UNIVERSIDAD DE ANTIOQUIA

FACULTAD DE INGENIERÍA

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA

TRABAJO CAPITULO 4-5 (TEMA 9)

EWDIN ALEXANDER GARCÍA CHAVARRÍA

JOSÉ DANIEL SALDARRIAGA ESCOBAR
JUAN DIEGO OQUENDO MONTOYA

SOLDADURA

Profesor: Edwar Andrés Torres López

27 de Septiembre de 2022
1. Problema 1
1.a. Microestructura a temperatura ambiente para las tres aleaciones
En la Figura 1 se muestra el diagrama de fases para aleaciones Al-Si con lı́neas verticales que
representan las tres aleaciones necesarias para este ejercicio. La lı́nea roja representa la primera
aleación con 0,2 % de Si, la lı́nea azul representa la aleación con 1,3 % de Si y la lı́nea verde
representa la aleación con 9,5 % de Si.

Figura 1: Diagrama de fases Al-Si

Aleación con 0,2 % de Si: por encima de 660 °C se encuentra una sola fase de 100 %
liquido. A medida que se empieza a disminuir la temperatura, la aleación entra en una región
bifásica (L + S) donde se empieza a formar islas de solido (α) pero rápidamente se entra
en una región monofásica de totalmente α. Como en esta región no se supera el limite de
solubilidad, a temperatura ambiente se tiene una fase de 100 % α de estructura granular
como se observa en la Figura 2a, con una composición 0,2 % Si y 99,8 % Al.

Aleación con 1,3 % de Si: por encima de aproximadamente 650 °C se encuentra una sola
fase de 100 % liquido. A medida que se empieza a disminuir la temperatura, la aleación entra
en una región bifásica (L + S) donde se empieza a formar islas de solido (α) que cada vez
se hacen más grandes hasta que en aproximadamente en 600 °C se entra en una región de
una sola fase (α), pero rápidamente se cruza la lı́nea que define el lı́mite de solubilización
(cabe aclarar que no se supera el lı́mite de solubilidad máximo que es de 1,65 % de Si) , por
ende, a temperatura ambiente se tiene una microestructura granular de α con precipitados
de β como se observa en la Figura 2b. La composición final serı́a de 1,3 % de Si y 98,7 %
de Al. La cantidad de cada fase se determina con la regla de la palanca como se muestra a
continuación:

1, 3 − 0, 5
β= × 100 % = 4, 10 %
20 − 0, 5
α = 100 − β = 95, 90 %

1
 Aleación con 9,5 % de Si: por encima de aproximadamente 620 °C se encuentra una sola
fase de 100 % liquido. A medida que se empieza a disminuir la temperatura, la aleación
entra en una región bifásica (L + S) donde se empieza a formar islas de solido (α) que
cada vez se hacen más grandes hasta que en 577 °C se cruza la lı́nea eutéctica generando
una microestructura granular de αprimario y microconstituyente (α + β) como se observa
en la Figura 2c. Cabe resaltar que en la microestructura final se tendrá gran cantidad de
microconstituyente, ya que se está cerca del punto eutéctico de 12,6 % de Si. La composición
final seria de 9,5 % de Si y 90,5 % de Al. La cantidad de cada fase se determina con la regla
de la palanca como se muestra a continuación:
12, 6 − 9, 5
αprimario = × 100 % = 28, 31 %
12, 6 − 1, 65
α + β = 100 − αprimario = 71, 68 %

(a) Microestructura granular 100 % (b) Microestructura granular α con (c) Microestructura granular α con
α precipitados de β microconstituyente (α + β)

Figura 2: Microestructura para diferentes aleaciones de Al-Si

1.b. Microestructura a temperatura ambiente para las tres aleaciones

con los estados de entrega establecidos
Aleación con 0,2 % de Si, deformada en caliente y tamaño de grano ASTM 8
(Figura 3a): esta aleación a temperatura ambiente presenta una microestructura granular
como se explico en el punto anterior, pero en esta presentación se encuentra deformada en
caliente, lo que quiere decir que se tuvo recristalización dinámica, por lo cual la microes-
tructura de la Figura 2a sufre un alargamiento del grano por la deformación pero como a
su vez se esta trabajando en caliente, esto promueve la redefinición de los granos grandes y
alargados a granos más pequeños, por esto se tiene un tamaño de grano ASTM 8 que es casi
uno de los tamaños más pequeños que se podrı́a obtener [1].

Aleación con 1,3 % de Si, con tamaño de grano 7 y envejecimiento natural (Figura
3b): como en esta presentación la aleación se encuentra con envejecimiento natural, que para
lograr esto la aleación se tuvo que solubilizar, es decir, se tuvo que calentar hasta la región
100 % α. Con esto se logra que lo precipitados mostrados en la Figura 2b se disuelvan en

2
 la matriz. Posteriormente toca enfriar de forma rápida obteniendo una fase α saturada de
soluto, por lo cual esta fase α empieza a rechazar soluto, produciendo precipitados pequeños
y distribuidos uniformemente en la microestructura a temperatura ambiente (envejecimiento
natural). También, como el enfriamiento después de la solubilización fue de forma rápida,
esto genera granos pequeños, ya que no de tiempo a la formación de granos grandes, por esto
se obtiene un tamaño de grano ASTM 7.

Aleación 9,5 % de Si, con tamaño de grano ASTM 8 (Figura 3c): en esta se pre-
sentación se tiene una microestructura similar a la presentada en la Figura 2c pero con la
diferencia de que se tiene un tamaño de grano mas pequeño (ASTM 8) como el que se presen-
ta en la Figura 3a. Este tamaño de grano en este caso se puede lograr con una solidificación
rápida como un temple, este enfriamiento rápido limita el tiempo para el crecimiento del
grano por lo que se obtienen granos pequeños.

(a) (b) (c)

Figura 3: a) Aleación con 0,2 % de Si, deformada en caliente y tamaño de grano ASTM 8. b)
Aleación con 1,3 % de Si, con tamaño de grano 7 y envejecimiento natural. c) Aleación 9,5 % de
Si, con tamaño de grano ASTM 8

1.c. Esquema de la microestructura de la zona fundida para las tres

(3) aleaciones, considerando el metal de aporte ER4043
Inicialmente se debe saber cual es la composición quı́mica del metal de aporte ER4043, la cual
es la siguiente:

Be = 0,0008 Cu = 0,30
Fe = 0,80 Mg = 0,05
Mn = 0,05 Si = 6,0
Ti = 0,20 Zn = 0,10
Otros = 0,05 Al = balance

Tabla 1: Composición quı́mica ER4043 [2]

Para realizar el diseño de la microestructura se tiene que calcular la concentración del elemento
en la zona fundida. Esta concentración está dada por la ecuación de la sección [Link] de las notas
de clase [3].

3
 Aleación con 0,2 % de Si - S1 - Dilución del 26 %
Concentración del elemento en la zona fundida:
26 26
   
%X = 1 − ×7, 558 + ×0, 2
100 100
%X = 5, 644
Aleación con 0,2 % de Si - S2 - Dilución del 23 %
Concentración del elemento en la zona fundida:
23 23
   
%X = 1 − ×7, 558 + ×0, 2
100 100
%X = 5, 865
Para la velocidad de soldadura S1 se tiene una forma elı́ptica en el charco de soldadura ya
que la velocidad es mas baja que S2, por su parte el charco de soldadura para S2 es en forma de
gota debido a que es una velocidad más alta, adicionalmente se sabe la velocidad de soldadura
S2 aumenta y también se aumenta la corriente lo que produce que el charco de soldadura sea
considerable más grande con esta velocidad. Con los parmetros de soldadura S1 se tiene menor
aporte térmico puntual (VxI) se tiene un diámetro del charco (d) menor y también se tiene un
G (gradiente de temperatura) mas alto y como se tiene una velocidad de soldadura S1 menor se
producen bajas velocidades de crecimiento (R), por ende, se tiene un G/R alto indica que el super
enfriamiento constitucional se reduce, esto causa que a formación de dendritas equiaxiales disminu-
ya. Con los parámetros de soldadura S2 se tiene una dilución del 23 % con un mayor porcentaje de
soluto lo que produce que la zona Mushy (zona rica en soluto) más grande que con los parámetros
de soldadura S1 con 26 % de dilución. Una zona Mushy más grande hace que la banda central con
dendritas equiaxiales aumente.

(a) S1 - Dilución del 26 % (b) S2 - Dilución 23 %

Figura 4: Microestructura de la zona fundida para 0,2 % Si (ER4043)

Aleación con 1,3 % de Si - S1 - Dilución del 26 %

Concentración del elemento en la zona fundida:
26 26
   
%X = 1 − ×7, 558 + ×1, 3
100 100
%X = 5, 93
Aleación con 1,3 % de Si - S2 - Dilución del 23 %
Concentración del elemento en la zona fundida:

4
 23 23
   
%X = 1 − ×7, 558 + ×1, 3
100 100
%X = 6, 118
Como los parámetros de soldadura S1 y S2 no cambian quiere decir que los charcos de soldadura
tienen la misma forma que en la parte anterior, para S1 se tiene un charco elı́ptico porque la
velocidad es mas baja que S2, y para S2 se tiene forma de charco de soldadura en forma de gota,
donde la dirección los granos van a crecer mejor orientados, más grandes y en menor cantidad.
Como los los parámetros de soldadura no cambian el aporte térmico puntual (VxI) se mantiene
igual y las velocidades de soldaduras no cambian, esto quiere decir que el G/R para los parámetros
S1 sigue siendo mas alto que para los parámetros S2, como los parámetros S2 tiene un G/R
bajo indica que el super enfriamiento constitucional se aumenta, esto causa que la formación de
dendritas equiaxiales aumente. Lo que va a cambiar es que va a cambiar la cantidad de soluto,
para los parámetros S2 con dilución del 23 % la cantidad de soluto sigue siendo mayor, aunque la
diferencia no sea muy grande indica que para velocidad de soldadura S2 la zona Mushy (zona rica
en soluto) va a ser mas grande y por lo tanto hay mayor cantidad de dendritas equiaxiales.

(a) S1 - Dilución del 26 % (b) S2 - Dilución 23 %

Figura 5: Microestructura de la zona fundida para 0,2 % Si (ER4043)

Aleación 9,5 % de Si - S1 - Dilución del 26 %

Concentración del elemento en la zona fundida:
26 26
   
%X = 1 − ×7, 558 + ×9, 5
100 100
%X = 8, 062
Aleación 9,5 % de Si - S2 - Dilución del 23 %
Concentración del elemento en la zona fundida:
23 23
   
%X = 1 − ×7, 558 + ×9, 5
100 100
%X = 8, 004
Como parametros de soldadura no cambian quiere decir que los charcos de soldadura tienen
la misma forma que en la parte anterior, para S1 se tiene un charco elı́ptico porque la velocidad
es más baja que S2, y para S2 se tiene forma de charco de soldadura en forma de gota. Como
los parámetros se conservan el aporte térmico puntual (VxI) se mantiene igual y las velocidades
de soldaduras no cambian, esto quiere decir que el G/R para S1 sigue siendo más alto que para
S2, como S2 tiene un G/R bajo indica que el super enfriamiento constitucional se aumenta, esto

5
causa que la formación de dendritas equiaxiales aumente. Para S1 se tiene una cantidad de soluto
mayor, esto es lo contrario a lo que venı́a pasando ya que, aunque para los parámetros S1 se tiene
una dilución mayor aun ası́ se tiene un porcentaje mayor de soluto, lo que indica que mientas mas
porcentaje de soluto la dilución no va siendo tan significativa con respecto a la disminucion del
porcentaje de soluto como en los casos anteriores. Por lo tanto, S1 tiene una cantidad mayor de
soluto lo que implica que la zona Mushy (zona rica en soluto) sea mas grande haciendo que la
cantidad de dendritas equiaxiales aumente.

(a) S1 - Dilución del 26 % (b) S2 - Dilución 23 %

Figura 6: Microestructura de la zona fundida para % Si (ER4043)

1.d. Esquema de la microestructura de la zona fundida para las tres

(3) aleaciones, considerando el metal de aporte ER5556
Inicialmente se debe saber cual es la composición quı́mica del metal de aporte ER5556, la cual
es la siguiente:

Cu = 0,10 Zn = 0,10
Fe = 0,40 Mn = 0,85
Mg = 5,1 Si = 0,25
Otros = 0,55 Al = balance

Tabla 2: Composición quı́mica ER5556

Aleación con 0,2 % de Si - S1 - Dilución del 26 %

Concentración del elemento en la zona fundida:
26 26
   
%X = 1 − ×7, 45 + ×0, 2
100 100
%X = 5, 565
Aleación con 0,2 % de Si - S2 - Dilución del 23 %
Concentración del elemento en la zona fundida:
23 23
   
%X = 1 − ×7, 45 + ×0, 2
100 100
%X = 5, 78

6
 La velocidad de soldadura S1 nos va a afectar la forma del charco de soldadura ya que se tiene
una velocidad de soldadura más baja que S2 por lo tanto el charco de soldadura tendrá una forma
elı́ptica la cual se caracteriza por tener dirección de crecimiento de los granos variables (granos
curvos), con la velocidad de soldadura S2 al ser más alta se tiene una forma de charco en gota.
Como tenemos una aleación se va a formar una banda central de dendritas equiaxiales y esta
franja depende de los parámetros de soldadura como el aporte térmico puntual (VxI) y velocidad
de soldadura, como se tiene un aporte térmico puntual más bajo con los parámetros de soldadura
S1 y sabiendo que G (gradiente de temperatura) aumenta a medida que VxI disminuye y que al
tener una velocidad de soldadura S1 más baja se tiene velocidad de crecimiento (R) bajas, es decir,
que con los parámetros de soldadura S1 se tiene un parámetro de solidificación G/R relativamente
mayor lo cual produce un super enfriamiento constitucional menor, este menor super enfriamiento
constitucional causa la formación de dendritas pero en menor cantidad. Con los parámetros de
soldadura S2 y 23 % de dilución se tiene una mayor cantidad de soluto, lo que provoca que la zona
Mushy sea más grande y por ende la cantidad de dendritas aumenta.

(a) S1 - Dilución del 26 % (b) S2 - Dilución 23 %

Figura 7: Microestructura de la zona fundida para 0,2 % Si (ER5556)

Aleación con 1,3 % de Si - S1 - Dilución del 26 %

Concentración del elemento en la zona fundida:
26 26
   
%X = 1 − ×7, 45 + ×1, 3
100 100
%X = 5, 851
Aleación con 1,3 % de Si - S2 - Dilución del 23 %
Concentración del elemento en la zona fundida:
23 23
   
%X = 1 − ×7, 45 + ×1, 3
100 100
%X = 6, 035
Como los parámetros soldadura no cambian la forma de los charcos de soldadura se mantienen
igual, para la velocidad S1 se tiene un charco con forma elı́ptica y para la velocidad S2 un charco
con forma de gota. Al conservar los parámetros de soldadura y las velocidades el parámetro de
solidificación G/R sigue siendo mayor para los parámetros S1 esto implica que el super enfriamiento
constitucional sea menor y la formación de dendritas sea menor. Lo que cambia con respecto a
lo anterior es el porcentaje de soluto, ya que como aumenta el porcentaje del elemento en la
aleación aumenta la cantidad de soluto, por ende, con lo calculado anteriormente se sabe que con
la velocidad S2 se tiene un porcentaje de soluto mayor esto provoca una zona Mushy (zona rica
en soluto) mayor y con esto aumenta la cantidad de dendritas en la zona central.

7
 (a) S1 - Dilución del 26 % (b) S2 - Dilución 23 %

Figura 8: Microestructura de la zona fundida para 1,3 % Si (ER5556)

Aleación con 9,5 % de Si - S1 - Dilución del 26 %

Concentración del elemento en la zona fundida:
26 26
   
%X = 1 − ×7, 45 + ×9, 5
100 100
%X = 7, 983
Aleación con 9,5 % de Si - S2 - Dilución del 23 %
Concentración del elemento en la zona fundida:
23 23
   
%X = 1 − ×7, 45 + ×9, 5
100 100
%X = 7, 921
Como los parámetros soldadura no cambian la forma de los charcos de soldadura se mantienen
igual, para la velocidad S1 se tiene un charco con forma elı́ptica y para la velocidad S2 un charco
con forma de gota. Al conservar los parámetros de soldadura y las velocidades el parámetro de
solidificación G/R sigue siendo mayor para los parámetros de soldadura S1 esto implica que el
super enfriamiento constitucional sea menor y la formación de dendritas sea menor. Lo que cambia
es que como se tiene un porcentaje mayor de soluto con la velocidad S1, a pesar de tener un menor
super enfriamiento constitucional la zona Mushy (Zona rica en soluto) aumenta, también aumenta
el tamaño de la banda central y la cantidad de dendritas equiaxiales.

(a) S1 - Dilución del 26 % (b) S2 - Dilución 23 %

Figura 9: Microestructura de la zona fundida para 9,5 % Si (ER5556)

Del numeral C y D que el uso de electrodos con alta cantidad de soluto como lo es el utilizado
en el numeral C (ER4043) con diluciones altas asegura la formación de las dendritas equiaxiales,
ya que cuando se tiene mayor cantidad de soluto mayor será el super enfriamiento constitucional,
esto implica que la diferencia entre los dos electrodos utilizados va a ser la cantidad de soluto, el

8
electrodo con mayor cantidad de soluto promueve que la zona mushy aumente y con ello la cantidad
de dendritas equiaxiales, con esto se logra tener mejores propiedades mecánicas en la soldadura
debido al tamaño de grano pequeño, por lo tanto se recomienda utilizar el electrodo ER4043 para
lograr estas propiedades. También en los 2 numerales se tienen composiciones quı́micas diferentes
entre los electrodos y el metal base, esto lo que provocará es una nucleación no epitaxial, por ende,
los granos se van a formar desde la lı́nea de fusión.

1.e. Esquema de la microestructura en la junta soldada, desde la zona

fundida hasta el MB, para la aleación 1, ambas velocidades de
soldadura (S1 y S2) y soldadura con ER4043
Inicialmente se debe definir el aporte térmico para cada una de las situaciones, el cual deter-
minara el tamaño de las zonas de la región soldada, es decir, la ZF, la ZFNM, la ZPF y la ZAT.
El aporte térmico se determina a partir de la ecuación de la sección 2.4.1 de las notas de clase [4].

Situación Voltaje [V] Corriente [A] Velocidad de soldadura [mm/min] Aporte térmico [kJ/mm]
S1 16 98 125 12,544
S2 14 170 164 14,512

Tabla 3: Parámetros de soldadura

De la Tabla 1, se deduce que las zonas de la región soldada de la situación 2 tendrá mayor
tamaño a las zonas de la situación 1. Esto anterior se cumplirá siempre, es decir, la diferencias
entre las situaciones 1 y 2 con el mismo MB, solo será al aumento del tamaño de las zonas de la
región soldada.

Aleación 1: 0,2 % de Si, deformada en caliente y tamaño de grano ASTM 8

Se presenta ZFNM, ya que la composición quı́mica del metal de aporte es diferente a la

composición del metal base, debido a que se tiene una mayor cantidad de elementos aleantes
en el metal de aporte (7,5508 %).

Ya que esta aleación es casi pura (tiene poca cantidad de soluto), por ende, el rango de
temperaturas liquidus y solidus (zona bifásica S + L) de esta aleación no supera los 70°C,
pero como en esta aleación se tiene una fase 100 % α si se presenta ZPF, ya que por presencia
de poco soluto, los contornos y sub-contornos de grano acumulen más soluto que el interior
de los granos. Esta acumulación reduce la temperatura de fusión de los contornos de grano,
haciendo que sean los locales propicios para la formación de lı́quido en la ZPF [5].

Se presenta la ZAT, a cuál es tı́pica en todos los sistemas soldadas por arco, sin importar la
aleación y estado de entrega. Esta zona se caracteriza por un crecimiento del grano cerca a
la zona fundida por el aporte térmico, parte del MB que tiene tamaño de grano pequeño por
la deformación en caliente se verá afectada térmicamente, lo que induce al crecimiento de los
granos.

9
 (a) Situación 1 (b) Situación 2

Figura 10: Microestructura de la junta soldada para 0,2 % Si (ER4043)

1.f. Esquema de la microestructura en la junta soldada, desde la zona

fundida hasta el MB, para la aleación 2, ambas velocidades de
soldadura (S1 y S2) y soldadura con ER5556
Aleación con 1,3 % de Si, con tamaño de grano 7 y envejecimiento natural

Se presenta ZFNM, ya que la composición quı́mica del metal de aporte es diferente a la

composición del metal base, debido a que se tiene una mayor cantidad de elementos aleantes
en el metal de aporte (7,45 %). Cabe destacar que esta zona será más pequeña en comparación
con el punto anterior donde se tenia mayor cantidad de aleantes en el metal de aporte.

Ya que esta aleación tiene poca cantidad de soluto, por ende, el rango de temperaturas
liquidus y solidus (zona bifásica S + L) de esta aleación no supera los 70°C. Para esta
aleación este rango es de aproximadamente 50 °C, pero como en esta aleación se tiene una
fase α con precipitados β si se presenta ZPF, ya que estos tienden a fundirse más fácilmente
que el interior de los granos [5].

Se presenta la ZAT, a cuál es tı́pica en todos los sistemas soldadas por arco, sin importar
la aleación y estado de entrega. Esta zona se caracteriza por un crecimiento del grano cerca
de la zona fundida por el aporte térmico, parte del MB que tiene tamaño de grano pequeño
(por el enfriamiento rápido para realizar el envejecimiento) se verá afectada térmicamente,
lo que induce al crecimiento de los granos y solubilización de una parte del MB que estaba
envejecida. Luego se presentará una zona con sobre envejecimiento en cual, la temperatura
promueve la aglutinación de los precipitados finos en torno a precipitados más gruesos, lo cual
hace perder su tamaño y homogeneidad por la matriz, hasta el punto donde la estructura
puede ser similar al metal antes de envejecer. Y finalmente se tendrá una región donde
alcanzaron mı́nimas o una nula temperatura, por lo cual se conservan precipitados finos en
una matriz de tamaño de grano pequeña, lo cual caracteriza el MB.

10
 (a) Situación 1 (b) Situación 2

Figura 11: Microestructura de la junta soldada para 1,3 % Si (ER5556)

1.g. Esquema de la microestructura en la junta soldada, desde la zona

fundida hasta el MB, para la aleación 3, ambas velocidades de
soldadura (S1 y S2) y soldadura con ER5556
Aleación 9,5 % de Si, con tamaño de grano ASTM 8

Se presenta ZFNM, ya que la composición quı́mica del metal de aporte es diferente a la

composición del metal base, debido a que se tiene una mayor cantidad de elementos aleantes
en el metal de aporte (7,45 %). Cabe destacar que esta zona será más pequeña en comparación
cuando se utiliza el metal de aporte ER4043, el cual tiene mayor cantidad de elementos
aleantes.

Ya que esta aleación tiene poca cantidad de soluto, por ende, el rango de temperaturas
liquidus y solidus (zona bifásica S + L) de esta aleación no supera los 70°C. Para esta
aleación este rango es de aproximadamente 33 °C, pero como en esta aleación se tiene una
fase α y eutécticos (microconstituyentes α + β) si se presenta ZPF, ya que estos tienden a
fundirse más fácilmente que el interior de los granos.

Se presenta la ZAT, a cuál es tı́pica en todos los sistemas soldadas por arco, sin importar
la aleación y estado de entrega. Esta zona se caracteriza por un crecimiento del grano cerca
de la zona fundida por el aporte térmico, parte del MB que tiene tamaño de grano pequeño
(ASTM 8 que puede ser debido a un temple) se verá afectada térmicamente, lo que induce
al crecimiento de los granos.

11
 (a) Situación 1 (b) Situación 2

Figura 12: Microestructura de la junta soldada para 9,5 % Si (ER5556)

Como es los puntos e), f) y g) se presenta zona parcialmente fundida, esta será la zona más
susceptible para fallar, ya que los granos estarı́an bordeados por metal lı́quido, lo cual es una con-
dición crı́tica pues es propenso al agrietamiento, ya que los esfuerzos residuales tienden a deformar
la región, donde el metal lı́quido no soporta dicha deformación, separándose, formando pequeñas
grietas [5], las cuales no pueden ser admitidas en cualquier junta soldada. Esto es conocido como
licuación constitucional.

La licuación constitucional puede evitarse de las siguientes maneras:

La reducción del de tamaño de grano, es otra medida interesante, la cual se determina desde
la compra del metal, o por medio del diseño de un procedimiento con bajo aporte térmico,
con el cual se disminuirı́a el crecimiento de las zonas de la región soldada, por ende, se
disminuirı́an la ZPF y con esto también disminuye la cantidad de microgrietas formadas [6].

Reducir la cantidad de precipitados, es otra fórmula para aliviar el riesgo de agrietamiento,

ya que en la misma proporción se reducirı́a la cantidad de lı́quido en la ZPM. Incluso, la
solubilización previa a la soldadura eliminarı́a por completo los precipitados y el riesgo de
agrietamiento [6].

El metal de aporte controla la licuación tanto en la ZAT como en la zona fundida. En el

primero, pues permite alterar la composición quı́mica en dicha región, y con este la resistencia
del metal de soldadura; es ası́ como metal de aporte de menor resistencia produce menos
esfuerzos sobre la ZAT, durante la contracción del charco, evitando o reduciendo la abertura
de la grieta. En el segundo caso, la composición quı́mica en el charco promueve o no la
acumulación de soluto en los contornos de grano en la estructura solidificada, alterando el
nivel de riesgo de licuación [6].

Referencias
[1] Edwar Andrés Torres López. ((Materiales endurecidos por reducción en tamaño de grano)). En:
Fundamentos de Soldadura, 2020. Cap. 4, pág. 75.
[2] Pinnacle Alloys. ER4043 DATA SHEET. url: https : / / www . norco - inc . com / ASSETS /
DOCUMENTS/ITEMS/EN/[Link].

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[3] Edwar Andrés Torres López. ((Materiales endurecidos por reducción en tamaño de grano)). En:
Fundamentos de Soldadura, 2020. Cap. 4, págs. 62-63.
[4] Edwar Andrés Torres López. ((Aporte térmico)). En: Fundamentos de Soldadura, 2020. Cap. 2,
pág. 52.
[5] Edwar Andrés Torres López. ((Zona parcialmente fundida)). En: Fundamentos de Soldadura,
2020. Cap. 4, págs. 66-67.
[6] Edwar Andrés Torres López. ((Agrietamiento por licuación)). En: Fundamentos de Soldadura,
2020. Cap. 5, págs. 39-40.

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