FACULTAD DE INGENÍERA

Carrera de Ingeniería Civil

Asignatura
Técnicas de la Construcción

UNIDAD II
COLUMNAS DE HORMIGON ARMADO
Nace la parte del acero de refuerzo de la columna atado del acero de refuerzo de la cimentación además a
este luego de haberse fundido el plinto o zapata desde el nivel superior del plinto, emerge el primer tramo
de columna, hay que tomar en cuenta que este llega hasta la viga de amarre o cadena de amarre.

Gráfico – tipos de acero de refuerzo para columnas

Gráfico – tipos de acero de refuerzo para columnas

PRIMER TRAMO DE COLUMNA
El primer tramo de columna algunos autores dedicados a la construcción la denominan también cuello de
columna o pedestal de columna, inicialmente para el proceso constructivo se podrá determinar mediante
encofrado de madera o encofrado metálico.

Gráfico – Encofrado en primer tramo de columna

Gráfico – Corte en primer tramo de columna

PROCESO CONSTRUCTIVO
Como parte de didáctica y académica utilizaremos encofrado de madera y para esto utilizaremos los
siguientes materiales.
 ▪ Duela machimbrada de eucalipto de un ancho de 10 cm y un espesor de 2 cm.
▪ Alfajías de eucalipto de sección de 5*2 cm y espesor de 2 cm.
▪ Clavos.
El proceso constructivo del tablero o los tableros inicia con el ensamblaje del mismo, es decir, en nuestro
caso vamos a tomarlos o numerarlos como 4 caras.

Gráfico – Encofrado tableros y emboquillado con alfajías

Secuencialmente procedemos a colocar alfajías en los tableros con la finalidad de realizar emboquillados.
La altura del emboquillado dependerá de la sección de la columna; para nuestro caso vamos a colocar cada
30 cm como ejemplo.
Para nuestro ejemplo utilizaremos emboquillados de alfajías además se usarán tablas machimbradas de 10
cm de ancho, de igual manera nuestro cuello de columna debe estar apuntalado de manera que el momento
del vertido del hormigón los puntales que sujetan al encofrado no permitan que se desnivele al momento del
vertido del hormigón.

Ejercicio:
En una edificación se requiere construir el primer tramo de columna de 23 ejes los cuales son simétricos o
de la misma sección de columna y esta sección es de 30x35, la altura del primer tramo es de 1,10 m.
Calcular la cantidad de materiales o madera necesarios para encofrar las 23 columnas.
 HOJA ANEXA
ELEMPLO DE ENCOFRADO
CADENAS O VIGA DE AMARRE
La viga de amarre tiene como función principal la de amarrar las columnas de manera que trabajen
solidariamente frente a las cargas laterales que pueden ser ocasionados por efecto de los sismos.

Gráfico – Viga o cadena de amarre corte A-A

Gráfico – Viga o cadena de amarre

PROCESO CONSTRUCTIVO
El proceso constructivo de la edificación posterior al primer tramo de columna se tiene que colocar vigas o
cadenas de amarre de nuestra estructura, ya que nuestro elemento estructural nunca debe faltar en ninguna
columna de la edificación como podemos ver en la gráfica que se indica:
 Gráfico – Planta de cimentación “vigas de amarre”
En el corte “A-A” se refiere la sección longitudinal de nuestra viga o cadena de amarre, también indica que
está asentada sobre un replantillo de hormigón simple, el mismo que se lo construye con el afán de tener el
nivel de todas las vigas o cadenas de amarre de una manera horizontal en todos los ejes mostrados en la
“Planta de cimentación”.
A continuación, se colocará el acero de refuerzo longitudinal y el acero de refuerzo transversal o también
denominados “estribos”. Se puede observar en la gráfica que se manejara recubrimientos que son normados
y calculados bajo la norma NEC, colocado todo el acero de refuerzo se provee colocar tableros laterales con
el objeto de tener las caras lisas de nuestra cadena, estos tableros laterales serán sujetos por alfajías
diagonales igualmente será sostenido por alfajías horizontales.

Gráfico – Encofrado de “vigas de amarre” 01

 Gráfico – Encofrado de “vigas de amarre” 02
El procedimiento de vertido de hormigón de la cadena de amarre debe ser monolítico (que no se debe dejar
ningún tramo a medias, sin hormigón), este hormigón será controlado mediante la utilización de muestras
de hormigón que serán ensayadas a los 7, 14, 21 y 28 días como dice la norma y se realizará su curado del
hormigón en obra.

CONTRAPISO
El contrapiso es una parte que va ceñida o enmarcada como una especie de tablero entre las cadenas de
amarre como se indica en la gráfica.

Gráfico – Contrapiso
Como se muestra en la figura se requiere colocar para la conformación de contrapiso una capa de piedra o
lastre compactado, sobre esto se colocará una capa de polietileno (Plástico), sobre esto se verterá hormigón
simple en una capa mayor o igual a 5 cm; luego de ser paleteado se colocará el piso o acabado o terminado
de la superficie.
SEGUNDO TRAMO DE COLUMNA
A continuación de la viga o cadena de amarre nace el segundo tramo de columna el mismo se realizará el
encofrado de esta columna con tableros metálicos y/o madera:

Cuando se utiliza los tableros de madera el emboquillado de la columna se realiza con tabla de eucalipto la
misma que es sujetado mediante alfajías de (5x5) cm, los mismos que son encargadas de dar seguridad y
protección para que el momento de vertido del hormigón estos tableros protejan a que la columna no sacuda
y el hormigón salga de la columna, además este encofrado debe estar apuntalado mediante puntales
pudiendo ser estos de pingo o madera rolliza además de estos permitirán dar mayor seguridad al encofrado
de la columna.

Gráfico – Encofrado de columna con tablero de madera

Gráfico – Encofrado de columna con tablero metálico

 Gráfico – Detalle de encofrado de segundo tramo de columna 01

Gráfico – Detalle de encofrado de segundo tramo de columna 02

El segundo tramo de columna para el encofrado se puede utilizar encofrado metálico (formaletas metálicas)
además se puede realizar con madera dura, en la zona de la sierra del país se usa eucalipto, se lo realizara
con duelas machimbradas para la conformación de los tableros y para dar la forma rectangular o cuadrada
se utilizara un emboquillado con alfajías, este encofrado debe estar totalmente vertical y para asegurar los
tableros se colocarán puntales en los 2 sentidos tanto en x-x, y en z-z.

Luego de sujetar con una cuña en la base del puntal sujeta esta con clavo o estaca dependiendo el tipo de
piso, con el encofrado terminado se procede con el vertido del hormigón dentro del encofrado para este
vertido se tomará en cuenta el registro de probetas tomadas para los ensayos respectivos bajo la normativa
NEC ensayados cada 7,14,21,28 días además como mínimos se tomará 3 probetas, el desencofrado se lo
hace a las 24 horas como mínimo y además se debe realizara el respectivo curado con agua (opción puede
ser un aditivo).

Si, el encofrado es con madera antes del vertido del hormigón se colocará el alambre entorchado; en el caso
de que la sección sea demasiado grande será necesario utilizar pernos largos con tubos de PVC el cual el
momento de retirar el encofrado se recupera el perno, pero se pierde el tubo de pvc que se queda indebido
en el hormigón de la columna.

TERCER TRAMO DE COLUMNA

Del nivel o primera losa de piso se la construye siguiendo la misma verticalidad el tercer tramo de columna,
siguiendo el mismo eje de columna, se realizará el encofrado de esta columna con tableros metálicos y/o
madera.

Hay que recalcar que el procedimiento de construcción es muy parecido al segundo tramo de columna, pero
en diferente nivel. El vertido del hormigón se lo realiza con la ayuda de un camión para hormigón y este
hormigón vertido se debe procurar que tenga un vibrado en un mayor tiempo debido a la velocidad de
llegada del hormigón que cuando se lo realiza el vertido con concretera y no se puede mantener un ritmo de
vibrado; es necesario realizar un baqueteo en las paredes cuando el encofrado es de madera ya que se
pega el hormigón al encofrado, por lo tanto se recomienda dar golpes mientras se va fundiendo el encofrado.

Gráfico – Detalle de encofrado de tercer tramo de columna

VIGAS DE HORMIGON ARMADO
Es un elemento estructural rígido, generalmente horizontal, proyectado para soportar y transmitir las cargas
transversales a que está sometido hacia los elementos de apoyo.

Gráfico – Detalle de una viga de hormigón armado

Gráfico – Encofrado de vigas peraltadas

PROCESO CONSTRUCTIVO
Para la construcción de una viga se requiere que inicialmente se tome la altura hasta la base de la viga,
existe la posibilidad de realizar el encofrado metálico o también un encofrado en madera con propósito de
metodología de enseñanza o didáctica se realizara el encofrado con madera.
1. Se colocará puntales en la base, cada uno de estos puntales (pingos) que deben estar cada uno de
estos con destaje y adicionado a este destaje serán colocados en sentido longitudinal duelas que
estarán sujetadas con clavos, los puntales irán a una distancia entre 60 cm; estos puntales o pingos
serán sujetos con diagonales cada pareja alternados el sentido.
2. Sobre los rieles se colocará el tablero base que puede ser ejecutado con duelas.
3. Terminado de colocar se procede con el armado del acero de refuerzo longitudinal y acero de
refuerzo transversal en toda la viga, se debe incluir en el armado del acero de refuerzo un acero
normativo para sujetar o atar el acero de refuerzo positivo de la losa.
4. En el caso de los tableros laterales cuando es viga perimetral se colocará todo el alto de la viga (h),
cuando la viga es central se colocarán los tableros laterales hasta una altura del acero de refuerzo
normativo; estos deben estar acompañados de alfajías diagonal y vertical similar a la viga o cadena
de amarre de manera que quede un encajonado seguro.
5. Para el vertido del hormigón en la viga hay que realizarlo junto al vertido de hormigón por que en
conjunto la losa y la viga son monolíticos. (Fundición de losa).

Gráfico – Esquema de detalle de encofrado de una viga

LOSAS
Las losas de hormigón armado son elementos estructurales, tiene el propósito de servir de separación entre
pisos consecutivos de un edificio (por lo que a veces se llama losa de entrepiso) y al mismo tiempo, servir
como soporte para las cargas de ocupación como son cargas vivas y cargas muertas.

Gráfico – Detalle de tipo de losas

PROCESO CONSTRUCTIVO
El proceso para la construcción de una losa requiere de tener encofrados que puede ser metálicos o
encofrados de madera, fundamentalmente se requiere de estos sistemas debido a la forma que puede
presentar la losa ya que incluso muchas ocasiones se requiere construir losas inclinadas y para esto
exclusivamente se recomienda utilizar o realizarlo con madera, esto queda en decisión del constructor.

Ejemplo de encofrado con Madera. -

Para esto utilizaremos puntales de madera o los denominados pingos que pueden ser madera de eucalipto,
a este puntal como muestra la figura se tiene que cortar o hacer un destaje a una distancia “x” de manera
que en su punta se pueda colocar o asentarse un riel de madera (eucalipto) la misma que será sujeta por
clavos de 2 ½”.

Gráfico – Colocación y ubicación de puntal y riel de madera

Para la colocación del resto de puntales en toda el área definida de la losa estos serán levantamos los
puntales en forma vertical, pero para este proceso deben estar ya sujetados al riel como muestra la gráfica
esto quiere decir que, el mismo mecanismo de colocación de puntales sujetos con clavos entre puntales y
luego se procede a levantarlos con el fin de tener hileras consecutivas, secuencialmente se repite el proceso
de la primera hilera hasta la última hilera.

Gráfico – Colocación del riel de madera sobre hieleras de puntales

Se procede a nivelar todos los puntales en toda el área que estos ocupan entre hileras con la finalidad de
tener un solo nivel entre todas las hileras de puntales, además se debe sujetar o fijar todas las hileras de
puntales con diagonales de madera para mantener fijo todos los puntales previstos.

La colocación del entablado estará definida con la utilización de tablas duras que serán colocadas sobre las
denominadas rieles y serán sujetas mediante clavos, que asimismo deben ser colocadas en sentido
perpendicular al riel.
 Gráfico – Encofrado de madera para losa junto al encofrado de una viga

Generalmente el entablado a utilizarse es madera dura y también se deben colocar posterior al entablado,
los tableros del perímetro de la losa se deben colocar posterior a la colocación de acero de refuerzo previsto
dentro del diseño de la losa.

Gráfico – Colocación y ubicación de acero de refuerzo en losa

Ejemplo de colocación de acero de refuerzo en losa y alivianada
También podemos encontrar losas alivianadas y losas macizas, las características estructurales estarán de
acuerdo a sus requerimientos estructurales y definidas por el diseño y requerimientos de misma.
Gráfico – Acero de refuerzo y alivianamientos en losa

Gráfico – Detalle de losa nervada / alivianada

Gráfico – Vertido de hormigón en losa

Ejemplo
Se requiere realizar un encofrado de una losa para la cubierta de un parqueadero como se muestra en la
figura que se indica.

HOJA ANEXA
ESCALERAS
Una escalera es una construcción diseñada para comunicar varios espacios situados a diferentes alturas,
además está conformada por escalones (peldaños) y puede disponer de varios tramos separados por
descansos.

Gráfico – Esquema de una escalera

Escaleras de hormigón armado. -

Existe una gran variedad de formas y estilos de gradas de hormigón armado sin embargo las más comunes
en edificaciones altas (edificios) se tiene gradas rectangulares, está compuesta por huellas, contrahuellas y
descanso los mismos dependerán de la altura de desnivel que quiere llegar la escalera y del número de
pisos, su diseño debe contar con un análisis estructural.

Gráfico – Detalles de una escalera

Igualmente se realizará un análisis para determinar el empotramiento en el primer escalón que estará sujeto
a un plinto con un tramo (cuello de columna), el mismo debe sujetarse como un empotramiento que será
ligado o sujetado al acero de refuerzo de la escalera y el plinto.

Luego de tener un análisis claro de su diseño y de la colocación del acero de refuerzo procedemos con el
proceso constructivo de la escalera.
 Gráfico – Detalles estructural de una escalera 01
AsØ[email protected]
AsØ[email protected]

AsØ[email protected] AsØ[email protected]

corte A____A'
Gráfico – Detalles estructural de una escalera 02

PLANTA
Gráfico – Detalles arquitectónico de una escalera
 Gráfico – Detalles de la huella y contra huella de una escalera

PROCESO CONSTRUCTIVO

Encofrado de la escalera. -
Para esta construcción utilizaremos como ejemplo la utilización de madera de eucalipto (puntales o pingos,
rieles, tablas) tomando en cuenta el diseño que se encuentra en la gráfica.

Este proceso de colocar los puntales o pingos con destaje que sostiene el riel lo realizamos en el ancho de
tramo y además se procede también a colocar en el descanso como se indica en la gráfica. Instalados todos
los puntales o pingos con los rieles hasta el segundo tramo que conecta con la losa se colocara diagonales
en los puntales o pingos para que éstos se mantengan fijos.

Gráfico – Detalles encofrado de una escalera

Procedemos a colocar el entablado o la base mediante la colocación de rieles o tablas los mismos que serán
colocados perpendicular a los rieles, esta particularidad debe constar que las tablas o rieles tienen que ir
colocadas bajo el principio de traba; se coloca tablas laterales a cada lado de cada tramo igualmente en el
descanso.

Colocación del acero de refuerzo. -

Se ubicará de acuerdo a los planos estructurales dispuestos en el diseño.

Gráfico – Colocación del acero de refuerzo de una escalera

Colocado el entablado o la tabla que forma la contrahuella, antes de colocar la tabla que da la forma de la
huella debe estar colocado el acero de refuerzo como se mostró en la figura que describe la colocación del
acero de refuerzo; cabe mencionar que la altura de la huella debe estar especificada con el tipo de acabado
que se va a colocar en la grada.
Vertido del hormigón. -
Como ejemplo simple para el vertido del hormigón se lo realiza de abajo hacia arriba, para esto en lo posible
se puede contar con aditivos acelerones o caso contrario se debe fabricar un hormigón con poca relación
agua cemento, este proceso lo realizamos para toda la escalera.

Gráfico – Vertido de hormigón de una escalera

Gráfico – Vertido de hormigón de una escalera

MAMPOSTERÍAS
La mampostería es un sistema de construcción tradicional. Consiste en superponer rocas, ladrillos o bloques
de hormigón simple prefabricados, para ejecutar la edificación de muros o paramentos. Los materiales
uniformes o no, también llamados mampuestos, se disponen de forma manual y aparejada. Para su adición
se emplea una mezcla de cemento o cal, con arena y agua, llamado también como mortero.

TIPOS DE MUROS DE MAMPOSTERÍA

Muy diversos son los muros de mampostería. A continuación, se explican los más demandados:

Muros de soporte de carga. Construidos tanto en interiores como exteriores, dirigen el peso desde el techo
hasta la base o cimiento. Pueden estar realizados de piedras, ladrillos o bloques de concreto. Su espesor
es relativo al peso a soportar.

Muros reforzados. Resisten fuerzas de tensión y cargas de compresión pesadas. Permaneciendo intactos
ante las fuertes lluvias y vientos, evitando grietas y fallas producto de la presión de la tierra. El refuerzo se
hace en intervalos horizontales y verticales, que dependerán de las condiciones estructurales y las cargas
en las paredes.

Muros huecos. La cavidad en el interior de la pared evita que agentes como la humedad o el calor penetren
en el edificio. Si el agua supera la cara exterior del muro, corre por la cavidad al suelo y drena hacia afuera
de éste. Algunas veces las cavidades del bloque se recubren con pinturas o aditivos anti impermeables para
reforzar la acción liberadora del agua.

Muros compuestos. Hechos de piedras y ladrillos, o ladrillos y bloques huecos, abaratan costos sin
descuidar la apariencia y calidad del trabajo. Se conectan utilizando lazos de acero o a través de las juntas
en refuerzos horizontales.

Muros postensados. Son los muros de mampostería estructurados para resistir fuerzas sísmicas y grandes
vientos. Requieren de una buena cimentación y la instalación de barras verticales de postensado que
atraviesan los tabiques o bloques de concreto y se tensan en la parte superior del muro.
MAMPOSTERÍA DE LADRILLO
La mampostería de ladrillo se refiere a la construcción de muros o paramentos verticales compuestos por
unidades de ladrillo ligadas mediante mortero. El objetivo es el de disponer paredes divisorias y muros
portantes, así como los cerramientos cuya ejecución se defina en los planos.

El ladrillo es un material de tipo cerámico o barro cocido, el cual previamente fue amasado con agua
conformando así una pasta, que luego de ser moldeada, fue horneada a una temperatura que osciló entre
los 900ºC y los 1000ºC. Si se llega a una temperatura de unos 1200ºC, se provoca en la pieza un principio
de vitrificación, que la convierte en un material carente de poros y resistente a las heladas, ideal para ser
usado en obras de ladrillo a la vista. Por otro lado, también gana una elevada resistencia a la compresión,
por lo que son aptos para ser usados en la conformación de elementos sometidos a fuertes solicitaciones.
Sigma de Rotura: 25 Kg/cm2 (resistencia real)
Sigma Admisible: 6 a 8 Kg/cm2

Gráfico – Ladrillo

Las paredes más frecuentes son las de mampostería, las cuales son paredes ejecutadas con pequeñas
piezas posibles de ser acomodadas a mano (mampuestas) asentados mediante una mezcla o mortero de
ligantes, (cal o cemento o ambos simultáneamente) y arena. Toda mampostería trabaja a compresión, por
lo que la disposición del mampuesto será mediante trabas, constituyendo aparejos, los que en general deben
estar bien alineadas, bien niveladas y a plomo. Dicho en otras palabras, toda mampostería debe ser
trabada, es decir que no debe haber correspondencia entre las juntas verticales de dos hiladas sucesivas
lo que provocaría la aparición de fisuras o grietas, debilitando la mampostería. Además, para evitar
deslizamientos laterales, se debe procurar la perfecta nivelación de cada hilada y para sortear el pandeo,
valiéndose de una plomada se verificará constantemente la verticalidad del paramento.

Gráfico – Levantado de mampostería de ladrillo

Gráfico – Esquema de mampostería de ladrillo y juntas de mortero

El tamaño de las juntas se dará en función de la regularidad de los ladrillos, siendo lo suficientemente gruesa
como para absorber las alteraciones formales de los mismos, pero a su vez lo más delgada posible, en razón
de procurar una buena resistencia y un buen rendimiento económico. Teniendo en cuenta estas razones, se
puede fijar para el ladrillo común un espesor de junta de 1,5 en las lechadas (juntas horizontales) y de 1 cm
en las juntas verticales.
 Gráfico – Representación de una mampostería de ladrillo

Para ejecutar el levantado de una mampostería de ladrillo común, vamos a demandar de las siguientes
herramientas que se indica a continuación:
 Flexometro
 Nivel de mano
 Bailejo
 Martillo
 Piola
 Carretilla
 Tanque para colocar agua
 Clavos
 Liana
 Plomada
Mortero. - Es la combinación o la dosificación de cemento con arena o polvo de piedra.
▪ Dosificación:
Cemento - Agregado fino
1-3
1-4 (adherencia buena)
1-5
1-6
1-7
Igualmente, mi mampuesto debe ser colocado sus dimensiones con la finalidad de que se pueda identificar
la cantidad o el número de mampuestos por metro cuadrado.

Proceso constructivo o de levantado de mampostería de ladrillo. -

Para esto se requiere inicialmente que el mampuesto o ladrillo este totalmente húmedo además la superficie
a la cual se va a asentar inicialmente para realizar la primera hilada por ejemplo piso o losa, debe estar
limpia y húmeda, se debe tener las herramientas listas para proceder a realizar la mezcla del mortero en la
dosificación que así lo requiera la especificación técnica; el vano libre (espacio) en la cual se va a levantar
la mampostería, también hay que tomar en cuenta o determinar el número de mampuestos necesarios.

✓ En la primera hilada vertimos el mortero sobre la superficie húmeda de la parte baja donde
se va a asentar la mampostería, luego se coloca dos mampuestos en cada lado del vano para que
sirvan como maestras (o puntos) de referencia.
✓ Luego se coloca a los costados mezcla en cada una de las esquinas con la finalidad de que
estos mampuestos se adhieran a sus costados y que además servirán para colocar clavos y una
piola, la misma servirá como guía para que nuestra mampostería quede totalmente horizontal (piola
nivelada).
✓ Se colocará los mampuestos interiores de la primera hilada y luego colocamos mortero en
las juntas.
✓ Se debe controlar la verticalidad desde la segunda hilada. El procedimiento para colocar la
segunda hilada es colocar mezcla sobre la superficie de la primera hilada y colocar dos mampuestos
a cada lado (maestras) pero estas 2 maestras ya deben estar guiadas su parte vertical y controladas
con una plomada para luego colocar mortero en cada costado de estas maestras y proceder a
colocar la piola para controlar la parte horizontal de la segunda hilada.
✓ El proceso constructivo de las siguientes hiladas es repetitivo hasta llegar a la penúltima
hilada.
✓ La última hilada también conocida como remate será colocado de forma inclinada con la
finalidad de que se pueda manejar de mejor manera el final de mi hilada, igualmente hay que realizar
las siguientes consideraciones.
 Nunca se debe realizar la mampostería el mismo día si es muy esbelta (alto).
  Debe existir chicotes (varillas horizontales) para tener un mejor arriostramiento entre
la mampostería y columnas.

MAMPOSTERÍA DE BLOQUE
La mampostería estructural es un sistema compuesto por bloques de concreto u otros materiales que
conforman sistemas monolíticos que pueden resistir cargas de gravedad, sismo y viento. ... Las celdas de
las unidades de mampostería se pueden rellenar parcial o completamente con mortero de relleno.

Se definirá el sitio de apilamiento de los bloques, cuidando de que los mismos lleguen en perfectas
condiciones, secos, limpios y sin polvo, apilándolos convenientemente e impidiendo un peso puntual mayor
a la resistencia del mismo bloque o del entrepiso sobre el que se apilen. Deberá ubicarse a cortas distancias
para la ágil ejecución del rubro.

Gráfico – Bloque
Se inicia con la colocación de una capa de mortero sobre la base rugosa que va a soportar la mampostería,
la que deberá estar libre de sedimentos, agregados sueltos, polvo u otra causa que impida la perfecta
adherencia del mortero, para continuar con la colocación de la primera hilera de bloques. Las capas de
mortero, que no podrán tener un espesor inferior a 10 mm, se colocará en las bases y cantos de los bloques
para lograr que el mortero siempre se encuentre a presión, y no permitir el relleno de las juntas verticales
desde arriba.

Todas las hiladas que se vayan colocando deberán estar perfectamente niveladas y aplomadas, cuidando
de que entre hilera e hilera se produzca una buena trabazón, para lo que las uniones verticales de la hilera
superior deberán terminar en el centro del bloque inferior. La mampostería se elevará en hileras horizontales
uniformes, hasta alcanzar los niveles y dimensiones especificadas en planos.

Para uniones con elementos verticales de estructura, se realizará por medio de varillas de hierro de diámetro
8 mm por 60 cm de longitud y gancho al final (chicotes), a distancias no mayores de 60 cm, las que deberán
estar previamente ancladas en la estructura soportante.

Mientras se ejecuta el rubro, se realizará el retiro y limpieza de la rebaba de mortero que se produce en la
unión de los bloques. Las paredes deberán protegerse de la lluvia, dentro de las 48 horas posteriores a su
culminación. Si bien no es necesario un mantenimiento de éste rubro, el constructor garantizará la correcta
elaboración de la mampostería hasta el momento de la entrega de obra.

Gráfico – Representación de una mampostería de bloque

Una vez concluida la mampostería, Fiscalización efectuará la última verificación de que éstas se encuentran
perfectamente aplomadas y niveladas. Las perforaciones realizadas para instalaciones, serán realizadas
posteriormente y corchadas con el mortero utilizado para el rubro.
MAMPOSTERÍA DE MADERA

EL EMPLEO DE LA MADERA EN LOS ESTADOS UNIDOS Y EL CANADÁ

La amplitud con que se utiliza la madera en la construcción de viviendas varia señaladamente de una región
a otra. Probablemente, las casas de madera son mucho más comunes en el Canadá y en los Estados Unidos
que en ningún otro país. Por lo tanto, en la preparación del presente trabajo se hace referencia
constantemente a las prácticas de construcción en esos dos países.

Los métodos seguidos en el Canadá y los Estados Unidos quizá no sean directamente aplicables en otras
regiones. Sin embargo, abarcan una gran variedad de condiciones climáticas y ofrecen una base para su
adaptación a zonas concretas, por lo cual en la presente sección se examinarán las técnicas de valor
probado en el uso de la madera y materiales a base de madera en esos países.

En los Estados Unidos se construyen cada año, por término medio, de 1 a 1,5 millones de nuevas viviendas.
Si bien una creciente proporción está representada por los edificios de apartamentos (tanto de poca como
de gran elevación) más de la mitad está formada por viviendas mono familiares. La mayor parte de éstas
son de armazón de madera, como lo son muchas de las casas de apartamentos de pocos pisos. Un buen
número de éstas se ensamblan a pie de obra, esto es, casi todos sus elementos se arman en el propio lugar
de construcción. Sin embargo, un porcentaje cada vez mayor recurre en medida variable a la prefabricación.
Incluso con las unidades erigidas a pie de obra, el uso de cerchas prefabricadas para cubiertas es cada vez
más común.

Las unidades estructurales de viviendas construidas en fábrica se utilizan análogamente en medida cada
vez mayor. Según una estimación reciente, casi la mitad de las unidades que se construyan anualmente
pronto serán montadas en fábrica, con una proporción notable de éstas en forma de casas transportables.
El empleo de unidades modulares (tridimensionales) es limitado debido a problemas de transporte y
erección. La aproximación más cercana a la idea modular es el empleo de casas transportables de media
anchura montadas a pie de obra.

En un informe del Servicio Forestal de los Estados Unidos se indica la magnitud del mercado para productos
de la madera representada por la construcción de unidades residenciales. En dicho informe se manifiesta
que las actividades de construcción absorben alrededor de las tres cuartas partes de la madera aserrada y
de los tableros contrachapados consumidos anualmente en los Estados Unidos. Por supuesto, no toda esta
madera se utiliza en la construcción de unidades residenciales, aunque casi las tres cuartas partes de la
madera de construcción se utiliza en nuevas unidades residenciales o en el mantenimiento de las mismas,
junto con casi la mitad de los tableros contrachapados y un sensible volumen de tableros de fibra, tableros
duros y tableros de partículas.

Gráfico – Representación del proceso constructivo de mampostería de madera

Gráfico – Representación del proceso constructivo de mampostería de madera

 Gráfico – Representación del proceso constructivo de mampostería de madera
La casa típica de los Estados Unidos presenta una estructura de soporte (suelo, cubierta y muros) de madera
aserrada de 2 pulgadas de grosor nominal. Aproximadamente los dos tercios de esta madera se utilizan
para el entramado y el resto para suelos, recubrimientos externos y otros elementos. En 1968, solamente
una casa de cada diez tenia muros de mampostería, siendo las otras nueve de armazón de madera.

En ciertas aplicaciones, la madera aserrada está sustituyéndose en gran medida por paneles. Por ejemplo,
las estructuras de divisiones horizontales y los recubrimientos de paredes y cubiertas solían construirse de
madera aserrada, pero hoy se utilizan cada vez más los tableros contrachapados para las divisiones
horizontales y cubiertas y los tableros contrachapados o de fibra para los recubrimientos de las paredes.

Hasta hace pocos años eran típicas las superficies externas de madera, normalmente de alfarjías. Hoy van
adquiriendo importancia otros materiales a base de madera, entre ellos los tableros contrachapados y
tableros duros, si bien al presente otros materiales distintos de la madera satisfacen una proporción
considerable del mercado.
Las tablas de maderas duras para entarimados de suelos representan alrededor de la mitad de la madera
utilizada en este tipo de superficies. Otros materiales, entre ellos la baldosa flexible y las moquetas, se usan
cada vez más, particularmente en casas construidas sobre losa de hormigón.
También va en aumento el uso de tableros de partículas, sobre todo como sustrato para suelos de baldosa
flexible y de moqueta y como alma para tapas de mesas y armarios. La construcción de estructuras de
madera en los Estados Unidos se describe en detalle en un manual por Anderson. En él se exponen los
principios básicos de la construcción de casas con entramado de madera y su propósito es servir de guía
para quienes carecen de experiencia en este tipo de construcción.

Gráfico – Representación del proceso constructivo de mampostería de madera

Gráfico – Representación del proceso constructivo de mampostería de madera

Gráfico – Representación del proceso constructivo de mampostería de madera
ACABADOS

ENLUCIDOS
El enlucido de una pared o de otra superficie similar no es más que la aplicación de una o diversas capas
de un mortero a esa superficie, con el fin de tapar la mampostería y vigas o columnas que las soportan. De
esta forma quedan lisas, facilitando así la aplicación posterior de pinturas u otros tipos de acabados.

Los materiales más usuales para fabricar nuestros morteros son: cemento, arena común y agua. Para la
mezcla del mortero que se va a utilizar en el enlucido, se procede primero a cernir la arena común en un
tamiz construido normalmente con una malla metálica o plástica. Este procedimiento trata de minimizar las
impurezas que contiene la arena común necesaria con una granulometría uniforme para el enlucido.

Una vez obtenida la arena cernida, la mezclamos con el cemento en una dosificación de 3 partes de arena
común y 1 de cemento. Después agregaremos agua para obtener la mezcla final.

HERRAMIENTAS:
 Codal
 Llana o paleta
 Esponja
 Nivel o plomada
 Bailejo
 Parihuela o carretilla

PROCESO DE ENLUCIDO:

▪ Humedecer la superficie a enlucir, esto con el fin de que no se absorba el agua del mortero.
▪ Colocación de las maestras, las cuales nos guiarán en el plomo y el espesor del enlucido.
▪ Es recomendable que las maestras sean colocadas con pedazos de madera o de cerámica
para que sean visibles. Deben colocarse con mucha anterioridad a fin de que estén bastante
endurecidas antes del enlucido.
 Gráfico – Representación de la colocación de una maestra

▪ Lanzamos la mezcla a la pared con fuerza con un movimiento del bailejo de abajo hacia
arriba, de tal modo que logremos una buena adherencia y que se llenen todos los poros de la
superficie.
▪ Hacemos las maestras alargadas por medio de reglas o codal desde nuestras maestras
puntuales. Éstas se hacen respetando el plomo de las maestras anteriormente colocadas, teniendo
una forma lineal por lo regular verticalmente.

PRIMERA CAPA: CHAMPEADO

Es la primera capa de mortero que aplicaremos sobre nuestra pared o superficie. El espesor puede variar
entre 1 a 1,5 centímetros. Esta capa servirá para empezar a regularizar la superficie antes de dar el acabado.
Después las maestras alargadas nos servirán para que, con la ayuda de las reglas, regulemos la superficie
en sentido perpendicular, teniendo la precaución de que el material que vaya cayendo al piso lo
devolveremos al recipiente donde tenemos el mortero. Esto lo hacemos con el fin de evitar mucho
desperdicio y aprovechar al máximo el material preparado.
SEGUNDA CAPA: REVOCADO
Será una nueva capa de mortero que aplicaremos con la finalidad de regular mejor nuestra superficie que el
proceso anterior. Aplicaremos una capa muy fina a nuestro champeado, de tal manera que debamos ir
rellenando todos los huecos que hayan quedado en la etapa anterior. Luego con la ayuda de una llana o
paleta de madera afirmándola con cierta fuerza, procedemos a ir alisando la superficie mediante
movimientos circulares. Los morteros industrializados ofrecen una gran cantidad de beneficios en
comparación con el método tradicional de la construcción.

Gráfico – Representación de la utilización del codal de un enlucido

Gráfico – Representación del acabado final de un enlucido

REVESTIMIENTO

CERÁMICA EN MAMPOSTERÍA
Luego de definir en planos el tipo de cerámica que serán colocados en las áreas establecidas y con las
especificaciones técnicas requeridas se establece la forma, el tipo de cerámica que va a ser colocada, para
esto tomaremos en cuenta los siguientes requisitos:
Se debe establecer el tipo de mortero (cemento portland tipo IP) o puede ser aditivo establecido para
colocación de cerámica, nombre comercial bondex (estándar o premium), mismo que debe constar en
especificación técnica del rubro, para esto se indicará en el precio unitario.

Gráfico – Representación del acabado final de la cerámica en la mampostería

Herramientas
 Cortadora de cerámicas (manual y/o eléctrica)
 Flexómetro
 Piola
 Nivel de mano
  Llana, peine y/o tarraja ranurada
 Martillo de goma
 Escudra
 Accesorio, es separador en forma cruz de un material plástico (sus dimensiones serán
definidos por el espesor de la junta)

Gráfico – Representación - Separador en forma cruz

Gráfico – Representación - Llana, peine y/o tarraja con ranuras

PROCESO CONSTRUCTIVO
Para el proceso constructivo se establece el tipo de cerámica (sección) ejemplo 20x30, se establece el
remate o los remates que estarán dentro del diseño, como se muestra en la figura ejemplo de un baño se
nota que tenemos 2 remates: el remate lateral y el remate superior.
Para los remates también puede dejar establecido que estos pueden estar dispuestos en los 2 costados
laterales o el remate superior puede eliminarse y este remate puede ser en la parte inferior, para esto se
debe establecer previo una simulación grafica para que sea aprobada por fiscalización igualmente las juntas
que serán emporadas deberán ser establecido el ancho de las misma.

Para la colocación de la cerámica en mampostería, iniciamos con la tarraja colocando el mortero sobre la
mampostería y en la cerámica en cada esquina se colocará una cerámica que servirán como maestras.

Colocamos la primera hilada de cerámicas con el mismo procedimiento antes mencionados; en lo posible el
nivel debe estar dispuesto con la piola de manera que la cerámica va a estar totalmente horizontal
igualmente procedemos con la maestra vertical siguiendo el mismo procedimiento de colocar la piola con el
nivel.

La segunda fila o hilada de cerámica se realizará siguiendo el mismo procedimiento antes mencionado,
dejaría que se seque un tiempo prudencial y para continuar con las siguientes hiladas debe pasar por un
proceso de fiscalización (chequeo con martillo de goma cerámica por cerámica).
Igualmente, el momento de haber realizado el chequeo continuamos con las restantes hiladas siguiendo el
procedimiento ya establecido.

Gráfico – Representación de colocación de cerámica en mampostería

 Gráfico – Representación de colocación de cerámica en mampostería
EMPORADO
El emporado debe estar sujeto a determinación de la especificación técnica con la que debe ser realizado;
antes de realizar este trabajo se debe realizar una prueba. En lo posible deben garantizar la calidad, el color
del emporado. Con alambre metálico (lustre) que viene dependiendo el diámetro el número, realizamos la
limpieza de la cerámica que este manchada con mortero y de las juntas para que quede totalmente limpias.

Gráfico – Representación del emporado de la junta en cerámica en mampostería

Gráfico – Representación del barrido del emporado de la junta en cerámica en mampostería

 Gráfico – Representación acabado de cerámica en mampostería

CERÁMICA EN PISOS
Colocar pisos de cerámica en los pasillos de entrada, cocinas, baños o cuartos de lavado le agrega un toque
de distinción y aumenta el valor de una vivienda. El contratista que puede hacer bien el trabajo de colocar
pisos de cerámica —de acuerdo al tiempo estipulado y al presupuesto— es muy solicitado. Las nuevas
herramientas y técnicas para colocar pisos de cerámica ayudan a entregar siempre trabajos de instalación
de pisos de primera calidad.
Herramientas
 Cortadora de cerámicas (manual y/o eléctrica)
 Flexómetro
 Piola
 Nivel de mano
 Llana, peine y/o tarraja ranurada
 Martillo de goma
 Escuadra
 Accesorio, es separador en forma cruz de un material plástico (sus dimensiones serán
definidos por el espesor de la junta)
Para cortar las baldosas de los pisos de cerámica es necesario ser precisos, especialmente con las baldosas
de formatos grandes y cortes con ángulos. Entre las mejores herramientas para instalar baldosas de
cerámica, contar con una sierra profesional para trabajar en mojado hace que el trabajo resulte más fácil.

PROCESO CONSTRUCTIVO
Para el proceso constructivo se establece el tipo de cerámica (sección), se establece los remates que
estarán dentro del diseño.

Para los remates también puede dejar establecido que estos pueden estar dispuestos en los 2 costados
laterales, para esto se debe establecer previo una simulación grafica para que sea aprobada por fiscalización
igualmente las juntas que serán emporadas deberán ser establecido el ancho de las misma dentro del
diseño.

Siga estos pasos para medir y colocar las baldosas de cerámica:

1. Mida los lados opuestos de la habitación y marque el centro de cada uno de los lados. Haga
una línea de tiza entre las marcas. Mida y marque el centro de la línea de tiza. A partir de este punto,
utilice una escuadra de carpintero para establecer una segunda línea perpendicular a la primera.
Marque una segunda línea de colocación a lo largo de la habitación.
2. Coloque las baldosas de cerámica y los espaciadores a lo largo de una línea desde el centro
hasta la pared. Si el espacio en la pared fuera más angosto que una media baldosa, mueva la otra
línea hacia atrás una media baldosa. Esto le permitirá terminar con cortes más anchos en ambas
paredes.
3. Comience colocando una forma de “L” en el centro de la habitación. Utilice las líneas de tiza
como guías y separe las baldosas con espaciadores.
4. Mida ambas ramas de la “L” a partir del centro para determinar la medida de las áreas que
marcará en el piso. Agregue el ancho de un espaciador a cada medida.
5. Realice una prueba para determinar la ubicación y los cortes. Ubique una hilera de baldosas
a lo largo de cada línea usando espaciadores.
6. Para colocar las baldosas cerámicas después de la debida preparación de la superficie,
comience en el centro de la habitación y trabaje hacia afuera. Siga las líneas de trabajo y mantenga
las baldosas alineadas con los espaciadores plásticos.
7. Realice cortes en las baldosas a medida que las coloque o instale todas las baldosas
enteras, espere 24 horas para que el adhesivo se seque y luego corte todas las baldosas. Para
lograr cortes perfectos al colocar pisos de cerámica, especialmente con las baldosas de formato
grande, considere utilizar una sierra para trabajo en mojado.

Gráfico – Representación - Llana, peine y/o tarraja con ranuras

Gráfico – Detalle de la colocación del mortero en piso con tarraja con ranuras
 Gráfico – Detalle de la colocación del mortero en cerámica

Gráfico – Colocación de cerámica sobre mortero en piso

Gráfico – Comprobando nivelación de cerámica sobre mortero en piso

CERÁMICA DE PISO ALTO TRÁFICO ANTIDESLIZANTE
DESCRIPCIÓN. -
Son todas las actividades para la provisión y aplicación de un recubrimiento cerámico a los pisos de la
edificación, por lo general utilizada en ambientes expuestos a circulación de muchas personas.

PROCEDIMIENTO. -
El objetivo es la construcción del recubrimiento cerámico, disponiendo de una superficie de protección
impermeable y fácil limpieza, según los planos del proyecto, los detalles de colocación y las indicaciones de
fiscalización.

Previo a la ejecución del rubro se verificarán los planos del proyecto, determinando los sitios a ubicar la
cerámica en pisos. Selección y muestra aprobada de fiscalización de los materiales cerámicos y otros a
utilizar. La hidratación de la cerámica será por medio de inmersión en agua, por un mínimo período de 6
horas.

Se verificará las indicaciones y recomendaciones del fabricante, sobre productos preparados para emporar.
Deberá limpiarse el polvo, grasas y otras sustancias que perjudique la adherencia del mortero
monocomponente o aditivo con polímeros y se humedecerá previamente la superficie a revestir. Se
protegerá de forma general los sitios o elementos que se afecten con el trabajo.

Las indicaciones anteriores son referidas a la colocación de cerámica con mortero monocomponente o
aditivo con polímeros (tipo bondex premium o similar). Se controlará la ubicación y colocación de maestras
de piola y codal, que definan los alineamientos y horizontalidad.

Se verificará que la capa del mortero monocomponente con polímeros sea uniforme y que no exceda de 5
mm, distribuida con tarraja dentada. La distancia de separación mínima entre azulejos será de 2 mm. +/- 0,5
mm.

El recorte de las piezas cerámicas se lo efectuará a base de cortadora manual especial para cerámicas y/o
con amoladora y disco de corte. Para los puntos de encuentro con salidas de instalaciones o similares, el
recorte de la cerámica tomará la forma del elemento saliente.
Asentamiento a presión de la cerámica al momento de colocarlo, para la extracción del exceso de la pasta.
Control del emporado de las juntas del azulejo.

Se comprobará que el alineamiento tanto horizontal como vertical, nivelación y remates del trabajo terminado
sean de acuerdo a planos e indicaciones de la Fiscalización.

La Fiscalización realizará la recepción y posterior aprobación o rechazo del rubro ejecutado, para lo cual se
observarán las siguientes indicaciones:

Pruebas de la nivelación, empalmes y adherencia de la cerámica: mediante golpes de percusión se

comprobarán que no existan cerámicas mal adheridas. Verificación de la uniformidad, alineamiento de juntas
y plomo de los empalmes en aristas.

Para emporar las juntas entre cerámicas, se esperará un mínimo de 48 horas, luego de haber colocado la
cerámica. El emporado se lo realizará con porcelana existente en el mercado, en el color escogido y
conforme las indicaciones del fabricante, llenando totalmente las mismas a presión, con espátula plástica,
procediendo al retiro de los excesos, iniciado el proceso de fraguado.

Las juntas se limpiarán concurrentemente con su ejecución y se las hidratará por 24 horas, para su correcto
fraguado.

La cerámica de piso (de alto tráfico) que el contratista usara, será de primera calidad y de producción
nacional con una dureza garantizada por el proveedor de por lo menos 7 años o más años y que sea
perfectamente seleccionada, sin fallas ni defectos; los tamaños, tipos y color se sujetarán a los detalles de
los planos y de acuerdo a la norma INEN 653.

La pendiente mínima en caso de que sea necesaria será del 1% hacia la puerta de ingreso o hacia los
desagües en el caso de los baños.
La Fiscalización aprobará o rechazará la ejecución parcial o total del rubro con las tolerancias y pruebas de
las condiciones en las que se entrega el rubro concluido.

Gráfico – Detalle de cerámica en piso

PINTURA
A lo largo de la historia la pintura decorativa se ha utilizado durante siglos para embellecer objetos e interiores
de edificios, así como para imitar materiales cuyo costo era muy elevado. En la actualidad, los
descubrimientos de nuevas pinturas sintéticas permiten la decoración de todo tipo de superficies por lo que
la aplicación no tiene límites y todo depende de la creatividad de cada persona.

Así que vamos a intentar desgranar los efectos de la pintura en paredes para decoración; Desde sus
características, tipos, procesos de aplicación y las diferentes técnicas que actualmente se practican en la
decoración de mamposterías y/o paredes y que podemos comprar en el mercado.

Tipos de pinturas para mamposterías y/o paredes

Para decorar paredes, existen diferentes tipos de pintura y cada una de ellas está indicada para un uso en
particular. Aquí trataremos las más comunes utilizadas para obtener unos acabados decorativos adecuados,
ya que en la industria existen infinidad de variedades de pintura, cada una adaptada a un proceso productivo
en particular.
Pintura plástica o Látex
Es la más común utilizada en interiores para pintar la pared, dependiendo de su composición, pueden ser
también usadas en exterior.

La mayoría de las pinturas plásticas o látex son lavables una vez seca su aplicaron, como su disolvente es
el agua, tiene que secar bien para poder apreciar estas propiedades.

Generalmente las pinturas plásticas pueden ser: acrílicas o vinílicas y se denominan pinturas de emulsión.
Ideal para todo tipo de paredes y techos (mortero, empastes, yeso, revoque, cemento, piedra,…).

Pintura plástica acrílica. Es el tipo de pintura más resistente tanto para interior como exterior y tiene una
mayor capacidad impermeabilizante al pintar las paredes (Resisten al moho y el efecto del Sol.

Pintura plástica vinílica. Ofrecen una mayor versatibilidad. Entre sus ventajas podemos destacar la facilidad
de aplicación, elevada flexibilidad o un vago olor. Además, se pueden obtener acabados satinados de alta
calidad con efectos decorativos sorprendentes.

Gráfico – Detalle de pintura latex

Pintura esmalte sintético
Son pinturas muy fuertes, compuestas por resinas sintéticas al disolvente y pueden tener acabado mate,
satinado y brillante. Son altamente decorativos y protectores, generalmente utilizados para pintar madera y
metales. Aunque pueden aplicarse en la mayoría de soportes.

▪ Excelente lavabilidad y limpieza. Basta con usar agua y jabón neutro para su limpieza. Se
evita así el uso de aguarrás u otros productos químicos.
▪ Destacan por su velocidad de secado.
▪ Desprenden muy poco olor. Esta característica unida a la anterior, las convierten en la
opción más idónea para el pintado de superficies habitadas.
▪ Dilución en agua. No requiere del uso de disolvente.
▪ Buen cubrimiento. Lo que supone un importante ahorro, ya que requiere menos capas que
los esmaltes sintéticos.

Gráfico – Detalle de pintura esmalte sintético

Pintura esmalte acrílico
Como su nombre lo indica su base son resinas acrílicas, además de catalizadores y pigmentos. Son solubles
en agua y no tienen olor, por lo que están indicadas para ser utilizadas en lugares poco ventilados. Se
adhieren a la mayoría de soportes como los esmaltes sintéticos, con la ventaja de que no huelen, se
disuelven con agua y son más ecológicos. Se utilizan bastante para decoración artística.

La pintura acrílica y la pintura sintética tán preparados para ser aplicados en cualquier tipo de superficie
como techos, paredes, muebles, etc. Para ello te explicaremos cual es la diferencia entre ambos tipos de
pintura y puedas elegir la mejor.
Pintura Plástica
Ideal para paredes, techos, ladrillo visto. En caso desee utilizarlo sobre yeso o hierro será necesario aplicar
una capa de imprimante previo pintado.
Esmalte Acrílico
Utilizado para superficies de madera, PVC, hierro y albañilería. El acabado que ofrece es brillante, liso y
durable, es lavable e ideal para utilizarlo también para exteriores.

Barnices
Los barnices más comunes son con base de poliuretano, y se diferencian por el disolvente empleado: Agua,
diluyente o aguarrás, aceite.

Tiene propiedades impermeables, resistente a la abrasión, y duran varios años. Se pueden encontrar ya
mezclados con tintes de color madera (roble, cedro, caoba,…) o transparente.

Se utiliza para proteger y decorar la madera, pero también tiene uso en manualidades, ya que en su formato
incoloro permite proteger cualquier pintura (cuadros, artesanías, …)

Gráfico – Detalle de barniz para decorar la madera

Pintura mineral o al silicato
Tienen como base silicato de potásico líquido, minerales de origen natural y pigmentos colorantes
inorgánicos, la cualidad más importante de estas pinturas es que se adhieren al soporte a través de una
reacción química insoluble llamada silicificación o petrificación, y no forma película superficial.

Gráfico – Detalle de pintura mineral

Es altamente transpirable o permeabilidad al vapor de agua, ideal para utilizar en paredes con problemas
de humedad para practicar efectos decorativos en las paredes.

Hay que recordar que en el artículo de aplicaciones de realidad aumentada para decoración vimos algunas
apps interesantes y que nos pueden ayudar mucho con buenas ideas y simplificar algunos trabajos como
medir las paredes.

Estuco veneciano
El estuco veneciano se prepara con cal, polvo de mármol y pigmentos. La cal posee propiedades elásticas,
Lo que evita rajaduras por contracción y dilatación. También es impermeable y fungicida.

El estuco veneciano es un acabado de pintura similar al mármol que es ideal para aquellas personas que
quieran aplicar a sus estancias el brillo y el toque especial de distinción típico de los palacios venecianos.
En la elaboración del estuco se incluyen pigmentos y compuestos sintéticos, además de la arena de mármol
que brinda brillo y dureza. Las paredes a estucar deben estar perfectamente lisas y estar libres de suciedad,
moho, polvo o grasa.

Tipos de estuco
El estuco a la cal, que posee una elevada transpirabilidad y presenta una superficie de color discontinuo y
de aspecto suave y patinado. Antiguamente se los terminaba al fuego, para dar brillo. Es adecuado para
decoración en interiores y exteriores.
El estuco veneciano, que es la versión moderna, utiliza como base copolímeros acrílicos. Con acabado
imitación mármol o la afamada pintura efecto mármol, es más vistoso que el anterior. Solo se aplica en
interior.
El estuco brinda un amplio campo de aplicación en el interiorismo y su vida útil es muy larga, si utilizas un
estuco de calidad y este no recibe la luz directa del sol, mantiene su brillo y color por más de 10 años o más.

Cómo aplicar el estuco veneciano

Antes que nada, tenemos que preparar las paredes al milímetro, ya que el estuco es translúcido y tiene
efecto memoria, por lo tanto, todo lo que haga la espátula en la pared quedara registrado. Y, a la hora de
dar brillo se verá cada capa, montada una sobre otra.

Guía paso a paso para aplicar estuco veneciano

Preparación: Tapar todos los agujeros y grietas con masilla plástica. Si la pared esta desnivelada o con
cualquier defecto, solucionarlo antes de dar el estuco. Lijar superficialmente y limpiar toda la la pared.
Imprimación: Dar una o varias (depende del estado de la pared) manos de pintura plástica blanca bien
diluida.
Vista previa: Una vez seco, pasar la mano por toda la pared para detectar los detalles que no se ven y los
reparamos. Volver a imprimar donde enmasillamos.
Base: Con llana grande de acero inoxidable (mejor con puntas redondeadas) damos la primera capa de
estuco lo más gruesa posible. Una vez seco lijamos los detalles más gordos. Si el color del estuco esta
parejo pasamos al próximo paso.
Aguas: Este es el paso más importante, te recomiendo usar cinta de carrocero en inox de 12 cm. Tienes que
tener claro como darás las aguas y hacerlo de forma uniforme por toda la pared, sin perder la referencia de
donde espatulaste y donde no.

Gráfico – Detalle de estuco veneciano

Pintura esponjada
En realidad, una de las formas más sencillas de decorar las paredes con un efecto bastante conseguido. Se
trata de aplicar la pintura con una esponja la (Esponja debería de ser vegetal).

Para la técnica del esponjado deberíamos de seguir los siguientes pasos:

Para hacerlo bien deberíamos de utilizar dos tonos diferentes, uno será la base, y el otro el tono con el que
colorearemos mediante la esponja (Utilizar tonos similares)
Primero aplicar una capa de pintura del mismo tono cómo base por medio de un rodillo (Se aconseja elegir
el más claro como base)

Con una esponja vegetal – aunque algunos lo practican con un trapo -, mojarla con agua y aplicar la pintura
(Que no tenga mucha), dar ligeros golpecitos y toques de forma irregular sobre la superficie con el segundo
tono y obtendremos un acabado perfecto.
 Gráfico – Detalle de pintura esponjado

Pintura al degradado
Aplicar la técnica de la pintura degradada no es difícil, lo único que tiene un proceso largo de pintado y que
debemos de ser cuidadosos.

La técnica consiste en utilizar un color base, qué será el más oscuro, y vamos añadiendo capas de pintura
más clara para lograr unas tonalidades más suaves. Aquí es muy importante delimitar bien las zonas con
cinta de carrocero.

Gráfico – Detalle de pintura al degradado

Pintura pizarra
Aunque este estilo sí que es fácil de aplicar debemos de tener en cuenta que no es recomendable utilizarlo
sobre pinturas decorativas con textura o sobre gotelé que ya tengamos.

Se puede aplicar la pintura de acabado pizarra sobre múltiples superficies; paredes lisas, cerámica, muebles
o por ejemplo puertas de madera (antes lijar).

Se suele aplicar mucho en el diseño de cocinas modernas para darle un toque de originalidad, podemos ver
algunos ejemplos de cocinas con colores, distribución y diseño AQUI para ver posibilidades.

Es aconsejable siempre la aplicación de una imprimación selladora al agua para evitar que el poro de la
pared o de cualquier otro material absorba la pintura de más.

Gráfico – Detalle de pintura pizarra

Por lo demás, es seguir las indicaciones del fabricante que se indican en el bote especial de pintura con
pizarra. Recuerda que sí que es verdad que es una pintura cara y cuando se aplica en superficies porosas,
se absorbe más cantidad de pintura.
También hay que comentar que no se puede diluir dado que necesitamos mantener la consistencia de la
pintura y que es necesario un buen secado. Espera esperar 7 días antes de pintar sobre la pared para que
se convierta en una verdadera pizarra. Aunque hemos nombrado una amplia clasificación de efectos que
podemos conseguir con pinturas, cada día el mercado ofrece nuevas novedades sin contar con la
imaginación de cada uno.

¡Así que, a pintar!

Lijar la pared con una lija fina y quitar el polvo con una escoba. Ya tenemos una superficie de agarre.
✓ Dar una pasada de imprimación – fijador para que la pintura de la pared actual no afecte al
estucado que realices y así quedará bien cogido y no tendrás futuros problemas.
✓ Hay lo que se llama “pintura de fondo. Que tiene triple función:
1. imprimar las paredes para cubrirlas y así obtener un fondo uniforme.
2. Facilita una fijación de cualquier producto a la superficie.
3. Reacciona con el acabado permitiendo un efecto final bueno.

Empastes
Empaste de pared
Una vez que está enlucida una pared, si se desea una textura más lisa y una mayor protección a los
agentes atmosféricos, se procede a empastar/estucar la superficie.

Para empastar debemos tener presente que el empaste suele venir en dos componentes: el carbonato y la
resina. Se mezclan los dos según la especificación del fabricante usando una mezcladora hasta obtener una
pasta uniforme y libre de grumos.

Antes de aplicar la pasta, la pared debe estar lista, seca y libre de imperfecciones. Una vez que se cumplan
estos requisitos se comienza a aplicar el empaste usando una llana metálica con movimiento hacia arriba
en capas subsecuentes.

Dependiendo de la granulometría de la arena que conforma el mortero y del grado de acabado que se
requiere, se pueden dar de 2 a 4 manos de empaste para obtener una superficie totalmente lisa.
 Gráfico – Detalle de paso 01 de empaste
Debes tener presente que entre una capa de empaste y la siguiente hay que esperar por lo menos 2 horas,
para que seque la primera capa.

Gráfico – Detalle de paso 02, segunda mano de empaste

 Gráfico – Detalle de paso 03, tercera mano de empaste

Gráfico – Detalle de paso 04, lijado y limpieza final de empaste

CONSTRUCCIÓN DE CUBIERTAS METÁLICAS

CONSTRUCCIÓN DE ESTRUCTURAS METÁLICAS

Por estructura metálica se entiende cualquier estructura cuyas partes son en su mayoría materiales
metálicos. Las estructuras metálicas son utilizadas habitualmente en el sector industrial debido a que aportan
excelentes características para la construcción.

Una estructura, por definición, es un conjunto de partes unidas entre si que forman un cuerpo, una forma o
un todo, cuyo fin es el de soportar los efectos de las fuerzas que actúan sobre el cuerpo.

La construcción metálica ha alcanzado un papel significativo en el ámbito de las estructuras de edificación.

En este sentido, el acero laminado se ha configurado, por su gran resistencia y alta fiabilidad, como el
material técnico por excelencia. Por ello, se ha convertido en un material insustituible en la ejecución de las
obras que implican trabajar y obtener grandes luces y mayores alturas.

Gráfico – Construcción de estructuras metálicas

 Gráfico – Construcción de estructuras metálicas

CONDICIONANTES QUE DEBEN CUMPLIR

A la hora de realizar el diseño de una estructura metálica, entre otros condicionantes, se debe atender la
distribución y dimensionamiento de los elementos de las estructuras de modo que tengan suficiente
resistencia y rigidez y resulten razonablemente económicas, a la vez que su montaje resulte práctico.

Estabilidad: Que sea estable y que no vuelque.

Resistencia: Que, al aplicarle las fuerzas, cada uno de los elementos que la forman sean capaces de
soportar la fuerza a la que se verán sometidos sin romperse o deformarse.
Rigidez: Que la estructura no se deforme al aplicar las fuerzas sobre ella.

ATRIBUTOS
Para que una estructura funcione bien tiene que ser estable, resistente y rígida. Debe ser estable para que
no vuelque, resistente para que soporte esfuerzos sin romperse y rígida para que su forma no varíe si es
sometida a esfuerzos.

Cada estructura metálica, de acuerdo a su diseño, está formada por una estructura metálica principal y una
estructura metálica secundaria.
Estructura Metálica Principal: La estructura metálica principal se compone de todos aquellos elementos
que estabilizan y transfieren las cargas a los cimientos. La estructura metálica principal es la que asegura
que no se vuelque, que sea resistente y que no se deforme.

Estructura Metálica Secundaria: Esta estructura corresponde principalmente a las partes de fachadas y
cubiertas que se colocan sobre la estructura metálica principal.

VENTAJAS QUE APORTAN LAS ESTRUCTURAS METÁLICAS

La Estructuras Metálicas disponen en su mayor parte de elementos metálicos, cuando superan el 80% del
conjunto, y son habitualmente de acero.

El acero aporta varias ventajas a la hora de construir estructuras:

Alta resistencia. Tiene un límite elástico elevado. La alta resistencia del acero, por unidad de peso, significa
que las cargas muertas serán menores. Esta característica es de gran importancia por ejemplo en puentes,
edificios elevados o en estructuras cimentadas en condiciones precarias.

Equilibrio. Las propiedades del acero no cambian de manera apreciable con el tiempo.
Elasticidad. El acero plantea mayor afinidad con el planteamiento de diseño que la mayoría de los
materiales. Los momentos de inercia de una estructura de acero pueden ser calculados con precisión. Puede
soportar cierta deformación sin romperse hasta ciertas fuerzas.
Durabilidad. Las estructuras de acero a las que se les concede un adecuado mantenimiento pueden durar
indefinidamente.
Como principal desventaja es que es susceptible al pandeo. A medida que los elementos fijados a
compresión son más largos y delgados, mayor es el peligro de pandeo.

OTRAS CARACTERÍSTICAS QUE FAVORECEN EL USO DE ESTRUCTURAS METÁLICAS DE ACERO

Otras características que favorecen el uso de estructuras metálicas de acero:

Una posible deformación indica la posibilidad de colapso.

Puede permitir construcciones más ligeras.
Se construyen con rapidez.
Pueden adaptarse con facilidad y flexibilidad a las dimensiones del solar.
Permiten cubrir con facilidad grandes luces.
Facilitan la integración racional de las instalaciones en la estructura.

TIPOS HABITUALES DE ESTRUCTURAS METÁLICAS

Estructuras Abovedadas: Estas estructuras son todas aquellas en las que se emplean bóvedas, cúpulas
y arcos para repartir y equilibrar el peso de la estructura, como por ejemplo puede verse en las catedrales o
iglesias.

Estructuras Entramadas: Estas son las más comunes ya que son las que utilizan la mayoría de los edificios
que podemos ver en cualquier ciudad. Emplean una gran cantidad de vigas, pilares, columnas y cimientos,
es decir, una gran cantidad de elementos horizontales y verticales para repartir y equilibrar el peso de la
estructura. Estas estructuras son más ligeras porque emplean menos elementos que las abovedadas por
ejemplo y así pueden conseguirse edificios de gran altura.

Estructuras Trianguladas: Las trianguladas se caracterizan como su propio nombre indica por disponer
sus elementos de forma triangular, suelen ser muy ligeras y económicas. Suelen utilizarse para la
construcción de puentes y naves industriales. En estos casos hay dos formas que son las más utilizadas, la
cercha y la celosía.

Estructuras Colgantes: Las estructuras colgantes o colgadas son aquellas que utilizan cables o barras
(tirantes) que van unidos a soportes muy resistentes (cimientos y pilares). Los tirantes estabilizan la
estructura, como puede verse por ejemplo en los puentes colgantes.

Estructuras Laminares: Todas aquellas formadas por láminas resistentes que están conectadas entre sí y
que sin alguna de ellas la estructura se volvería inestable.