NORMALIZACIÓN Y ESTANDARIZACIÓN EN EL PROCESO DE

FABRICACIÓN DEL PAPEL TISÚ, UTILIZANDO LA TÉCNICA DEL ESTUDIO

DEL TRABAJO, EN LA EMPRESA CARTONES Y PLÁSTICOS LTDA.

JULIO CÉSAR CHAMORRO MICOLTA

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE OPERACIONES Y SISTEMAS
PROGRAMA INGENIERÍA INDUSTRIAL
SANTIAGO DE CALI
2014
 NORMALIZACIÓN Y ESTANDARIZACIÓN EN EL PROCESO DE
FABRICACIÓN DEL PAPEL TISÚ, UTILIZANDO LA TÉCNICA DEL ESTUDIO
DEL TRABAJO, EN LA EMPRESA CARTONES Y PLÁSTICOS LTDA.

JULIO CÉSAR CHAMORRO MICOLTA

Pasantía institucional para optar el título de

Ingeniero industrial

Director
GIOVANNI DE JESÚS ARIAS CASTRO
Msc. Ingeniería industrial

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE OPERACIONES Y SISTEMAS
PROGRAMA INGENIERÍA INDUSTRIAL
SANTIAGO DE CALI
2014
 Nota de aceptación:

Aprobado por el comité de grado en

cumplimiento de los requisitos
exigidos por la Universidad
Autónoma de Occidente para optar
al título de ingeniero industrial

LUIS ALBERTO GARCÍA

Jurado

Santiago de Cali, 14 de Julio de 2014

3
 AGRADECIMIENTO

Inicialmente agradezco a la empresa Cartones y plásticos Ltda. por permitirme

realizar mi proyecto de grado en sus instalaciones y en especial a sus
colaboradores que fueron de gran apoyo durante el proceso. A los profesores que
participaron en mi formación profesional, especialmente a mi director Giovanni
Arias, por su orientación.

4
 CONTENIDO

Pág.

GLOSARIO 13

RESUMEN 15

INTRODUCCIÓN 16

1. PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN 17

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 17

1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA 18

2. JUSTIFICACIÓN 19

2.1 SOCIALMENTE 19

2.2 ECONÓMICAMENTE 19

2.3 PERSONALMENTE 19

3. OBJETIVOS 20

3.1 OBJETIVO GENERAL 20

3.2 OBJETIVO ESPECIFICO 20

4. MARCO DE REFERENCIA 21

4.1 MARCO TEÓRICO 21

4.1.1 Estudio de métodos de trabajo 22

4.1.2 Medición del trabajo 23

4.1.3 Productividad 30
5
4.2 MARCO CONTEXTUAL 31

4.2.1 Historia 31

4.2.2 Misión 31

4.2.3 Visión 31

5. METODOLOGÍA 33

5.1 ETAPAS DEL PROYECTO 32

5.1.1 Estudio de métodos 32

5.1.2 Estudio de tiempos 32

5.1.3 Documentación normalizada y estandarizada 32

6. APLICACIÓN DEL ESTUDIO DEL TRABAJO 33

6.1 MÉTODO ACTUAL DEL PROCESO 33

6.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO 33

6.2.1 DOP – producción de pulpa 36

6.2.2 Diagrama de recorrido producción de pulpa 37

6.2.2.1 Análisis de diagrama de recorrido, producción de pulpa 38

6.2.3 DAP – Producción de pulpa 39

6.2.4 Guía de operaciones y descripción del proceso de producción de

pulpa 40

6.2.5 DOP – Bobinado y desmonte de bobina 47

6.2.6 Diagrama de recorrido – Bobinado y desmonte de bobina 48

6.2.6.1 Análisis del diagrama de recorrido, bobinado y desmonte de

bobina 49

6.2.7 DAP – Bobinado y desmonte de bobina 49

6
6.2.8 Guía de operaciones y descripción del proceso para bobinado
y desmonte de bobina 50

6.3 TOMA DE TIEMPOS 55

6.3.1 Registro de tiempos 55

6.3.2 Suplementos 55

6.3.3 Resumen toma de tiempos 74

6.4 PROPUESTA PARA MEJORAR EL MÉTODO ACTUAL DE TRABAJO 75

6.4.1 Propuesta de mejora para el método de producción de pulpa 75

6.4.2 Diagrama de recorrido mejorado – Producción de pulpa 77

6.4.3 DAP mejorado – Producción de pulpa 78

7. INDICADOR DE PRODUCCIÓN 83

7.1 INDICADOR PARA EL NÚMERO DE COCHADAS 83

7.2 INDICADOR PARA EL NÚMERO DE BOBINAS 84

8. CONCLUSIONES 87

9. RECOMENDACIONES 88

BIBLIOGRAFÍA 89

7
 LISTA DE FIGURAS

Pág.

Figura 1. Gráfico de número de bobinas diarias por turno, Marzo de 2013 17

Figura 2. Gráfico de número de bobinas diarias por turno, Abril de 2013 18

Figura 3. Estudio del trabajo 21

Figura 4. Cómo se descompone el tiempo de trabajo 24

Figura 5. Suplementos según la OIT 27

Figura 6. Diagrama de operaciones del proceso – Producción de pulpa 36

Figura 7. Diagrama de recorrido – Producción de pulpa 37

Figura 8. Diagrama analítico del proceso – Producción de pulpa 39

Figura 9. Montacargas transportando materia prima 40

Figura 10. Selección de papel bond color para pesaje 40

Figura 11. Pesaje de papel bond color 40

Figura 12. Adición de papel bond color al hidropulper 41

Figura 13. Selección de papel bond blanco 41

Figura 14. Pesaje de papel bond blanco 41

Figura 15. Transporte de papel bond 42

Figura 16. Adición de papel bond blanco 42

Figura 17. Medición de blanqueador 42

Figura 18. Transporte de fibras con grúa bandera 43

Figura 19. Pesaje de fibra 44

Figura 20. Transporte de fibras hacia el hidropulper 44

8
Figura 21. Corte de alambre con la cizalla 44

Figura 22. Adición de fibra a hidropulper 45

Figura 23. 400 ml de blanqueador 45

Figura 24. 400 ml de bactericida 45

Figura 25. Recolección de alambre 46

Figura 26. Diagrama de operaciones del proceso – Bobinado

y desmonte de bobina 47

Figura 27. Diagrama de recorrido – Bobinado y desmonte de bobina 48

Figura 28. Diagrama analítico del proceso – Bobinado y desmonte

de bobina 49

Figura 29. Ubicación de tubo de core en eje 50

Figura 30. Ubicación de seguro en eje 50

Figura 31. Transporte de eje 51

Figura 32. Posición de tubo 51

Figura 33. Indicador de cambio de tubo 51

Figura 34. Cambio de tubo 52

Figura 35. Pesaje de bobina 52

Figura 36. Transporte de bobina 52

Figura 37. Eje siendo retirado de la bobina 53

Figura 38. Quita capas de papel sin tensión 53

Figura 39. Corte de papel para muestra 53

Figura 40. Doblez de la muestra de papel 54

Figura 41. Cortes de muestras 54

Figura 42. Gramera 54

9
Figura 43. Marcado de bobina 55

Figura 44. Transporte de bobina 55

Figura 45. Diagrama de recorrido mejorado – Producción de pulpa 77

Figura 46. Diagrama analítico mejorado del proceso – Producción

de pulpa 78

Figura 47. Indicador de eficiencia de cochadas por turno 84

Figura 48. Indicador de eficiencia de bobinas por turno 86

10
 LISTA DE CUADROS

Pág.

Cuadro 1. Símbolos usados para el diagrama de operaciones 22

Cuadro 2. Acciones que tienen lugar durante un proceso 23

Cuadro3. Suplementos recomendados por ILO 28

Cuadro 4. Número recomendado de ciclos de observaciones 29

Cuadro 5. Diferenciación de fibras 43

Cuadro 6. Suplementos debidos al proceso 56

Cuadro 7. Medición de tiempo elementos 1 – 5, producción de pulpa 60

Cuadro 8. Medición de tiempo elementos 6 – 10, producción de pulpa 61

Cuadro 9. Medición de tiempo elementos 11 – 15, producción de pulpa 62

Cuadro 10. Medición de tiempo elementos 16 – 20, producción de pulpa 63

Cuadro 11. Medición de tiempo elementos 21 – 25, producción de pulpa 64

Cuadro 12. Calculo de TS elementos 1 – 5, producción de pulpa 65

Cuadro 13. Calculo de TS elementos 6 – 10, producción de pulpa 65

Cuadro 14. Calculo de TS elementos 11 – 15, producción de pulpa 66

Cuadro 15. Calculo de TS elementos 16 – 20, producción de pulpa 66

Cuadro 16. Calculo de TS elementos 21 – 25, producción de pulpa 67

Cuadro 17.TN elementos en el proceso de producción de pulpa 68

Cuadro 18. Medición de tiempo elementos 1 - 6, bobinado y desmonte

de bobina 70

Cuadro 19. Medición de tiempo elementos 7 - 12, bobinado y desmonte

de bobina 71
11
Cuadro 20. Calculo de TS elementos 1 – 5, bobinado y desmonte
de bobina 72

Cuadro 21. Calculo de TS elementos 6 – 10, bobinado y desmonte

de bobina 72

Cuadro 22. Calculo de TS elementos 11 – 12, bobinado y desmonte

de bobina 73

Cuadro 23. TN elementos en el proceso para bobinado y desmonte

de bobina 74

Cuadro 24. Cuadro resumen para la elaboración del papel tisú 74

Cuadro 25. Comparativa de tiempo, método actual vs método

propuesto, papel bond color 79

Cuadro 26. Comparativa de tiempo, método actual vs método

propuesto, papel bond blanco 79

Cuadro 27. Comparativa de tiempo, método actual vs método

propuesto, fibra larga 80

Cuadro 28. Comparativa de tiempo, método actual vs método

propuesto, fibra corta 80

Cuadro 29. Comparativa de distancia, método actual vs método

propuesto, papel bond color 81

Cuadro 30. Comparativa de distancia, método actual vs método

propuesto, papel bond blanco 81

Cuadro 31. Comparativa de distancia, método actual vs método

propuesto, fibra larga 82

Cuadro 32. Comparativa de distancia, método actual vs método

propuesto, fibra corta 82

Cuadro 33. Indicador de eficiencia de cochada por turno 83

Cuadro 34. Indicador de eficiencia de bobinas por turno 85

12
 GLOSARIO

BASTONES: se denomina bastón al rollo de papel tisú antes de pasar por el

proceso de corte.

BOBINAS: se denomina bobina al papel tisú que es enrollado en el core de cartón

al terminar el proceso en la máquina de papel.

COCHADA: preparación de pasta de celulosa para la producción del papel tisú.

COLAS: sobrante de los bastones que son cortados en el área.

CORE: es la pieza interior del rollo de papel tisú, elaborada a base de cartón
compactado de alta resistencia donde se rebobina el papel.

DIAGRAMA DE PROCESO: representación gráfica de una secuencia de

actividades, dentro de un proceso, identificándolos mediante símbolos de acuerdo
con su naturaleza.

ELEMENTO: parte delimitada de una tarea definida que se selecciona para

facilitar la observación, medición y análisis.

ESTUDIO DE TIEMPOS: ésta técnica se basa en la medición del contenido del

trabajo, incluyendo los complementos por fatiga y retraso inevitables.

INDICADOR: es un dato que pretende reflejar el estado de una situación, o de

algún aspecto particular, en un momento y espacio determinado.

OBSERVADOR: persona que realiza la toma de tiempos de una operación dada.

PAPEL TISÚ: es un papel fino absorbente hecho de pulpa de celulosa. Se suele

fabricar con varias capas como papel higiénico, papel para la cocina, servilletas o
pañuelos de papel.

13
SABANAS: se denomina sabana al papel que no es bobinado debido a
reventones en la máquina.

SUPLEMENTO: tiempo que se agreda al tiempo normal con el objeto de

compensar las demoras personales, inevitables y por fatiga.

14
 RESUMEN

El propósito de este proyecto de grado es contribuir con la empresa Cartones y

plásticos Ltda. en su proceso de mejora, esto se hace con la realización de un
estudio del trabajo, con lo cual se logra documentar tanto de forma grafica como
cuantitativa la actividad productiva de la empresa.

Como objetivo general del proyecto se tiene normalizar y estandarizar el proceso

de fabricación del papel tisú en la empresa. Lo cual se hace con el fin de contribuir
a mejorar el nivel productivo de la misma.

Inicialmente se identificaron las operaciones que se realizan durante la

producción del papel tisú, las cuales se documentaron realizando los gráficos
correspondientes con el fin de identificar opciones de mejora.

Se tomaron los datos requeridos para posteriormente con el estudio de tiempos

lograr calcular los tiempos estándar de cada una de las actividades realizadas por
los operarios.

El análisis de esta información permitió establecer los niveles de producción de

cada una de las áreas y generar una propuesta para mejorar el método
actualmente utilizado en la producción de la pulpa para la producción del papel
tisú y generar indicadores para controlar el nivel de la producción.

Palabras claves: estandarizar, estudio del trabajo, fabricación, métodos,

normalizar, papel, producción.

15
 INTRODUCCIÓN

En Colombia las empresas están clasificadas en micro, pequeña, mediana y

grandes, clasificación reglamentada en la Ley 590 de 2000 y las modificaciones
realizadas en la Ley 905 de 2004 (Ley Mipyme). Las Pymes representan
aproximadamente el 64% del empleo generado y el 45% de la producción
manufacturera del país.1

El mayor reto que enfrentan las Pymes en busca de crecimiento, es la reducción

de los desperdicios generados durante el proceso productivo, con el objetivo de
hacer sus procesos cada vez más eficientes, lograr buena calidad en sus
productos y brindar un buen nivel de servicio. Implementan o adaptan
herramientas a sus necesidades y condiciones, las cuales les permita controlar los
diversos factores que resultan limitantes en su proceso de crecimiento.

En este proyecto se realizará el levantamiento del proceso de fabricación de

papel tisú, para lo cual se trabajará bajo la técnica del estudio de métodos y
tiempos. La pasantía se realizó en tres etapas: la primera etapa consistió en
documentar el estado actual de la empresa, en la segunda etapa se realizaron
propuestas y cambios en pro de mejorar la productividad y finalmente se
desarrolló una metodología de trabajo definida para evitar variaciones en el
resultado del proceso.

Para finalizar, este proyecto busca normalizar las diferentes actividades de

producción en el área de la máquina de papel, disminuyendo las paradas no
programas y estandarizando el proceso para tener un mejor desempeño
productivo.

1
¿Qué es PYME? [en línea]. Bogotá: BANCOLDEX, 2013 [Consultado el 9 de Mayo del 2013].
Disponible en internet: http://www.bancoldex.com/Sobre-pymes/Que-es-Pyme.aspx
16
 1. PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En la empresa, Cartones y plásticos Ltda. se presenta un problema con la

producción de las bobinas de papel tisú dado que no se tiene un nivel constante
de producción y presenta variabilidad en los diferentes turnos.

El papel tisú es un papel fino y absorbente hecho de pulpa de celulosa (pino y

eucalipto), usado en la industria para la producción de papel higiénico, servilletas,
papel para la cocina o pañuelos de papel. En Cartones y plásticos Ltda. éstas
bobinas son utilizadas en la fabricación de papel higiénico en dos presentaciones
que son: Señorial (densidad de área 15 g/m2) y Mega rollo (densidad de área 17
g/m2).

El molino trabaja a una velocidad de 400 m/min y cada 40 min es retirada una
bobina, por lo tanto en un turno (8 horas) se tiene la capacidad para producir 12
bobinas, en los gráficos que se presentan a continuación, se muestran los niveles
de producción durante los meses de marzo y abril de 2013 respectivamente.

Figura 1. Gráfico de número de bobinas diarias por turno, Marzo de 2013

14

12
Número de bobinas

10

8
Turno I
6
Turno II
4 Turno III
2

0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29
Días

17
Figura 2. Gráfico de número de bobinas diarias por turno, Abril de 2013

14

12
Número de bobinas
10

8
Turno I
6
Turno II
4 Turno III
2

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
Días

El problema en la empresa Cartones y plásticos Ltda. se centra en que no hay un

nivel constante de producción de las bobinas de papel tisú, dada la falta de
normalización del proceso, por lo cual los operadores de la máquina de papel en
los diferentes turnos trabajan de manera diferente y como resultado se presenta
variación en los resultados tanto en el número de bobinas como en la calidad de
las mismas.

1.2 FORMULACIÓNDEL PROBLEMA

De acuerdo con la situación planteada anteriormente se quiere dar respuesta al

siguiente interrogante ¿Es posible por medio de la técnica del estudio del trabajo
definir el nivel de producción de las bobinas de papel tisú en la empresa Cartones
y plásticos Ltda.?

Para dar respuesta acertada a esta interrogante es necesario iniciar con dar
respuesta a los siguientes cuestionamientos:

¿A través de la normalización del proceso de producción de las bobinas de

papel tisú, es posible disminuir las paradas no programadas?
¿Con un estudio de tiempos es posible mejorar el proceso de producción de las
bobinas de papel tisú?

18
 2. JUSTIFICACIÓN

Este proyecto se desarrolla con la finalidad de ser un aporte al proceso de mejora

realizado en la empresa Cartones y plásticos Ltda. en busca del incremento de la
productividad basada en la reducción de tiempos y costos, afectando de forma
positiva las ventas. Mejorando la rentabilidad de la empresa y la satisfacción del
cliente, teniendo presente que se vive en un mercado cada vez más competitivo y
por tanto se debe apuntar a lograr altos estándares de producción, calidad y
prestación de servicios.

2.1 SOCIALMENTE

El desarrollo de este proyecto fortalecerá las habilidades y capacidades de los

empleados que trabajan en al área de la máquina de papel, dando como resultado
un mejor desempeño en sus funciones, reduciendo el esfuerzo y mejorando el
ambiente laboral como la calidad de vida de cada uno de ellos.

2.2 ECONÓMICAMENTE

El desarrollo de este proyecto beneficiaría a la empresa Cartones y plásticos

Ltda. definiendo el nivel de producción mínimo de bobinas por turno, como
también reduciendo las paradas no programadas de la máquina de papel.

2.3 PERSONALMENTE

Éste proyecto fortalecerá mis conocimientos adquiridos durante mis años de

estudio, aplicando las teorías de la técnica de estudio del trabajo en un caso real.

Para finalizar, cuando se logra una relación adecuada de los recursos

económicos, materiales y humanos, se obtienen incrementos en la productividad,
aquí la importancia de aplicar la técnica del estudio del trabajo con la que se
efectuará un análisis a fin de determinar los métodos adecuados de producción en
el área de la máquina de papel.2

2
CRIOLLO, García Roberto. Estudio del trabajo: Ingeniería de métodos. México: McGRAW-HILL,
1998. 25 p.
19
 3. OBJETIVOS

3.1 OBJETIVO GENERAL

Normalizar y estandarizar el proceso de fabricación del papel tisú en la empresa

cartones y plásticos Ltda. con el fin de mejorar el nivel productivo.

3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Registrar el método actual de trabajo con el que se realiza la producción, con el

fin de poder definir la manera adecuada de realizar el trabajo.
Validar un método de trabajo adecuado indicando los tiempos necesarios para
realizar cada una de las actividades dentro del proceso de fabricación de las
bobinas de papel tisú.
Diseñar indicadores que permitan hacer seguimiento y control de la producción
por parte de las personas responsables del proceso.

20
 4. MARCO DE REFERENCIA

4.1 MARCO TEÓRICO

“El estudio del trabajo es el examen sistemático de los métodos para realizar
actividades con el fin de mejorar la utilización eficaz de los recursos y de
establecer normas de rendimiento con respecto a los actividades que se están
realizando”3.

El estudio del trabajo consiste en realizar un análisis de la forma como se

realizan las operaciones, esto se hace por medio de la observación, identificando
las actividades que son necesarias y las que son innecesarias, buscando con ello
determinar un método normal y un tiempo estándar para realizar la operación
teniendo como objetivo el aumento de la productividad (relación entre resultado y
recursos). Esta técnica consta de dos elementos que son el estudio de métodos y
la medición del trabajo los cuales están relacionados en función de la
productividad en el proceso.4

Figura 3. Estudio del trabajo

Fuente: Oficina internacional del trabajo, KANAWATY, George. Introducción al

estudio del trabajo. 4 Ed. Suiza: OIT, 1998. 20 p.

3
Oficina internacional del trabajo, KANAWATY, George. Introducción al estudio del trabajo. 4 Ed.
Suiza: OIT, 1998. 9 p.
4
Ibíd., p. 19.
21
4.1.1 Estudio de métodos de trabajo. En el estudio de métodos tiene como
objetivo la reducción del contenido de trabajo y en este se aplican diversas
herramientas para recolectar información necesaria para conocer el proceso, entre
ellas están: los diagramas de recorridos, los diagramas de operaciones del
proceso (DOP) y el diagrama de análisis del proceso (DAP).

Diagrama de recorridos: es un diagrama de distribución de planta en un plano

bidimensional a escala donde se muestra la secuencia de todas las actividades
que aparecen en el Diagrama de analítico del proceso (DAP).

La ruta de los desplazamientos hechos por lo operarios son señaladas por medio
de líneas, las actividades son localizadas, numeradas e identificadas en el
diagrama por el símbolo correspondiente.

Con este se realizan dos tipos de análisis que son: seguimiento al operario,
donde se analizan los movimientos y actividades de la persona que realiza las
operaciones y segundo el seguimiento al material el cual analiza los movimientos y
las transformaciones que se realizan a la materia prima.

DOP: representa la forma ideal del proceso, se realiza con círculos y cuadrados
que representan las operaciones y las inspecciones respectivamente durante el
proceso.

Cuadro 1. Símbolos usados para el diagrama de operaciones

22
DAP: representa el proceso, se realiza con fin analítico para descubrir
ineficiencias durante el proceso, se utilizan símbolos para representar las
operaciones, inspecciones, transporte, demoras y almacenamiento.

Cuadro 2. Acciones que tienen lugar durante un proceso

Fuente: CRIOLLO, García Roberto. Estudio del trabajo: Ingeniería de métodos.

México: McGRAW-HILL, 1998. 34 – 35p.

4.1.2 Medición del trabajo. La medición del trabajo busca la identificación de

cualquier tiempo improductivo asociado con la actividad que se desarrolla, puesto
que es una herramienta que nos determina la cantidad de tiempo necesario que es
invertido por un trabajador para realizar una actividad determinada. 5 Durante la
medición del trabajo se puede determinar que el tiempo de un proceso esta
constituido por dos elementos que son el tiempo básico del trabajo y el tiempo
improductivo durante las operaciones.

5
Ibíd., p. 19.
23
Contenido básico de trabajo: son las actividades básicas necesarias para
realizar el trabajo en un producto.

Tiempo total improductivo: son las actividades adicionales que se generan

durante el desarrollo de las actividades debido a mal uso de los materiales,
métodos ineficientes y operaciones innecesarias por parte del recurso humano.

Figura 4. Cómo se descompone el tiempo de trabajo

Fuente: Oficina internacional del trabajo, KANAWATY, George. Introducción al

estudio del trabajo. 4 Ed. Suiza: OIT, 1998. 10p.

El procedimiento del estudio del trabajo se realiza en ocho (8) etapas las cuales
son:

Seleccionar el trabajo o proceso que se va a estudiar.

Registrar los datos relevantes acerca del trabajo o proceso seleccionado.

Examinar los registros de manera critica, preguntándose si se justifica lo que se

hace.

Establecer el método más económico teniendo en cuanta las circunstancias y

los aportes realizados por el personal encargado de la tarea.

Evaluar los resultados con el nuevo método.

Definir el nuevo método y el tiempo correspondiente.

Implementar el nuevo método, capacitando a las personas involucradas.

Controlar la aplicación del nuevo método.6

6
Ibíd., p. 21.
24
4.1.2.1 Estudio de tiempos. “El estudio de tiempos es una técnica de medición
del trabajo empleada para registrar los tiempos y ritmos de trabajo
correspondientes a los elementos de una tarea definida, efectuada en condiciones
determinadas y para analizar los datos a fin de averiguar el tiempo requerido para
efectuar la tarea según una norma de ejecución preestablecida.”7

De aquí la importancia de realizar un estudio de tiempos, de esta manera se

podrá determinar el tiempo requerido para realizar una actividad y por medio del
análisis de la metodología utilizada para la ejecución del trabajo disminuir este
tiempo y lograr un proceso de mayor eficiencia.

Entre los diferentes métodos para aplicar el estudio están el método continuo y el
método de regreso a cero, los cuales son aplicados con cronómetros análogos. En
la actualidad se usan cronómetros digitales, los cuales cuentan con memoria
interna y permiten medir el tiempo de cada operación directamente con la opción
de Split, el tiempo del proceso será la sumatoria del registrado en las diferentes
operaciones.

Durante el estudio de tiempos se pueden encontrar ocho (8) tipos de elementos

que se identifican durante el análisis del ciclo de trabajo, los cuales pueden ser:

Elementos repetitivos son aquellos que reaparecen en cada ciclo del trabajo
estudiado.

Elementos casuales no reaparecen en cada ciclo del trabajo estudiado (ciclos

regulares o irregulares).

Elementos constantes son aquellos que el tiempo de ejecución siempre es el

mismo.

Elementos variables son aquellos que el tiempo varia según las características
del producto, equipo o proceso.

Elementos manuales son aquellos que realiza el trabajador.

Elementos mecánicos son aquellos realizados de forma automática por una

máquina.

7
Ibíd., p. 273.
25
 Elementos dominantes son aquellos que duran más tiempo que cualquiera de
los otros elementos realizados simultáneamente.

Elementos extraños son aquellos que se observan durante el estudio pero al

ser analizados no resultan ser necesarios en el trabajo.8

Antes de iniciar con un estudio de tiempos es necesario tener ciertas cosas

presentes como lo son:

Elección del operario: cuando se tiene la posibilidad de elegir un operador

para realizar la toma de tiempos se debe seleccionar a uno que conozca el
proceso y tenga un desempeño promedio o un poco arriba del promedio para
que el estudio sea más satisfactorio. Por otra parte si solo hay un operario que
realice la tarea se debe tener en cuenta la calificación del desempeño.

Registro de información: contiene toda la información relacionada con el

desarrollo del trabajo máquinas, herramientas, dispositivos, condiciones de
trabajo, materiales, operaciones, nombre y número del operario, fecha de
estudio, nombre del observador y todos los datos que puedan ser relevantes
para el mejoramiento del trabajo.

Posición del observador: el observador debe estar de pie cerca al operario,

debe evitar distraerlo o interrumpir de alguna manera el desarrollo de sus
actividades.

División de la operación en elementos: para facilitar la medición de la

operación se divide en elementos que identifican la terminación de un ciclo.9

4.1.2.2 Desempeño del operario (Calificación del ritmo del trabajo - C). Es
una valoración asignada a la habilidad del operario que al realizar sus tareas pone
en el desempeño de la tarea que se analiza; la valoración se hace 0 a 100 (se
pueden presentar casos en que la valoración es superior a 100) en valor
porcentual, esta calificación del desempeño nos proporciona información relevante
para el cálculo del tiempo normal.10

8
Ibíd., p. 297 – 298.
9
NIEBEL, Benjamín y FREIVALDS, Andris. Ingeniería industrial: Métodos, estándares y diseño del
trabajo. 10 Ed. México: Alfaomega, 2001. 330 – 331 p.
10
Ibíd., p. 341.
26
4.1.2.3 Suplementos. Corresponde a un tiempo de compensación durante el
estudio, ya que ningún operario puede mantener su ritmo de trabajo durante todo
el turno, se presentan tres situaciones que son: interrupciones personales (viajes
al baño y bebederos), retrasos inevitables (problemas con herramientas o
materias) y finalmente fatiga que afecta a los operarios aun en los trabajos más
11
ligeros.

A pesar de que se haya ideado un método práctico, económico y eficaz de

trabajo, no se puede olvidar que las actividades siguen exigiendo un esfuerzo
humano, por lo tanto debe tenerse en cuenta ciertos suplementos para compensar
la fatiga y descansar.

Los suplementos se pueden clasificar en tres grupos que son: suplementos fijos
(necesidades personales), suplementos variables (fatiga básica) y los suplementos
especiales. Existe una clasificación más detallada dada por parte de la OIT
(Oficina Internacional del Trabajo) para segmentar los suplementos.

Figura 5. Suplementos según la OIT

Fuente: SALAZAR, Bryan. Suplementos del estudio de trabajo [en línea]. Cali:
Ingenierosindustriales, 2008 [Consultado 22 de mayo del 2013]. Disponible en
internet:http://ingenierosindustriales.jimdo.com/herramientas-para-el-ingeniero-
industrial/estudio-de-tiempos/suplementos-del-estudio-de-tiempos/

11
Ibíd. p 343
27
Cuadro 3. Suplementos recomendados por ILO

A Suplementos constantes:
1. Suplemento personal 5
2. Suplemento por fatiga básica 4
B Suplementos variables
1. Suplemento por estar de pie 2
2. Suplemento por posición anormal
a. Un poco incomoda 0
b. Incomoda (agachado) 2
c. Muy incomoda (tendido, estirado) 7
3. Uso de la fuerza o energía muscular (levantar, jalar o empujar) (Peso en libras)
10 1
15 2
20 3
25 4
30 5
35 7
40 9
45 11
50 13
60 17
70 22
4. Mala iluminación
a. Un poco debajo de la recomendada 0
b. Bastante menor de la recomendada 2
c. Muy inadecuada 5
5. Condiciones atmosféricas (Calor/humedad) 0-100
6. Atención requerida:
a. Trabajo bastante fino 0
b. Trabajo fino o preciso 2
c. Trabajo muy fino y muy preciso 5
7. Nivel de ruido:
a. Continuo 0
b. Intermitente - fuerte 2
c. Intermitente - Muy fuerte 5
d. De tono alto - fuerte 5
8. Estrés mental:
a. Proceso bastante complejo 1
b. Atención compleja o amplia 4
c. Muy compleja 8
9. Monotonía:
Nivel bajo 0
Nivel medio 1
Nivel alto 4
10. Tedio:
a. Algo tedioso 0
b. Tedioso 2
c. Muy tedioso 5

Fuente: NIEBEL, Benjamín y FREIVALDS, Andris. Ingeniería industrial: Métodos,

estándares y diseño del trabajo. 10 Ed. México: Alfaomega, 2001. 386 p.
28
4.1.2.4 Ciclos del estudio. La General Electric Company ha establecido una guía
aproximada al número de ciclos a observar los cuales se presentan en la tabla 1.

Cuadro 4. Número recomendado de ciclos de observaciones

Tiempo de Número recomendado

ciclo en min de ciclos
0,10 200
0,25 100
0,50 60
0,75 40
1,00 30
2,00 20
2,00 a 5,00 15
5,00 a 10,00 10
10,00 a 20,00 8
20,00 a 40,00 5
40,00 ó más 3

Fuente: NIEBEL, Benjamín y FREIVALDS, Andris. Ingeniería industrial: Métodos,

estándares y diseño del trabajo. 10 Ed. México: Alfaomega, 2001. 340 p

Se puede establecer un número de ciclos a observar de manera más exacta con

métodos estadísticos. Sin embargo los estudios de tiempos se realizan con
muestras pequeñas (n < 30) de una población; por lo tanto se usa la distribución t.
donde nuestro intervalo de confianza queda definido por: 12

Dónde:

12
Ibíd. p 338
29
 El término más o menos se considera un término de error el cual se expresa
como una fracción de :

Al despejar obtenemos:

4.1.2.5 Determinar tiempo normal. El tiempo normal se calcula a partir del

producto entre el tiempo observado y la valoración. El tiempo normal es calculado
para cada elemento si se ha realizado una división de estos y finalmente se realiza
la sumatoria de los tiempos obteniendo el tiempo total de la tarea, tal como se
mientras a continuación.

Dónde:

4.1.2.6 Determinar tiempo estándar. El tiempo estándar es el requerido para

ejecutar una tarea, éste incluye el porcentaje de suplementos sobre el tiempo
normal y se calcula de la siguiente manera.

4.1.3 Productividad. La productividad se puede definir como una relación entre la

producción o servicios producidos y los recursos utilizados durante el proceso.

La productividad hace referencia a la valoración o medida que se pueda asignar

al grado de producción obtenido de un recurso. Ésta se puede ver afectada por
diversos factores externos (Disponibilidad de materia prima, mano de obra
calificada, infraestructura, entre otros) y factores internos (actividades internas de
la organización).13

13
Ibíd. p 4 - 5
30
4.2 MARCO CONTEXTUAL

4.2.1 Historia. Cartones y Plásticos Ltda. fue fundada en 1992 ante la necesidad
del mercado frente al suministro de papel higiénico en el valle del cauca.
Inicialmente se fabricó papel higiénico de colores, pero en aras de convertirnos en
una compañía amigable con el medio ambiente, se realizó un giro en la producción
del papel.

Inicia la era del papel higiénico blanco, sinónimo de limpieza, pureza y

salubridad. El portafolio de productos fue ampliado en el año 2000 con la puesta
en marcha de la línea de extrusión y pre-corte de polietileno de alta y baja
densidad, procurando cerrar el ciclo de la cadena de abastecimiento. La respuesta
del mercado y el trabajo constante en la planta incentivaron el crecimiento
industrial mediante la adquisición de maquinaria italiana, americana y alemana.
Este crecimiento permitió que nuestra cobertura creciera a nivel nacional para
suplir las necesidades del mercado del papel higiénico, bolsas de pre-corte y
tubulares de polietileno.

En el año 2005, la compañía adquirió un molino productor de cartón kraft. La

apuesta realizada en los anteriores 20 años ha permitido diversificar nuestro
portafolio de productos: papel higiénico, papel MG, cartón kraft de alto gramaje,
bolsas pre-cortadas y tubulares de polietileno de baja y alta densidad.

4.2.2 Misión. Somos una empresa colombiana orientada a la fabricación de

productos de higiene y empaque, preocupada por fabricar productos de primera
calidad, basados en la adquisición de fibras vírgenes y polímeros de alto
desempeño, con los costos más rentables para beneficiar a nuestros clientes con
productos competitivos y excelentes ganancias, contribuyendo de manera
constante al crecimiento de la economía del país.

4.2.3 Visión. Fortalecernos como empresa de fabricación de productos de higiene

y empaque en los próximos cinco años a través del control de calidad permanente,
preferida por los proveedores, distribuidores, comercializadores y consumidores
finales, garantizándoles agilidad, cumplimiento, calidad y una rentabilidad justa.

31
 5. METODOLOGÍA

El tipo de investigación que se usará es descriptiva, la cual se basa en realidades

de hechos con la finalidad de presentar una interpretación del estado actual del
problema presente en la empresa Cartones y plásticos Ltda. para esto, se buscará
apoyo en diferentes métodos, como la documentación gráfica del proceso donde
se podrán analizar e identificar de manera más clara los problemas que existen en
la línea. Otra de las herramientas que se usarán es la técnica del estudio del
trabajo con la que se busca normalizar y estandarizar el proceso de fabricación de
las bobinas de papel tisú.

5.1 ETAPAS DEL PROYECTO

5.1.1 Estudio de métodos. En esta etapa inicial del proyecto se hará la selección
del trabajo que se va a estudiar, se registrarán los datos para su posterior análisis.
Con la ayuda de los operarios y los supervisores del área, se establecerá un
método de trabajo adecuado.

Toda esta información estará documentada en una serie de diagramas que

facilitarán el análisis del proceso, identificando las actividades con posibilidad de
mejora y las que puedan resultar innecesarias dentro del proceso. Esto se
realizará por medio de la observación y entrevistas a los colaboradores del área.

5.1.2 Estudio de tiempos. En la segunda etapa durante la medición del trabajo,

se determinarán los ciclos de estudio, los suplementos, el desempeño de los
operadores, se dividen las operaciones en elementos para tener una medición
más precisa y con un cronometro digital Casio por medio de la opción Split, se
realizará la toma de tiempos de los elementos una vez identificados. Una vez
finalizada la toma de tiempos y los cálculos correspondientes al tiempo estándar,
se analizarán la información identificando actividades que puedan retrasar el flujo
del proceso y con ello reducir en lo posible el tiempo de las actividades.

5.1.3 Documentación normalizada y estandarizada. Una vez realizado el

levantamiento del proceso con la información necesaria se realizará una guía de
operaciones donde estarán descritas las operaciones que debe realizar cada uno
de los operarios del área de la máquina de papel, se definirá el tiempo estándar de
las actividades y la capacidad de producción de la máquina de papel según los
datos registrados durante el estudio.

32
 6. APLICACIÓN DEL ESTUDIO DE TRABAJO

En este capítulo se encuentra documentado la descripción del procedimiento, el

análisis del método actual, utilizado por los operarios para la producción de pulpa
y el desmonte de la bobina, se dan a conocer los tiempos de operación, sus
respectivos suplementos y se dan a conocer los problemas que se pueden
presentar durante el proceso de fabricación del papel tisú, como también
recomendaciones respecto a las problemáticas detectadas.

También se muestran los diagramas relacionados con el procedimiento que nos

permiten realizar el estudio de forma más clara entre ellos están: el diagrama de
operaciones del proceso, el diagrama de recorridos y el diagrama analítico del
proceso. Apoyado en los diferentes diagramas se puede detectar las posibilidades
de mejora y se ilustra de forma más sencilla los desperdicios presentados en el
método actual.

De igual manera se presentan la tabla de suplementos, los cuadros de registro

de los tiempos del proceso actual como el estudio y el cálculo del tiempo estándar
y finalmente las recomendaciones necesarias.

6.1 MÉTODO ACTUAL DEL PROCESO

A continuación se describirá el proceso de producción del papel tisú el cual inicia

con la elaboración de pasta o pulpa que está compuesta por papel bond y fibras
de celulosa virgen, seguido pasa por un proceso de refinado y depuración antes
de entrar a la mesa de formación y zona de secado para así finalmente ser
bobinado.

6.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

Inicialmente se realiza la selección y pesaje del material duro, para esto se toma
el papel bond color, se lleva hasta la báscula donde se verifica el peso de la
cantidad que será adicionada según la receta suministrada por gerencia, posterior
al pesaje se deposita en el hidropulper, se adiciona la cantidad de agua necesaria
para iniciar el molido del material, el operario toma el tarro de bactericida y lo
vierte en el beaker hasta la medida de 400 ml para adicionarlos al hidropulper,
realiza la misma operación con el blanqueador el cual se usa para decolorar y
limpiar la mezcla de pulpa. Se realiza las mismas operaciones con el papel bond

33
blanco (excepto agregar químicos), si es necesario se agrega más agua para
facilitar el molido del material, el cual se deja moler por aproximadamente 40
minutos.

Durante ese tiempo el operario verifica los niveles de la tina y el tanque de

almacenamiento de pulpa, de ser necesario transportan hacia el área del
hidropulper las colas y sabanas sobrantes de los procesos de bobinado y corte
para reprocesar el papel (las colas y sabanas son clasificadas como fibra corta).

Una vez desintegrado el material duro, se toman las láminas de celulosa de

eucalipto (fibra corta), se transporta a la báscula para realizar el pesaje y se
adicionan en el hidropulper, seguido a esto se realiza la misma operación con las
láminas de celulosa de pino (fibra larga).

Posterior a ello, el operario toma el bactericida y mide 400 ml haciendo uso del
beaker para adicionarlos a la mezcla, la cual se deja moler por aproximadamente
10 minutos, el operario verifica de manera visual y táctil la consistencia de la
mezcla antes de ser bombeada al tanque y posteriormente a la tina de
almacenamiento.

Uno de los operarios revisa el nivel de la tina, dependiendo de su nivel se abre la

llave de paso desde el tanque hacia la tina, para mantener un nivel adecuado para
la alimentación de la máquina, posteriormente se transporta la pulpa por medio de
tuberías hacia el refinador, el cual posee dos discos giratorios que realizan una
desintegración más fina del papel.

Una vez refinada la pulpa, ésta va hacia la caja de nivel, donde se regula el paso
de la cantidad pasta. Al pasar por la caja de nivel inicia un proceso de depuración,
el cual restringe el paso de los elementos que hayan podido caer en la mezcla
durante el proceso de molido en el hidropulper, para ello se cuenta con un
depurador ciclónico el cual separa las partículas más pesadas que se encuentran
en la pulpa, el depurador consiste en un cono que posee una salida superior para
la pasta aceptada y una boquilla inferior para las partículas que son rechazadas,
los objetivos principales de la depuración son: obtener un papel limpio, evitar
roturas y desgastes en la fabricación.

Lo siguiente es la entrada de la pulpa a la máquina de papel, el head box es la

encargada distribuir y dar salida a la pasta sobre la mesa de formación, la pasta
toma forma de lámina delgada, ancha y uniforme, es transportada por una malla
34
pasando por diferentes foils que están a lo largo de la mesa de formación, los
cuales buscan reducir la máxima cantidad de agua por efecto de desgote antes de
pasar por las bombas de vacío.

Al final de la mesa de formación la malla hace contacto con el fieltro donde se

hace la transferencia de la pasta y ésta es transferida al yankee donde se realiza
el proceso de secado, el yankee al terminar el giro choca con la cuchilla crepadora
la cual desprende el papel seco éste se enrolla en el tubo de core, el cual ha sido
dispuesto sobre el pope reel, cuando el papel llega a la marca designada se
cambia el tubo de core.

Para el cambio de la bobina se toma con ayuda de la grúa se lleva hasta la

báscula para tomar su peso, después es transportada cerca a la oficina donde se
toma una muestra del papel, la cual es cortada en diez (10) partes de 25x25 cm
para verificar el gramaje del papel. Finalmente la bobina es marcada y
transportada hacia el área de almacenamiento.

35
6.2.1 DOP – Producción de pulpa.
Figura 6. Diagrama de operaciones del proceso – Producción de pulpa
Producción de pulpa
Fibra Corta Fibra larga Papel bond blanco Papel bond de color

Seleccionar Seleccionar Seleccionar Seleccionar

0,53 min 9 0,64 min 7 1,79 min 3 0,79 min 1
fibra fibra Bond blanco Bond color

Pesar fibra Pesar fibras Pesar Bond Pesar Bond

0,07 min 4 0,06 min 3 0,07 min 2 0,07 min 1
corta largas blanco color

Cargar hidropulper
0,24 min 2
(bond color)

Cargar hidropulper
0,84 min 4
(bond blanco)

21,58 min 5 Moler material duro

400 ml Blanqueador

0,22 min 6 Adicionar blanqueador

Cargar hidropulper
1,58 min 8
(fibras largas)

Cargar hidropulper
3,22 min 10
(fibra corta)
400 ml Blanqueador

Adicionar
0,24 min 11
blanqueador
400 ml Bactericida

0,22 min 12 Adicionar bactericida

9,53 min 13 Moler material blando

Eventos Cantidad Tiempo (min)
Operaciones 14 46,08
Inspecciones 5 0,35 0,08 min 5
Verificar densidad
de pulpa
Total 46,43

Bombear pulpa para

4,66 min 14
almacenar en tina

36
6.2.2 Diagrama de recorrido – Producción de pulpa.
Figura 7. Diagrama de recorrido – Producción de pulpa

Materia prima

21 m cuadr

Grúa bandera

Escritorio

Hidropulper

Grúa bandera
3

Materia prima 6

9 m cuadr
8
4

1
1

1
1

2 2
Hidropulper
1

9 7

Tanque 1
2
9

agua recuperada
5 4
1
3

1
5
1

1 1
1 2 3 4 5
0 2

Báscula

Diagrama de recorridos – Producción de pulpa

Cartones y plásticos LTDA.
Escala
1:75
Dibujó: Julio César Chamorro Micolta

37
6.2.2.1 Análisis de diagrama de recorrido, producción de pulpa. El diagrama
de recorrido de la producción de pulpa se realizó con la finalidad de estudiar los
desplazamientos realizados por los operarios durante el desarrollo de las
diferentes actividades en el podemos encontrar varias observaciones como:

El área donde se tiene la materia prima más cercana al hidropulper que se

utiliza con mayor continuidad es mucho más pequeña que la otra.

Se observan que los recorridos de los operadores varían dependiendo de la

posición donde se encuentren sitiada la materia prima.

Cuando se utiliza el hidropulper con mayor área para posicionar la materia

prima se deben hacer recorridos más largos debido a la verificación del peso de
los materiales que se utilizaran para el molido y producción de pulpa.

Hay un pasillo el cual se debe procurar mantener despejado aunque

ocasionalmente se ve obstaculizado por materia prima esperando por ser
procesada, lo que dada una situación de emergencia podría presentar
inconvenientes para los operadores que se encuentren en el área realizando
actividades en ese momento.

38
6.2.3 DAP – Producción de pulpa.

Figura 8. Diagrama analítico del proceso – Producción de pulpa

Ubicación: Cartones y plásticos LTDA. Resumen
Actividad: Producción de pulpa Actividad Actual Propuesto Ahorros
Fecha: Operación 14
Operadores: Área hidropulper Analista: Julio César Ch. Transporte 13
Método: Actual Demora
Tipo: Material Inspección 5
Comentarios: se presentan varios transportes que pueden ser combinados Almacenaje
con la verificación de peso lo cual podrá reducir el total de distancia 60,04
Tiempo (min)
recorrida por los operarios.
Distancia (m) 51
Costo
Distancia
Descripción de la actividad Símbolo Tiempo (min) Método recomendado
(m)
Selección de bond color 0,93
Se lleva a la bascula 0,52 4 Se podría usar una
Pesaje de material 0,08 bascula de gancho para
combinar operaciones
Se lleva al hidropulper 0,14 3
Se deposita el papel al hidropulper 0,27
Camina hasta el papel bond blanco 0,14 6
Selección bond blanco 2,12
Se lleva a la bascula 0,65 6 Se podría usar una
Pesaje de material 0,08 bascula de gancho para
combinar operaciones
Se lleva al hidropulper 0,28 3
Se carga la Hidropulper 3,32
Camina hasta los químicos 0,06 1
Adicionar 400 ml de blanqueador 0,26
Molido de material duro 24,99
Camina hasta la fibra larga 0,14 5
Selecciona la fibra larga 0,74
Se lleva a la bascula(F. Larga) 0,56 5 Se podría usar una
Se realiza pesaje 0,07 bascula de gancho para
combinar operaciones
Se lleva al hidropulper 0,25 3
Se carga la Hidropulper 1,85
Camina hasta la fibra corta 0,13 6
Selecciona la fibra corta 0,62
Se lleva a la bascula(F. Corta) 0,52 5 Se podría usar una
Se realiza pesaje 0,08 bascula de gancho para
combinar operaciones
Se lleva al hidropulper 0,34 3
Se carga la Hidropulper 3,72
Camina hasta los químicos 0,06 1
Adicionar 400 ml de blanqueador 0,28
Adicionar 400 ml de bactericida 0,25
Molido de material blando 11,05
Verificar visualmente la mezcla 0,09
Bombear mezcla al tanque 5,45
60,04 51

39
6.2.4 Guía de operaciones y descripción del proceso de producción de pulpa.

◘ La materia prima es transportada por el montacargas al área de la hidropulper,

esta se acomoda donde el operario lo vea conveniente.

Figura 9. Montacargas transportando materia prima

◘ los operarios seleccionan el material duro (bond color), ya que éste debe
permanecer más tiempo en el proceso.

Figura 10. Selección de bond color para pesaje

◘ Se transporta el material hacia la báscula y se ajusta la cantidad necesaria

para lograr el peso indicado en la receta.

Figura 11. Pesaje de papel bond color

40
◘ Una vez realizado el pesaje, se transporta el bond color hacia la zona de
alimentación del hidropulper.

Figura 12. Adición de papel bond color al hidropulper

◘ Los operarios seleccionan el material duro (bond blanco) para realizar el

pesaje.

Figura 13. Selección de papel bond blanco

◘ Con la grúa bandera se transportada el materia hacia la báscula y se ajusta la

cantidad necesaria para lograr el peso indicado en la receta.

Figura 14. Pesaje de papel bond blanco

41
◘ Una vez realizado el pesaje, haciendo uso de la grúa bandera se transporta el
papel bond hacia la zona de alimentación y se carga el hidropulper.

Figura 15. Transporte de papel bond

Figura 16. Adición de papel bond blanco

◘ Haciendo uso de un beaker se miden 400 ml de blanqueador y se agrega al

hidropulper.

Figura 17. Medición de blanqueador

42
◘ Haciendo uso de la grúa bandera se toman las fibras (corta y larga) y son
transportadas a la báscula.

Figura 18. Transporte de fibras con grúa bandera.

- La fibra corta proviene de eucalipto y la fibra larga de pino, otra forma de

diferenciar las fibras, es rasgando una de las láminas, de esta manera
podemos notar fácilmente sus diferencias.

Cuadro 5 – Diferenciación de fibras

Fibra Corta Fibra Larga

◘ Se realiza el pesaje según la receta (los bloques de fibra pesas

aproximadamente 240 kg).

43
 Figura 19. Pesaje de fibra

◘ Se transportan las fibras (material blando) usando la grúa bandera hacia la

zona de alimentación de la hidropulper.

Figura 20. Transporte de fibra hacia hidropulper

◘ Con la cizalla se cortan los alambres que sujetan la fibra y se integran al papel
bond que esta en el hidropulper.

Figura 21. Corte de alambre con cizalla

44
Figura 22. Adición de fibra al hidropulper

◘ Se adiciona otros 400 ml de blanqueador medidos en el beaker.

Figura 23. 400 ml de blanqueador

◘ Se mide en otro beaker 400 ml de bactericida se agrega a la pulpa y se deja

mezclar antes de ser bombeado hacia el tanque de almacenamiento.

Figura 24. 400 ml de bactericida

◘ Se toman los alambres con el que se sujetan las fibras, se enrollan y se ubican
en el lugar designado.

45
Figura 25. Recolección de alambre

46
6.2.5 DOP – Bobinado y desmonte de bobina.

Figura 26. Diagrama de operaciones del proceso – Bobinado y desmonte de

bobina
Bobinado de papel

Preparar core para

1,17 min 1
bobinado

43,70 min 2 Bobinado de papel

Retirar bobina para

0,67 min 3
pesaje

0,12 min 1 Pesar bobina de papel

Tomar muestra de
0,99 min 4
papel

Cortar muestras de
2,21 min 5
papel

Inspeccionar gramaje
6,90 min 2
de las muestras

0,19 min 6 Etiquetar bobina

Eventos Cantidad Tiempo (min)

Operaciones 6 48,93
Inspecciones 2 7,02
Total 55,95

47
6.2.6 Diagrama de recorrido – Bobinado y desmonte de bobina.
Figura 27. Diagrama de recorrido – Bobinado y desmonte de bobina
1

Almacenamiento
2

4 m cuadr
5

Escritorio
6

4
Oficina

Almacenamiento Core

6
4 m cuadr

1
4

Máquina de
papel Pope reel

3 2 1

Mesa de Zona de secado

formación (Yankee)

Báscula
Bobina

Rodillos
Bombas de
succión

Diagrama de recorridos – Bobinado y desmonte

de bobina, Cartones y plásticos LTDA.
Escala
1:75
Dibujó: Julio César Chamorro Micolta

48
6.2.6.1 Análisis del diagrama de recorrido, bobinado y desmonte de bobina.
El diagrama de recorrido se realiza con la finalidad de ver los recorridos realizados
por los operadores durante el desarrollo de las actividades durante el desmonte de
la bobina de papel tisú. En el diagrama no se aprecian situaciones relevantes.

6.2.7DAP – Bobinado y desmonte de bobina.

Figura 28. Diagrama analítico del proceso – Bobinado y desmonte de bobina

Ubicación: Cartones y plásticos LTDA. Resumen

Actividad: Bobinado de papel Actividad Actual Propuesto Ahorros
Fecha: Operación 6
Operadores: Área convertidor Analista: Julio César Ch. Transporte 6
Método: Actual Demora
Tipo: Operarios (MO) Inspección 2
Comentarios: Almacenaje 1
Tiempo (min) 66,54
Distancia (m) 43
Costo
Distancia Método
Descripción de la actividad Símbolo Tiempo (min)
(m) recomendado
Se lleva el core hacia la máquina 0,08 4
Preparar core para bobinado 1,35
Bobinado de papel 51,22
Retirar bobina para pesaje 0,78
Lleva la bobina hasta la báscula 0.21 2
Pesar bobina 0,14
Mover bobina 0,50 9
Tomar muestra de papel 1,14
Ir a la oficina 0,14 6
Corte de muestras 2,51
Inspeccionar gramaje de muestras 7,82
Ir hacia el rollo 0,14 7
Etiquetar rollo 0,21
A zona de almacén 0,30 15
Almacenar -
66,54 43

49
6.2.8 Guía de operaciones y descripción del proceso para bobinado y
desmonte de bobina.

◘ Se apoya el eje sobre el recibidor, se toma un core (tubo donde se bobinara el

papel), para cubrir el eje.

Figura 29. Ubicación de core en eje

◘ Se ubica un pedazo de tubo de PVC donde se sujetara por medio de los

ganchos (esto permite que el eje pueda seguir girando libremente) y se
asegura la posición del core con el seguro del eje.

Figura 30. Ubicación de seguro del eje

◘ Se ubican los ganchos en los tubos de PVC y se levanta el eje para ubicarlo
por detrás del pope reel.

50
Figura 31. Transporte de eje

Figura 32. Posición de tubo

Cuando el seguro del core llega al lugar marcado en la estructura de la máquina

se realiza el cambio de este, para enrollar una nueva bobina.

◘ Se eleva la bobina con ayuda de la grúa y se toma el tubo preparado

previamente y se ubica sobre el pope reel rompiendo el papel de la bobina y
envolviéndose en el.

Figura 33.Indicador de cambio de tubo

51
Figura 34. Cambio de tubo

◘ Se lleva la bobina hasta la báscula para realizar el pesaje. Para esto se retira el
seguro eje, a la medida registrada se le restan 60kg que es el peso del
conjunto eje y seguro.

Figura 35. Pesaje de bobina

◘ Se ubica la bobina sobre un carrito transportador para despejar el área de la

báscula.

Figura 36. Transporte de bobina

◘ Se quita el eje de la bobina y se prepara con un nuevo core (puntos a-c).

52
Figura 37. Eje siendo retirado de la bobina

◘ Se quitan algunas capas de papel las cuales no están tensionadas, se realiza

dos cortes horizontales para tomar una muestra del papel

Figura 38. Quita capas de papel sin tensión

Figura 39. Corte de papel, para muestra

53
Figura 40. Doblez de la muestra de papel

◘ Una vez se tiene la muestra de papel se lleva a la oficina y se corta en diez

(10) partes de 20x25 cm.

Figura 41. Corte de muestras

◘ Una vez realizado los cortes, se realiza el pesaje una a una de las muestras en
la gramera para la verificación de gramaje (Señorial 15gr o Mega rollo 17gr) y
se registran los datos en el formato correspondiente.

Figura 42. Gramera

◘ Se realiza el etiquetado de la bobina donde se registra número de la bobina,

peso, gramaje y el tipo de papel que se formara con ella.

54
Figura 43. Marcado de bobina

◘ Finalmente la bobina transporta a la zona de almacenamiento donde se ubica

en estiba hasta su uso en la siguiente etapa de rebobinado.

Figura 44. Transporte de bobina

6.3 TOMA DE TIEMPOS

A continuación se muestra los tiempos registrados durante las actividades

realizadas en la empresa Cartones y plásticos Ltda.

6.3.1 Registro de tiempos. Para realizar la toma de tiempos se hizo uso de un

cronometro digital con la función de Split, la cual permite guardar hasta sesenta
(60) registros en un ciclo.

6.3.2 Suplementos. Es una fracción de tiempo de compensación para el estudio

de tiempo, ya que ningún operario puede mantener su ritmo de trabajo durante el
transcurso de todo el turno, estos suplementos toman en cuenta las
interrupciones, demoras y disminuciones en el paso por causa de la fatiga.

55
 Los suplementos constantes incluyen las necesidades personales como por
ejemplo, beber agua e ir al baño, como también incluye la fatiga básica que toma
en cuenta la energía consumida por el operador durante el turno.

Los suplementos variables fueron seleccionados dadas las condiciones de

trabajo en la que se realizan las actividades del proceso, los operadores trabajan
de pie bajo una atmosfera de ruido continuo y haciendo uso de su fuerza física
para mover cargas promedio de 30 lb.

En el cuadro 6 se muestran los suplementos anteriormente mencionados, para

compensar la fatiga o las demoras que puedan presentarse durante el desarrollo
de las actividades del proceso.

Cuadro 6. Suplementos debido al proceso

Suplementos constantes %
Personal 5
Fatiga 4
Suplementos variables
De pie 2
Uso de la fuerza 5
Ruido continuo 1
Total 17

Fuente: NIEBEL, Benjamín y FREIVALDS, Andris. Ingeniería industrial: Métodos,

estándares y diseño del trabajo. 10 Ed. México: Alfaomega, 2001. 386 p.

Inicialmente se identificaron los elementos que componen el proceso para la

producción de pulpa y se realizo la toma de tiempos para cada uno de esos
elementos identificados.

Producción de pulpa: para realizar el análisis se dividió en veinticinco (25)

elementos los cuales son los siguientes.

Elemento 1: inicia el momento en que el operario realiza la selección del papel

bond color.

56
Elemento 2: inicia cuando el operario toma el papel bond color seleccionado, lo
engancha con la grúa bandera y lo transporta hasta la báscula.

Elemento 3: inicia cuando se pone el papel bond color en la báscula para verificar
el peso que se va a integrar en el hidropulper.

Elemento 4: inicia cuando se transporta el papel bond color desde la báscula hasta
el hidropulper.

Elemento 5: inicia cuando se deposita el papel bond color en el hidropulper.

Elemento 6: inicia cuando el operario camina hacia el papel bond blanco para
realizar su selección.

Elemento 7: inicia cuando el operario toma el papel bond blanco lo engancha en la

grúa bandera y lo lleva hasta la báscula.

Elemento 8: inicia cuando se pone el papel bond blanco en la báscula para

verificar el peso que se va a integrar en el hidropulper.

Elemento 9: inicia cuando se transporta el papel bond blanco desde la báscula

hasta el hidropulper.

Elemento 10: inicia cuando se deposita el papel bond blanco en el hidropulper.

Elemento 11: inicia cuando el operario camina hacia los químicos para tomar el
beaker donde se mide la proporción de blanqueador que debe adicionar a la
pulpa.

Elemento 12: inicia cuando el operario, una vez agregado el papel bond color, da
inicio a la desintegración del papel.

57
Elemento 13: inicia cuando se ha terminado de desintegrar el material duro (papel
bond color y papel bond blanco) y el operario camina hacia la fibra larga y la
transporta hasta la bascula.

Elemento 14: inicia cuando se ubica la fibra larga en la báscula para verificar el
peso que se va a integrar en el hidropulper.

Elemento 15: inicia cuando se transporta la fibra larga desde la báscula hasta el
hidropulper.

Elemento 16: inicia cuando se deposita la fibra larga al hidropulper.

Elemento 17: inicia cuando el operario camina hacia la fibra corta y la transporta a
la báscula para realizar la verificación del pesaje.

Elemento 18: inicia cuando se realiza la verificación del pesaje de la fibra corta en
la báscula.

Elemento 19: inicia cuando se transporta la fibra corta desde la báscula hasta el
hidropulper.

Elemento 20: inicia cuando el operario deposita la fibra corta al hidropulper.

Elemento 21: inicia cuando el operario camina hacia los químicos para tomar el
beaker, para medir y adicionar el blanqueador.

Elemento 22: inicia cuando el operario toma el beaker correspondiente al

bactericida, realiza la medición y lo adiciona a la pulpa.

Elemento 23: inicia una vez adicionada las fibras largas y cortas en el hidropulper

Elemento 24: inicia una vez molido el material, el operario verifica de forma visual
y táctil la consistencia de la pulpa.

58
Elemento 25: inicia una vez la pulpa tiene la consistencia deseada.

Para realizar el estudio de tiempos, fue necesario con ayuda del supervisor,
definir el tiempo normal de los elementos descritos anteriormente para el proceso
de producción de la pulpa.

Para definir la cantidad de observaciones necesarias, se tomo el promedio del

tiempo normal de los elementos identificados en los procesos y se comparo con la
Cuadro 4. Número recomendado de ciclos de observaciones (página 29 de éste
documento), la cual nos recomienda quince (15) ciclos de observación.

59
Cuadro 7. Medición de tiempo elementos 1 – 5, producción de pulpa

1) Seleccionan el papel 2) Se toma el papel y se 3) Se toma el peso del 4) Se lleva el material

5) Se deposita el papel
Elemento
bond color lleva hasta la báscula material hasta la hidropulper bond color
TN TN
Ciclo C TC (min) TN (min) C TC (min) TN (min) C TC (min) C TC (min) TN (min) C TC (min)
(min) (min)
1 1,10 0,75 0,83 1,10 0,42 0,46 1,00 0,07 0,07 0,70 0,17 0,12 0,70 0,32 0,22
2 0,80 1,05 0,84 0,60 0,70 0,42 1,30 0,05 0,07 0,90 0,13 0,12 1,00 0,23 0,23
3 0,80 1,03 0,83 0,80 0,53 0,43 0,80 0,08 0,07 0,80 0,15 0,12 0,90 0,27 0,24
4 2,10 0,38 0,81 2,20 0,20 0,44 1,30 0,05 0,07 1,00 0,12 0,12 2,80 0,08 0,23
5 0,90 0,87 0,78 1,10 0,40 0,44 1,00 0,07 0,07 0,90 0,13 0,12 0,90 0,27 0,24
6 1,20 0,63 0,76 0,90 0,50 0,45 0,80 0,08 0,07 0,90 0,13 0,12 1,10 0,22 0,24
7 0,80 1,00 0,80 1,00 0,47 0,47 1,30 0,05 0,07 1,00 0,12 0,12 0,90 0,25 0,23
8 1,10 0,72 0,79 0,80 0,53 0,43 1,00 0,07 0,07 1,70 0,07 0,11 1,10 0,22 0,24
9 0,70 1,12 0,78 1,10 0,42 0,46 0,70 0,10 0,07 2,30 0,05 0,12 0,90 0,27 0,24
10 0,90 0,87 0,78 0,80 0,58 0,47 0,80 0,08 0,07 2,30 0,05 0,12 0,90 0,25 0,23
11 1,10 0,72 0,79 1,10 0,42 0,46 0,60 0,12 0,07 1,70 0,07 0,11 0,70 0,33 0,23
12 0,70 1,08 0,76 0,80 0,53 0,43 0,70 0,10 0,07 1,10 0,10 0,11 0,90 0,27 0,24
13 1,20 0,65 0,78 1,00 0,43 0,43 0,80 0,08 0,07 0,90 0,13 0,12 0,90 0,25 0,23
14 0,65 1,20 0,78 0,90 0,50 0,45 0,60 0,12 0,07 0,70 0,17 0,12 0,90 0,27 0,24
15 2,40 0,33 0,80 1,60 0,28 0,45 2,00 0,03 0,07 1,40 0,08 0,12 0,90 0,25 0,23

Análisis del cuadro 7: la variación de TC (tiempo cronometrado) y el desempeño del operario (Calificación del ritmo
de trabajo - C) que se presenta en la ejecución del elemento 1, se debe a que en ocasiones el papel bond color, se
encuentra de forma completa y en otras está en retazos dentro de costales, cuando este esta en su forma completa
los operarios cortan una parte o trozo de él y posteriormente es transportado y pesado, por otra parte cuando el
papel bond color se encuentra en retazos los operadores deben tomarlo por partes bien sea en un costal o llevarlo
hacia la báscula para ser pesado lo cual significa mayor consumo de tiempo. En la ejecución del elemento 2, se
presenta una situación similar la cual depende del orden en que se tenga la materia prima para ser transportada.

60
Cuadro 8. Medición de tiempo elementos 6 – 10, producción de pulpa

6) Seleccionan el papel 7) Se lleva el papel a la 10) Se deposita el papel

Elemento 8) Se realiza el pesaje 9) Se lleva al hidropulper
bond blanco báscula bond blanco
TN TN TN
Ciclo C TC (min) C TC (min) C TC (min) TN (min) C TC (min) TN (min) C TC (min)
(min) (min) (min)
1 0,70 2,60 1,82 2,10 0,27 0,56 1,40 0,05 0,07 0,70 0,37 0,26 1,30 2,23 2,90
2 1,20 1,50 1,80 0,50 1,05 0,53 1,10 0,07 0,07 1,50 0,17 0,25 1,40 2,03 2,85
3 1,10 1,70 1,87 1,50 0,38 0,58 0,80 0,08 0,07 1,00 0,23 0,23 0,50 5,33 2,67
4 1,60 1,12 1,79 1,50 0,37 0,55 0,80 0,08 0,07 1,20 0,20 0,24 0,90 3,30 2,97
5 1,20 1,55 1,86 1,30 0,45 0,59 1,10 0,07 0,07 1,00 0,25 0,25 2,10 1,38 2,91
6 0,80 2,37 1,89 1,20 0,47 0,56 0,70 0,10 0,07 1,50 0,17 0,25 1,30 2,17 2,82
7 0,90 2,05 1,85 0,70 0,78 0,55 1,40 0,05 0,07 1,10 0,22 0,24 1,30 2,27 2,95
8 1,10 1,62 1,78 1,50 0,37 0,55 0,80 0,08 0,07 0,70 0,33 0,23 1,20 2,37 2,84
9 1,00 1,87 1,87 1,20 0,47 0,56 1,10 0,07 0,07 1,00 0,25 0,25 0,80 3,40 2,72
10 0,95 1,83 1,74 1,00 0,58 0,58 1,00 0,07 0,07 1,10 0,20 0,22 0,95 2,93 2,79
11 1,10 1,63 1,80 1,40 0,42 0,58 0,80 0,10 0,08 0,60 0,37 0,22 1,00 2,80 2,80
12 0,95 1,92 1,82 0,80 0,72 0,57 1,00 0,08 0,08 0,90 0,27 0,24 0,90 3,20 2,88
13 0,95 1,83 1,74 1,30 0,43 0,56 1,00 0,08 0,08 1,00 0,22 0,22 1,10 2,60 2,86
14 1,00 1,75 1,75 1,00 0,55 0,55 1,00 0,07 0,07 1,00 0,23 0,23 0,95 3,00 2,85
15 1,20 1,50 1,80 0,50 1,05 0,53 1,40 0,05 0,07 1,00 0,23 0,23 0,70 3,92 2,74

Análisis cuadro 8: la variación del TC en el elemento 7 y 9, relacionados con el transporte de material, se debe a la
distancia donde se encuentra el material dado que esté no cuenta con un sitio específico donde ubicarlo.

61
Cuadro 9. Medición de tiempo elementos 11 – 15, producción de pulpa

11) se mide y adicionan 12) Se muele el bond 13) Se toma la fibra larga
14) Se pesa la fibra 15) Se lleva la fibra larga
Elemento
blanqueador (color y blanco) y se lleva a báscula
larga hasta el hidropulper
TN
Ciclo C TC (min) TN (min) C TC (min) TN (min) C TC (min) TN (min) C TC (min) C TC (min) TN (min)
(min)
1 0,90 0,25 0,23 0,80 27,00 21,60 0,90 0,70 0,63 0,70 0,08 0,06 1,00 0,22 0,22
2 1,00 0,22 0,22 1,10 20,00 22,00 0,80 0,80 0,64 1,20 0,05 0,06 1,10 0,20 0,22
3 0,90 0,25 0,23 1,00 22,00 22,00 0,80 0,75 0,60 0,90 0,07 0,06 1,30 0,17 0,22
4 1,00 0,22 0,22 1,30 16,17 21,02 1,20 0,55 0,66 0,90 0,07 0,06 1,00 0,22 0,22
5 1,00 0,23 0,23 0,90 23,72 21,35 1,90 0,33 0,63 0,70 0,08 0,06 0,90 0,23 0,21
6 1,10 0,20 0,22 0,80 25,58 20,47 0,90 0,72 0,65 0,90 0,07 0,06 1,00 0,22 0,22
7 0,90 0,25 0,23 0,90 23,10 20,79 1,20 0,53 0,64 1,20 0,05 0,06 0,90 0,23 0,21
8 1,10 0,20 0,22 0,90 23,87 21,48 0,90 0,68 0,62 1,90 0,03 0,06 1,10 0,20 0,22
9 1,10 0,20 0,22 1,30 16,43 21,36 1,00 0,63 0,63 0,90 0,07 0,06 1,10 0,20 0,22
10 1,00 0,22 0,22 0,95 22,13 21,02 1,20 0,53 0,64 0,70 0,08 0,06 0,90 0,25 0,23
11 0,90 0,25 0,23 1,10 19,84 21,82 0,95 0,67 0,63 0,60 0,10 0,06 1,00 0,22 0,22
12 1,10 0,20 0,22 0,90 23,87 21,48 1,10 0,58 0,64 1,20 0,05 0,06 0,80 0,28 0,23
13 0,80 0,27 0,21 0,80 26,54 21,23 0,95 0,68 0,65 0,90 0,07 0,06 0,80 0,27 0,21
14 1,10 0,20 0,22 1,10 19,32 21,25 1,00 0,63 0,63 0,70 0,08 0,06 1,30 0,17 0,22
15 1,00 0,22 0,22 1,20 17,92 21,50 0,90 0,67 0,60 1,10 0,05 0,06 0,80 0,27 0,21

Análisis cuadro 9: la variación del TC en el elemento 12, se debe al tipo de material que se deposita en el
hidropulper cuando es un bond muy grueso tarda más tiempo en ser molido, los operadores buscan hacer un
balance y no depositar mucho papel grueso porque tarda más en deshacerse y esto les consumiría más tiempo en
la preparación de la pasta.

62
Cuadro 10. Medición de tiempo elementos 16 – 20, producción de pulpa

16) Se adiciona la fibra

17) Se toma la fibra corta 18) Se pesa la fibra 19) se llevan las fibras 20) Se adiciona la fibra
Elemento
larga al hidropulper y se lleva a báscula corta hasta el hidropulper corta al hidropulper
TN
Ciclo C TC (min) TN (min) C TC (min) TN (min) C TC (min) C TC (min) TN (min) C TC (min) TN (min)
(min)
1 1,10 1,45 1,60 0,90 0,58 0,53 1,30 0,05 0,07 1,20 0,23 0,28 1,60 2,02 3,23
2 0,80 2,03 1,63 1,60 0,33 0,53 0,80 0,08 0,07 0,90 0,33 0,30 1,40 2,23 3,13
3 0,80 1,93 1,55 1,10 0,50 0,55 1,00 0,07 0,07 1,00 0,30 0,30 0,60 5,00 3,00
4 1,10 1,38 1,52 1,30 0,42 0,54 0,70 0,10 0,07 1,20 0,25 0,30 0,70 4,42 3,09
5 1,10 1,42 1,56 0,80 0,68 0,55 1,00 0,07 0,07 0,90 0,32 0,29 1,20 2,72 3,26
6 1,10 1,50 1,65 1,40 0,38 0,54 1,30 0,05 0,07 1,30 0,22 0,28 1,30 2,45 3,19
7 0,80 2,00 1,60 1,00 0,53 0,53 1,00 0,07 0,07 0,80 0,35 0,28 0,90 3,53 3,18
8 1,40 1,15 1,61 0,50 1,00 0,50 0,80 0,08 0,07 1,00 0,30 0,30 1,00 3,15 3,15
9 1,00 1,63 1,63 1,20 0,45 0,54 1,30 0,05 0,07 0,90 0,32 0,29 1,00 3,22 3,22
10 1,00 1,57 1,57 1,30 0,42 0,54 1,00 0,07 0,07 1,10 0,25 0,28 1,00 3,18 3,18
11 1,00 1,50 1,50 0,90 0,60 0,54 0,80 0,08 0,07 0,70 0,43 0,30 1,00 3,26 3,26
12 0,90 1,67 1,50 1,00 0,53 0,53 1,00 0,07 0,07 0,70 0,40 0,28 0,80 4,12 3,30
13 1,30 1,23 1,60 1,10 0,48 0,53 0,60 0,12 0,07 1,00 0,28 0,28 1,10 2,89 3,18
14 1,40 1,14 1,60 0,90 0,57 0,51 1,00 0,07 0,07 0,90 0,33 0,30 1,00 3,17 3,17
15 1,20 1,32 1,58 1,40 0,38 0,54 1,30 0,05 0,07 1,20 0,25 0,30 0,90 3,50 3,15

Análisis cuadro 10: como se menciona anteriormente la variación de TC en las actividades relacionadas con el
transporte de la materia prima se deben a que no se adopta un lugar específico donde ubicar el material que se
utilizara durante el turno.

63
Cuadro 11. Medición de tiempo elementos 21 – 25, producción de pulpa

21) Se mide y adicionan 22) Se mide y adicionan 24) verificación de la

Elemento 23) Molido de fibras 25) Bombear mezcla
blanqueador bactericida pulpa
TN TN TN
Ciclo C TC (min) C TC (min) TN (min) C TC (min) C TC (min) TN (min) C TC (min)
(min) (min) (min)
1 1,00 0,25 0,25 1,30 0,17 0,22 1,20 8,00 9,60 0,80 0,10 0,08 1,10 4,27 4,69
2 1,20 0,20 0,24 1,10 0,20 0,22 0,60 15,00 9,00 0,60 0,13 0,08 1,10 4,12 4,53
3 1,00 0,25 0,25 0,90 0,23 0,21 0,70 13,00 9,10 0,70 0,12 0,08 1,10 4,33 4,77
4 0,70 0,33 0,23 1,00 0,22 0,22 0,95 10,00 9,50 1,00 0,08 0,08 0,90 4,95 4,46
5 1,00 0,23 0,23 1,10 0,20 0,22 1,10 8,80 9,68 1,60 0,05 0,08 0,90 5,17 4,65
6 1,00 0,23 0,23 0,90 0,25 0,23 1,30 7,12 9,25 1,20 0,07 0,08 1,00 4,63 4,63
7 1,00 0,25 0,25 0,90 0,25 0,23 0,90 10,17 9,15 2,40 0,03 0,08 0,90 5,33 4,80
8 1,20 0,20 0,24 1,00 0,22 0,22 1,30 7,60 9,88 1,60 0,05 0,08 1,00 4,75 4,75
9 1,10 0,22 0,24 0,80 0,27 0,21 1,10 8,72 9,59 1,20 0,07 0,08 1,10 4,38 4,82
10 0,90 0,27 0,24 0,90 0,25 0,23 0,70 13,21 9,25 0,90 0,08 0,08 0,90 5,12 4,61
11 1,00 0,23 0,23 1,00 0,22 0,22 0,60 16,30 9,78 0,70 0,12 0,08 1,00 4,65 4,65
12 0,80 0,30 0,24 0,70 0,30 0,21 0,80 12,10 9,68 1,20 0,07 0,08 0,90 5,21 4,69
13 1,10 0,22 0,24 1,10 0,20 0,22 0,90 10,14 9,13 0,80 0,10 0,08 1,00 4,69 4,69
14 0,90 0,25 0,23 0,80 0,27 0,21 1,10 8,65 9,52 0,90 0,08 0,08 0,90 4,87 4,38
15 1,20 0,20 0,24 1,00 0,22 0,22 1,40 6,87 9,61 1,00 0,08 0,08 1,00 4,70 4,70

Análisis cuadro 11: la variación del TC en el elemento 23, se debe al tiempo considerado por el operario para que
la pulpa se muela lo suficiente para ser bombeada a través de la rejilla con la que cuenta el hidropulper.

64
Cuadro 12. Calculo de TS elementos 1 – 5, producción de pulpa

2) Se toma el papel 4) Se lleva el

1) Seleccionan el 3) Se toma el peso 5) Se deposita el
y se lleva hasta la material hasta la
papel bond color del material papel bond color
báscula hidropulper
TC total (min) 12,40 6,92 1,15 1,67 3,73
TN promedio (min) 0,79 0,45 0,07 0,12 0,23
Número de
15,00 15,00 15,00 15,00 15,00
observaciones
% Suplementos 17,00% 17,00% 17,00% 17,00% 17,00%
TS (min) 0,93 0,52 0,08 0,14 0,27

Cuadro 13. Calculo de TS elementos 6 – 10, producción de pulpa

6) Seleccionan el 7) Se lleva el papel 8) Se realiza el 9) Se lleva al 10) Se deposita el

papel bond blanco a la báscula pesaje hidropulper papel bond blanco
TC total (min) 26,83 8,35 1,10 3,70 42,93
TN promedio (min) 1,81 0,56 0,07 0,24 2,84
Número de
15,00 15,00 15,00 15,00 15,00
observaciones
% Suplementos 17,00% 17,00% 17,00% 17,00% 17,00%
TS (min) 2,12 0,65 0,08 0,28 3,32

65
Cuadro 14. Calculo de TS elementos 11 – 15, producción de pulpa

11) se mide y 12) Se muele el 13) Se toma la fibra 15) Se lleva la fibra
14) Se pesa la fibra
adicionan bond (color y larga y se lleva a larga hasta el
larga
blanqueador blanco) báscula hidropulper
TC total (min) 3,37 327,48 9,47 1,00 3,33
TN promedio (min) 0,22 21,36 0,63 0,06 0,22
Número de
15,00 15,00 15,00 15,00 15,00
observaciones
% Suplementos 17,00% 17,00% 17,00% 17,00% 17,00%
TS (min) 0,26 24,99 0,74 0,07 0,25

Cuadro 15. Calculo de TS elementos 16 – 20, producción de pulpa

16) Se adiciona la 17) Se toma la fibra 19) se llevan las 20) Se adiciona la
18) Se pesa la fibra
fibra larga al corta y se lleva a fibras hasta el fibra corta al
corta
hidropulper báscula hidropulper hidropulper
TC total (min) 22,93 7,87 1,07 4,57 48,85
TN promedio (min) 1,58 0,53 0,07 0,29 3,18
Número de
15,00 15,00 15,00 15,00 15,00
observaciones
% Suplementos 17,00% 17,00% 17,00% 17,00% 17,00%
TS (min) 1,85 0,62 0,08 0,34 3,72

66
Cuadro 16. Calculo de TS elementos 21 – 25, producción de pulpa

21) Se mide y 22) Se mide y

24) verificación de 25) Bombear
adicionan adicionan 23) Molido de fibras
la pulpa mezcla
blanqueador bactericida
TC total (min) 3,63 3,45 155,67 1,23 71,17
TN promedio (min) 0,24 0,22 9,45 0,08 4,65
Número de
15,00 15,00 15,00 15,00 15,00
observaciones
% Suplementos 17,00% 17,00% 17,00% 17,00% 17,00%
TS (min) 0,28 0,25 11,05 0,09 5,45

Análisis cálculo de TS para la producción de pulpa: después de tomado los tiempos para cada una de las
actividades se realizó el cálculo del tiempo estándar necesario para cada uno de los elementos teniendo en cuenta
los suplementos necesarios.

El tiempo estándar actual para la producción de la pulpa es de 60,04 min, por lo dicho, en un turno de ocho (8)
horas el proceso están en la capacidad de producir ocho (8) cochadas de pulpa para la producción del papel tisú.
Esto nos permite calcular que, al día el proceso tiene la capacidad de realizar 24 cochadas.

67
Cuadro 17. TN elementos en el proceso de producción de pulpa

Producción de pulpa
Elemento TN (min)
1 0,79
2 0,45
3 0,07
4 0,12
5 0,24
6 1,79
7 0,57
8 0,07
9 0,24
10 0,84
11 0,22
12 21,58
13 0,64
14 0,06
15 0,22
16 1,58
17 0,53
18 0,07
19 0,29
20 3,22
21 0,24
22 0,22
23 9,53
24 0,08
25 4,66

En el proceso de bobinado y desmonte de bobina se ejecutó la misma

metodología, inicialmente se identificaron los elementos que componen el proceso
para así, realizar la toma de tiempos de una manera más precisa.

Desmonte de bobina: para realizar el análisis se dividió en doce (12) elementos los
cuales son los siguientes.

Elemento 1: inicia cuando se toma un tubo de core, se pone en el eje y se lleva

hasta su ubicación.

68
Elemento 2: inicia cuando se pone el eje cubierto por el tubo de core, sobre el
pope reel y se inicia el bobinado con el papel que sale de la máquina.

Elemento 3: inicia una vez el papel que esta el eje alcanza la marca señalada en
el lateral de sus soportes.

Elemento 4: inicia una vez los operarios han bajado la bobina sobre la báscula
para verificar el peso de la misma.

Elemento 5: inicia cuando el operario ubica la bobina en el carrito para ser

transportada cerca de la oficina.

Elemento 6: inicia cuando se quitan de la bobina las capas que no tienen la

suficiente tensión y se toma una muestra del papel.

Elemento 7: inicia cuando el operario hace el recorrido hasta la oficina con la

muestra.

Elemento 8: inicia cuando el operario realiza el primer corte para obtener las
muestras del papel.

Elemento 9: inicia después del corte una vez el operario empieza la medición del
gramaje de las muestras.

Elemento 10: inicia cuando el operario termina la verificación del gramaje y éste
camina hacia la bobina.

Elemento 11: inicia cuando el operario toma la crayola para realizar el marcado de
la bobina (Número de bobina, gramaje y referencia).

Elemento 12: inicia cuando el operario empuja la bobina hasta su lugar de

almacenamiento.

69
Cuadro 18. Medición de tiempo elementos 1 – 6, bobinado y desmonte de bobina

6) Quitan capaz sin

1) Ubicación de core en 3) Bajar la bobina del 5) Montar bobina en
Elemento 2) Bobinado de papel 4) pesaje de bobina tensión y se corta
eje hasta su ubicación pope reel carrito y mover
muestra
TC TN TC TN TC TN TC TN TC TN TC TN
Ciclo C C C C C C
(min) (min) (min) (min) (min) (min) (min) (min) (min) (min) (min) (min)
1 0,90 1,25 1,13 0,90 46,00 41,40 0,90 0,77 0,69 0,90 0,13 0,12 0,70 0,58 0,41 1,00 0,95 0,95
2 0,90 1,35 1,22 1,30 34,00 44,20 0,90 0,75 0,68 0,80 0,15 0,12 0,80 0,55 0,44 1,30 0,75 0,98
3 1,10 1,08 1,19 1,10 40,00 44,00 1,10 0,63 0,70 0,70 0,17 0,12 1,00 0,45 0,45 1,20 0,83 1,00
4 1,00 1,17 1,17 1,00 44,57 44,57 1,10 0,63 0,70 0,90 0,13 0,12 1,10 0,38 0,42 1,20 0,82 0,98
5 1,10 1,03 1,14 1,00 45,52 45,52 1,00 0,70 0,70 1,40 0,08 0,12 1,00 0,42 0,42 1,00 1,03 1,03
6 1,00 1,20 1,20 1,00 45,83 45,83 1,10 0,58 0,64 1,00 0,12 0,12 1,10 0,38 0,42 1,00 0,95 0,95
7 1,00 1,15 1,15 1,00 44,88 44,88 1,00 0,67 0,67 1,40 0,08 0,12 1,00 0,42 0,42 1,40 0,72 1,00
8 0,90 1,23 1,11 1,00 43,05 43,05 1,10 0,63 0,70 1,20 0,10 0,12 1,20 0,37 0,44 0,90 1,12 1,01
9 1,10 1,05 1,16 0,90 46,50 41,85 1,00 0,65 0,65 0,90 0,13 0,12 1,00 0,43 0,43 0,60 1,55 0,93
10 0,90 1,25 1,13 1,00 42,32 42,32 0,90 0,72 0,65 1,40 0,08 0,12 0,80 0,50 0,40 0,80 1,12 0,90
11 1,00 1,10 1,10 1,00 45,10 45,10 1,00 0,63 0,63 0,90 0,13 0,12 0,90 0,45 0,41 0,70 1,34 0,94
12 1,00 1,13 1,13 0,95 44,32 42,10 0,90 0,70 0,63 0,90 0,13 0,12 0,90 0,48 0,44 1,00 1,00 1,00
13 0,90 1,26 1,13 1,00 42,12 42,12 1,00 0,67 0,67 1,20 0,10 0,12 1,20 0,37 0,44 1,00 0,95 0,95
14 0,90 1,24 1,12 1,00 43,15 43,15 0,90 0,72 0,65 1,00 0,12 0,12 1,00 0,42 0,42 0,90 1,10 0,99
15 1,00 1,22 1,22 0,90 46,68 42,02 1,00 0,70 0,70 1,20 0,10 0,12 1,30 0,33 0,43 0,80 1,20 0,96

Análisis cuadro 18: en el elemento 2, al realizar el bobinado, el pope reel de la máquina gira a una velocidad
promedio de 380 m/min.

70
 Cuadro 19. Medición de tiempo elementos 7 – 12, bobinado y desmonte de bobina

7) Caminar hasta la 8) Realiza los cortes 9) Pesaje de las 10) Caminar hasta la 12) Llevar la bobina a
Elemento 11) Marcar la bobina
oficina de las muestras muestras bobina la zona de almacenaje
TC TN TC TN TC TN TC TN TC TN TC TN
Ciclo C C C C C C
(min) (min) (min) (min) (min) (min) (min) (min) (min) (min) (min) (min)
1 0,90 0,13 0,12 0,90 2,50 2,25 0,90 7,60 6,84 0,90 0,13 0,12 0,70 0,25 0,18 1,00 0,25 0,25
2 0,80 0,15 0,12 0,90 2,25 2,03 1,10 6,00 6,60 0,80 0,15 0,12 1,10 0,17 0,18 1,00 0,27 0,27
3 0,70 0,17 0,12 0,90 2,33 2,10 1,00 7,05 7,05 0,70 0,17 0,12 0,90 0,20 0,18 0,90 0,30 0,27
4 1,00 0,12 0,12 0,90 2,28 2,06 1,00 6,57 6,57 1,00 0,12 0,12 1,00 0,18 0,18 1,20 0,22 0,26
5 1,20 0,10 0,12 1,00 2,13 2,13 0,90 7,27 6,54 1,20 0,10 0,12 1,10 0,17 0,18 1,00 0,25 0,25
6 0,90 0,13 0,12 1,00 2,20 2,20 0,80 7,88 6,31 0,90 0,13 0,12 1,20 0,15 0,18 1,10 0,23 0,26
7 1,00 0,12 0,12 1,00 2,05 2,05 1,00 6,40 6,40 1,00 0,12 0,12 0,80 0,22 0,17 1,00 0,27 0,27
8 1,20 0,10 0,12 1,00 2,27 2,27 1,20 5,82 6,98 1,20 0,10 0,12 0,90 0,20 0,18 0,90 0,28 0,26
9 1,40 0,08 0,12 1,10 1,97 2,16 0,90 7,25 6,53 1,40 0,08 0,12 1,10 0,17 0,18 1,10 0,23 0,26
10 1,00 0,12 0,12 0,90 2,31 2,08 0,95 7,15 6,79 1,00 0,12 0,12 1,10 0,17 0,18 0,80 0,33 0,27
11 1,20 0,10 0,12 0,70 3,14 2,20 0,95 7,12 6,76 1,20 0,10 0,12 1,20 0,15 0,18 1,00 0,25 0,25
12 0,90 0,13 0,12 1,20 1,84 2,21 1,00 6,51 6,51 0,90 0,13 0,12 0,90 0,20 0,18 0,90 0,30 0,27
13 0,70 0,17 0,12 0,90 2,34 2,11 0,95 7,23 6,87 1,20 0,10 0,12 0,90 0,22 0,20 1,30 0,20 0,26
14 1,00 0,12 0,12 1,00 2,15 2,15 0,95 7,15 6,79 1,00 0,12 0,12 1,50 0,13 0,20 1,10 0,23 0,26
15 1,00 0,12 0,12 1,00 2,13 2,13 0,95 7,13 6,78 1,00 0,12 0,12 1,00 0,18 0,18 0,80 0,32 0,25

Análisis cuadro 19: se presenta una pequeña variación en el TC del Elemento 7, se debe a la ubicación donde los
operarios dejan la bobina después de realizar el pesaje y antes de ir a la oficina.

71
Cuadro 20.Calculo de TS elementos 1 – 5, bobinado y desmonte de bobina

1) Ubicación de
2) Bobinado de 3) Bajar la bobina 5) Montar bobina
core en eje hasta 4) pesaje de bobina
papel del pop reel en carrito y mover
su ubicación
TC total (min) 17,71 654,04 10,15 1,77 6,53
TN promedio (min) 1,15 43,78 0,67 0,12 0,43
Número de
15,00 15,00 15,00 15,00 15,00
observaciones
% Suplementos 17,00% 17,00% 17,00% 17,00% 17,00%
TS (min) 1,35 51,22 0,78 0,14 0,50

Cuadro 21. Calculode TS elementos 6 – 10, bobinado y desmonte de bobina

6) Quitan capaz sin 8) Realiza los

7) Caminar hasta la 9) Pesaje de las 10) Caminar hasta
tensión y se corta cortes de las
oficina muestras la oficina
muestra muestras
TC total (min) 15,43 1,85 33,90 104,13 1,78
TN promedio (min) 0,97 0,12 2,14 6,69 0,12
Número de
15,00 15,00 15,00 15,00 15,00
observaciones
% Suplementos 17,00% 17,00% 17,00% 17,00% 17,00%
TS (min) 1,14 0,14 2,51 7,82 0,14

72
Cuadro 22. Calculo de TS elementos 11 – 12, bobinado y desmonte de bobina

12) Llevar la bobina

11) Marcar la
a la zona de
bobina
almacenaje
TC total (min) 2,75 3,93
TN promedio (min) 0,18 0,26
Número de
15,00 15,00
observaciones
% Suplementos 17,00% 17,00%
TS (min) 0,21 0,30

Análisis cálculo de TS para el desmonte de la bobina: después de tomado los tiempos para cada uno de los
elementos, se realizó el cálculo del tiempo estándar necesario para cada uno de los elementos teniendo en cuenta
los suplementos necesarios.

El tiempo estándar actual para el bobinado y desmonte de una bobina de papel tisú es de 66,54 min, por lo dicho,
en un turno de ocho (8) horas el proceso están en la capacidad de producir siete (7) bobinas. Esto nos permite
calcular que, al día el proceso actualmente tiene la capacidad de realizar 21 bobinas, (Se trabaja con la maquina
por debajo de su capacidad bobinando a una velocidad promedio de 380 m/min).

73
Cuadro 23. TN elementos en el proceso para bobinado y desmonte de bobina

Desmonte de bobina
Elemento TN (min)
1 1,17
2 43,70
3 0,67
4 0,12
5 0,43
6 0,99
7 0,12
8 2,21
9 6,90
10 0,12
11 0,19
12 0,26

6.3.3 Resumen toma de tiempos. En el siguiente cuadro se describe en

resumen las operaciones, transportes, inspecciones y demás actividades
realizadas para la producción del papel tisú desde la producción de la pulpa en el
área del hidropulper.

Cuadro 24. Cuadro resumen para la elaboración del papel tisú

Resumen
Producción de Bobinado de
Actividad Totales
pulpa papel
Operación 14 6 20
Transporte 13 6 19
Inspección 5 2 7
Almacenaje 1 1
TS (min) 60,04 66,54 126,58
Distancia (m) 51 43 94

Análisis del cuadro 24: sin tener pulpa en la tina de almacenamiento de la

máquina de papel, la primera bobina tardaría en producirse 126,58 min
(aproximadamente 2,11 h) a partir de ese momento cada nueva bobina será
producida con un tiempo estándar de 66,54 min el cual es el tiempo transcurrido
74
desde que se ubica el core para el bobinado del papel, hasta que la bobina es
retirada, inspeccionada y almacenada.

Es decir al iniciar un turno después de una parada de mantenimiento u otro

motivo que incluya la limpieza o vacio de la tina de almacenamiento, la primera
bobina saldrá en las primeras 2,11 h y las próximas bobinas cada 66,54 min lo
que nos da como resultado para ese turno un aproximado de 5,3 ≈ 5 en las 5,89 h
restantes (8 h – 2,11 h), más la primera bobina para un total de 6 bobinas en el
primer turno después de una parada.

Para el siguiente turno el proceso sigue los parámetros planteados anteriormente

en el análisis cálculo de TS para el desmonte de la bobina el cual corresponde a la
producción de 7 bobinas por turno.

6.4 Propuesta para mejorar el método actual de trabajo

A continuación se presenta una propuesta enfocada en la reducción de

transportes, cuyo desperdicio se identificó en la elaboración del diagrama de
recorrido para el método de producción de pulpa.

6.4.1 Propuesta de mejorado para el método de producción de pulpa. La

mejora del método actual de trabajo se enfocará en reducir los desplazamientos
que realizan los operarios debido a que no tienen un área definida para organizar
el material que será procesado durante el turno, por tanto sus desplazamientos
durante el turno varían desde tres (3) a ocho (8) metros.

Para esta situación se propone definir las áreas para el material de transito que
será usado durante el turno y el material que estará estacionado en el área, con
ello se lograra:

Despejar el pasillo central, dado un caso de emergencia tener una ruta de

evacuación disponible.

Desplazamientos de menor recorrido y constantes.

Mayor orden y ambiente más agradable del área de trabajo.

75
 Para reducir el número de transportes que se presentan en el método actual, se
propone combinar las operaciones de transporte de material y la verificación del
peso de la misma, esto con el uso de una balanza de gancho, con ello se lograra:

Reducir recorridos de los operarios.

Cuando se utilice el hidropulper de reserva los desplazamientos serán mucho

más cortos debido a que no se tendrá que ir hasta la báscula.

76
6.4.2 Diagrama de recorrido mejorado – Producción de pulpa
Figura 45. Diagrama de recorrido mejorado – Producción de pulpa

Materia prima

21 m cuadr

Grúa bandera

Escritorio

Hidropulper

Báscula de
gancho

Grúa bandera

Materia prima 6

9 m cuadr
8

3
4

1
3

1 2
Hidropulper
3 7

Tanque 4 9

agua recuperada
2 4

1
5
1

1 1
5
0 2

Báscula

Diagrama de recorridos mejorado – Producción de

pulpa, Cartones y plásticos LTDA.
Escala
1:75
Dibujó: Julio César Chamorro Micolta

77
6.4.3 DAP mejorado – Producción de pulpa. A continuación se presenta el
diagrama analítico mejorado con la combinación de dos de sus actividades
durante la producción de pulpa.

Figura 46. Diagrama analítico mejorado del proceso – Producción de pulpa

Ubicación: Cartones y plásticos LTDA. Resumen

Actividad: Producción de pulpa (Hidropulper) Actividad Actual Propuesto Ahorros
Fecha: Operación 14 14 -
Operadores: Área hidropulper Analista: Julio César Ch. Transporte 13 5 8
Método: Propuesta Demora
Tipo: Material Inspección 5 1 4
Almacenaje
Comentarios: para la propuesta se combinaron dos actividades de Transporte e 4
transporte y de inspección al momento de llevar el material hacia una inspección
bascula para verificar su peso, si se utiliza el área disponible
organizando el material que se utilizara durante el turno se reducen Tiempo (min) 60,04 58,32 1,72
los recorridos de los operarios. Distancia (m) 51 25 26
Costo
Distancia Método
Descripción de la actividad Símbolo Tiempo (min)
(m) recomendado
Selección de bond color 0,93
Se lleva al hidropulper 0,52 3
Se deposita el papel al hidropulper 0,27
Camina hasta el papel bond blanco 0,05 3
Selección bond blanco 2,12
Se lleva al hidropulper 0,53 3
Se carga la hidropulper 3,32
Camina hasta los químicos 0,03 1
Adicionar 400 ml de blanqueador 0,26
Molido de material duro 24,99
Camina hasta la fibra larga 0,06 4
Selecciona la fibra larga 0,74
Se lleva al hidropulper(Fibra larga) 0,56 3
Se carga la hidropulper 1,85
Camina hasta la fibra corta 0,05 4
Selecciona la fibra corta 0,62
Se lleva al hidropulper(Fibra corta) 0,52 3
Se carga la hidropulper 3,72
Camina hasta los químicos 0,06 1
Adicionar 400 ml de blanqueador 0,28
Adicionar 400 ml de bactericida 0,25
Molido de material blando 11,05
Verificar visualmente la mezcla 0,09
Bombear mezcla al tanque 5,45
58,32 25

78
Cuadro 25. Comparativa de tiempo, método actual vs método propuesto,
papel bond color

∑ Operaciones Operaciones
*
Individuales combinadas
Método Actual 0,74 -
Método propuesto - 0,52
Tiempo ahorrado 0,22
**
Variación 30%

Análisis cuadro 25: con la combinación de operaciones que se propone, se logra

una reducción del tiempo en el método actual del 30% que equivale a 0,22 min del
método actual.

Cuadro 26. Comparativa de tiempo, método actual vs método propuesto,

papel bond blanco

∑ Operaciones Operaciones
Individuales combinadas
Método Actual 1,01 -
Método propuesto - 0,65
Tiempo ahorrado 0,36
Variación 36%

Análisis cuadro 26: con la combinación de operaciones que se propone, se logra

una reducción del tiempo en el método actual del 36% que equivale a 0,36 min del
método actual.

*
Es la sumatoria del tiempo que comprende transportar el material hasta la báscula, realizar el
pesaje y transportar el material hasta la zona de alimentación del hidropulper.
**
Corresponde a la variación porcentual de con respecto al tiempo ahorrado en el método
propuesto.
79
Cuadro 27. Comparativa de tiempo, método actual vs método propuesto,
fibra larga

∑ Operaciones Operaciones
Individuales combinadas
Método Actual 0,87 -
Método propuesto - 0,55
Tiempo ahorrado 0,32
Variación 37%

Análisis cuadro 27: con la combinación de operaciones que se propone, se logra

una reducción del tiempo en el método actual del 37% que equivale a 0,32 min del
método actual.

Cuadro 28. Comparativa de tiempo, método actual vs método propuesto,

fibra corta

∑ Operaciones Operaciones
Individuales combinadas
Método Actual 0,94 -
Método propuesto - 0,52
Tiempo ahorrado 0,42
Variación 45%

Análisis cuadro 28: con la combinación de operaciones que se propone, se logra

una reducción del tiempo en el método actual del 45% que equivale a 0,42 min del
método actual.

80
Cuadro 29. Comparativa de distancia, método actual vs método propuesto,
papel bond color

∑ Operaciones Operaciones
*
Individuales combinadas
Método Actual 7 -
Método propuesto - 3
Distancia ahorrada 4
**
Variación 57%

Análisis cuadro 29: con la combinación de operaciones que se propone, se logra

una reducción dela distancia recorrida por parte de los operarios del 57% que
equivale a 4 metros del método actual.

Cuadro 30. Comparativa de distancia, método actual vs método propuesto,

papel bond blanco

∑ Operaciones Operaciones
Individuales combinadas
Método Actual 9 -
Método propuesto - 3
Distancia ahorrada 6
Variación 67%

Análisis cuadro 30: con la combinación de operaciones que se propone, se logra

una reducción de la distancia recorrida por parte de los operarios del 67% que
equivale a 6 metros del método actual.

*
Es la sumatoria dela distancia que comprende transportar el material hasta la báscula y transportar
el material hasta la zona de alimentación del hidropulper.
**
Corresponde a la variación porcentual de con respecto al tiempo ahorrado en el método
propuesto.
81
Cuadro 31. Comparativa de distancia, método actual vs método propuesto,
fibra larga

∑ Operaciones Operaciones
Individuales combinadas
Método Actual 8 -
Método propuesto - 3
Distancia ahorrada 5
Variación 63%

Análisis cuadro 31: con la combinación de operaciones que se propone, se logra

una reducción de la distancia recorrida por parte de los operarios del 63% que
equivale a 5 metros del método actual.

Cuadro 32. Comparativa de distancia, método actual vs método propuesto,

fibra corta

∑ Operaciones Operaciones
Individuales combinadas
Método Actual 8 -
Método propuesto - 3
Distancia ahorrada 5
Variación 63%

Análisis cuadro 32: con la combinación de operaciones que se propone, se logra

una reducción de la distancia recorrida por parte de los operarios del 63% que
equivale a 5 metros del método actual.

En total con la implementación de una balanza de gancho que permita combinar

las operaciones de transporte y verificación se puede lograr una reducción en los
desplazamientos aproximada a 26 metros por cochada y una reducción en el
tiempo cercano a los 2 minutos por cochada.

82
 7. INDICADORES DE PRODUCTIVIDAD

Los indicadores de productividad son variables que nos permiten identificar las
variaciones presentes durante un periodo de elaboración de un producto, de este
modo también nos refleja la eficiencia del uso de los recursos tanto materiales
como humanos de la empresa.14

Para el área de la máquina de papel, se usaran dos indicadores. Un indicador

que relaciona el número de cochadas por turno (8 horas), y el segundo que
relacione el número de bobinas realizadas por turno (8 horas). Esta misma
ecuación se puede llevar de manera diaria, semanal o mensual, si es el caso.

7.1 INDICADOR PARA EL NÚMERO DE COCHADAS

Teniendo en cuanta que el TS para la preparación de una cochada es de 60,04

minutos, en un turno se tiene la capacidad de realizar ocho (8) cochadas.

Cuadro 33. Indicador de eficiencia, cochadas por turno

Número Eficiencia
Cochadas
Turno de (uso del Observaciones
estándar
cochadas tiempo)

I 8 8 100%

Se presento contaminación, se debió

II 5 8 63% realizar un lavado de malla y de
hidropulper (parada de 2 horas)

III 8 8 100%

14
ZAMORA, Hugo. Indicadores de productividad ¿Qué son y cómo analizarlos? [en línea].
WORKMETER, 2012. [Consultado el 13 de Diciembre del 2013]. Disponible en internet:
http://es.workmeter.com/blog/bid/172634/Indicadores-de-productividad-Qu%C3%A9-son-y-
c%C3%B3mo-analizarlos
83
 En la casilla de observación se realiza la anotación de cualquier imprevisto que
no permita el cumplimiento del estándar.

La eficiencia con respecto al número de cochadas realizadas en un turno se

calcula de la siguiente manera.

Figura 47. Indicador de eficiencia de cochadas por turno

Indicador de eficiencia por

turno, Hidropulper
8
7
Número de

6
cochadas

5
4
3
2
1
0
I II III
Número de cochadas 8 5 8
Cochadas estándar 8 8 8
Eficiencia (uso del
tiempo) 100% 63% 100%

En base a este indicador se podrá tener un registro sobre la cantidad de

cochadas que se realizan durante el transcurso de un turno, día o semana.

7.2 INDICADOR PARA EL NÚMERO DE BOBINAS

Teniendo en cuenta la velocidad con la que se programe el pope reel para el

bobinado, el TS para el bobinado y verificación del papel tisú es de 65.89 min lo

84
que nos indica que en un turno de ocho (8) horas se deben obtener 7
bobinas/turno.

Cuadro 34. Indicador de eficiencia de bobinas por turno

Número Bobinas
Eficiencia (Uso
Turno de estándar* Observaciones
del tiempo)
bobinas (375 m/min)

I 6 7 86%

II 4 7 57% Lavado de malla

Velocidad de bobinado 385

III 7 7 100%
m/min

La eficiencia con respecto al número de bobinas realizadas en un turno se

calcula de la siguiente manera.

*
Las bobinas estándar están sujetas a la velocidad con la que se programe el pope reel durante la
producción, la velocidad nominal del pope reel es de 400 m/min, en la cual las bobinas se bajan
cada 40 min, siguiendo ese orden de ideas se tiene la capacidad para producir aproximadamente
12 bobinas por turno. En la casilla de observación se realiza la anotación de cualquier imprevisto
que no permita el cumplimiento del estándar.
85
Figura 48. Indicador de eficiencia de bobinas por turno

Indicador de eficiencia por

turno, bobinado de papel
8
bobinas por turno 7
6
Número de

5
4
3
2
1
0
I II III
Número de bobinas 6 4 7
Bobinas estándar (375
m/min) 7 7 7

Eficiencia (Uso del

tiempo) 86% 57% 100%

En base a este indicador se podrá tener un registro sobre la cantidad de bobinas

que se realizan durante el transcurso de un turno, día o semana.

86
 8. CONCLUSIONES

En este capítulo se presentas las conclusiones a las que se llega después de

realizado el estudio del trabajo, las cuales son las siguientes:

Se documento el proceso de forma detallada apoyándose en gráficos y

diagramas para una mejor comprensión del proceso y con ellos tener la opción
de visualizar oportunidades de mejora.

Se documento el proceso por medio del estudio de métodos y tiempos,

definiendo así, los tiempos necesarios para realizar cada una de las actividades
requeridas durante el proceso de la fabricación del papel tisú.

Se demostró de forma cuantitativa y grafica, que la propuesta de combinar

operaciones en el proceso de producción de la pulpa, general mayor bienestar a
los operarios, ya que reduce sus desplazamientos en 26 metros y el tiempo
en2 minutos (ambos valores por cochada), por tanto al realizar 7 cochadas
por turno, la reducción total de desplazamiento en un turno, es igual a 182
metros y la reducción en el tiempo durante un turno corresponde a 14 minutos.
Con la reducción de los desplazamientos los operarios presentaran menor
fatiga y mayor predisposición dada la reducción de carga, por otra parte se
pueden usar ese tiempo en otras actividades como lo son de pre alistamiento u
orden y aseo del área, lo cual beneficia y facilita a la hora de cambio de turno.

Se definió de manera estándar la producción que se obtiene en el proceso

durante un turno y se crearon indicadores para dar seguimiento y control a las
cochadas realizadas por los operarios del hidropulper y a la cantidad de bobinas
que son bobinadas por la máquina de papel.

87
 9. RECOMENDACIONES

En este capítulo se presentas las recomendaciones para mejorar el área de

trabajo donde se desarrollan las actividades por parte de los operarios.

Demarcar el área correspondiente para almacenar de manera ordenada y evitar

obstaculizar el paso y desperdicio de tiempo por material ubicado en lugares
que no corresponden.

Adquirir una balanza de gancho para combinar las operaciones de transporte y

verificación de peso, lo cual reduce los desplazamientos de los operarios.

Adoptar una filosofía 5’s, para tener un lugar de trabajo mejor organizado y
limpio, con lo cual se pretende, mejorar las condiciones de trabajo para los
operarios, reducir perdida de tiempo y energía, mejorar la seguridad, mejorar la
calidad del proceso y reducir riesgos de accidentes.

o Seiri (Clasificar): Solo tener en el área de trabajo lo que es necesario para

realizar las actividades.

o Seiton (Orden): Tener un lugar para cada herramienta y objeto que es utilizado
en el área.

o Seiso (Limpieza): Mantener el lugar de trabajo aseado para evitar incidentes o

accidentes por elementos fuera de lugar.

o Seiketsu (Estandarizar): Prevenir aparición de suciedad y desorden.

o Shitsuke (Autodisciplina): Seguir mejorando.

88
 BIBLIOGRAFÍA

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Mayo del 2013]. Disponible en internet: http://www.bancoldex.com/Sobre-
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productividad-Qu%C3%A9-son-y-c%C3%B3mo-analizarlos

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