede quitarse después de
de taparlas. Para las propiedades y algunas semanas de servicio, cuando no
colocación de las tuberías de carga han de haya que contar con suciedades dentro de la
tenerse en cuenta los mismos puntos de tuberías.
vista que para la tubería de succión. Tramos
de tubos horizontales, sin embargo, deberán

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1.2.2 Válvulas en la tubería de Además de emplearse para el cierre
succión o de carga. de la tubería de impulsión, también puede
Las válvulas de cierre en las tuberías utilizarse para la regulación o estrangulación
de succión o de descarga, solamente sirven del caudal, para evitarse así una sobrecarga
para el cierre de la tubería. Durante el de la máquina de accionamiento.
servicio deberán permanecer siempre En las tuberías de impulsión de
completamente abiertos. Si se monta una mayor longitud, es necesario montar
corredera de cierre en la tuberías de además un órgano de retención según las
succión, el husillo de la válvula siempre condiciones de servicio, esto podrá ser tanto
deberá estar en posición horizontal o vertical una clapeta o check de retención como una
hacia abajo, ya que en otro caso puede válvula de retención.
formarse una bolsa de aire. Es conveniente La válvula de retención debe evitar
el empleo de válvulas de compuerta con que cuando se produzca una parada
conexión para agua de cierre, o montar una repentina de la bomba, ello ocasione un
cámara de agua. Siempre es recomendable retorno del liquido a la bomba y al mismo
el montaje de una válvula de compuerta en tiempo proteger la bomba contra golpes
la tubería de descarga, a fin de que, al hacer peligrosos de ariete. La válvula de retención
un control de la bomba, pueda cerrarse la se montará convenientemente entre la
entrada del liquido. Cuando se hayan bomba y la válvula de cierre.
previsto una maraca con válvula de pie en la
tubería de succión, su colocación deberá 2 Montaje
efectuarse de manera que quede 0.5 m por 2.l. Colocación de la bomba
debajo del nivel de agua mas bajo, y por lo Solamente mediante un montaje
menos aprox. 0.5 m por encima del fondo, correcto y adecuado, se obtiene la garantía
al objeto de que no pueda aspirar ni aire, ni para un funcionamiento sin averías del
arena o fango. equipo. De no ser así hay que contar con
fallas de la máquinas y con un desgaste
1.2.3 Tubería de descarga prematuro de las partes interiores de la
La tubería de descarga deberá bomba. Por eso sugerimos tener en cuenta
colocarse igualmente sin codos los siguientes puntos:
pronunciados ni cambios bruscos de 1. El equipo solamente deberá colocarse
diámetro, cuidando asimismo de que no sobre la fundación bien fraguada .
transmita ninguna tensión sobre la bomba. 2. Hay que nivelar la base con el nivel de
Deberá ir apoyada y sujeta en forma burbuja, y suplementaria si resulta
conveniente. necesario.
Para tuberías de agua caliente, hay que 3. Controlar el acoplamiento, y corregir su
prever suficientes curvas para la dilatación. alineación, lo más conveniente es el empleo
La velocidad de paso más favorable es de un dispositivo especial de nivelación y
aprox. 3 m/s. cuando no exista, se hará con auxilio de una
Para una presión de servicio de 10 regla y un calibre.
kp/cm² o más, es necesario probar la 4. Llenar la base y los agujeros de pernos
tubería a una presión que sea 1.5 veces la de anclaje con mortero de cemento de la
presión de servicio, para presiones de proporción 1:2. Hay que poner atención,
servicio más bajas, la presión de control ha en que no pueden haber cavidades sin
de ser de 5 kp/cm por encima de la presión rellenar.
de servicio. 5. Cuando el mortero haya fraguado bien, se
apretarán los pernos de anclaje de forma
1.2.4. Válvulas en la tubería de uniforme y firme.
descarga 6. Acoplar las tuberías a las bocas de la
Para cada bomba hay que prever un bomba, poniendo mucha atención de no
órgano de cierre en la tubería de descarga, obligarlas. Hay que evitar que se transmita
que debe colocarse lo más cerca posible de alguna tensión.
la bomba.

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 Si existen altas temperaturas de 2.2.l. Acoplamiento elástico
descarga hay que cuidar de que no puedan Para la transmisión de potencias se
transmitirse a la bomba fuerzas de emplean acoplamientos con garras de goma
dilatación, producidas por el calor de las (Fig. 2). Su entretenimiento se limita a una
tuberías. Las bombas no son puntos de comprobación de tiempo en tiempo, y
apoyo dentro del sistema de tuberías. renovación de los paquetes elásticos. Hay
7. Después de la conexión de las tuberías, que atender que no tengan contacto con
deberá repetirse el control de acoplamiento. aceite o grasa.
Con el prensaestopas sin empaquetar, debe
poder girarse el rotor con facilidad a mano,
por la parte del acoplamiento.
8. Antes de la primera puesta en servicio
debe controlarse la dirección de giro de la
máquina de accionamiento con la bomba
desembragada. También un funcionamiento
por poco tiempo con la dirección de giro
cambiada o con la bomba sin cebado puede
conducir a averías.
También para las pruebas de cierre rápido
(turbo-bombas) es preciso desacoplar la Fig. 2 Acoplamiento elástico
bomba.
En caso de que suministremos la Una alineación defectuosa de los ejes
bancada y el motor, es nivelada y conduce a la destrucción rápida de las
enclavijada la bomba con el motor sobre la piezas de transmisión elásticas de estos
bancada en nuestra fábrica. acoplamientos, y además de esto, a averías
No es posible fabricar la bancada con en los rodamientos de la bomba y del
la rigidez suficiente, para que no puede motor. Los acoplamientos elásticos se
deformarse o torcerse durante el transporte calientan a 180ºC antes de efectuar el
o al colocarla sobre una fundación que montaje o desmontaje, o en otro caso se
presente desigualdades. Por eso se utiliza un dispositivo extractor
prescinde de efectuar la fijación definitiva correspondiente (Fig. 3). En todo caso hay
del motor en nuestros talleres, ya que que evitar la colocación o extracción
después del montaje y en el lugar de mediante golpes.
emplazamiento, es necesario repetir la
nivelación con el mayor esmero, para
después de ello enclavijar el motor con
tornillos prisioneros.

2.2. Montaje y desmontaje del

acoplamiento
La bomba y la máquina de
accionamiento van unidas por medio de un
acoplamiento elástico. A continuación se
describen los tipos de acoplamiento más
usuales.
Todos los acoplamientos exigen una
nivelación muy cuidadosa de los ejes, de la
bomba y de la máquina de accionamiento,
ya que en vista a las altas velocidades a que
van ser sometidas, no podrán compensarse
Fig. 3 Dispositivo extractor de poleas
completamente los defectos de alineación o
posición en ángulo de los ejes, mediante la
elasticidad del acoplamiento.

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 Para poder alinear los ejes deberán 2.3. Instrumentos de medición
acercarse la bomba y el motor de Para la mejor vigilancia del servicio,
accionamiento, hasta dejarlos de forma que recomendamos equipar cada bomba con un
las dos mitades de acoplamiento queden a manómetro, o un vacuómetro provistos de
la distancia que se indica en el plano de válvula de carátulas, uno para la descarga y
colocación. A continuación podrá efectuarse otro para la succión respectivamente lo
la alineación con la regla y el calibre (Fig. suficientemente grande. Los manómetros y
4), o con un dispositivo (Fig. 5) que vacuómetros deberán montarse de manera
podemos suministrar si se desea y que que no estén sometidos a ninguna
facilita una alineación exacta y rápida. trepidación. Su duración podrá prolongarse
Cuando se hace la alineación con considerablemente, si no se les deja
auxilio de una regla y un calibre, las conectados continuamente, es decir,
distancias deberán ser a=a y b=b ; además sometidos siempre a presión, por lo que se
de esto la distancia axial ha de ser igual por recomienda montarles la succión
todo el perímetro del acoplamiento. respectivamente, con una llave de paso, si
no cuando se les conecta, sólo para hacer el
control de la presión.

3. Puesta en servicio y parada

3.1. Puesta en servicio
Ya se ha controlado la dirección de
giro de la bomba. Ahora es importante tener
en cuenta los siguientes puntos:
1. Antes de la primera puesta en servicio, o
después de una parada prolongada hay que
revisar la carga de grasa de los cojinetes y
añadir grasa si resulta necesario. Contrólese
el estado de los prensaestopas.
Fig. 4 Alineación del acoplamiento mediante 2. Ciérrese completamente la válvula de
regla y calibre. descarga, en cambio el de la tubería de
succión o de carga se abrirá completamente.
3. Examínese la presión en la tubería de
descarga.
4. Cebar la bomba completamente, y dado
el caso la tubería de succión, con el liquido
de impulsión. Mientras se va llenando, se
girará repetidas veces el eje a mano, y se
abrirá la válvula de aireación que existe en
Fig. 5 Dispositivo de alineación del
el cuerpo de entrada. El llenado se realizará
acoplamiento .
ya por medio de la válvula de embudo de
cebado, por el tapón de cebado o con auxilio
Con el dispositivo representado en la
de una bomba especial de aireación. Dado
Fig. 5 el acoplamiento está correctamente
el caso, también puede efectuarse el llenado
alineado, cuando entre los puntos de control
abriendo el dispositivo de circulación que se
y el tope axial, midiendo en cuatro planos,
encuentra conectado al órgano de retención.
girados cada vez 90ºC, con respecto al
Para ello hay que poner atención, en que no
anterior, no exista un juego superior a 0.05
se someta la maraca y la tubería de
mm, lo mismo en dirección axial que radial.
succión a una presión excesiva.
Este control ha de repetirse después de
5. Si resulta necesario, se conectara el agua
conectar las tuberías.
de refrigeración controlando su libre salida.
6. Ahora se hará funcionar por un momento
la máquina de accionamiento, para volverla
a parar inmediatamente.

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Esta operación se repetirá varias veces, y al
hacerlo se observara la parada suave y
uniforme de la máquina.
7. Auméntese rápidamente la marcha de la
máquina y obsérvese si se alcanza la
presión final prevista para la bomba .
8. Una vez conseguida la velocidad total de
giro, se abrirá la válvula de descarga en la
tubería de impulsión. Deberá regularse el
punto de servicio, cuidando al hacerlo de
que la presión final de la bomba no baje,
para la velocidad de servicio fijada, mas que
al 90% de la presión normal, como máximo.
9. Contrólese los prensaestopas y los
cojinetes y dado el caso, también la
temperatura del agua de refrigeración, Fig. 6 Dispositivo para cortar los anillos de
cuando se trabaja en servicio de succión, empaquetadura.
hay que controlar además la presión del
agua de cierre.
El prensaestopa solamente puede
cumplir su cometido efectivamente si ha
sido empaquetado con esmero y su cuidado
es reglamentario. Antes de empaquetar es
necesario , limpiar detenidamente el espacio
de la empaquetadura y el casquillo
protector del eje. El material de
empaquetadura, se cortara lisamente, con
auxilio de un dispositivo según Fig. 6, al Fig. 7 Empaquetadura
largo adecuado, de forma que enrollado
alrededor del casquillo protector del eje, Antes de introducir los anillos de
tenga justamente la largura suficiente para empaquetadura dentro de su cámara se
que se toquen levemente las superficies de empaparan bien de aceite. El primer anillo
corte oblicuas. de empaquetadura se coloca en el interior y
Si los anillos de empaquetadura son con la brida del prensaestopas se empuja
demasiado largos, se formara un hacia adentro. Cada nuevo anillo que se
engrosamiento por la parte en que se introduzca se colocara de forma que cada
encuentran los extremos y si por el contrario juntura del anillo quede girada 90º con
son demasiado cortos, quedara un intersticio respecto a la anterior y uno por uno se ira
entre los extremos. En cualquiera de los dos metiendo todos empujados por la brida del
casos el prensaestopas no podrá hacer buen prensaestopas. Al hacerlo no deberán
cierre. quedar prensadas las empaquetaduras. El
En caso de que el prensaestopas este giro de las junturas de los anillos deberá
previsto para la conexión de liquido de realizarse de manera que nunca queden en
cierre, se montara, además de los anillos de dirección longitudinal dos uniones una por
empaquetadura, un anillo de cierre encima de otra (véase Fig. 7).
hidráulico. La posición de este anillo de En la cámara de empaquetadura
cierre puede verse por la plaquita indicadora solamente se meten los anillos necesarios
que va fijada sobre el prensaestopa. hasta que quede un espacio de por lo menos
5mm de fondo, que ha de servir de guía a la
brida del prensaestopas, a fin de que su
apretado no se haga de forma oblicua.

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3.2 Parada En las bombas que se han colocado
a) Ciérrese la válvula de descarga de la sobre fundaciones nuevas deberá
tubería de impulsión. controlarse, de tiempo en tiempo, la
b) Párese la maquina de accionamiento y al alineación del acoplamiento, para
hacerlo, se observara la parada de la cerciorarse de que esto no ha sufrido
bomba. ninguna variación a causa de modificaciones
c) Cuando exista, se cerrara el agua de de la fundación.
enfriamiento.
4.2 Mantenimiento del prensaestopas
4 Vigilancia durante el servicio y Las bombas se suministran con
entrenamiento prensaestopas sin empaquetar, ya que este
4.1. Entrenamiento de la bomba caso rozarían los casquillos protectores del
1. La marcha de la bomba debe ser eje dentro del prensaestopas, por lo que
tranquila y libre de trepidaciones. sufrirán deterioros.
2. Debe vigilarse la presión y temperatura Una vez colocados todos los anillos
de carga en la bomba y el nivel de liquido en de empaquetadura, se apretaran
el deposito de carga o en el pozo de suavemente a mano las tuercas de los
succión. tornillos del prensaestopas.
3. Compárese constantemente la carga del Después de que se han colocado las
grupo de maquinas, con los datos indicados empaquetaduras nuevas, el prensaestopas
en la placa características de acuerdo con la al principio deberá gotear fuertemente. Si
presión final de la bomba o el consumo de después de algún tiempo no cesa de gotear,
energía eléctrica del motor. se apretaran lenta y uniformemente las
4. Obsérvense los prensaestopas, tuercas de ambos lados durante el servicio,
especialmente durante el periodo de rodaje. hasta que se consiga que el prensaestopas
5. En la bombas con conexión para agua de solo gotee levemente. Entonces el
refrigeración, hay que observar la libre empaquetado estará en condiciones.
salida del agua de refrigeración. Contrólese Si el cierre del prensaestopas es
la temperatura. absoluto, o acaso comenzará a echar humo,
Cuando existen grupos de reserva, es habrá que soltar de nuevo las tuercas.
muy conveniente ir alternando las bombas Todos prensaestopas recién empaquetados
una por otra, empalmándolas en el servicio necesitan cierto periodo de rodaje y se
normal, al objeto de que quede garantizada deben controlar repetidas veces durante
su constante disposición para el servicio. Por este tiempo. Una vez conseguido el estado
lo demás es muy recomendable llevar un de perservencia, bastará hacer un control de
libro de servicio para la vigilancia de las vez en cuando. Cuando la empaquetadura
bombas. A parte de los datos queda oprimida y cede aprox. por el ancho
correspondientes, relacionados con la de un anillo de empaquetadura, es preciso
maquina de accionamiento, deberá renovarla totalmente. En esta ocasión puede
apuntarse el caudal de la bomba, la presión hacerse una inspección y comprobarse el
de carga y la presión final, la velocidad de estado del casquillo protector del eje.
giro y la temperatura de los cojinetes. Si Si su superficie presenta formación
también fuese necesario anotar las horas de de estrías o aspereza, es imprescindible
la puesta en servicio y las paradas, al objeto cámbialo por otro nuevo. El material de
de que todo momento pueda sacarse el empaquetadura recién salido de fábrica no
tiempo de servicio de la bomba. Además debe emplearse. Ya que su duración es
podría reservarse una columna para mucho mas corta que la de empaquetaduras
observaciones sobre trabajos de reparación que se han almacenados algún tiempo.
y para revisiones. De este modo es posible
en cualquier momento, formarse una idea
clara del estado en que se encuentra la
bomba.

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4.3. Mantenimiento de los 5. Desmontaje y montaje
rodamientos 5.l. Desmontaje
Los rodamientos van montados en El desmontaje para el control de las
los soportes de cojinetes que están centrado partes interiores, así como para el montaje
a las carcazas de succión y descarga Los de piezas de recambio solamente deberá
soportes de cojinetes del lado de succión y efectuarlo personal técnico con experiencias
de impulsión son iguales. En el lado de en estos trabajos. Antes de comenzar con el
accionamiento va montado. como cojinete desmontaje, deberán quitarse todas
libre, un rodamiento de bolas cilíndrico con conexiones de las tuberías. La bomba se
casquillo tensor (322) y en el lado final desacoplara de la maquina de
existe, como cojinete fijo dependiente del accionamiento. Al extraer los acoplamientos,
tamaño de la bomba un rodamiento de bolas cuerpos intermedios, rodetes y casquillos
ranurado (321) o un rodamiento de bolas intermedios, es preciso evitar a toda costa
oblicuo en dos filas. Los rodamientos están dar golpes de martillo, ya que pueden
lubricados por grasa. En fábrica reciben una producirse deterioros en el eje y en las
carga de grasa. Esta primera carga puede piezas que han de sacarse. Después de un
durar dos años para un servicio diario de período largo puede ser posible que alguna
ocho horas. Si las condiciones de servicio de las piezas haga dificultades para la
son desfavorables, deberá efectuarse una extracción. En este caso tiene que
revisión anual. A tal fin se desmontan los emplearse alguno de los conocidos
cojinetes junto con el eje y se limpian bien. disolventes de óxido, o cuando es posible,
Después de la limpieza se llenan los se emplearán dispositivos extractores
cojinetes de ambos lados con grasa (aprox. adecuados. En todo caso es preciso evitar
de 5 a 10 g). Para lubricación de los cualquier empleo de fuerza El desmontaje
cojinetes deberá emplearse una grasa de de la bomba siempre ha de efectuarse por el
rodamientos de alta calidad, a base de lado de impulsión (lado final). Las diferentes
detergentes sódicos. La grasa ha de ser de partes se destornillan, extraen o desmontan
una calidad libre de resinas y ácidos, no por el siguiente orden:
deberá quedarse sólida ni resquebrajosa y 1. Tapa de cojinete final (361)
su punto de goteo ha de encontrarse por lo 2. Junta plana (400.3)
menos a 160º C. Grasas con diferentes 3. Tuerca del cojinete (923)
propiedades no podrán mezclarse. Las 4. Cuerpo de cojinete (350) con rodamiento
grasas a base de detergentes sodicos no son a bolas (320), anillo de fieltro 1 ) (422.1/2)
compatibles con las que tienen por base y anillo de cierre 1) 500.1/2)
detergentes de litio, por esta razón se 5. Anillo rompeaguas (507)
recomienda no cambiar la clase de grasa. 6. Brida del prensaestopas (452)
Cuando el cambio de la clase de grasa es 7. Anillo de distancia (504), anillo de
imprescindible, será necesario limpiar a seguridad (932.2), anillo de distancia (504),
fondo los cojinetes, los cuerpos y tapas de casquillo de distancia (525) con junta anular
cojinete. (412.2), casquillo protector del eje (524.2)
Antes de la puesta en servicio de la con junta anular (412.2) y empaquetadura
bomba, y después de una parada 461. Antes de continuar con el desmontaje
prolongada, hay que inspeccionar la carga deberán colocarse apoyos debajo de los
de grasa. Para el engrase normal los cuerpos intermedios (108), con el fin de que
cuerpos de cojinetes están provistos de al quitar el cuerpo de impulsión (107) no
engrasadores. Para engrases posteriores puedan caer.
hay que emplear una grasa de rodamientos 8. Tuerca y tornillos de unión (905, 920)
a base de detergentes sodicos. Durante el 9. Cuerpo de impulsión (107) con junta
servicio es necesario controlar la anular (412.1) y difusor de último escalón
temperatura de los cojinetes y la marcha (171.2)
tranquila del rodamiento. 10. Rodete (230), cuerpo intermedio (108)
con difusor.
(171), 1) Solo para tamaños 125 y 150

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 En este ritmo se realizara el 5. Móntese el primer rodete (230) sobre el
desmontaje de los escalones hasta el último eje.
rodete. Si después de esto desean 6. Colóquese el difusor del primer escalón
desmontarse las piezas que todavía (171.1) y alinéese el eje con el rodete de
permanecen unidas, entonces deberá forma que el centro de este (la salida) con el
efectuarse el desmontaje con auxilio del centro del difusor (la entrada) (Fig. 8 o 9).
plano en sección correspondiente. En esta posición deberá hacerse una marca
Después de un desmontaje de los de control sobre el eje, al borde exterior del
ejes, es conveniente hacer un control de su cuerpo de cojinete (350) (véase Fig. 10).
giro concéntrico Cuando un eje ha quedado Para la alineación se quitará el difusor ya
descentrado no podrá nunca conseguirse un colocado.
resultado de duración, si se pretende
enderezarlo a presión. Si después de un Fig. 8 Sección de escalón Fig. 9
desmontaje se comprobará que es necesario Sección de escalón tamaños
enviar la bomba a nuestros talleres para su 32 hasta 65 tamaños 80 hasta
reparación será preciso dejarla por lo menos 150
en el estado provisional para su envío.

5.1.1 Desmontaje de la ejecución para

agua caliente
En las bombas con soporte
prensaestopas refrigerado están montados
entre carcaza de cojinete (350) y carcaza de
succión y de descarga (106, 107) una tapa
de cámara de refrigeración (165) con juntas
anulares (412.3). Estas sirven al mismo
tiempo como cuerpo del prensaestopas. El
desmontaje de estas bombas se lleva a
cabo en forma análoga a la descrita en el
párrafo 5.1

5.2. Montaje de la bomba

El montaje de la bomba se efectúa
partiendo del lado de succión (lado de
accionamiento). Las partes individuales se
montan como sigue:
1. Pásese el casquillo protector del eje
(524.1) con casquillo de distancia (525) y
junta anular (412.2) sobre el eje, después
Fig. 10 (a=marca control)
de ello se coloca el anillo de seguridad
(932.1).
7. Móntese el casquillo intermedio (521), el
2. Cuando exista se montará el anillo de
cuerpo intermedio con el difusor del primer
cierre (458) a continuación la brida del
escalón (171.1) y junta plana (400.1); el
prensaestopas (452) anillo rompeaguas
montaje de las demás piezas, incluso del
(507) pasándolas sobre los casquillos ya
ultimo rodete, se efectuara en la misma
colocados.
forma y por el orden correspondiente. Con
3. Introdúzcase el eje en el cuerpo de
mucho cuidado se irán adaptando las pieza
succión (106), que se habrá colocado sobre
con auxilio de un mazo de madera o de
la boca. (véase Fig. 10).
goma. Los cuerpos intermedios se irán
4. Atorníllese el cuerpo de cojinete (350) al
suplementando en forma correspondiente
cuerpo de succión. (No debe olvidarse el
(posición horizontal del eje).
anillo de fieltro (422.1/.2) y el anillo de
cierre (500.1,.2) en los tamaños 125 y 150).

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8. Colóquese el casquillo protector del eje Posibles causas.
(524.2) con la junta anular (412.2), el 2. Cebado o aireación insuficiente de la
cuerpo de impulsión (107) con junta anular bomba o de las tuberías.
(412.1), el difusor del ultimo escalón Remedio: Cébese de nuevo la bomba y las
(171.2) y la junta plana (400.1). tuberías, y airearlas cuidadosamente. En
9. introdúzcanse los tornillos de unión (905) caso necesario se cambia el trazado de las
y apriétese las tuercas (920) uniforme y tuberías, o se montan válvulas o tuberías de
firmemente. aireación.
10. El montaje del resto de las piezas del Posibles causas:
lado final (lado de impulsión) se realizara en 3. Entaponamiento de la tubería de entrada
el orden inverso al que se ha llevado el o de un rodete.
montaje. Los tornillos se llevaran en cruz Remedio: Límpiese la tubería de entrada o si
uniformemente. Con el rodamiento (320) es preciso se desmonta y se limpia el
apretado, la marca de control que se hizo rodete.
(véase indicación dada en el párrafo 6) Posibles causas:
deberá encontrarse en su posición original. 4 Altura descarga demasiado pequeña.
Las diferencias que pudieran existir deberán Remedio: Contrólese el nivel del liquido en
equilibrarse con anillos de distancia (504). el deposito de carga, controlar la tubería
11. Montaje de rodamiento de rodillos para ver si a causa de una configuración
cilíndricos (322) en el lado de desfavorable o ejecución defectuosa existen
accionamiento, así como la junta resistencias demasiado grandes.
plana(400.3), la tapa cojinete (360) (con Contrólese si están completamente abiertos
anillo de fieltro(422.1/.2) y anillo de cierre los válvulas de cierre de la tubería de
(500.1/.2) en los tamaños125 y 150).El eje descarga, dado el caso, se bloquearán para
ahora debe poderse girar a mano con evitar el cierre por descuido de los mismos.
facilidad. Límpiese los coladores de limpieza que se
12. Empaquetado del prensaestopas (véase hayan montado dentro de las tuberías.
párrafo 4.2) Después de la conexión de las Posibles causas:
tuberías deberá controlarse de nuevo el giro 5. Altura succión demasiado grande, cuando
fácil del eje, al objeto de poder observar y se trabaja en servicio de succión negativa.
eliminar a tiempo cualquier tensión que se Remedio: Contrólese el nivel de liquido y la
haya originado. abertura total de la válvula de pie. Limpiar
la maraca y la tubería de succión.
5.2.1 Montaje de la ejecución con Posibles causas:
prensaestopas refrigerado (HW). 6. Succión de aire por el prensaestopas.
Para el montaje de la bomba se Remedio: Auméntese la presión del liquido
deberá tener en cuenta que entre el cuerpo de cierre. Compruébese que no están
de cojinete (350) y el cuerpo de succión y entaponadas la tubería de entrada del
de impulsión (106, 107) va montada una liquido de cierre.
tapa de refrigeración (165) con junta anular Posibles causas:
(412.3). 7. Dirección de giro cambiada.
El montaje se efectúa en forma Remedio: Corríjase la dirección de giro.
análoga a la descrita en el párrafo 5.2 Cuando el accionamiento es por el motor, se
cambiaran las fases. Dado el caso, se
6. Causas de averías y su eliminación apretara la tuerca del eje (923).
6.1. Caudal de impulsión reducido Posibles causas:
Posibles causas: 8. Velocidad de giro demasiado pequeña.
1. Contrapresión excesiva Remedio: En las bombas con accionamiento
Remedio : Aumentar la velocidad de giro. Si por electromotor no es fácilmente posible.
en el accionamiento eléctrico no fuera Deberán consultarnos indicando el numero
posible, deberá considerarse el montaje de de revoluciones existente.
rodetes mayores, o la adición de más
escalones. En cualquier caso consúltenos.

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Cuando el accionamiento es por motor de En cualquier caso deberán consultarnos,
combustión puede regularse la velocidad indicando con exactitud las condiciones de
dentro de ciertos limites mediante la servicio.
regulación de la entrada de carburante. Las
turbobombas permiten en la mayoría de los 6.3. Presión final excesiva de la bomba
casos la regulación de la velocidad de giro Posibles causas:
normal mediante la graduación del 1. Velocidad de giro demasiado alta.
regulador. Cuando el accionamiento es por Remedio: Contrólese exactamente la
correa, la velocidad interior puede ser velocidad de giro. Cuando no sea posible su
ocasionada por resbalamiento de la correa. reducción, deberán sacarse uno o varios
Será preciso tensar la correa o bien emplear rodetes con sus correspondientes difusores,
otra polea. o en otro caso será preciso reducirle el
Posibles causas: diámetro de alabes del rodete por la parte
Fuerte desgaste de las piezas interiores de la salida. Es necesario que nos consulten.
Remedio: Posibles causas:
Abrase la bomba y recámbiese las piezas 2. El peso especifico es demasiado alto (p.e.
desgastadas. la temperatura de impulsión es demasiado
baja).
6.2. Sobrecarga de la válvula de Remedio: Si la bomba tiene que funcionar
descarga durante largo tiempo a bajas temperaturas
1. La Contrapresión de la bomba es más o con peso especifico demasiado alto,
pequeña que la prevista en el pedido (véase deberán tomarse las medidas indicadas en
la placa de rendimientos). el apartado I.
Remedio: Ciérrese la válvula de cierre de la Posibles causas:
tubería de impulsión hasta que se haya 3. La presión de carga es excesiva
conseguido que la presión en la boca Remedio: Contrólese la presión de carga.
impulsión sea tan grande como la indicada Cuando no se pueda modificar nada en la
en el pedido. En caso de que la sobrecarga instalación, deberán considerarse las
se presente constantemente deberá medidas indicadas en el apartado I.
reducirse, si es posible, la velocidad de giro,
o en otro caso, después de consultarnos 6.4 La bomba tiene escapes (juntas de
residir el diámetro de los rodetes. los escalones o de la tapa de la cámara
Posibles causas: de refrigeración)
2. La bomba impulsa un medio que tiene un Posibles causas:
peso especifico superior al que se indico al 1. Los que los tornillos de unión no están
hacer el pedido. (También las reducciones bien apretados Remedio:
de la temperatura ocasionan el aumento del Párese la bomba y déjese sin presión, una
peso especifico del liquido de impulsión). vez que se haya enfriado se apretaran por
Remedio: Si no es posible mantener la igual los tornillos.
temperatura de impulsión, o el peso Posibles causas:
especifico del liquido de impulsión previsto, 2. Las juntas están estropeadas
y si las condiciones particulares del servicio Remedio: Si no se consigue mejoría a
lo permiten, puede estrangularse el caudal apretando los tornillos, se montaran juntas
de impulsión, hasta que se alcance la carga nuevas.
admisible por la maquina, también se
podrán desmontar uno o varios rodetes con
sus correspondientes difusores, o podrá
reducirse el diámetro de los rodetes. Si
estas medidas no fueran posibles, será
preciso emplear una máquina de
accionamiento más potente.

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6.5. El prensaestopas no hace buen Posibles causa
cierre 2. No se ha tenido en cuenta la distancia
Posibles causas: correcta entre las dos mitades del
1. La empaquetadura esta desgastada, no acoplamiento.
es la adecuada o esta mal colocada. Remedio: Corríjase la distancia dentro del
Remedio: Empaquétese de nuevo el acoplamiento (las medidas están indicadas
prensaestopas Obsérvense las instrucciones en el plano de fundación).
de montaje en la pagina 6. Posibles causas:
Posibles causas: 4. Falta de grasa o la grasa que se emplea
El casquillo protector del eje tiene estrías, no es adecuada.
ocasionadas por un apretado excesivo o Remedio: Reposición de la carga de grasa.
torcido de la brida del prensaestopas o por Dado el caso se cambiará el tipo de grasa
desgaste natural (véase el párrafo 4.3.).
Remedio: Será preciso rectificar o recambiar
el casquillo protector del eje. Después de 7. Conservación de la bomba
empaquetar el prensaestopas se apretara la Si la bomba debe permanecer largo
brida del prensaestopas, con cuidado y tiempo parada, se deberá preparar
uniformemente. cuidadosamente para ello. La bomba se
Posibles causas: desmontará por completo y se limpiarán
Escasez de agua de refrigeración o cámaras concienzudamente todas sus piezas, que
de refrigeración. deben estar completamente secas antes del
Remedio: Límpiese a fondo las superficies nuevo montaje. Después de montada la
de refrigeración. Procúrese que se disponga bomba (véase página 8), se deberán tapar
abundante de agua de refrigeración limpia. la boca de succión y la de impulsión con
Posibles causas: tacos de madera, para que no puedan
La marcha de la bomba es intranquila, es penetrar cuerpos extraños en la bomba.
decir, el eje golpea. Todas las entradas abiertas o conexiones de
Remedio: Si el giro del eje es intranquilo, no agua de refrigeración deberán taparse
hay prensaestopas que dure con buen igualmente. Las piezas y superficies faltas
cierre. Primeramente se controlaran los de protección, estando la bomba montada,
rodamientos y si es preciso, se montaran que estén expuestas a la intemperie,
rodamientos nuevos. Si no se consigue deberán pintarse con una pintura
mejoría se abrirá la bomba, se controlara el anticorrosivo de buena calidad. De no ser
giro concéntrico del eje y de equilibrara todo esto posible, se deberán untar bien con
el rotor. Al volver a montar la bomba grasa o aceite.
deberán tenerse en cuenta las siguientes Si la bomba tuviera que ser enviada
instrucciones dadas en la pagina 7. a nuestros talleres para realizar cualquier
reparación, se deberá vaciar previamente y,
6.6. Temperatura demasiado alta de los antes de su expedición, se deberán tapar
cojinetes bien como ya se ha dicho anteriormente
Posibles causas: todas las conexiones de tuberías y todas las
1. El grupo esta mal nivelado bocas. La bomba se expedirá siempre en
Remedio: Contrólese la alineación del estado montado para evitar posibles
acoplamiento (téngase en cuenta lo dicho en deterioros de las superficies de junta de las
el párrafo 2.2.) diferentes piezas.
Posibles causas:
2. La bomba está sometida a tensiones por
las tuberías Remedio: Trátese de conseguir
una conexión libre de tensiones de la
tubería, si fuera necesario, cambiando el
trazado de la misma. Corríjase la nivelación
del grupo.

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8. Repuestos
Es conveniente tener a disposición los
siguientes repuestos: 1 Juego difusores,
pieza 171.1 y 171.2
1 Juego de rodamientos, pieza 322 y 320
1 Juego de anillos rozantes, pieza 502 (a
partir del tamaño 50)
1 Juego de juntas, pieza 400.1
2 Juntas tórridas, pieza 412.3 (sólo para la
ejecución con prensaestopas refrigerado)
1 Junta tórica, pieza 412.l
2 Empaquetaduras completas, pieza 461.
Dado el caso, es recomendable disponer de
las siguientes piezas:
1 Rotor completo compuesto por :
Eje con chavetas, pieza 210
1 Juego de rodetes, pieza 230
3 Casquillos distanciadores, pieza 525
1 Juego de casquillo intermedio, pieza 521
2 Casquillos protectores del eje, pieza 524.1
y 524.2
2 Juntas tórica, pieza 412.2
En sus pedidos de repuestos rogamos nos
indiquen imprescindiblemente:
1. Numero de fabricación de la maquina
correspondiente (véase la placa
características y la brida de la boca de
succión).
2. Numero de piezas y denominación de la
misma según los planos en sección y las
listas de las paginas 13 y 15.

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 Nº de Nº de Nº de
Denominación Denominación Denominación
Pieza Pieza Pieza
106 Cuerpo de aspiración 422,1 Anillo de fieltro* 920,1 Tuerca hexagonal
107 Cuerpo de impulsión 422,2 Anillo de fieltro* 920,2 Tuerca cojinete
108 Cuerpos intermedios 452 Brida del prensaestopas 920,3 Tuerca cojinete
165 Tapa de la cámara de refrigeración 458 Anillo de cierre 923 Tuerca del cojinete
171,1 Difusor 461 Empaquetadura 932,1 Arandela de seguridad
171,2 Difusor, ultimo escalón 500,1 Tapa del anillo de fieltro* 932,2 Arandela de seguridad
210 Eje 500,2 Tapa del anillo de fieltro*
230 Rodete 502 Anillo rozante 1M Manómetro
320 Rodamiento de bolas oblicuos 504 Anillo distanciador 5B Purga
322 Rodamiento de rodillos cilíndricos 507 Anillo rompeaguas 6B Drenaje
350,1 Cuerpo de cojinete/lado del accionamiento 521 Casquillo intermedio 7E Entrada del liquido de refrigeración
350,2 Cuerpo de cojinete/lado no accionamiento 524,1 Casquillo protector del eje/lado de accionamiento 7A Salida del liquido de refrigeración
360 Tapa del cojinete 524,2 Casquillo protector del eje/lado no accionado 8B Escape del liquido de fuga
361 Tapa final del cojinete 525,1 Casquillo distanciador 10M Conexión del liquido de cierre
400,1 Junta plana 525,3 Casquillo distanciador/lado del accionamiento 15M Conexión del agua de relajación
400,2 Junta plana 525,4 Casquillo distanciador/lado no accionamiento
400,3 Junta plana 554 Arandela
400,4 Junta plana 636 Engrasador
412,1 Junta tórica 902,1 Tornillo prisionero
412,2 Junta tórica 920,1 Tornillo prisionero
412,3 Junta tórica 905 Tornillo de unión

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 Linea MZG
BOMBAS DE ALTA PRESION
MULTIETAPAS - MONOBLOCK

Estas bombas multietapas monoblock se caracterizan por una

serie de beneficios para el usuario, las cuales superan las
alternativas disponibles en el mercado.
Características:
Eficiencias: Por su diseño multietapa, la MZG opera con
mejores eficiencias hidráulicas que bombas centrífugas de una
etapa, ahorrando energía y reduciendo los costos operativos.
Diseño compacto: Su diseño monoblock reduce espacio
requerido para su instalación en comparación con bombas
acopladas. La versión vertical, MZV ofrece las mismas
prestaciones, en una configuración vertical, reduciendo aun
mas el espacio requerido para instalarla.
Mantenimiento:Su configuración monoblock implica el
MZG 25-4
montaje de conjunto rotativo sobre el mismo eje del motor, así
garantizando concentricidades, ideales para una larga vida Para alimentación de caldera , los rodetes son en bronce y el sello
de los rodamientos, minimizando roces y desgastes mecánicos. mecánico tipo 21 es de Ni-resist/Carbón y Viton.
Campo de Aplicación:
Adicionalmente, se eliminan los problemas de montaje y la
Las bombas multietapas de la línea MZG son de múltiple aplicación
necesidad de estar revisando la alineación entre bomba y
para el bombeo de líquidos en estaciones de abastecimientos de agua,
motor. alimentación de calderas, así como en los más diferentes ramos de la
Materiales: En MZG y MZV, los elementos del cuerpo de bomba, industria como bomba de elevación de presión.
rodetes y difusores son de fundición gris como standard, La gama total de capacidades comprende caudales hasta 30 m³/h y
bronce es opcional y el eje en acero 1045. alturas de elevación de hasta 200 mts

Familia de Curvas
m 200
220 PSI
300
200
200

180
180
MZG 40/6 15 HP
250
160
160

MZG 40/5 12.5 HP

140 MZG 45/5 20 HP
140 200
MZG 25/5 5 HP
120
120 MZG 40/4 10 HP
MZG 45/4 15 HP
100
100 MZG 25/4 4 HP 150

80
80 MZG 40/3 7.5 HP MZG 45/3 10 HP
MZG 25/3 3 HP
100
60
60 MZG 40/2 5 HP

40
40 MZG 25/2 2 HP

50
20
20
0
20
20 40
40 60
60 80
80 100
100 120
120
GPM
 Corte y Dimensiones
080 021 440.01
430 0.02
022 074
Lista de piezas
0.01a
0.01a Tapón de 1/4” Gas
0.02 Tornillo 1/2” x 1
001 Carcaza de succión 001
021 Carcaza de descarga
022 Carcaza intermedia 060
041 Impulsor
060 Tuerca para impulsor
074 Bocina de protección 515
080 Difusor
140 Anillo contra goteo
041
430 O-RING
400.01 Sello mecánico
450 Esparrago 460
460 Tuerca 450 325 140

515 Arandela de presión

a e F*
h2
D

2E 2F
A
B

ORIFICIOS
MODELO DESCARGA SUCCION DIMENSIONES MOTOR
MOD. DN1 DN2 a h2 B 2F A 2E e D F*
25/2 1” 1¼” 92 130 165 101 178 140 101 89 283 2
25/3 1” 1¼” 119 130 165 127 178 140 101 89 283 3
25/4 1” 1¼” 146 130 143 114 222 190 101 114 335 4
25/5 1” 1¼” 173 130 143 114 222 190 74 114 335 5
40/2 1½” 2” 121 140 143 114 222 190 118 114 335 5
40/3 1½” 2” 157 140 168 140 222 190 118 114 361 7.5
40/4 1½” 2” 193 140 178 140 264 216 118 108 411 10
40/5 1½” 2” 229 140 178 140 264 216 118 108 411 12.5
40/6 1½” 2” 265 140 216 178 264 216 82 108 449 15
45/5 1½” 2” 186 140 178 140 264 216 81 108 411 10
Diseño Grafíco: Rita TTexeira
exeira

45/4 1½” 2” 236 140 216 178 264 216 81 108 449 15
* Pueden variar con el fabricante de motor
05/06

Hidromac Bombas Malmedi

Barranquilla - Colombia Santa Teresa del Tuy - Edo. Miranda - Venezuela
TRTT. MZG

Email: ventas@[Link] Email: bombasmalmedi@[Link]

[Link] Tlf: (58239) 514-5026 - 5045
TR

Tlf: (575) 353-6631 - 6633 Fax:(575) 353-6649 Fax:(58212) 961-3369

 Alta Presión
ft PSI m MZG
25/2
200
60
25%
1x1¼x4
80 Ø 120
32% 2 HP
38%
50 Ø 115 40%

150 42%
60
Ø 105 40%
40

Ø 95
100 30
40 3500
3 RPM

20 4

50 5
20
6
2m
10
1 GPM m
NPSH

US GPM 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45

l/s 0.5 1 1.5 2 2.5

3 2.5 5 7.5 10
m /h

ft PSI m
MZG
Ø 120 28%
38%
25/3
80
Ø 115 1x1¼x4
44% 3 HP
250
46%
100 70
Ø 105
44%

200 60
80
Ø 95
50
3500
150 RPM
60
40

3 4
100 30 2m
40 5
1 GPM 6 m
NPSH

0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
US GPM
l/s 0.5 1 1.5 2 2.5
3
m /h 2.5 5 7.5 10

Pagina: 11 Vigente: 26/05/97

Sección: III Sustituye : Pag. Nueva
 Alta Presión
ft PSI m MZG
160
30%
25/4
Ø 120 38%
42%
1x1¼x4
100 Ø 115 43% 4 HP
44%
300
Ø 105
43%
120
42%
80
Ø 95

3500 200
60 4
RPM 80 5
6

40
5m
100
1 GPM m
NPSH
40

US GPM 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45

l/s 0.5 1 1.5 2 2.5

3
m /h 1.25 2.5 3.75 5 6.25 7.5 8.75 10

ft PSI m MZG
Ø 120 27% 36%
42%
25/5
200 140 1x1¼x4
46% 5 HP
Ø 110 42%
400
120

150
Ø 100
100

300

80 3
3500 4
RPM 100

200 60 5

40 5m
50
100 1 GPM m
NPSH
20
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
US GPM
l/s 0.5 1 1.5 2 2.5
3 2.5 5 7.5 10
m /h

Pagina: 12 Vigente: 26/06/02

Sección: III Sustituye : 26/05/97
 Alta Presión
ft PSI m MZG
40/2
80 1½x2x5
5 HP
250
30% 42%
Ø 130 52%
100 70
58%
60%
Ø 120
200 60
58%
80

Ø 110
50
3500
150 RPM
60 3
40
4 8

100 2m
30
40
2 GPM m
NPSH

US GPM 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
l/s 1 2 3 4 5
3 2.5 5 7.5 10 12.5 15 17.5 20
m /h

ft PSI m
MZG
40/3
1½x2x5
7.5 HP
125
400
160
Ø 130 30%
40%
48%
100 54%
Ø 120
300 58%
120 54%
Ø 110 3500
75
RPM
200
80

50
5m
3
2 GPM 5 m
4 NPSH

US GPM 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90

l/s 1 2 3 4 5
3
m /h 2.5 5 7.5 10 12.5 15 17.5 20

Pagina: 13 Vigente: 26/06/02

Sección: III Sustituye : 26/05/97
 Alta Presión
ft PSI m
MZG
40/4
160 1½x2x5
500 220 10 HP
28%
140 Ø 130 38% 46%
52%
55%
180 56%
400 120
55%
Ø 120

100
3500 140
Ø 110
RPM 300
3
80

6
5
100
200 60 5m 4

2 GPM mm
NPSH
NPSH

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
US GPM
l/s 1 2 3 4 5
3 2.5 5 7.5 10 12.5 15 17.5
m /h

ft PSI m
MZG
600
250
Ø 130 44%
40/5
51%
56%
59% 1½x2x5
61% 12.5 HP
150 Ø 120
500 59%
200

Ø 110
400

150
100
300
3500
RPM
100 3
6
200 4

50

100 10 m

2 GPM m
NPSH

US GPM 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90

l/s 1 2 3 4 5
3
m /hr 2.5 5 7.5 10 12.5 15 17.5 20

Pagina: 14 Vigente: 22/07/03

Sección: III Sustituye: 26/06/02
 Alta Presión
ft PSI m
Ø 130 44%
MZG
300
650 53% 40/6
200 59% 1½x2x5
61% 15 HP
Ø 120
59%
600 250 175

Ø 110
500 150
200

125
400 3500
RPM
150
3
100
4
300

5m 5
75
100
2 GPM m
200 NPSH

50
US GPM 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90

l/s 1 2 3 4 5
3
m /h 2.5 5 7.5 10 12.5 15 17.5 20

Pagina: 15 Vigente: 26/05/97

Sección: III Sustituye : Pagina Nueva
 Alta Presión
ft PSI m
300
6 ETAPAS MZG
200 45
1½x2x6
600 51%
250 175 5 ETAPAS

25 HP

500 150
4 ETAPAS 51%
200

125 20 HP
400
52%
3500 150 3 ETAPAS 15 HP
RPM 100
300 52%

75 2 ETAPAS 12.5 HP
100
200 53%
5m 7.5 HP
50
2 GPM
100

US GPM 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
l/s 1 2 3 4 5
3
m /h 2.5 5 7.5 10 12.5 15 17.5

Pagina: 16 Vigente: 15/11/07

Sección: III Sustituye : 31/01/07
 Alta Presión
ft PSI m MZV
300
650 25/7
Ø 130
200 1x1¼x4
5 HP
600 250 175
5 HP
3

500 150
200

125
400

150
100
300

5m
75
100
1 GPM m
200 NPSH

50
US GPM 0 5 10 15 20

l/s 0.5 1
3
m /h 1 2 3 4 5

Pagina: Vigente: Pag. Nueva

Sección: III Sustituye :
Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira
 INDICE.

Pág. .
1.- Descripción de la bomba 3

2.- Lista de piezas 4

3.- Instalación de la bomba 7

3.1.- Inspección del equipo
3.2.- Almacenamiento
3.3.- Montaje

4.- Funcionamiento 11
4.1.- Puesta en marcha
4.2.- Parada

5.- Mantenimiento 13
5.1.- Mantenimiento preventivo
5.2.- Mantenimiento correctivo

6.- Tipos de Fallas, Causas y recomendaciones 21

Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira

 BOMBAS MZG

Introducción

Malmedi-Hidromac ofrecen una amplia gama de bombas de alta presión, diseñadas

basadas en los principios reconocidos como más eficientes para servir los principales mercados de
bombas de alta presión.

Podemos dividir estas bombas en dos tipos, centrífugas multicelulares (multietapas) y

turbinas regenerativas. Dentro de la familia multicelular, se diferencian dos tipos, la serie VVKL de
bombas eje libre y la serie MZG de bombas monoblock. Este manual esta dirigido exclusivamente
a usuarios de bombas MZG con el propósito de educar al usuario sobre los elementos técnicos del
producto, tales como diseño básico y componentes principales; proceso de instalación,
mantenimiento preventivo y procedimientos de reparación a nivel de usuario.

1. DESCRIPCIÓN DE LA BOMBA.

El principio constructivo de las MZG es su diseño monoblock, donde las etapas

hidráulicas usan el mismo eje del motor eléctrico, ofreciendo concentricidad rotativa a todos los
elementos de la bomba, resultando en mayor vida útil de todos los componentes de bomba y motor,
por la reducción de roces y cargas radiales y simplificando la instalación y mantenimiento de la
bomba.
Las bombas de la serie MZG se distinguen por absorber poca potencia y requerir de un
mínimo mantenimiento con larga duración. Abarcan caudales hasta 6 Lts/seg. (100 gpm) y alturas
de presión hasta 200 metros.
Cada bomba viene equipada con sello mecánico e impulsores balanceados,
garantizando su funcionamiento libre de vibración.
Las bombas de la serie MZG son de múltiples aplicaciones, en estaciones de
abastecimiento de agua, instalaciones de calefacción y de calderas, como bombas de agua de
condensado y en las más diversas ramas de la industria e instalaciones de regadíos.
Su durabilidad debe atribuirse a los materiales de construcción de los elementos del
cuerpo de bomba, los impulsores y difusores, los cuales son de fundición de hierro gris. Como
standard, la bomba se puede solicitar en ejecución caldera con impulsores en bronce al silicio, con
durezas casi 100% mayores a bronces convencionales. El eje se fabrica en acero al carbono AISI
1045.

Pág. 3
Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira
 LISTA DE PIEZAS

POS. CANT. DENOMINACIÓN DIMENSIONES MATERIAL

0.01 1 Tapón RG ¼” Bronce
0.02 4 Tornillo MZG 25 3/8” x ¾” Acero
MZG 40 ½” x 1” Acero
001 1 Carcasa de succión Fund. Gris
021 1 Carcasa de descarga Fund. Gris
022 n-1 Carcasa intermedia Fund. Gris
041 N Impulsor Fund. Gris
060 1 Tornillo Impulsor MZG 25 Ac. Inox.
MZG 40 Ac. Inox.
074 1 Bocina de protección MZG 25 Ac. Inox.
MZG 40 Ac. Inox.
080 N Difusor Fund. Gris
090 1 Eje AISI 1045
140 1 Arandela contra goteo Buna
321.03 1 Rodamiento delantera Acero
321.04 1 Rodamiento trasera Acero
380 N O’ring MZG 25 Buna
MZG 40 Buna
440.01 1 Sello Mecánico 7/8” Carbon/Ceramic
450 4 Espárragos MZG 25 3/8” Acero
MZG 40 ½” Acero
460 8 Tuercas MZG 25 3/8” Acero
MZG 40 ½” Acero
515 1 Arandela de presión MZG 40 9/16” Acero
811 1 Carcasa motor
812.21 1 Tapa delantera carcasa motor
812.25 1 Tapa trasera carcasa motor
813 1 Estator
821 1 Rotor
831.19 1 Ventilador
832 1 Tapa ventilador
833 1 Caja de bornes
430.01 1 O’ring MZG 25 Buna
MZG 40 Buna

Pág. 4
Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira
 430 080 021 074 440.01 0.02
022

0.01a

001

060

515

041

460
450 325 140

Fig. 1 Esquema de piezas

Pág. 5

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3. INSTALACION DE LA BOMBA.
3.1 INSPECCION DEL EQUIPO.

Se recomienda inspeccionar el equipo después de recibirlo. Si el empaque muestra

evidencia de daños o golpes, estos deben ser reportados inmediatamente a la empresa transportista.
Confirme el punto de funcionamiento indicado en los datos de placa y notifique a la compañía
proveedora si hay alguna pieza faltante o dañada, o cualquier otra falla encontrada en el pedido.

3.2 ALMACENAMIENTO
Si es necesario almacenar la bomba antes de usarla, se recomienda guardarla en un
lugar seco y libre de humedad. No retirar las tapas de protección de la boca de succión y/o de
descarga de la bomba y proteger las conexiones de una posible entrada de polvo. Si el
almacenamiento excede un periodo de tres meses o el sitio tiene una humedad ambiente mayor de lo
normal, se recomienda llenar completamente la bomba de un tipo de lubricante soluble, el cual no
permitirá el atascamiento de la bomba durante el periodo de almacenaje.
Luego de un periodo de almacenaje, antes de instalar la bomba, se debe verificar que la bomba gira
libremente, a tal fin se puede usar un ratchet con un dado de ½” sobre el eje vía el orificio de
succión.

3.3 MONTAJE.

Para el correcto montaje de la motobomba, se debe utilizar una base de acero anclada a
una fundación de concreto, se recomienda realizar los siguientes pasos:
1. Colocar la placa de fundación, conjuntamente con la unidad bomba-motor sobre una
base de cemento. El relleno de cemento del fundamento debe presentar una superficie
rugosa.
2. Alojar en el hormigón los anclajes de fundación. Colocar los espárragos de fundación.
Dejar un espacio de, aproximadamente, 20 mm, con respecto a la placa de fundación.
3. Colocar los asientos de acero encima del hormigón no fraguado y a los lados del
anclaje de fundación. Dejar un pequeño juego entre la placa de fundición y los
asientos. Fig. 2.
4. Fraguar el hormigón. Apretar fuertemente y parejo los espárragos de fundación,
verificando la nivelación de la base en ambos sentidos. Si es necesario, se debe nivelar
la base con galgas hasta garantizar una nivelación óptima.
5. Colocar la unidad sobre la base y nuevamente verificar la nivelación de la motobomba
usando principalmente referencia del motor, si es necesario renivelar motor. Fig. 3.
6. Revisar el montaje y nuevamente verificar que el eje gire libremente, la ausencia de
roces o ruidos dentro de la bomba y la no obstrucción de succión o descarga.

7. Controlar el sentido de giro del motor. Debe coincidir con el indicado en la placa de
identificación.
8. Realizar las conexiones al sistema de tuberías. Evitar que ejerzan esfuerzos sobre la
bomba. La conexión entre tuberías debe poder realizarse sin forzar conexiones y los
tornillos deben quedar libres y no ser usados para llevar la tubería u otro elemento al
sitio.

NOTA: La duración de la unidad depende esencialmente de la alineación del mismo y de que no se

estén introduciendo esfuerzos a los componentes de la bomba, los cuales conllevan a
descentramientos, los que causan fisuras en las piezas y reducen la vida de elementos rotativos.

Pág. 6
Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira
 Fig. 2

Fig. 3

Pág. 7
Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira
4 FUNCIONAMIENTO
4.1 PUESTA EN MARCHA

Introducción
Para una correcta instalación, toda bomba debe tener instalado un manómetro en la
descarga, por lo menos 5 diámetros de tubería después de la descarga y antes de cualquier
ensanchamiento de la tubería o cualquier órgano de control. Para evitar perdidas de eficiencia, los
órganos de control deben ser del mismo diámetro de la descarga y los ensanchamientos de la tubería
deben realizarse posteriormente a estos órganos. Es altamente recomendado utilizar una doble
válvula check en aplicaciones de alta presión, igualmente, las válvulas check para poder ejercer su
funciones correctamente deben tener un anclaje sólido o de otra manera terminaran destruyendo la
tubería. Finalmente, en caso de succión negativa, la bomba debe tener un vacuómetro en la succión,
el cual facilitara la ceba de la bomba, identificando posibles fugas de aire en la succión o válvulas
de pie defectuosas.

Las bombas no deben funcionar a válvula cerrada por periodos mayores a 15 minutos,
por resultar en recalentamientos que puedan dañar sellos mecánicos o tuberías de PVC.

Nota:
Un leve goteo del sello mecánico al arrancar la bomba, no es necesariamente indicio de un sello
defectuoso. Según el fabricante, este goteo puede considerarse normal, pero debe ir reduciéndose
progresivamente, desapareciendo en el espacio de un par de horas. Si este perdura o empeora, se
debe parar la bomba y devolverla para su inspección por el fabricante.

4.1.2 CEBADO DE LA B0MBA

[Link] Succión negativa, sin ningún dispositivo especial.
a. Instalar en la tubería de succión una válvula de pie y manómetros según indicado
anteriormente.
b. Remover el tapón de purga de la bomba. Rellenar la carcasa y la tubería de succión con
el fluido a bombear.
c. Girar el eje de la bomba para facilitar el escape del aire. Las conexiones existentes,
tanto del lado de succión como del de presión, deben estar abiertas.
d. Controlar el sentido de rotación de la bomba, una vez cebada y puesto el tapón de
purga. Para ello ponga brevemente en marcha el motor y verifique que el sentido de
giro sea de acuerdo al indicado por la flecha que se encuentra en la placa de
identificación.
Nota: Una bomba girando en sentido contrario al indicado, genera alrededor de 2/3 de
la presión de la bomba en el sentido correcto, por lo cual, se debe prestar atención a la
presión indicada en el manómetro.
e. Cerrar la válvula de la tubería de presión.
[Link]. Con succión positiva.
a. Verificar el nivel del tanque de succión.
b. Abrir la válvula de la tubería de succión y remover el tapón de purga.
c. Girar el eje de la bomba hasta que el fluido se encuentre libre de aire.
d. Poner el tapón de purga.
e. Verificar el sentido de rotación. Realizar lo indicado en el punto [Link].

Pág. 8
Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira
4.1.3 Accionar el motor manteniendo la válvula de descarga cerrada.
Al alcanzarse la velocidad normal de funcionamiento.
abrir lentamente la válvula de descarga hasta obtener el punto de funcionamiento de la
bomba, indicado en la placa de identificación. Normalmente, la manera más sencilla es abrir la
válvula hasta que el motor consuma le amperaje de placa, en ese momento se debe verificar la
presión de descarga y agregar la presión de vacío comparando el resultado con lo indicado en la
placa de la bomba. Si estos datos son aproximadamente similares, la bomba esta operando en su
punto de mayor eficiencia. Asumiendo que este es el caudal y presión deseado, se puede regular el
térmico a este amperaje ajustándolo para que proteja el motor de amperajes excesivos.

4.1.4 Llevar un control del amperaje del motor como de la presión de descarga.
El amperaje máximo indicado por los datos de placa del motor no debe ser sobrepasado.
NOTA: Si las lecturas de la presión de descarga oscilan demasiado, parar la unidad bomba-motor y
revisar la instalación, ya que eso indica que hay una entrada de aire.

4.1.5 Para poner en funcionamiento una bomba de reserva, prender la unidad y

verificar que su funcionamiento sea correcto.
Desconectar la bomba principal.

4.2 Parada de la motobomba.

4.2.1 Cerrar las válvulas y las conexiones para las tomas de medida.
Cerrar primero las que se encuentren en la descarga, luego las de la succión y por
último las de las tuberías y conexiones auxiliares.
La válvula de descarga es recomendable cerrarla poco a poco para evitar que se
produzca un golpe de ariete.

4.2.2 Desconectar la unidad.

NOTA: Verificar el cebado de la bomba cada vez que se vaya a poner en funcionamiento.

5. MANTENIMIENTO
5.1 MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
5.1.1 Controlar el punto de funcionamiento:
1 Determinar la velocidad de rotación.
2 Leer el manómetro en la tubería de presión. Determinar la presión de entrada, mediante
un vacuómetro, en el lado de succión.
El valor de la presión de elevación debe coincidir con el valor de la altura de presión indicada
en los datos de la placa. Se debe procurar que la presión de elevación no caiga por debajo del
valor de la altura de presión, puesto que, de lo contrario, sería excedido el valor del caudal a
máxima eficiencia; pudiendo originar un alto amperaje en el rotor e interrumpirse la corriente
(caída del breaker).

5.1.2 Verificar el buen funcionamiento de la unidad sin trepidaciones.

En caso de irregularidades, desconectar inmediatamente y determinar la causa.

5.1.3 Controlar los dispositivos auxiliares durante el funcionamiento.

Aparatos de medición: presión, temperatura y amperaje en intervalos regulares.

Pág. 9
Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira
5.1.4 Poner en servicio de vez en cuando las bombas de reserva.
Para estar seguros de su disponibilidad inmediata.

5.1.5 Si disminuye la capacidad de la bomba.

Sin haber realizado ninguna modificación en el sistema de tuberías, puede ser
provocada por el desgaste de los elementos constructivos de la bomba, realizar el mantenimiento
correctivo.

Se recomienda llevar un historial de la bomba.

En donde se registren los datos de funcionamiento, las lubricaciones, inspecciones y
reparaciones efectuadas.
NOTA: No desmontar la bomba al menos de que la presión haya caído por debajo del rango
tolerable de funcionamiento o por una evidencia de avería interna.

5.2 MANTENIMIENTO CORRECTIVO.

Se recomienda mantener un pequeño stock de piezas sujetas a desgaste para evitar
largos periodos de parada. Tabla. 1.
Para los pedidos de piezas de repuestos, recopilar las indicaciones exactas de la (s)
pieza (s), (Nº de la pieza y denominación), tipo de bomba y número de fabricación. Referirse a la
placa de identificación de la bomba.

5.2.1 DESMONTAJE DE LA UNIDAD.

[Link] Trabajos preliminares.
Cerrar las válvulas de descarga y de succión. Desconectar la unidad. Vaciar la bomba.
Retirar cualquier instrumento y Conexión auxiliar.

[Link] Desarme de la Unidad.

HERRAMIENTAS:
Un alicate de presión
Una Llave ¾
Un dado 9/16”
Una Llave 9/16”
Una Llave 5/8”
Inspeccionar el estado del difusor. Cambiar si presenta(n) falla (s).

PROCEDIMIENTO.
- Remover las ocho tuercas, 4 delanteras y 4 traseras Nº 460 Fig. 1, Retirar los
espárragos Nº 450 Fig. 1.
- Retirar la carcasa de succión.
- Retirar el O`ring.
- Retirar la tuerca del impulsor Nº 060 Fig. 1. Para ello sujetar el eje en el espacio
libre del mismo donde se encuentra el anillo contra goteo, Nº 140 Fig. 1, con el
alicate de presión y retirar la tuerca.
- Retirar el impulsor. Utilizar dos destornilladores opuestos, ejerciendo fuerza sobre
la carcaza intermedia.
- Retirar la cuña del impulsor.
- Retirar el difusor Nº 080. Fig. 1. Conjuntamente con la carcasa intermedia Nº 022
Fig. 1.
- Realizar el procedimiento anterior tantas veces como etapas tenga la unidad bomba-
motor.

Pág. 10
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 - Retirar la bocina de protección Nº 074 Fig. 1. Para ello presionar la bocina hacia
atrás, retirar la cuña y retirar la bocina conjuntamente con la parte móvil del sello.
- Retirar los cuatros tornillos 0.02 Fig. 1.
- Retirar la carcasa de descarga Nº 021 Fig. 1.
NOTA: Procurar no perder ningún O`ring, tornillo y arandela.
5.2.2 INSPECCION DE LAS PIEZAS INTERNAS.
Controlar el desgaste de las piezas internas, sustituir si presentan fallas.

[Link]. Inspección del impulsor y el juego existente entre la boca de succión y la carcasa.
Verificar si el impulsor presenta indicios de corrosión ó erosión. Sustituir si presentan
fallas.
Medir el juego entre el diámetro externo de la boca del impulsor y la carcasa.
No debe sobrepasar la tolerancia máxima 0,3 mm.

Nota: Daños en el impulsor No. 2 son generalmente indicaciones de cavitación. Se recomienda

consultar con un distribuidor autorizado para resolver el problema

[Link] Inspección del sello mecánico:

Realizar una inspección de las caras.
A continuación, describimos los daños identificados más comúnmente en sellos
mecánicos, estando en uso las bombas y repentinamente empiezan a botar agua.
0. Carbón desgastado. Si la bomba tiene menos de 2 años desde el último cambio, el
resorte esta sobre comprimido. Revisar colocación correcta del sello.
1. Cerámica partida radialmente o mordida. Las dos caras del sello están siendo
separadas por cambios de presión repentina, normalmente golpe de ariete causado por
válvulas check defectuosas.
2. Elastómeros quemados, nitrilo se encuentra endurecido y rígido. Bomba funcionó a
válvula cerrada o sin líquido, resultando en su recalentamiento.
3. Sello rayado. Indicio de arena u otras partículas duras. Revisar profundidad de
succión para evitar succionar partículas sedimentadas en tanquillas o cambiar a un
sello más duro, sustituir Niresist por cerámica, etc.

Por el costo de sellos mecánicos, se recomienda cambiarlos cuando se desmonta una

bomba, para evitar otra parada en un futuro cercano para cambiar el sello. Se debe revisar la
bocina, si esta presenta desgastes, debe ser reemplazada.
Evitar que penetren partículas entre las caras del sello mecánico.
Evitar un funcionamiento en seco del sello, lo cual ocasiona un desgaste prematuro de
las caras del mismo.

Verificar que la temperatura del fluido a bombear, se encuentre dentro del rango de
temperaturas del sello mecánico. Consultar con la fábrica por si es necesario cambiar el sello.
Inspeccionar las condiciones del (los) O`ring (s) si presenta (n) fallas o deformaciones en el perfil.

Pág. 11
Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira
5.2.3. REEMSAMBLAJE.
[Link]. Trabajos preliminares:
Limpiar las piezas de la bomba.
Preparar los lubricantes.
Utilizar para el (los) O`ring (s) aceite universal, disulfuro de molibdeno o vaselina.
Para el O`ring no resistente al aceite (bombeo del agua hasta 140ºC), emplear glicerina o agua
jabonosa.

[Link] Ensamblaje de la motobomba.

1. Colocar la parte fija del sello mecánico en la carcasa de descarga. Impregnar con aceite
antes de colocar la cara fija. Utilizar el dispositivo o presionar en forma pareja.
2. Colocar la carcasa de descarga Nº 021 Fig. 1.
3. Colocar los cuatro tornillos Nº 0.02 Fig. 1.
4. Colocar la bocina de protección Nº 074 Fig. 1, conjuntamente con la parte móvil del
sello mecánico (Nº 440.01 1 Fig. 1).Impregnar el eje con aceite antes de colocar la bocina.
5. Colocar la cuña de la bocina y del primer impulsor.
6. Colocar el difusor, Nº 080 Fig. 1 Al colocar el difusor procurar que quede hacia arriba
uno de los espacios entre dos de las tres aletas de la parte posterior del difusor (Fig. 8)
Para los modelos MZG 40 procurar de que calce una de estas aletas en las cuñas guías que
se encuentran en la carcasa descarga. Colocar el impulsor Nº 040 Fig. 1.
7. Colocar el O`ring Nº 430 Fig. 1. Colocar la carcasa intermedia Nº 022 Fig. 1,
conjuntamente con el difusor Nº 080 Fig. 2. Para colocar el difusor referirse al punto 6.
8. Colocar la cuña del impulsor y el impulsor.
9. Repetir los puntos 7 y 8 tantas veces como etapas tenga la unidad bomba-motor.
10. Por último, colocar la arandela de presión Nº 515, Fig.1, MZG 40 y el tornillo de acero
inoxidable, Nº 060 Fig. 1. Para ello sujetar el eje, en el espacio libre donde se encuentra el
anillo contra goteo Nº 140, Fig. 1., con un alicate de presión y apretar la tuerca.
11. Colocar la carcaza de succión Nº 001 Fig.
12. Colocar los cuatro espárragos, Nº 450 Fig. 1 y sujetar con las ocho tuercas Nº 460, Fig.
1. Realizar en forma pareja y alterna.
13. Comprobar que el eje gira libremente al ser accionado manualmente.

NOTA: Verificar que los O`ring, se encuentren en buen estado y no queden aprisionados entre las
piezas, Asegurar que los tornillos estén bien apretados.

[Link]. Instalación de las tuberías.

Conectar las tuberías a las roscas de succión y de descarga.
Asegurar que las tuberías no ejerzan presión sobre la bomba.
Controlar la hermeticidad de las tuberías.
Realizar todas las conexiones auxiliares.

Pág. 12
Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira
 TABLA N° 1: PIEZAS SUJETAS DESGASTE

CANT. DENOMINACIÓN N° CATEGORÍA

4 O’ring 430 A
2 Sello mecánico 440.01 A
1 Impulsor 041 B
1 Eje 090 B
1 Difusor 080 B
1 Tornillo para impulsor 060 B
1 Arandela de presión 515 B
1 Bocina de protección 074 B
1 O’ring 430.01 A

A Desgaste Normal

B Adicionales

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Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira
 6.- TIPOS DE FALLAS, CAUSAS Y RECOMENDACIONES

PÉRDIDAS ALTAS EN LA TUBERÍA DE SUCCIÓN

MALA CONEXIÓN EN EL PANEL DE CONTROL

FUGA MUY GRANDE DEBIDO AL DESGASTE

OBSTRUCCIÓN EN LA VÁLVILA DE PIE

BAJAS REVOLUCIONES DEL MOTOR

GIRO INCORRECTO DE LA BOMBA

O EN LA TUBERÍA DE SUCCIÓN

VISCOSIDAD ALTA DEL FLUIDO

EL EJE NO GIRA LIBREMENTE
CAUSAS

ENTRADA DE AIRE
FALLAS

La unidad no arranca
A
Caida del Breaker
A B
Presión de bombeo baja
H D G C F E
Bajo caudal
H D C F E
La bomba funciona con trepidaciones
B F
La bomba funciona en forma interrumpida
D G F
Consumo de potencia alto B
F
Oscilación en las medidas de presión de bombeo I

Pág. 14
Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira
RECOMENDACIONES:

a. Revisar las conexiones al panel de control.

b. Revisar la bomba.
c. Verificar la frecuencia y la tensión. Deben concordar con los requeridos por el motor.
Consultar con fábrica.
d. Inspeccionar el estado de la válvula de pie y/o de la tubería de succión. Limpiar si es
necesario.
e. Limpiar la tubería de succión y/o la válvula de pie. Renovar las conexiones que se
encuentran en las tuberías. Si se escuchan trepidaciones durante el bombeo (principio de
cavitación) reducir la altura de colocación de la bomba. Referirse a la curva característica
de la bomba, NPSH.
f. Comparar el punto de funcionamiento de la bomba con los requeridos por el sistema.
Verificar si en el pedido se especificaron estos requerimientos. Consultar con fábrica.
g. Verificar el juego entre el difusor e impulsor. Verificar las caras del sello y cambiarlas
si presentan fallas.
h. Cambiar la posición de dos de las fases.
i. Revisar las conexiones con la tubería. Realizar la prueba de presión a las tuberías de
acuerdo con las normas de seguridad industrial.

Pág. 15
Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira
 Linea TURBI PLUS
Aplicación
Estas bombas estan diseñadas para aquellos sistemas
donde se requieren condiciones de carga altas y flujos
bajos, como son por ejemplo, los sistemas de
alimentación de calderas, que requieren presiones altas
para poder obtener flujos menores de agua y alimentar
caldera s presurizadas.
Estas bombas manejan líquidos por encima del 20%
en contenido de gases y vapores. Son ideales par
bombear líquidos calientes, líquidos en estado
gaseoso, líquidos con presión de vapor baja y líquidos
volátiles.
Estas aseguran un flujo constante cuando sea necesario.
Los alabes en la periferia del impulsor mantienen la
misma cantidad de flujo a través de su recorrido en la
carcaza, produciendo grandes cambios en la presión.
Sus características de flujo constante la hacen una
bomba ideal para sistema de enfriamiento, donde es Fabricación Estándar
de vital importancia que el flujo suficiente sea · - Construcción en bronce
continuo, para disipar el calor que se genera por los · - Impulsor balanceado hidraulicamente
cambios de presión. · - Funcionamiento en varios sentidos.
La curva E4T, mostrada tiene un cambio de presión · - Rodamientos reengrasables.
de 100 pies, mientras que el flujo varia únicamente 2 · - Mínima distancia entre rolineras.
G.P.M. Para un rango de variación en la presión se · - Sellos mecánicos para larga vida.
mantiene un flujo casi constante y esto hace que todo · - Eje en acero inoxidable 416.
el sistema sea confiable. Esta línea de bombas tiene · - Anillos de presión intercambiables.
las eficiencias mas altas para bajos flujos y una Fabricación Opcional
cobertura de presión más grande. · - Sellos de alta temperatura.
Estas bombas manejan capacidades hasta de 150 · - Estopero de alta temperatura.
G.P.M. y producen hasta 950 pies de carga dinámica · - Ensamblaje en base con motor.
total, mientras que la carcaza soporta mecanicamente · - Curvas y rendimientos certificados.
hasta 300 psi.

Principios Operativos
Las bombas turbina derivan su nombre de las cavidades
mecanizadas en la periferia del impulsor. El liquido
a bombear es dirigido por el canal de la succion hacia
las cavidades del impulsor para ser transportado e
impulsado hacia la descarga,
Ver Fig 1.
El impulsor trabaja en forma centrifuga y por
momento cinetico para impulsar el líquido. Cabezas
de mas de 200m pueden ser alcanzados con 2 etapas.
El impulsor tiene tolerancias axiales mínimas para
reducir la recirculacion del agua. El flujo del liquido
dentro del impulsor puede ser visto en la Fig 2. Este
proceso se repite con cada ciclo, impartiendo mayor
energia al liquido hasta que este es descargado.
 Corte, Lista de Partes y Dimensiones
KIT BASICO DE REPUESTOS:
Sello Mecánico Estopero

LISTA DE PARTES TURBI

No. Parte Cant .No. Parte Cant
1 Conexión de engrase 2 24 Sello Mecánico ** 2
2 Conexión de tubería 3 25 Tornillo prisionero ** 4
3 Conexión de tubería 2 26 Anillo de Retención ** 2
5 Retenedor externo 1 27 Empaquetadura * 10
6 Tuerca 1 29 Rodamiento 1
7 Retenedor interno 1 30 Retenedor de aceite 2
8 Cuña de acople 1 32 Pasador 2
9 Rodamiento 1 33 Eje 1
10 Tuerca * 4 34 Anillo Espaciador 2R 1
12 Sujetador * 4 35 Anillo Espaciador 43 1
13 Prensa Estopero * 2 36 Impulsor 2
14 Pin de seguridad * 4 38 Cuña Impulsor 2
15 Pasador * 4 39 Anillo de presión 3R 1
16 Espárrago * 4 40 Anillo de presión 42 1
17 Tornillo 16 41 Cuña Espaciador 1
18 Soporte Rodamiento (Estopero) 1 42 Carcasa 1
19 Soporte Rodamiento (Estopero) 1 44 Conexión de tubería 2
20 Soporte Rodamiento (Sello Mecánico) 1 45 Remache 2
21 Soporte Rodamiento (Sello Mecánico) 1 46 Placa 1
22 Anillo deflector 2 50 Casquillo Distanciador 1
23 O'ring 2
NOTA: * Solo para bombas con Estopero (Para ver despiece completo ver el manual).

Diseño Grafíco: Rita TTexeira

exeira

Tama Dimensiones en mm Punta de Eje

ño A B C d2 e1 e2 F1 F2 G H1 H2 H3 L M N S d1 L1 L2 t u
07/03

100/1 100 140 165 10 -- -- 153 121 85 90 160 76 110 114 87 14 14,28 32 28 15,80 3,17
100/2 114 140 170 10 17 16 153 121 108 90 140 51 116 140 108 14 14,28 32 28 15,80 3,17
125/2 130 89 206 11 19 13 230 183 142 132 190 80 216 160 133 16 16,75 53 35 19,90 3,17
TRTT. TURBI

150/2 165 152 200 14 -- -- 308 248 152 160 190 60 213 230 190 16 24,63 60 38 27 4,76
TR

150/2 178 152 260 16 -- -- 350 290 165 160 190 51 216 306 268 18 24,63 60 38 27 4,76
 Alta Presión
ft PSI m 5m Turbi Plus
160
2 GPM
E4
1¼”x1¼”
100 Performance Based on Water
1.0 S.G. 40°C
BHP NPSH
300
mts
120 MAXIMUM HEAD
80

200 60 HEAD-CAPACITY
80 1750
RPM

40

100
40
2 6
20 BHP

1 3
NPSH

US GPM 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
l/s .1 .2 .3 .4
3 .5 1 1.5 2
m /h

ft PSI m 10 m Turbi Plus

MAXIMUM HEAD
160 G4
0.5 GPM
1¼”x1¼”
100 Performance Based on Water
1.0 S.G. 40°C

300 BHP NPSH

mts
120
80

HEAD CAPACITY
200 60
80 1750
4 6 RPM

40

100 BHP
40
2 3
20

NPSH

US GPM 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
l/s .2 .4 .6 .8 1
3 2 3 4
m /h 1

Pagina: 1 Vigente: 14/07/04

Sección: III-c Sustituye : 11/11/02
 Alta Presión
ft PSI m 10 m Turbi Plus
0.2 GPM
E4T
300 200
1¼”x1¼”
Performance Based on Water
1.0 S.G. 40°C
600 BHP NPSH
mts
160 MAXIMUM HEAD

200

400 120

HEAD-CAPACITY
1750
RPM 80
100
200 BHP 2 6

40
1 3
NPSH

US GPM 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
l/s .1 .2 .3 .4
3 .5 1 1.5 2
m /h

ft PSI m 10 m Turbi Plus

G4T
0.5 GPM
1¼”x1¼”
300 200 Performance Based on Water
1.0 S.G. 40°C

600 BHP NPSH

mts
160 MAXIMUM HEAD

200

400 120
HEAD CAPACITY
6 9
1750
RPM BHP
80
100 4 6
200

40
2 3
NPSH

US GPM 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
l/s .2 .4 .6 .8 1
3 2 3 4
m /h 1

Pagina: 2 Vigente: 14/07/04

Sección: III-c Sustituye : 11/11/02
 Alta Presión
ft PSI m 5m Turbi Plus
I4T
10 GPM
500 150 1¼”x1¼”
Performance Based on Water
1.0 S.G. 40°C
180
BHP NPSH
mts
125
400 MAXIMUM HEAD
160

100
300 HEAD-CAPACITY
120 1750
75 RPM

200
80
50 8 6

BHP
100
40 4 3
25

NPSH
0
U.S. GPM 0 10 15 20 25 30
l/s .5 1 1.5 2
m 3/h 2 4 6

Pagina: 3 Vigente: 14/07/04

Sección: III-c Sustituye : 11/11/02
 Alta Presión
ft PSI m 10 m Turbi Plus
0.5 GPM F5T
1¼”x1¼”
300 200 Performance Based on Water
MAXIMUM HEAD 1.0 S.G. 40°C

600 BHP NPSH

mts

160

200 HEAD CAPACITY

400 120
12 9
1750
RPM
80
100 8 6
200
BHP
40
4 3

NPSH

US GPM 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
l/s .2 .4 .6 .8 1
3 2 3 4
m /h 1

ft PSI m 10 m Turbi Plus

G5T
5 GPM
1000 300 1¼”x1¼”
Performance Based on Water
360 1.0 S.G. 40°C

BHP NPSH
mts
250
800 MAXIMUM HEAD
320

200
600 8 9
240
150 HEAD CAPACITY
1750
RPM 4 6
400
160 BHP
100

2 3
200 80
50
NPSH

US GPM 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24

l/s .4 .8 1.2 1.6

3 1 2 3 4 5
m /h

Pagina: 4 Vigente: 14/07/04

Sección: III-c Sustituye : 11/11/02
 Alta Presión
ft PSI m 10 m Turbi Plus
H5T
1 GPM
1000 300 1¼”x1¼”
Performance Based on Water
360 1.0 S.G. 40°C
BHP NPSH
mts
250
800
320
MAXIMUM HEAD
200
600
240 15 9
1750
150
HEAD-CAPACITY
RPM
400
160 BHP 10 6
100

200 80 5 3
50
NPSH

0
U.S. GPM 5 10 15 20 25 30
l/s .5 1. 1.5 2

m 3/h 2 4 6

ft PSI m 10 m Turbi Plus

I5T
1 GPM
1000 300 1¼”x1¼”
Performance Based on Water
360 1.0 S.G. 40°C
BHP NPSH
250 mts
800
320

200 MAXIMUM HEAD

600
240
1750
150 RPM
HEAD-CAPACITY
400
160 20 6
100 BHP

200 80 10 3
50

NPSH
0
U.S. GPM 5 10 15 20 25 30 35 40
l/s .5 1 1.5 2 2.5

m 3/h 2.0 4 6 8

Pagina: 5 Vigente: 14/07/04

Sección: III-c Sustituye : 11/11/02
 Alta Presión
ft PSI m 10 m Turbi Plus
E6T
2 GPM
1000 300 2”x2½”
Performance Based on Water
360 1.0 S.G. 40°C
BHP NPSH
mts
250
800 MAXIMUM HEAD
320

200
600
240 30 9
HEAD-CAPACITY
150
BHP
400
160 20 6
100

200 80 10 3
50

NPSH

0
U.S. GPM 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
l/s 1 2 3 4 5
m 3/h 5 10 15 20

ft PSI m 10 m Turbi Plus

F6T
2 GPM
1000 300 2”x2½”
Performance Based on Water
360 1.0 S.G. 40°C
BHP NPSH
mts
250
800 MAXIMUM HEAD
320

200
600
240 HEAD-CAPACITY 60 9
150

400
160 40 6
100

BHP
200 80 20 3
50
NPSH

0
U.S. GPM 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
l/s 1 2 3 4 5
m 3/h 5 10 15 20

Pagina: 6 Vigente: 14/07/04

Sección: III-c Sustituye : 11/11/02
 Alta Presión
ft PSI m 10 m Turbi Plus
1600 G6T
2 GPM
1000 300 2½”x3”
Performance Based on Water
360 1.0 S.G. 40°C

BHP NPSH
mts
250
800
320 MAXIMUM HEAD

200
600
240
150
HEAD-CAPACITY
400 40 6
160
100
BHP

20 3
200 80
50

NPSH

0
U.S. GPM 0 20 40 60 80 100 120
l/s 2 4 6
m 3/h 5 10 15 20 25

ft PSI m
MAXIMUM HEAD 5m Turbi Plus
J6T
5 GPM
500 150 2½”x3”
Performance Based on Water
1.0 S.G. 40°C
180
BHP NPSH
mts
125 HEAD-CAPACITY
400
160

100
300
120
75
32 9
BHP
200
80
50
24 6

100
40
25 12 3

NPSH
0
U.S. GPM 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
l/s 2 4 6 8 10
m 3/h 10 20 30 40

Pagina: 7 Vigente: 14/07/04

Sección: III-c Sustituye : 11/11/02
 Alta Presión
ft PSI m MAXIMUM HEAD Turbi Plus
K6T
500 150 HEAD-CAPACITY 2½”x3”
Performance Based on Water
1.0 S.G. 40°C
180
5m
125
400 5 GPM
160
BHP NPSH
100 mts
300
120
75 BHP
32 9
200
80
50
24 6

100
40
25 12 3
NPSH

0
U.S. GPM 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
l/s 2 4 6 8 10
m 3/h 10 20 30 40

Pagina: 8 Vigente: 14/07/04

Sección: III-c Sustituye : 11/11/02
Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira
 NOTA
Riesgo de superficies calientes:
Este manual de reparación es aplicable a las bombas
modelo Turbi de una y dos etapas. Si se bombea agua caliente, instale guardas o el
aislamiento propio para proteger contra el contacto de la
ATENCIÓN: ALERTAS DE SEGURIDAD: piel con la tuberías calientes o componentes de la bomba.
Cualquier falla siguiendo estas instrucciones puede
Lea y entienda todas las precauciones antes de instalar o resultar el lesiones personales serias, muerte o daño a la
hacer servicio a la bomba. propiedad.

LIMITES OPERACIONALES:
Presión Máxima de Operación: 300 psig a la Riesgo de fugas de agua:
temperatura de 225°F (107°C)

Temperatura Máxima de Oper.: 275°F (135°C) Cuando haga servicio a la bomba reemplace todas las
empacaduras y sellos. Cualquier falla siguiendo estas
instrucciones puede resultar el lesiones personales serias,
Vea ANSI B16.4 para los límites de presión-
muerte o daño a la propiedad.
temperatura de las uniones roscadas clase 125.
Vea ASTM A 126/ ANSI B16.1 para los límites
de presión-temperatura de las bridas.
Riesgo de alta presión:
MANEJO SEGURO DE LA
ELECTRICIDAD: La bomba esta probada a un máximo de 300 psi a 225°F.
No exceda esta presión Instale válvulas de seguridad
propiamente dimensionadas en el sistema. Cualquier falla
Riesgo de choque eléctrico: siguiendo estas instrucciones puede resultar el lesiones
personales serias, muerte o daño a la propiedad.
Todas las conexiones eléctricas deben ser hechas por un
electricista calificado de acuerdo con las normas y
ordenanzas. Cualquier falla siguiendo estas instrucciones Riesgo de Expansión:
puede resultar el lesiones personales serias, muerte o
daño a la propiedad. El agua se expande cuando se calienta. Instale tanques de
expansión térmica y válvulas de seguridad propiamente
dimensionados en el sistema. Cualquier falla siguiendo
Riesgo de Sobrecarga Eléctrica: estas instrucciones puede resultar el lesiones personales
serias, muerte o daño a la propiedad.
Asegúrese de que todos los motores tengan protección a
sobrecarga, adecuadamente dimensionada. Cualquier SERVICIO:
falla siguiendo estas instrucciones puede resultar el La bomba Malmedi Turbi no requiere otro
lesiones personales serias, muerte o daño a la propiedad. mantenimiento más que una inspección periódica y
ocasional limpieza y lubricación de los rodamientos.

Riesgo de Arranque repentino:

Desconecte y bloquee la fuente de potencia antes de

hacer servicio. Cualquier falla siguiendo estas
instrucciones puede resultar el lesiones personales serias,
muerte o daño a la propiedad.

LUBRICACIÓN DE LOS RODAMIENTOS:

Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira

Los rodamientos reengrasables requieren de una reemplazadas en el reensamble, simplemente a manera de
lubricación periódica y esto puede ser llevado a cabo por economía. Es mucho más económico reemplazarlas
medio de las graseras ubicadas en el soporte de rutinariamente que cuando simplemente lo necesiten.
rodamiento. Lubrique los rodamientos regularmente Mientras que el motor y los controles del motor son
utilizando grasa de alta calidad. Se recomienda grasa a usualmente regresados al fabricante para reparación, es
base de Polyurea para bombas utilizadas en ambientes mas práctico y económico reparar la bomba en el lugar
húmedos y secos. Se debe evitar mezclar diferentes tipos de trabajo o en un taller de reparación.
de grasa debido a que pueden tener lugar reacciones
químicas entre los elementos que podrían dañar al La limpieza de la mayoría de las partes puede ser llevada
rodamiento. También evite grasas de base animal o a cabo utilizando trapos limpios.
vegetal que puedan degenerar en ácidos, así como grasas
que contengan grafito, talco u otras impurezas. Bajo
ninguna circunstancia la grasa puede ser rehusada.
ALERTA. Uso de solventes.
Una lubricación excesiva debe ser evitada, ya que puede
resultar en sobrecalentamiento y posible falla del No se recomienda el uso de solventes o limpiadores de
rodamiento. Bajo aplicación normal, se asegura una petróleo para limpiar las partes de la bomba debido al
lubricación adecuada si el nivel de grasa es mantenido riesgo de fuego. Cualquier falla siguiendo estas
entre 1/3 y ½ de la capacidad del rodamiento y el espacio instrucciones puede resultar el lesiones personales serias,
que lo rodea. Aproximadamente media onza de grasa es muerte o daño a la propiedad.
requerida para mantener este nivel.

En locaciones secas, cada rodamiento necesitará

lubricación al menos cada 4000 horas de funcionamiento
o cada 6 a 12 meses. En locaciones húmedas, deben ser
lubricados, al menos cada 2000 horas de funcionamiento,
o cada 4 a 6 meses. La unidad se considerará instalada en
una locación húmeda si la bomba y el motor están
expuestos a goteras de agua, a el agua, o a una alta
condensación como si se encuentra en sótanos no
calentadas o pobremente ventilados.

El motor que impulse la bomba, puede o no, requerir

lubricación. Consulte las recomendaciones del fabricante
para un mantenimiento apropiado.

REPARACIONES.

Antes de comenzar cualquier trabajo, asegúrese de que la

energía eléctrica este desconectada, que la presión del
sistema ha sido disminuida hasta 0 psi y la temperatura
de la unidad esta en un nivel seguro.

La bomba debe ser desensamblada utilizando las

ilustraciones y el texto suministrado. A pesar de que el A. Extremo de una bomba turbina de dos etapas con
desensamble total es cubierto, raramente será necesario estopero.
llevarlo a cabo.
DESENSAMBLE DE LA BOMBA. LEA Y ENTIENDA
Las ilustraciones que acompañan las instrucciones de TODAS LAS ALERTAS DE SEGURIDAD AL
desensamble muestran la bomba de varias etapas. COMIENZO DE ESTE MANUAL ANTES DE
COMENZAR CON LA INSTALACIÓN O
Inspecciones las partes removidas en el desensamble para CUALQUIER TRABAJO DE REPARACIÓN.
determinar si estas pueden ser rehusadas. Los Desensamble solo cuando se necesite reparar o llevar a
rodamientos de bolas que se tornen irregulares o cabo una inspección de la bomba. Vea las figuras 2 y 3
muestren desgaste deben ser reemplazados. Carcasas para bombas de una etapa, y las figuras 4 y 5 para
rotas no deben ser nunca rehusadas. Ejes desgastados o bombas de dos etapas.
doblados no deben ser rehusados. Las bocinas deben ser

Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira

 1. Remover los tapones de grasa (1) y las
conexiones de tubería (2 y 3). Remover el anillo
de retención (49) de la carcasa de rodamiento.
Remover el retenedor de la cara exterior (5)
cerrándolo con una pinza de cierre. Utilizando
una llave, remueva la tuerca (6), manteniendo el
eje hacia el tope interior. (Ver figura A).

PRECAUCIÓN
No aplicar una llave o cualquier herramienta de sujeción
directamente al eje, el eje no debe ser rayado. Sujete el
eje asegurándolo por el acople. Rayar o dañar el eje
puede resultar en daño para los sellos o los rodamientos
cuando estos sean removidos del eje posteriormente.

2. Remover el acople y la cuña (8) del eje. B. Extremo exterior, bomba de dos etapas con estopero.
Extraiga el anillo de retención (7). Tornillos del soporte, rodamiento, prensa estopa, tuerca y
tapa rodamiento removidos.
ESTOPERO.
SELLO MECÁNICO
3. En las bombas con estopero remover las tuercas
(10), las arandelas (11) y los sujetadores (12). 5. Si la bomba está equipada con sellos mecánicos
Remover el prensa estopero (13). Liberar los (24), estos deben ser removidos ahora.
pines de seguridad (14), y remover los
pasadores (15) y los tornillos sujetadores (16). a. Deslice el sello mecánico hacia fuera
del eje.
4. Retirar los tornillos de la tapa presión (17).
Remover las tapas (18, 19,20 y 21) b. De ser necesario, remueva el anillo
deslizándolas hacia fuera del eje (33). Dos estacionario del sello mecánico que ha
tornillos (42) deben ser sacados para remover quedado en la tapa presión.
los rodamientos (29 y 30), los cuales están
montados en las carcasas. c. Retire el tornillo prisionero (25) retire
el anillo de retención (26) del eje.
PRECAUCIÓN
El removido de las tapas debe hacerse cuidadosamente.
Un manejo tosco puede dañar el eje, el sello mecánico, la
empacadura o las carcasa en si, causando gastos
innecesarios.

Cuando las carcasa de rodamiento son removidas, los

anillos de lubricación (22) son liberados.

Figura 1. Sello Mecánico

Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira

 NOTA. REENSAMBLE. Limpie e inspecciones todas las partes
Antes de remover esta parte, trace una pequeña marca en completamente antes del reensamble. Reemplace las
el eje, justo al lado de los anillos de retención. Esto partes desgastadas o dañadas. Verifique que todas las
ayudará al correcto posicionamiento de estos durante el superficies acoplantes estén libres de rugosidades y
posterior reensamble. protuberancias.

Inspeccione el eje y los rodamientos cuidadosamente por

6. Remueva las empacaduras (23) y el rodamiento signos de desgaste excesivo. Las operaciones de
(29) del soporte de rodamiento exterior. Saque reensamble cubren la bomba completa. El reensamble es
el retenedor (30) de la carcasa de rodamiento. generalmente el proceso inverso al desensamble, pero no
exactamente. Si el desensamble no está completo, use
7. Remueva las empacaduras (23) y el rodamiento como referencia aquellos pasos los cuales aplican a su
(9) del soporte de rodamiento interior. Saque el programa de reparación particular.
retenedor (30) de la carcasa de rodamiento.
1. Subensamble la cuña (38) y el impulsor (37).
8. Remueva el anillo de presión 2R (34). Para
remover más fácilmente, golpee ligeramente la
carcasa y el anillo de presión y luego deslice
sobre el eje. Si el anillo de presión está muy
apretado en la carcasa, golpee con una martillo
de madera o goma por la parte posterior, o si se
tiene la disponibilidad, presione el anillo
hidráulicamente. Remueva el pasador de
bloqueo (32). Remueva el anillo de presión 43
(35) de manera similar al anterior. Remueva el
pasador (32). Remueva el conjunto impulsor
(37), eje, anillos de presión 3R y 42 (39 y 40
respectivamente) de la carcasa.

D. Bomba con el anillo de presión 2R desmontado. El

canal de entrada y salida de agua pueden ser observados.

2. Coloque los pasadores (32) en los anillos de

presión (34 y 35). Coloque el anillo de presión
43 (35) en su posición en la carcasa (42). En las
bombas de dos etapas, coloque el pasador (41)
en la hendidura en el fondo de la carcasa. Haga
el subensamble del eje (33) con el premier
impulsor (37) y los anillos de presión (39 y 40).
Alinee las hendiduras en los anillos de presión
con el pasador (41) y deslice el ensamble en la
C. Bomba con el soporte desmontado. El anillo deflector carcasa, primero el lado del acople. En este
y la empacadura están a un lado de la bomba. momento asegúrese de que las aberturas de
succión y descarga en los anillos de presión
9. Deslice el (los) impulsor(es) (37) fuera del eje coincidan los orificios de succión y descarga en
(33). Remueva la(s) cuña(s) (38). Remueva los la carcasa. Posicione el anillo de presión 2R (34)
anillos de presión 3R y 42 (39 y 40) en las y deslícelo dentro de la carcasa. Coloque las
bombas de dos etapas. empacaduras de la carcasa.

10. Remueva las conexiones de succión y descarga SELLO MECÁNICO.

(43 y 44).
3. Si la unidad está equipada con sellos mecánicos,
(a) deslice los anillos de retención (26) en el eje,
ubíquelos de acuerdo con las marcas trazadas, y
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 asegúrelos con los tornillos prisioneros (25); (b)
subensamble las caras estacionarias de los sellos PRECAUCIÓN
en los soportes de rodamiento (20 y 21).
Proceda con cuidado, no dañe las partes del sello
mecánico se estas son usadas.

Como la punta del eje sobresale del estopero o de la

cavidad del sello, deslice sobre el eje el anillo deflector.

E. Soporte con el sello mecánico y el anillo de retención

con el tornillo prisionero.

NOTA.

El sello mecánico (24) no se instala como un ensamble. F. Soporte con el estopero, el anillo de lubricación y
Es necesario colocar adecuadamente el anillo prensa estopero.
estacionario del sello mecánico antes de que las otras
partes puedan ser colocadas. Coloque la carcasa de rodamiento y asegure el anillo de
presión con el pasador (32).
Inspecciones completamente la cavidad del sello
mecánico en el soporte de rodamiento buscando
protuberancias o rayas que pudieran dañar la cara 5. Inserte el rodamiento (29) el la cavidad del
estacionaria del sello mecánico. Aplique una capa de soporte y sobre el eje siendo cuidadoso de no
lubricante delgada sobre el estacionario del sello, para dañar las pistas del rodamiento, las bolas o la
colocarlo con mayor facilidad en la cavidad. jaula.

NOTA. 6. Ensamble la carcasa de rodamiento (19 o 21)

con la carcasa siguiendo el procedimiento
Si no es posible insertar el estacionario con los dedos, detallado en el paso 4.
coloque sobre la cara lapeada la lámina amortiguada que
trae el sello y presione sobre esta con una pieza de tubo. 7. Deslice el anillo distanciador (50) en el eje,
Remueva la lámina de protección una vez que el hasta que llegue al tope en el eje, coloque el
estacionario este firmemente colocado. rodamiento (9) hasta que descanse sobre el
anillo de retención.
Limpie las partes del sello a ser colocadas en el eje.
Si usted encuentra problemas colocando el rodamiento en
ESTOPERO el eje, use una pieza corta de tubo plástico con un
diámetro interno ligeramente mayor que el diámetro del
Coloque las empaquetaduras (27) y el anillo de eje. Coloque un extremo del tubo sobre la pista interna
lubricación (28) en la cavidad del estopero. del rodamiento y golpee suavemente el otro extremo del
tubo con un martillo blando hasta que el rodamiento esté
4. Coloque el subensamble del prensa estopa (13) en su posición.
sobre el eje.
8. Coloque el retenedor interno (7) en la cavidad
del rodamiento. Coloque los tapones (44,43,3 y
2) y los puntos de engrase (1).

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 9. Coloque los tornillos (16) usando los pines de
seguridad (15) y los pasadores (14). Ensamble el
prensaestopas (13) utilizando los sujetadores
(12), arandelas (11) y tuercas (10). No apriete
las tuercas.

10. Los rodamientos ya han sido engrasados y

asegúrese de que el eje gira libremente, previo a
la arrancada de la bomba.

IMPORTANTE.

Una vez que la bomba ha sido montada en la base y

reconectada al motor eléctrico mediante el acople
flexible, es importante revisar la alineación del conjunto.
Una alineación adecuada evitara ruido en el acople y
vibración de la unidad.

ARRANQUE DE LA BOMBA DESPUÉS DEL

REENSAMBLE.

No arranque la bomba hasta que todo el aire y el vapor G. Bomba con el eje, impulsores y anillos de presión 3R
hallan sido purgados y que halla líquido en la bomba para y 42 removidos.
proporcionar la lubricación adecuada. Es posible que
exista una pequeña fuga a través de los sellos mecánicos
en los primeros minutos de funcionamiento.

NOTA.

No sobre comprima la empaquetadura, el ajuste final

debe ser hecho luego de que la bomba este en
funcionamiento.

Cuando se ajuste el estopero, ajuste las dos tuercas los

mas uniformemente posible. Deje al empaque trabajar y
apriete nuevamente las tuercas. Repita este
procedimiento hasta que la fuga de agua sea de
aproximadamente 20 a 30 gotas por minuto. Sobre H. El eje, impulsores y cuñas para una bomba de dos
apretar las tuercas causara un sobre calentamiento del etapas.
estopero y un desgaste excesivo en el eje.

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INSTRUCCIONES DE SERVICIO. GENERALIDADES:
El correcto funcionamiento de las bombas regenerativas
solo se puede conseguir si el montaje se efectúa
APLICACIÓN: debidamente, se operan a las condiciones de servicio
Ideal para aplicaciones de alta presión y bajo caudal, se recomendadas y se les realiza un mantenimiento
recomiendan especialmente para alimentación de adecuado. El presente manual de servicio contiene una
calderas. También se utiliza para equipos de lavado de serie de indicaciones y recomendaciones para la correcta
alta presión y temperatura. instalación, operación y mantenimiento de las bombas
Turbi Plus, las cuales se deben tener en cuenta en todo
En general, es apta para el manejo de líquidos con aire y momento. Estas instrucciones no tienen en cuenta las
vapores, sustancias viscosas hasta 500 ssu y líquidos disposiciones de seguridad que puedan regir para el lugar
libres abrasivos. de instalación. El cumplimiento de dichas disposiciones
es responsabilidad exclusiva del usuario de las bombas.
DESCRIPCIÓN:
Es una bomba horizontal de una o dos etapas, compacta, La placa de fábrica que lleva la bomba indica la serie y el
de aspiración horizontal lateral y descarga vertical. tamaño constructivo, así como también sus principales
características, el número de producto, datos que se
Tiene gran facilidad de reemplazo de anillos e impulsor, deberán indicar siempre en consultas, pedidos posteriores
reduciendo el costo de mantenimiento. Presenta mínimo y en especial pedidos de repuestos.
desgaste y vibración.
TRANSPORTE:
Presenta un flujo a la descarga libre de pulsaciones, alta Para el transporte del grupo completo, se deben disponer
eficiencia y caudal casi constante para una amplia los cables tal y como está indicado en la figura I; nunca
variación de la cabeza. en las argollas de sujeción que posea el motor.

DENOMINACIÓN:

Turbi 125 - 7 / 2

Modelo

Diámetro
nominal
del rodete

Característica
del impulsor I. Transporte de la bomba.

Número de etapas
INSTALACIÓN EN EL LUGAR:
A. BASE.
DATOS DE OPERACIÓN: La base de hormigón debe esta fraguada y
completamente seca. La superficie tiene que estar
Tamaño 100 a 150 mm perfectamente horizontal y plana.

Caudal Q hasta 40m3/h B. EMPLAZAMIENTO.

Una vez colocado el grupo completo sobre la base se
Altura de H hasta 360 m procederá a su nivelación con ayuda de un nivel de
Elevación burbuja colocado sobre el eje y la boca de descarga. Se
deberá mantener siempre la distancia entre las dos partes
Temperatura t hasta 107°C del acoplamiento según lo indicado en el plano de
emplazamiento. Las calzas necesarias para la nivelación
Velocidad de N hasta 1750 RPM se colocarán siempre a la izquierda y a la derecha lo más
giro cerca posible de los pernos de anclaje, entre la placa base
de acero estructural y la base. Cuando la distancia entre
los pernos de anclaje es superior a 800 mm se deberán
colocar adicionalmente calzas en el centro, figura J.
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J. Anclaje de la bomba.

Apretar fuerte y uniformemente los pernos de anclaje. A

continuación, enlechar con mortero la placa base.

C. ALINEACIÓN: K. Filtro de red.

Después de la fijación de la placa base se debe verificar
la alineación, y si es necesario, se debe realinear el E. GUARDA ACOPLE.
grupo. Según las prescripciones de seguridad contra accidentes,
la bomba puede funcionar solo si esta provista de un
La alineación debe realizarse usando un comparador de guarda acople. Si a expreso deseo del cliente no
carátula y la desviación máxima de la alineación angular suministramos el correspondiente guarda acople, el
y paralela es de 0,1 mm. usuario de la bomba deberá instalar el correspondiente.

D. CONEXIÓN DE LAS TUBERÍAS: F. CONTROL FINAL.

La bomba no es un punto fijo de las tuberías y nunca se El alineamiento del grupo debe verificarse. El
deberá considerar como tal para su conexión. acoplamiento debe poder girarse fácilmente a mano.
El peso de la tubería nunca debe ser soportado por la Además, todos los empalmes deben controlarse en su
bomba. Por esta razón las tuberías se deben apoyar función y exactitud.
inmediatamente antes de la bomba y se conectarán de
forma tal que no le transmitan tensiones a la bomba. Así PUESTA EN SERVICIO / PUESTA FUERA DE
mismo, las dilataciones de las tuberías, producidas por la SERVICIO
temperatura, tienen que ser compensadas adecuadamente
para que no se transmitan pesos a la bomba. A. PREPARACIÓN PARA LA PUESTA EN
La tubería de succión deberá tener siempre una posición SERVICIO.
horizontal o ascendente hacia la bomba para evitar las 1. Llenado y control de la bomba. Tanto la bomba
bolsas de aire que impidan la normal aspiración de la como la tubería de succión deben estar bien
bomba. Si la bomba trabaja con succión positiva, la purgadas y llenas de líquido de impulsión antes
tubería de succión deberá se siempre descendente. Según de la puesta en servicio. La válvula de succión
el tipo de instalación y de la bomba se recomienda debe estar completamente abierta.
instalar válvulas de retención y órganos de cierre. Abra completamente todas las válvulas de los
Antes de la puesta en servicio de las nuevas empalmes adicionales y compruebe el flujo de
instalaciones los depósitos, las tuberías y los empalmes las mismas.
deben limpiarse a fondo, lavarse y soplarse.
Muchas veces las perlas de soldadura, la cascarilla y 2. Comprobación del sentido de giro. El sentido de
otras impurezas se sueltan solo después de largo tiempo, giro de la bomba debe ser el indicado por la
estas impurezas deben mantenerse alejadas de la bomba flecha de sentido de rotación. Se puede
por medio de la instalación de un filtro en la tubería de comprobar el sentido de giro arrancando y
succión. La sección libre del filtro debe corresponder a parando inmediatamente la bomba. Hecho esto
tres veces la sección de la tubería para que no resulten de debe montar inmediatamente el guarda
resistencias demasiado grandes debido a los cuerpos acople.
extraños arrastrados. Se emplean filtros con forma de
sombrero con red de alambre de mallas de 2 mm de B. CONEXIÓN.
ancho de malla y 0.5 mm de diámetro de alambre de El grupo debe arrancar con la válvula de descarga abierta
material anticorrosivo. (fig. K). para evitar una sobrecarga del motor, puesto que la Turbi
Plus es una bomba tipo turbina regenerativa.

C. DESCONEXIÓN.
No debe cerrarse la válvula de descarga durante la puesta
fuera de servicio de la bomba.
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Desconecte el motor y compruebe que tenga una marcha
regular por inercia hasta la parada.
En caso de un período de parada de larga duración, debe
cerrarse la válvula de succión. Si existe peligro de
congelación y/o períodos de parada extensos, debe
vaciarse la bomba y secarse.

MANTENIMIENTO.

A. VIGILANCIA EN SERVICIO.
Las siguientes recomendaciones deben ser tenidas en
cuenta para la correcta operación de las bombas Turbi
Plus.
- La bomba debe funcionar simpre regularmente y sin
sacudidas.
- Debe evitarse de todos modos un funcionamiento en
seco de la bomba. La válvula de succión no debe cerrarse
durante el servicio.
- Es inadmisible un servicio de larga duración contra la
válvula de descarga cerrada.
- Debe vigilarse el funcionamiento de los empalmes
adicionales.
- La temperatura de los rodamientos puede estar hasta
50°C por encima de la temperatura ambiente, pero no
debe sobrepasar los 90°C (medida en la parte exterior de
la carcasa de rodamiento).
- El sello mecánico no debe gotear. Algunas veces se
presenta un leve goteo en el arranque, pero desaparece en
las primeras horas de operación. De no ser así, se debe
parar la bomba y revisar el sello.
- Si se observan desgastes en los elementos elásticos,
estos deben reemplazarse a tiempo.
- Las bombas de reserva o stand-by deben ponerse en
servicio por lo menos una vez por semana de modo que
este garantizada siempre una disposición para el servicio.

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 LISTA DE PARTES TURBI

No. Parte Cant. No. Parte Cant.

1 Conexión de engrase 2 24 Sello Mecánico ** 2
2 Conexión de tubería 3 25 Tornillo prisionero ** 4
3 Conexión de tubería 2 26 Anillo de Retención ** 2
5 Retenedor externo 1 27 Empaquetadura * 10
6 Tuerca 1 29 Rodamiento 1
7 Retenedor interno 1 30 Retenedor de aceite 2
8 Cuña de acople 1 32 Pasador 2
9 Rodamiento 1 33 Eje 1
10 Tuerca * 4 34 Anillo Espaciador 2R 1
12 Sujetador * 4 35 Anillo Espaciador 43 1
13 Prensa Estopero * 2 36 Impulsor 2
14 Pin de seguridad * 4 38 Cuña Impulsor 2
15 Pasador * 4 39 Anillo de presión 3R 1
16 Espárrago * 4 40 Anillo de presión 42 1
17 Tornillo 16 41 Cuña Espaciador 1
18 Soporte Rodamiento (Estopero) 1 42 Carcasa 1
19 Soporte Rodamiento (Estopero) 1 44 Conexión de tubería 2
20 Soporte Rodamiento (Sello Mecánico) 1 45 Remache 2
21 Soporte Rodamiento (Sello Mecánico) 1 46 Placa 1
22 Anillo deflector 2 50 Casquillo Distanciador 1
23 O'ring 2

* Solo para bombas con Estopero.

** Solo para bombas con Sello Mecánico.

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 Figura 3. Bomba Turbi de una etapa, con sello mecánico.

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 Figura 4. Bomba Turbi de dos etapas, con estopero.

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 Figura 5. Bomba Turbi de dos etapas, con sello mecánico.

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 SELECTION TABLE-BOILER FEED PUMP
TURBI 1750 RPM / MZG 3500 RPM

TEMPERATURE OF WATER NOT TO EXCEED 190°F TURBI / 165°F MZG

BOILER GPM FACTOR GPM DISCHARGE PSI 80 105 130 160 185 210 235
H.P. EVAP. SUPPLY BOILER PRESSURE PSI 75 100 125 150 175 200 225
PUMP MODEL E4 G4 E4T E4T G4T G4T F5T
10 0,69 3 2
MOTOR H.P. ¾ 1½ 1½ 1½ 1½ 3 3
PUMP MODEL E4T E4T E4T G4T G4T G4T F5
15 1,04 3 3
MOTOR H.P. 1 1 1½ 2 3 3
PUMP MODEL E4T E4T G4T G4T G4T G4T G5T
20 1,38 3 4
MOTOR H.P. 1 1 1 1½ 3 3 5
PUMP MODEL E4T G4T G4T G4T G4T G4T G5T
25 1,73 3 5
MOTOR H.P. ¾ 1 1 2 3 3 5
PUMP MODEL G4T F4T G4T F5T F5T F5T G5T
30 2,07 3 6
MOTOR H.P. 1½ 1½ 2 3 3 3 5
PUMP MODEL G4T G4T F5T G5T G5T G5T G5T
40 2,76 3 8
MOTOR H.P. 1½ 1½ 2 3 3 5 5
PUMP MODEL G4T G4T F5T G5T G5T G5T G5T
50 3,45 2,5 9
MOTOR H.P. 1 2 2 3 3 5 5
PUMP MODEL G4T I4T G5T G5T G5T G5T H5T
60 4,14 2,5 10
MOTOR H.P. 1½ 2 3 3 3 5 5
PUMP MODEL H4T G5T G5T G5T H5T H5T H5T
75 5,17 2,5 13
MOTOR H.P. 1½ 3 3 3 5 5 5
PUMP MODEL I4T G5T G5T H5T H5T H5T H5T
80 5,52 2 11
MOTOR H.P. 2 3 3 5 5 5 5
PUMP MODEL I4T H5T H5T I5T I5T I5T I5T
100 6,9 2 14
MOTOR H.P. 2 3 3 5 7½ 7½ 7½
PUMP MODEL I4T H5T H5T I5T I5T I5T I5T
125 8,6 2 17
MOTOR H.P. 2 3 3 5 7½ 7½ 7½
PUMP MODEL H5T I5T I5T I5T I5T I5T I5T
150 10,4 2 21
MOTOR H.P. 3 5 5 5 7½ 7½ 7½
PUMP MODEL I5T I5T I5T E6T E6T E6T E6T
200 13,8 2 28
MOTOR H.P. 3 5 5 10 10 15 15
PUMP MODEL E6T E6T E6T E6T E6T F6T G6T
250 17,3 2 35
MOTOR H.P. 5 7½ 7½ 10 10 15 20
PUMP MODEL E6T E6T E6T G6T G6T G6T G6T
300 20,7 2 41
MOTOR H.P. 5 7½ 10 10 15 15 20
PUMP MODEL E6T E6T F6T G6T G6T G6T ND
350 24,2 2 48
MOTOR H.P. 5 7½ 10 15 15 20
PUMP MODEL F6T F6T G6T G6T J6T* J6T ND
400 27,6 2 55
MOTOR H.P. 7½ 7½ 15 15 25 25
PUMP MODEL G6T G6T G6T J6T J6T* J6T ND
450 31,1 2 62
MOTOR H.P. 7½ 10 15 20 25 25
PUMP MODEL G6T G6T J6T J6T J6T* K6T ND
500 34,5 2 69
MOTOR H.P. 7½ 10 15 20 25 30
PUMP MODEL H6T H6T J6T J6T K6T K6T ND
600 41,4 1,75 72
MOTOR H.P. 10 10 15 20 25 30
PUMP MODEL ND J6T J6T K6T K6T ND ND
650 45 1,75 79
MOTOR H.P. 20 20 20 25
PUMP MODEL J6T J6T J6T K6T ND ND ND
750 52 1,75 91
MOTOR H.P. 15 20 20 25
PUMP MODEL J6T K6T K6T ND ND ND ND
900 62 1,62 100
MOTOR H.P. 15 20 20
*TANDEM UNIT USING TWO PUMPS CONNECTED IN SERIE AND DRIVEN BY ONE MOTOR
Area seleccionada son aplicable a la bomba MZG 25/5 50-150 BHP VAPOR
Area seleccionada son aplicable a la bomba MZG 40/4 200-600 BHP VAPOR
Area seleccionada son aplicable a la bamba MZG 45/4 650-900 BHP VAPOR
 Linea Megaprime
Aplicación
Las bombas centrifugas autocebantes
“MEGAPRIME” tienen un amplio campo de
utilización :
- En la construcción, drenaje.
- En la agricultura; riegos.
- Uso domésticos; piscinas.
- En la industria en general.

Descripción
Bomba autocebante de succión horizontal y descarga
E-75-500 - 7.5HP G50-650B - 6.5HP B&S IC
vertical. Portátil y compacta en su acoplamiento
tipo monoblock a motores eléctricos trifasicos y
monofasicos mayor o igual a 10 HP, de gasolina,
diesel o versión tractobomba.

Denominación Datos de Operación

Megaprime G - 50 - 130 - 5 Caudal Q hasta 80 m³/h

Modelo Altura H hasta 40 mts

de elevación
Tipo de motor
- E. eléctrico
Temperatura t hasta 80 °C
- G. gasolina
- D. diesel
Altura Max. p hasta 8 mts
Diámetro de descarga (mm)
de Succión
Diametro nominal rodetes (mm)
Potencia del motor (HP)
Velocidad N hasta 3600 rpm

Campo de Aplicación 3.600 rpm

U.S. gpm
50 100 150 200 250 300 350 400 450
Motor de Gasolina
45 4x4
160
20
40 140
3x3
35
H 15 H 30 120 H
13 HP / 16 HP
m m ft
25 3x3 10 HP 100
10
20 80
E-40-100 E-40-150 E-40-300
E-40-200
15
6.5 HP 60
5 10
E-40-50 E-40-75
40
5
0
20 40 60 80 100 120 140 20 40 60 80 100
U.S. gpm Q m³/h
 Características

CONEXIONES Ø
Tipo (en pulgadas NPT) HP Tipo Impulsor gpm H
Tamaño Succ Desca de Rodete (mm) (mts)
E 40-50 - 0.5HP 1½” 1½” 0.5 104 30 13
E 40-75 -0.7HP 1½” 1½” 0.75 Cerrado 104 44 14
E 40-100 - 1.0HP 1½” 1½” 1.0 104 56 15
E 50-150 - 1.5HP 2” 2” 1.5 Semi Abierto 104 100 20
E 50-200 - 2HP 2” 2” 2.0 104 140 16
G 50-120 - 3HP 2” 2” 3.0 123 150 25
G 50-140 - 5HP 2” 2” 5.0 Semi Cerrado 133 130 30
G 75-140 - 5HP 3” 3” 5.0 140 220 32
G 75-150 - 8HP 3” 3” 8.0 152 300 40

Dimensiones Generales

Tipo/ L H W Peso
Tamaño (mm) (mm) (mm) (mm)

E 40-50 - 0.5HP 400 272 168 25

E 40-75 -0.7HP 416 272 168 28
E 40-100 - 1.0HP 446 272 168 28
E 50-150 - 1.5HP 446 272 168 30
E 50-200 - 2HP 447 272 168 34

Tipo/ L H W Peso
Tamaño (mm) (mm) (mm) (mm)
G50-120-3 480 430 390 37
G50-130-5 500 500 400 40
G75-140-5 480 540 450 52
G75-150-8 570 500 490 62
Diseño Grafíco: Rita TTexeira
exeira
07/04
TRTT. MEGA PRIME

Plantas:
Hidromac: Barranquilla - Colombia Bombas Malmedi
Email: ventas@[Link] Santa TTer
er esa del TTuy
eresa uy - Edo. Miranda - V enezuela
Venezuela
TR

www .hidr
[Link] [Link]
.[Link] Email: bombasmalmedi@cantv
bombasmalmedi@[Link] .net
Tlf: (575) 353-6631 - 6633 Tlf: (58239) 514-5026 - 5045
Fax:(575) 353-6649 Fax:(58212) 961-3369
 MEGAPRIME
ft PSI m
AUTOCEBANTE
1½ x1½
70 Electrica
30
Max. Grain Size 20 mm.
20

60
25

50 15
20

40

15
10 E40-150 3500
30 E40-100 E40-200 E40-300
RPM

10
20
5 E40-50 E40-75

5 0.5 m
10
2 GPM

0
U.S. GPM 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140
l/s 2 4 6 8
3
m /h 5 10 15 20 25 30

ft PSI m
AUTOCEBANTE
120 Ø 133 5HP
2x2
Electrica
50 35
Max. Grain Size 20 mm.

Ø 123 3HP
100 30

40

25

80
30 20 3500
RPM

60 15
20

10 1m

40 5 GPM
15
5
U.S. GPM 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
l/s 2 4 6 8 10
3
m /h 10 20 30 40

Pagina: 1 Vigente: 16/05/06

Sección: IV Sustituye : 23/05/05
 MEGAPRIME
ft PSI m
AUTOCEBANTE
3x3
160 50 Ø 160 10HP Electrica
Max. Grain Size 25 mm.
65
45
140
Ø 152 7.5HP
40
55
120
35

45 Ø 140 5HP
100 30

3500 35 25
80
RPM

20
60 25

15
40 1m
15
10
10 GPM

U.S. GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
l/s 10 15 20 25
5
3
m /h 20 40 60 80

ft PSI m
Ø 165 15HP AUTOCEBANTE
80 55
180 4x4
Electrica
50 Max. Grain Size 25 mm.
160 70
45
140 60 Ø 153 10HP
40
120
50 35

100 30
40
3500 80 25
RPM
30
20
60

20 15
40
10
1m
10
20
5 10 GPM

U.S. GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
l/s 5 10 15 20 25
3
m /h 20 40 60 80

Pagina: 2 Vigente: 23/06/06

Sección: IV Sustituye : 16/05/06
 MEGAPRIME
ft PSI m
AUTOCEBANTE
3x3
160 50 Gasolina
Max. Grain Size 28 mm.
65
45 3600 6.5HP BRIGGS INTEK OHV
140 RPM 10HP BRIGGS INTEK OHV

40
55
120
35 Ø 178 10HP

45
100 30 36
00
RP
M
80 35 25

20
60 25 Ø 140 6.5HP

15 28
00
RP
40 1m M
15
22

10
00

10 GPM
R
PM

U.S. GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
l/s 5 10 15 20 25
3
m /h 20 40 60 80

ft PSI m
AUTOCEBANTE
4x4
160 50 Gasolina
360 Max. Grain Size 25 mm.
65 0RP
45 M
13HP BRIGGS VANGUARD
140 16HP BRIGGS I/C PLUS
Ø 178 13HP / 16HP
40
55
120
35

45
100 30

80 35 25

20
60 25

15
40 1m 29
15 00
RP
10 M
10 GPM

U.S. GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
l/s 5 10 15 20 25
3
m /h 20 40 60 80

Pagina: 3 Vigente: 16/05/06

Sección: IV Sustituye : 28/06/05
 MEGAPRIME
ft PSI m
AUTOCEBANTE
140 60
11HP 4x4
40 Diesel
350
0RP Max. Grain Size 25 mm
M
120
50 35

100 30
40

25
80

30 20
60

15
20
40
10

10
20 1m
5
10 GPM

U.S. GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
l/s 5 10 15 20 25
3
m /h 20 40 60 80

Pagina: 4 Vigente: 16/05/06

Sección: IV Sustituye : 28/06/05
 MEGAPRIME
ft PSI m
AUTOCEBANTE
120 2000RPM
6x6
50 Ø 264mm
Max. Grain Size 32 mm.
50%
1800RPM
100 53%
30 66%
40 58%
60%
1600RPM 65%
80
65%
30
20
1400RPM 60%
60
58%
66%
20 40
1200RPM 53% HP
40
30
10 HP
25
10 HP
2m *7.5 20
*6 *3 HP
*1.5
50 GPM 15
10 HP
HP * Altura de Colocación
U.S. GPM 250 500 750 1000 1250 1500 1750
l/s 20 40 60 80 100
3
m /h 100 200 300 400

ft PSI m
AUTOCEBANTE
10x10
60 2000RPM Ø 305mm
140 Max. Grain Size 38 mm.
40 55%
60%
120 50
1800RPM
65%
100 30 70%
40 75%
1600RPM
78%
80
30 78%
20 1400RPM
75%
60
70%
65%
20 1200RPM
40
75
10 HP
10 2m 50 60
HP HP
100 GPM *7.6 30 40
*6.1 *4.6 20 HP
HP * Altura de Colocación
*3 *1.5 HP
U.S. GPM 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
l/s 50 100 150 200 250
3
m /h 200 400 600 800

Pagina: 5 Vigente: 16/05/06

Sección: IV Sustituye : 23/05/05
 Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira
1
 INDICE

Pág.
MANUAL DE SERVICIO DE LA MOTOBOMBA Megaprime
1. GENERALIDADES 3
2. INSTALACION EN EL LUGAR 3
2.1. MOTOBOMBAS PORTATILES 3
2.2. MOTOBOMBAS ESTACIONARIAS 3-4
3 PUESTA EN SERVICIO / PUESTA FUERA DE SERVICIO 4
3.1. PREPARACION PARA LA PUESTA EN SERVICIO 4
3.1.1. Unidades con motor eléctrico 4
3.1.2. Unidades con motor a gasolina 4
3.1.3. Llenado de la bomba 4
3.2. PUESTA EN SERVICIO 4
3.3. PUESTA FUERA DE SERVICIO 5
4. MANTENIMIENTO 5
4.1. ÜNIDADES CON MOTOR ELECTRICO 5
4.2. UNIDADES CON MOTOR A GASOLINA 5
5. LISTA DE PARTES 6
6. GUIA PARA DETECCION Y SOLUCION DE FALLAS 7-8

Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira

2
1. GENERALIDADES En la figura 1 se muestran los
El presente manual de servicio accesorios básicos para la instalación.
contiene una serie de indicaciones y
recomendaciones para la correcta
instalación, operación y mantenimiento
de las motobombas centrífugas
Megaprime. Estas instrucciones se deben
tener en cuenta en todo momento para
asegurar la correcta operación y larga
vida útil de la motobomba. La placa de
fábrica que lleva la bomba indica la serie
y el tamaño constructivo, así como
también sus principales características, el
número de fábrica y de producto, datos
que se deberán indicar siempre en
consultas, pedidos posteriores y
especialmente para pedidos de repuestos.

2. INSTALACION EN EL LUGAR
El peso de las tuberías o mangueras
nunca debe ser soportado por la
motobomba, por esta razón, se deben
apoyar inmediatamente antes de la bomba
y se conectarán de forma tal que no le Figura 1. Instalación típica.
transmitan tensiones a la bomba
Para la instalación de la tubería y accesorios
ATENCION debe utilizarse un sellador y/o teflón para
La motobomba Megaprime debe estar obtener empalmes herméticos, así se evitan
ubicada tan cerca como sea posible al posibles fugas de líquido y/o entradas de
pozo o tanque de abastecimiento. aire.

Es conveniente colocar una coladera o red 2.1. MOTOBOMBAS PORTATILES

en el extremo sumergido de la tubería o Es necesario que la motobomba esté bien
manguera de succión. Esto previene la nivelada, en un piso firme y 1o mas cerca
llegada a la motobomba de piedras posible, tanto en altura como en distancia, al
grandes o elementos que, por su tamaño, pozo o tanque de abastecimiento. Si usa
pueden deteriorarla o atascar el rotor. manguera de succión asegúrese de que sea
Conserve siempre limpio este filtro, pues con refuerzo interno. Apriete los acoples
es posible que los sedimentos la firmemente así como las abrazaderas.
obstruyan impidiendo el trabajo de la
bomba. Es necesario verificar que el filtro
quede a un metro de la superficie como
mínimo. La inclinación de la tubería o
manguera de succión debe ser siempre
descendente hacia el sitio de succión y la
altura de succión no debe superar los seis
(6) metros. Pág. 3

Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira

3
2.2 MOTOBOMBAS acometida eléctrica independiente para el
ESTACIONARIAS motor.
La motobomba debe estar ubicada
en un lugar con suficiente espacio para Antes de encender el motor:
operación y mantenimiento, protegido de - Verifique todas las conexiones
la intemperie y con adecuada ventilación. eléctricas y que el voltaje corresponda al
La unidad debe estar nivelada y requerido por la unidad.
anclada a una base, preferiblemente en - El motor debe estar conectado a tierra
concreto, con tornillos para sujetar la base para evitar choques eléctricos.
de la motobomba o en algunos casos - Todas las partes internas del motor
directamente la base del motor. deben girar libremente.
Los diámetros de las tuberías de
succión o de descarga deben ser mayores ATENCION
o iguales que las conexiones de la bomba, Para prevenir daños en el motor, se debe
cuando sea mayor en la succión coloque proteger por medio de una caja de fusibles
una reducción excéntrica y si es en la de capacidad conveniente y un arrancador
descarga, una ampliación, concéntrica. termo magnético o similar. Mantenga
La instalación debe realizarse siempre el motor seco y evite mantenerlo en
utilizando el menor numero posible de ambientes húmedos.
accesorios y tuberías, de modo que se
facilite el llenado de la bomba y el 3.1.2. Unidades con motor a gasolina.
mantenimiento de la motobomba. Antes de poner en marcha la
Además las conexiones deben motobomba es importante verificar que las
permitir un fácil acceso de la unidad partes internas giren libremente. Esto se
cuando esta requiera mantenimiento en comprueba dando vuelta al eje del motor por
taller. Para instalaciones de más de 1O medio del volante que se emplea para
mts. de altura de descarga, se emplea una arrancarlo. Hay que tener en cuenta la
válvula de check antes de la válvula de resistencia normal que ejerce al motor
compuerta en la tubería de descarga. debido a la compresión del cilindro o
cilindros. Si las partes no giran libremente,
3. PUESTA EN SERVICIO/ PUESTA se recomienda dar un ligero golpe al eje y/o
FUERA DE SERVICIO. aflojar los tornillos de la carcasa
3.1. PREPARACION PARA LA momentáneamente para liberar el rotor que
PUESTA puede haberse oxidado y adherido a la
EN SERVICIO. carcaza. Luego, deben seguirse
Antes de poner en marcha su cuidadosamente las instrucciones del
motobomba debe verificar el estado de la fabricante del motor sobre la puesta en
instalación y la motobomba, hecho esto marcha en el manual adjunto a este.
procede a llenar la bomba.
3.1.1. Unidades con motor eléctrico. A
continuación se dan unas
recomendaciones para la correcta
operación de las unidades.
Con motor eléctrico.
Emplee cables de diámetros acordes con
la distancia de la motobomba a la fuente
eléctrica y en lo posible coloque una Pág. 4

Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira

4
 cerrada.
ATENCION - El sello mecánico de las motobombas,
Los motores de gasolina se entregan sin impide el paso del agua al motor y al
aceite. exterior. El sello mecánico no debe gotear,
cualquier falla en él imposibilita cebar la
3.1.3. Llenado de la bomba. bomba y ocasiona daños en el motor por
Para realizar esta operación, retire entrada de agua. Algunas veces se presenta
el tapón del orificio de llenado y vierta un leve goteo en el arranque pero
agua hasta llenar la carcasa de la bomba, desaparece en las primeras horas de
por su diseño autocebante no se requiere operación, de no ser así, se debe parar la
el llenado completo de la tubería de bomba y revisar el sello. Evite que agentes
succión. Después de realizada esta erosivos o corrosivos deterioren el sello.
operación se procede a poner en marcha - Verifique periódicamente toda la
el motor. La bomba comenzará a instalación hidráulica, para detectar posibles
funcionar pocos minutos después. fallas tales como desajustes, escapes de
3.2. PUESTA EN SERVICIO agua, etc. Si observa goteo al exterior por la
Arranque el motor manteniendo la parte del soporte o base de la bomba,
válvula de succión completamente abierta suspenda el funcionamiento e investigue la
y la válvula de descarga cerrada. Después causa.
que el motor alcance la velocidad de - Detecte oportunamente cualquier
trabajo, abra lentamente la válvula de señal de corrosión e investigue
descarga. La motobomba no debe operar inmediatamente su causa.
contra la válvula de descarga cerrada por
más de unos cuantos minutos. - Si detecta alguna anomalía interna
3.3. PUESTA FUERA DE SERVICIO como ruidos, roces o atascamientos severos,
Cierre la válvula de descarga de la solicite el servicio de personal
motobomba y apague el motor. En caso especializado.
de un período de parada de larga
duración, debe cerrarse la válvula de ATENCION
succión. Si existe peligro de congelación Nunca trate de hacer el desmontaje de la
y/o períodos de parada extensos, debe bomba, sin tener pleno conocimiento de sus
vaciarse la bomba, secarse y asegurarse partes y de su adecuado montaje ya que
contra una congelación. podría ocasionar graves daños.

4. MANTENIMIENTO 4.1. UNIDADES CON MOTOR

Las siguientes recomendaciones deben ELECTRICO.
ser tenidas en cuenta para una correcta - Mantenga limpias de polvo o mugre
operación de las motobombas las superficies de enfriamiento y los pasajes
Megaprime: de ventilaci6n del motor eléctrico.
- La bomba debe funcionar siempre - En las conexiones eléctricas
regularmente y sin sacudidas. inspeccione el estado de los cables y
- Debe evitarse de todos modos un mantenga adecuadamente apretados los
funcionamiento en seco de la bomba. La tornillos de cada conexión en todo el
válvula de succión no debe cerrarse nunca circuito.
durante el servicio.
- Es inadmisible un servicio de larga
duración contra la válvula de descarga Pág. 5

Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira

5
- Si el arrancador o sistema de - Use aceite de buena calidad y con la
protección del motor opera y desconecta viscosidad recomendada.
la unidad, investigue la causa antes de - Limpie y cambie el filtro de aire
poner en marcha nuevamente la del motor con la frecuencia indicada por el
motobomba. fabricante.
- Siga las instrucciones indicadas en - Siga las instrucciones indicadas en el
el manual del fabricante del motor manual del fabricante del motor adjunto,
adjunto, sobre su puesta en marcha y sobre su puesta en marcha y mantenimiento
mantenimiento periódico. periódico.

4.2. UNIDADES CON MOTOR A

GASOLINA
- Vigile permanentemente el aceite
lubricante en el carter del motor y
manténgalo al nivel especificado. Cambie
el aceite con la frecuencia indicada por el
fabricante.

Pág. 6
Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira
6
5. LISTA DE PARTES

No. de No. de
parte Denominación parte Denominación
101 Carcasa 412.2 “O” Ring
145 Pieza de Unión 412.3 “O” Ring
162 Tapa de Succión 433.1 Sello Mecánico
163 Tapa de Descarga 433.2 Sello Mecánico
171 Difusor 507 Deflector
230 Rodete 524 Casquillo Protector
400.1 Junta Plana 742 Válvula de Retención
400.2 Junta Plana 800.1 Motor (Gasolina)
412.1 “O” Ring 800.2 Motor (Eléctrico)

Pág. 7
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7
5. GUIA PARA SOLUCION Y DETECCION DE SÍNTOMAS CAUSAS

SÍNTOMAS CAUSA SOLUCION

LA MOTOBOMBA NO 1. Motor defectuoso. 1. Repararlo o cambiarlo.
ARRANCA 2. Interruptor de 2. Reemplazarlo por uno
encendido defectuoso. nuevo.
3. Rotor atascado. 3. Desmontar la carcasa,
verificar el daño y
cambiar o reparar la pieza.

4. Protección contra sobre 4. Verificar que no haya

carga se dispara. roces fuertes y si los hay
EL PROTECTOR O EL 5. Cable de calibre elimínelos.
ARRANCADOR DEL inadecuado. 5. Verificar que el cable
MOTOR ELECTRICO 6. Voltaje de línea muy sea el adecuado y si no lo
SE ACCIONA alto o muy bajo. es, cambiarlo.
APAGANDOLO 7. Centrífugo del motor 6. Revisar alambrado, si
pegado y/o falso empalme no hay falla consultar
del interruptor estrella servicio especializado.
triángulo. 7. Consultar servicio
8. Fricción mecánica del especializado.
motor o de la bomba. 8. Revisar si la carcasa
9. Elevado caudal de está deformada o
descarga y baja altura de desalineada por
descarga. instalación defectuosa y
corregir.
9. Disminuir caudal de
descarga; si persiste,
solicitar servicio técnico.

10. Presión de 10. Verificar que la

descarga muy baja. válvula de descarga esté
CAUDAL O PRESION 11. Cabeza neta de totalmente abierta. Si
DE DESCARGA succión insuficiente. continua el problema
INSUFICIENTE 12. Succión obstruida. buscar ayuda
especializada.
11. Bajar el nivel estático
de la motobomba,
aumentar el diámetro de la
tubería de succión, bajar
la temperatura del liquido
bombeado.

Pág. 8
Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira
8
 12. Verificar el estado 13. Revisar si hay fugas
del filtro y realizar en la tubería de succión y
limpieza de sedimentos. el estado del filtro de
13. Pérdida de cebado succión.
de la motobomba. 14. Verificar estado del
14. Fugas en la empaque carcasa-plato
motobomba. sello, él apriete de los
15. Desgaste excesivo tornillos de cierre y la
de las piezas. compresión del sello.
16. Velocidad [Link] estado
demasiado baja. mecánico del equipo,
17. Sentido de giro consultar servicio técnico.
erróneo (equipos con 16. Reducir la carga si
motor eléctrico). la tensión de la red es muy
18. Formación de bolsas baja; revisar el motor
de aire. buscando fallas internas,
19. Diámetro de la consultar servicio técnico.
tubería de succión inferior 17. Intercambiar dos
al de la boca de succión fases de entrada al motor.
de la motobomba. 18. Utilizar sellador de
tuberías, modificar la
disposición de la tubería,
colocar una válvula de
desaireación.
[Link] mínimo
hasta el diámetro de la
boca de succión de la
motobomba.

20. Excesiva 20. Consultar servicio

CORTA VIDA DEL compresión del sello. técnico.
SELLO MECANICO 21. Eje del motor 21. Verificar estado
doblado y/o rodamientos mecánico del motor,
del motor desgastados o consultar servicio técnico.
defectuosos. 22. Consultar servicio
22. Alta vibración por técnico.
rotor desbalanceado. 23. Consultar servicio
23. Juego axial técnico.
excesivo del eje de la
bomba

Pág. 9

Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira

9
Megaprime TRASH T-U SERIES
Hidromac’s Series T and U line of self-priming pumps
are the resulting combination of innovation and 20 years
of serving the submersible sewage market. These
pumps were designed for economical, trouble free
operation of solid handling liquids.

Our design incorporates our standard mechanical seal

design with silicon carbide faces, which are easily
replaceable at a fraction of the cost of proprietary
designs. Our wear plate is made of ductile iron to im-
prove wear and has a spiral grooved design to tear
fibrous material, which is the principal cause of
clogging in sewage pumps.

Our impeller has an interrupted rear wear ring,

designed to better handle shock radial loads typical
of sewage pumping, thus minimizing shaft deflections.

Available in sizes 3” to 6” in T and U line, all models

operate over a range of speeds achieving various
operating requirements or specific duty points for the
waste & wastewater, pulp & paper, steel, and contractor
dewatering markets. Available in direct coupled or
piggyback configurations, for electric, gasoline or diesel 3x3 T SERIES
drivers.

In order to verify that each pump meets our exacting Hidromac’s in-house foundry produces the
criteria, every pump is tested according to the National highest quality of precision castings for optimal
Hydraulic Institute and our manufacturing is performance.
ISO 9001-2000 certified, guaranteeing quality and Our trash pumps are available in a variety of
reliability in all our products. metallurgies to meet your specific application.

Feature-Benefit

HIGH & DRY – Only suction pipe is in the liquid IMPELLER – Solid handling abilities of up to
ACCESS – Pump is at floor level for ease of 3” spheres.
instalation and maintenance INSPECTION COVER – Easy to unclog
WEARING PARTS – Only 3 parts, seal, impeller and pump, no special tools required.
wear plate. MAINTENANCE – Simple replacement of all
FOOT VALVES – Not required. wearing items or complete rotating assembly.
AIR HANDLING – Can reprime after suction breaks. SUCTION CHECK VALVE – Reduces the
Can handle entrained gasses. priming cycle.
DRIVER- Uses standard off the shelf motors. Can be
direct coupled or v-belt drive.
Megaprime TRASH Dimensional Data
3x3 U SERIES
Megaprime TRASH Dimensional Data
4x4 T SERIES
Megaprime TRASH Technical Data
PIGGYBACK MOUNTED MODELS
T SERIES

Dimension may vary depending on motor manufacturer.

These dimensions not to be use construction.
Megaprime TRASH Technical Data
TRAILER MOUNTED MODELS

These dimensions are for intormation purposes only and are not to be used for construction purposes.
The dimensions will vary depending on motor and manufactrurer.
Megaprime TRASH Technical Data
MATERIAL SELECTION

PERFORMANCE CURVES
curves based on a specific gravity of 1.0

Diseño Grafíco: Rita Texeira

Hidr omac
Hidromac
TRT. TRASH 22/05/06

Bombas Malmedi
Barranquilla - Colombia Santa TTer
eresa del TTuy
eresa uy - Edo. Miranda - Venezuela
Venezuela
Email: ventas@hidr [Link]
ventas@[Link] Email: bombasmalmedi@cantv
bombasmalmedi@[Link] .net
www .hidr
[Link] [Link]
.[Link] Tlf: (58239) 514-5026 - 5045
Tlf: (575) 353-6631 - 6633 Fax:(58212) 961-3369
Fax:(575) 353-6649
 Megaprime
ft PSI m 5m
Impeler 280mm TRASH
240 20 GPM 3x3x11
100
U SERIES
2150 RPM Max. Solid Size 20mm
40%
50%
200 60 55%
80 60%
1950 60%
55%
160
1750
60
40 25
HP
120
1450 20
40
HP
80 m
15

NPSH
20 1150 HP

20 8
40 850 10
HP
4
7.5
3 5 HP
NPSH@ 2150 RPM HP
0 HP 0
U S GPM 0 100 200 300 400
l/s 10 15 20 25
3
m /h 25 50 75 100

Pagina: 11 Vigente: Pag. Nueva

Sección: IV Sustituye :
 Megaprime
ft PSI m 5 m
Impeler 280mm TRASH
100
20 GPM 4x4x11
U SERIES
Max. Solid Size 28mm
40% 50%
200 2150 RPM
60 60% 66%
80 70%

1950
160
66%
60 1750
40 40
HP
120
30
1450
HP
40
25
80 HP
m

NPSH
20 20
1150 HP
20 8
40 15
850
10 HP
4
HP
NPSH@ 2150 RPM 5 7.5
3
0 HP HP HP 0
U S GPM 0 100 200 300 400 500 600 700
l/s 10 20 30 40
3
m /h 50 100 150

Pagina: 12 Vigente: Pag. Nueva

Sección: IV Sustituye :
 Megaprime
ft PSI m 2m
Impeler 222mm TRASH
20 GPM 3x3x9
140 60 T SERIES
2150 RPM
40 Max. Solid Size 2½”

120 2050
50 30%
35%
1950 40%
45%
100 1850 48%
30 50%
40
1750 50%
80 1650
20
30 1550 HP
20 48%
60 1450 15
1350 HP
20 1250 10
40 1150 HP m

NPSH
10 1050
850 7.5 8
10 HP
20 750 5
HP 4
NPSH@ 2150 RPM 2 3
0 HP HP 0
U S GPM 0 100 200 300 400 500
l/s 10 20 30
3
m /h 25 50 75 100 125

Pagina: 13 Vigente: Pag. Nueva

Sección: IV Sustituye :
 Megaprime
ft PSI m 1m
Impeler 247mm TRASH
2 GPM 4x4x10
140 60 T SERIES
1950 RPM Max. Solid Size 3”
40

120 1850 35% 40%

50 45%
1750 50%
100 30 55%
1650
40 55%
1550
80 30
1450 HP
30 25
20 1350 HP
60 20
1250 HP
1150 15
20
1050 HP m
40

NPSH
10 950 10
850 HP
10 8
20 750
650 7.5
5 4
HP
NPSH@ 2150 RPM 2 3 HP
0 HP HP 0
U S GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3
m /h 50 100 150 200

Pagina: 14 Vigente: Pag. Nueva

Sección: IV Sustituye :
 ESTERCOLERA
ESTERCOLERA TRACTOBOMBA 3000 RPM
Bomba Centrifuga de alta
presión para Estiércol

Aplicación:
La bomba estercolera es ideal para el
riego y transporte de estiércol líquido
con sólidos.
Su rodete abierto le permite impulsar y
desfibrar detritos gruesos y elementos
fibrosos, sin atascarse.

Para aquellas aplicaciones ocasionales, el

usuario dispone de las versiones
tractobomba a 1800 y 3000 RPM,
aprovechando asi el toma fuerza (540
RPM) de tractores ya existentes. VISTA SECCION IMPULSOR

Descripción:
La bomba estercolera esta constituida por
una carcaza e impulsor en hierro fundido
A48 clase 30, eje de acero 1045, sellado
por un casquillo de acero inoxidable 316L.
El impulsor esta provisto de un sistema
de desgarre en la succión (Fig. 1), que ELEMENTO CORTANTE FIG. 1
actúa cortando los elementos fibrosos,
que en otras bombas ocasionarían
obstrucciones. 120
Disponible en dos configuraciones (Sello
3600 RPM
Mecánico y Prensa Estopa). Son de facil 100
sustitución y preservan la integridad del
ALTURA (m)

80
eje por su colocación sobre un casquillo. 40 hp
3000 RPM
60 30 hp
VERSIONES:
Por su concepto modular, se ofrecen en 40
los siguientes tipos:
20
Eje Libre con soporte reforzado para 1800 RPM
7.5 hp
acoplar a 3600 ó 1800 RPM. 0
Tractobomba a 3000 y 1800 RPM. 0 15 30 45 60 75 90 105
Motobomba eléctrica y gasolina.
CAUDAL (m³/h)
TRTT. EST
TR EST.. 10/01 (1) Diseño Grafíco: Rita TTexeira
exeira
 TRACTOBOMBA 80-40/2
Bomba Centrifuga de alta TRACTOBOMBA 80-40/2
presión para Riego

Aplicación:
La tractobomba 80-40/2 esta diseñada para
suministrar presiones capaces de manejar
aspersores y cañones de riego, usando
como accionamiento el toma fuerza del
tractor.

En su versión tractobomba, la 80-40/2, esta

orientada hacia aplicaciones de riego
ocasionales, complementación de riegos
fijos, para sistemas de gran movilidad o de m
ETN
respaldo. 3x4x13/2E
80
80-40/2

Descripción: 70

La tractobomba consiste en dos 60

componentes, una bomba centrífuga de dos

etapas, con carcaza en hierro fundido e
50
15
HP

impulsores en hierro fundido o bronce. El 40 20

HP
35
40
HP

cerramiento de la carcaza, es vía un 30

2m
30
HP
HP

prensa estopa, facilitando su reemplazo en

25
16 GPM HP

el sitio sin tener que desmontar la bomba o 0 80 160 240 320 400
U.S. GPM
480 560 640 720

la tubería.
El accionamiento de la bomba es a través
de una caja multiplicadora de un solo tren,
con engranajes helicoidales tallados y
revenidos. Las cargas axiales son
soportadas por cojinetes de contacto
angular suministrando larga vida.

La caja de engranajes a su vez es

accionada por medio del tractor mediante la
conexión de un eje cardan. La caja de
engranaje puede ser acoplada al alce
hidráulico para facilitar su manejo y se
ofrece como accesorios, bases y trailers
para facilitar su transporte.
 Hidropres
ft PSI m 3x3
2x2
400 100 1½x1½
160 Gasolina
3.600 R
PM
100 3.400
R PM 752
- 3 0-2
300 3 .5 0
00
120 RP 75-2
M 30-1
80 5
3.60
0R
PM
200 60 75
3.6 0 -21
80 0 RP 75 0-
M -19 1 0 24
0- 8
3.600 23 00
RPM 5 0 RP
40 50- RP M
1 50 M
100 -5
40- 22
40 130 22 00
-3 33 00 RP
20 5m 00 RP M
33 RP M
00 M
10 GPM RP
M m
NPSH

U S GPM 50 100 150 200

l/s 5 10
3
m /h 20 40

Pagina: 1 Vigente: 15/03/05

Sección: I Sustituye : Pag. Nueva
 Linea EN
La Bomba “EN” es una bomba de desplazamiento
positivo que usa engranajes o piñones para impartir
la presión y consecuente bombeo del líquido.
Tiene incorporada una válvula de alivio graduable
con el fin de no permitir una acumulación excesiva
de presión en los piñones.
La bomba tiene características autocebantes pero
se recomienda el uso de la válvula de pie o cheque.

APLICACION:
La bomba “EN” se utiliza para el bombeo de líquidos
viscosos tales como aceites, lubricantes y en general
soluciones viscosas.
Una de las principales limitaciones de la bomba “EN”
es que el líquido debe estar limpio y libre de sólidos
abrasivos.
MONTAJE:
La bomba “EN” se puede montar en forma directa con un acople flexible o por medio de una polea
utilizando una chumacera para soportar la carga radial impartida por las correas.
TABLA DE RENDIMIENTO ESPECIFICACIONES DE CONSTRUCCION
Bomba Pres 600 RPM 900 RPM 1200 RPM TODO TODO
Tipo Des / Succ PSI GPM HP GPM HP GPM HP PARTE STANDARD HIERRO BRONCE
100 -- -- -- -- 0,6 2,9 Tapa Hierro Gris Hierro Gris Hierro Gris
1/2" 1/2" 1/2" 80 -- -- -- -- 1,8 2,8 Caracol Hierro Gris Hierro Gris Hierro Gris
60 -- -- -- -- 2,6 2,7 Bastidor Hierro Gris Hierro Gris Hierro Gris
40 -- -- 1,6 1,2 4,2 2,7 Piñones Hierro Gris Hierro Gris Hierro Gris
100 -- -- -- -- 6,5 3 Ejes Acero Inox. Acero Inox. Acero Inox.
1" 1" 1" 80 -- -- 1,3 1,35 8,5 2,95 Bujes Bronce Grafito Bronce o Grafito
60 -- -- 4 1,3 10,5 2,9 Prensa Empaq Hierro Gris Hierro Gris Hierro Gris
40 -- -- 6,5 1,2 12,4 2,85
100 7 4,5 12 6,5 18 9 CUADRO DE LIMITACIONES
1 1/2" 1 1/2" 1 1/2" 80 12 3,5 17 5,5 24 8 TEMPERATURA
PRESION
60 17 3 23 4,5 29 6,5 BOMBA TIPO Buje Buje
PSI Bronce Grafito
40 23 2 28 3,5 34 5
100 33 9,7 62 15,5 90 20
2 1/2" 2 1/2" 2 1/2" 80 35 8 62,5 12,5 91 17,5 EN 1/2 120 105°C 105°C
60 36 6,5 63 10,5 92 15 EN 1 120 105°C 175°C
40 37 5 65 8 93 12,5 EN 1 1/2 120 105°C 175°C
100 100 18 165 27 231 36 EN 2 1/2 120 105°C 175°C
4" 4" 4" 80 105 16 170 24,5 236 33 EN 4 120 105°C 175°C
60 108 14 175 22 240 30
40 110 12,5 180 19,5 245 26,5

C
D E
M
P

F Ø
G

R A I J I
B L
K
DIMENSIONES PARA BOMBAS DE ENGRANAJE TIPO "EN"
NØ
Tamaño y
Descarga Succión A B C D E FØ G H I J K L M N Ø P R
1/2 E 1/2 3" -- 7 3/8 2 1/8 5 1/4 3/4 2 3/4 2 7/8 -- -- 5" 1/8 x 1/16 (2) 7/16 1" 1/4
1" E 1" 3 3/4 -- 8 3/4 2 5/8 6 1/8 3/4 3 5/8 2 5/8 1 1/4 -- -- 5 7/8 1/8 x 1/16 (2) 1/2 1" 1/4
1 1/2 E 1 1/2 5" 8" 12 5/8 3 1/2 9 1/8 3/4 5" 3 11/16 7/8 2 1/8 2 3/8 4 5/8 wood # 5 (4) 7/16 1" 1/4
2 1/2 E 2 1/2 5 5/8 10" 16 1/2 4 5/8 11 7/8 1 3/16 5 13/16 4 5/16 1" 3" 3" 5 7/8 1/4 x 1/8 (4) 1/2 1 1/3" 5/8
4" E 4" 7 1/8 13" 22 11/16 6 3/8 16 3/8 1 9/16 8 3/16 6" 1 3/16 3" 4 7/16 8 15/16 3/8 x 3/16 (4) 1/2 1 1/3" 5/8
 Datos Técnicos
5 20 4 12 31 No PARTE
1 T apón
4 Cuñas
24 9 32 42 5 T apa
9 Espárrago c on T uerc a
10 Prensa Em paque
11 Grapas
12 Piñón Superior
13 Piñón Inferior
14 Grac eras
16 T ornillo y Arandelas
20 Carac ol
10 11 76 75 74 37 23 Em paque Cart ón Graf.
24 Em paque Eje
26 Pasador Cónic o
31 Bast idor
32 Eje-Superior
32-1 Eje-Inferior
37 Cont ra T uerc a
42 Cuña de Ac ople
73 Buje Eje
74 T ornillo de Ajust e
14 16 13 32-1 23 73 75 Resort e
76 Válvula de Alivio
80 Ac ople
Tamaño de VISCOSIDAD SSU (SAYBOLT SECOND UNIVERSAL) TABLA No. 1
GPM Tuberias en **PERDIDAS POR FRICCION
REDUCION DE VELOCIDAD
Pulgadas 100 500 1.000 2.500 5.000 10.000 25.000 50.000 100.000
3/4 3,7 19,1 38,2 96 191 382 -- -- -- VELOCIDAD VELOCIDAD
3
1 1,4 7,3 14,5 36,5 73 145 482 -- -- EN SSU RECOMENDADA (RPM)
1 1/4 ,46 2,5 4,8 12,5 25 48 205 418 --
50 1725
1 1/2 ,25 1,3 2,7 6,8 13,1 27 78 194 388
1 2,3 12,1 24,2 61 121 242 -- -- -- 500 1500
1 1/4 ,77 4,1 8,1 20,3 40,6 81 291 -- -- 1000 1300
5 1 1/2 ,42 2,2 4,3 11,4 22 45 164 324 -- 5000 1000
2 ,16 ,81 1,6 4,0 8,1 15,8 40 80 161
1 4,9 24,2 48,5 121 242 485 -- -- --
10000 600
1 1/4 1,6 8,1 16,2 40,6 81 162 415 -- -- 50000 400
1 1/2 ,84 4,4 8,8 21,9 43,8 88 322 -- -- 100000 200
10
2 ,32 1,68 3,3 8,1 16,2 32 81 211 420
1 1/4 4,9 16,2 32,5 81 162 325 -- -- --
TABLANo. 2
1 1/2 2,3 8,8 17,5 43,8 88 175 438 -- --
2 ,64 3,2 6,4 16,1 32,1 64 204 415 -- %DEAUMENTOENCABALLAJE(HP)
20 2 1/2 ,31 1,65 3,3 7,9 16,2 32 88 176 348 PRESION VISCOSIDADENSSU
1 1/2 12,5 21,9 43,8 110 219 438 -- -- -- PSI 30 500 1.000 5.000 10.000 50.000 100.000
2 3,7 8,2 16,1 40,2 80 161 442 -- -- 2 -- 30 60 120 200 300 400
2 1/2 1,6 4,1 7,9 19,7 39,5 79 209 418 --
20 -- 25 50 100 160 260 350
50 3 ,65 1,7 3,3 8,0 16,9 34 107 214 428
2 1/2 5,3 8,1 15,8 39,5 79 158 452 -- --
40 -- 20 40 80 120 220 300
3 1,9 3,3 6,6 16,6 33,1 66 208 425 -- 60 -- 15 30 60 105 180 250
100 4 ,52 1,1 2,2 5,6 11,2 22 65 134 263 80 -- 12 25 50 90 150 200
6 ,12 ,21 ,45 1,15 2,18 4,4 10,8 21,7 44 100 -- 10 20 40 80 120 150
TABLA DE C ONVERSIONES DE VISC OSIDAD
REDWOOD EJEMPLO DE
SAYBOLT CENTI. CENTI * ENGLER No. 1 DISTINTOS LIQUIDOS
UNIVERSAL STOKES STOKES POISES * POISES SECONDS SECONDS A 70° F
31 ,010 1,00 ,008 ,8 54 29 AGUA
35 ,025 2,56 ,002 2,05 59 32,1 KEROSEN
50 ,074 7,40 ,059 5,92 80 44,3 FUEL OIL #2
80 ,157 15,7 ,126 12,6 125 69,2 FUEL OIL #4
100 ,202 20,2 ,162 16,2 150 85,6 ACEIT E DE T RANSF.
200 ,432 43,2 ,346 34,6 295 170 ACEIT E HIDRAULICO
300 ,654 65,4 ,522 52,2 470 254 ACEIT E SAE 10W
Diseño Grafíco: Rita TTexeira
exeira

500 1,10 110 ,88 88,0 760 423 ACEIT E SAE 10

1.000 2,16 220 1,73 173 1,500 896 ACEIT E SAE 20
2.000 4,40 440 3,52 352 3,000 1,690 ACEIT E SAE 30
5.000 10,8 1,080 8,80 880 7,500 4,230 ACEIT E SAE 50
10/01

10.000 21,6 2,160 17,0 1,760 15,000 8,460 ACEIT E SAE 60-70
50.000 108 10,800 88 8,800 75,000 43,660 MELASA B
TRTT. EN

100.000 216 21,600 173 17,300 150,000 88,160 MELASA C

TTR
TR

** Reducción de presión en PSI x 100 unidades de tubería.

 ENGRANAJE
EN 1/2“ EN 1“
10

8
20

6
G.P.M.

15

4
G.P.M.

120
120 0R
0R 10 PM
PM
2
60 90
0R 0R 900
PM PM RP
M
5
0 60
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 0R
PRESION (P.S.I.) PM
3
0
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120
1200 RPM PRESION (P.S.I.)
4
2
HP

1200 RPM
900 RPM 3

1
HP

600 RPM 2

900 RPM

1
600 RPM

Pagina: 1 Vigente: Pagina Nueva

Sección: V Sustituye :
 EN 4“ ENGRANAJE
EN 1½“ 2½” 300
100
1200 RPM
90 1200 RPM
250
80

70 900 RPM
200
G.P.M.

60
900 RPM

50
G.P.M.

150
40 600 RPM
30
1200 100
RPM 600 RPM
20 900
RPM
600
RPM
10
50
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130
PRESION (P.S.I.)
0
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
PRESION (P.S.I.)
20 40

RPM
PM 1200
0 0R 30
15 12
M
900 RP
M
0 RP
90 20
600 RPM
HP

HP

10 P M
600R
10

5
5

0
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130
Pagina: 2 Vigente: Pagina Nueva
Sección: V Sustituye :
 Dimensiones EN 4”
615

453 330
80
60

208 153

185 17
162 131 75 246 220
9.52

Diseño Grafíco: Rita Texeira

42.8

Ø38.1 -0.02
Product Catalog Process Pumps
Magnum Series
MAGNUM 6x8x13
Flows to 2000 gpm/500 m3/h
Heads to 120 m
Discharge 2" to 8" ANSI
Sealing Mech Seal or Packing
End suction centrifugal pumps for slurry and abrasives
process applications. Designed with an open, axially
adjustable impeller turning against a reinforced suction
plate to meet industrial abrasive and slurry
applications. Suitable for pumping drilling muds, pulp
and paper, sugar processing, mine dewatering.
Available in hard iron H30, A532 GIII, SS316 and
special alloys. With Brinell hardness from 280 to 600.

Submersible Pumps
ROBUSTA 80 ROBUSTA / UNI Series
Flows to 600 gpm/ 150 m3/h
Heads to 50 m
Discharge 1 1/2" to 4" DIN or ANSI
Sealing Mech Seal Single or double
Submersible sewage pumps designed to pump
sewage and dewatering applications through
all phases of municipal, industrial,
commercial and domestic services. From ½HP
to 5HP. Available with seal chamber and
quick disconnect coupling.

AFP Series AFP 101-420

Flows to 6.000 gpm / 1300 m³/h
Heads to 28 m
Discharge 3” to 12”
Solids up to 4”

Submersible pumps designed to handle sewage with

solids up to 4”. Dual type 21 seals operate in an oil
chamber to protect motor from moisture. Available
in monovane, nonclog and vortex impellers.
Motors up to 50HP are oil filled to better disipate
heat and moisture. Larger motors are air cooled with
a water jacket. Pumps are available with guide rails.
 Linea UNI
ft PSI m
45
Ø 160
300-500-600-700-1000
140 Discharge 2” / 3”
60
40
Ø 154
120
50 35 Ø 144

100 30
40 Ø 126

80 25

30 Ø 112
20 1000 T 10HP 3500
60
Ø 106 RPM
1000 T 7.5HP
15
20 Ø 96
40
1000 T 5HP
10

10
20
1m 700 T
5
10 GPM
300 MT 600 T
500 MT
U.S. GPM 50 100 150 200 250 300
l/s 5 10 15 20
m3/h 20 30 40 50 60 70

Pagina: 1 Vigente: 03/08/07

Sección: VI Sustituye : 26/06/02
 Linea ROBUSTA
ft PSI m 301-401-501
Discharge 2”
501 T/M
70 30
20

60 401 T/M
25

50
15
20

40 301 T/M
3500 15
10
RPM 30

10
2.0 HP
20
5

5 1.0 HP
10 0.5 m

5 GPM 0.5 HP
0
U.S. GPM 25 50 75 100 125 150 175 200 225
l/s 5 10 15
m3/h 10 20 30 40 50

Pagina: 2 Vigente: 26/06/02

Sección: VI Sustituye : 01/07/98
 Linea ROBUSTA
ft PSI m
651-701-801
Discharge 2”

50
15
0.5 m
20
801 T/M
10 GPM

40

15
10
701 T/M
30

10 1750
651 T/M RPM
20

5
10

2.0 HP
1.0 HP
0.5 HP
0
U.S. GPM 50 100 150 200 250 300
l/s 5 10 15 20
m3/h 20 30 40 50 60 70

Pagina: 3 Vigente: 26/06/02

Sección: VI Sustituye : Pagina Nueva
 Linea ROBUSTA
ft PSI m
702-802-852
Discharge 2”, 3”
852 T/M
50 15
0.5 m
20
10 GPM

40 802 T/M

15
10
30

1750 10 702 T/M

RPM
20
5
3.0 HP

5 2.0 HP
10
1.0 HP

0
U.S. GPM 50 100 150 200 250 300
l/s 5 10 15 20
m3/h 20 30 40 50 60 70

Pagina: 4 Vigente: 26/06/02

Sección: VI Sustituye : Pagina Nueva
 Linea ROBUSTA
ft PSI
50
60
203-205-207-210-215-220
Ø 175 Discharge 2” / 3”
180 80 55
Ø 175 20 HP
50 Ø 164 Ø 164 15 HP
160 70 Ø 154 10 HP
45 Ø 135 7.5 HP
140 Ø 125 5 HP
Ø 154 Ø 110 3 HP
60
40

120 Ø 135
50 35

100 30 Ø 125 3500

40 RPM
25
80
Ø 110
30 20
60

20 15
1m
40
10 10 GPM

U.S. GPM 50 100 150 200 250 300

l/s 5 10 15 20
3
m /h 20 30 40 50 60 70

Pagina: 5 Vigente: 07/09/06

Sección: VI Sustituye : 26/06/02
 Linea ROBUSTA
ft PSI m
80
70 30 405 T
401-402-403-405
Max. Solid Size 2½”
20 Discharge 3”
Ø 19
3

403 T
Ø 18
16 3
Ø 17
50 8
20 Ø 17
402 T 3

12
Ø 16
5
401 T
Ø 15
1750 0
30
RPM
8
10 Ø 142

4 403M
1m 402M
10
10 GPM
401M

U.S. GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450

l/s 5 10 15 20 25
3 20 30 40 50 60 70 80 90 100
m /hr

Pagina: 6 Vigente: 31/06/06

Sección: VI Sustituye : 26/05/03
 Linea AFP
Ø 195 7.5 HP
ft PSI m
Ø 184 5 HP 80
Ø 178 3 HP
Ø 168 2 HP
402-403-405-407
Max. Solid Size 3"
30 Discharge 4”
20
Ø 195
60

Ø 184
40%
15 45%
20 48%
50%
51%
40 52%
Ø 178
51%
10 50% 1750
Ø 168 48% RPM
45%
Ø 159
10
20 Ø 143

5
1m

10 GPM

U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600

l/s 5 1 0 1 5 20 25 3 0 35
m /h
3
40 60 80 100 120

ft PSI m
Ø 200 100
60 403-405-407
25 Max. Solid Size 4”
Ø 184 40%
Ø 200 7.5 HP
50% Ø 184 5 HP
15 Ø 160 3 HP
50 Ø 172
20
60%

40 Ø 160

62%
15 10
1750
Ø 148 60%
30 RPM

10 50%

20

5 0.5 m
40%
15 GPM
5
10
U.S. GPM 75 150 225 300 375 450 525 600 675
l/s 10 20 30 40
3 20 40 60 80 100 120 140
m /hr

Pagina: 7 Vigente: 27/03/06

Sección: VI Sustituye : 26/05/03
 Linea AFP
ft PSI m Ø 250 101
410-415-420
100 Max. Solid Size 4"
30 40%
Ø 240
50%
40 Ø 250 20 HP
Ø 230
60% Ø 230 15 HP
Ø 210 10 HP
25
80 Ø 220
70%
Ø 210
30 74%
20
60 Ø 200

1750 15
20
RPM
40

10

10
20
5 1m

20 GPM

U.S. GPM 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3
m /hr 50 100 150 200

Pagina: 8 Vigente: 10/07/03

Sección: VI Sustituye : 26/01/98
 Linea AFP
ft PSI m
Ø
Ø
230
216
20
15
HP
HP 102B
100 30
Ø 203 10 HP 407-410-415-420
Ø 190 7.5 HP Max. Solid Size 3”
40
Ø 230
25
80 Ø 216 50%
60%
65%
Ø 203 70%
30
20 72%
60 70%
Ø 190
65%
15 1750
20
Ø 178 RPM
40

10 Ø 165

10
20
1m
5
25 GPM

U.S. GPM 125 250 375 500 625 750 875 1000 1125
l/s 10 20 30 40 50 60
3 220
m /hr 20 60 100 140 180

ft PSI m

Ø 290
102L
45 415-420-425-430
140 Max. solid size 3”
60 50% Ø 290 30 HP
Ø 265
40 Ø 265 25 HP
60% Ø 250 20 HP
120 Ø 230 15 HP
70%
50 35 Ø 250 73%

73%
100 70%
30
40 Ø 230
1750
80 25 RPM

30
20
60

1m
15
20
25 GPM
40

U.S. GPM 125 250 375 500 625 750 875 1000 1125
l/s 10 20 30 40 50 60
3 20 60 100 140 180 220
m /hr

Pagina: 9 Vigente: 25/04/04

Sección: VI Sustituye : 26/06/02
 Linea AFP
ft PSI m

32
150
410-415-420
100 Max. Solid Size 3"

40 28 Ø 235 20 HP
Ø 235
Ø 220 15 HP
30% Ø 205 10 HP
80 24
40%
Ø 220 50%
30
20
60%
60

16
1750 20
Ø 205 69%
RPM
40 12 65%

60%
63%
8
10
20
1m
4
50 GPM

U.S. GPM 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200
l/s 20 40 60 80 100 120
m3/h 100 200 300 400 500

ft PSI m
150
Ø2
66
607-610
50 15 Max. Solid Size 3"
30%
20 Ø2 40%
60
50% Ø 266 10 HP
Ø2
50 Ø 250 7.5 HP
40 Ø2 60%
40
70%
15 Ø2
10 30

30 75%

1150 10
RPM 70%
20

5
10
0.5 m

50 GPM

U.S. GPM 250 500 750 1000 1250 1500

l/s
20 40 60 80
3
m /hr 100 200 300

Pagina: 10 Vigente: 26/06/02

Sección: VI Sustituye : Pagina Nueva
 Linea AFP
ft PSI m Ø 330 75 Hp
Ø 310 50 HP 153
75 Ø 290 50 HP
Ø 330 HP Ø 270 50 HP
425-430-440-450-475
200 60 Discharge 6”
Ø 250 40 HP
Max. Solid Size 4”
80 40% Ø 230 30 HP
50% Ø 210 25 HP
60%
65%
50 Ø 310
50
150 HP
60 Ø 290
40
Ø 270
65%
100 Ø 250
30 1750
40
Ø 230
RPM

20 Ø 210
60%
50
20
10 2m

50 GPM

U.S. GPM 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000 2250
l/s 20 40 60 80 100 120 140
3
m /hr 100 200 300 400

ft PSI m
153
615-620-625-630
100 30 Discharge Size 6”

40 Max. Solid Size 4”

Ø 330 30 HP
25 Ø 330 Ø 310 25 HP
80 Ø 290 20 HP
40%
50% Ø 270 15 HP
60%
30 Ø 310
20 68%
70%
60 Ø 290 71%
70%
Ø 270 68%
15 1150
20 RPM
40 60%

10

10
20
5 1m

50 GPM

U.S. GPM 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000 2250
l/s 20 40 60 80 100 120 140
3
m /hr 100 200 300 400

Pagina: 11 Vigente: 03/05/06

Sección: VI Sustituye : 26/06/02
 Linea AFP
ft PSI m
203
240 4100-4150-4250
100 Ø Discharge 8”
70 37
0 Max. Solid Size 4”

Ø 370 200 HP
200 Ø 30% Ø 350 150 HP
60 35
0 Ø 330 125 HP
40%
50% Ø 310 100 HP
80
Ø 290 100 HP
Ø
33
0
160 50
60%
Ø
31 70%
0
60
40
1750 Ø
120 30
RPM 0

30
40
80

20 2m

100 GPM
20
40
10
U.S. GPM 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
l/s 50 100 150 200 250
3 200 400 600 800
m /hr

Ø
ft PSI m 41
0 203
120 620-630-640-650-660-675
50 35 Discharge 8”
Max. Solid Size 4”
Ø
39 30%
0 Ø 390 75 HP
100 40% Ø 370 60 HP
30 Ø Ø 350 50 HP
37
0 50% Ø 330 40 HP
40
Ø 310 30 HP
Ø Ø 290 20 HP
35
0
80 25 60%
Ø
33 68%
0
70%
30
20 Ø
1150 31
60 0
RPM 72%
Ø2
90
15 70%
20 68%
40 60%

10 1m

100 GPM
10
20
5
U.S. GPM 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
l/s 50 100 150 200 250
3 200 400 600 800
m /hr

Pagina: 12 Vigente: 15/11/07

Sección: VI Sustituye : 14/02/06
 ft PSI m
203
55 6100-6125
80 35 Discharge 8”
Max. Solid Size 4”
50 Ø4
50 Ø 450 125 HP
70 30
Ø 430 100 HP
45 Ø4 Ø 410 100 HP
30 45% Ø 390 75 HP
60%
60 40 Ø4
25 10 70%
75%
78%
50 35 Ø3 80%
90
20 80%
30 1750
40 78%
RPM
15 75%
25
30 70%

20
10
20 1m
15
200 GPM
5
10
U.S. GPM 1000 2000 3000 4000 5000
l/s 100 200 300
3
m /h 200 400 600 800 1000 1200

Pagina: 13 Vigente: 18/04/07

Sección: VI Sustituye : Pag. Nueva
 Linea AFP
ft PSI m Ø 404
300
204
4150-4125-4100
70%
120 Max. Solid Size 4"
75%
80 Ø 380 100 80%
HP

Ø 360

200 60
80
Ø 340
82%

1750 40 80.5% 80%

RPM
75% 150
100 40 HP
78%
125
20 HP
5m

200 GPM
m
NPSH

U.S . GPM 1000 2000 3000 4000 5000

l/s 100 200 300
3 200 400 600 800 1000 1200
m /hr

ft PSI m Ø 404
120 204
50 65% 660-650-640-630
Ø 380 70% Max. Solid Size 4"
75%
100 30 Ø 360
40
81%
Ø 345
80
80%
30 Ø 330
20 76% 75%
60
1150 70%
73%
RPM 20
40 71% 65%
60
10 HP
50
10 HP
20
2m 40
30 HP
200 GPM HP m
NPSH

U.S . GPM 1000 2000 3000 4000

l/s 100 200
3 200 400 600 800
m /hr

Pagina: 14 Vigente: 13/06/07

Sección: VI Sustituye : 30/10/06
 Linea AFP
ft PSI m
253
Ø
41 640-650-660-675
35 0 Discharge 10”
Max. Solid Size 4”

40 Ø 390 75 HP
Ø Ø 370 60 HP
100 39
30 0 Ø 350 50 HP
Ø 330 40 HP

Ø
25 37
80 30 0
Ø
35
0
Ø
20 33
0
60 1170
20 Ø RPM
31
0
15

40
10
10 1m

100 GPM
20
5
U.S. GPM 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
l/s 50 100 150 200 250
3 200 400 600 800
m /hr

Pagina: 15 Vigente: 26/06/02

Sección: VI Sustituye : 24/05/02
 Linea AFP
ft
280
PSI m
Ø
43
303
90 0 4150-4200-4250
Discharge Size 12”
120 Ø
41 Max. Solid Size 4”
260 80 0

Ø
39
6
100 70
220
Ø
37
60 0

180 80
50
1750
RPM 140
60 40

100 30
40
2m Ø 430 4250
20 Ø 410 4200
60 200 GPM Ø 396 4150
20 Ø 370 4150

U.S. GPM 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000

l/s 100 200 300 400 500
3 200 600 800 1000
m /hr

ft PSI m
300
Ø
40 675-6100
35 9 Discharge Size 12”
Max. Solid Size 4”

40 Ø 409 100 HP
Ø
100 40 Ø 380 75 HP
30 0

Ø
36
0
30 25
80
Ø
34
0
Ø3
20 30
-31
1170 0
60
RPM 20

15

40
10
10 1m

200 GPM
20
5
U.S. GPM 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000

l/s 100 200 300 400

3 200 400 600 800 1000 1200 1400
m /hr

Pagina: 16 Vigente: 02/07/2004

Sección: VI Sustituye : Pag. Nueva
 Linea AFP
ft PSI m
150
Ø 458 AF 1500
30% 12x12x18
60 40%
Max. Solid Size 120 mm.
40 Ø 430
50%
60%
70%
Ø 400
100 30
40 72%
Ø 370
70%
60%
1150 20
RPM
50 20

10 200
HP
2m 150
HP
500 GPM 75 m
100 NPSH
HP
HP

U.S. GPM 2000 4000 6000 8000 10000

l/s 200 400 600
3 400 800 1200 1600 2000 2400
m /hr

ft PSI m Ø 525
AF 1500
27% 12x12x18
Ø 500 38% Max. Solid Size 120 mm.
48%
100 58%
30 62% 67%
40 73%
Ø 460
78% 83%
80%

Ø 430 80%
20

78%
Ø 400
870 50 20
RPM
100
73%
HP
10

75
HP
2m
60
500 GPM HP
m
NPSH

U.S. GPM 2000 4000 6000

l/s 100 20 300 400
3 400 800 1200 1600
m /hr

Pagina: 17 Vigente: 02/07/2004

Sección: VI Sustituye : Pag. Nueva
 Linea PIRAÑA
MOTOR 2 HP
ft PSI m 20 M/T
DISCHARGE SIZE 1¼”
35

45
100
30
40 Ø 143

80 35 25

30
20
60
25
3450
15 RPM
20
40
15 10

20 1m
5
2 GPM

U.S. GPM 10 20 30 40 50
l/s 1 2 3
3
m /hr 4 8 12

Pagina: 20 Vigente: 11/04/03

Sección: VI Sustituye : Pag. Nueva
 Aguas Negras
MOTOR 4 HP
ft PSI m JUMBO
22 ND
40 DISCHARGE SIZE 3”
55 Max. Solid Size 8 mm.

120
50 35

45
100
30
40

80 35 25

30 3450
20
RPM
60
25

15
20
40
1m
15 10
10 GPM

20
5
U.S. GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
l/s 5 10 15 20 25
3 20 40 60 80 100
m /hr

MOTOR 4 HP
ft PSI m 22 HD
DISCHARGE SIZE 2”
35 Max. Solid Size 8 mm.

45
100
30
40

80 35 25

30
20
60
25
3450
15 RPM
20
40
15 10

20 1m
5
10 GPM

U.S. GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
l/s 5 10 15 20 25
3 20 40 60 80 100
m /hr

Pagina: 25 Vigente: Pag. Nueva

Sección: VI Sustituye :
 Aguas Negras
MOTOR 10 HP
ft PSI m JUMBO
51 ND
35 DISCHARGE SIZE 4”
Max. Solid Size 22 mm.

45
100
30
40
34%

80 35 25
53%

30
20
60 63%
25
3500
RPM 15 66%
20
40
55%
15 10

20 1m 40%
5
20 GPM

U.S. GPM 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3 40 80 120 160
m /hr

MOTOR 10 HP
ft PSI m 51 HD
DISCAHARGE SIZE 3”
100 70 Max. Solid Size 15 mm.

200 60
80

50 35%

40%
150
60 50%
40

3500 66%

RPM 100 30
40 55%

50%
20
40%
50 20
2m
30%
10
10 GPM

U.S. GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
l/s 5 10 15 20 25
3 20 40 60 80 100
m /hr

Pagina: 26 Vigente: Pag. Nueva

Sección: VI Sustituye :
 Aguas Negras
ft PSI m JUMBO
81 ND
35 DISCHARGE SIZE 6”
35% Max. Solid Size 22 mm.

45 MOTOR 15 HP
100
30
40
52%

80 35 25
61%

30
20
60 65%
25
3500
15 RPM
20
40 56%
15 10

20 1m
5
20 GPM

U.S. GPM 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3 40 80 120 160
m /hr

MOTOR 15 HP
ft PSI m 81 HD
DISCHARGE SIZE 3”
150 Max. Solid Size 13 mm.

100
320
30%
125
40%
80
240
100 50%

60
53%
75
160 3500
RPM
40
50%
50
45%

80
20 5m
25 30%

10 GPM

U.S. GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
l/s 5 10 15 20 25
3 20 40 60 80 100
m /hr

Pagina: 27 Vigente: Pag. Nueva

Sección: VI Sustituye :
 Aguas Negras
ft PSI m JUMBO
201 ND
DISCHARGE SIZE 6”
Max. Solid Size 25 mm.
160 50
120
30% MOTOR 31 HP
140
100 50%
40
120 60%

80
70%
100
30
60
75%
80
3500
RPM 40 70%
60 20
65%

20
40 60%
10 2m
20
50 GPM

[Link] 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600

l/s 20 40 60 80 100
3 40 80 120 160 40 80 120 160
m /hr

ft PSI m 40%
50%
201 HD
DISCHARGE SIZE 4”
60%
100 70 Max. Solid Size 11 mm.

65% MOTOR 31 HP

200 60
80
69%
50
150
60
40 65%

60%
3500
RPM 100 30
40 50%

20 40%

50 20
2m
10
20 GPM

[Link] 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3 40 80 120 160
m /hr

Pagina: 28 Vigente: Pag. Nueva

Sección: VI Sustituye :
 Aguas Negras
ft PSI m
KGG
4x4x9
100 30 4B
NON-CLOG
40 Ø 230
Max. Solid Size 76 mm

25 Ø 230 20 HP
80 Ø 216 50%
60% Ø 216 15 HP
65% Ø 203 10 HP
Ø 203 70% Ø 190 7.5 HP
30
20 72%
60 Ø 190 70%
65%
15
20 1750
Ø 178
RPM
40
Ø 165 20
10 HP
5
3
10
20 15
1m
5 6 HP
50 GPM 10
5 7.5
HP HP
HP
U.S. GPM 200 400 600 800 1000 1200
l/s 20 40 60 80
3
m /h 50 100 150 200 250 300

ft PSI m
KGG
40 28
4x4x9
4B
Ø 222 MONOVANE
80 24 Max. Solid Size 76 mm

45% Ø 220 10 HP
50% Ø 205 7.5 HP
30 Ø 205 55%
60% Ø 184 5 HP
20 65% Ø 165 3 HP
60 70%
72%
Ø 184 70%
16
20 65%
1750
60%
40 12 Ø 165 RPM

10
8 3 HP
10
20 55% 7.5
1m HP
4 5 50% 5
2 GPM 3 HP
6 m
HP NPSH

U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900

l/s 1 20 30 40 50
3 25 50 75 100 125 150 175 200
m /h

Pagina: 30 Vigente: 24/04/07

Sección: VI Sustituye : Pag. Nueva
 Aguas Negras
ft PSI m
KGG
40 4x4x9
Ø 229
12 4B
NON-CLOG
Ø 216 50%
15 Max. Solid Size 76 mm
60%
10 65% Ø 229 5 HP
30 70% Ø 216 3 HP
Ø 205
Ø 205 2 HP

8 Ø 190
10 70%

20 Ø 178 75%
6
1150
RPM
5
HP
4
5
10 3
1 HP
1m HP 1½
2 HP
20 GPM
m
NPSH

U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900

l/s 10 20 30 40 50
3 25 50 75 100 125 150 175 200
m /h

ft PSI m
KGG
4x4x9
40 12 4B
Ø 222
MONOVANE
15 Max. Solid Size 76 mm

10 50% Ø 220 3 HP
55% Ø 205 2 HP
30 Ø 205 60%
Ø 184 1½ HP
65%
8 70%
Ø 184 5
10 71%
70% 6
20 Ø 165
1150 6
65%
RPM 60%
Ø 146 7

4
5 3
10 HP
2
1½ HP
1m HP
2 1
20 GPM HP
m
NPSH

U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900

l/s 10 20 30 40 50
3 25 50 75 100 125 150 175 200
m /h

Pagina: 31 Vigente: 24/04/07

Sección: VI Sustituye : Pag. Nueva
 Aguas Negras
ft PSI m
KGG
4x4x12
Ø 266
40 LC
NON-CLOG
50% Max. Solid Size 76 mm
120
50 35 Ø 250 60% Ø 229 25 HP
Ø 216 20 HP
70% Ø 205 15 HP
100 73%
30
40 Ø 230
73%
70%

80 25 1750
RPM
30 25
HP
20 2.1
60 3
20
HP
1m 3.7
15
20 15
25 GPM HP m
NPSH

U.S. GPM 0 125 250 375 500 625 750 875 1000 1125

l/s 10 20 30 40 50 60
3 40 60 100 140 180 220 200
m /h

ft PSI m
KGG
120 Ø 266
4x4x12
50 35 4LC
50%
Ø 250 60% MONOVANE
65%
70% 72% Max. Solid Size 76 mm
100 30 75% Ø 266 20 HP
76%
Ø 250 15 HP
40 Ø 222 10 HP
Ø 222
25
80 76%
75%
20
30 HP
20 1750
60
RPM
2 15
7½ HP
15 3
20 HP 10
HP
40
1m
10
20 GPM
m
10 NPSH
20 5
U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900

l/s 10 20 30 40 50
3 25 50 75 100 125 150 175 200
m /h

Pagina: 32 Vigente: 24/04/07

Sección: VI Sustituye : Pag. Nueva
 Aguas Negras
ft PSI m
KGG
80
4x4x12
24 4LC
Ø 305
NON-CLOG
30 55%
Max. Solid Size 76 mm

20 Ø 292 60%
65% Ø 305 15 HP
70% Ø 292 10 HP
60 73%
75% Ø 266 7.5 HP
Ø 266 77% Ø 248 5 HP
16
77%
20 Ø 248 15
HP
1150 40 12 Ø 229
75%
RPM
73%
10
8 2
10 HP
20 3
3 7.5
HP 5 HP
4 1m
5
25 GPM HP
m
NPSH

U.S. GPM 0 125 250 375 500 625 750 875 1000 1125

l/s 10 20 30 40 50 60
3 40 60 100 140 180 220 200
m /h

ft PSI m
KGG
4x4x12
80 24 4LC
MONOVANE
30 Ø 298 Max. Solid Size 76 mm

20 Ø 298 10 HP
Ø 278 50% Ø 278 7.5 HP
60 60% Ø 260 5 HP
70% Ø 242 3 HP
16 75%
Ø 260 77%
77%
20 75%
Ø 165
40 78%
1150 12 70%
Ø 165
RPM 60%

3
8
10 5 10
20 HP
6 7.5
1m HP
4 3 5
HP HP
20 GPM
m
NPSH

U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900

l/s 10 20 30 40 50
3 25 50 75 100 125 150 175 200
m /h

Pagina: 33 Vigente: 24/04/07

Sección: VI Sustituye : Pag. Nueva
 Bombas de las Series UNI, ROBUSTA y AFP, accionada con motor FRAME 56

Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira

 INDICE.

Pág. .
1 Prólogo 3

2 Descripción y especificaciones técnicas de la cámara del motor 3

2.1 Descripción 3-4

2.1.1 Sistema de protección de la cámara del motor 4-5

2.2 Especificaciones 5

3 Puesta en marcha y operación de las bombas 5

3.1 Verificación de niveles de aceite 5-6

3.2 Verificación de la hermeticidad 6-7

3.3 Verificación del sentido de giro del impulsor de la bomba 7-8

3.4 Conexión del sensor de humedad 8

4 Mantenimiento preventivo 8

4.1 Revisión bimensual 8-9

4.2 Revisión bianual 9

4.3 Revisión cada 5 años 9

5 Mantenimiento correctivo 9

5.1 Reemplazo de los sellos mecánicos 9

5.1.1 Reemplazo del sello inferior 9-10

5.1.2 Reemplazo del sello superior 11

5.2 Reemplazo de los cables de potencia y sensor 11

6 Fallas comunes 12

Bombas de las Series UNI, ROBUSTA y AFP , accionada con motor FRAME 56

Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira

1. PROLOGO.
El propósito de este manual es informar al instalador y al usuario las técnicas básicas de instalación,
operación y mantenimiento de las bombas centrífugas sumergibles para manejo de aguas servidas o residuales de
tipo comercial, residencial e industrial. Como diseñadores y fabricantes reconocemos nuestra obligación de
instruir al usuario en la operación correcta de este tipo de bombas, a fin de que asegure un funcionamiento
confiable y que aproveche al máximo las mejoras de diseño incorporadas al producto para su satisfacción.
Este manual incluye una serie de procedimientos, instrucciones y recomendaciones que permiten al
usuario comprender el funcionamiento de la unidad, diagnosticar sus fallas e implementar los correctivos
mínimos requeridos con el objeto de asegurar un servicio continuo y eficiente. Dichas recomendaciones se
formulan a partir de la experiencia adquirida en el diseño, la fabricación y el manejo de estas bombas en las
distintas aplicaciones para las cuales están destinadas.
Este manual debe ser usado como guía general para la instalación y puesta en marcha de equipos tanto
por el usuario como por el instalador. El enfoque es principalmente hacia la cámara del motor FRAME 56 de las
bombas de las series UNI, ROBUSTA y AFP, fabricadas por Bombas MALMEDI; pero algunos de los criterios
expuestos son aplicables en algunas bombas sumergibles de otros fabricantes.
El departamento de Ingeniería de Bombas MALMEDI agradece cualquier comentario sobre este manual
a fin de mejorarlo y facilitar su uso y comprensión por parte de los usuarios.

2- DESCRIPCIÓN Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LA CAMARA DEL MOTOR.

2.1- Descripción.
En general, los elementos principales de las bombas sumergibles son: a) la parte hidráulica (parte inferior), b) la
cámara de los sellos (parte intermedia) y c) la cámara del motor (parte superior), ver la Fig. 1. La cámara del
motor, es una unidad de accionamiento eléctrico especialmente diseñada y fabricada por Bombas MALMEDI
para las bombas sumergibles de las series UNI, ROBUSTA y AFP; y es un motor cubierto por una carcaza de
hierro fundido que se acopla a la parte hidráulica por medio de la pieza intermedia o cámara de los sellos. El
sistema fundamental de protección de la cámara del motor contra el ingreso de algún líquido al interior de la
misma, es un mecanismo constituido dos sellos mecánicos, alojados en la cámara los sellos. La refrigeración y
lubricación interna de las cámaras se logra por medio de un aceite dieléctrico, el cual posee características y
propiedades refrigerantes que aseguran la vida útil de la unidad de accionamiento y sus rodamientos.

II

III

Fig. 1 . Elementos principales de una bomba centrífuga sumergible.

I. Cámara del motor, II. Cámara de los sellos, III. Parte hidráulica.

Este manual cubre la gama de motores FRAME 56, cuyas potencias van desde 1½HP hasta 7½HP
trifásicos y desde 1½HP hasta 5HP monofásicos, utilizados en las bombas MALMEDI de las series UNI,
ROBUSTA y AFP.
La serie ROBUSTA es una línea comercial e industrial de bombas de descarga roscada de 2" ó 3" y de
descarga bridada de 3" tipo ANSI 125#, con una capacidad de manejo de sólidos hasta 2½" (50mm). Esta serie
la conforman la Robusta 700, Robusta 800, Robusta 80 y la Robusta 1000.

Bombas de las Series UNI, ROBUSTA y AFP , accionada con motor FRAME 56
Pág. 3
Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira
 La serie AFP es una línea industrial de bombas con descarga bridada de 3" y 4", tipo ANSI 125#, con
una capacidad de manejo de sólidos hasta de 3" (76mm). Esta incluye la siguiente familia de bombas: AFP 80-
402, AFP 80-403, AFP 80-405, AFP 80-405 y la familia AFP 100-403, AFP 100-405 y AFP 100-407.
Las siguientes figuras representan cortes de las bombas AFP y Robusta.

Fig. 2.a Fig. 2.b

Fig. 2 Partes principales de las bombas. Fig. 2.a. Bomba AFP80, Fig. 2.b Robusta.

Tabla 1. Lista de partes de las bombas de las series UNI, Robusta y AFP.
# Denominación Cant # Denominación. Cant
1 Tapón de drenaje de la cámara del motor 1 15 Tapón de drenaje de la cámara de sellado 2
2 Carcaza de la cámara del motor 1 16 Cámara de sellado 1
3 Tapa superior del motor 1 17 Tapasello 1
4 Eje del motor 1 18 Carcaza 1
5 Rodamiento inferior del motor 1 19 Cable de potencia 1
6 O-ring cámara del motor 1 20 Prensacable del cable para potencia 1
7 Sello mecánico superior STD 21 1 1 ” 1 21 Tornillo de fijación de las cámaras 4
8
8 Sello mecánico inferior STD 21 1 18 ” 1 22 Placa-fondo 1
9 Tornillo de fijación caracaza/tapasello 4 23 Tornillo de fijación y regulación placa 4
fondo
10 Impulsor 1 24 Prensacable del cable del sensor de 1
humedad
11 Tornillo de fijación del impulsor 1 25 Bocina 1
12 Anillo de izada 1 26 O-ring cámara de sellado 1
13 Cable sensor 1 27 Goma del sensor de humedad 1
14 Sensor de humedad 1

Bombas de las Series UNI, ROBUSTA y AFP , accionada con motor FRAME 56
Pág. 4
Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira
2.1.1.- Sistemas de protección de la cámara del motor.
Sistema de doble sello: consiste en un sensor de humedad (14) y dos sellos mecánicos (7,8) tipo STD 21 (carbón
contra cerámica), designados superior e inferior respectivamente, alojados en la cámara de sellado (16), ver la
Fig. 3.

Si el sello inferior falla previo a una rutina de mantenimiento, comienza a ingresar líquido al interior de la cámara
de sellado.
El sensor detecta la presencia de humedad en esta parte de la bomba y activa un circuito que proporciona al
usuario una señal de alarma. Pese a que en el interior de la cámara existe y sigue incrementándose el nivel de
líquido, el sello superior evita el ingreso de éste a la cámara del motor, brindándole al usuario un lapso de tiempo
suficiente para realizar una parada de emergencia y efectuar una rutina de mantenimiento correctivo.

Fig. 3. Esquema del sistema de protección constituido por dos sellos mecánicos.

De igual manera, en las cámaras del motor y de los sellos se utilizan O-rings (6, 26), empacaduras y
conexiones de epoxy en los cables; que proporcionan a la bomba características herméticas necesarias para un
funcionamiento seguro. El hermetismo de la unidad se verifica por medio de una prueba neumática,
suministrando aire seco a una presión de 15lbs al interior de las cámaras.

2.2- Especificaciones.
A continuación se presentan las especificaciones técnicas de los motores eléctricos FRAME 56,
utilizados en las cámaras del motor de las bombas de las series UNI, ROBUSTA y AFP:

Tabla 2. Especificaciones técnicas de la cámara del motor frame 56.

Bombas Pot(HP) n(rpm) #Fases PH Voltaje(V Corriente Conexión
) (A)
Robusta 700 1 1750 1 230 6.7 D
3 230/460 3/1.5 C
UNI 500 1½ 3500 3 230/460 5/2.5 C
Robusta 800 2 1750 1 230 11.5 E
3 230/460 6.2/3.1 C
UNI 600 2 3500 3 230/460 6.2/3.1 C
Robusta 850, Robusta 3 1750 1 230 12.7 E
80
AFP 100-403 3 230/460 8.6/43 C
UNI 700 3 3500 3 230/460 8.4/4.2 C
AFP 100-405 5 1750 1 230 20.15 G
3 230/460 12.8/6.4 B/C
UNI 1000, 5 3500 3 230/460 13/6.5 B/C
ROBUSTA1000
AFP 100-407 7½ 1750 3 230/460 20.4/10.2 F/B

Bombas de las Series UNI, ROBUSTA y AFP , accionada con motor FRAME 56
Pág. 5
Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira
3. - PUESTA EN MARCHA Y OPERACIÓN DE LAS BOMBAS UNI, ROBUSTA y AFP.
Antes de instalar la bomba en la tanquilla, con el objeto de asegurar el funcionamiento correcto y
eficiente de las bombas UNI, ROBUSTA y AFP, es necesario tomar en cuenta las siguientes precauciones y
recomendaciones de instalación, puesta en marcha y operación en régimen automático.

3.1. - Verificación de los niveles de aceite.

Las bombas de las series ROBUSTA y AFP utilizan aceite dieléctrico Puramin AD66 en la cámara del motor y en
la cámara de los sellos para fines de lubricación y refrigeración.
Herramientas, materiales y equipos necesarios:
juego de llaves de bocas fijas (9/16” principalmente)
varilla de metal, teflón, un recipiente limpio de 5lts, un recipiente de 40lts lleno de agua
Embudo y manguera de 7/16¨ de diámetro, dispositivo de inyección y medición de presión de aire.
Un pequeño compresor o una bomba de aire.
En ciertos casos, en la cámara de los sellos se puede usar por períodos no prolongados cualquier aceite de tipo
dieléctrico para lubricación y refrigeración interna del sello superior, pero es preferible emplear permanentemente
el aceite recomendado por el fabricante.

Aun si la unidad es nueva, es recomendable revisar el nivel del aceite de la cámara del motor y de sellado, así
como realizar una prueba neumática a la bomba cuando la misma ha sido almacenada por un largo período de
tiempo.
Es obligatorio revisar los niveles del aceite de las cámaras del motor y de sellado, así como realizar una
prueba neumática cada vez que se realice servicio de mantenimiento a cualquier bomba sumergible de las series
UNI, Robusta o AFP.

Procedimiento de verificación de los niveles de aceite de las cámaras:

Cámara de los sellos - Colocar la bomba en posición vertical, remover el tapón (15-1), ver la Fig. 4. El
nivel de aceite debe estar aproximadamente a 1 cm por debajo del tapón. Si es necesario añadir aceite, remover el
tapón (15-2) y llenar hasta el nivel requerido. Colocar de nuevo los tapones revestidos con teflón. La cámara de
los sellos debe contener 1litro de aceite.

Fig. 4. Cámara de sellado de las bombas de las series UNI, Robusta y AFP con sistema de doble sello.

Cámara del motor - Con la bomba en posición vertical, remover el tapón (1) localizado en la parte
superior de la cámara. Introducir por el orificio una varilla cilíndrica hasta que haga tope sobre la tapa superior
del motor (3). El nivel adecuado de aceite debe ser igual al nivel de la tapa superior. Si es necesario, suministrar
aceite hasta que humedezca la parte inferior de la varilla. Reponer el tapón sellando la rosca con teflón. La
cámara del motor debe contener tres (3) litros de aceite.

No se debe exceder ninguno de los niveles de aceite.

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Pág. 6
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3.2. - Verificación de la hermeticidad.
Procedimiento:
Las cámaras del motor y de sellado no deben contener aceite dieléctrico para realizar la prueba de hermeticidad,
por lo que es necesario vaciar el aceite de las cámaras en un envase apropiado antes de realizar la prueba.
En caso que la unidad haya sido sometida a una rutina de mantenimiento, comprobar que todas las conexiones y
ajustes internos de la bomba estén en buenas condiciones, es decir, constatar el buen estado de los tapones de
drenaje, que los O-rings y las empacaduras de la bomba no estén deterioradas, que los tornillos con sus
respectivas arandelas de presión estén bien ajustados y apretados, que las conexiones de epoxy de los cables no
estén dañadas, que las gomas prensacables no estén vencidas ni excesivamente deformadas, que el ajuste de los
sellos mecánicos sea el apropiado (verificar la compresión del sello y el acople con la bocina de la bomba, etc.),
que el impulsor este bien colocado en el eje, etc.

3. Conectar en la ranura roscada del tapón (1) el dispositivo

de inyección de aire. Ver la Fig. 5
Pág. 6

Fig. 5! Esquema del dispositivo de inyección y medición de la

presión de aire de la prueba neumática.

4. Suministrar lentamente aire hasta una presión de 15lbs a la cámara del motor y esperar diez (10) minutos.
Si la presión del aire disminuye, entonces esta cámara no está sellada herméticamente. Verificar nuevamente el
paso 2. Se puede aplicar una solución jabonosa en las conexiones externas de esta cámara y del dispositivo de
suministro de aire, de esta forma se puede detectar fácilmente alguna fuga. Si la presión se mantiene constante,
retirar el dispositivo y colocar el tapón de la cámara del motor.
5. Para realizar la prueba neumática a la cámara de los sellos, conectar el dispositivo de inyección de aire en
la rosca del tapón 15-1 y suministrar aire a 15lbs durante diez minutos. Es recomendable sumergir la bomba en un
recipiente con agua para detectar, en caso que existan, pequeñas fugas de aire. Si la presión se mantiene constante
y no se observan burbujas, entonces la unidad esta sellada herméticamente. Retirar la bomba del recipiente con
agua.
6. Retirar el dispositivo de suministro de aire.
7. Reponer el aceite dieléctrico de las cámaras y roscar correctamente los tapones de drenaje del aceite. Ver
sección 3.1.
Recomendación:
Para realizar eficazmente el paso 6, es conveniente retirar la carcaza y colocar horizontalmente la bomba dentro
del recipiente con agua. Ello con el objeto de facilitar la detección visual de burbujas provenientes del sello
inferior de la cámara de los sellos.
Precauciones:
El interior de las cámaras del motor y de los sellos de la bomba debe estar totalmente libre de humedad, polvo o
algún otro elemento que contamine el aceite dieléctrico del motor, tales como virutas, aserrín, hilachas de estopa,
papel, etc.
Se debe utilizar teflón cada vez que se rosque algún tapón a las cámaras de la bomba.

3.3. - Verificación del sentido de giro del impulsor de la bomba.

El sentido de giro del impulsor debe coincidir con el sentido indicado por la flecha curva situada en la
parte superior de la cámara del motor. Si la placa fondo de la bomba (22) presenta algún roce con el impulsor
(10), será necesario regular esta pieza por medio de los tornillos de distanciamiento (23); la holgura entre el
impulsor y la placa fondo debe estar entre 1mm y 5mm, acorde a la naturaleza del líquido que se requiere

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Pág. 7
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bombear. En las bombas con motores monofásicos no es necesario verificar el sentido de giro del impulsor, pero
en las unidades con motores trifásicos, si lo es, puesto que si el impulsor gira en sentido contrario, el
funcionamiento de la bomba no se corresponde con el indicado en la curva característica de la unidad, además, el
tornillo de fijación (11) pierde su ajuste de rosca derecha, permitiendo que el impulsor roce con la placa fondo de
la bomba y que no comprima correctamente el sello inferior, causando esto el derrame del aceite de la cámara de
los sellos y posterior ingreso de líquido a dicha cámara; además, el roce del impulsor con la carcaza causa un
desgaste severo de estos elementos.

Precauciones:
1. Es obligatorio verificar el ajuste del tornillo de fijación del impulsor (11) antes de arrancar la bomba.
2. El torque de arranque del motor genera una reacción inversa al sentido de giro, por lo que debe asegurarse
una adecuada fijación de la unidad antes de cualquier arranque.
3. No se debe mantener encendido por un lapso extenso de tiempo el motor de la bomba. Ello podría deteriorar
el sello inferior. Basta que el motor este encendido unos dos segundos para verificar el sentido de giro del
impulsor.
Si el sentido de giro es incorrecto, se debe apagar el motor e invertir dos líneas de la salida del contactor de la
bomba en cuestión. Además, es obligatorio revisar nuevamente el ajuste del tornillo de fijación del impulsor. No
se debe introducir ningún objeto por la succión para revisar el sentido de giro de la bomba.

3.4. - Conexión del sensor de humedad.

El cable sensor de humedad de las bombas accionadas con motor FRAME 56 se puede conectar de
manera sencilla a un circuito simple constituido por una alarma (puede ser una sirena, un timbre, un bulbo, etc.) y
un cable de 2 conductores (AWG 2x18), ver la Fig.6. En caso de ingreso de líquido a la cámara de los sellos, se
activara la señal de alarma, la cual perdurará hasta que se realice la respectiva rutina de mantenimiento, sin
embargo, el usuario puede continuar operando la bomba por corto tiempo.

Fig.6 Esquema de conexión del sensor de humedad del motor FRAME 56.

Luego de la instalación de la bomba en la tanquilla, abrir parcialmente la válvula de descarga. Arrancar la unidad
bajo la modalidad manual. Verificar que la intensidad de la corriente en las fases este cerca del valor de la placa
de la bomba, ver especificaciones técnicas en la sección 2.2. En caso de que el amperaje del motor, la altura o el
caudal de operación de la bomba no se correspondan con los indicados en la curva característica de la unidad,
posiblemente exista aire atrapado en la carcaza. Apagar y encender la bomba algunas veces para solventar este
problema.
Una vez que se constate que la bomba opera normalmente, regular al caudal requerido abriendo o
cerrando la válvula de descarga hasta que el amperaje de consumo del motor sea igual al de plena carga. Registrar
los valores de amperaje y voltaje en este manual para su posterior comparación con los chequeos periódicos que
se realizaran.
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 Ajustar los controladores de nivel a fin de obtener niveles apropiados de líquido en la tanquilla,
procurando no exceder él numero recomendado de arranques por hora de la bomba.
La unidad esta lista para el funcionamiento en régimen automático.

4- MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
Antes de realizar cualquier operación de mantenimiento es obligatorio desconectar el sistema de
suministro eléctrico de la bomba. En el caso de unidades con motores monofásicos, los condensadores pueden
retener carga, por lo que se debe descargar (aterrar) estos elementos tan pronto se inicien las rutinas de
mantenimiento. Además, por razones de higiene y seguridad industrial, antes de proceder a desarmar cualquier
bomba sumergible, la misma debe ser lavada y desinfectada.
A continuación se presentan las operaciones mantenimiento de rutina con sus respectivas frecuencias.

4.1- Revisión bimensual.

Control de la holgura entre el impulsor y la placa fondo o la carcaza de la bomba.
Medición de la intensidad de corriente en las fases del motor y comparar el valor leído con el valor de
placa de la bomba.
Unidades dúplex deben ser revisadas comparando el tiempo de operación de cada unidad.
Diferencias en el tiempo de operación pueden indicar una unidad defectuosa o problemas con los controles de
nivel.

4.2- Revisión bianual.

Cada dos años, dependiendo de las condiciones de servicio bajo las cuales ha operado la bomba
sumergible, se recomienda cambiar, si es necesario, el aceite de las cámaras del motor y de los sellos. A
continuación se enumeran algunos criterios para la determinación de las condiciones del aceite de las cámaras:
Si el aceite tiene una apariencia limpia (no opaca, sin burbujas), una textura uniforme, sin signos de
contaminación (mezcla con agua, partículas en suspensión o algún otro líquido), entonces las cámaras de la
bomba están operando normalmente.
Si el aceite de la cámara del motor tiene apariencia obscura, con olor intenso a quemado, significa que el
bobinado (estator) ha sufrido recalentamiento. Se deben realizar pruebas de resistencia ohmica. Si la resistencia
ha caído debajo de 1 megaohm, la unidad debe ser llevada a un centro de servicio especializado para su
reacondicionamiento.
Si el aceite muestra rastros de partículas en suspensión muy finas y de color claro (aceite emulsionado),
entonces los sellos han fallado. A la unidad se le debe reemplazar los sellos.
A efectos comparativos se recomienda conservar una muestra del aceite contenido en las cámaras de la
bomba.
De igual manera, es necesario inspeccionar las condiciones físicas del sello inferior (sección 5.1.1) y de
los cables de potencia y sensor de humedad, para detectar posibles daños y desgaste. Reemplazar si se evidencia
deterioro en alguno de estos elementos.

4.3- Revisión cada 5 años

La unidad debe ser sometida a un mantenimiento integral, incluyendo los siguientes pasos:
Desarme completo, limpieza e inspección.
Reemplazo de los sellos mecánicos e impulsor en caso que presenten desgaste severo, así como cualquier
elemento de la bomba que haya cumplido su período de vida útil.
Revisión ohmica del motor.

5- MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Las acciones de mantenimiento correctivo más frecuentes son: 1) recambio de los sellos mecánicos, 2)
reemplazo del impulsor, 3) reemplazo de los cables de potencia y de sensor de humedad, 4) rebobinado del motor
de la bomba cuando el mismo se ha quemado a causa del ingreso de líquido a la cámara del motor.

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5.1- Reemplazo de los sellos mecánicos
A continuación se describen los
procedimientos para el reemplazo de los sellos
mecánicos superior e inferior, ver la Fig. 7. Aun
cuando se requiera cambiar solamente el sello
inferior, se recomienda aprovechar el proceso para
inspeccionar el sello superior y reemplazarlo en caso
que éste presente deterioro.

Fig. 7! Esquema de los sellos mecánicos superior

e inferior.

5.1.1- Reemplazo del sello mecánico inferior. Acceso al impulsor de la bomba.

Repuestos necesarios:
Un sello mecánico tipo STD 21 de 1¨(8).
Una bocina F56 (25).
Kit de sujeción del impulsor (Tornillo, empacadura y arandela (11)
Tapones de bronce 1/4¨NPT.
Aceite dieléctrico.

Herramientas y otros materiales necesarios:

Juego de llaves de bocas fijas (principalmente 9/16¨).
2 destornilladores de pala 6¨x 3/8¨.
Mazo, bloque de madera3x6x20cm, extractor, lija 180 y 320.
Dispositivo de prueba neumática, compresor o bomba de aire.
Recipiente limpio de 5lts. y un recipiente de 40lts.
Embudo, manguera, aceite lubricante (3en1), teflón, silicón transparente.

Procedimiento:
1. Asegurarse que el suministro eléctrico ha sido interrumpido. Colocar y lavar la bomba en un ambiente
apropiado. Drenar el aceite de la cámara de los sellos. Ver procedimiento de revisión bimensual para identificar
posibles problemas con el aceite.
2. Para tener acceso al impulsor y al sello inferior, remover los tornillos (9) que sostienen la carcaza a la tapa-
sello de la bomba.
3. Bloquear el impulsor y remover el tornillo de fijación (11) (rosca derecha). Si este se encuentra atascado,
puede calentarse el eje para tratar de aflojarlo. Extraer la arandela del impulsor (11) y la empacadura, desmontar
el impulsor (10) y la cuña. Para mayor seguridad, el tornillo de fijación del impulsor debe ser desechado.
4. Remover el sello inferior (8), incluyendo la parte estacionaria. Si la unidad usa un sello normal (carbón /
cerámica) y ha durado menos de un año, se recomienda reemplazarlo por uno de carbón / carburo de silicio para
extender los períodos de mantenimiento. Si el sello presenta superficies rayadas a causa de sólidos muy duros, se
recomienda consultar con el fabricante a fin de seleccionar un sello que se adapte mejor al líquido bombeado.
Revisar la superficie de la bocina (25) sobre la cual está montado el sello, si presenta signos de desgaste, esta
debe ser reemplazada. Ver la sección 5.1.2.
5. Inspeccionar y limpiar el asiento del sello mecánico inferior. Ver las figuras 7 y 8.

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 Fig. 8 !Esquema del asiento del sello mecánico inferior.
6. Lubricar las partes elastoméricas del sello y la superficie de la bocina con aceite 3en1. Para montar la parte
estacionaria, se recomienda el uso de un tubo de plástico que permita empujar el sello completamente hasta el
fondo del asiento. Es imprescindible que la parte estacionaria mantenga perpendicularidad con respecto al eje.
7. Limpiar la superficie del sello con un trapo limpio sin hilachas, removiendo todo rastro de aceite, sin usar
ningún solvente u otro limpiador.
8. Lubricar con aceite 3en1 las partes elastoméricas de la parte rotativa del sello y deslizarla sobre la bocina
hasta que haga tope con la parte estacionaria.
9. Instalar la cuña sobre el eje.
10. Aplique un par de gotas de Loctite #271 en el chavetero del eje.
11. Montar el impulsor sobre el eje hasta sentir la presión del resorte del sello. Luego, colocar la empacadura, la
arandela de presión y finalmente el tornillo del kit de fijación. Apretar el tornillo hasta que quede ajustado,
bloqueando la rotación del impulsor con el bloque de madera. Para garantizar el debido sellamiento del eje,
revisar que la empacadura del kit de fijación sella la unión entre el impulsor y el eje.
12. Reinstalar la carcaza.
13. Realizar una prueba neumática y suministrar aceite dieléctrico a la cámara de los sellos.

5.1.2- Reemplazo del sello mecánico superior.

1. Verificar que el suministro eléctrico ha sido interrumpido. Colocar y lavar la bomba en un ambiente
apropiado. Drenar el aceite de la cámara de los sellos y el aceite de la cámara del motor.
2. Seguir los pasos 2 a 5 de la sección 5.1.1.
3. Desmontar la tapa-sello (17). Se debe tener precaución debido a que el sello mecánico superior ejerce una
fuerza de compresión sobre la bocina y la tapa-sello de la bomba.
4. Reemplazar el O-ring de la cámara de los sellos.
5. Retirar la bocina del eje y remover la parte rotativa del sello. Inspeccionar el estado de la bocina y reemplazar
si presenta algún desgaste o rayadura en su superficie.
6. Remover la parte fija del sello mecánico superior y limpiar su asiento en la cámara de los sellos. Ver las
figuras 4 y 7.
7. Instalar la parte estacionaria del sello superior.
8. Lubricar la superficie de la bocina con aceite 3en1.
9. Colocar la parte rotativa de sello en la bocina según se muestra en la Fig. 7.
10. Deslizar la bocina sobre el eje hasta que haga tope, verificar que la parte rotativa del sello hace buen contacto
con la parte estacionaria.
11. Reinstalar la tapa-sello.
12. Realizar los pasos 6 a 13 de la sección 5.1.1.
13. Realizar una prueba neumática y suministrar aceite dieléctrico a la cámara del motor.

5.2- Reemplazo de los cables de potencia y sensor

Repuestos necesarios:
Cables de potencia (19) y sensor (13).
Dos prensacables de goma.
O-ring (6) cámara del motor.

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Herramientas y otros materiales necesarios:
Diagrama de conexiones eléctricas del motor y un multímetro.
Juego de llaves de bocas fijas.
Pelecables, números de identificación de cables, aceite 3en1, teflón..
Dispositivo de prueba neumática, compresor o bomba de aire.
Instrucciones:
1. Verificar que el suministro eléctrico ha sido interrumpido. Colocar y lavar la bomba en un ambiente
apropiado. Drenar el aceite de la cámara del motor.
2. Desajustar los prensacables de potencia (20) y sensor de humedad (24), cortar los cables de potencia (19) y
de sensor de humedad (13).
3. Desajustar los tornillos de fijación (21) entre las cámaras.
4. Quitar la carcaza de la cámara del motor.
5. Extraer los restos de cables de las conexiones internas de la cámara del motor.
6. Preparar los cables de remplazo. Identificar con números los conductores de los cables de potencia y sensor
de humedad. Colocar las gomas y los prensacables. Adaptar los cables a la carcaza de la cámara del motor.
7. Realizar las conexiones necesarias entre los cables y el motor según el diagrama eléctrico de la bomba.
8. Colocar la carcaza de la cámara del motor con cuidado de no aprisionar los cables y sus conexiones contra la
tapa superior del motor. Apretar los tornillos de fijación (21) y ajustar correctamente las gomas y los
prensacables. Verificar la posición del O-ring de la cámara del motor antes de apretar los tornillos (21).
9. Verificar las conexiones eléctricas con el multímetro.
10. Realizar una prueba neumática a la cámara del motor y reponer el aceite dieléctrico.
11. Realizar durante un corto período de tiempo una prueba en vacío del motor de la bomba para constatar el
buen funcionamiento del mismo.

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6. FALLAS COMUNES DE INSTALACIÓN Y OPERACIÓN QUE SE PRESENTAN EN LAS BOMBAS
DE LA SERIE AFP ACCIONADAS CON MOTOR FRAME 250 O 320.
El siguiente cuadro muestra algunas fallas ocasionadas a las bombas de la serie AFP, causas y
características en las que podrían incurrir los instaladores y/o usuarios durante la instalación u operación de las
mismas.

Tabla 3. Fallas comunes de instalación y operación, causas y consecuencias que se presentan en las bombas
accionadas por motor FRAME 56.
Falla. Característica(s). Causa(s)
Impulsor suelto, que presenta un juego Severo desgaste de los alabes del Giro en sentido inverso del impulsor.
libre en la punta del eje. impulsor y la placa fondo de la
bomba. Daño de la punta del eje.
Posible daño del motor. Pérdida del
kit de fijación.
Bote de aceite. Derrame del aceite de la cámara de los Deterioro del sello inferior de la
sellos o del motor. Niveles del aceite bomba. Mal ajuste de los tornillos de
por debajo de los normales. la cámara de los sellos. Mal ajuste de
los tapones de drenaje o suministro de
aceite. O-ring(s) mal instalado(s) o
deteriorados.
Altos valores de amperaje leídos en Los valores de amperaje leídos son Motor sobrecargado. Roce del
las fases del motor. Motor con alta mayores al valor nominal (de placa impulsor con la carcaza o la placa
temperatura de operación. del motor). Se activa el sistema de fondo. Manejo incorrecto de los
protecciones del motor (térmico del sólidos. Manejo de líquidos muy
motor disparado). Se calientan fibrosos o viscosos. Fallas en el nivel
excesivamente los cables de potencia de tensión de la red de suministro de
del motor. energía eléctrica. Incorrecta conexión
interna de los cables.
Ruido y exceso de vibraciones. Valores elevados del amperaje del Manejo de sólidos inorgánicos
Posible daño de la punta del eje del motor, movimientos bruscos de la extremadamente duros (piedras en
motor. Impulsor de la bomba unidad, pérdidas de material y grandes concentraciones, partículas de
trancado. Posible daño del motor. desgaste acelerado del impulsor y la metal, tornillos, tuercas, clavos, trozos
plaza fondo de la bomba, desbalanceo de cabilla, guayas de nylon o
del impulsor, deterioro acelerado del metálicas, troncos o bloques de
sello mecánico inferior madera, etc.) y de geometrías que
permiten su atascamiento entre el
impulsor (abierto o monoalabe) y la
placa fondo o carcaza de la bomba.
El motor no arranca o genera un ruido Alto valor del amperaje, impulsor que Incorrecta conexión interna de los
intenso (chillido) al encenderlo. gira lentamente. Puede quemarse el cables, caída de una fase en la red de
motor. alimentación (contactor), bomba con
conexiones internas a 230V siendo la
tensión de la red 460V o viceversa.
La unidad no se adapta alas Presión de descarga y/o caudal por Incorrecto ajuste de la bomba con él
condiciones de operación mostradas debajo del valor de la curva. acople de descarga (acople automático
en su curva característica. por rieles). Incorrecto apriete de la
brida de descarga de la bomba con la
tubería de impulsión. Manejo de aguas
con altas concentraciones de sólidos,
altamente viscosas o fibrosas.
Incorrecto diseño o formación de
corrientes recirculantes en el interior
de la tanquilla. Succión de la bomba
obstruida por grandes obstáculos.

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 Bombas ROBUSTA 80 y AFP 100,101,150, Manual de Instalación y Mantenimiento

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 INDICE.

Pág. .
1 Prologo 3
2 Descripción y especificaciones técnicas de la cámara del motor 3
2.1 Descripción 3-4
2.1.1 Sistema de protección de la cámara del motor 4
2.2 Especificaciones 4
3 Puesta en marcha y operación de las bombas 5
3.1 Verificación de niveles de aceite 5
3.2 Verificación de la hermeticidad 7-8
3.3 Instalación electrica 8
3.4 Verificación del sentido de giro del impulsor 8-9
3.5 Conexión del sensor de humedad 10
4 Mantenimiento preventivo 10
4.1 Revisión bimensual 10
4.2 Revisión bianual 11
4.3 Revisión cada 5 años 11
5 Mantenimiento correctivo 11
5.1 Reemplazo de los sellos mecánicos 11
5.1.1 Reemplazo del sello inferior 11-12
5.1.2 Reemplazo del sello superior 13
5.2 Reemplazo de los cables de potencia y sensor 13-14
6 Fallas comunes 15

Bombas ROBUSTA 80 y AFP 100,101,150, Manual de Instalación y Mantenimiento

1. PROLOGO
El objetivo de este manual es proporcionar al usuario las normas básicas de instalación, operación y
mantenimiento preventivo de las bombas centrífugas sumergibles ROBUSTA y AFP para manejo de aguas
servidas o residuales de tipo comercial, residencial e industrial. Como diseñadores y fabricantes reconocemos
nuestra obligación de instruir al usuario en la operación correcta de este tipo de bombas, a fin de asegurar un
funcionamiento confiable y que aproveche al máximo las mejoras de diseño incorporadas al producto para su
satisfacción.
Este manual incluye una serie de procedimientos, instrucciones y recomendaciones que permiten al
usuario comprender el funcionamiento de la unidad, diagnosticar sus fallas e implementar los correctivos
mínimos requeridos con el objeto de asegurar un servicio continuo y eficiente. Se hace énfasis en las técnicas de
mantenimiento del motor de éstas bombas. Dichas recomendaciones se formulan a partir de la experiencia
adquirida durante mas de 20 años en el diseño, la fabricación y el manejo de estas bombas en las distintas
aplicaciones para las cuales están destinadas.
El departamento de Ingeniería de Bombas MALMEDI agradece cualquier comentario sobre este manual
a fin de mejorarlo y facilitar su uso y comprensión por parte de los usuarios.

2- DESCRIPCION Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LA CÁMARA DEL MOTOR FRAME 180

Y FRAME 210 DE LAS BOMBAS DE LA SERIE AFP.

2.1- Descripción. respectiva.

Los elementos principales de las bombas de las
series ROBUSTA y AFP accionadas con motor
FRAME 180 o FRAME 210 son los siguientes:
parte hidráulica, cámara de los sellos, cámara del
motor, cámara de conexiones. La cámara del motor I
esta constituido por un motor eléctrico cubierto por
una carcaza de hierro fundido que se acopla a la
parte hidráulica por medio de la cámara de los II
sellos.
III
En la Fig. 1 se muestran los elementos principales:
Parte hidráulica (IV). VI
Cámara de sellos: Tapa sello (III).
Cámara de conexiones (II)
Cámara del motor (I).

En la Fig. 2 se muestra el corte meridional FIG. 1 Elementos principales

de una bomba ROBUSTA con motor FRAME 180, de una bomba ROBUSTA accionada
indicándose sus partes principales y su numeración con un motor FRAME 180.

La cámara del motor, FRAME 180, es una unidad de accionamiento eléctrico especialmente diseñada y fabricada
por Bombas MALMEDI para las bombas sumergibles de las serie ROBUSTA y AFP con potencias de 3 a 7,5HP
a velocidad de giro n=1750rpm, mientras que la FRAME 210 se utiliza en las bombas de la serie AFP con
potencias de 10, 15 y 20HP a velocidad de giro n=1750rpm. El sistema fundamental de protección de la cámara
del motor contra el ingreso de algún líquido al interior de la misma, es un mecanismo constituido por dos sellos
mecánicos, alojados en la cámara de los sellos. La refrigeración y lubricación interna de las cámaras se logra por
medio de un aceite dieléctrico, el cual posee características y propiedades refrigerantes que aseguran la vida útil
de la unidad de accionamiento y sus rodamientos.

Bombas ROBUSTA 80 y AFP 100,101,150, Manual de Instalación y Mantenimiento Pág. 3

 Este manual cubre los motores FRAME 180 y FRAME 210 utilizados en las bombas de las serie
ROBUSTA y AFP modelos ROBUSTA 80, AFP 100 , AFP 101 y AFP 150.

21 22
20

19
23
18
24
17
16 25

15 1
14 2
13
3
12
4
11
5
10 6

9 8

Fig. 2 Partes principales de la bomba.

Tabla 1. Lista de partes de las bombas de la serie ROBUSTA y AFP con motor FRAME 180-210

# Denominación / cantidad 13 Sello mecánico superior

1 Tapa cámara de conexiones. 14 Tapón de vaciado de aceite cámara del
2 O-ring de la tapa cámara de conexiones 15 Sensor de humedad
3 Cámara de conexiones 16 O-ring cámara del motor
4 O-ring cámara de conexiones (conexiones / 17 Carcaza del motor
5 Tapa sello 18 Estator
6 O-ring tapa sello 19 Eje del motor
7 Carcaza de la bomba 20 Tapón de llenado de aceite cámara del
8 Impulsor 21 Anillo de izada
9 Kit de sujeción del impulsor de la bomba 22 Rodamiento superior
10 Tapón drenado de aceite cámara de 23 Rodamiento inferior
11 Sello mecánico inferior 24 Cable de potencia y sensor de humedad
12 Tapón de llenado de aceite cámara de 25 Bocina de protección

Bombas ROBUSTA 80 y AFP 100,101,150, Manual de Instalación y Mantenimiento

Pág. 4
2.1.1.- Sistemas de protección de la cámara del motor.
Sistema de doble sello y sensor de humedad del motor FRAME 180-210: consiste en un sensor de humedad y dos
sellos mecánicos de 11/8”, designados superior e inferior (tipo STD 21, carbón contra cerámica) respectivamente,
alojados en la cámara de los sellos de las bombas, ver la Fig. 3. Si el sello inferior falla previo a una rutina de
mantenimiento, comienza a ingresar líquido al interior de la cámara de sellado. El sensor detecta la presencia de
humedad en este elemento y activa un circuito que proporciona al usuario una señal de alarma. Pese a que en el
interior de la cámara existe y sigue incrementándose el nivel de líquido, el sello superior evita el ingreso de éste a
la cámara del motor, brindándole al usuario un lapso suficiente para realizar una parada de emergencia y efectuar
una rutina de mantenimiento correctivo.

ARI
15

ASS
13 ASI 23

11

Fig. 3. Esquema del sistema de protección constituido por dos sellos mecánicos.
ARI: Asiento del Rodamiento Inferior, ASS: Asiento del Sello Superior, ASI: Asiento del Sello Inferior.

De igual manera, en las cámaras del motor y de los sellos se utilizan O-rings, empacaduras y conexiones
de epoxy en los cables; que proporcionan a la bomba características herméticas necesarias para un
funcionamiento seguro. El hermetismo de la unidad se verifica por medio de una prueba neumática,
suministrando aire seco a una presión de 15lbs al interior de las cámaras de la bomba.

2.2- Especificaciones.
A continuación se presentan las especificaciones técnicas de los motores eléctricos FRAME 180 y
FRAME 210, utilizados en la cámara del motor de las bombas de la serie ROBUSTA y AFP.
Tabla 2. Especificaciones de las cámaras de los motores FRAME 180 y FRAME 210.
BOMBA Pot(HP) n(rpm) FRAME Voltaje(V Corriente Cable AWG(*) Cable
) (A) AWG(**)
ROBUSTA 80-403 3 1750 180 230/460 6,2/3,1 (4x14) -----
ROBUSTA 80-405 5 1750 180 230/460 12,8/6,4 (4x14) -----
AFP 80-403 3 1750 180 230/460 6,2/3,1 (4x14) (2x18)
AFP 80-405 5 1750 180 230/460 12,8/6,4 (4x14) (2x18)
AFP 100-403 3 1750 180 230/460 6,2/3,1 (4x14) (2x18)
AFP 100-405 5 1750 180 230/460 12,8/6,4 (4x14) (2x18)
AFP 100-407 7.5 1750 180 230/460 20,4/10,2 (4x14) (2x18)
AFP 100-410 10 1750 210 230/460 26,6/13,3 (4x14) / 2(4x14) (2x18)
AFP 100-415 15 1750 210 230/460 39,2/19,6 (4x12) / 2(4x12) (2x18)
AFP 100-420 20 1750 210 230/460 53/26,5 (4x10) / 2(4x10) (2x18)
AFP 150-410 10 1750 210 230/460 26,6/13,3 (4x14) / 2(4x14) (2x18)
AFP 150-415 15 1750 210 230/460 39,2/19,6 (4x12) / 2(4x12) (2x18)

(*) Cable de potencia. (**) Cable del sensor de humedad.{2(4x8) significa: 2(dos) cables AWG calibre 8 de
cuatro conductores cada uno}
Bombas ROBUSTA 80 y AFP 100,101,150, Manual de Instalación y Mantenimiento
Pág. 5
3.- PUESTA EN MARCHA Y OPERACIÓN DE LAS BOMBAS DE LAS SERIE ROBUSTA y AFP.
Antes de instalar la bomba en la tanquilla, con el objeto de asegurar el funcionamiento correcto y
eficiente de las bombas ROBUSTA y AFP, es necesario tomar en cuenta las siguientes precauciones y
recomendaciones de instalación, puesta en marcha y operación en régimen automático.

3.1.- Verificación del nivele de aceite.

Las bombas de las serie ROBUSTA y AFP utilizan aceite dieléctrico Puramin AD66 en la cámara del motor y en
la cámara del sello para fines de lubricación y refrigeración.
En ciertos casos, en la cámara del sello se puede usar por períodos no prolongados cualquier aceite industrial de
tipo soluble para lubricación y refrigeración interna del sello, pero es preferible emplear permanentemente el
aceite dieléctrico recomendado por el fabricante
Aun si la unidad es nueva, es recomendable revisar el nivel del aceite de la cámara del motor y de los
sellos, así como realizar una prueba neumática a la bomba cuando la misma ha sido almacenada por un largo
período de tiempo.
Es obligatorio revisar los niveles del aceite de las cámaras del motor y de sellado, así como realizar una prueba
neumática cada vez que se realice servicio de mantenimiento a cualquier bomba sumergible para manejo de aguas
negras y/o servidas.

Procedimiento de verificación de los niveles de aceite de las cámaras:

Cámara de los sellos - Colocar la bomba en posición vertical, remover el tapón OIL FILL. El nivel de aceite
debe estar a 1 cm aproximadamente por debajo de la rosca de este tapón; para medir dicho nivel se puede utilizar
una pequeña vara metálica en forma de L introduciéndola por la rosca del tapón. Si es necesario agregar aceite,
introducir por el orificio roscado del tapón OIL FILL uno de los extremos de una manguera de menor diámetro
que el orificio de la rosca y llenar con aceite hasta el nivel requerido con la ayuda de un embudo conectado en el
otro extremo de la manguera. Colocar de nuevo el tapón revestido con teflón. La cámara de los sellos debe

Embudo

1 cm

Manguera

II
Oil Fill
III

VI

contener seis (2 ½) litros de aceite. Ver la Fig. 4.

Fig. 4. Medición del nivel y suministro del aceite en la cámara de los sellos
de las bombas de la serie AFP con motor FRAME 180 y FRAME 210.

Cámara de los sellos - Con la bomba en posición vertical, remover el tapón OIL FILL (12) localizado en
la parte superior de la cámara. Introducir por el orificio la varilla cilíndrica en forma de L y verificar que el nivel
del aceite esta a 1cm (aprox.) por debajo de la ranura roscada. En caso que sea necesario suministrar aceite siga
los pasos citados para la cámara de los sellos. La cámara del motor FRAME 180-210 debe contener siete (7) litros
de aceite.
No se debe exceder ninguno de los niveles de aceite.

Bombas ROBUSTA 80 y AFP 100,101,150, Manual de Instalación y Mantenimiento

Pág. 6
3.2.- Verificación de la hermeticidad.
En las bombas con motor FRAME 180 o 210 se debe verificar el hermetismo tanto de la cámara del
motor como la de los sellos, sobre todo en las unidades que se han sometido a una rutina de mantenimiento. Se
debe disponer de un dispositivo que permita suministrar aire seco a una presión de 15psig a las distintas cámaras
de las unidades accionadas con este tipo de motor.
Procedimiento:
Las cámaras del motor y de sellado no deben contener aceite dieléctrico para realizar las pruebas neumáticas. En
caso contrario es necesario drenar el aceite de dichas cámaras en un envase apropiado antes de realizar las
pruebas.

Para drenar el aceite de la cámara de los sellos:

Desenroscar el tapón OIL FILL. Guardarlo en un sitio seguro.
Colocar un recipiente (que permita el libre acceso de aceite al interior del mismo) cerca del tapón OIL DRAIN.
Desenroscar el tapón OIL DRAIN. El aceite se vertirá automáticamente por efectos de la gravedad sobre el
recipiente contenedor colocado cerca del tapón OIL DRAIN. Tapar y guardar el aceite en un sitio seguro.
Colocar de nuevo el tapón OIL DRAIN. Utilice teflón y ajuste apropiadamente el tapón sobre la cámara.

Para drenar el aceite de la cámara del motor:

Desenroscar el tapón OIL FILL (20).
Colocar un recipiente (que permita el libre acceso de aceite al interior del mismo) cerca del tapón MOISTURE
DRAIN ubicado en la parte inferior de la cámara del motor.
Desenroscar el tapón MOISTURE DRAIN y vertir el aceite en el recipiente.
Colocar de nuevo los tapones MOISTURE DRAIN y el OIL FILL (20), ajustarlos apropiadamente.

Si la bomba ha sido sometida a una rutina de mantenimiento, comprobar que todas las conexiones y ajustes
internos de la bomba estén en buenas condiciones, es decir, constatar el buen estado de los tapones de suministro
y drenaje de aceite, que los O-rings y las empacaduras de la bomba no estén deterioradas, que los tornillos con sus
respectivas arandelas de presión estén bien ajustados y apretados, que las conexiones de epoxy de los cables no
estén dañadas, que las gomas prensacables no estén vencidas ni excesivamente deformadas, que el ajuste de los
sellos mecánicos sea el apropiado (verificar la compresión del sello y el acople con la bocina de la bomba, etc.),
que el impulsor este bien colocado en el eje de la bomba, etc.

Hermeticidad de la cámara de los sellos:

Conectar en la ranura roscada del tapón OIL FILL el
dispositivo de inyección de aire. Se debe revestir con teflón
la rosca de este dispositivo. En la Fig. 5 se muestra un
esquema del dispositivo de inyección y medición de la
presión de aire para la realización de la prueba neumática.
La boquilla de este dispositivo se conecta a una línea de
suministro de aire a presión (aire comprimido), o en algunas
ocasiones a una bomba de aire.

Fig. 5! Esquema del dispositivo de inyección y medición

de la presión de aire de la prueba neumática.
Suministrar lentamente aire hasta una presión de 15lbs a las cámaras de la bomba y esperar diez (10) minutos. Si
la presión del aire en la cámara disminuye, entonces la bomba no esta sellada herméticamente, por lo que será
necesario sumergir la bomba en un recipiente con agua para determinar el origen de la fuga de aire, aun si el paso
2 de estas instrucciones se satisface, lo más probable es que el sello inferior no este bien instalado o ajustado, ver
la sección 5.1.1. Si la presión se mantiene estable, retire el dispositivo de inyección de aire y coloque el tapón
OIL FILL de la cámara de los sellos.

Bombas ROBUSTA 80 y AFP 100,101,150, Manual de Instalación y Mantenimiento Pág. 7

Hermeticidad de la cámara del motor: una vez que se comprueba que la cámara de los sellos esta herméticamente
sellada, se procede a la verificación de la hermeticidad de la cámara del motor.
Retirar el tapón OIL FILL (20) de esta cámara. Colocar el dispositivo de inyección de aire y suministrar a la
cámara aire a 15 psig durante 10 minutos. Si la presión disminuye, será necesario sumergir la bomba en un
recipiente con agua para determinar el origen de la fuga de aire. Si la presión se mantiene estable, retire el
dispositivo de suministro de aire y coloque de nuevo el tapón OIL FILL (20) de la cámara del motor.

Aun cuando las cámaras de la bomba no revelen una como virutas, aserrín, hilachas de estopa, etc. Ello
disminución de la presión durante los diez minutos, podría causar un corto circuito en el motor o dañar
de todos modos es recomendable realizar el paso 3 el sello superior de la bomba
sumergiendo la bomba en un recipiente con agua
adecuado para detectar pequeñas fugas de aire en las Fig. 6. Esquema para la realización de una prueba
cámaras. Ver la figura 6. Estas pequeñas fugas a neumática de una bomba ROBUSTA con motor
veces no pueden ser detectadas por los manómetros FRAME 180 sumergida en un recipiente con agua.
convencionales en intervalos cortos de tiempo, pero
si se pueden apreciar a simple vista si se observan
burbujas de aire provenientes de alguna de las
cámaras de la bomba. Si no se observan burbujas de Dispositivo para
aire provenientes de las cámaras, entonces la bomba suministro de aire

está sellada herméticamente. No confundir aire

atrapado en la carcaza con el aire presurizado en el
interior de las cámaras. Recipiente con
Extraiga la bomba del recipiente y retire el agua

dispositivo de suministro de aire. En este paso la

boquilla del dispositivo de suministro de aire se I
conecta a la rosca del tapón oíl fill de la bomba por
medio de una manguera para facilitar la lectura de
presión.
El procedimiento de la prueba neumática es II
igual para ambos tipos de motor (F180 o F210). 15 psig.
Reponer el aceite dieléctrico de las cámaras y roscar 10 min.
III
correctamente los tapones de drenaje del aceite.
Por seguridad, el interior de las VI
cámaras del motor y de los sellos debe estar
totalmente libre de humedad, polvo o algún otro
elemento que contamine el aceite dieléctrico, tales

3.3.- Instalación eléctrica. Diagrama de conexiones

Las bombas de las serie ROBUSTA y AFP accionadas con motor FRAME 180 o 210 están acompañadas
con un diagrama de conexiones eléctricas con el objeto de realizar la adecuada instalación de la unidad al sistema
eléctrico o red de alimentación. Los cables de potencia están identificados con números para facilitar la conexión
de la bomba por parte del instalador, el cual deberá identificar el nivel de tensión de la red de alimentación, así
como poseer los conocimientos de electricidad requeridos para realizar una conexión confiable.

3.4.- Verificación del sentido de giro del impulsor de la bomba.

En las bombas con motores trifásicos es necesario verificar el sentido de giro del impulsor, puesto que si
este gira en sentido contrario al correcto, el funcionamiento de la unidad no se corresponde con el indicado en la
curva característica, además, el tornillo de fijación (9) pierde su ajuste de rosca derecha, permitiendo que el
impulsor roce con la placa fondo de la bomba y que no comprima apropiadamente el sello inferior, causando esto
el derrame del aceite de la cámara los sellos y posterior ingreso de líquido a dicha cámara; además, el roce del
impulsor con la carcaza causa un desgaste severo de estos elementos. El sentido de giro del impulsor debe

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Pág. 8
coincidir con el sentido indicado por la flecha curva situada en la parte superior de la cámara del motor.
Procedimiento:
La bomba debe estar en posición vertical y poseer 2. Es recomendable verificar el ajuste del tornillo de
una adecuada sujeción. La bomba puede estar fijación del impulsor (9) antes de arrancar la bomba.
suspendida por los anillos de con una cadena para la 3 Mantener una distancia prudencial a la boca de
instalación en la tanquilla. Ver la figura 7. succión de la bomba mientras se determina el
Si la bomba posee placa fondo, esta se puede retirar sentido de giro del impulsor.
con el objeto de permitir una visualización más clara 4. No se debe mantener encendido por un lapso
del sentido de giro del impulsor de la bomba. Para extenso de tiempo el motor de la bomba. Ello podría
ello se quitan los tornillos de fijación de la placa deteriorar el sello inferior. Basta que el motor este
fondo a la carcaza, Inspeccionar visualmente el encendido unos dos segundos para verificar el
sentido de giro del impulsor antes que este se sentido de giro del impulsor.
detenga. 5. Si el sentido de giro es incorrecto, después de
apagar el motor e invertir dos líneas de la salida del
Inspeccionar visualmente el sentido de giro del contactor de la bomba, es obligatorio revisar el
impulsor antes que este se detenga. El torque de ajuste del tornillo de fijación del impulsor.
arranque del motor genera una reacción instantánea 6. No se debe introducir ningún objeto por la
e inversa al sentido de giro de la bomba (la bomba succión para revisar el sentido de giro de la bomba.
rota en sentido contrario al sentido de giro del Luego de la instalación de la bomba en la tanquilla,
motor). Si el sentido de giro es el correcto, la bomba abrir parcialmente la válvula de descarga. Arrancar
esta lista para su instalación en la tanquilla, de lo la unidad bajo la modalidad manual.
contrario, se debe invertir la posición de dos líneas Verificar que la intensidad de la corriente en las
de potencia en el contactor de la bomba. fases este cerca del valor de la placa de la bomba.
Colocar la placa fondo de la bomba, en caso que Una vez que se constate que la bomba opera
esta haya sido desmontada. normalmente, regular al caudal requerido abriendo o
cerrando la válvula de descarga hasta que el
Grua de Izada
amperaje de consumo del motor sea igual al de
plena carga. Registrar los valores de amperaje y
voltaje en este manual para su posterior
Cadena comparación con los chequeos periódicos que se
realizaran.
Ajustar los controladores de nivel a fin de
Bomba obtener niveles de líquido apropiados en la
tanquilla, procurando no exceder el número
recomendado de arranques por hora de la bomba.
La unidad esta lista para el funcionamiento
en régimen automático.
En caso de que el amperaje del motor, la
altura o el caudal de operación de la bomba no se
correspondan con los indicados en la curva
característica de la unidad, posiblemente exista aire
atrapado en la carcaza. Para solventar esta situación
apagar y encender la bomba hasta que se normalice
Fig. 7 el funcionamiento de la bomba.
Precauciones: Otros inconvenientes consisten en que él
1. Cerciorarse de la adecuada fijación de la unidad acople de la bomba con la tubería de descarga este
antes de arrancar el motor. Comprobar el correcto incorrecto (común en las tanquillas con sistema de
ajuste de los anillos de izada (una causa frecuente de acople automático y rieles para la instalación de la
la falla de un anillo de izada es el incorrecto ajuste bomba) o que existan objetos de grandes
de su rosca), ya que podría presentarse una caída dimensiones que obstruyan la boca de succión de la
violenta de la bomba, causando daños irreversibles bomba.
en la misma.

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Pág. 9
3.5 Conexión del sensor de humedad.
El cable sensor de humedad de las bombas 4.1- Revisión bimensual.
accionadas con motor FRAME 180 ó FRAME 210 Medición de la intensidad de corriente en
se puede conectar de manera sencilla a un circuito las fases del motor y comparar el valor leído con el
simple constituido por una alarma (puede ser una valor de placa de la bomba.
sirena, un timbre, un bulbo, etc.) y un cable de 2 Enlas tanquillas con dos o mas bombas se

Cable Sensor
AWG(2x18)(S1,S 2 )

S1

I S2
R

Contactor
L1 L2 L3

II

III

conductores (AWG 2x18), ver la Fig.8 . En caso de debe mantener un control del tiempo de operación
ingreso de líquido a la cámara de los sellos, se de cada unidad con el objeto de comparar sus
activara la señal de alarma, la cual perdurará hasta tiempos reales de funcionamiento. Dicho control
que se realice la respectiva rutina de mantenimiento, permite diagnosticar eventualmente fallas de
sin embargo, el usuario puede continuar operando la operación en bombas que presentan diferencias
bomba por corto tiempo. entre el tiempo de funcionamiento real y el
Fig.8 Esquema de conexión del sensor de establecido por el usuario.
humedad del motor FRAME 180-210
4.2- Revisión semestral.
4- MANTENIMIENTO PREVENTIVO. Cada seis meses, dependiendo de las
Antes de realizar cualquier operación de condiciones de servicio bajo las cuales ha operado la
mantenimiento es obligatorio desconectar el sistema bomba sumergible, se recomienda cambiar, si es
de suministro eléctrico de la bomba. Por razones de necesario, el aceite de las cámaras del motor y de los
higiene y seguridad industrial, antes de proceder a sellos. A continuación se enumeran algunos criterios
desarmar cualquier bomba sumergible, la misma para la determinación de las condiciones del aceite
debe ser lavada y desinfectada con un solvente de las cámaras:
(thinner, kerosene, etc.). Si el aceite tiene una apariencia limpia (no
A continuación se presentan las operaciones opaca, sin burbujas), una textura uniforme, sin
mantenimiento de rutina con sus respectivas signos de contaminación (mezcla con agua,
frecuencias. partículas en suspensión o algún otro líquido),

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entonces las cámaras de la bomba están operando Revisión ohmica del motor.
normalmente.
Si el aceite de la cámara del motor tiene 5- MANTENIMIENTO CORRECTIVO.
apariencia obscura, con olor intenso a quemado, Antes de realizar cualquier operación de
significa que el bobinado (estator) ha sufrido mantenimiento es obligatorio desconectar el sistema
recalentamiento. Se deben realizar pruebas de de suministro eléctrico de la bomba. Por razones de
resistencia ohmica. Si la resistencia ha caído debajo higiene y seguridad industrial, antes de proceder a
de 1 megaohm, la unidad debe ser llevada a un desarmar cualquier bomba sumergible, la misma
centro de servicio especializado para su debe ser lavada y desinfectada con un solvente
reacondicionamiento. (thinner, kerosene, etc.).
Si el aceite muestra rastros de partículas en Las acciones de mantenimiento correctivo
suspensión muy finas y de color claro (aceite más frecuentes son: 1) reemplazo de los sellos
emulsionado), entonces los sellos han fallado. A la
unidad se le debe reemplazar los sellos.
A efectos comparativos se recomienda
conservar una muestra del aceite contenido en las Parte Fija ASS
cámaras de la bomba.
De igual manera, es necesario inspeccionar
las condiciones físicas de los cables de potencia y Parte
sensor de humedad, para detectar posibles daños y Rotativa ASI
desgaste. Reemplazar si se evidencia deterioro.

4.3- Revisión cada 5 años

La unidad debe ser sometida a un
mantenimiento integral, incluyendo los siguientes
pasos:
Desarme completo, limpieza e inspección. mecánicos, 2) cambio del impulsor, 3) substitución
Reemplazo de los sellos mecánicos e de los cables de potencia y de sensor de humedad.
impulsor en caso que presenten desgaste severo, así
como cualquier elemento de la bomba que haya 5.1- Reemplazo de los sellos mecánicos
cumplido su período de vida útil.
A continuación se describen los procedimientos para el reemplazo de los sellos
mecánicos superior e inferior. Aun cuando se requiera cambiar solamente el sello inferior, se
recomienda aprovechar el proceso para inspeccionar Fig. 9.!Esquema del ajuste de los sellos mecánicos
el sello superior y reemplazarlo en caso que éste superior e inferior. ASS: Asiento del Sello Superior,
presente deterioro. ASI: Asiento del Sello Inferior.

5.1.1- Reemplazo del sello mecánico inferior.

Acceso al impulsor de la bomba.
Repuestos necesarios:
Un sello mecánico tipo STD 21(11) Ver Fig. 2, 10.
Una bocina (sí es necesario).
Kit de sujeción del impulsor (Tornillo, empacadura y arandela (9))
Tapones de bronce 1/4¨NPT.
Aceite dieléctrico.

Herramientas y otros materiales necesarios:

Polipasto o señorita (1 tonelada).
Juego de llaves de bocas fijas, 2 destornilladores de pala de 3/8¨x6¨.
Mazo, bloque de madera de 6x10x30cm,extractor, lija 180 y 210.
Dispositivo de prueba hidrostática, compresor o bomba de aire.
Bombas ROBUSTA 80 y AFP 100,101,150, Manual de Instalación y Mantenimiento
Pág. 11
 Recipiente limpio de 30lts, embudo, manguera 7/16¨, aceite 3 en 1, teflón, silicón transparente.
Procedimiento:
1. Verificar que el suministro de energía eléctrica ha sido interrumpido. Con una grúa de izada (polipasto o
señorita) extraer la bomba de la tanquilla y colocarla verticalmente en un ambiente apropiado sobre una paleta de
madera en el piso.
Drenar del aceite de la cámara de los sellos. Ver el paso 1 del procedimiento de la sección 3.2.
Desmontar la carcaza de la bomba, para ello retirar los 4(cuatro) tornillos de fijación de la carcaza a la tapasello y
luego levantar la bomba unos 2 centímetros del suelo por los anillos de izada con la ayuda del polipasto. Mientras
que se levanta la unidad se puede golpear con el mazo en algunos puntos de la carcaza de la bomba, ya que esta
puede estar adherida a la tapa sello.
Una vez que se haya separado la carcaza levantar la bomba hasta que el impulsor quede totalmente a la vista,

retirar la carcaza y colocar nueva y lentamente la bomba sobre la paleta en posición horizontal, ver la Fig. 10.
Fig.10
Colocación en posición horizontal de la bomba para desmontaje del impulsor y recambio de los sellos
mecánicos

1. Bloquear el impulsor con la ayuda del bloque de recomienda el uso de un tubo (PVC) que permita
madera y remover el tornillo de fijación (9) (rosca empujar el sello completamente hasta el fondo de la
derecha). Si este se encuentra atascado, puede cavidad. Es imprescindible que la parte estacionaria
calentarse el eje para tratar de aflojarlo. Extraer la mantenga perpendicularidad con respecto al eje.
arandela del impulsor (9) y la empacadura, Luego se debe lubricar la superficie de la bocina con
desmontar el impulsor (8) y la cuña. Para mayor aceite 3 en 1.
seguridad, el tornillo de fijación del impulsor debe 4. Limpiar la superficie del sello con un trapo
ser desechado. limpio sin hilachas, removiendo todo rastro de
2. Remover el sello inferior, incluyendo la parte aceite, sin usar ningún solvente u otro limpiador.
estacionaria. Revisar la superficie de la bocina 5. Antes de instalar la parte rotativa del sello,
sobre la cual esta montado el sello, si presenta lubricar sus partes elastoméricas con aceite 3 en 1.
evidencias de desgaste, esta debe ser reemplazada, Deslice el sello sobre la bocina hasta que este haga
para ello también será necesario reemplazar el sello tope con la parte estacionaria. Colocar el resorte del
superior, ver sección 5.1.2. sello.
3. Inspeccionar y limpiar el asiento del sello 6. Colocar la cuña sobre el eje y aplique dos gotas
estacionario inferior. Colocar la parte estacionaria de Loctite #271 sobre el cuñero..
del nuevo sello. Para montar la parte estacionaria, se

Bombas ROBUSTA 80 y AFP 100,101,150, Manual de Instalación y Mantenimiento

Pág. 12
7. Montar el impulsor sobre el eje hasta sentir la reemplazo del sello mecánico inferior.
presión del resorte del sello. Luego, colocar la 10. Realizar una prueba neumática y suministrar
empacadura, las arandelas planas, las arandelas de aceite a la cámara del motor.
presión y finalmente el tornillo. Apretar el tornillo,
bloqueando la rotación del impulsor. Para garantizar 5.2- Reemplazo de los cables de potencia y
el debido sellamiento del eje, revisar de que la sensor.
empacadura sella la unión del impulsor y eje. Repuestos necesarios:
8. Colocar de nuevo la bomba en posición vertical, Cables de potencia y sensor.
levantándola por los anillos de izada. Posicionar Bornera de conexiones. Dos bocinas de
debajo de la bomba la carcaza y reinstalarla según protección (25).
instrucciones en el paso #2. Conservar la posición O-ring cámara de conexiones del motor.
relativa original entre la carcaza y la tapasello de la Resina epóxica.
bomba. El ajuste y él apriete de los tornillos se debe Números y letras de identificación de los
realizar con la bomba apoyada sobre la paleta en el conductores de los cables.
piso. Terminales de conexión eléctrica, arandelas
9. Realizar una prueba neumática a la cámara de planas de acero inoxidable (nuevas).
los sellos. Ver la sección 3.2.
10. Llenar con aceite la cámara de los sellos. Herramientas y otros materiales necesarios:
Diagrama de conexiones eléctricas del motor y
5.1.2- Reemplazo del sello mecánico superior. un multímetro.
1. Para reemplazar el sello superior, se debe drenar
Juego de llaves de bocas fijas, juego de llaves
el aceite de la cámara del motor y seguir los pasos 1
allen.
al 5 de las instrucciones del reemplazo del sello
Quemador o soplete.
inferior.
2. Desmontar la tapa sello (5) removiendo los dos Cepillo de alambres, guantes de carnaza,
tornillos que la fijan a la cámara de los sellos, segueta y pelacables.
teniendo cuidado con el sello superior cuyo resorte Silicón transparente, aceite 3 en 1, y teflón.
esta en compresión. Limpiar con lija y solvente las Dispositivo de prueba neumática, compresor o
paredes internas de la cámara de los sellos, sobre bomba de aire.
todo si ha ingresado líquido en su interior. Pintura.
Desmontar el O-ring (6) de la tapa-sello. Instrucciones:
3. Retirar la bocina del eje, removiendo la parte Cortar con una segueta en las inmediaciones de la
rotativa del sello mecánico superior. Inspeccionar la tapasello los cables a reemplazar.
bocina y reemplazarla en caso de evidenciar Retirar la tapa de la cámara de conexiones, desechar
desgaste. Remover y desechar la parte estacionaria las arandelas planas. Elimine con una estopa y
del sello superior. solvente el aceite dieléctrico contenido en esta
4. Inspeccionar y limpiar el asiento del sello cámara. Comparar el diagrama eléctrico con las
superior. conexiones internas de la cámara de conexiones.
5. Antes de instalar la parte estacionaria, se debe Identificar los distintos cables, así como sus
lubricar las partes elastoméricas y la superficie de la empalmes y fijación a la bornera. Desmontar la
bocina con aceite 3 en 1. Para montar la parte bornera y separar la tapa de la cámara de
estacionaria, se recomienda el uso de un tubo de conexiones.
PVC que permita empujar el sello completamente Con el quemador o soplete (a llama moderada)
hasta el fondo de la cavidad. Es imprescindible que retirar las mezclas de resina epóxica contenida en
la parte estacionaria mantenga perpendicularidad las cavidades de la tapa de conexiones, así como las
con respecto al eje. gomas prensacables y los restos de cable presentes
6. Montar la parte rotativa y el resorte del sello en la tapa, es necesario remover manualmente los
sobre la bocina, insertando este conjunto sobre el eje restos de cable y resina con la ayuda de un
hasta que haga tope con el eje, ver la Fig. 10. destornillador. Esperar que la tapa se enfríe a
7. Colocar el nuevo O-ring (6) en la cámara de los temperatura ambiente, NO SE DEBE ENFRIAR LA
sellos. TAPA EN UN BAÑO DE AGUA O LÍQUIDO
8. Reinstalar la tapa-sello. SIMILAR. Posteriormente limpiar con el cepillo de
9. Siga los pasos 6 al 13 del procedimiento de alambres, solvente y las lijas las cavidades de la
tapa.
Bombas ROBUSTA 80 y AFP 100,101,150, Manual de Instalación y Mantenimiento
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Colocar las gomas prensacables en los cables de Verificar visualmente las conexiones efectuadas.
potencia y sensor de humedad y fijarlas a la tapa de Colocar el O-ring (4) y fijar la tapa a la cámara de
la cámara de conexiones. Realizar debajo de las conexiones. No apretar excesivamente los tornillos
gomas prensacables (bocinas de protección, 25) de fijación de la tapa de la cámara. Es
unas pequeñas incisiones en el revestimiento de los OBLIGATORIO el uso de las arandelas planas
conductores de los cables, con precaución de no (nuevas) y de presión.
cortar los alambres de los conductores. Con el objeto de detectar alguna anomalía, verificar
Preparar una mezcla de resina epóxica y vertirla en por medio del multímetro las conexiones efectuadas.
las cavidades de la tapa. Esperar 24 horas hasta que Realizar una prueba de hermeticidad en la cámara
solidifique la resina. de conexiones. Si la bomba no presenta fugas, se
Identificar acorde al diagrama eléctrico cada uno de procede a pintar la tapa de la cámara de conexiones.
los conductores de los cables de potencia y sensor Realizar durante un tiempo corto (menos de 10seg)
de humedad. Colocar la bornera y realizar las una prueba en vacío del motor.
conexiones necesarias en el interior de la cámara.

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Pág. 14
6. FALLAS COMUNES DE INSTALACIÓN Y OPERACIÓN QUE SE PRESENTAN EN LAS BOMBAS
DE LA SERIE AFP.
El siguiente cuadro muestra algunas fallas ocasionadas a las bombas de la serie AFP, causas y
características en las que podrían incurrir los instaladores y/o usuarios durante la instalación u operación de las
mismas.
Falla. Característica(s). Causa(s)
Impulsor suelto, que presenta un Severo desgaste de los alabes del Giro en sentido inverso del impulsor.
juego libre en la punta del eje. impulsor y la placa fondo de la
bomba. Daño de la punta del eje.
Posible daño del motor. Pérdida del
kit de fijación.
Bote de aceite. Derrame del aceite de la cámara de Deterioro del sello inferior de la
los sellos o del motor. Niveles del bomba. Mal ajuste de los tornillos de
aceite por debajo de los normales. la cámara de los sellos. Mal ajuste de
los tapones de drenaje o suministro de
aceite. O-ring(s) mal instalado(s) o
deteriorados.
Altos valores de amperaje leídos Los valores de amperaje leídos son Motor sobrecargado. Roce del
en las fases del motor. Motor con mayores al valor nominal (de placa impulsor con la carcaza o la placa
alta temperatura de operación. del motor). Se activa el sistema de fondo. Manejo incorrecto de los
protecciones del motor (térmico del sólidos. Manejo de líquidos muy
motor disparado). Se calientan fibrosos o viscosos. Fallas en el nivel
excesivamente los cables de de tensión de la red de suministro de
potencia del motor. energía eléctrica. Incorrecta conexión
interna de los cables.
Ruido y exceso de vibraciones. Valores elevados del amperaje del Manejo de sólidos inorgánicos
Posible daño de la punta del eje motor, movimientos bruscos de la extremadamente duros (piedras en
del motor. Impulsor de la bomba unidad, pérdidas de material y grandes concentraciones, partículas de
trancado. Posible daño del motor. desgaste acelerado del impulsor y la metal, tornillos, tuercas, clavos, trozos
plaza fondo de la bomba, de cabilla, guayas de nylon o
desbalanceo del impulsor, deterioro metálicas, troncos o bloques de
acelerado del sello mecánico inferior madera, etc.) y de geometrías que
permiten su atascamiento entre el
impulsor (abierto o monoalabe) y la
placa fondo o carcaza de la bomba.
El motor no arranca o genera un Alto valor del amperaje, impulsor Incorrecta conexión interna de los
ruido intenso (chillido) al que gira lentamente. Puede cables, caída de una fase en la red de
encenderlo. quemarse el motor. alimentación (contactor), bomba con
conexiones internas a 230V siendo la
tensión de la red 460V o viceversa.
La unidad no se adapta alas Presión de descarga y/o caudal por Incorrecto ajuste de la bomba con él
condiciones de operación debajo del valor de la curva. acople de descarga (acople automático
mostradas en su curva por rieles). Incorrecto apriete de la
característica. brida de descarga de la bomba con la
tubería de impulsión. Manejo de aguas
con altas concentraciones de sólidos,
altamente viscosas o fibrosas.
Incorrecto diseño o formación de
corrientes recirculantes en el interior
de la tanquilla. Succión de la bomba
obstruida por grandes obstáculos.

Bombas ROBUSTA 80 y AFP 100,101,150, Manual de Instalación y Mantenimiento

Pág. 15
 Bomba de la Serie AFP 102L, 150, 153 Y 203. Manual de Instalación y Mantenimiento Accionadas Con Motor Frame 250 / 320.

Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira

 INDICE.

Pág. .
1 Prologo 3

2 Descripción y especificaciones técnicas de la cámara del motor 3

2.1 Descripción 3-4

2.1.1 Sistema de protección de la cámara del motor 4

2.2 Especificaciones 5

3 Puesta en marcha y operación de las bombas 5

3.1 Verificación de niveles de aceite 6

3.2 Verificación de la hermeticidad 6-8

3.3 Instalación eléctrica 8

3.4 Verificación del sentido de giro del impulsor 8-9

3.5 Conexión del sensor de humedad 10

4 Mantenimiento preventivo 10

4.1 Revisión bimensual 11

4.2 Revisión semestral 11

4.3 Revisión cada 5 años 11

5 Mantenimiento correctivo 11

5.1 Reemplazo de los sellos mecánicos 11

5.1.1 Reemplazo del sello mecánico inferior 12-13

5.1.2 Reemplazo del sello mecánico superior 13

5.2 Reemplazo de los cables de potencia y sensor 13-14

6 Fallas comunes 15
1. PROLOGO

El objetivo de este manual es proporcionar al usuario las normas básicas de instalación, operación y
mantenimiento preventivo de las bombas centrífugas sumergibles AFP para manejo de aguas servidas o residuales
de tipo comercial, residencial e industrial. Como diseñadores y fabricantes reconocemos nuestra obligación de
instruir al usuario en la operación correcta de este tipo de bombas, a fin de asegurar un funcionamiento confiable
y que aproveche al máximo las mejoras de diseño incorporadas al producto para su satisfacción.
Este manual incluye una serie de procedimientos, instrucciones y recomendaciones que permiten al
usuario comprender el funcionamiento de la unidad, diagnosticar sus fallas e implementar los correctivos
mínimos requeridos con el objeto de asegurar un servicio continuo y eficiente. Se hace énfasis en las técnicas de
mantenimiento del motor de éstas bombas. Dichas recomendaciones se formulan a partir de la experiencia
adquirida durante mas de 20 años en el diseño, la fabricación y el manejo de estas bombas en las distintas
aplicaciones para las cuales están destinadas.
El departamento de Ingeniería de Bombas MALMEDI agradece cualquier comentario sobre este manual
a fin de mejorarlo y facilitar su uso y comprensión por parte de los usuarios.

2- DESCRIPCION Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LA CÁMARA DEL MOTOR FRAME 250

Y FRAME 320 .

2.1- Descripción.
Los elementos principales de las bombas de la serie AFP
accionadas con motor FRAME 250 o FRAME 320 son los
siguientes: parte hidráulica, cámara de los sellos, cámara del
motor, cámara de conexiones. La cámara del motor esta
constituido por un motor eléctrico cubierto por una carcaza de
hierro fundido que se acopla a la parte hidráulica por medio de
la cámara de los sellos.
En la Fig. 1 se muestran los elementos principales:
Parte hidráulica (IV).
Cámara de los sellos(III).
Cámara del motor (II).
Cámara de conexiones(I).

En la Fig. 2 se muestra el corte meridional de una

bomba AFP con motor FRAME 250, indicándose sus partes
principales y su numeración respectiva.

FIG. 1 Elementos principales

de una bomba AFP accionada
con un motor FRAME 250.

La cámara del motor, FRAME 250, es una unidad de accionamiento eléctrico especialmente diseñada y fabricada
por Bombas MALMEDI para las bombas sumergibles de la serie AFP con potencias de 20, 25 y 30HP a
velocidad de giro n=1750rpm y potencias de 15 y 20HP a velocidad de giro de 1200rpm; mientras que las
FRAME 320 se utiliza en las bombas de la serie AFP con potencias de 40, 50 y 60HP a velocidad de giro
n=1750rpm y en bombas con potencias de 25 y 30HP a velocidad de giro de 1200rpm. El sistema fundamental de
protección de la cámara del motor contra el ingreso de algún líquido al interior de la misma, es un mecanismo
constituido por dos sellos mecánicos, alojados en la cámara de los sellos. La refrigeración y lubricación interna de
las cámaras se logra por medio de un aceite dieléctrico, el cual posee características y propiedades refrigerantes
que aseguran la vida útil de la unidad de accionamiento y sus rodamientos.

3
 Este manual cubre los motores FRAME 250 y FRAME 320 utilizados en las bombas de las serie AFP
modelos AFP 102L , AFP 150, 153 y 203.
Fig. 2 ! Partes principales de la bomba.

Tabla 1. Lista de partes de las bombas

de la serie AFP con motor FRAME 250.
# Denominación / cantidad
1 Tapa cámara de conexiones. (1)
2 O’ring de la tapa cámara de conexiones (1)
3 Cámara de conexiones (1)
4 Tornillos cámara conexiones / cámara motor.
5 Cámara del motor (1)
6 Tapón para suministro del aceite (1)
7 Eje del motor (1)
8 Tornillos del anillo tope rodamiento. (2)
9 Anillo tope rodamiento. (1)
10 Tornillos cámara sellos / cámara motor (4)
11 Cámara de los sellos (1)
12 Tornillos carcaza / cámara sellos (4)
13 Tapasello (1)
14 Placa fondo (1)
15 Kit de fijación del impulsor de la bomba. (1)
16 Impulsor de la bomba (1)
17 Carcaza de la bomba (1)
18 O’ring tapasello (1)
19 Sello mecánico inferior. (1)
20 Sensor de humedad. (1)
21 Sello mecánico superior. (1)
22 O’ring cámara de los sellos. (1)
23 Rodamiento inferior del motor (1)
24 Tapadamiento (1)
25 O’ring cámara de conexiones (1)
26 Bornera(1)
27 Anillos de izada (2)
28 Tornillos tapa cámara de conexiones (4)
29 Cable de potencia(2)
30 Cable sensor de humedad(1)
31 Bocina de protección (2)
32 Goma sensor de humedad.
33 Bocina.
34 Tornillos de fijación placa fondo / carcaza
35 Tornillos de fijación tapa sello / motor

2.1.1.- Sistemas de protección de la cámara del motor.

Sistema de doble sello y sensor de humedad del motor FRAME 250: consiste en un sensor de humedad y dos
sellos mecánicos de 1 1 2 " , designados superior (tipo STD 21, carbón contra cerámica) e inferior (tipo STD 31,
carburo de silicio contra carburo de silicio, o STD 21 caras duras,) respectivamente, alojados en la cámara de los
sellos de las bombas, ver la Fig. 3. Si el sello inferior falla previo a una rutina de mantenimiento, comienza a
ingresar líquido al interior de la cámara de sellado. El sensor detecta la presencia de humedad en este elemento y
activa un circuito que proporciona al usuario una señal de alarma.

4
Pese a que en el interior de la cámara existe y sigue incrementándose el nivel de líquido, el sello superior evita el
ingreso de éste a la cámara del motor, brindándole al usuario un lapso suficiente para realizar una parada de
emergencia y efectuar una rutina de mantenimiento correctivo.
Sistema de doble sello y dos sensores de humedad del motor FRAME 320: el sistema es igual al del FRAME 250,
pero el tamaño de los sellos es de 1 7 8 " y este posee un sensor adicional en la parte baja de la cámara del motor.
Los sellos mecánicos también son disponibles en carburo de tungsteno contra carburo de tungsteno, níquel duro
contra níquel duro (Ni Resist) y el material elastomérico puede ser Viton®.

Fig. 3. Esquema del sistema de protección constituido por dos sellos mecánicos.
ARI: Asiento del Rodamiento Inferior, ASS: Asiento del Sello Superior, ASI: Asiento del Sello Inferior.

De igual manera, en las cámaras del motor y de los sellos se utilizan O’rings, empacaduras y conexiones
de epoxy en los cables; que proporcionan a la bomba características herméticas necesarias para un
funcionamiento seguro. El hermetismo de la unidad se verifica por medio de una prueba neumática,
suministrando aire seco a una presión de 15lbs al interior de las cámaras de la bomba.000

2.2- Especificaciones.
A continuación se presentan las especificaciones técnicas de los motores eléctricos FRAME 250 y
FRAME 320, utilizados en la cámara del motor de las bombas de la serie AFP:
Tabla 2. Especificaciones de las cámaras de los motores FRAME 250 y FRAME 320.

BOMBA Pot(HP) n(rpm) FRAME Voltaje(V) Corriente Cable AWG(*) Cable

(A) AWG(**)
AFP 102L-425,AFP 153-425 25 1750 250 230/460 66/33 2(4x8) / (4x8) (2x18)
AFP 150-420 20 1750 250 230/460 53/26,5 (4x10) / 2 (4x10) (2x18)
AFP 153-430 30 1750 250 230/460 79/39.5 2(4x6) / (4x6) (2x18)
AFP 153-440 40 1750 320 460 53 2(4x18) (2x18)
AFP 153-450, AFP 203-450 50 1750 320 460 65 2(4x18) (2x18)
AFP 203-460 60 1750 320 460 77 2(4x18) (2x18)
AFP 153-615 15 1150 250 230/460 42/21 2(4x10) / (4x10) (2x18)
AFP 153-620, AFP 203-620 20 1150 250 230/460 53/26.5 2(4x8) / (4x8) (2x18)
AFP 153-625, AFP 203-625 25 1150 320 230/460 69/34.5 2(4x8) / (4x8) (2x18)
AFP 203-630 30 1150 320 230/460 81/40.5 2(4x6) / (4x6) (2x18)

(*) Cable de potencia. (**) Cable del sensor de humedad.{2 (4x8) significa: 2 (dos) cables AWG calibre 8 de
cuatro conductores cada uno}

3.- PUESTA EN MARCHA Y OPERACIÓN DE LAS BOMBAS DE LA SERIE AFP.

Antes de instalar la bomba en la tanquilla, con el objeto de asegurar el funcionamiento correcto y
eficiente de las bombas AFP, es necesario tomar en cuenta las siguientes precauciones y recomendaciones de
instalación, puesta en marcha y operación en régimen automático.

5
3.1.- Verificación de los niveles de aceite.
Las bombas de la serie AFP utilizan aceite dieléctrico Puramin AD66 en la cámara del motor y en la cámara del
sello para fines de lubricación y refrigeración.
En ciertos casos, en la cámara del sello se puede usar por períodos no prolongados cualquier aceite industrial de
tipo soluble para lubricación y refrigeración interna del sello, pero es preferible emplear permanentemente el
aceite dieléctrico recomendado por el fabricante
Aun si la unidad es nueva, es recomendable revisar el nivel del aceite de la cámara del motor y de los
sellos, así como realizar una prueba neumática a la bomba cuando la misma ha sido almacenada por un largo
período de tiempo.
Es obligatorio revisar los niveles del aceite de las cámaras del motor y de sellado, así como realizar una
prueba neumática cada vez que se realice servicio de mantenimiento a cualquier bomba sumergible para manejo
de aguas negras y/o servidas.

Procedimiento de verificación de los niveles de aceite de las cámaras:

Cámara de los sellos - Colocar la bomba en posición vertical, remover el tapón OIL FILL. El nivel de
aceite debe estar a 1 cm aproximadamente por debajo de la rosca de este tapón; para medir dicho nivel se puede
utilizar una pequeña vara metálica en forma de L introduciéndola por la rosca del tapón. Si es necesario agregar
aceite, introducir por el orificio roscado del tapón OIL FILL uno de los extremos de una manguera de menor
diámetro que el orificio de la rosca y llenar con aceite hasta el nivel requerido con la ayuda de un embudo
conectado en el otro extremo de la manguera. Colocar de nuevo el tapón revestido con teflón. La cámara de los
sellos debe contener seis (6) litros de aceite. Ver la Fig. 4.

1cm embudo

oil fill manguera

oil drain

Fig. 4. Medición del nivel y suministro del aceite en la cámara de los sellos
de las bombas de la serie AFP con motor FRAME 250 y FRAME 320.

Cámara del motor - Con la bomba en posición vertical, remover el tapón OIL FILL (6) localizado en la
parte superior de la cámara. Introducir por el orificio la varilla cilíndrica en forma de L y verificar que el nivel
del aceite esta a 1cm (aprox.) por debajo de la ranura roscada. En caso que sea necesario suministrar aceite siga
los pasos citados para la cámara de los sellos. La cámara del motor FRAME 250 debe contener doce (12) litros de
aceite, mientras que la del FRAME 320 debe contener 25lts.
No se debe exceder ninguno de los niveles de aceite.

3.2.- Verificación de la hermeticidad.

En las bombas con motor FRAME 250 o 320 se debe verificar el hermetismo tanto de la cámara del
motor como la de los sellos, sobre todo en las unidades que se han sometido a una rutina de mantenimiento. Se
debe disponer de un dispositivo que permita suministrar aire seco a una presión de 15psig a las distintas cámaras
de las unidades accionadas con este tipo de motor.

6
Procedimiento:
Las cámaras del motor y de sellado no deben contener aceite dieléctrico para realizar las pruebas neumáticas. En
caso contrario es necesario drenar el aceite de dichas cámaras en un envase apropiado antes de realizar las
pruebas.
Para drenar el aceite de la cámara de los sellos:
desenroscar el tapón OIL FILL. Guardarlo en un sitio seguro.
colocar un recipiente (que permita el libre acceso de aceite al interior del mismo) cerca del tapón OIL DRAIN.
desenroscar el tapón OIL DRAIN. El aceite se vertirá automáticamente por efectos de la gravedad sobre el
recipiente contenedor colocado cerca del tapón OIL DRAIN. Tapar y guardar el aceite en un sitio seguro.
colocar de nuevo el tapón OIL DRAIN. Utilice teflón y ajuste apropiadamente el tapón sobre la cámara.

Para drenar el aceite de la cámara del motor:

1. desenroscar el tapón OIL FILL (6).
2. colocar un recipiente (que permita el libre acceso de aceite al interior del mismo) cerca del tapón MOISTURE
DRAIN ubicado en la parte inferior de la cámara del motor.
3. desenroscar el tapón MOISTURE DRAIN y vertir el aceite en el recipiente.
4. colocar de nuevo los tapones MOISTURE DRAIN y el OIL FILL (6), ajustarlos apropiadamente.
5. Si la bomba ha sido sometida a una rutina de mantenimiento, comprobar que todas las conexiones y ajustes
internos de la bomba estén en buenas condiciones, es decir, constatar el buen estado de los tapones de suministro
y drenaje de aceite, que los O’rings y las empacaduras de la bomba no estén deterioradas, que los tornillos con sus
respectivas arandelas de presión estén bien ajustados y apretados, que las conexiones de epoxy de los cables no
estén dañadas, que las gomas prensacables no estén vencidas ni excesivamente deformadas, que el ajuste de los
sellos mecánicos sea el apropiado (verificar la compresión del sello y el acople con la bocina de la bomba, etc.),
que el impulsor este bien colocado en el eje de la bomba, etc.

Hermeticidad de la cámara de los sellos:

Conectar en la ranura roscada del tapón OIL FILL el
dispositivo de inyección de aire. Se debe revestir con teflón
la rosca de este dispositivo. En la Fig. 5 se muestra un
esquema del dispositivo de inyección y medición de la
presión de aire para la realización de la prueba neumática.
La boquilla de este dispositivo se conecta a una línea de
suministro de aire a presión (aire comprimido), o en algunas
ocasiones a una bomba de aire.

Fig. 5" Esquema del dispositivo de inyección y medición

de la presión de aire de la prueba neumática.
Suministrar lentamente aire hasta una presión de 15lbs a las cámaras de la bomba y esperar diez (10) minutos. Si
la presión del aire en la cámara disminuye, entonces la bomba no esta sellada herméticamente, por lo que será
necesario sumergir la bomba en un recipiente con agua para determinar el origen de la fuga de aire, aun si el paso
2 de estas instrucciones se satisface, lo más probable es que el sello inferior no este bien instalado o ajustado, ver
la sección 5.1.1. Si la presión se mantiene estable, retire el dispositivo de inyección de aire y coloque el tapón
OIL FILL de la cámara de los sellos.

Hermeticidad de la cámara del motor: una vez que se comprueba que la cámara de los sellos esta herméticamente
sellada, se procede a la verificación de la hermeticidad de la cámara del motor.
Retirar el tapón OIL FILL (6) de esta cámara. Colocar el dispositivo de inyección de aire y suministrar a la
cámara aire a 15 psig durante 10 minutos. Si la presión disminuye, será necesario sumergir la bomba en un
recipiente con agua para determinar el origen de la fuga de aire. Si la presión se mantiene estable, retire el
dispositivo de suministro de aire y coloque de nuevo el tapón OIL FILL (6) de la cámara del motor.

7
Aun cuando las cámaras de la bomba no revelen una
disminución de la presión durante los diez minutos,
de todos modos es recomendable realizar el paso 3 dispositivo para
suministro de aire
sumergiendo la bomba en un recipiente con agua
adecuado para detectar pequeñas fugas de aire en las
cámaras. Ver la figura 6. Estas pequeñas fugas a oil fill 15 psig.
veces no pueden ser detectadas por los manómetros 10 min.
convencionales en intervalos cortos de tiempo, pero
si se pueden apreciar a simple vista si se observan oil fill
burbujas de aire provenientes de alguna de las recipiente con agua
cámaras de la bomba. Si no se observan burbujas de
aire provenientes de las cámaras, entonces la bomba
está sellada herméticamente. No confundir aire
atrapado en la carcaza con el aire presurizado en el Fig. 6. Esquema para la realización de una prueba
interior de las cámaras. Extraiga la bomba del neumática de una bomba AFP con motor FRAME
recipiente y retire el dispositivo de suministro de aire. 250 sumergida en un recipiente con agua.
En este paso la boquilla del dispositivo de suministro
de aire se conecta a la rosca del tapón oil fill de la
bomba por medio de una manguera para facilitar la
lectura de presión. El procedimiento de la prueba
neumática es igual para ambos tipos de motor (F250
o F320).

Reponer el aceite dieléctrico de las cámaras y roscar correctamente los tapones de drenaje del aceite.

Por seguridad, el interior de las cámaras del motor y de los sellos debe estar totalmente libre de humedad, polvo o
algún otro elemento que contamine el aceite dieléctrico, tales como virutas, aserrín, hilachas de estopa, etc. Ello
podría causar un corto circuito en el motor o dañar el sello superior de la bomba.

3.3.- Instalación eléctrica. Diagrama de conexiones

Las bombas de la serie AFP accionadas con motor FRAME 250 o 320 están acompañadas con un
diagrama de conexiones eléctricas con el objeto de realizar la adecuada instalación de la unidad al sistema
eléctrico o red de alimentación. Los cables de potencia están identificados con números para facilitar la conexión
de la bomba por parte del instalador, el cual deberá identificar el nivel de tensión de la red de alimentación, así
como poseer los conocimientos de electricidad requeridos para realizar una conexión confiable.

3.4.- Verificación del sentido de giro del impulsor de la bomba.

En las bombas con motores trifásicos es necesario verificar el sentido de giro del impulsor, puesto que si
este gira en sentido contrario al correcto, el funcionamiento de la unidad no se corresponde con el indicado en la
curva característica, además, el tornillo de fijación (15) pierde su ajuste de rosca derecha, permitiendo que el
impulsor roce con la placa fondo de la bomba y que no comprima apropiadamente el sello inferior, causando esto
el derrame del aceite de la cámara los sellos y posterior ingreso de líquido a dicha cámara; además, el roce del
impulsor con la carcaza causa un desgaste severo de estos elementos. El sentido de giro del impulsor debe
coincidir con el sentido indicado por la flecha curva situada en la parte superior de la cámara del motor.

8
Procedimiento:
La bomba debe estar en posición vertical y poseer una adecuada
sujeción. La bomba puede estar suspendida por los anillos de izada
con una cadena para la instalación en la tanquilla. Ver la figura 7.
Si la bomba posee placa fondo, esta se puede retirar con el objeto
de permitir una visualización más clara del sentido de giro del
impulsor de la bomba. Para ello se quitan los tornillos de fijación
(34) de la placa fondo a la carcaza, ver la figura 11.
Encender y apagar instantáneamente el motor de la bomba.

Fig. 7

Inspeccionar visualmente el sentido de giro del impulsor antes que este se detenga. El torque de arranque del
motor genera una reacción instantánea e inversa al sentido de giro de la bomba (la bomba rota en sentido
contrario al sentido de giro del motor). Si el sentido de giro es el correcto, la bomba esta lista para su instalación
en la tanquilla, de lo contrario, se debe invertir la posición de dos líneas de potencia en el contactor de la bomba.
Colocar la placa fondo de la bomba, en caso que esta haya sido desmontada.

Precauciones:
1. Cerciorarse de la adecuada fijación de la unidad antes de arrancar el motor. Comprobar el correcto ajuste de
los anillos de izada (una causa frecuente de la falla de un anillo de izada es el incorrecto ajuste de su rosca), ya
que podría presentarse una caída violenta de la bomba, causando daños irreversibles en la misma.
2. Es recomendable verificar el ajuste del tornillo de fijación del impulsor (15) antes de arrancar la bomba.
3. Mantener una distancia prudencial a la boca de succión de la bomba mientras se determina el sentido de giro
del impulsor.
4. No se debe mantener encendido por un lapso extenso de tiempo el motor de la bomba. Ello podría deteriorar
el sello inferior. Basta que el motor este encendido unos dos segundos para verificar el sentido de giro del
impulsor.
5. Si el sentido de giro es incorrecto, después de apagar el motor e invertir dos líneas de la salida del contactor
de la bomba, es obligatorio revisar el ajuste del tornillo de fijación del impulsor.
6. No se debe introducir ningún objeto por la succión para revisar el sentido de giro de la bomba.
7. Luego de la instalación de la bomba en la tanquilla, abrir parcialmente la válvula de descarga. Arrancar la
unidad bajo la modalidad manual.
8. Verificar que la intensidad de la corriente en las fases este cerca del valor de la placa de la bomba.
9. Una vez que se constate que la bomba opera normalmente, regular al caudal requerido abriendo o cerrando la
válvula de descarga hasta que el amperaje de consumo del motor sea igual al de plena carga. Registrar los valores
de amperaje y voltaje en este manual para su posterior comparación con los chequeos periódicos que se
realizaran.
10. Ajustar los controladores de nivel a fin de obtener niveles de líquido apropiados en la tanquilla, procurando
no exceder el número recomendado de arranques por hora de la bomba.
11. La unidad esta lista para el funcionamiento en régimen automático.
12. En caso de que el amperaje del motor, la altura o el caudal de operación de la bomba no se correspondan con
los indicados en la curva característica de la unidad, posiblemente exista aire atrapado en la carcaza. Para
solventar esta situación apagar y encender la bomba hasta que se normalice el funcionamiento de la bomba. Otros
inconvenientes consisten en que el acople de la bomba con la tubería de descarga este incorrecto (común en las
tanquillas con sistema de acople automático y rieles para la instalación de la bomba) o que existan objetos de
grandes dimensiones que obstruyan la boca de succión de la bomba.

9
3.5 Conexión del sensor de humedad.
El cable sensor de humedad de las bombas accionadas con motor FRAME 250 se puede conectar de
manera sencilla a un circuito simple constituido por una alarma (puede ser una sirena, un timbre, un bulbo, etc.) y
un cable de 2 conductores (AWG 2x18), ver la Fig.8 . En caso de ingreso de líquido a la cámara de los sellos, se
activara la señal de alarma, la cual perdurará hasta que se realice la respectiva rutina de mantenimiento, sin
embargo, el usuario puede continuar operando la bomba por corto tiempo.

Fig.8 Esquema de conexión del sensor de humedad del motor FRAME 250.
Las unidades accionadas con motores FRAME 320 poseen un sensor adicional en la cámara del motor. El circuito
de este sensor debe estar conectado a un sistema electrónico (relays, contactores, etc), que apague instantánea y
automáticamente al grupo de bombeo una vez que se genere la señal de alarma provocada por la detección de
humedad en la cámara del motor, Fig. 9.

Fig.9 Esquema de conexión del sensor de humedad del motor FRAME 320.

4- MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
Antes de realizar cualquier operación de mantenimiento es obligatorio desconectar el sistema de
suministro eléctrico de la bomba. Por razones de higiene y seguridad industrial, antes de proceder a desarmar
cualquier bomba sumergible, la misma debe ser lavada y desinfectada con un solvente (thinner, kerosene, etc.).
A continuación se presentan las operaciones mantenimiento de rutina con sus respectivas frecuencias.

10
4.1- Revisión bimensual.
Medición de la intensidad de corriente en las fases del motor y comparar el valor leído con el valor de placa
de la bomba.
En las tanquillas con dos o mas bombas se debe mantener un control del tiempo de operación de cada unidad
con el objeto de comparar sus tiempos reales de funcionamiento. Dicho control permite diagnosticar
eventualmente fallas de operación en bombas que presentan diferencias entre el tiempo de funcionamiento real y
el establecido por el usuario.

4.2- Revisión semestral.

Cada seis meses, dependiendo de las condiciones de servicio bajo las cuales ha operado la bomba sumergible,
se recomienda cambiar, si es necesario, el aceite de las cámaras del motor y de los sellos. A continuación se
enumeran algunos criterios para la determinación de las condiciones del aceite de las cámaras:
Si el aceite tiene una apariencia limpia (no opaca, sin burbujas), una textura uniforme, sin signos de
contaminación (mezcla con agua, partículas en suspensión o algún otro líquido), entonces las cámaras de la
bomba están operando normalmente.
Si el aceite de la cámara del motor tiene apariencia obscura, con olor intenso a quemado, significa que el
bobinado (estator) ha sufrido recalentamiento. Se deben realizar pruebas de resistencia ohmica. Si la resistencia
ha caído debajo de 1 megaohm, la unidad debe ser llevada a un centro de servicio especializado para su
reacondicionamiento.
Si el aceite muestra rastros de partículas en suspensión muy finas y de color claro (aceite emulsionado),
entonces los sellos han fallado. A la unidad se le debe reemplazar los sellos.
A efectos comparativos se recomienda conservar una muestra del aceite contenido en las cámaras de la
bomba.
De igual manera, es necesario inspeccionar las condiciones físicas de los cables de potencia y sensor de
humedad, para detectar posibles daños y desgaste. Reemplazar si se evidencia deterioro.

4.3- Revisión cada 5 años

La unidad debe ser sometida a un mantenimiento integral, incluyendo los siguientes pasos:
Desarme completo, limpieza e inspección.
Reemplazo de los sellos mecánicos e impulsor en caso que presenten desgaste severo, así como cualquier
elemento de la bomba que haya cumplido su período de vida útil.
Revisión ohmica del motor.

5- MANTENIMIENTO CORRECTIVO.
Antes de realizar cualquier operación de mantenimiento es obligatorio desconectar el sistema de
suministro eléctrico de la bomba. Por razones de higiene y seguridad industrial, antes de proceder a desarmar
cualquier bomba sumergible, la misma debe ser lavada y desinfectada con un solvente (thinner, kerosén, etc.).
Las acciones de mantenimiento correctivo más frecuentes son: 1) reemplazo de los sellos mecánicos, 2)
cambio del impulsor, 3) substitución de los cables de potencia y de sensor de humedad.
Fig. 10. Esquema del ajuste de los sellos mecánicos superior e inferior. ASS:
Asiento del Sello Superior, ASI: Asiento del Sello Inferior.

11
5.1- Reemplazo de los sellos mecánicos
A continuación se describen los procedimientos para el reemplazo de los sellos mecánicos superior e
inferior. Aun cuando se requiera cambiar solamente el sello inferior, se recomienda aprovechar el proceso para
inspeccionar el sello superior y reemplazarlo en caso que éste presente deterioro.

5.1.1- Reemplazo del sello mecánico inferior. Acceso al impulsor de la bomba.

Repuestos necesarios:
Un sello mecánico tipo STD 31(19) Ver Fig. 2, 10.
Una bocina (33) (si es necesario).
Kit de sujeción del impulsor (Tornillo, empacadura y arandela (15))
Tapones de bronce 1/4¨NPT.
Aceite dieléctrico.

Herramientas y otros materiales necesarios:

Polipasto o señorita (1 tonelada).
Juego de llaves de bocas fijas, 2 destornilladores de pala de 3/8¨x6¨.
Mazo, bloque de madera de 6x10x30cm,extractor, lijas 180 y 320.
Dispositivo de prueba hidrostática, compresor o bomba de aire.
Recipiente limpio de 30lts, embudo, manguera 7/16¨, aceite 3 en 1, teflón, silicón transparente.

Procedimiento:
1. Verificar que el suministro de energía eléctrica ha sido interrumpido. Con una grúa de izada (polipasto o
señorita) extraer la bomba de la tanquilla y colocarla verticalmente en un ambiente apropiado sobre una paleta de
madera en el piso.
2. Drenar del aceite de la cámara de los sellos. Ver el paso 1 del procedimiento de la sección 3.2.
3. Desmontar la carcaza de la bomba, para ello retirar los 4(cuatro) tornillos de fijación (35) de la carcaza a la
tapasello (Fig. 11) y luego levantar la bomba unos 2 centímetros del suelo por los anillos de izada con la ayuda
del polipasto. Mientras que se levanta la unidad se puede golpear con el mazo en algunos puntos de la carcaza de
la bomba, ya que esta puede estar adherida a la tapa sello. Una vez que se haya separado la carcaza levantar la
bomba hasta que el impulsor quede totalmente a la vista, retirar la carcaza y colocar nueva y lentamente la bomba
sobre la paleta en posición horizontal, ver la Fig. 12.

Fig. 11. !Desmontaje de la carcaza de una bomba Fig. 12. ! Colocación en posición horizontal de
accionada con un motor FRAME 250 / 320. la bomba para desmontaje del impulsor
y recambio de los sellos mecánicos.

4. Bloquear el impulsor con la ayuda del bloque de madera y remover el tornillo de fijación (15) (rosca
derecha). Si este se encuentra atascado, puede calentarse el eje para tratar de aflojarlo. Extraer la arandela del
impulsor (15) y la empacadura, desmontar el impulsor (16) y la cuña. Para mayor seguridad, el tornillo de
fijación del impulsor debe ser desechado.
5. Remover el sello inferior, incluyendo la parte estacionaria. Revisar la superficie de la bocina sobre la cual
esta montado el sello, si presenta evidencias de desgaste, esta debe ser reemplazada, para ello también será
necesario reemplazar el sello superior, ver sección 5.1.2.

12
6. Inspeccionar y limpiar el asiento del sello estacionario inferior. Colocar la parte estacionaria del nuevo sello.
Para montar la parte estacionaria, se recomienda el uso de un tubo (PVC) que permita empujar el sello
completamente hasta el fondo de la cavidad. Es imprescindible que la parte estacionaria mantenga
perpendicularidad con respecto al eje. Luego se debe lubricar la superficie de la bocina con aceite 3 en 1.
7. Limpiar la superficie del sello con un trapo limpio sin hilachas, removiendo todo rastro de aceite, sin usar
ningún solvente u otro limpiador.
8. Antes de instalar la parte rotativa del sello, lubricar sus partes elastoméricas con aceite 3 en 1. Deslice el
sello sobre la bocina hasta que este haga tope con la parte estacionaria. Colocar el resorte del sello.
9. Colocar la cuña sobre el eje y aplique dos gotas de Loctite #271 sobre el cuñero.
10. Montar el impulsor sobre el eje hasta sentir la presión del resorte del sello. Luego, colocar la empacadura, las
arandelas planas, las arandelas de presión y finalmente el tornillo. Apretar el tornillo, bloqueando la rotación del
impulsor. Para garantizar el debido sellamiento del eje, revisar de que la empacadura sella la unión del impulsor y
eje.
11. Colocar de nuevo la bomba en posición vertical, levantándola por los anillos de izada. Posicionar debajo de la
bomba la carcaza y reinstalarla según instrucciones en el paso #2. Conservar la posición relativa original entre la
carcaza y la tapasello de la bomba. El ajuste y el apriete de los tornillos se debe realizar con la bomba apoyada
sobre la paleta en el piso.
12. Realizar una prueba neumática a la cámara de los sellos. Ver la sección 3.2.
13. Llenar con aceite la cámara de los sellos.

5.1.2- Reemplazo del sello mecánico superior.

1. Para reemplazar el sello superior, se debe drenar el aceite de la cámara del motor y seguir los pasos 1 al 5 de
las instrucciones del reemplazo del sello inferior.
2. Desmontar la tapa sello (13) removiendo los dos tornillos que la fijan a la cámara de los sellos, teniendo
cuidado con el sello superior cuyo resorte esta en compresión. Limpiar con lija y solvente las paredes internas de
la cámara de los sellos, sobre todo si ha ingresado líquido en su interior. Desmontar el O’ring (18) de la tapasello.
3. Retirar la bocina del eje, removiendo la parte rotativa del sello mecánico superior. Inspeccionar la bocina y
reemplazarla en caso de evidenciar desgaste. Remover y desechar la parte estacionaria del sello superior.
4. Inspeccionar y limpiar el asiento del sello superior.
5. Antes de instalar la parte estacionaria, se debe lubricar las partes elastoméricas y la superficie de la bocina
con aceite 3 en 1. Para montar la parte estacionaria, se recomienda el uso de un tubo de PVC que permita
empujar el sello completamente hasta el fondo de la cavidad. Es imprescindible que la parte estacionaria
mantenga perpendicularidad con respecto al eje.
6. Montar la parte rotativa y el resorte del sello sobre la bocina, insertando este conjunto sobre el eje hasta que
haga tope con el eje, ver la Fig. 10.
7. Colocar el nuevo O’ring (18) en la cámara de los sellos.
8. Reinstalar la tapasello.
9. Siga los pasos 6 al 13 del procedimiento de reemplazo del sello mecánico inferior.
10. Realizar una prueba neumática y suministrar aceite a la cámara del motor. Ver la sección 3.2.

5.2- Reemplazo de los cables de potencia y sensor.

Repuestos necesarios:
Cables de potencia y sensor.
Bornera de conexiones. Dos bocinas de protección (31).
O’ring cámara de conexiones del motor.
Resina epóxica.
Números y letras de identificación de los conductores de los cables.
Terminales de conexión eléctrica, arandelas planas de acero inoxidable (nuevas).

13
Herramientas y otros materiales necesarios:
Diagrama de conexiones eléctricas del motor y un multímetro.
Juego de llaves de bocas fijas, juego de llaves allen.
Quemador o soplete.
Cepillo de alambres, guantes de carnaza, segueta y pelacables.
Silicón transparente, aceite 3 en 1, y teflón.
Dispositivo de prueba neumática, compresor o bomba de aire.
Pintura.

Instrucciones:
1. Cortar con una segueta en las inmediaciones de la tápaselo los cables a reemplazar.
2. Retirar la tapa de la cámara de conexiones, desechar las arandelas planas. Elimine con una estopa y solvente
el aceite dieléctrico contenido en esta cámara. Comparar el diagrama eléctrico con las conexiones internas de la
cámara de conexiones. Identificar los distintos cables, así como sus empalmes y fijación a la bornera. Desmontar
la bornera y separar la tapa de la cámara de conexiones.
3. Con el quemador o soplete (a llama moderada) retirar las mezclas de resina epódica contenida en las
cavidades de la tapa de conexiones, así como las gomas prensacables y los restos de cable presentes en la tapa, es
necesario remover manualmente los restos de cable y resina con la ayuda de un destornillador. Esperar que la tapa
se enfríe a temperatura ambiente, NO SE DEBE ENFRIAR LA TAPA EN UN BAÑO DE AGUA O LÍQUIDO
SIMILAR. Posteriormente limpiar con el cepillo de alambres, solvente y las lijas las cavidades de la tapa.
4. Colocar las gomas prensacables en los cables de potencia y sensor de humedad y fijarlas a la tapa de la
cámara de conexiones. Realizar debajo de las gomas prensacables (bocinas de protección, 31) unas pequeñas
incisiones en el revestimiento de los conductores de los cables, con precaución de no cortar los alambres de los
conductores.
5. Preparar una mezcla de resina epóxica y vertirla en las cavidades de la tapa. Esperar 24 horas hasta que
solidifique la resina.
6. Identificar acorde al diagrama eléctrico cada uno de los conductores de los cables de potencia y sensor de
humedad. Colocar la bornera y realizar las conexiones necesarias en el interior de la cámara. Verificar
visualmente las conexiones efectuadas.
7. Colocar el O’ring (2) y fijar la tapa a la cámara de conexiones. No apretar excesivamente los tornillos de
fijación de la tapa de la cámara. Es OBLIGATORIO el uso de las arandelas planas (nuevas) y de presión.
8. Con el objeto de detectar alguna anomalía, verificar por medio del multímetro las conexiones efectuadas.
9. Realizar una prueba de hermeticidad en la cámara de conexiones. Si la bomba no presenta fugas, se procede a
pintar la tapa de la cámara de conexiones.
10. Realizar durante un tiempo corto (menos de 10seg) una prueba en vacío del motor.

14
6. FALLAS COMUNES DE INSTALACIÓN Y OPERACIÓN QUE SE PRESENTAN EN LAS BOMBAS
DE LA SERIE AFP .
El siguiente cuadro muestra algunas fallas ocasionadas a las bombas de la serie AFP, causas y
características en las que podrían incurrir los instaladores y/o usuarios durante la instalación u operación de las
mismas.
Falla. Característica(s). Causa(s)
Impulsor suelto, que presenta un Severo desgaste de los alabes del Giro en sentido inverso del impulsor.
juego libre en la punta del eje. impulsor y la placa fondo de la
bomba. Daño de la punta del eje.
Posible daño del motor. Pérdida
del kit de fijación.
Bote de aceite. Derrame del aceite de la cámara de Deterioro del sello inferior de la
los sellos o del motor. Niveles del bomba. Mal ajuste de los tornillos de
aceite por debajo de los normales. la cámara de los sellos. Mal ajuste de
los tapones de drenaje o suministro de
aceite. O’ring(s) mal instalado(s) o
deteriorados.
Altos valores de amperaje leídos Los valores de amperaje leídos son Motor sobrecargado. Roce del
en las fases del motor. Motor con mayores al valor nominal (de placa impulsor con la carcaza o la placa
alta temperatura de operación. del motor). Se activa el sistema de fondo. Manejo incorrecto de los
protecciones del motor (térmico sólidos. Manejo de líquidos muy
del motor disparado). Se calientan fibrosos o viscosos. Fallas en el nivel
excesivamente los cables de de tensión de la red de suministro de
potencia del motor. energía eléctrica. Incorrecta conexión
interna de los cables.
Ruido y exceso de vibraciones. Valores elevados del amperaje del Manejo de sólidos inorgánicos
Posible daño de la punta del eje motor, movimientos bruscos de la extremadamente duros (piedras en
del motor. Impulsor de la bomba unidad, pérdidas de material y grandes concentraciones, partículas de
trancado. Posible daño del motor. desgaste acelerado del impulsor y metal, tornillos, tuercas, clavos, trozos
la plaza fondo de la bomba, de cabilla, guayas de nylon o
desbalanceo del impulsor, metálicas, troncos o bloques de
deterioro acelerado del sello madera, etc.) y de geometría que
mecánico inferior permiten su atascamiento entre el
impulsor (abierto o monoalabe) y la
placa fondo o carcaza de la bomba.
El motor no arranca o genera un Alto valor del amperaje, impulsor Incorrecta conexión interna de los
ruido intenso (chillido) al que gira lentamente. Puede cables, caída de una fase en la red de
encenderlo. quemarse el motor. alimentación (contactor), bomba con
conexiones internas a 230V siendo la
tensión de la red 460V o viceversa.
La unidad no se adapta alas Presión de descarga y/o caudal por Incorrecto ajuste de la bomba con el
condiciones de operación debajo del valor de la curva. acople de descarga (acople automático
mostradas en su curva por rieles). Incorrecto apriete de la
característica. brida de descarga de la bomba con la
tubería de impulsión. Manejo de aguas
con altas concentraciones de sólidos,
altamente viscosas o fibrosas.
Incorrecto diseño o formación de
corrientes recirculantes en el interior
de la tanquilla. Succión de la bomba
obstruida por grandes obstáculos.

15
 AFP 80 (403-405-407)
DIMENSIONAL SHEET / INTALATION
DIMENSIONES / INSTALACION
Acople Automático Malmedi

PUM PS Dim e nsione s W EI GHT

BOM BAS A* * B PESO Kg.
80- 403 600 120 70
80- 405 700 120 70
80- 407 700 120 75

Nivel de agua mínimo

Minimum water level

Diseño Grafíco: Rita Teixeira

X=250mm
DISTANCE BETWEEN CENTERLINE AND WALL
DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL Y LA PARED

Y=400mm
DISTANCE BETWEEN CENTERLAINE FOR TWO PUMPS
DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL DE DOS BOMBAS
 AFP 100 (403-405-407)
DIMENSIONAL SHEET / INTALATION
DIMENSIONES / INSTALACION
Acople Automático Malmedi

PUMPS Dimensiones WEIGHT

BOMBAS A** B PESO Kg.
100-403 600 120 90
100-405 700 120 105
100-407 700 120 112

Nivel de agua mínimo

Minimum water level

4 HOLES 100 x 100 x 250

4 HUECOS 100 x 100 x 250

4 ANCHORS
Diseño Grafíco: Rita Teixeira

4 ANCLAJES

X=350mm
DISTANCE BETWEEN CENTERLINE AND WALL
DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL Y LA PARED

Y=700mm
DISTANCE BETWEEN CENTERLAINE FOR TWO PUMPS
DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL DE DOS BOMBAS
 AFP
DIMENSIONAL SHEET / INTALATION
DIMENSIONES / INSTALACION
Acople Automático Malmedi

PUMPS Altura WEIGHT

BOMBAS A** B C PESO Kg
101-410 820 95 490 120
101-415 820 95 490 135
101-420 860 110 520 190
102L-415 820 95 490 279
102L-420 860 110 520 295
102L-425 860 110 520 301
102B-407 820 95 490 133
102B-410 820 95 490 258
102B-415 820 95 490 279
102B-420 860 110 520 295

Nivel de agua mínimo

Minimum water level

4 HOLES 100 x 100 x 250

4 HUECOS 100 x 100 x 250

4 ANCHORS
4 ANCLAJES
Diseño Grafico: Rita Teixeira

X=350 mm
DISTANCE BETWEEN CENTERLINE AND WALL
DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL Y LA PARED

Y=700 mm
DISTANCE BETWEEN CENTERLAINE FOR TWO PUMPS
DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL DE DOS BOMBAS
 AFP
DIMENSIONAL SHEET / INTALATION
DIMENSIONES / INSTALACION
Acople Automático Malmedi

PUMPS Altura WEIGHT

BOMBAS A** B PESO Kg.
150-410 800 160 140
150-415 900 160 155
150-420 1000 160 217
150-607 R/O R/O 140
150-610 R/O R/O 155

Nivel de agua mínimo

Minimum water level

Altura mm para 150-607 / 610

Nivel de agua mínimo

Minimum water level

4 HOLES 100 x 100 x 250

4 HUECOS 100 x 100 x 250

4 ANCHORS
4 ANCLAJES
Diseño Grafico: Rita Teixeira

X=550 mm
DISTANCE BETWEEN CENTERLINE AND WALL
DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL Y LA PARED

Y=900 mm
DISTANCE BETWEEN CENTERLAINE FOR TWO PUMPS
DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL DE DOS BOMBAS
 AFP
DIMENSIONAL SHEET / INTALATION
DIMENSIONES / INSTALACION
Acople Automático Malmedi

PUMPS ALTURA WEIGHT

BOMBAS A** B PESO Kg.
153-425 1167 130 300
153-430 1167 130 300
153-440 1167 130 320
153-450 1167 130 320
153-615 1167 130 310
153-620 1167 130 310
153-625 1167 130 345
153-630 1167 130 345

Nivel de agua mínimo

Minimum water level

4 HOLES 100 x 100 x 250

4 HUECOS 100 x 100 x 250

4 ANCHORS
4 ANCLAJES
Diseño Grafico: Rita Teixeira

X=400
DISTANCE BETWEEN CENTERLINE AND WALL
DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL Y LA PARED

Y=950
DISTANCE BETWEEN CENTERLAINE FOR TWO PUMPS
DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL DE DOS BOMBAS
 AFP
DIMENSIONAL SHEET / INTALATION
DIMENSIONES / INSTALACION
Acople Automático Malmedi

P / Una bomba: PUMPS ALTURA WEIGHT

1100x1300 BOMBAS A** B PESO Kg.
For one pump:
203-620 1265 130 610
203-630 1265 130 610
203-640 1135 130 650
Anchor ½” 203-650 1135 130 650
Anclajes (2) 203-675 1265 180 915
½” 203-6100 1265 180 950
140 203-6150 1265 180 1243
52
2”
Flanger
DIN ó ANSI Nivel de agua mínimo 1015mm
Minimum water level 1015mm
A

DIN ó ANSI
ANSI 8”
B
360
460

30

453 135
350

450

4 HOLES 100 x 100 x 250

(min)

4 HUECOS 100 x 100 x 250

X

Diseño Grafíco: Rita Teixeira

4 ANCHORS
4 ANCLAJES

X=400
(min)

DISTANCE BETWEEN CENTERLINE AND WALL

Y

DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL Y LA PARED

Y=950
DISTANCE BETWEEN CENTERLAINE FOR TWO PUMPS
DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL DE DOS BOMBAS
 AF 1500
DIMENSIONAL SHEET / INTALATION
DIMENSIONES / INSTALACION
Acople Automático Malmedi

PUMPS Dimensiones WEIGHT

BOMBAS A** B PESO Kg.
1500-675 1530 390 1030
1500-6100 1630 390 1055
1500-6125 1750 390 1080
Nivel de agua mínimo
Minimum water level
4 HOLES 100 x 100 x 250
4 HUEC OS 100 x 100 x 250

4 A N C HOR S
4 A N C LA J ES

X=350m m
DIS T A N C E B ET WEEN C EN T ER LIN E A N D WA LL
DIS T A N C IA EN T R E LA LIN EA C EN T R A L Y LA P A R ED

Y =700m m
DIS T A N C E B ET WEEN C EN T ER LA IN E FOR T WO P UM P S
DIS T A N C IA EN T R E LA LIN EA C EN T R A L DE DOS B OM B A S

Diseño Grafíco: Rita Teixeira

 INSTALACION INSPECCION
Carril guía
Ventajas de instalación
Un sencillo carril guía permite
la conexión de la bomba al Descenso Subida a la
pedestal por gravedad. La enganchado
inspección
bomba se baja encarrilada el carril al tubo-
por un tubo guía de 2” ó 3” guía
(dependiendo del tamaño de
la bomba) en posición
ligeramente inclinada.
Cuando esta cerca del
pedestal una pestaña de la
bomba se conecta con una
pequeña guía, y asegura un
perfecto acoplamiento. Bajar la bomba Elevación
Cuando la bomba esta en
posición se afloja la cadena y
el peso es suficiente para
quedar unida al pedestal.
Para inspeccionar y dar
servicio a la bomba se saca
del pozo fácilmente sin mas
que tirar de ella por la
cadena: Los operarios no
tienen la necesidad de bajar
al pozo. Acoplamiento La bomba
Automático: se suelta
Bomba lista al elevarla
para funcionar
 GUIDE, RAIL UPPER
guía superior

GUIDE, RAIL LOWER

RAIL *
guía inferior
tubo guía

BRACKET
SCREW,HEX
soporte
tornillo hex.

WASHER,SPRING
GASKET
arandela presión
empaque

DISCHARGE ELBOW
WASHER,SPING
codo descarga
arandela presión

* NOT INCLUIDED SCREW, HEX

2” GALV PIPE tornillo hex.

PEDESTAL

RECOMMENDED PIT DIAGRAM

Alarm
Alarm
On
On

Off Off
Tipos de Intalación

Sumergida
1. - Ventilación 1 7
2. - Cámara de válvulas
3. - Válvula de compuerta 2 8
4. - Salida de agua residual 9
3
5. - Válvula de retención 10
4
6. - Extensión 5 11
7. - Salida para cables 13
8. - Soporte para cable y 6
reguladores de nivel
9. - cámara de bombas Alarma12
10. - Tubo-guía Arranque
11. - Tubería de descarga On 14
12. - Pantalla 15
Parada
13. - Entrada de agua Of
14. - Bomba sumergible
15. - Interruptores flotantes 16
de control de nivel.
16. - Relleno para dirigir el
agua a la aspiración de la bomba
17. - Pedestal
18. - Junta extensible En Seco
19. - Soporte en el suelo
20. - Pozo húmedo
21. - Entrada de aspiración 9 1
7
8
4 20

3
6
10

11
14 13
18 12

19 15

3 21
 Línea Carcaza Partida
SERIE 410
Bombas carcaza partida de 1 etapa, doble
succión, diseñada para una amplia gama
de servicios industriales, municipales y
contra incendios.
Caudales hasta 5000 gpm. (1200 m³/h)
Alturas hasta 150 mts
Temperaturas hasta 350° F

Características Constructivas
Carcaza partida horizontalmente con
bridas de succión y descarga en la mitad
inferior para facilitar inspección y
mantenimiento .
Anillos de desgaste, de fácil reemplazo,
protegen al impulsor y carcaza del
desgaste. Características STD
Múltiples opciones de sellado. Empaque o - Carcaza en hierro
amplia gama de sellos mecánicos. - Impulsores y anillos de bronce
Bases de cojinetes íntegramente fundidos - Camisa de bronce
con la carcaza para garantizar mejor - Cuña de acero inoxidable
rigidez y concentricidades entre elementos - Rolineras reengrasables
rotativos. - Rolinera delantera de bola tipo radial
- Rolinera trasera de doble hilera con contacto angular
Disponible en diversos materiales: - Lubricación interna de agua para el sello
- Bridas 150 lbs. Std.
Hierro fundido, nodular, Ni-resist, bronce
- Carcaza probada a 250 psi
y acero inoxidable. - Anillos de retención
- Anillos de izada integrados
*Procesos – Servicios de enfriamiento, - Asiento de rodamientos integrados
torres de enfriamiento.
*Papeleras – Servicios de filtrado y Opcional
reprocesos de aguas, suministro de planta. - Versión en bronce o aleaciones especiales
*Metales – Recirculación de agua de - Eje AISI 316 o similar
enfriamiento. - Camisas en 316
*Municipales – Rebombeos de aguas - Lubricación por aceite
blancas para altos caudales y alturas. - Doble eje
Aguas servidas. - Cambio de sentido de rotación
*Plantas Generadoras – Torres de - Anillos linterna
enfriamiento, agua para enfriamiento y - Bridas de 250 lbs.
servicios. - Sellos de laberinto para grasa o aceite.
*Otros – Aducción de agua cruda, salobre
o agua salada.
 Línea Carcaza Partida

1. Diseño de carcaza partida simplifica el 5. Sellamiento standard por medio de

mantenimiento, facilitando el acceso a 1 estoperos con anillos linterna para
todos los elementos rotativos de la bomba, garantizar una mejor lubricación
sin tener que afectar la succión o descarga de y mayor duración del material del
la bomba, ni la alineación de bomba y motor. estopero. Opción sello mecánico
Simplemente, se remueve la parte superior de la sin recargo con sellos
carcaza para el mantenimiento o 8 convencionales Tipo 21
2
inspección de la bomba. para facilitar su sustitución.

2. Impulsor balanceado 6. Cartucho porta rodamiento para

dinámicamente ajustado al eje facilitar la sustitución de
por medio de una cuña y 3 rodamientos, con graseras de
casquillos de bronce atornillados al eje. entrada y salida garantizando el
Diseño de doble succión balancea cambio del 100% de la grasa en
empujes hidráulicos, eliminando cargas cada rolinera. Doble retenedores de
axiales. Impulsor standard en bronce al silicio, grasa y slingers protegen las
no contiene plomo, tiene excelente resistencia rolineras de contaminación por
mecánica y abrasiva. agua o ambientes hostiles.

3. Anillos de desgaste y casquillos mantienen 7. Rolineras standard tienen una vida

tolerancias de fabrica en la carcaza de la bomba, útil de 50,000 hrs L10. Rolinera de
absorbiendo roces causados por sólidos en el agua empuje axial es standard
y empujes radiales. Son 4 de doble hilera.
económicos y fácilmente 1 5 Deflecciones del eje en
reemplazables. el estopero son inferiores
a .002" bajo las máximas
cargas debido a la
reducción de la distancia
2 6
entre centros. Asientos de
porta cojinetes son parte
integral de la carcaza
y son mecanizados
simultáneamente
con los demás elementos
rotativos, garantizando la
4. Casquillos de bronce concentricidad y alineación
previenen desgastes al eje 7 de las rolineras.
cubriendo toda la extensión
8. Múltiples opciones de
del eje desde el impulsor hasta
sellos mecánicos para satisfacer
el final del estopero. Los casquillos
todos los posibles requerimientos y
eliminan el contacto del agua con
condiciones de servicio, tales como
el eje por medio de o'rings, 3 sellos balanceados o materiales
obviando el gasto en ejes de
especiales para servicios rigurosos.
acero inoxidable u otros materiales costosos.
 Curva caracteristica
CAPACIDAD - 2900 RPM (50 Hz)
m³/h 80 100 125 150 200 250 300 400 500 700

GPM 250 350 450 550 650 900 1350 1850 2250 3000
m ft m ft
220
700

150

20
200 450

0H
650

250
P

HP
140
600

300
180 400

HP
130
TOTAL ALTURA - 3500 RPM (60 Hz)

TOTAL ALTURA - 2900 RPM (50 Hz)

550

400
6x8x12A
120

HP
160
350
500
6x8x12A
110

200
140 450

HP
300
100

400
120
60 P
50
HP
40

250 90
HP

350
75
30

HP
HP

100 80

300
200 70

80
250
3x4x11 60
150
200
60 50

150 100
40
40
100 30
50
20 50 20
GPM 200 300 400 500 600 700 800 1000 1200 1400 1600 1800 2200 2600 3200

m³/h 80 100 150 200 300 400 500 600 700

CAPACIDAD - 3500 RPM (60 Hz)
CAPACIDAD - 1450 RPM (50 Hz)
m³/hr 100 125 150 200 250 300 400 500 700 800
G.P.M. 450 550 650 750 950 1150 1350 1650 1850 2250 3000 3500 4000
fT m m ft
1000

300
200 600
TOTAL ALTURA - 1450 RPM (50 Hz)
TOTAL ALTURA - 1750 RPM (60 Hz)

800
250 6x8x16
75 500
H 8x10x17
10

P 150
0H

25
0H
P

12

600 200 20 P 400

5H

60
H 0H
P

50 P 8x10x15 P
H
P 150
8x10x12 125 H P 100
150 HP
300
400

15 200
0H
100 P
100
HP
10x12x15 50
200
250H
50 6x8x13 60H
P P
200H 300H
75H P P
30HP P
40H 50HP 150H
P
P
0
G.P.M. 500 600 700 800 1000 1200 1400 16001800 2200 2600 3200 3600 4200 4600
m³/hr
150 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
CAPACIDAD - 1750 RPM (60 Hz)
 Curvas Dos Etapas

CAPACIDAD - 2900 RPM (50 Hz)

m³/hr 40 50 60 70
G.P.M. 150 250
fT m m fT

250
50
30
25 H P 40 150
H P HP
TOTAL ALTURA - 3500 RPM (60 Hz)

TOTAL ALTURA - 2900 RPM (50 Hz)

60 200 1½x3x10/2 50 40
H
P
60
HP
2x3x9/2
150 100
40 30
40
H P
30
H P 20
100 25
H P
20
HP
15 50
20 H P
50

0
G.P.M. 200 300
m³/hr
20 30 40 50 60 70
CAPACIDAD - 3500 RPM (60 Hz)
 Datos Técnicos / Technical Data
Rodamiento lado Rodamiento lado
Acople Opuesto
M

K A C J I H F

Ejecución Ejecución
Estoper
Estoperoo Sello Mecánico

E B G

Partes de la Poder Poder Poder Poder Poder Poder

Dimensiones
Bomba Series 1 Series 2 Series 3 Series 4 Series 5 Series 6B
CAJA E A Diámetro externo interior estopero 2-1/16 2-7/16 2-3/16 3-1/16 3-7/16 3-11/16
E M B Profundidad estopero 2-3/8 3-1/8 3 3-1/2 3-3/4 3-3/4
S P C Diámetro exterior casquillo estopero 1-1/8 1-1/2 1-3/4 2 2-3/8 2-1/2
T A No. de anillos antes del anillo linterna 10 12 10 12 12 12
P Q Tamaño de empaque 7/16 Sq, 7/16 Sq, 1/2 Sq, 1/2 Sq, 1/2 Sq, 9/16x/1/2
R U D Espesor anillo linterna 1/2 5/8 5/8 5/8 3/4 3/4
O E E Espacio libre después de caja estopero 1-1/4 1-5/8 1-11/16 1-11/16 2 2-3/8
SELLO F Diámetro del asiento del sello mecánico 1-3/4 2-1/8 2-1/2 2-3/4 3-1/4 3-3/8
MECANICO G Largo del sello mecánico 1-1/2 1-9/16 1-7/8 2 2-3/8 2-3/8
Tamaño sello mecánico (diámetro ext.
H casquillo). 1-1/8 1-1/2 1-3/4 2 2-3/8 2-1/2
I Diámetro del eje en el impulsor 1-1/8 1-3/8 1-5/8 1-7/8 2-1/8 2-3/8
EJE J Diámetro del eje debajo del casquillo 7/8 1-1/4 1-1/2 1-3/4 2 2-1/4
K Diámetro del eje en el acople 3/4 1-1/8 1-3/8 1-1/2 1-3/4 2-1/8
Rolinera lado acople 204 206 207 208 309 211
Rolinera lado opuesto 5303 5305 5306 5307 5309 5211
RODAMIENTOS
M Distancia entre centros de rolineras 14-3/4 18-3/8 19-3/8 21-1/4 24 28-3/8
Vida mínima de rolineras L 1 0 6 Años 6 Años 6 Años 6 Años 6 Años 6 Años

* LLa
a vida pr omedio del rrodamiento
promedio odamiento es 5 veces la vida mínima
 Dimensiones / Dimensions
1 ETAP
ETAPA
APA 1 ó 2 ETAP
ETAPAS
APA 2 ETAP
ETAPAS
APA
CP
HY DESCARGA
DESCARGA CP
Y Y X
SUCCION M DESC ARGA
DESCARGA

S Z
D D

SUCCION
Tamaño de la Bomba Bomba D S X CP HY YY
Descarga Succión Bore P. Serie 411
2 2½ 9 66 30 178 89 210 533 114 229
2 2½ 10 1 66 30 178 89 210 533 114 229
2 2½ 12 80 36 203 102 254 533 114 273
2½ 3 10 98 44 203 102 248 610 140 254
2½ 3 12 116 53 229 114 279 610 140 292
3 4 10 2 118 54 229 114 254 610 140 279
3 4 14 141 64 254 127 305 610 140 330
4 5 10 150 68 229 117 254 610 140 286
4 5 11 177 81 254 127 286 660 165 324
3
4 5 15 189 86 279 140 330 660 165 356
4 6 18 255 116 305 152 305 610 387 305
5 6 11 207 94 305 152 305 610 387 305
5 6 15 241 110 305 152 305 610 387 305
4
5 6 17 289 131 305 152 305 610 387 305
6 8 11 236 107 305 152 305 610 387 305
8 8 11 275 125 305 152 305 610 387 305
6 8 15 266 121 343 171 362 813 191 425
6 8 18 364 165 375 203 406 813 191 457
6 8 20 398 181 375 203 400 813 191 457
5
8 10 12 336 153 375 203 432 813 191 451
8 10 15 380 173 375 203 432 813 191 451
8 10 17 393 179 375 203 432 813 191 451
10 12 12 602 274 584 305 406 965 292 483
10 12 15 6B 632 287 635 343 432 965 292 508
10 12 18 784 356 635 343 457 965 292 559

CARCAZA PARTIDA DOS ETAPAS

Tamaño de Bomba
la Bomba WGT ( Kgs ) D M S X Z CP YY
Descarga Succion Bore P. Series ..
2 2½ 12 2 123 229 121 102 254 140 660 257
Diseño Grafíco: Rita TTexeira
exeira

2½ 3 12 2 132 229 137 102 279 140 660 279

3 4 14 3 218 254 162 114 305 152 787 324
10/01

4 5 15 3 259 279 181 127 330 165 787 343

5 6 15 4 359 318 232 140 381 191 889 394
PTDA.
TRTT. CZA. PTD A.

6 8 17 5 468 375 279 178 406 229 965 419

Nota : Dimensiones en milímetros.
Todas las medidas son aproximadas y no deben ser utilizadas
TR

para construcción exactas

 Carcaza Partida
ft PSI m 3x4x10A
80-250A
Max. Solid Size 12 mm.
150
200 Ø 255 75 HP
Ø 240 60 HP
Ø 255 60% Ø 230 40 HP
65%
400 125 70%
Ø 240
75%
150
Ø 230 75%
100 70%
Ø 220
300 65%

100 75 Ø 200 3500

200
RPM
75
HP
60
50 2.5 HP
50
50 HP
100 3 40
5m HP
25
4
20 GPM 30
4.5 HP m
0 NPSH

U.S. GPM 100 200 300 400 500 600 700 800
l/s 10 20 30 40 50
m3 /h 50 100 150 200

Pagina: 1 Vigente: 30/07/07

Sección: VII Sustituye : 10/02/05
 Carcaza Partida
ft PSI m 3x4x10C
50% 60% 80-250C
400 120 Ø 255 65%
70% 75% Max. Solid Size 16 mm
160
80% Ø 255 100 HP
82% Ø 230 75 HP
100 83% Ø 203 50 HP
Ø 230
82% Ø 178 40 HP
300
120 80%
80 Ø 203
77%
100
HP
3500 200 60 Ø 178
80 75
RPM
HP
3 4.5 60
40 50 HP
6 40 HP
7.5 HP
100 9 30
40 12
HP
5m
20
50 GPM

U S GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600

l/s 20 40 60 80 100
3 100 200 300 400
m /h

ft PSI m 3x4x10C
80-250C
100 Ø 255 50%
30 60% 65% Max. Solid Size 16 mm
70%
40 75%
80%

80 25 Ø 233 81%
80%
30
20 Ø 203 75%
60

1750 15 Ø 178
20 10
RPM 40 HP
7.5
1.5 HP
10
2.5
3 5
20 10 HP
4.5
5 1m Ø 255 15 HP
Ø 233 10 HP
20 GPM Ø 203 7.5 HP m
NPSH

U.S. GPM 100 200 300 400 500 600

l/s 10 15 20 25 30 35 40
m3 /h 25 50 75 100 125

Pagina: 2 Vigente: 06/08/07

Sección: VII Sustituye : 30/07/07
 Carcaza Partida
ft PSI m
50
3x4x12
160 80 Ø 304 60% 80-350
72%
76% Max. Solid Size 12 mm.
45
Ø 292
140 Ø 304 25 HP
60 77%
Ø 279 Ø 292 25 HP
40 Ø 266 20 HP
Ø 266 Ø 254 15 HP
120 76%
50 35
Ø 254 72%

100 30 Ø 241
40
Ø 228
60%
80 25 1750
RPM
30
20
60
1
15 25
20
1 m 2 20 HP
40
HP
10 50 GPM 3 15
10 HP m
6 NPSH
HP

U.S. GPM 200 400 600 800 1000

l/s 20 40 60
3 40 80 100 120 160 200
m/h

ft PSI m 3x4x12
Ø 304 80-350
58% 63%
68% Max. Solid Size 12 mm.
30 Ø 292 72%
20 74% Ø 304 7.5 HP
Ø 279 78% Ø 266 5 HP
60 74% Ø 228 3 HP
Ø 266
72%
Ø 254
68%
15 Ø 241
20
Ø 228
40
7.5
HP 1150
10 RPM
5
2 HP
3
10 HP
20
5 3
2.5
0.5 m

20 GPM
m
NPSH

U S GPM 100 200 300 400 500

l/s 100 200 300

3 125
m /h 250 750 1000 1250

Pagina: 3 Vigente: 06/08/07

Sección: VII Sustituye : Pag. Nueva
 Carcaza Partida
ft PSI m
Ø 355 30% 40% 50% 60%
65%
3x4x14
70% 80-380
200 60 Max. Solid Size 16 mm
80 Ø 336
70%
Ø 355 40 HP
Ø 317 Ø 317 30 HP
50 Ø 298 25 HP
65%
150 60%
Ø 298
60
40
Ø 279
50%

1750 100 30 Ø 247 40

RPM 40 HP
30
HP
20 1.5 3 25
2 2.5 20 HP
50 4.5 15 HP
20
HP
2m 6 10
10
HP
20 GPM
m
NPSH

U S GPM 100 200 300 400 500 600 700 800

l/s 10 20 30 40 50
3
m /h 50 100 150 200

ft PSI m
3x4x14
40%
80-380
30 Ø 355 50%
60% Max. Solid Size 16 mm
65%
100 40 70% Ø 355 15 HP
Ø 336
70% Ø 336 10 HP
25 Ø 317 7.5 HP
Ø 317
65%
80 Ø 298 4.6
30
20 60%

Ø 279
50%
60
1150 15
20 15
RPM Ø 247 HP

10
40 1.5
2 2.5 10
10 7.5 HP
1.8
3 3.5 HP
1m
5
3 5
20 GPM HP HP
m
NPSH

U.S. GPM 100 200 300 400 500

l/s 10 20 30
m3 /h 25 50 75 100

Pagina: 4 Vigente: 06/08/07

Sección: VII Sustituye : Pag. Nueva
 ft PSI m
Carcaza Partida
45 4x6x11A
140 60 Ø 286 40%
50% 100-250A
60%
70% Max. Solid Size 16 mm
40 Ø 276 75%
80%
120 83%
50 35
Ø 254
83%
100 30
40 Ø 230 80%

80 25 75%

30 70%
Ø 204 1750
20
60 60%
RPM

15 1.5
20 2 3
4.5 30
40
6 25 HP
10 20 HP
7.5 10 HP
Ø 286 30 HP 15
10 1 m HP
20 Ø 276 25 HP HP
5 Ø 254 20 HP m
50 GPM Ø 230 15 HP NPSH
Ø 204 10 HP
U.S. GPM 200 400 600 800 1000 1200 1400
l/s 20 40 60 80
3
m /h 50 100 150 200 250 300 350

ft PSI m
4x6x11A
Ø 286 40% 50% 100-250A
60%
25 70% Max. Solid Size 16 mm
75%
Ø 286 20 HP
Ø 254 15 HP
80%
50 Ø 230 10 HP
15
Ø 204 7.5 HP
20 Ø 254 80%

75%
40
Ø 230 70%
15 7.6
10 1150
1.5 RPM
30 60%
Ø 204 2

10
3 20
4.5 HP
20
½ m 15
5 6
HP
20 GPM 9 10
7.5 HP m
HP NPSH

U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800
l/s 10 20 30 40 50
3
m /h 50 100 150

Pagina: 5 Vigente: 06/08/07

Sección: VII Sustituye : 23/05/06
 Carcaza Partida
ft PSI m 4x6x11C
100-250C
Max. Solid Size 13 mm
150 Ø 286
200 50% Ø 286 150 HP
60%
70% Ø 270 125 HP
Ø 270 75% Ø 254 100 HP
80%
400 125 82%
Ø 254 80%
150
75%
100
Ø 230 70%
300

3500 100 75 Ø 204

RPM 150
200 HP
Ø 184
125
50 HP
2
100
50 3 HP
100 75
5m HP
25 4.5
50 60
50 GPM 6 HP HP

7.5 9 40 m
0 10.5 HP NPSH
U.S. GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
l/s 20 40 60 80 100
m3 /h 100 200 300 400

ft PSI m
Ø 286 50% 4x6x11C
120 60% 100-250C
70% Max. Solid Size 13 mm
50 35
75% Ø 286 20 HP
Ø 260 15 HP
Ø 260 80% Ø 210 10 HP
100
30
40 80%

75%
80 25 Ø 235
70%

30
1750 20 Ø 210
RPM 60
20
HP
15 Ø 184 15
20
HP
40 1.8 10
1m HP
10
20 GPM 2 7.5
HP
4.5 5 m
3
HP NPSH

U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800
l/s 10 20 30 40 50
m3 /h 50 100 150

Pagina: 6 Vigente: 06/08/07

Sección: VII Sustituye : 23/05/06
 Carcaza Partida
ft PSI m
50
4x6x12
160 80
Ø 304 100-315
65%
45 70% Max. Solid Size 16 mm.
75%
Ø 292
140 80% Ø 304 30 HP
60
Ø 292 25 HP
40 15 82% Ø 266 20 HP
Ø 279
HP
120 80%
50 Ø 266
35

Ø 254
100 75%
30
40
1 70%
80 25
1.5
1750
RPM
2 30
30 3
20 4 HP
25
60 5 HP
20
15 6 HP
20
1 m
40
10 50 GPM
m
NPSH

U.S. GPM 200 400 600 800 1000

l/s 20 40 60
3 40 80 100 120 160 200
m/h

ft PSI m 4x6x12
240 100-315
60% 65% 70% 73%
100 70 75% Max. Solid Size 16 mm.
72%
Ø 355
78%

200 Ø 342 72%

60
Ø 229 75%
80
Ø 317

160 50 Ø 304
73%
Ø 292
60 50
40 Ø 279
HP 1150
120 25 30 RPM
2 2.5 HP HP 40
HP
30 3 4
40 3.5

80
2m
20
Ø 355 75 HP
50 GPM Ø 342 50 HP
Ø 317 40 HP m
NPSH

U.S. GPM 200 400 600 800 1000

l/s 20 40 60
m3 /h 50 100 150 200 250

Pagina: 7 Vigente: Pag. Nueva

Sección: VII Sustituye :
 Carcaza Partida
ft PSI m
250 4x6x15
Ø 382 60%
100 100-380
70 70% Max. Solid Size 16 mm
74%
78% Ø 382 60 HP
Ø 356 Ø 356 50 HP
78% Ø 331 40 HP
200 60 Ø 305 30 HP
80
74%
Ø 331 70%
50

150 Ø 305
60 60%
1750 40
RPM Ø 280 75
HP

100 30
40 2 60
HP
3
2m 50
20 4.5
40 HP
50 50 GPM 6 HP
20 30
m
9 25 NPSH
HP HP
U S GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
l/s 20 40 60 80 100
3
m /h 100 200 300 400

ft PSI m
Ø 382 50%
4x6x15
60% 100-380
100 30 70% 75%
80% Max. Solid Size 16 mm
40 Ø 356
80%
75%
80 25 70%
Ø 331

30 Ø 305 60%
20
60
Ø 280
20
HP
15
1150 20 15
2
RPM 40 1.5 HP

3
10 4.5 10
7.5 HP
6 HP
20 10

5 1m Ø 382 20 HP
Ø 356 15 HP
50 GPM Ø 305 10 HP m
NPSH

U.S. GPM 200 400 600 800 1000

l/s 20 40 60
3 50 100 150 200 250
m/h

Pagina: 8 Vigente: 10/02/05

Sección: VII Sustituye : 23/11/04
 Carcaza Partida
ft PSI m 5x6x11
60% 125-275
500 Ø 274 68%
150 72% 77% Max. Solid Size 15 mm
200 79%
80%
Ø 250 79%
125 77%
400
72%
Ø 230
150
100 Ø 215 200
300 HP

Ø 200 3500
75 150 RPM
100 HP
200 3 125
HP
50 4 100
HP
5 75
50 HP
100
5m Ø 259 150 HP
25
Ø 250 125 HP
50 GPM Ø 230 100 HP
Ø 215 75 HP m
NPSH

U.S. GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
l/s 20 40 60 80 100
3 50 100 150 200 250 300 350 400
m/h

Pagina: 9 Vigente: 10/02/05

Sección: VII Sustituye : 23/11/04
 Carcaza Partida
ft PSI m
5x6x12A
220 Ø 315
125-310A
67% Max. Solid Size 20 mm
700 300 69%
210 71%
73% Ø 315 350 HP
Ø 305
Ø 305 300 HP
200 Ø 295 250 HP
75%
650 Ø 285 250 HP
275 Ø 295 Ø 275 200 HP
190 73%

600 Ø 285 71%

180
250 69%

170 Ø 275
550
3500 350
RPM 160 HP
225
500
150 5
6
200 140 300
450 2 m 7 HP
200
130 100 GPM 250
HP
HP m
NPSH

U.S . GPM 400 800 1200 1600 2000

l/s 40 80 120
3
m /h 80 240 400

Pagina: 10 Vigente: 23/11/04

Sección: VII Sustituye : Pag. Nueva
 Carcaza Partida
ft PSI m 5x6x15
125-400
Max. Solid Size 13 mm
140 100
Ø 400 100 HP
Ø 400 Ø 368 75 HP
69%
280 73% Ø 336 50 HP
75%
120 77% Ø 305 40 HP
79%
80
Ø 368 80%
100
79%
Ø 336
200 77%
60 75%
80 73%
Ø 305
69% 1750
63% RPM
60 40
120 100
2 HP
40
30 4 75
20 5m HP HP
20 60
40 50 GPM 8
HP m
5 40 50 NPSH
6 HP HP
U S GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
l/s 20 40 60 80 100
3 100 200 300 400
m /h

ft PSI m Ø 400
66%
70%
5x6x15
100 72% 125-400
74%
50 76% Max. Solid Size 13 mm
Ø 368
Ø 400 30 HP
77% Ø 368 20 HP
100 30 Ø 336 15 HP

Ø 336 76%
40
74%
80 72%
Ø 305 70%
30 20 66%
1150
60
RPM
64%
30
10 HP
20 HP
25
40 HP
10 1m 20
HP
50 GPM 15
10 HP m
NPSH
2 3
U S GPM
. 200 400 600 800 1000 1200
l/s 20 30 40 50 60 70 80
m3/h 50 100 150 200 250

Pagina: 11 Vigente: 23/05/06

Sección: VII Sustituye : 10/02/05
 Carcaza Partida
ft PSI m 5x6x17
Ø 420 60%
300 70% 150-430
90 75%
125
80% Max. Solid Size 18 mm

80 82% Ø 420 150 HP

Ø 382
Ø 382 125 HP
250 82% Ø 356 100 HP
100 70 Ø 330 75 HP
Ø 356 80%

200 60 75%
Ø 330
75 50 70%

150
1750 40 1 150
RPM 2 HP
50 3.5 125
30 5.5 HP
100 100
7.5 60 HP
HP 75
20
HP
25 2m 10.5
50
10
200 GPM m
NPSH

U S GPM 1000 2000 3000

l/s 50 100 200
3
m /h 200 400 600

ft PSI m 5x6x17
150-430
Max. Solid Size 18 mm.
60 Ø 420 60%
40 70% Ø 420 40 HP
75% Ø 382 30 HP
120 80% Ø 356 25 HP
82%
Ø 382

82%
30
Ø 356
40 80%
Ø 330
80 75%

1150 20 40
2 HP
RPM 30
2.5
HP
4 70%
40 20
5 25
10 6 20 HP
1m 15 HP
HP
50 GPM
m
NPSH

U S GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
l/s 20 40 60 80 100
3 100 200 300 400
m /h

Pagina: 12 Vigente: Pag. Nueva

Sección: VII Sustituye :
 Carcaza Partida
ft PSI m 6x8x13
70%
150-330
200 60 Ø 338 74% 78%
82% Max. Solid Size 13 mm
80 Ø 325 86%
Ø 312
87%
160 50 Ø 298
86%
Ø 287
82%
60 Ø 274
78%
40
Ø 260
120 Ø 248 75
HP
30 60
HP 1750
40
2 50 RPM
80 40
HP HP
20 8
4 30
6 HP
20
40 Ø 338 75 HP
2m Ø 312 60 HP
10
Ø 287 50 HP
100 GPM Ø 274 40 HP
m
Ø 248 30 HP NPSH
0
U S GPM 0 400 800 1200 1600 2000
l/s 40 80 120
3 100 200 300 400 500
m /h

ft PSI m 6x8x13
Ø 338
68% 72% 150-330
76%
Ø 325 80% Max. Solid Size 13 mm.
25 82% Ø 338 25 HP
80
84% Ø 312 20 HP
Ø 312
Ø 287 15 HP
25
Ø 298 HP
30
20 84%
Ø 287
60 82%
Ø 274
80%

Ø 260 76% 1150

15
RPM
20 Ø 248
40 20
HP
10
0.5 m
15
HP
50 GPM
1 10 4 m
5 2 3 NPSH
HP
200 400 600 800 1000 1200 1400
U S GPM
l/s 20 40 60 80
3 100 200 300
m /h

Pagina: 13 Vigente: 17/07/07

Sección: VII Sustituye : 23/05/06
 Carcaza Partida
ft PSI m
6x8x16A
Ø 400 60% 70%
100 75% 150-400A
80%
81% Max. Solid Size 13 mm
83%
300 90 83% Ø 400 150 HP
125 Ø 375 Ø 375 125 HP
81%
80% Ø 349 100 HP
80 Ø 324 75 HP
250 Ø 349 75%
100 70
Ø 324

200 60
Ø 298
150
1750 75 HP
RPM 50
Ø 278 70% 125
150 HP
40 100
50 HP
2
100 30 50
75
HP
60 HP
2 m 5
HP
20
25 100 GPM 10
50 m
NPSH

U.S. GPM 0 500 1000 1500 2000 2500

l/s 40 80 120 160
3
m /h 200 400 500

ft PSI m
6x8x16A
150-400A
40
Max. Solid Size 13 mm

Ø 400 64% 73% Ø 400 40 HP

120 77% Ø 375 30 HP
50 Ø 387 80% Ø 349 25 HP
35 82%
Ø 375 83%

Ø 361 82%
100 30
Ø 349 80%
40
Ø 336
25 Ø 323
1150 80 40
RPM Ø 311 HP
30 30
20 HP
25
60 HP 4
1 20
1m 2 15 HP
15 HP
20
50 GPM
m
NPSH

U S GPM
. 200 400 600 800 1000 1200
l/s 20 30 40 50 60 70 80
m3/h 50 100 150 200 250

Pagina: 14 Vigente: 23/05/06

Sección: VII Sustituye : 11/02/05
 Carcaza Partida
ft PSI m 6x8x16B
60% 70%
100 Ø 400 75% 150-400B
80%
81% Max. Solid Size 15 mm
83%
300 90
125 83%
Ø 375 81%
80 80%

250 Ø 349 75%

100 70
Ø 324
200 60
Ø 298
75 1750
50
Ø 278 70%
RPM
150
40 125
50 HP 150
100 HP
100 30 2 HP
2 m 50 75
5 HP
Ø 400 200 HP HP 60
20
25 100 GPM Ø 375 150 HP HP m
50 Ø 349 100 HP 10 NPSH

U S GPM 0 500 1000 1500 2000 2500

l/s 40 80 120 160
3 200 400 500
m /h

ft PSI m
6x8x16B
150-400B
40
Max. Solid Size 15 mm

Ø 400 64% 73% Ø 400 50 HP

120 77% Ø 375 40 HP
50 Ø 387 80% Ø 349 30 HP
35 82%
Ø 375 83%

Ø 361 82%
100 30
Ø 349 80%
40
Ø 336
50
25 Ø 323 HP
80 1150
Ø 311 40
RPM
30 HP
20 30
60 HP 4
1 25
2 HP
15 1 m
20
50 GPM m
NPSH

U S GPM
. 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
l/s 20 40 60 80 100
m3/h 100 200 300 400

Pagina: 15 Vigente: 06/11/06

Sección: VII Sustituye : 23/05/06
 ft PSI m
Carcaza Partida
Ø 457 62% 68%
73%
76%
6x8x18A
100
Ø 431
78% 150-450
80% Max. Solid Size 24 mm.
300 90 81%
125 80%
Ø 406
78%
80
76%
250 Ø 381
100 70 73%
68%
Ø 355
200 60 62%

1750 75
50 250
RPM HP
150
4 100 200
40
HP HP
50 6
100 30 150
8 HP
2 m Ø 457 250 HP
20 125
Ø 431 200 HP 10 HP
200 GPM Ø 406 150 HP
13 m
10 12 NPSH
U.S GPM 1000 2000 3000
l/s 50 100 150 200
3
m /h 200 400 600

ft PSI m
45
Ø 457
62% 68% 6x8x18A
73% 150-450A
140 60 76%
Ø 431 78%
40 Max. Solid Size 24 mm.
80%
81% Ø 457 75 HP
120 Ø 406
80% Ø 431 60 HP
50 35
78% Ø 406 50 HP
Ø 381 76%
100 30 73%
40 Ø 355 68%
62%
80 25

30
1150 20
RPM 60

15 2.5 2.5
20
3 60
40 HP
3.5
10
30 50
1 m 4
10 HP 5 HP
20 6 40
5 100 GPM HP
m
NPSH

U.S. GPM 0 500 1000 1500 2000 2500

l/s 50 100 150
3 200 400
m/h 300 500

Pagina: 16 Vigente: 17/07/07

Sección: VII Sustituye : 27/06/05
 Carcaza Partida
ft PSI m 6x8x20
150-500
Max. Solid Size 32 mm
150 50% 60% 65% 70%
200 Ø 508 75% Ø 508 350 HP
78% 350 Ø 483 300 HP
HP
Ø 457 250 HP
Ø 483 78%
400 125
Ø 457
150
75%
100 Ø 432
300
300
Ø 406 HP

Ø 381 70%
100 75 1750
200 250 RPM
HP

50 1.5 125 200

2 HP HP
2.5 3
50
100
5m 4
3.5 4.5
25
200 GPM 6 150
HP
m
0 NPSH

U.S. GPM 1000 2000 3000

l/s 50 100 200
m3 /h 200 400 600

ft PSI m 6x8x20
Ø 508
50% 60%
65% 70% 150-500
200 60 75% Max. Solid Size 32 mm
50 78%
80 Ø 508 125 HP
Ø 483 HP
Ø 483 100 HP
78% Ø 457 75 HP

160 50 Ø 457
75%
Ø 432 70%
60
40 65%
Ø 406
120

125
30 HP
40 1150
80 100 RPM
HP
3
20 3.5 75
4 HP
60
40 20
HP
10 2m
4.5
200 GPM 6 m
5.5
NPSH

U.S. GPM 1000 2000 3000

l/s 50 100 200
m3 /h 200 400 600

Pagina: 17 Vigente: 23/10/07

Sección: VII Sustituye : 23/05/06
 Carcaza Partida
ft PSI m
6x10x22
700
150-580
200 Ø 585 50% 58% 63% Max. Solid Size 33 mm
68% 71% 74%
280 76% Ø 585 500 HP
77%
600 Ø 528 350 HP
77% Ø 472 250 HP
76% Ø 417 150 HP
240 Ø 528 74%
160
500
Ø 500
200
Ø 472 500
400 120 HP
160 400
71% HP
1750 Ø 417 300
RPM 300 HP
120 68%
80 250
Ø 361
HP
200 200
80 Ø 305 HP
40 150
100 10 m HP
40
125 4 7.3
200 GPM 3.7
HP 5.5 m
4.6 NPSH

U.S. GPM 1000 2000 3000

l/s 50 100 200
3
m /h 200 400 600

ft PSI m
6x10x22
280 50% 57% 63% 150-580
Ø 585 68% 71%
74% 76%
120 77% Max. Solid Size 33 mm
80
77%
76%
100 Ø 528

200
60
80 Ø 472 74%

60 Ø 417 100
1150 40 HP
120
RPM 71%
Ø 361 75
40 HP
Ø 305
20 60
20 5m HP
40 Ø 585 150 HP
50 GPM Ø 528 100 HP 50
Ø 472 60 HP 1.8 40 2.1 HP m
Ø 417 50 HP HP 2.4 3 NPSH

U S GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
l/s 20 40 60 80 100
3 100 200 300 400
m /h

Pagina: 18 Vigente: 10/07/07

Sección: VII Sustituye : 27/06/05
 Carcaza Partida
ft PSI m
8x10x12
90
200-340
200 60 Max. Solid Size 33 mm
Ø 340 Ø 340 150 HP
80 40% Ø 210 125 HP
50%
60% Ø 285 100 HP
170 Ø 310 70%
50 75%
70
80%
Ø 285
140 85%
60
40

75
50 HP 1750
110 80%
3 RPM
4.5 75%
30
40 5.5
150
80 HP

30 2.5 m 6.5 125

20 HP
9
100 GPM
100 m
HP NPSH
10
U.S. GPM 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
l/s 50 100 150 200 250
3
m /h 150 300 450 600 750 900

ft PSI m
8x10x12
Ø 340 40%
200-340
80 24 50% Max. Solid Size 33 mm
60% Ø 340 40 HP
Ø 310 70% Ø 210 30 HP
75%
30 Ø 285 25 HP
80%
20 Ø 285

60 84%

16
80%
20 2.5
25 1150
HP 75% RPM
3
40 12

3.5
40
4 HP
8 1 m 30
10 HP
100 GPM
20 4.5 m
NPSH
4
U.S. GPM 400 800 1200 1600 2000 2400 2800 3200 3600
l/s 40 80 120 160 200
3
m /h 100 200 300 400 500 600 700

Pagina: 19 Vigente: 23/11/04

Sección: VII Sustituye : Pag. Nueva
 Carcaza Partida
ft PSI m
8x10x15
80 200-380
Ø 395
50% Max. Solid Size 33 mm.
250 60% 70% 75%
80% Ø 395 200 HP
100 70 Ø 370 Ø 370 150 HP
85% 200
220 88% HP Ø 335 125 HP
Ø 310 100 HP
60 Ø 335 Ø 288 75 HP
190 80
88%
Ø 310
85%
50
160
Ø 285
60 80%
1750 130 40
RPM Ø 255
150
100 30 HP
40
125
3 HP
4 5
70 20 100
HP
20 75
40 2 m 6 HP
10
100 GPM 9 m
NPSH

U.S. GPM 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
l/s 40 80 120 160 200 240
3
m /h 150 300 450 600 750 900

ft PSI m
8x10x15
120
50 35 Ø 395 200-380
50% Max. Solid Size 33 mm.
60%
70% Ø 395 60 HP
100 Ø 370 75% Ø 370 50 HP
30 80% Ø 335 40 HP
40 84% Ø 310 30 HP
Ø 288 25 HP
Ø 335 87%
80 25
87%
Ø 310 84%
30
20 80%
Ø 285
60
1150
RPM Ø 255
15
20
50 60
40 HP HP
10 1.5 40
2.5 HP
10 3
20 1 m 4
5 30
20 25 HP
100 GPM 6 HP HP
5 m
NPSH
U.S. GPM 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
l/s 40 80 120 160 200 240
3
m /h 150 300 450 600 750 900

Pagina: 20 Vigente: 23/11/04

Sección: VII Sustituye : Pag. Nueva
 ft PSI m
Carcaza Partida
8x10x17
Ø 445 200-450
350 150 50% 60% Max. Solid Size 33 mm
70%
100 75%
80%
Ø 413 85%
300 90
125 87%
Ø 394
80 87%
Ø 369 300
250 HP
85%
100 70

Ø 337
200 60 80%
1750
RPM
75 250
50 2.5 HP
150 3.5
3 100 125
40 HP 4.5 HP 200
50 Ø 445 300 HP HP
2 m 6
Ø 413 250 HP
100 30 Ø 394 200 HP
100 GPM Ø 369 150 HP 150 m
Ø 337 125 HP 9 HP NPSH
20
U.S GPM 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
l/s 40 80 120 160 200 240
3
m /h 150 300 450 600 750 900

ft PSI m
45 Ø 455 8x10x17
140 60 60% 200-450
70%
80% Max. Solid Size 33 mm.
40 Ø 413
85%
120 88%
50 35 Ø 394

100 Ø 369 88%

30
40 85%
Ø 337
25 80%
80

30 70%
20 2 1150
60 2.5 75
RPM
30 HP
3
15 HP 60
20
3.5 HP
40 50
40 HP
10
Ø 445 75 HP HP
10 1 m 4.5
20 Ø 413 60 HP
5 Ø 394 50 HP
100 GPM Ø 369 40 HP
Ø 337 30 HP
U.S. GPM 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
l/s 40 80 120 160 200 240
3
m /h 150 300 450 600 750 900

Pagina: 21 Vigente: 29/01/07

Sección: VII Sustituye : 20/05/05
 Carcaza Partida
ft PSI m 8x10x18C
Ø 455
70% 200-450C
110 75%77%
350 79% Doble Voluta
150 82% Max. Solid Size 20 mm
83%
Ø 432 84% Ø 455 300 HP
Ø 432 250 HP
100 86%
Ø 406 200 HP

300 84%
Ø 406 83%
125 90
82%

80 Ø 381
250
1750
RPM 100 300
70 HP

3 250
200
60 150 200 HP
4 HP HP
75 7
2m 5
50 6 8
50 GPM

U S GPM 0 1000 2000 3000 4000

l/s 80 160 240
3
m /h 400 800

ft PSI m Ø 455 8x10x18C

70% 200-450C
75%
77% Doble Voluta
80% Max. Solid Size 20 mm
81%
45 82% Ø 455 100 HP
84%
Ø 432 Ø 432 75 HP
140 60 Ø 382 50 HP
86%

40
84%
Ø 406
82%
81%
1180 120
RPM 50 35

Ø 382
100
HP

100 30
½ m
75
40 HP
100 GPM
50 m
25 2 HP 2.5 3 NPSH

U.S. GPM 400 800 1200 1600 2000 2400

l/s 40 80 120
3
m/h 100 200 300 400 500

Pagina: 22 Vigente: Pag. Nueva

Sección: VII Sustituye :
 Carcaza Partida
ft PSI m
Ø 585 55%
64% 70% 8x12x22
75%
78% 200-550
80%
600 175 Doble Voluta
Max. Solid Size 41 mm
220
Ø 538 Ø 585 700 HP
Ø 538 600 HP
80% Ø 492 500 HP
500 150
78% Ø 447 400 HP
200 82%
Ø 492 5 m

500 GPM
125
400
83%
160 Ø 447

100 1750
Ø 401 RPM
300
120
700
75 600 HP
2.5 500 HP
200 4 HP
80 9 400
50 6 300 HP
250 HP
HP
m
NPSH

U S GPM 2000 4000 6000

l/s 100 200 300 400
3
m /h 400 800 1200

ft PSI m 8x12x22
200-550
280 54% 63%
Ø 585 70% 74% Doble Voluta
120 78% Max. Solid Size 41 mm
80 80%
81% Ø 585 700 HP
81% Ø 538 600 HP
Ø 538 80% Ø 492 500 HP
100 82% 78% Ø 447 400 HP

200 Ø 492
60
80
83%
Ø 447
200
HP
60 40 Ø 401 1150
120 175
HP RPM
150
40 HP
125
1.8 HP
20 50
HP 100
20 2.4 HP
40 5m
3.4 75
100 GPM
HP m
NPSH

U S GPM 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
l/s 40 80 120 160 200 240
3
m /h 150 300 450 600 750 900

Pagina: 23 Vigente: 10/07/07

Sección: VII Sustituye : 23/11/04
 Carcaza Partida
ft PSI m
Ø 375
10x14x14
240
100 250-350
70 50% Doble Voluta
60% Max. Solid Size 22 mm
70%
Ø 349 75% Ø 375 200 HP
200 60 80% Ø 324 150 HP
83% Ø 298 125 HP
80 Ø 324 Ø 273 100 HP
85%
87%
160 50 85%
Ø 298 83%
60 80%
40 Ø 273 75%
120
70%
Ø 248
1750 30
RPM 40 200
80 HP
60%
20
150
20 4.3 125 HP
40 2m 4.9 HP
10 100
200 GPM 6.1
7.3 75 HP m
8.5 60 HP NPSH
HP
U S GPM 2000 4000 6000
l/s 100 200 400
m /h 400 800 1200

ft PSI m
Ø 400
10x14x14
120 250-350
50 35 50% Doble Voluta
Ø 375 60% Max. Solid Size 22 mm
70%
75% Ø 400 75 HP
100 80% Ø 375 60 HP
30 83%
Ø 349 Ø 349 50 HP
40 85% Ø 324 40 HP
86%
Ø 324 80%
80 25 83%
80%
Ø 298 75%
30
20 70%
60 Ø 273
1150
RPM Ø 248
15
20
75
40 HP

10 60
HP
10 50
20 1 m 40 HP
5 HP
100 GPM 30
2.4 HP
2.1 3 25 m
4 HP NPSH

U.S. GPM 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
l/s 50 100 150 200 250
m3/h 150 300 450 600 750 900

Pagina: 24 Vigente: 03/07/2007

Sección: VII Sustituye : Pag. Nueva
 Carcaza Partida
ft PSI m
Ø 503
55% 63%
10x14x20
70%
250-500
75% Doble Voluta
400 120 79% Max. Solid Size 41 mm
Ø 470 82%
160 84% Ø 503 600 HP
85% Ø 470 500 HP
100 Ø 437 400 HP
Ø 437
5 m
85%
300 84% 200 GPM
120
80 Ø 404 82%

Ø 371
200 60
80 Ø 338 1750
79%
RPM
Ø 305
40 500
Ø 207
HP
100 Ø 239 400
40
8.5 HP
20

4.9 7.3 10
200 300 m
HP 5.5 6.4 250 HP NPSH
0 4.3 HP
U.S. GPM 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000
l/s 100 200 300 400 500
3
m /h 300 600 900 1200 1500 1800

Ø 503
ft PSI m
61%
68%
10x14x20
74% 250-500
78% Doble Voluta
Ø 470 81%
50 Max. Solid Size 41 mm
160 83%
85% Ø 503 200 HP
Ø 470 150 HP
Ø 437 Ø 404 125 HP
60
85% 5 m
40
120 Ø 404 83% 500 GPM
81%
Ø 371 78%
30
40
Ø 338
80 1150
Ø 305 RPM
20
Ø 272 150
20 HP
40 Ø 239
10 125
HP

50 100 m
2.1 3 HP 4.6 HP NPSH

U.S. GPM 2000 4000 6000

l/s 100 200 300 400
3
m /h 400 800 1200

Pagina: 25 Vigente: 03/05/05

Sección: VII Sustituye : 23/11/04
 ft PSI m
Carcaza Partida
240
12x16x15
100 Ø 369 300-400
70 Doble Voluta
70%
Ø 358 75% Max. Solid Size 50 mm
80%
200 82%
60 85%
80 Ø 338 87%
88%
160 50
89%
Ø 316
60
88%
40 Ø 305
87% 400
120 HP
1750 85%
RPM
30 82%
40
80
300
20 HP
200
20 HP
40
10 2 m Ø 368 400 HP 150
1.8
Ø 358 300 HP 2.1 HP
500 GPM Ø 316 200 HP 2.4
Ø 305 150 HP 2.7 m
3 3.7 NPSH

U.S. GPM 2000 4000 6000 8000 10000

l/s 200 400 600
3
m /h 400 800 1000 1200 1600 2000

Pagina: 26 Vigente: Pag. Nueva

Sección: VII Sustituye :
 Carcaza Partida
ft PSI m
45 Ø 445 12x16x17
70% 300-450
140 60 Ø 432 75%
80% Doble Voluta
82%
40 85% Max. Solid Size 50 mm
Ø 406 87%
88%
120
50 35 89%
Ø 381
88%
100 Ø 368
30 87%
40 85%
82%
80 25
80%
30
20 1150
60 2.5
3 150 RPM
3.5 HP
15 4 6
20 125
40 4.5 HP
100
5
10 5.5 HP

10 1 m
20 Ø 445 150 HP
5
250 GPM Ø 406 125 HP m
NPSH
Ø 368 100 HP

U.S. GPM 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000

l/s 100 200 300 400
3
m /h 250 500 750 100 1250 1500 1750

ft PSI m
12x16x17
300-450
Ø 445 Doble Voluta
80 35 25 70% Max. Solid Size 50 mm
Ø 432 75%
80%
82%
85%
Ø 406 87%
70 30 88%

20
Ø 381
60 88%
25 Ø 368 87%
85%
50 82% 880
15
80% RPM
20
75
40 HP

15 1.5
10 40
30 HP 60
½m 2 50 HP
Ø 445 75 HP HP
10 200 GPM Ø 406 60 HP 3
20 Ø 381 50 HP 3.5
2.5 m
5 NPSH
U.S. GPM 1000 2000 3000 4000 5000
l/s 100 200 300
3 1000
m /h 200 400 500 600 800

Pagina: 27 Vigente: Pag. Nueva

Sección: VII Sustituye :
 ft PSI m
Carcaza Partida
140 100
Ø 445
12x16x18
300 70%
Ø 434 75%
80%
300-450
82% Doble Voluta
90 Ø 412 85%
Max. Solid Size 50 mm
87%
280 120 88%
80 89%
Ø 385
240 88%
100 70 Ø 369 87%
85%
200 82%
60
80

160 50 300
1750 HP 600
RPM 60 500 HP
40 HP
120 1.8 2.4
2.1 2.7 400
3 HP
30 3.7
40
80
2 m Ø 445 700 HP
20 Ø 432 600 HP
500 GPM Ø 407 500 HP
Ø 382 400 HP m
10 NPSH

U.S. GPM 2000 4000 6000 8000 10000

l/s 200 400 600
3 2000
m /h 400 800 1000 1200 1600

Pagina: 28 Vigente: Pag. Nueva

Sección: VII Sustituye :
 Carcaza Partida
ft PSI m Ø 521 54% 63% 70%
76% 12x16x23
81%
84% 300-550
Ø 498 87%
88% Doble Voluta
125
400 89%
Max. Solid Size 41 mm.

Ø 475 Ø 521 1000 HP

Ø 452 700 HP
150 88%
Ø 406 500 HP
Ø 452 87%
100
300 Ø 429 84%

Ø 406
75 1000
100 Ø 384 HP

200 Ø 361
700
1750
50 Ø 330 HP RPM

50 500
100 HP
400
25 5m HP
5.2
6.4 13.4
500 GPM
8.5 m
0 NPSH

U.S. GPM 0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000

l/s 200 400 600 800
m3 /h 1000 2000 3000

ft PSI m
12x16x23
Ø 584
62% 70%
300-550
80 76% 80% Doble Voluta
Ø 556 84%
250 Max. Solid Size 41 mm.
86% Ø 584 500 HP
100 70 Ø 528 400 HP
220 Ø 528 86% Ø 500 300 HP
Ø 444 200 HP
60 Ø 417 150 HP
Ø 500
190 80 84%

Ø 472
50 88%
160
Ø 444
60
130 40 Ø 417 1150
400 RPM
HP
Ø 389
100 30
40 Ø 361 300
HP
Ø 330
70 20 200
HP
20 2 m
40 150
10 HP
500 GPM 3
5 100 m
4 HP NPSH

U.S. GPM 0 2000 4000 6000 8000 10000

l/s 200 400 600
m3 /h 500 1000 1500 2000 2500

Pagina: 29 Vigente: Pag. Nueva

Sección: VII Sustituye :
 Carcaza Partida
ft PSI m Ø 584
45 53% 62% 70% 76% 80%
12x16x23
300-550
140 Ø 556 84%
60 Doble Voluta
40 86% Max. Solid Size 41 mm

Ø 528 86% Ø 584 250 HP

120
50 35 Ø 556 200 HP
84% Ø 528 150 HP
Ø 500
Ø 472 100 HP
100 88%
30
Ø 472
40
Ø 444 200
80 25 HP
Ø 417
30 150
20
60 Ø 389 HP
885
RPM Ø 361
15
20 100
Ø 330
40 HP
10
1 m 50 75
10 HP
20 HP
5 200GPM
7 m
4.6 NPSH
1.8 2.4

U.S. GPM 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000
l/s 100 200 300 400 500
3
m/h 500 1000 1500

ft PSI m
12x16x23
300-550
100 30 Doble Voluta
Ø 584
53% 62% 70% Max. Solid Size 41 mm
40 76% 80%
Ø 556 84%
86%
80 25
Ø 528 86%
84%
30 Ø 500
20
60 Ø 472
88% 100
Ø 444 HP
15
705 20 Ø 417
RPM 40 75
Ø 389 HP

10 Ø 361
50
Ø 330 40 HP
20 10 HP

5 1m Ø 584 100 HP 30
Ø 528 75 HP HP
200 GPM Ø 472 50 HP 1.8 3 4 m
Ø 444 40 HP 1.2 NPSH

U.S. GPM 0 1000 2000 3000 4000 5000

l/s 100 200 300

m3 /h 250 500 750 1000 1250

Pagina: 30 Vigente: Pag. Nueva

Sección: VII Sustituye :
 Carcaza Partida
ft PSI m 14x16x17
350-450
Ø 444 Doble Voluta
40% 49%
140 100 58% Max. Solid Size 30 mm
66% 72%
Ø 444 600 HP
Ø 419 77% Ø 394 500 HP
81%
280 Ø 368 400 HP
85%
120
87% 5 m
80
Ø 394
87% 500 GPM
100 Ø 368 85%
200
60 Ø 343
80
Ø 318
600 1750
60 HP RPM
40 Ø 279 500
120
HP

40 400
77% HP
20 300
250 HP
20
40 HP
10 m
8.5 12 17 NPSH
7.5
U.S. GPM 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000
l/s 200 400 600 800
3
m /h 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500

ft PSI m
50
14x16x17
80
160 350-450
Ø 444 Doble Voluta
45 39%
49% Max. Solid Size 30 mm
58%
65% Ø 444 200 HP
140 60 72%
77% Ø 394 150 HP
40 Ø 419
81% Ø 368 100 HP
84%
120 86% 1 m
50 35 87%
Ø 394 500 GPM
86%
100 30 Ø 368
40
Ø 343
80 25 1150
200 RPM
Ø 318 HP
30
20
60 150
Ø 279
HP
15
20 125
40 HP
10 100
7 HP
4.3 m
75 9 NPSH
3.5 4 5 HP
U.S. GPM 2000 4000 6000 8000 10000
l/s 200 400 600
3 2000
m /h 400 800 1000 1200 1600

Pagina: 31 Vigente: Pag. Nueva

Sección: VII Sustituye :
 Carcaza Partida
ft PSI m 14x18x17
350-450
50 Ø 458
70 Doble Voluta
Ø 445 60% 300 Max. Solid Size 45 mm
70% 76%
82% HP
140 Ø 432 84%
86%
88%
60
90%
40 Ø 420
90%
Ø 406
88%
50 Ø 394 86%
84%
100 82%
Ø 381
30
40
1150
RPM
4
30 5 150
20 HP
60 250
2m HP
6
200
Ø 458 300 HP 8
HP
500 GPM Ø 432 250 HP
Ø 406 200 HP m
NPSH

U S GPM 2000 4000 6000 8000 10000

l/s 400
3 400 800 1000 1200 1600 2000
m /h

Pagina: 32 Vigente: Pag. Nueva

Sección: VII Sustituye :
 Carcaza Partida
ft PSI m
1½x3x10/2
Ø 248 40-250/2
40%
800 240 Max. Solid Size 6 mm
45%
Ø 235
Ø 248 60 HP
48% Ø 235 50 HP
300 Ø 222 40 HP
Ø 222 Ø 210 30 HP
200
Ø 197 25 HP
Ø 210 48%
600

160 50%
Ø 197 45%

200 3500
40%
RPM
400 120 60
HP

2 50
3 HP
80 10 m
100 40
10 GPM 4 HP
200 30 6
25 HP
HP
U.S. GPM 40 80 120 160 200 240
l/s 4 8 12
3
m /h 10 20 30 40 50

Pagina: 40 Vigente: 04/02/04

Sección: VII Sustituye : 26/01/04
 Carcaza Partida
ft PSI m Ø 223 2x3x9/2
40%
600 50-200/2
180 51% Max .Solid Size 12 mm.
250 Ø 210 57%
59% Ø 223 50 HP
61% Ø 210 40 HP
63% Ø 197 30 HP
160
65% Ø 185 25 HP
500 Ø 197 Ø 172 20 HP

200 140
Ø 185
65%
400
120
Ø 172
63%
150
100 Ø 163
61% 3500
300 RPM
59%
Ø 153
80
100
5 m 40
200 60 30
5 25 HP
10 GPM HP
7 20 HP m
15 HP NPSH
HP 8
U.S. GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400
l/s 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26
3 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
m /h

ft PSI m
Ø 223 51% 57% 2x3x9/2
45 59%
40%
61%
50-200/2
140 60 Max .Solid Size 12 mm.
Ø 210 63%
40 65%
Ø 197
120
50 35
Ø 185
65%
100 30
Ø 172
40 63%

25 Ø 163 61%
80
59%
30 Ø 153
20 1750
57% RPM
60
5
15 HP
20 3
2 HP
40 1.5 HP
10
2
10 1 m Ø 210 5 HP
20 2.5
5 Ø 185 3 HP m
10 GPM Ø 163 2 HP NPSH

U.S. GPM 50 100 150 200

l/s 4 8 12
3
m /h 15 30 45

Pagina: 41 Vigente: 04/02/04

Sección: VII Sustituye : 26/01/04
 Carcaza Partida
ft PSI m 3x4x14/2
500 55% 60% 80-315/2
65%
Ø 368 70% Max. Grain Size 11 mm.
200 140 70%
Ø 368 100 HP
Ø 350 Ø 350 75 HP
Ø 330 60 HP
120 Ø 305 50 HP
400
Ø 330 75
160 HP

Ø 305 65%
100

300
60
120 Ø 280 HP
1750 80
RPM
Ø 266 50
HP
200 60
80
25 40
HP HP
5 m 30
40 HP
20 GPM
100
40 m
20 NPSH

U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600 700

l/s 10 20 30 40
3 25 50 75 100 125 150 175
m /h

Pagina: 42 Vigente: 04/02/04

Sección: VII Sustituye : 26/01/04
 Carcaza Partida
ft PSI m
4x5x15/2
100-380/2
160
55% 60% Max. Solid Size 17 mm
65%
Ø 381 70%
500 71%
200 72%
140
Ø 362 71%

400 120 Ø 343

160 70%
Ø 324

100
100
300
Ø 305 HP 1750
120
RPM
80
75
50 HP
HP 60
5m HP
200 60
80 Ø 381 125 HP
20 GPM Ø 362 100 HP
Ø 343 75 HP

U S GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800

l/s 10 20 30 40 50
m /h 50 100 150

ft PSI m
4x5x15/2
100-380/2
80
250 Max. Solid Size 17 mm

Ø 381 40 HP
100 70 Ø 343 30 HP
Ø 381 65%
70% Ø 324 25 HP
71%
Ø 362 72%
200 72%
60 71%
80 Ø 343 70%
65%
50
150 Ø 324
60%
60
40 Ø 305
40 1150
HP RPM
100
30
40
30
HP
20
25
50 HP
20 2 m 20
10 HP
500 GPM
m
NPSH

U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800
l/s 10 20 30 40 50
m3 /h 50 100 150

Pagina: 43 04/02/04
Sección: VII 26/01/04
 Carcaza Partida
ft PSI m
5x6x15/2
125-380/2
150 Ø 381 60% 65% Max. Solid Size 17 mm
200 70%
73% 75%
Ø 381 150 HP
Ø 362 76% Ø 362 125 HP
Ø 343 100 HP
400 125
Ø 343 75%
73%
150
Ø 324
100
70%
300 Ø 305

Ø 286 65%
150
100 75 HP
1750
200
RPM
50 125
50 HP 100 HP
HP
50
100
5m
25 60
HP 75
50 GPM HP

0
U S GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400
l/s 20 40 60 80
m /h 50 100 150 200 250 300 350

Pagina: 44 Vigente: Pag. Nueva

Sección: VII Sustituye :
Bombas Carcaza Partida modelos 411, 412, 413
1. PROLOGO Debe evitarse la lubricación excesiva, ya que esta
El objetivo de este manual es proporcionar al condición puede causar el sobrecalentamiento y
usuario las normas básicas de reparación de las bombas posibles daños a los rodamientos. Para uso normal, se
Carcaza Partida modelos 411, 412 y 413. Como garantiza una lubricación adecuada si la cantidad de
diseñadores y fabricantes reconocemos nuestra grasa se mantiene entre 1/3 a 1/2 de la capacidad del
obligación de instruir al usuario en la operación correcta rodamiento y el espacio adyacente que lo rodea. El
de este tipo de bombas, a fin de asegurar un llenado excesivo de grasa, puede llevar al
funcionamiento confiable y que aprovechar al máximo sobrecalentamiento de los rodamientos.
las mejoras de diseño incorporadas al producto para su
satisfacción.
Los rodamientos lubricados por grasa de las bombas
Este manual incluye una serie de
carcaza partidas están dotadas de una grasera de
procedimientos, instrucciones y recomendaciones que
permiten al usuario comprender el funcionamiento de la
entrada y un tapón de salida en la parte inferior del
unidad y realizar los correctivos mínimos requeridos porta rodamiento, situados de lados opuestos al
con el objeto de asegurar un servicio continuo y rodamiento. Para reengrasar el rodamiento, debe
eficiente. Dichas recomendaciones se formulan a partir introducirse la grasa usando una bomba de grasa por
de la experiencia adquirida durante más de 20 años en el la grasera superior y destapar el tapón inferior hasta
diseño, la fabricación y el manejo de estas bombas en que salga grasa nueva por el tapón inferior, esto
las distintas aplicaciones para las cuales están garantizara que se cambio del 90% de la grasa en el
destinadas. rodamiento. Luego debe arrancarse la bomba sin
El departamento de Ingeniería de Bombas tapar el tapón inferior; una vez que haya corrido la
MALMEDI agradece cualquier comentario sobre este bomba un tiempo prudencial para que el exceso de
manual a fin de mejorarlo y facilitar su uso y grasa haya salido por el tapón, se debe tapar el
comprensión por parte de los usuarios. orificio.

NOTA: Este manual de reparaciones es aplicable a En lugares secos, cada rodamiento necesita
los modelos de bomba 411, 412, 413. Todas las lubricación por lo menos cada 4000 horas de
ilustraciones muestran el modelo 412. funcionamiento, o cada 6 a 12 meses, según lo que
ocurra primero. En sitios húmedos, los rodamientos
2. SERVICIO deben lubricarse por lo menos cada 2000 horas de
La bomba Hidromac-Malmedi no requiere más funcionamiento, o cada 4 a 6 meses, según lo que
mantenimiento que una inspección y lubricación ocurra primero.
periódicas y una limpieza ocasional. El objetivo de la
inspección es prevenir las averías y obtener así una Se considera que una unidad está instalada en un
vida de de servicio optima. lugar húmedo si la bomba y el motor están expuestos
a goteo de agua, a la intemperie, o a condensación
3. LUBRICACION DE RODAMIENTOS excesiva, como la que se encuentra en sitios bajo
Los rodamientos reengrasables requieren una tierra sin calefacción y mal ventilados.
lubricación periódica, la que puede lograrse Ocasionalmente, es posible que sea necesario limpiar
utilizando la grasera o los accesorios de lubricación los rodamientos o lubricantes deteriorados.
en el porta rodamiento. Lubrique los rodamientos a Esto debido a la tierra acumulada o puede lograrse
intervalos regulares y utilice grasa de alta calidad. limpiando el rodamiento con un aceite liviano
Para lubricar bombas que funcionan tanto en lugares calentado de 180 a 200 0F. Mientras se lo hace girar
húmedos como secos, se recomienda utilizar grasas a sobre un eje, limpie el alojamiento del rodamiento
base de litio, soda de litio o calcio. Debe evitarse utilizando un paño limpio embebido en un solvente
mezclar distintas marcas de grasa debido a que de limpieza y enjuague todas las superficies.
pueden producirse reacciones químicas entre ellas, lo
cual podría dañar los rodamientos. De la misma Antes de volver a lubricar el rodamiento, séquelo por
manera, evite el uso de grasa de base vegetal o completo. Para acelerar el secado, puede utilizarse
animal, que pueden desarrollar ácidos, así como las aire comprimido prestarse atención para que los
grasas que contienen resina de trementina, grafito, rodamientos no giren mientras se están secando.
talco y otras impurezas. En ningún caso, debe
utilizarse la grasa más de una vez.

4
ADVERTENCIA
Cuando utilice cualquier solvente de limpieza,
observe los procedimientos normales de seguridad
contra incendios.

Las bombas modelo 411 están disponibles con dos

opciones para lubricar los rodamientos de los ejes.
Ellas son:
1. Reengrasables (estándar)
2. Lubricación con aceite
Los rodamientos lubricados con aceite son opcionales
en las bombas modelo 411. Se mantiene un nivel
constante de aceite dentro del porta rodamiento
mediante una aceitera que permite una indicación
visual del aceite de reserva.
A. Conjuntos de bombas completos.
Durante las instalaciones iniciales, y antes de poner
en marcha una unidad que estuvo detenida por
reparaciones o durante cualquier período prolongado,
deje correr una suficiente cantidad de aceite para
motores tipo 10W-30 a través de la aceitera como
para mantener un nivel constante de aceite.
Esto asegurará que el rodamiento nunca se quede sin
suministro de aceite. Para mantener un nivel
constante de aceite en la aceitera, éste debe agregarse
a intervalos. Estos intervalos sólo pueden
determinarse por la experiencia.

B. Carcasa medio desarmada.

En condiciones de trabajo, el aceite se descompone y

necesita ser reemplazado a intervalos regulares. La
duración de estos intervalos dependerá de varios
factores. Si el funcionamiento se lleva a cabo
normalmente, en sitios limpios y secos, el aceite debe
cambiarse aproximadamente cada un año.

Sin embargo, cuando la bomba esta expuesta a la

contaminación del polvo, altas temperaturas (200 ºF o
superiores) o funcionan en sitios húmedos, es posible
que el aceite tenga que ser cambiado cada 2 o 3
meses.

El motor que acciona su bomba puede o no necesitar

lubricación. Consulte las recomendaciones del
fabricante con respecto a las instrucciones de
mantenimiento apropiadas.

5
 D. Componentes externos de los elementos giratorios
desarmados que ilustra el orden de desarme.

NOTA: No es necesario desarmar las tuberías de

C. Elemento giratorio desmontado de la mitad de la
descarga y de succión, a menos que deba
carcasa.
desinstalar toda la bomba.
4. REPARACIONES
3. Drene el líquido de la bomba retirando los
La bomba puede desarmarse utilizando las
tapones (1 y 2). Desconecte todas las líneas de
ilustraciones y el texto provisto. A pesar de que se
recirculación, refrigeración y de desvió que estén
trata el desarme total, rara vez será necesario tener
vinculadas con las partes que deben ser retiradas.
que desarmar completamente su bomba.
ADVERTENCIA
Las ilustraciones que acompañan las instrucciones de
desarme muestran la bomba en varias etapas de
Las dos mitades de una bomba carcaza partida
desarme. Las ilustraciones tienen como fin asistir en
están unidas por los tornillos hexagonales y dos
la correcta identificación de las partes mencionadas
pasadores de posicionamiento. La función de los
en el texto.
pasadores de posicionamiento es crítica para el
Para determinar si las partes pueden volver a ser
correcto funcionamiento de la bomba, pues
utilizadas, inspecciónelas una vez retiradas durante el
centran las dos mitades de un equipo rotativo.
desarme. Nunca vuelva a utilizar una carcasa
Debido a tolerancia muy precisas y a corrosión,
fisurada. Simplemente por una cuestión de economía,
normalmente estos pasadores son los elementos
todas las empaquetaduras y las juntas deben
mas difíciles de retirar. Se debe tener extremo
reemplazarse por nuevas cada vez que vuelva a
cuidado de no ejercer esfuerzos incorrectos sobre
armarse la bomba es mucho más económico
estos pasadores o las perforaciones que puedan
reponerlas rutinariamente que reemplazarlas cuando
afectar las tolerancias de estos pasadores. Las
sea necesario.
bombas Hidromac vienen equipadas de tornillos
extractores, los cuales permiten la separación
5. DESARME DE LA BOMBA
gradual y nivelada de las dos mitades.
Desarme sólo lo que sea necesario para realizar las
reparaciones o las inspecciones. Para desarmar la
4. Afloje y retire los tornillos hexagonales (6)
bomba, proceda de la siguiente manera: (Vea la figura
que sujetan la mitad superior de la carcasa (8) con el
4 para el modelo 411, la figura 5 para el modelo 412
resto del conjunto de la bomba.
y la figura 6 para el modelo 413).
NOTA: Si la bomba que está siendo desarmada
1. Interrumpa las conexiones eléctricas del
tiene un tamaño de 4x5x11 o mayor, también
motor, o bien tome otras medidas necesarias, para
retire los tornillos hexagonal (7) antes de intentar
evitar que durante el desarme la unidad de mando sea
separar las mitades de las carcasas.
energizada accidentalmente.
2. Cierre las válvulas o los elementos de control
de flujo según sea necesario para asegurarse de que
no se produzca flujo de líquido durante el desarme.

6
 9. Afloje y retire las cuatro tuercas (18), las
arandelas (19) y las abrazaderas (20) del
prensaestopero y asegure las mitades divididas de la
glándula del prensaestopas (21). Retire los cuatro per-
nos de charnela (22).

10. Asumiendo que sea necesario realizar

trabajos adicionales en el conjunto del eje y el
impulsor, utilice eslingas de cuerda bien sujetas y un
aparejo o grúa apropiados para levantarlo de la o una
superficie mitad de la carcasa (69), y colóquelo en un
E. Casquillo y arandela de empuje desmontadas. banco de trabajo apropiado.

5. Una vez retirados todos los tornillos ADVERTENCIA

hexagonales de fijación, identifique los pasadores de Tome los cuidados necesarios para no marcar ni
posicionamiento y los huecos de los tornillos de dañar el impulsor y/u otras partes. Se recomienda
extracción. Si la bomba no ha sido desarmada en utilizar una cama de apoyo o una mesa de trabajo.
mucho tiempo, estos huecos roscados probablemente
estén llenos de lodos y grasa y sea necesario repasar NOTA: A partir de este punto, el procedimiento
la rosca antes de ser usados. Rosque los tornillos de de desarme se refiere a las bombas que tienen
los extractores y apriételos hasta que toquen fondo, empaquetadura estándar. Si la bomba tiene sellos
comience a levantar la mitad superior apretando mecánicos, vea las instrucciones específicas
alternadamente los tornillos extractores hasta que las correspondientes.
dos mitades estén completamente separadas 1 cm
como mínimo, retire cuidadosamente la mitad de la 11. Retire y descarte los aros de empaquetadura
carcasa (8) utilizando un aparejo o una grúa, con una (23). Se recomienda reemplazarlos con
eslinga sujetada alrededor de los ganchos de empaquetaduras nuevas cada vez que se desarme la
fundición de la carcasa y por debajo de la misma. bomba.

ADVERTENCIA 12. Retire la mitad del acople flexible o acople

Cuando se suelte la carcasa, tenga extremo distanciador y retire la cuña (24). Si se prefiere, la
cuidado de que ésta no se libere de la eslinga, ya cuña puede quitarse golpeándola cuidadosamente
que esto causaría daños considerables a los otros desde el extremo externo con un punzón cuadrado de
componentes de las bombas. bronce u otra herramienta que no deje marcas y un
martillo pequeño.
6. Desmonte la junta (9) y rasque las superficies
hermanadas de las mitades de la carcasa para remover 13. Retire los dos anillos de desgaste de la
los restos de la junta que hayan quedado adheridos carcasa (28). Inspeccione los anillos, para identificar
durante la separación. Tenga cuidado de no rayar o algún desgaste excesivo o anormal.
marcar las superficies hermanadas.
14. Retire los conectores para engrase (10) y los
7. En los modelos 411 y 413, afloje el acople tapones de las tuberías (12) de las tapas rodamiento
flexible y deslice las mitades hasta separar1as. En las del portarodamiento (32 y 42).
bombas modelo 412, retire el eje flexible.
15. Afloje y retire los cuatro tornillos hexagonal
8. Retire los cuatro tornillos hexagonal (25) que (31) de la tapa rodamiento (32). Si es necesario,
aseguran los dos casquillos (26) que sujetan los puede retirarse el protector del extremo externo del
portarodamientos , uno de cada lado de la bomba. eje (29) que se encuentra en su receptáculo en la tapa
Marque los casquillos para asegurarse de que vuelvan rodamiento del portarodamiento externo. Retire los
a colocarse y se orienten correctamente en los brazos retenes (anillos de retención/siegel) (35) con una
de rodamiento respectivos. Levante los casquillos pinza de extracción. Retire también la junta (34).
(26) de los portarodamientos y las pasadores (27).

7
NOTA: Si la unidad tiene un eje en tándem, no se
utiliza el protector (29). 20. Si la bomba es de giro derecho, la cuña (63)
retiene el impulsor (59) y el casquillo (64), o el
16. El rodamiento externo (38) está colocado a casquillo (57) si la bomba gira en sentido izquierdo.
presión en el eje (65). Para retirarlo, coloque un
extractor en el portarodamiento (36) y extraiga del eje Estas partes pueden removerse extrayendo el
el portarodamiento, el sello de grasa (37) y el impulsor del eje (65) y retirando la cuña (63) de su
rodamiento. En caso de que se deba reemplazar, el posición en el cuñero y el casquete. Destornille y
sello de grasa puede ser presionado fuera del retire el casquillo y la junta restante.
portarodamiento: después extraiga del eje (65) el
dispositivo lubricador del rodamiento (39), anillos 21. Sólo si es necesario, retire del impulsor (59)
linterna (52) y el buje (56). el anillo antidesgaste (61) (opcional). En las series de
potencia 5, 6B y 7, retire los tornillos de fijación (78).
En las series de potencia 6B y 7, retire los retenes Coloque un extractor y gradualmente retire del
(anillos) (35A) del lado interno del rodamiento. impulsor (59) los anillos antidesgaste (61). Para
Después deslice del eje el dispositivo lubricador del retirar del impulsor los anillos antidesgaste, es posible
rodamiento (39), el anillo de la linterna (52) y el buje que sea necesario tener que cortarlos o recortarlos
(56). mediante mecanizado. Si para recortarlos se utiliza un
torno, tenga cuidado de no sostener en las mordazas
17. La extracción del rodamiento interno es el impulsor con excesiva presión, ya que ello puede
básicamente la misma que la del rodamiento externo. causarle deformaciones. También tenga cuidado de
Retire los tornillos hexagonal (41) y deslice del eje el no mecanizar ninguna parte del impulsor.
dispositivo lubricador del rodamiento (40), el
casquillo del portarodamiento (42), el sello de grasa
(43) y la junta (44).

18. Retire empujando o presionando el

portarodamiento (45), el sello de grasa (46) y el
rodamiento (47). Retire del eje el dispositivo de
lubricación del rodamiento (48), el anillo de la
linterna (52) y el buje (56).

19. Si la bomba gira en sentido derecho,

desatornille y retire primero el casquillo interno (64).
Retire el O’ring (62). Si la bomba gira en sentido
izquierdo, destornille y retire primero el casquillo Figura 1. Sello mecánico
interno (64). Retire los O’ring (62).

8
 Series de Tamaño de la Series de Tamaño de la
A A
potencia bomba potencia bomba
2 3x4x11 10 31/64 6x8x16
4x6x11A 6x10x22
3 4x5x11B 11 11/64 5 8x10x12 13 31/64
4x5x15 8x10x15
5x6x11 8x10x17
5x6x12A 8x12x22
4 11 39/64
5x6x15 6B 10x14x20 15 31/32
6x8x13

Series de Tamaño de la Series de Tamaño de la

A A
potencia bomba potencia bomba
2 3x4x11 6 59/64 6x8x16
4x6x11A 6x10x22
3 4x5x11B 7 7/64 5 8x10x12 8 59/64
4x5x15 8x10x15
5x6x11 8x10x17
5x6x12A 8x12x22
4 7 55/64
5x6x15 6B 10x14x20 10 12/32
6x8x13

22. Sólo retire de la mitad inferior de la carcasa pasadores de posicionamiento (66, 67 y 68) si es
(69), las pasadores de los anillos de desgaste y los necesario reemplazarlos.

9
 rodamiento (47). Retire el dispositivo de lubricación
23. Sólo debe retirarse la placa de identificación del rodamiento (48).
(71) y sus tornillos si es necesario reemplazarlas.
5. El casquillo del prensaestopas de una sola
24. Para las bombas modelos 413 y 483, pieza (49) utilizado con el conjunto del sello
destornille los tornillos hexagonal (75) para retirar de mecánico puede ser ahora retirado del eje.
la mitad de la carcasa (69) el motor y la abrazadera
del motor (74). El motor puede ser separado de la 6. Si se desea, puede retirarse el O’ring (50) del
abrazadera del motor retirando los tornillos hexagonal prensaestopero.
(73).
ADVERTENCIA
25. Si se requiere retirar toda la bomba,
desconecte de la mitad inferior de la carcasa (69) las 7. Tenga extremo cuidado al extraer el conjunto
tuberías de succión y de descarga. Retire las tuercas del sello (53) para evitar marcar o dañar de cualquier
de los pernos de anclaje y retire la mitad de la carcasa otra manera las superficies hermanadas bruñidas con
(69) y la base (77) de la bomba levantándolas. precisión.
Cuando la mitad de la carcasa y la base estén alejadas
de las tuberías, colóquelas sobre su costado, de forma 8. Escriba una marca en los casquillos del eje
tal que, retirando los tornillos hexagonal (76), pueda para poder posicionar el collarín del sello al volver a
separarse la base de la mitad de la carcasa (69). armar. Afloje los tornillos de fijación (55) que
aseguran los collarines de los sellos (54) a los
casquillos del eje y deslícelos hasta sacarlos.
6. DESARME DE UNA BOMBA CON SELLOS
MECANICOS

1. Realice el procedimiento de desarme como se

indicó anteriormente, hasta el paso 8.

2. Afloje y retire las cuatro tuercas (18) y las

arandelas (19). De esa manera, podrá liberar los
pernos de charnela (22) para permitir que el conjunto
del eje y el impulsor pueda ser levantado fuera de la Figura G. Cómo retirar el rodamiento del eje
mitad de la carcasa (69) utilizando una eslinga y un utilizando un extractor convencional.
aparejo o grúa, como se describe en el párrafo 10
anterior. 9. Continué desarmando el conjunto del sello
externo utilizando el mismo procedimiento.
ADVERTENCIA 10. Después de extraer los sellos mecánicos,
Tenga extremo cuidado al mover este conjunto, proceda con el resto del desarme de la misma manera
debido que las caras de sellos de cerámica pueden que se describió para el diseño con empaquetadura.
dañarse fácilmente. Para evitar esto, envuelvalos
de manera segura con un paño. 7. ENSAMBLE
El ensamble, generalmente se realiza en orden
3. Con el conjunto del eje y el impulsor inverso al del desarme. Si el desarme no fue
colocado en una mesa, una base o un banco de trabajo completo, utilice solamente aquellos pasos que están
apropiado, afloje y retire el tapón de la tubería (12) relacionados con su programa de reparación especí-
del casquillo del portarodmiento (42). Retire la fico.
grasera(10) y los tornillos hexagonal (41) y deslice el
casquillo con el sello de grasa (43) hasta el extremo 1. Para las bombas modelos 412 y 413, vuelva a
de este eje (65). Retire la junta (44). armar la base (77) a la mitad de la carcasa (69) con
los tornillos hexagonal (76).
4. Retire el eje, empujando o presionando, el
portarodamiento (45), el sello de grasa (46) y el Coloque nuevamente estas partes en su fundación y
conéctelas a las tuberías de aspiración y descarga;

10
después asegure la base a su fundación ajustando las ADVERTENCIA
tuercas de los pernos de anclaje. Los anillos de desgaste del impulsor deben recibir
un cuidado especial, ya que se ajustan a presión.
2. Ubique los pasadores de posicionamiento Asegúrese de que los anillos se coloquen
(67) en la carcasa inferior (69) y agregue los perpendicularmente sobre los cubos del impulsor.
pasadores de los pernos de charnela (68), si es que Antes de colocar los anillos antidesgaste del
éstos se usan en su bomba. Instale los pasadores de impulsor en su lugar mediante presión, puede
los anillos de desgaste (66). Golpee suavemente los utilizarse un martillo blando para golpear éstos
pasadores para asentarlas en su posición. Si estos suavemente hasta efectuar la alineación correcta.
presentan juego, deben ser sustituidos o
remecanizados. Si se retiró la placa de características 5. Cubra el cuñero del impulsor (59) con
(71), instálela con los tornillos (70). Instale el O’ring sellador Loctite 290 y deslícelo sobre el eje hasta que
(62) en el casquillo del eje (64). se asiente firmemente contra el casquillo del eje.
Coloque los O’ring (58) en el casquillo del eje (57) y
3. En una unidad de giro derecho, enrosque el enrosque el casquillo firmemente contra el impulsor.
casquillo interno (64) en el eje (65) hasta la distancia
A (vea la figura 2). En una unidad de giro izquierdo, NOTA
enrosque el casquillo externo (57) en el eje hasta la Cuando arme el elemento giratorio de una bomba
distancia A (vea la figura 3). Cuando el casquillo está de la serie 410 es importante que la curva de los
en posición, su cuñero debe estar alineado con el alabes del impulsor esté de acuerdo con el sentido
cuñero del eje. Cubra la cuña y el cuñero con sellador de giro de la bomba. (Vea el recuadro en las
Loctite 290. Inserte la cuña (63) dentro de los cuñeros figuras 4, 5 y 6).
del eje y del casquillo. Llévelo hasta su posición con
golpes secos firmes. ADVERTENCIA
Verifique cuidadosamente que el casquillo del eje
4. Cubra el diámetro interno de los anillos de apropiado para la rotación de la bomba se haya
desgaste del impulsor (61) (opcionales) con sellador fijado con cuña.
Loctite grado 271 y presiónelos sobre los cubos del
impulsor (59). No intente llevar los anillos de Si este no se fijó correctamente, es posible que éste
desgaste del impulsor hasta su posición se afloje por la rotación durante el funcionamiento
martillándolos, ya que son de ajuste por presión. Se de la bomba y cause danos considerables.
prefiere el uso de una prensa de ejes.
Sin embargo, si se coloca un, bloque de madera sobre 6. Instale la empaquetadura y los sellos
el anillo antidesgaste del impulsor y se ejerce presión mecánicos y asegúrenlos de acuerdo con las
en él, este trabajara satisfactoriamente. Para las series siguientes instrucciones específicas.
de potencia 5, 6B y 7 solamente, se instalarán dos
tornillos de fijación (78) taladrándolos dentro de los
anillos antidesgaste y del impulsor. Durante los 8. EMPAOUETADURA ESTANDAR
procedimientos, debe protegerse la superficie opuesta
del impulsor para que no se dañe. A tal fin, dicha a. Deslice un buje (56) en cada extremo del eje.
superficie debe descansar contra una madera blanda El canto levantado de estos bujes debe estar orientado
colocada sobre la mesa de trabajo. hacia el lado opuesto del impulsor.

b. Todos los otros tamaños de bombas tienen

dos anillos de empaquetadura (23) en frente del anillo
de linterna (52). Escalone las juntas de los anillos de
empaquetadura para que la bomba no tenga fugas
excesivas.

9. SELLOS MECANICOS.
H. Eje con casquillo y cuña colocados.

11
a. Sellos individuales y sellos individuales
balanceados II. Coloque O’ring (51) alrededor de los
collarines (54) y coloque estos últimos en los
1. Deslice un collar de cierre de sello (54), con extremos del eje, con los asientos fijos orientados
los tornillos de fijación (55) orientados hacia el hacia el lado opuesto del impulsor. Luego deslice el
impulsor en cada extremo del eje. Ubíquelos en las fuelle flexible, las arandelas y los resortes sobre el
marcas de escritura realizadas durante el desarme y eje, en el orden mostrado en la figura 1, para cada
trábelas en posición. mitad del conjunto de sello doble (53).

II. Coloque una pequeña capa de detergente III. Coloque los O’ring (50) alrededor del
líquido lavaplatos sobre la superficie del casquillo. casquillo del sello (49) y deslice los casquillos del
Verifique las partes giratorias del sello para sello en los extremos del eje con los asientos fijos
asegurarse de que estén limpias. Distribuya una orientados hacia el impulsor.
pequeña capa de detergente líquido en los diámetros
internos de los fuelles flexibles y de las arandelas. 7. Coloque el dispositivo lubricador de
rodamientos (395) en el extremo externo del eje.
III. Coloque sobre el casquillo de eje el resorte de 8. Presione el sello de grasa (37) dentro del
sello, el anillo impulsor, el retén, el fuelle flexible y la portarodamiento (36). Para los soportes 6B y 7,
arandela, en ese orden. (Vea la figura 1). vuelva a colocar los anillos de retención (35A) del
lado interno del rodamiento. Coloque el rodamiento
IV. Inspeccione a fondo la cavidad del casquillo de doble hilera externo (38) en el portarodamiento y
de sello (49) para verificar que no existan marcas o presione estas partes sobre el extremo externo del eje.
ralladuras que puedan dañar el asiento del sello. Coloque en su posición el anillo de retención (35)
Aplique una película de detergente líquido al asiento para asegurar el rodamiento externo. Coloque la junta
del sello e instálelo en la cavidad del casquillo de (34) y el casquillo (32) en su posición y asegúrelos
sello, teniendo cuidado de asentarlo pareja y con los tornillos hexagonal (31).
perpendicularmente.
NOTA
NOTA: Modelos 412 y 413.
Si no es posible insertar el asiento con los dedos,
coloque el anillo protector de cartón, provisto con Durante el armado de la bomba, tanto los orificios
el sello, sobre la superficie pulida del asiento y para los conectores para engrase de los cartuchos de
presione con un trozo de tubo que tenga su los rodamientos, como los agujeros para los tapones
extremo cortado perpendicularmente. El tubo de las tuberías de los casquetes de los cartuchos,
debe ser levemente más grande que el diámetro deben estar orientados hacia el frente de ella.
del eje. Retire el cartón después de que el asiento
quede firme en su lugar. 9. El protector (29) puede ser colocado en el
casquete del cartucho. Si la unidad tiene un eje en
ADVERTENCIA tandem, presione el sello de grasa dentro del casquete
Nunca ponga en servicio un sello mecánico que del cartucho y deslice el dispositivo lubricador de
haya sido utilizado sin antes reemplazar o pulir las rodamientos sobre el eje.
superficies del asiento fijo y de la arandela.
10. Coloque el dispositivo lubricador de
V. Coloque los O’ring (50) alrededor del rodamientos (48) en el extremo interno del eje.
casquillo del prensaestopas y deslice los casquillos de
sello hacia los extremos del eje.
11. Presione el sello de grasa (46) sobre el porta
b. Sello doble rodamiento (45). Coloque el rodamiento de bolas
1. Coloque un asiento de sello en el collarín (54) interno (47) en el porta rodamiento y presione este
el otro encaja dentro del casquillo del prensaestopas conjunto sobre el extremo interno del eje.
(149). 12. Presione el sello de grasa (43) dentro de la
Estas partes se colocan dentro de sus cavidades de la tapa rodamiento (42). Coloque la junta (44) y la tapa
misma manera que lo harían con un sello individual. rodamiento contra el del rodamiento y asegúrelo en

12
esa posición con los tornillos hexagonal (41). de que éstos queden colocados a través de los
Asegurese de alinear hacia adelante el orificio para el orificios de los pernos de charnela (22).
conector de la grasera y el agujero del tapón de la
tubería. 19. Coloque nuevamente los tapones de drenaje 1
y 2 en la mitad es de la carcasa.
13. Coloque el dispositivo lubricador de
rodamientos (40) en el eje. Coloque los conectores 20. En las bombas modelos 413 y 483, coloque el
para engrase (10) en los portarodamientos y los motor en la abrazadera del motor (74) y ajuste ambos
tapones de las tuberías (12) en los casquillos. con los tornillos hexagonal (73). Deslice las mitades
Si la bomba se lubrica con aceite, los tubos de venteo de los acoples flexibles sobre los ejes del motor y de
se colocan en los portarodamientos y las aceiteras con la bomba. Fije la abrazadera del motor a la mitad de
conectores y codos se colocan en los casquetes de los la carcasa (69) con los tornillos hexagonal (75).
cartuchos. Conecte las mitades de los acoples flexibles. En las
bombas modelo 412, fije el eje flexible. El ángulo
14. Deslice los anillos de desgaste de la carcasa ideal de funcionamiento de La junta es de 1 a 50, En
(28) sobre los anillos antidesgaste del impulsor (61) y las bombas modelo 411, si la carcasa inferior fue
coloque el elemento giratorio dentro de la mitad de la sacada de la base, vea en la sección de instalación los
carcasa (69). Asegúrese de que los orificios que están métodos aprobados para volver a alinear la bomba
taladrados en la superficie inferior de los ambas con el motor y las tuberías.
Pasadores (66) previamente colocadas en la mitad de
la carcaza (69). Los conectores para engrase y los 21. Vuelva a colocar toda línea de circulación,
tubos de venteo deben estar orientados hacia afuera. enfriamiento o desvío que haya sido desmontada de la
bomba. Conecte la alimentación eléctrica nuevamente
15. Instale la pasador (24) en el extremo del eje al motor.
correspondiente al motor (65). Verifique la posición y
la alineación de los anillos de empaquetadura o los 10. PUESTA EN MARCHA DE LA BOMBA
componentes del sello e instale los pernos de charnela DESPUES DEL ARMADO
(22) y las mitades de casquillos (21) si la bomba tiene No ponga en marcha la bomba hasta no haber
empaquetadura. Coloque en su lugar las abrazaderas purgado todo el aire y el vapor. Además, asegúrese de
(20), las arandelas (19) y las tuercas (1 8) que haya líquido dentro de la bomba para proveer la
asegurándolas de manera floja. Los pernos de lubricación necesaria.
charnela (22) se colocan sobre las Pasadores (68) en
las bombas de tamaño 4 x 5 x 10 o más pequeñas. En NOTA
las bombas más grandes, los pernos de charnela se No ajuste excesivamente los conjuntos estándar de
fijan en posición mediante los tornillos hexagonal (7) empaquetadura antes de volver a poner en servicio
después de que la mitad de la carcasa (8) queda en la unidad. Conecte y desconecte rápidamente la
posición. bomba para verificar el sentido de giro correcto.
Posteriormente, permita que la bomba funcione
16. Coloque las pasadores (27) dentro de los durante un período corto y ajuste gradualmente
cartuchos de los rodamientos. Coloque los casquetes las tuercas (18) hasta que se reduzca el goteo hasta
de los rodamientos (26) en su posición y asegúrelos su nivel normal.
con los tornillos hexagonal (25).

17. Coloque juntas de carcasa nuevas (9) en la

mitad de la carcasa (69). Coloque la mitad de la
carcasa (8) en su lugar y asegúrela a la otra mitad de
la carcasa (69) con los tornillos hexagonal (6). Las
Pasadores (67) se utilizan como medio de
posicionamiento de las dos mitades de la carcasa.

18. En las bombas de tamaño superior a 4 x 5 x

10, enrosque los tornillos hexagonal (7) asegurándose

13
NOTA
Cuando se ordenen partes de repuesto, siempre incluya tipo, tamaño y número de serie de la bomba así como
el número de pieza de la vista de la unidad desarmada que se incluye en este manual.
Ordene todas las partes a su distribuidor local autorizado, a la oficina de ventas de la fábrica.

LISTA DE PARTES DE LOS MODELOS 411 (Vea la figura 4)

1. Tapón 32. Casquete del cartucho 53. Sello

2. Tapón 34. Junta 54. Collarín
6. Tornillo hexagonal 35. Anillo retén 55. Tornillo de fijación
7. Tornillo hexagonal 35A. Anillo retén 56. Buje
8. Carcasa 36. Cartucho 57. Casquillo
9. Junta 37. Sello de grasa 58. O’ring
10. Accesorio de engrase 38. Rodamiento 59. Impulsor
12. Tapón 39. Dispositivo lubricador 61. Anillo antidesgaste
18. Tuerca 40. Dispositivo lubricador 62. O’ring
19. Arandela 41. Tornillo hexagonal 63. Cuña
20. Abrazadera 42. Casquete del cartucho 64. Casquillo
21. Mitad del casquillo 43. Sello de grasa 65. Eje
22. Perno de charnela 44. Junta 66. Pasador
23. Empaquetadura 45. Cartucho 67. Pasador
24. Cuña 46. Sello de grasa 68. Pasador
25. Tornillo hexagonal 47. Rodamiento 69. Carcasa
26. Casquete del rodamiento 48. Dispositivo lubricador 70. Tornillo de mando
27. Pasador 49. Glándula 71. Placa de características
28. Anillo antidesgaste 50. O’ring 78. Tornillo de fijación
29. Protector 51. O’ring
31. Tornillo hexagonal 52. Anillo de linterna

LISTA DE PARTES DEL MODELO 412 (Vea la figura 5)

1. Tapón 32. Casquete del cartucho 53. Sello

2. Tapón 34. Junta 54. Collarín
6. Tornillo hexagonal 35. Anillo retén 55. Tornillo de fijación
7. Tornillo hexagonal 35. Anillo retén 56. Buje
8. Carcasa 36. Cartucho 57. Casquillo
9. Junta 37. Sello de grasa 58. Junta
10. Accesorio de engrase 38. Rodamiento 59. Impulsor
12. Tapón 39. Dispositivo lubricador 61. Anillo antidesgaste
18. Tuerca 40. Dispositivo lubricador 62. Junta
19. Arandela 41. Tornillo hexagonal 63. Cuña
20. Abrazadera 42. Casquete del cartucho 64. Casquillo
21. Mitad del casquillo 43. Sello de grasa 65. Eje
22. Perno de charnela 44. Junta 66. Pasador
23. Empaquetadura 45. Cartucho 67. Pasador
24. Cuña 46. Sello de grasa 68. Pasador
25. Tornillo hexagonal 47. Rodamiento 69. Carcasa
26. Casquete del rodamiento 48. Dispositivo lubricador 70. Tornillo de mando
27. Pasador 49. Glándula 71. Placa de características
28. Anillo antidesgaste 50. O’ring 76. Tornillo hexagonal
29. Protector 51. O’ring 77. Base
31. Tornillo hexagonal 52. Anillo de linterna 78. Tornillo de fijación

14
 LISTA DE PARTES DE LOS MODELOS 413 (Vea la figura 6)

1. Tapón 34. Junta 55. Tornillo de fijación

2. Tapón 35. Anillo retén 56. Buje
6. Tornillo hexagonal 35A. Anillo retén 57. Casquillo
7. Tornillo hexagonal 36. Cartucho 58. Junta
8. Carcasa 37. Sello de grasa 59. Impulsor
9. Junta 38. Rodamiento 61. Anillo antidesgaste
10. Accesorio de engrase 39. Dispositivo lubricador 62. Junta
12. Tapón 40. Dispositivo lubricador 63. Cuña
18. Tuerca 41. Tornillo hexagonal 64. Casquillo
19. Arandela 42. Casquete del cartucho 65. Eje
20. Abrazadera 43. Sello de grasa 66. Pasador
21. Mitad del casquillo 44. Junta 67. Pasador
22. Perno de charnela. 45. Cartucho 68. Pasador
23. Empaquetadura 46. Sello de grasa 69. Carcasa
24. Cuña 47. Rodamiento 70. Tornillo de mando
25. Tornillo hexagonal 48. Dispositivo lubricador 71. Placa de características
26. Casquete del rodamiento 49. Glándula 73. Tornillo hexagonal
27. Pasador 50. O’ring 74. Abrazadera
28. Anillo antidesgaste 51. O’ring 75. Tornillo hexagonal
29. Protector 52. Anillo de linterna 76. Tornillo hexagonal
31. Tornillo hexagonal 53. Sello
32. Casquete del cartucho 54. Collarín

15
DESPIECES DE LOS MODELOS 411, 412 y 413

Modelos 411

16
Modelos 412

17
Modelo 413

18
Bomba Carcaza Partida Multietapa Serie TUT
Hidromac se complace en presentar su nueva bomba carcaza partida
TUT, un nuevo elemento dentro de nuestra continua búsqueda de ofrecer
siempre mayores caudales y presiones para satisfacer las necesidades de
nuestros clientes. Basada en nuestra experiencia en fabricar y servir
mercados con nuestras bombas VKL multietapas y nuestras bombas
carcaza partida de dos etapas, nuestra nueva bomba TUT de cuatro etapas
esta diseñada para servir esas aplicaciones que requieran alturas de hasta
480 metros con la facilidad de mantenimiento de una carcaza partida.

Una bomba capaz de cumplir muchos años de servicio es recordada por

sus bondades y cualidades que la diferencian de otras bombas. Estas
cualidades son normalmente, las bondades de su diseño, buenas hidráulicas TYPO TUT
4 ETAPAS
combinadas con una construcción recia y amplia gama de materiales.
ALTURA 480 m
CAPACIDAD 900 gpm
Nuestra nueva multietapa TUT, se diferencia por su simple proceso de TEMPERATURAS 140 ºC
balanceo de esfuerzos radiales y axiales, minimizando las cargas sobre PRESION OPER 400-700 psi
los rodamientos y aumentando la vida útil de estos, reduciendo costos de RANGO HP 325 bhp
mantenimiento. A diferencia de la mayoría de las bombas, estos beneficios
Motor electrio, motor de
son obtenidos en toda la curva, no solo en el punto de mayor eficiencia. ACCIONAMIENTO combustion, turbina de vapor
Este diseño ha sido exitosamente empleado en el manejo de líquidos a MATERIALES DE Hierro nodular, duro, bronce,
alta y baja temperatura, así como en aplicaciones comerciales, CONSTRUCCION acero inoxidable
industriales y municipales.

La TUT usa conductos internos y externos para descargar de una etapa a

la siguiente etapa del otro lado de la bomba, así logrando el balance de
esfuerzos axiales, eliminando así los empujes axiales, los cuales son la
principal carga sobre los rodamientos de una bomba multietapa.

CAUDAL m³/h

A A
L L
T T
U U
R R
A A

ft m

CAUDAL gpm
Serie TUT Dimensiones

Tipo TUT 4 etapas Dimensiones

Tamaño Succiòn Descarga YY X S Z H HD HA HC HB D
2TUT-8 3 2 9.5 10 4.5 4.5 16.25 19.75 36 87.44 86 9
3TUT-9 4 3 12.5 12.5 4.75 5.25 19 26.25 32 106.88 91.25 10
4TUT-10 5 4 13 13 6 5.75 21.75 27 44 115.94 1260 12

DATOS DEL IMPULSOR

Tolerancia
Tamaño & Tipo; Impulsor Area Paso de
Impulsor con Max. Dia. Min. Dia. diametral
Tipo de Estándar Succion solidos
Anillo No. Parte (pulg) (pulg) Impulsor ©
Impulsor No. Parte In² (pulg) (mm)
(mm)
2TUT8 RH 7908 2956 8 6 6 .25 .3
2TUT8 LH 7909 2957 8 6 6 .25 .3

3TUT9 RH 0957 6393 9 7 11.39 .44 .3

3TUT9 LH 0958 6394 9 7 11.39 .44 .3

4TUT10 RH 0944 1534 10 8 13.22 .5 .35

4TUT10 LH 0945 1535 10 8 13.22 .5 .35

4TUT10 RH 0946 6799 10 8.5 15.9 .62 .35

4TUT10 LH 0947 7925 10 8.5 15.9 .62 .35

© Promedio (entre diam. Ext. succion y anillo de desgaste de la carcaza)

 Serie TUT Datos Técnicos
Datos de la bom ba
Bom ba Bridas Carcaza Conecciones Diam etro del Eje

S uc cio n D es ca rga E spe so r M axim a M axim a

P rueba St uf fing
T a m año t am a ño T am a ño N o m ina l C o rro s io n P res io n C ebado M ano m e trica D re na je Im pe le r A c o ple
H idro s ta tica Box
& T ipo A N SI x AN SI x C a rc aza P e rm it ida O pe ra cio n NP T NPT NP T pulg pulg
P re sio n P SI pulg
P si F F P si R F pulg pulg P SI

2TUT8 3 x 150 2 x 600 .5 .125 500 750 1 1/4 3/8 1.687 1.375 1.5
3TUT9 4 x 150 3 x 600 .687 .125 600 900 1 1/4 3/8 2.062 1.375 1.875
4TUT10 5 x 150 4 x 600 .75 .125 700 1050 1 1/4 3/8 2.437 2 2.25

Datos de la Bomba
Bomba Data Stuffing Box (pulg) Rodamientos
D is t a nc ia
R o da m ie nt o e ntre c e nt ro
E s pe s o r
S t uf f ing E s pa c io E s pe s o r D o ble de
T a m a ño C a mis a S t uf f ing B o x T a m a ño N o . D e a nillo s C a s quillo R o da m ie nt o
Box de t rás a nillo de C o nt a c t o ro da m ie nt o s
& T ipo E je OD P ro f undidad E m pa que t adura E m pa que t a dura S t uf f ing R adia l N o .
OD S t uf f B o x lubric a c io n A ngula r ( pulg)
Box
No.

2TUT8 1.875 2.687 3.5 2.28 3/8 6 .812 .187 20307 3307 43.5
3TUT9 2.250 3.062 3.5 2.75 3/8 6 .812 .187 20309 3309 51
4TUT10 2.812 3.812 4.25 2.72 1/2 5 1062 .250 20311 3311 56

DATA STUFFING BOX

Numero de Esparragos
Tamaño & Esparragos
esparragos y Circ. base
Tipo Dia. mm pulg
colocacion mm (pulg)

2TUT8 2 @ 180º 127 (5.00) 1/2

3TUT9 2 @ 180º 133 (5.25) 1/2
4TUT10 2 @ 180º 165 (6.5) 5/8

Dimensionamiento Bridas Succión y Descarga TUT

Limites de Presión y Temperatura
Serie TUT Datos Técnicos
Materiales de Construcción

Empaquetadura ó Sello Mecánico ¹

Mat
Item No. Descripcion Standard Caldera Corrosión Abrasivo Sello Mec
especial
Hierro
Hierro Gris Hierro Hierro Hierro Gris
1A, 1B Carcaza nodular R/O
Cl 40 Nodular Nodular Cl 40
Acero WCB
Im pelers RH
2, 2A Bronce ² Bronce ² SS316 Ni-Hard Bronce ² R/O
& LH
6 Eje Acero 1045 AISI SS416 Acero 1045 AISI SS416 Acero 1045 AISI 4340

Anillos de Bronce Bronce Bronce Bronce Bronce Bronce

7, 7A
desgaste carcaza SAE 62 SAE 62 SAE 62 SAE 62 SAE 62 SAE 62
Impeller Rings Bronce Bronce Bronce Bronce Bronce
8, 8A R/O ³
(optional) SAE 62 SAE 62 SAE 62 SAE 62 SAE 62
13 Packing Rings R/O ³ R/O ³ R/O ³ R/O ³ R/O ³ R/O ³
14 Casquillos Bronce ² Bronce ² AISI SS316 Bronce ² Bronce ² SS416
17 Glandula Bronce ² Bronce ² AISI SS317 Bronce ² Bronce ² Bronce ²
17B Esparragos Acero Acero Acero Acero Acero Acero

17C Esparrago tuerca Acero 18-8 SS 18-8 SS 18-8 SS 18-8 SS 18-8 SS

Shaft Sleeves
20 Bronce ² Bronce ² AISI SS416 AISI SS416 AISI SS416 AISI SS416
Nuts
Anillo de
29 Bronce ² TFE TFE Bronce N/A Bronce
Lubricacion
Soporte Hierro Gris Hierro Gris Hierro Gris Hierro Gris Hierro Gris Hierro Gris
31,33
Rodam iento Int Cl 30 Cl 30 Cl 30 Cl 30 Cl 30 Cl 30
32 Cuna Impeler 18-8 SS 18-8 SS 18-8 SS 18-8 SS 18-8 SS 18-8 SS
Hierro Gris Hierro Gris Hierro Gris Hierro Gris Hierro Gris Hierro Gris
35 Tapa Rodamiento
Cl 30 Cl 30 Cl 30 Cl 30 Cl 30 Cl 30
40 Sello Laberinto Bronce Bronce Bronce Bronce Bronce Bronce
Hierro Gris Bronze Bronze Bronze Bronze Bronze
58, 58A Buje de etapa
Cl 30 SAE 62 SAE 62 SAE 62 SAE 62 SAE 62

63 Anillo de fondo SAE 62 SAE 62 SAE 62 SAE 62 SAE 62 SAE 62

Fibra Fibra Fibra Fibra Fibra Fibra

73 Casing Bolting
Syntetica Syntetica Syntetica Syntetica Syntetica Syntetica
Cast Iron Cast Iron Cast Iron Cast Iron Cast Iron
113, 113A Buje de etapa R/O ³
Cl. 30 Cl. 30 Cl. 30 Cl. 30 Cl. 30

130 O'ring Eje Buna M Vitón R/O ³ Buna M Buna M R/O ³

125 Visor de Aceite Acero Acero Acero Acero Acero Acero

Acero Acero Acero Grado Acero Grado Acero Grado Acero

- Tornillo Carcaza
1 Mechanical Seals are mounted Grado 8 SS316
over Grado
shaft8sleeve8 8 8 Grado 8
1² Silicon Bronce ASTM
Configuración puedeB584
variarC876010
según aplicación
²³ Requerido según
Silicon Bronce aplicación
ASTM B584 C876010
³ Requerido según aplicación
Serie TUT Lista de Partes
Corte seccional 4TUT-4 etapas

Lubricación de los rodamientos por Grasa ó Aceite

Lubricación Lubricación
Primera Segunda
por Grasa por Aceite
Etapa Etapa
Tercera Cuarta
Etapa Etapa
Succión Descarga

LISTA DE PARTES
Item Item Item
No. Descripción No. Descripción No. Descripción
1A Carcaza Base 18 Rolinera Interior 63 Casquillo stuffing box
1B Carcaza Tapa 22 Tuerca de rolinera 68 Espaciador
2 Impulsor Derecho 29 Anillo de lubricación 69A Arandela araña
2A Impulsor Izquierdo 31 Porta rolinera interior 73A Empaquetadura
6 Eje 32 Cuña Eje 73B Empaquetadura tapa rodamiento
7 Anillo Succion Der 33 Porta rolinera exterior 113 Anillo intermedio exterior
7A Anillo Succion Izq 35 Tapa rolinera 113A Anillo intermedio interior
13 Empaque 40 Sello de Laberinto 125 Botella de nivel de aceite
14 Camisa Eje 41 Contratapa 127 Tubería de lubricación
16 Rolinera Exterior 46 Cuña acople 128 Cuña intermedia
17 Glándula 58 Casquillo exterior 130 O'ring camisa
17B Tuerca Glándula 58A Casquillo interior
Serie TUT Datos Técnicos
Especificaciones Generales Bombas TUT
GENERAL: ANILLOS DE DESGASTE: RODAMIENTO:
La bomba será de tipo multietapa, Los anillos de desgaste tendrán la Serán diseñados para una vida L10
de carcaza partida horizontal, con mínima tolerancia para minimizar mínima de 20,000hrs. El
succión y descarga situados a lados la recirculación y serán construidos rodamiento externo será de doble
opuestos de la carcaza inferior de la en Bronce SAE B62 u otro tipo de contacto angular y el interno será
bomba. La bomba tendrá un bronce al estaño. Los anillos de la de tipo radial de bola.
caudal de diseño de ________ carcaza deberán ser escalonados
GPM, con una altura dinámica de para mejor encaje en la carcaza y MISCELANEOS:
______ metros y un NPSH sostenidos con pines para prevenir Se deberá proveer la bomba de
requerido de ___ metros. La su rotación. conexiones de drenaje en todos los
velocidad de la bomba no excederá puntos inferiores de cada voluta y
de 3600 RPM. La bomba tendrá ESTOPEROS: desde la cavidad debajo de cada
una eficiencia mínima de ____% La bomba será diseñada de tal estopero. Las volutas y el
en el punto de diseño. manera que la presión sobre conducto superior deberán tener
cualquiera de los estoperos, no sea conexiones de venteo para disipar
CARCAZA: mayor a la presión de la primera el aire acumulado en estas cámaras.
La carcaza será de hierro fundido etapa. La cavidad del estopero será
(nodular, H30, bronce, CF8M, lo mayor posible y deberá contener BASE:
Cd4Mcu) dependiendo de la cinco hileras de cordón mas el La bomba será soportada por una
aplicación, libre de poros u otros anillo de lubricación. El prensa base de acero estructural de un
defectos de fundición. Conductos estopero podrá ser removido sin tamaño adecuado, deberá ser
de agua deben tener un excelente desarmar la bomba y los espárragos rígidamente anclada al piso para
acabado superficial que permita del estopero deberán de ser acero garantizar una correcta instalación
mayores eficiencias. La carcaza inoxidable tipo ojal para el de bomba y motor sin vibraciones.
deberá ser probada reempaque del estopero. La bomba y motor deben ser
hidrostáticamente a 150% de la cuidadosamente alineadas en la
presión máxima que pueda ser EJES: planta, para luego realizar una
operada la bomba. El eje será de acero al carbón o alineación final en sitio certificada
superior, de un diámetro acorde por personal con la debida
IMPULSORES: con las cargas transmitidas. El eje experiencia y entrenamiento, una
Los impulsores serán fabricados será roscado cerca de la primera y vez que se haya anclado y
como standard en bronce al silicio segunda etapa para permitir ajuste rellenado la base con grouting para
ASTM B584 C876010 o en los axial de los impulsores, por medio obtener la rigidez necesaria para
materiales más adecuados a la de casquillos roscadas. absorber las vibraciones de los
aplicación. La bomba deberá tener equipos.
cuatro impulsores, con la mitad CASQUILLO DEL EJE:
montados opuestos a la otra mitad El eje será protegido a través del ACOPLE:
para mantener equilibrio estopero por casquillos de bronce. Un acople flexible tipo API debe
hidráulico. Serán diseñadas para prevenir ser empleado para garantizar la
Los impulsores serán balanceados fugas entre el eje y el casquillo. El mayor capacidad de desalineación
dinámicamente, fijados al eje por casquillo será roscado para ajustar posible y protegido por un guarda
medio de cunas y fijados al casquillo contra los impulsores y acople que cumple con las normas
axialmente por medio de tendrá prisioneros para fijarlo en su de seguridad ASTM B15.1.
casquillos. sitio.
Diseño Grafíco: Rita Texeira
TTRT. TUT- 22/05/06

Hidr omac
Hidromac Bombas Malmedi
Barranquilla - Colombia Santa TTer
eresa del TTuy
eresa uy - Edo. Miranda - Venezuela
Venezuela
Email: ventas@hidr [Link]
ventas@[Link] Email: bombasmalmedi@cantv
bombasmalmedi@[Link] .net
www .hidr
[Link] [Link]
.[Link] Tlf: (58239) 514-5026 - 5045
Tlf: (575) 353-6631 - 6633 Fax:(58212) 961-3369
Fax:(575) 353-6649
 2 Etapas Carcaza Partida
ft PSI m
4TU10/2
Ø 254 100-250/2
45% Max. Grain Size 12 mm.
250 55% Ø 254 200 HP
350 60%
800 65% Ø 229 125 HP
68%
70% Ø 203 100 HP
Ø 229 72% Ø 178 60 HP
700
300 73%
200
73%
600 72%
250 Ø 203 70%
68%
500 150 65%
200
Ø 178
60% 3500
400
55% RPM
150
100
45%
300
150
100
4 HP
200 125
50 HP
50 100
5 HP 75 HP
HP m
7 NPSH

U S GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3
m /h 50 100 150 200

Pagina: 60 Vigente: Pag. Nueva

Sección: VII Sustituye :
 4 Etapas Carcaza Partida
ft PSI m
4TUT10/4
100-250/4
Max. Grain Size 12 mm.

700 Ø 254 Ø 254 300 HP

500 40% Ø 241 250 HP
1600 50%
60% Ø 228 200 HP
Ø 241 65%
68%
600 70%
1400 71%
Ø 228 71%
400

1200 500 Ø 216 72%

300
HP

3500 1000 300

250
RPM 400 150
HP HP

800 3
4
6 200
300 7 HP
200
600

m
NPSH

U S GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800

l/s 10 20 30 40 50
3
m /h 50 100 150 200

ft PSI m
4TUT10/4
100-250/4
Max. Grain Size 16 mm.
Ø 254
40% Ø 254 400 HP
500 50%
700 60% 65% Ø 241 350 HP
1600 Ø 228 300 HP
Ø 241 68%
70%
71%
73%
1400 600 75%
Ø 228
400 75%
73%
1200 Ø 216
500
71%

1000 70%
1750 300
RPM 400 400
HP
3 350
800
HP
300
200 300
4.5
600 HP
6
250
HP m
NPSH

U S GPM 200 400 600 800 1000 1200

l/s 20 30 40 50 60 70 80
3 100 150 200
m /h 50 250

Pagina: 61 Vigente: Pag. Nueva

Sección: VII Sustituye :
 375 gpm Carcaza Partida
ft PSI m Ø 150 psi 60 HP Contra Incendio
Ø 125 psi 50 HP
Ø 100 psi 40 HP
3x4x10
500 Ø 75 psi 30 HP 80-250
150 Max. Solid Size 12 mm.
200

400 125
150 psi 60%
65%
150 125 psi
70%
100 75%
300
100 psi 75%
70% 3500
100
75 65% RPM
75 psi
200
60
50
2.5 HP
50
50 HP
100 3 40
5m
25 HP
4 30
20 GPM
HP 4.5 m
NPSH

0 100 200 300 400 500 600 700 800

U S GPM
l/s 10 20 30 40 50
3 50 100 150 200
m /h

Pagina: 1 Vigente: Pag. Nueva

Sección: VII-d Sustituye :
 500 gpm Carcaza Partida
ft PSI m Ø 200 psi 125 HP Contra Incendio
Ø 150 psi 100 HP
Ø 125 psi 75 HP 4x6x10A
600
Ø 100 psi 60 HP 100-250A
175 Max. Solid Size 12 mm.
220

500 150 30% 40% 50% 60% 70%

200 psi
200 72%

72%
125
400
160 150 psi
3500
RPM 100 125
HP
125 psi
300
120 100 psi
100
75 HP

200 3 75
5 HP
80 5m
50 7
50 GPM 60
HP
m
NPSH

U S GPM 0 200 400 600 800 1000

l/s 20 40 60
3
m /h 50 100 150 200 250

Pagina: 2 Vigente: Pag. Nueva

Sección: VII-d Sustituye :
 750 gpm Carcaza Partida
ft PSI m Contra Incendio
250 4x5x15
90 psi 60%
100 100-380
70 70% Max. Solid Size 16 mm.
74%
80 psi 78% Ø 90 psi 75 HP
Ø 80 psi 60 HP
78% Ø 70 psi 50 HP
200 60 70 psi Ø 60 psi 40 HP
80
74%
60 psi
70%
50

150 2
60 60%
1750
40 3 RPM
75
4.6 HP

100 30
40 6 60
HP
2m 50
20 9 HP
40
50 GPM HP
50
20 m
NPSH

U S GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600

l/s 20 40 60 80 100
3
m /h 100 200 300 400

Pagina: 3 Vigente: Pag. Nueva

Sección: VII-d Sustituye :
 750 gpm Carcaza Partida
ft PSI m Contra Incendio
5x6x10
500 125-250
150
200 psi 60% 68% Max. Solid Size 15 mm.
200 72% 77%
79%
80%
79%
400 125
77%
72%
150 psi
150
100 125 psi 200
300 HP

3500 100 psi

150
RPM 100
75
HP
200 3 125
HP
50 4 100
HP
5 75
50 HP
100
5m Ø 200 psi 200 HP
25
Ø 150 psi 125 HP
50 GPM Ø 125 psi 100 HP
Ø 100 psi 75 HP m
NPSH

U.S. GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
l/s 20 40 60 80 100
3 50 100 150 200 250 300 350 400
m/h

Pagina: 4 Vigente: Pag. Nueva

Sección: VII-d Sustituye :
 1000 gpm Carcaza Partida
ft PSI m Contra Incendio
5x6x16
125-400
100 Max. Solid Size 50 mm.
40
115 psi Ø 115 psi 100 HP
69% 73% Ø 100 psi 75 HP
280 75% Ø 90 psi 60 HP
77%
120 100 psi 79%
80 80%
90 psi
100 79%
200 77%
60 2 75%
80 73% 3500
4 69% RPM
63%
60 40
120 5 100
HP
40
6 75
20 5m HP
20 60
40 50 GPM 8
HP m
NPSH

U S GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
l/s 20 40 60 80 100
3 100 200 300 400
m /h

Pagina: 5 Vigente: Pag. Nueva

Sección: VII-d Sustituye :
 1000 gpm Carcaza Partida
ft PSI m Contra Incendio
100
6x8x16
135 Psi 75%
80% 150-400
125 Psi 81% Max. Solid Size 19 mm.
300 83%
90 135 Psi 150 HP
125 83%
125 Psi 125 HP
81% 100 Psi 100 HP
80 80% 80 Psi 100 HP
250 100 Psi 75%
100 70

200 60 80 Psi
1750
RPM 75
50 150
150 125 HP
HP
40
50 100
HP
100 30 2
2m 75
5 HP
20 100 GPM
25 m
50 10 NPSH

U S GPM 0 500 1000 1500 2000 2500

l/s 40 80 120 160
3 200 400 500
m /h

Pagina: 6 Vigente: Pag. Nueva

Sección: VII-d Sustituye :
 1250 gpm Carcaza Partida
ft PSI m Contra Incendio
6x8x16
100 75% 150-400
130 Psi
80%
81% Max. Solid Size 19 mm.

300 83%
90 125 Psi 130 Psi 150 HP
125 83%
125 Psi 150 HP
81% 100 Psi 125 HP
80 80% 80 Psi 100 HP
250 100 Psi
75%
100 70

80 Psi
200 60
1750
75 RPM
50 150
150 125 HP
HP
40
50 100
HP
100 30 2
2m 75
5 HP
20 100 GPM
25 m
50 10 NPSH

U S GPM 0 500 1000 1500 2000 2500

l/s 40 80 120 160
3 200 400 500
m /h

Pagina: 7 Vigente: Pag. Nueva

Sección: VII-d Sustituye :
 1250 gpm Carcaza Partida
ft PSI m 140 Psi
62% Contra Incendio
68%
73% 6x8x18
100 76%
78%
150-450
125 Psi 80% Max. Solid Size 16 mm.
300 90 140 Psi 250 HP
125 81%
125 Psi 200 HP
80%
100 Psi 150 HP
80 78% 80 Psi 125 HP
250 100 Psi
76%
100 70 73%
80 Psi
68%
200 60
1750 62%
RPM 75
50 250
150 HP

40 100 200
HP HP
50 4
150
100 30 HP
2m 5
125
20 200 GPM HP
25 6
50 m
NPSH

U.S. GPM 1000 2000 3000

l/s 50 100 200
3
m /h 200 400 600

Pagina: 8 Vigente: Pag. Nueva

Sección: VII-d Sustituye :
 140 Psi
1500 gpm Carcaza Partida
ft PSI m 62% Contra Incendio
68%
73% 6x8x18
100 76% 150-450
125 Psi 78%
80% Max. Solid Size 16 mm.
300 90 140 Psi 250 HP
125 81%
125 Psi 200 HP
80% 100 Psi 150 HP
80 78% 80 Psi 125 HP
100 Psi
250 76%
100 70 73%
80 Psi
68%
200 60
62% 1750
75 RPM
50 250
150 HP

40 100 200
HP HP
50 4
150
100 30 HP
2m 5
125
20 200 GPM HP
25 6
50 m
NPSH

U.S. GPM 1000 2000 3000

l/s 50 100 200
3
m /h 200 400 600

Pagina: 9 Vigente: Pag. Nueva

Sección: VII-d Sustituye :
 2000 gpm Carcaza Partida
ft PSI m Contra Incendio
120 62% 6x8x18
68% 150-450
140 Psi 73%
350 150 76% Max. Solid Size 16 mm.
78%
100 140 Psi 250 HP
80%
125 Psi 200 HP
125 Psi
81% 100 Psi 150 HP
300 90 80 Psi 125 HP
125 80%
78%
80
76%
250 100 Psi
73%
100 70
1750 68%
80 Psi
RPM 62%
200 60

75
50 250
150 HP

40 100 200
2m HP HP
50 4
150
100 30 200 GPM HP
5
m
125 NPSH
HP
U.S. GPM 1000 2000 6 3000
l/s 50 100 200
3
m /h 200 400 600

Pagina: 10 Vigente: Pag. Nueva

Sección: VII-d Sustituye :
 1250 gpm Carcaza Partida
ft PSI m Contra Incendio
6x10x22
150-580
240 Max. Solid Size 33 mm
160
200 Psi 300 HP
500 50% 58% 63% 175 Ps 250 HP
200 Psi 68% 71% 74% 150 Psi 200 HP
200 125 Psi 150 HP
175 Psi 74%
400
120
150 Psi 71%
160
300
125 Psi 68% HP
300 1750
250
120 63% HP RPM
80
200
3.7 HP
200 150
80
HP
4
40
100 10 m 4.6
40
200 GPM
m
NPSH

U.S. GPM 1000 2000 3000

l/s 50 100 200
3
m /h 200 400 600

Pagina: 11 Vigente: Pag. Nueva

Sección: VII-d Sustituye :
 1500 gpm Carcaza Partida
ft PSI m Contra Incendio
6x10x22
700 150-580
200 Max. Solid Size 33 mm
280 200 Psi 300 HP
600 175 Ps 250 HP
150 Psi 200 HP
240 125 Psi 150 HP
160 50% 58% 63%
500 200 Psi 68% 71% 74%

200 175 Psi

150 Psi 74%
400 120
1750 160
RPM 125 Psi 71%
300
300 HP
120 68%
80 250
63% HP
200 200
80 3.7 HP
40 10 m 150
100 HP
40
200 GPM 4
m
4.6 NPSH

U.S. GPM 1000 2000 3000

l/s 50 100 200
3
m /h 200 400 600

Pagina: 12 Vigente: Pag. Nueva

Sección: VII-d Sustituye :
 ft PSI m
2500 gpm Carcaza Partida
130 Psi Contra Incendio
100
70%
75%
8x10x17
80% 200-450
125 Psi 85% Max. Solid Size 33 mm.
300 90
125 87%
100 Psi
300
80 87% HP
250
100 70 85%
80 Psi
80%
200 60
1750
75 250 RPM
50 2.5 HP
150 3.5
3
40 4.5 200
HP
50 6
100 30
2m 130 Psi 300 HP 150
125 Psi 300 HP 9 HP
20 100 GPM 100 Psi 200 HP
25 80 Psi 200 HP
50 m
NPSH
U.S. GPM 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
l/s 40 80 120 160 200 240
3
m /h 150 300 450 600 750 900

Pagina: 13 Vigente: Pag. Nueva

Sección: VII-d Sustituye :
 2000 gpm Carcaza Partida
ft PSI m Contra Incendio
8x12x22
600 175
200-550
Max. Solid Size 41 mm.
220
200 Psi 500 HP
175 Psi 400 HP
200 Psi 55% 64% 150 Psi 350 HP
500 150 70% 75%
78% 140 Psi 350 HP
200 80%
82%
175 Psi
83%
125 82%
400 80%
150 Psi 78%
160
1750 140 Psi
RPM 100
300
2.4
120
75 3.7
500
HP
200 250
80 25 m HP 400
300 HP
50
50 GPM HP
m
6.1 NPSH

U S GPM 2000 4000 6000

l/s 100 200 300 400
3
m /h 400 800 1200

Pagina: 14 Vigente: Pag. Nueva

Sección: VII-d Sustituye :
 2500 gpm Carcaza Partida
ft PSI m Contra Incendio
8x12x22
600 200-550
175 Max. Solid Size 41 mm.
220
200 Psi 500 HP
175 Psi 400 HP
200 Psi 55% 64% 150 Psi 350 HP
500 150 70% 75%
78% 140 Psi 350 HP
200 80%
82%
175 Psi
83%
125 82%
400 150 Psi 80%
160 78%
140 Psi 1750
100 RPM
300
120 2.4

75 3.7
500
200 HP
250
80 25 m HP 400
50 300 HP
50 GPM HP
m
6.1 NPSH

U S GPM 2000 4000 6000

l/s 100 200 300 400
3
m /h 400 800 1200

Pagina: 15 Vigente: Pag. Nueva

Sección: VII-d Sustituye :