Tecnológico Nacional de México

Instituto Tecnológico Superior de Las Choapas

Antología de la Materia
“Industrias Forestales”
“FOD-1014”

Desarrollado por:
Ing. Jesús Prados Coronado

Las Choapas, Ver., agosto de 2021.

AUTORIDADES

Ing. Jesús Prados Coronado

Elaboró: Docente

Revisión por la Presidente de Academia de Ingeniería

Academia

Jefe del Depto. de ingeniería

Mtro. Jesús Francisco Solís Alvarado

Autorizó Subdirector Académico

Mtro. Diego Alberto Zetina García

Director Académico
AGRADECIMIENTOS
RESUMEN

La presente antología expone los temas de industrias forestales, asignatura muy

importante para el alumno que se desarrolla en el campo de las ciencias forestales.
Se divide en cinco unidades, en cada unidad se dan a conocer las competencias previas y
competencias que el alumno desarrollará durante cada unidad, se desarrollan los
contenidos teóricos para cada subtema, así como algunos ejemplos, se redactan las
actividades de aprendizaje y prácticas para el alumno, así como recursos y materiales
didácticos que servirán para complementar la información de cada tema.
INTRODUCCION

Esta asignatura permite al alumno introducirse al dominio de los procesos de

transformación de productos forestales organizándose en cinco temas: En el primer tema
se analiza la problemática y situación de la industria forestal en el ámbito nacional e
internacional. En el segundo tema, se revisan y se analizan los procesos de la industria
del aserrio aplicados en México y se contrastan con los aplicados en países más
avanzados. El estudiante a través de trabajo en equipo realiza un diagnostico a nivel
regional y propone alternativas de solución a los problemas encontrados.

En el siguiente tema se analizan los procesos de producción de tableros. En este tema, el

alumno realiza un análisis sobre las etapas de abastecimiento de materia prima,
desarrollo del proceso de transformación y maquinaria y equipo utilizado en el proceso. El
tema cuatro está enfocado a estudiar la forma de aprovechar productos secundarios
provenientes de la industria del aserrío para lograr maximizar el aprovechamiento de la
materia prima. El último tema se enfoca a realizar estudios para valorar la calidad de los
productos y realizar recomendaciones para mejorar el control de calidad de las industrias
forestales. A través del desarrollo de esta asignatura el alumno desarrollará la capacidad
de análisis y síntesis de información, capacidad de organizar y planificar, habilidad para
buscar y analizar información, capacidad de redacción, capacidad de expresión oral,
capacidad para toma de decisiones y de manejo de softwares. Además, demostrará la
capacidad de trabajar en equipo y de manera autónoma, así como de generar nueva
información.
Tabla de contenido

AUTORIDADES 2
AGRADECIMIENTOS 3
RESUMEN 4
INTRODUCCION 5
UNIDAD I: CONCEPTOS GENERALES 8
COMPETENCIA(S) A DESARROLLAR 9
COMPETENCIAS PREVIAS 9
Subtema I “Dendrometría” 9
Subtema II “Nociones matemáticas” 10
Subtema III “Unidades de medición” 12
Actividades de aprendizaje 14
Prácticas 14
Materiales y recursos didácticos. 14
ORIENTACIONES SOBRE LA EVALUACIÓN. 15
UNIDAD II: MEDICIÓN DE DIÁMETROS Y ALTURA DE ÁRBOLES 16
COMPETENCIA(S) A DESARROLLAR 17
COMPETENCIAS PREVIAS 17
Subtema I: Medición de diámetros 18
Subtema II: Medición de alturas 20
Actividades de aprendizaje 21
Prácticas 21
Materiales y recursos didácticos. 21
UNIDAD III: CUBICACIÓN DE ÁRBOLES INDIVIDUALES 22
COMPETENCIA(S) A DESARROLLAR 23
COMPETENCIAS PREVIAS 23
Subtema I Componentes del árbol 24
Subtema II Tipos dendrométricos del fuste 26
Subtema III Métodos analíticos 27
Subtema IV Cubicación de la corteza 30
Actividades de aprendizaje 30
Prácticas 30
Materiales y recursos didácticos. 31
UNIDAD IV: TABLAS Y TARIFAS DE VOLUMEN 32
COMPETENCIA(S) A DESARROLLAR 33
COMPETENCIAS PREVIAS 33
Subtema I Tablas y tarifas 34
Subtema II Análisis de regresión 34
Subtema III Procedimiento para elaborar tablas de volumen 35
Actividades de aprendizaje 37
Prácticas 38
Materiales y recursos didácticos. 38
UNIDAD V: CUBICACIÓN DE PRODUCTOS ASERRADOS Y SUBPRODUCTOS
FORESTALES 39
COMPETENCIA(S) A DESARROLLAR 40
COMPETENCIAS PREVIAS 40
Subtema I Cubicación de trozas de cortas dimensiones y leñas 41
Subtema II Estimación del volumen de madera aserrada en el Sistema Internacional
e inglés 42
Actividades de aprendizaje 42
Prácticas 42
Materiales y recursos didácticos. 43
PROYECTO DE ASIGNATURA (si aplica) 44
REFERENCIAS 45
Referencias 45
Referencias Recomendadas 45
ANEXOS 46
SOLUCIONARIO (si aplica) 47
EJERCICIOS DE AUTOEVALUACIÓN (si aplica) 48
GLOSARIO 49
 UNIDAD I: INTRODUCCIÓN
COMPETENCIA(S) A DESARROLLAR

Específica(s):
➢ Evalúa la situación de la industria forestal en el ámbito nacional e internacional.

Genéricas:
 Analiza y sintetiza información
 Se expresa de manera oral y escrita en forma adecuada
 Trabaja en equipo
 Se desempeña de manera autónoma

COMPETENCIAS PREVIAS

 Conoce los sistemas de abastecimiento forestal.

 Domina las características y propiedades físicas de la madera.
 Aplica la conversión de unidades del Sistema Internacional a Sistema Ingles y
viceversa.
 Cubica trocería, madera aserrada y madera trabajada.
 Conoce los diferentes métodos y técnicas de secado de la madera.
 Identifica los diferentes métodos y técnicas de preservación de la madera.
 Aplica normas y estándares de calidad de la madera.

SUBTEMA I “ANTECEDENTES Y TENDENCIAS INTERNACIONALES, NACIONALES Y

REGIONALES DE LA INDUSTRIA FORESTAL.”

Historia de la industria forestal en México.

A pesar de que han existido algunas plantaciones forestales comerciales desde mediados
de los 70’s, no es sino hasta inicios de la década de los 90’s que esta estrategia
productiva surge como una verdadera alternativa. El Gobierno ha diseñado y puesto en
práctica incentivos económicos directos y fiscales como el PRODEPLAN y otros, que
están en su fase de ajuste. A finales de los 90’s las reglas de operación eran bastante
rígidas, sin embargo, se están realizando esfuerzos para mejorar la asignación y
administración de estos incentivos.
El desarrollo de plantaciones comerciales sigue presentando el problema de acceso a
superficies de aptitud en áreas compactas y productivas que eficienten la asignación de
recursos y permitan una recuperación de la inversión. De igual forma siguen persistiendo
los problemas de mercado, de carácter jurídico, de complejidad administrativa y de
normatividad en general.

Fig. 1 Cosecha en bosque nativo.

Aunado a estos problemas está la incertidumbre de los inversionistas sobre las

consecuencias sociales asociadas a las plantaciones a gran escala. Sin embargo, en el
ámbito técnico el potencial de las plantaciones comerciales continúa siendo muy grande,
como lo demuestra el nivel elevado de la calidad del manejo en las plantaciones que han
logrado superar los problemas del establecimiento.

La reforestación con fines de protección y restauración ha sido principalmente una

actividad pública y el enfoque central ha estado en la producción de planta. La falta de
monitoreo y rendición de cuentas de las organizaciones responsables del establecimiento
de las reforestaciones han dado como resultado el uso ineficiente de los recursos
presupuestales. La falta de equilibrio entre la oferta y la demanda de plantas y la
definición de precios, han llevado a imperfecciones serias en este mercado, que ha sido
mantenido por la dominancia pública en la actividad y como una barrera de entrada para
el sector privado. Un ejemplo es la distribución gratuita de plantas, que ha provocado
disminución de la motivación de los viveros privados para producir árboles de mejor
calidad. Los programas de producción de planta, reforestación y plantación han carecido
de integración y optimización, y el poco énfasis en el cuidado posterior de las
reforestaciones ha llevado a una tasa de mortalidad alta.
Un problema central ha sido el desarrollo deficiente de la producción de germoplasma
forestal, que es una condición primordial para un programa de reforestación exitoso. Esta
actividad carece de personal técnico calificado, de una recolección adecuada de semillas
en calidad y cantidad y de organización e infraestructura. El uso de germoplasma
deficiente afecta especialmente a las comunidades aisladas que han tenido poca
oportunidad de aportar germoplasma para estos programas.

Como resultado de estos problemas se dificulta el desarrollo de las industrias forestales y

continúa sub-utilizado el potencial de los terrenos con aptitud forestal. Por otro lado, se
alimenta el círculo vicioso en el que la falta de demanda de madera reduce el incentivo
para plantar y viceversa, la falta de plantaciones exitosas limita los incentivos de inversión
en la industria.

México posee características para alcanzar un desarrollo forestal importante: un clima

propicio, un vasto mercado interno, así como una ubicación geográfica y tratados de libre
comercio que le brindan acceso a las mayores economías del mundo. Sin embargo, de
los 22.2 millones de hectáreas de bosques hoy se aprovechan solamente 8.7 millones, a
pesar que la oferta de madera y materia prima producida en el país es insuficiente para
cubrir las necesidades de la industria forestal. Además, sufre de una deforestación de 354
mil hectáreas anuales y de un alto porcentaje de tierras con potencial forestal que han
caído en el descuido y en el desuso.

Según la Comisión Nacional Forestal (Conafor), de México, se podrían plantar árboles con
propósitos comerciales en 8.5 millones de hectáreas que alguna vez formaron parte de los
bosques del país y que hoy se encuentran ociosas. Las principales causas, tanto de la
deforestación como de la degradación de los bosques tienen relación con problemas
estructurales que han favorecido los cambios de uso del suelo forestal para uso
agropecuario. Estos cambios de uso de suelo son propiciados por las difíciles condiciones
económicas de muchas de las zonas rurales. Por un lado, los productores forestales
nacionales compiten en desventaja en los mercados por los altos costos de transacción y
baja productividad. Por otro lado, la necesidad de satisfacer sus requerimientos básicos
los induce a desarrollar actividades productivas no sustentables que ofrecen mejor valor
en el corto plazo, como puede ser la tala clandestina de los bosques. Igualmente, los
impactos asociados a los efectos del cambio climático en México han generado un mayor
reconocimiento de la necesidad de impulsar políticas para el desarrollo sustentable y el
fortalecimiento de los recursos nacionales forestales.
Deforestación en México.

México ocupa uno de los primeros lugares en tasas de deforestación en el mundo. La

mayor parte de los estudios sobre deforestación se han enfocado en la cuantificación del
proceso. De aquí que se haya derivado una enorme cantidad de estimaciones sobre tasas
de deforestación, cuyos rangos fluctúan entre 75,000 ha/año a cerca de 1.98 millones de
hectáreas por año (ARD, 2002). Este amplio rango de estimaciones refleja las diferencias
entre los objetivos para los cuales se realizaron las estimaciones, las diferencias en las
líneas base de comparación, diferencias en los periodos de referencia, así como la
diversidad de métodos y modelos usados en las estimaciones. Las estimaciones oficiales
(Cuadro 1) muestran una pérdida de vegetación arbolada en los últimos años de cerca de
1.08 millones de hectáreas por año (Velázquez et al., 2002), cifra que se reduce a 775,
800 ha/año si solo se consideran bosques y selvas.

Cuadro 1. Superficie forestal (km2) en México en tres periodos de estudio.

El problema de deforestación se agrava particularmente en las selvas, mientras que los

bosques en zonas de montaña y en las regiones áridas y semiáridas son afectados
principalmente por la degradación, que a final de cuentas es sólo una etapa anterior a la
deforestación. El problema también se observa con mayor intensidad en áreas forestales
que no están bajo un manejo sistemático o bien donde los usos no maderables o no
tradicionales son muy escasos, incluyendo frecuentemente las Áreas Naturales
Protegidas (ANP) En todos los casos la dinámica de cambio de uso de suelo en los
últimos años ha seguido un patrón que favorece el crecimiento de áreas de cultivo, así
como de pastizales inducidos y cultivados sobre las áreas forestales.
SUBTEMA II “PRINCIPALES PRODUCTOS FORESTALES EN EL MERCADO
INTERNACIONAL Y NACIONAL”

PRODUCCIÓN FORESTAL A NIVEL INTERNACIONAL

Principales productores de productos forestales

Porcentaje de la producción mundial (2018)

Combustible de madera: India (16%); China (8%); Brasil (6%); Etiopía (6%); República
Democrática del Congo (4%); Estados Unidos de América (4%).

Madera en rollo industrial: Estados Unidos de América (18%); Federación de Rusia

(11%); China (9%); Brasil (8%); Canadá (7%); Indonesia (4%); Suecia (3%); Finlandia
(3%); Alemania (3%); India (3%).

Pellets de madera: Estados Unidos de América (20%); Canadá (8%); Viet Nam (7%)
Alemania (6%); Suecia (5%); Federación de Rusia (5%); Latvia (4%); Francia (4%);
Austria (4%); Estonia (3%); Polonia (3%).

Madera aserrada: China (18%); Estados Unidos de América (17%); Canadá (10%);

Federación de Rusia (9%); Alemania (5%); Suecia (4%).

Tableros de madera: China (50%); Estados Unidos de América (9%); Federación de

Rusia (4%); Alemania (3%); Canadá (3%); Polonia (3%); Brasil (3%).
Pulpa para papel: Estados Unidos de América (25%); Brasil (11%); China (9%); Canadá
(8%); Suecia (6%); Finlandia (6%); Federación de Rusia (5%); Indonesia (5%); Japón
(5%); India (3%); Chile (3%).

Papel recuperado: China (22%); Estados Unidos de América (21%); Japón (9%);

Alemania (7%); República de Corea (4%); Reino Unido (3%); Francia (3%).

Papel y cartón: China (26%); Estados Unidos de América (18%); Japón (6%); Alemania
(6%); India (4%); Indonesia (3%); República de Corea (3%); Finlandia (3%); Brasil (3%).

Aprovechamiento forestal maderable

La extracción de productos forestales maderables reviste dos importantes problemas: (i)

el uso de tecnología de alto impacto ambiental y (ii) los altos costos de operación. La
tecnología de extracción frecuentemente es muy arcaica y de poco impacto ambiental; sin
embargo, el diseño de vías de acceso y el uso de sistemas de extracción de arrastre
regularmente tienen fuertes impactos ambientales, generalmente debido a la falta de
capacitación del personal que se encarga de estas actividades.

Respecto a los costos de extracción, existe una enorme variación, la cual se atribuye
fundamentalmente a los factores siguientes: (i) productividad del sitio, (ii) tipo de
propiedad del bosque o selva, (iii) nivel de mecanización de las operaciones de
extracción, (iv) nivel de productividad de los cortadores y operarios de la maquinaria (v)
condición de bosque o selva, (vi) organización formal para la producción, (vii) cantidad y
calidad de caminos forestales, (viii) oferta y calidad de equipo de transporte y (ix)
problemas en la contabilidad de los costos.

La información relacionada con costos de extracción es escasa y en muchos casos no

fidedigna de la situación real prevaleciente. Sin embrago no es un misterio que las
actividades de extracción en México son extremadamente caras. Se puede apreciar que
las actividades de extracción y transporte suman aproximadamente 46% de los costos
totales, mientras que las actividades relacionadas con el manejo forestal no cubren ni el
2% del costo total. La información promedio nacional indica que el costo del transporte
representa del 40 al 60% del costo total de extracción de madera dependiendo de las
condiciones de los caminos forestales (PEF-2025, 2001).

México produce 7 millones de M3 de recursos maderables, los principales Estados

productores son: Durango, Chihuahua, Tabasco, Veracruz y Michoacán, los tipos de
madera que principalmente se producen en nuestro país, es el pino, encino, oyamel y
algunas maderas preciosas y algunas comunes tropicales.

Gráfica 1 Producción y consumo en millones m 3

Industrialización de productos forestales

Productos forestales maderables

La industrialización de productos forestales maderables enfrenta varios problemas entre

los que se pueden señalar: (i) pobre localización con respecto a la materia prima, (ii)
sistemas obsoletos de transformación de productos, (iii) desconocimientos de
propiedades físicas y mecánicas de las especies forestales, (iv) imperfecciones de
mercado tanto de insumos como de productos.

Se estima que en promedio las trozas se transportan de 200-250 km desde el bosque

hasta el centro de industrialización por caminos de bajo estándar, lo cual origina altos
costos de transporte. Aunado a ello, la industria no está integrada ni horizontal ni
verticalmente, lo cual limita el desarrollo de estrategias de optimización en la distribución
de insumos.

Gran parte de la industria forestal es obsoleta, no adaptada a las características de

materia prima disponible y poco productiva. Los bajos niveles de inversión en la industria
se deben fundamentalmente al alto riesgo, las características del mercado y el histórico
alto precio del financiamiento. Por su parte, la baja productividad no solo es debida a la
baja tecnología, sino también a la limitada capacitación de trabajadores.

El problema del desconocimiento de las propiedades físicas y mecánicas de varias

especies forestales y la deficiente promoción de nuevas especies y productos, dan como
resultado un uso selectivo del recurso forestal. Ello origina no solo un aumento en los
costos de extracción y transporte debido a los volúmenes tan pequeños que se extraen o
se transportan, sino también una limitada capacidad para competir en un mercado que
exige volúmenes constantes y calidad homogénea, sin olvidar el notable cambio en la
diversidad de los ecosistemas forestales. Sin embargo, es justo reconocer que para el
caso de especies tropicales e incluso algunas de bosques templados el mejor uso del
potencial productivo está limitado tanto por la logística de extracción como por la
diversidad del procesado que exige un aprovechamiento integral.

México, presenta un gran déficit en la balanza comercial del sector forestal de más de 6
mil millones de dólares, existe el potencial para dejar de importar maderas y/o productos
procesados forestales, esto únicamente se logrará con plantaciones para producir madera
y que los beneficios se queden en nuestro País.
El nuevo Gobierno habla de enfocar gran parte de los esfuerzos y recursos al Sur -
Sureste de México, el potencial forestal existe principalmente en esta región del país, son
proyectos de mediano y largo plazo, que generan empleos, que generan derrama
económica, que impulsan el desarrollo regional y generan bienestar y arraigo en las zonas
rurales, solo falta impulsar estos proyectos, generar esquemas de financiamiento y
apoyos adecuados, incentivos fiscales, generar una alianza público-privada para detonar
este importante sector cuyo potencial no está aprovechado, existe el mercado, la tierra,
los recursos naturales, la tecnología, el valor agregado, el desarrollo de un sector que
puede ser productivo, competitivo y lo más importante, con una visión de largo plazo y
sustentable.
SUBTEMA III “ESTADÍSTICAS E IMPORTANCIA SOCIOECONÓMICA DE LAS
INDUSTRIAS FORESTALES DE MÉXICO”

Importancia de la industria forestal

México cuenta con aproximadamente 64 millones de hectáreas de bosques de clima

templado y selvas que abarcan el 32% del territorio nacional. Adicionalmente el país
cuenta con 56 Millones de ha de matorrales y cerca de 2 Millones de ha de vegetación
hidrófila. Tales recursos son de gran importancia para el país desde el punto de vista
social, económico y ambiental.

Alrededor 80% de los bosques y selvas del país se encuentran bajo régimen de propiedad
social, constituidos en alrededor de 8,500 núcleos agrarios. Las poblaciones que
constituyen estos núcleos agrarios están vinculadas directamente con los recursos
forestales para la obtención de sus principales satisfactores.

Se estima que la remoción anual de madera es del orden de los 56 millones de m 3 por
año (incluyendo madera rural e industrial-PEF 2025, 2001-) y que se utilizan más de 1,500
productos forestales no maderable. Adicionalmente, varios centros urbanos dependen en
gran medida de los servicios ambientales que generan los bosques aledaños, así como
para la protección al agua y al suelo. La contribución directa del sector forestal es de
5,000 millones de dólares por año (0.81% del PIB nacional –año base 2000-) y genera
alrededor de 100,000 empleos permanentes cuyo sueldo es entre 3-4 veces superior al
sueldo derivado de actividades agropecuarias.

Fig. 2 Aserradero forestal.

Los problemas principales del sector forestal son: (i) inseguridad de la tenencia de la
tierra, (ii) organización insuficiente de los ejidos y comunidades como unidades de
producción forestal comercial; (iii) sobre explotación localizada del recurso; (iv) un
comercio exterior de productos forestales con una balance negativo de 12,000 millones de
pesos3 por año, (v) un sector privado con una crisis de competitividad internacional; (vi)
degradación del medio ambiente; y (vii) un inadecuado marco institucional y legal para
promover la producción forestal sustentable, lo que resulta en altos costos de transacción,
caracterizado además por una falta de continuidad administrativa y de políticas.

Empresas forestales certificadas 2018.

Las empresas forestales comunitarias, así como los propietarios privados han encontrado
un beneficio ambiental, social y económico en el manejo de sus bosques, algunas
logrando consolidar procesos productivos mediante el establecimiento de aserraderos o
fábricas de muebles. La adopción de esquemas de certificación de buen manejo forestal
que impulsa la Comisión Nacional Forestal, a través de la certificación internacional (FSC)
o nacional (NMX-143) y de cadena de Custodia (CoC) como instrumento de mercado, ha
permitido a ejidos, comunidades y a sus Empresas Forestales Comunitarias (EFC)
transparentar la trazabilidad de sus productos desde el bosque hasta el consumidor final.
Es imprescindible hablar se sustentabilidad sin tener presente el inminente cambio
climático, por lo que es necesario adoptar aquellas prácticas de gestión en el bosque y en
la industria que contribuyan a la conservación de la biodiversidad, y a continuar con la
generación de los servicios ambientales que nos proveen.

Campeche

Nuevo Becal

Chiapas

Monte Sinai II
Empresa Forestal de Productos Maderables del Ejido Monte Sinaí II S.P.R. DE R.L.

Durango

Chavarría Viejo
El Tarahumar y Bajíos del Tarahumar
La Victoria y Anexos
San Bernardino de Milpillas Chico
Industrial Pinos Altos S. de R.L. de C.V.
Molduras Halcón S.A. de C.V.
Compañía Silvícola Chapultepec S. de R.L. de C.V.
El Brillante
Productos Forestales La Ciudad S.P.R. de R.L.
Corporación Forestal Pino Real A.R.I.C.
Productora de Triplay S.A. de C.V.
Forestal Alfa S.A. de C.V.
Forestal Salto de Camellones S.P.R. de R.L. de C.V.
Forestal La Reforma S.A. de C.V.
La Cañita y Anexos
Las Bayas de la Universidad Juárez del Estado de Durango
Las Joyas Fracción VII
Los Bancos
Pueblo Nuevo
San Francisco de los Lobos
San Pedro
Santo Niño Fracción I
Santo Niño Lote 2
Topia

Durango
El Caldillo Y Su Anexo
El Vergel Dotación
El Largo y Anexos
Madera
La Trinidad
Productos Silvícolas del Vergel ARIC
Guajolotes

Estado de México
San Gerónimo Zacapexco
Palets, Empaques y Embalajes, S.A. de C.V.
Agua Bendita
El Capulín
San Bartolo Amanalco
San Juan

Hidalgo

Aserradero Ejidal Piedra Ancha Segunda Ampliación

Carpintería Peña S.C. de R.L. de C.V.
Cadena Productiva de la Sierra Hidalguense SPR de RL
El Nopalillo
Zacualtipan

Jalisco

Barranca del Calabozo

Aserradero Barranca del Calabozo
Productos de Servicios Ambientales "San Miguel" S.P.R. de R.L.
Comppaania Timber, S.A. de C.V.
C.P. Potrero de Mulas I,II,III y IV
El Empedrado
El Portezuelo Navidad
NCP Emiliano Zapata
Rincón de Mirandilla
San Antonio de los Macedo

Michoacán

Nuevo San Juan Parangaricutiro

Conjunto Predial Puentecillas
Las Cuevas
Otzumatlan Río de Parras
Unidad de Explotación y de Usos Múltiples San Pedro Jácuaro
San Miguel Coapa

Oaxaca

Comunidad de Ixtlán de Juárez Oaxaca

Pueblos mancomunados
Unidad Económica Especializada de Aprovechamiento Forestal Comunal de Santiago
Textitlan
Productora Comunal de Muebles de Ixtlán Oaxaca
La Trinidad Ixtlán
San Francisco Coatlán
Comunidad de San Juan Evangelista Analco
San Pablo Macuiltianguis
San Pedro el Alto
Santiago Comaltepec
Santiago Xiacui y sus anexos
Comunidad de Teococuilco de Marcos Pérez
Unidad de Aprovechamiento Forestal Comunal San Andres Yatuni

Tlaxcala

Acopinalco del Peñon

Puebla

Aserradero Llano Grande

Grupo Ejidal GT S.P.R. de R.I. de C.V.
Chignahuapan
Cruz Colorada
Fracción III de la Ex Hacienda de Atlamaxac
Fracción VI de la Ex Hacienda de Atlamaxac
Gómez Tepeteno
Las minillas
Llano grande
Llano verde
Michah
Peñeluas Pueblo nuevo
Piedra Ancha Segunda ampliación
Productora silvícola Marte
San Antonio Matlahuacales
San Juan Cuauhtémoc
San Luis del Valle
San Rafael Ixtapalucan
Villa Cuauhtémoc

Quintana Roo.

Noh Bec
Caoba
Petcacab y Anexo Polinkin
Tres garantías.
PRINCIPALES EMPRESAS FORESTALES EN EL SURESTE DE MÉXICO.

Heveamex S.A. de C.V.

Es una empresa mexicana, ubicada en el sureste, en el

municipio de Las Choapas, Estado de Veracruz, que
tenemos plantaciones propias de caucho (Hevea
brasiliensis), materia prima para nuestra planta de látex
centrifugado y nuestra planta de madera (tableros)

La madera Rubberwood (Hevea brasiliensis) se obtiene

en las plantaciones forestales cuando se lleva a cabo la
replantación después de 25 a 30 años de vida, al
disminuir el rendimiento de látex. La madera sólida de alta calidad Rubberwood se
comercializa para muchas aplicaciones, tales como componentes para la fabricación de
muebles, revestimientos de suelos, tableros de madera y construcción en interiores.
Su veteado y color la hacen muy atractiva para la fabricación de muebles, puertas,
cocinas y una amplia gama de molduras.
Se dedican a la producción de látex centrifugado, el cual se obtiene mediante el uso
de una bomba centrífuga se separa el agua y minerales de la molécula de hule (látex)
obteniendo un látex concentrado de 60% de DRC.
El látex de campo utilizado como materia prima se obtiene de plantaciones privadas
manejadas con altos estándares de calidad para garantizar la calidad del látex.

Proxylo

Se considera como una alternativa innovadora

en México que está transformando la manera de
producir productos de madera y al mismo
tiempo materia prima para generar energía. Con
plantaciones forestales de melina propias contribuye en la producción de maderas
especializadas para la fabricación de tarimas y la producción de biomasa.

Es una empresa innovadora en el ramo de la madera. Hoy en día es la primera plantación

comercial en México de árboles de melina clonados (fig. 3), la cual se dedica
exclusivamente a la fabricación de tarimas de madera.
 Fig. 3 Plantación de Gmelina arborea.

Sus productos y servicios se diferencian de la competencia en que se cultiva la propia

madera y se usa el 100% de la misma. No hay desperdicios de ningún tipo.

Los patios se encuentran ubicados en Veracruz y Tabasco se corta, se tritura y se

embarca el producto a sus propias empresas en las que se fabrican tarimas nuevas.

El enfoque es convertir los costos de operación de sus clientes en ahorros y al mismo

tiempo ayudar a proteger y conservar el medio ambiente en forma responsable y
ecológicamente sostenible.  Están en camino de ser la empresa que tiene más hectáreas
plantadas en México y en convertirse en la productora de tableta para tarima y de chapa
para triplay más importante del país.
Forestales Mexicanos S.A de C.V.

Es una empresa comprometida con el logro de los objetivos en producción de hule

natural, fundamentados en los principios de calidad, respecto al medio ambiente y
generación de valor en su cadena productiva

La suspensión acuosa de aspecto lechoso que conocemos como látex natural contiene
una mezcla de hidrocarburos específicos del caucho, proteínas, resinas orgánicas, sales
minerales, agua y otras sustancias químicas minoritarias. Algunas de estas sustancias
son añadidas en origen para conservar las propiedades del material en su transporte
hasta los centros de transformación.

Látex de campo:
Látex en estado líquido, con un porcentaje de DRC (Dry Rubber Content) promedio de
37%.(Fig.4)
Chipa o quesillo: 
Látex en estado sólido, con un porcentaje de DRC promedio de 52%

Madera de eucalipto en rollo: 

Grosores de 4 hasta 24 pulgadas, con largos de 1.22, 2.44 y 5 metros.

Fig. 4 Extracción de látex en árbol de hule.

Uumbal

UUMBAL nace con la finalidad de promover el

progreso del campo mexicano al sustituir importación
mediante la producción eficiente de materias primas
de la más alta calidad, acompañados de tecnología
innovadora, al mismo tiempo que protegemos y
preservamos el medio ambiente.

Contribuye a limpiar el aire a través de la captura de cerca de 80 mil toneladas de CO2

entre 2011 y 2017. Esto ha sido posible gracias a Uumbal, agroforestal con la que se ha
reforestado más de 9 mil hectáreas en zonas agrícolas del sureste mexicano. (Fig. 5)

UUMBAL es una organización que apoya la transformación del campo mexicano, genera
empleo y desarrolla pequeños productores a través de plantaciones de palma y pino en el
sureste de México. En sus operaciones, los colaboradores han logrado año con año hacer
un uso más eficiente de los recursos naturales, disminuyendo el consumo de energía,
agua, emisiones de CO2 y generación de residuos.

Fig. 5 Plantación comercial de Pinus caribaea

Proteak

Es la empresa forestal más grande de México, el

tercer producto de Teca en el mundo y líder en la
industria de la transformación de la madera al
contar con la primera planta de MDF en el país y la
más moderna en América. Cuenta con 18,500 has plantadas

En el año 2006 la superficie plantada alcanza las 284 hectáreas. Durante este periodo
Proteak recibe los primeros subsidios de la Comisión Nacional Forestal (Conafor), a
través del programa ProÁrbol. Asimismo, se convierte en la primera empresa forestal
mexicana en lograr la certificación de sus plantaciones bajo los rigurosos estándares del
Forest Stewardship Council® (FSC) evidenciando así sus prácticas de manejo forestal
sustentable. (Fig. 6)

Fig. 6 Plantaciones comerciales de Eucalipto

Ha extendido sus operaciones forestales a Colombia, Costa Rica y Panamá, alcanzando

las 6,918 hectáreas. La adquisición de plantaciones maduras en dichos países le permite
adquirir experiencia en la comercialización de teca en Asia, Europa y Estados Unidos. En
la parte de investigación, inicia la construcción de un invernadero y un jardín clonal, que le
permite establecer plantaciones con clones de rápido crecimiento.
REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA

Sánchez, R. L. 2005. Técnicas útiles para el producto forestal (clasificación, cubicación,

distribución de productos, coeficientes y defectos) División de Ciencias Forestales.
Universidad Autónoma Chapingo, Chapingo, Mex.
Zamudio, S. E. 1986. Manual de industria forestal maderera. Cuadernos Universitarios.
Serie Agronomía No. 10. Universidad Autonoma Chapingo, Chapingo, Mex
Industria forestal | Innovación forestal:
https://www.conafor.gob.mx/innovacion_forestal/?edicion=74
Caracterización del sector forestal
http://www.fao.org/3/j2215s/j2215s06.htm
Producción y consumo de los productos forestales
http://www.fao.org/forestry/statistics/80938@180723/es/

Actividades de aprendizaje

1. Consulta diversas fuentes de información relacionadas a estadísticas de

producción, situación financiera de las empresas forestales industriales, avances
tecnológicos en el contexto internacional, nacional y regional.
2. Mediante mesas de trabajo, se discute el estado actual que guarda la industria
forestal internacional y lo compara con la nacional y regional.

Materiales y recursos didácticos.

 ORIENTACIONES SOBRE LA EVALUACIÓN.

Exponer a los estudiantes los criterios de evaluación con detalle de porcentajes de cada
actividad, esto con la finalidad que el estudiante tenga muy claro el cómo será evaluado.
Así mismo, el calendario semanal se le debe presentar con la tabla que se presenta a
continuación.

MATRIZ DE EVALUACIÓN: Los instrumentos de aprendizaje se aplican en los siguientes

tiempos, Evaluación Diagnóstica (D) al inicio de la asignatura, la Evaluación Formativa (F)
al término de cada tema y la Evaluación Sumativa (S) al finalizar la unidad

Evaluación Formativa de la
Indicador de alcance %
Evidencia de aprendizaje % competencia
A B C D E F Instrumento C P D/A
Prueba Diagnóstico ED1 0 0 0 0 0 0 0 Cuestionario X
Investigación/exposición EF1 30 10 5 5 10 Lista de cotejo X X X
Mapa conceptual EF2 10 5 5 Rúbrica X X
Cuadro comparativo EF3 10 5 5 Rúbrica X X
Apuntes EF4 10 5 5 Lista de cotejo X
Examen EF5 40 20 20 Cuestionario X
Suma de las Formativas 100 10 15 10 15 20 30

C= Conocimientos P= Producto D/A= Desempeño y/o Actitudes

Nota: este apartado número cuatro de la instrumentación didáctica para la

formación y desarrollo de competencias profesionales se repite, de acuerdo al
número de competencias específicas de los temas de asignatura.
UNIDAD II: INDUSTRIA DEL ASERRIO
COMPETENCIA(S) A DESARROLLAR

Específica(s)
 Identifica los tipos de aserraderos, sus características, procesos de producción y
clasificación de productos.
 Identifica la maquinaria y equipo complementario de los aserraderos de la región.
 Aplica procedimientos de mantenimiento a equipo e instalaciones
Genéricas
 Analiza y sintetiza información
 Se expresa de manera oral en forma adecuada
 Trabaja en equipo
 Se desempeña de manera autónoma.

COMPETENCIAS PREVIAS

 Conoce los sistemas de abastecimiento forestal.

 Domina las características y propiedades físicas de la madera.
 Aplica la conversión de unidades del Sistema Internacional a Sistema Ingles y
viceversa.
 Cubica trocería, madera aserrada y madera trabajada.
 Conoce los diferentes métodos y técnicas de secado de la madera.
 Identifica los diferentes métodos y técnicas de preservación de la madera.
 Aplica normas y estándares de calidad de la madera.
SUBTEMA I: TIPOS DE ASERRADEROS

Las instalaciones industriales donde se efectúa la elaboración de la madera en rollo para

obtener madera aserrada, reciben el nombre de serrerías o aserraderos. En los
aserraderos, aunque es recomendable que la operación de elaboración se complemente
con la de secado en cámaras de los productos obtenidos, no tienen por qué incluir
necesariamente esta última. Generalmente, los productos finales de aserrado, tablones,
tablas, vigas y viguetas se venden con una humedad del 15 al 20%.

Reciben el nombre de aserríos porque los elementos o máquinas principales que

intervienen en este proceso industrial están constituidas exclusivamente por sierras.

La forma más simple de industrializar la madera a partir de la troza, es su aserrado

mediante gran variedad de máquinas y herramientas que pueden ser desde manual hasta
los aserríos sumamente automatizados, capaces de producir 250 m3 de madera aserrada
en sección de trabajo. La posible evaluación de las industrias del aserrío está sujeta a
la interacción de un sin número de variables, a las que se agregan constantemente
nuevos factores que pueden modificar considerablemente las operaciones iniciales.

El desarrollo de este sector está influenciado directamente por la materia prima, por la
evaluación de la demanda de los productos y de la disposición de absorber cambios
técnicos, además influirán de manera determinante los efectos del hombre sobre el medio
ambiente. Se pueden citar una serie de fenómenos que están influyendo sobre los
elementos antes mencionados, entre los que se destacan:

1. Una disponibilidad mundial decreciente de madera de buena calidad y fácil

accesibilidad, por lo que cada vez resulta más difícil obtener la materia prima
necesaria.
2. Una necesidad en el mundo de conseguir:

 Una mayor productividad y bajos costos

 Una flexibilidad que permita la producción económica de serie cortas
 Un valor añadido en la fuente misma de la materia prima, con la finalidad de
crear empleo en aquellos países en los que hay grandes recursos madereros. y es
necesario mantener a una población numerosa.

Egas (1998) expresa que estas tendencias tienen consecuencias importantes sobre
la industria del aserrado actual, por lo que a nivel mundial se han implementado diferentes
tecnologías que permiten mejorar los indicadores de la eficiencia en los aserraderos,
desde las basadas en la aplicación de prácticas de aserrado, apoyándose
fundamentalmente en la pericia y habilidad del personal técnico del aserradero y en las
características de la materia prima, hasta las que parten de programas de optimización
que son capaces de analizar diferentes variables y tomar decisiones de aserrado en un
corto intervalo de tiempo.

2.1.1. Fijos
Las instalaciones fijas (Fig. 1), son aquellas que tienen una ubicación permanente y por
tanto todos sus elementos responden a esta idea. Sus ciclos de producción suelen ser
completos, es decir, sus productos finales, entre otros, pueden ser los siguientes:

 Tablón, en bruto
 Tablón canteado y retestado
 Tablón canteado, retestado y calibrado
 Tablón canteado, retestado, calibrado y clasificado
 Tablón canteado, retestado, calibrado, secado y clasificado.

Así como los mismos productos para la tabla, viga o viguetas. Su producción puede
necesitar o no del escalón de reaferrado intermedio.

Los aserraderos permanentes se componen de unidades convencionales de sierra

principal, carro, desdobladora, canteadora y retestadora, con bastidores de rodillos,
mesas de transbordo y transportadores de residuos, todo montado sobre apoyos de acero
y madera, sobre cimientos de hormigón o de madera tratada. Los tipos permanentes, con
construcción de edificios, llevan protección contra la intemperie, constituyendo el
aserradero, en su conjunto, un factor importante para la comunidad en que se sitila.
 Fig. 7 Aserradero fijo o permanente

2.1.2. Portátiles

Los aserraderos portátiles (Fig. 2), montadas sobre chasis pueden desplazarse hasta las
mismas fuentes de abastecimiento de materias primas. Sus productos elaborados suelen
ser generalmente tablones, tablas, viguetas y vigas en bruto. Generalmente necesitan de
la industria reaserradora.

La principal ventaja y el origen de las instalaciones móviles es que los residuos y

desperdicios quedan en el mismo lugar de elaboración, y lo que se transporta en lugar de
ser madera en rollo es producto elaborado o semielaborado, con la
consiguiente economía de transporte. La integración de la industria aserradora con la de
tableros de partículas anula, en un cierto porcentaje, esta ventaja.

Los aserraderos móviles o portátiles suelen consistir en una sierra principal circular, un
carro de trozas sencillo, una canteadora de dos sierras y un grupo electrógeno diesel o de
gasolina. Esta maquinaria suele ir montada sobre un armazón de acero prefabricado,
equipado con ruedas para carretera, para que pueda ser remolcada hasta la zona de
trabajo en donde se calza y se nivela.
 Fig. 8 Aserraderos móviles o portátiles

SUBTEMA II: DISEÑO DE ASERRADEROS

El tipo específico de aserradero elegido vendrá condicionado por el nivel de desarrollo del
suministro de trozas y por la existencia o no de un mercado para la producción del
aserradero. Si el suministro de trozas se obtiene a partir de una zona forestal no
aprovechada previamente, lo normal será extraer un considerable volumen de trozas
durante la fase inicial de desarrollo, cuando se desmonte el terreno para carreteras,
cargaderos y sitios a construir. Estas trozas pueden transformarse convenientemente en
vigas y tablones utilizando un aserradero móvil o portátil próximo a la fuente de
abastecimiento. La madera aserrada producida puede utilizarse para la operación de
bosque y aserradero o se puede vender para producir dinero y ayudar al desarrollo de los
mercados.

2.2.1. Tamaño y capacidad

El tamaño de un aserradero se expresa por la capacidad instalada, la cual es la cantidad

de madera aserrada producida por unidad de tiempo (turno, día o año). Dentro de los
factores que determinan el tamaño de un aserradero están:

 El volumen y dimensiones de la materia prima disponible en el área.

 La meta de producción (volumen a producir por turno de 8 horas).
 Los recursos financieros de la empresa.
  aire acondicionado para el salón de aserrío.
 taller de afilado.
 taller de soldadura
 pinchazo y taller para tractores.

Según Hederström, (1977), clasifica a los aserraderos de la siguiente manera:

1. Aserradero muy pequeño: produce de 0.24 – 1.65 m3/turno/8horas.
2. Aserradero pequeño: produce de 1.88 – 4.24 m3/turno/8horas.
3. Aserradero mediano: produce de 4.48 – 8.02 m3/turno/8horas.
4. Aserradero grande: produce de 8.25 – 13.92 m3/turno/8horas.
5. Aserradero muy grande - cantidades mayores de 14.15 m3/turno/8horas.

Investigación Técnico - Económica de la Industria del Aserrío en Guatemala” por ser una
clasificación de nivel nacional, la cual se adapta a las características de las industrias de
la región. (Fig. 3 y 4)

El tamaño y localización de la planta de transformación de la madera (aserradero)

depende directamente de los siguientes factores:

 materias primas
 localización
 elaboración industrial
 mano de obra
 consideraciones legales

2.2.2. Instalación

Los puntos siguientes servirán como lista de comprobación para evaluar los
emplazamientos potenciales de un aserradero:

1. El terreno debe estar bastante nivelado o con una pendiente suave para facilitar el
drenaje.
2. El subsuelo debe ser compacto, con grava arenosa y bien drenado, capaz de
soportar cargas sobre ruedas de camiones madereros y camiones con horquillas
elevadoras
 3. La superficie no debe estar sujeta a inundaciones debidas a niveles elevados de
agua de ríos o lagos próximos o por avenidas súbitas procedentes de terrenos
más altos.
4. Debe ser accesible a carretera o río, o a ambos, a fin de facilitar el transporte de
trozas del bosque al aserradero y el envío de madera aserrada a las áreas de
mercado.
5. Si se puede llevar energía eléctrica apropiada al emplazamiento de la industria
desde una fuente próxima, existirá una importante ventaja en el coste de capital y
en el coste de explotación.
6. Debe haber un buen abastecimiento de agua dulce para beber, para el rociado de
las trozas y para la lucha contra incendios.
7. Un emplazamiento cercano a una comunidad ya establecida proporciona servicios
sociales necesarios para una mano de obra estable, ayudando al desarrollo de la
comunidad.
8. Debe tenerse en cuenta la dirección de los vientos dominantes para que todo el
humo o el polvo vayan fuera de la comunidad.

Para un pequeño aserradero móvil o portátil que funcione cerca de carreteras forestales
de acceso, es suficiente una superficie de una o dos hectáreas para acomodar el
almacenaje mínimo de trozas, el aserradero, el almacenaje de madera aserrada y la
circulación de tránsito.

Fig. 9 Diseño de un aserradero pequeño, móvil o portátil

Fig. 10 Diseño de un aserradero pequeño semipermanente o permanente

SUBTEMA III: PROCEDOS DE PRODUCCIÓN

El aserrío es una de las actividades menos compleja de las industrias mecánicas

forestales. Comprende un cierto número de operaciones que van desde la manipulación y
transporte de las trozas al secado de la madera, su selección y clasificación, para lo cual
se necesitan diferentes tipos de energía. Mientras, en los países en desarrollo la mayor
parte de estos procedimientos están muy poco mecanizados y las necesidades
energéticas se cubren fundamentalmente con la producción de algunos kilovatios para
operar las sierras principales, los demás procesos se llevan a cabo empleando energía
animal y mano de obra barata.

No obstante, independientemente de la naturaleza de los procedimientos y de las

actividades correspondientes, todas las medidas tendientes a ahorrar energía exigen un
análisis minucioso de los procesos actuales y de las soluciones posibles.

2.3.1. Almacenamiento y manejo de trocería

1. Recibir la trocería en patio. El encargado verifica con atención la información de la

remisión forestal sobre la materia prima (número de trozas, descripción y volumen
en metros cúbicos) y el transporte empleado para acarrearla desde el bosque al
patio.
2. Descargar, revisar, clasificar y medir la trocería (Fig. 5). Al hacer la revisión se
descuenta el volumen de madera en rollo que presenta pudrición, quemaduras,
malformaciones, etc. y se establecen las calidades de cada pieza: primaria,
secundaria o aprovechamiento (asociado con las puntas y ramas de los árboles).
La calidad de la madera en rollo incluye varias características de la forma de la
troza: conicidad, curvaturas, cicatrices y aviejamiento, así como de la dimensión:
diámetro y longitud; este último criterio varía y depende de acuerdos comerciales
entre productores y compradores. Se considera que una troza secundaria no
puede tener un diámetro menor a 20 centímetros ni una longitud menor a 8 pies,
características que corresponden a la calidad de aprovechamiento.
Simultáneamente a la revisión y clasificación de cada una de las trozas, se miden
en centímetros los diámetros de ambos extremos sin incluir la corteza (D1 y D2) y
la longitud en pies lineales sin incluir los refuerzos. Se recomienda que el refuerzo
en largos de la trocería que llega del bosque no exceda las 3 pulgadas en el centro
y sur del país, y las 4 pulgadas en la zona norte. Los diámetros se miden con
flexómetro y la longitud con cinta métrica. La información se registra en la hoja de
trabajo para la recepción de la madera en rollo.

Fig. 11 Medición de la trocería en el patio

El manejo de la trocería puede ser manual, semimecanizado o mecanizado. El

sistema empleado dependerá del tamaño del aserradero, de los volúmenes de
madera y de las características del terreno donde se ubica el patio de trocería. El
sistema semimecanizado funciona como un modelo ideal en aserraderos
medianos, donde los operadores descargan, apilan o acercan las trozas al
aserradero utilizando ganchos troceros y pueden apoyarse con malacates, grúas,
montacargas, trascabos, etc.
 Se considera calidad primaria el fuste o sección del árbol desde la base hasta la
aparición de la primera rama. La trocería secundaria está definida por diámetros y
longitudes mínimas de 20 centímetros y 8 pies, respectivamente y la calidad de
aprovechamiento corresponde a las ramas y trozas que no cumplen con las
medidas mínimas (Fig. 6). Algunas comunidades forestales han integrado al
concepto de calidad los tipos o grupos de especies forestales (encino, táscate,
hojosas, otras)

Fig. 12 Calidades de la madera en rollo vistas en el árbol en pie

3. Separar físicamente en el patio de almacenamiento las trozas según su calidad,

diámetro y longitud. La trocería se entonga (apila) sobre rieles o trozas dispuestas
transversalmente para prevenir el deterioro causado por el contacto directo con el
suelo. Las tongas se orientan evitando que los extremos de la trocería queden
expuestos a la acción de los vientos dominantes y se ubican cerca a la
descortezadora y/o aserradero, con la finalidad de optimizar recorridos, uso de
combustible e inversión en mano de obra, así como de evitar “tiempos muertos” y
desgaste de los equipos y herramientas.
 4. Aplicar una mezcla de agua, baba de nopal (mucílago), sal y cal en los extremos
de las trozas y en aquellas partes desporvistas de corteza para disminuir el
deterioro de la madera en rollo; especialmente si no se va transformar en las
siguientes semanas y más aún si su almacenamiento en patio coincide con la
temporada de lluvias (Fig. 7). Para el preparado, en un recipiente con 200 litros de
agua se agregan 50 piezas o pencas de nopal; se dejan en reposo durante 3 días.
Al tercer día se sacan los nopales y se añade un bulto de cal y 3 kilos de sal
entera. Se revuelven los ingredientes y se deja reposar 12 horas más. Se aplica
con una brocha de ixtle

Fig. 13 La aplicación de preparados en áreas desprovistas de corteza, evita daños en la madera ocasionados
por la deshidratación y la aparición de mancha.

5. Seleccionar la materia prima que va a ingresar al aserradero según el patrón de

producción y el criterio de “primeras entradas, primeras salidas”. Por patrón de
producción se entiende el número de piezas de dimensiones específicas que
deben producirse en el aserradero para cumplir con los pedidos de los clientes en
un periodo determinado. Los pedidos de los clientes son, pues, la pauta para
acomodar y disponer de la materia prima en patio. Un manejo ideal del inventario
de la materia prima se logra, en parte, mediante la práctica de “primeras entradas,
primeras salidas”, la cual consiste en dar prioridad a la trocería que lleva más
tiempo almacenada en patio, con el fin de alimentar el proceso de transformación
en el aserradero. Se recomienda esta práctica para evitar que la trocería quede
oculta y rezagada; condición que genera deterioro y pérdida del material debido a
 la disminución del contenido de humedad, el ataque de mancha e insectos y el
rajado en los extremos de las trozas.
6. Llevar al proceso de asierre aquella trocería clasificada como primaria y
secundaria; la de calidades inferiores regularmente se destina a la fábrica de
tarimas.
7. Capturar en el equipo de cómputo de la oficina del aserradero los datos
registrados diariamente en cada una de las hojas de trabajo, con la finalidad de
obtener la cantidad total y por calidades del volumen en metros cúbicos de madera
en rollo recibida, llevar un control de los ingresos de madera en rollo a patio y dar
de alta y actualizar el volumen en el inventario de madera en rollo.

2.3.2. Almacenamiento y manejo de madera aserradero

1. Registrar en una hoja de trabajo la producción de madera aserrada según las

dimensiones comerciales en espesor, ancho y largo, antes de mover los paquetes
ubicados en la mesa de clasificación. Enseguida, el encargado marcará un
extremo de cada pieza con un distintivo visible para evidenciar su conteo. (Fig. 8)
2. Transportar los bancos de madera a esta área de trabajo en un montacargas para
enfajillarse o apilarse. Según los pedidos de los clientes y el inventario de madera
seca, tanto al aire libre como estufada, el encargado procede con las maniobras
de patio para:
◦ Enfajillar y estibar los paquetes de madera para secado al aire libre.
◦ Armar las cargas para ingresar a las cámaras de secado.
 ◦ Embarcar la madera (madera verde sin enfajillar y madera seca).

Fig. 14 Operador encargado de la recepción de la madera clasificada.

Si el objetivo es transferir la madera a la cámara de secado o estufa, el patio de

madera clasificada es sólo un eslabón de control y manipulación de las piezas para
inducirlas al proceso de estufado. El patio debe tener una ligera inclinación para favorecer
el escurrimiento del agua y para evitar el encharcamiento. Los espacios entre los pasillos
y los carriles del patio tienen que ser uniformes para facilitar las maniobras y el
desplazamiento del montacargas. Pasillos de 4 pies de ancho (1.20 m) son suficientes
para que transite el personal; mientras que el andén de tráfico debe permitir fácilmente las
maniobras del montacargas y los camiones de embarque.

3. Armar las estibas para secar la madera al aire libre (Fig. 9). El encargado de patio
coordina estas acciones tomando en cuenta las siguientes recomendaciones:
◦ Orientar las estibas de forma que los cantos de las tablas queden
expuestos a la acción de los vientos dominantes para que se logre un
secado más uniforme y en menor tiempo.
◦ Armar los bancos de madera o paquetes usando cargadores como base,
generalmente se emplean durmientes o cargadores (de 7 x 8 pulgadas x 8
pies) para evitar el contacto directo de la madera con el piso, además de
permitir la entrada de las cuchillas del montacargas, la circulación del aire
por debajo de la estiba y favorecer la estabilidad del paquete.
◦ Usar separadores, conocidos como fajillas, para faci - litar el paso del aire
entre las piezas; se recomienda que los separadores sean estufados para
evitar que manchen la madera. Los separadores se elaboran de los
 cuadrados para mango de escoba que no califican como tales y deben
tener dimensiones iguales para asegurar la uniformidad de la pila.
◦ Garantizar la misma distancia entre los separadores a lo largo de la
madera aserrada, generalmente de 2 pies, para procurar una ventilación
uniforme entre las piezas y dar estabilidad al paquete. Entre tabla y tabla
debe haber una separación de una pulgada para favorecer el movimiento
del aire.
◦ Mantener una misma línea entre los separadores y los cargadores
ubicados en la base de la estiba, esto con el fin de prevenir torceduras y
daños en las camas más bajas de la estiba de madera.
◦ Tapar la madera al momento de completar la estiba. Esta práctica evita
que se disminuya la calidad de la madera por las condiciones de
intemperie. Las tapas, tapapilas o tapajuntas deberán exceder en un pie la
superficie de la estiba de madera ya enfajillada, tanto en ancho como en
largo, para no ocasionar escurrimientos sobre los costados de la estiba y
daños causados por el sol. Los tapajuntas deben tener una inclinación para
favorecer el escurrimiento del agua.

Fig. 15 Estiba de madera aserrada, 1. Cargadores o cimientos 2. Separadores o fajillas 3. Tapas, tapapilas o
tapajuntas.
4. Cuando la madera acaba de salir del aserradero su contenido de humedad varía
entre 70 y 80%, y se conoce como madera saturada. El secado de la madera en
patio debe alcanzar un contenido de humedad entre 12 y 14% para que sea
aceptable en los mercados. El tiempo que tarda en secar al aire libre depende
básicamente de las condiciones ambientales del sitio, de la temporada
(temperatura, vientos, humedad relativa, asoleamiento, etc.) y de la especie
forestal que se va a secar.
5. Recibir los pedidos de los clientes. Con base en los inventarios de la madera seca
al aire libre y la madera estufada, el encargado coordina las labores para armar los
paquetes de madera que saldrán del patio. Las dimensiones de los paquetes
manejan ciertos estándares debido a condiciones externas, como la altura de
puentes en vialidades. El número de camas por paquete depende del tamaño de
las piezas, las cuales deben tener las mismas dimensiones. Los paquetes se
amarran con un fleje metálico o plástico para asegurar su estabilidad y para
facilitar las labores de carga y descarga. Las nuevas exigencias del mercado
obligan a que se les asigne un código de barras.
6. Escribir sobre el paquete flejado los datos básicos de la carga: espesor, clase,
estatus (verde o estufada), número de piezas y volumen. Cuando el aserradero
está certificado por emplear madera proveniente de bosques bajo manejo forestal
sostenible, es muy recomendable que los paquetes se marquen claramente como
certificados, lo que indica que el aserradero está comprometido con la perduración
de los bosques.
7. Realizar la lista de embarque de patio y el documento de reembarque forestal. La
lista de embarque es un registro de las piezas que salen de patio; el reembarque
forestal es un documento emitido por las delegaciones de la Semarnat que
acredita, para efectos de trans - porte, la legal procedencia de los productos y
subproductos forestales.
8. Capturar en el equipo de cómputo la información levantada en patio con el
propósito de generar los controles u hojas de cálculo de la producción diaria de
madera clasificada de largas longitudes y de madera de cortas longitudes y
pedidos especiales. En estos controles internos se calcula automáticamente el
volumen en pie tabla de los productos. Sólo basta con ingresar en la hoja de
cálculo la información del número de piezas según sus dimensiones para obtener
la producción diaria de volumen de madera aserrada según sus características.
Los aserraderos que cuentan con una fábrica de recuperación o línea de
 aprovechamiento para la elaboración de tarimas, cajas de empaque agrícola,
cuadrado para mango de escoba, tutores, etc. deben incluir un control más para
adicionar el volumen generado en este proceso.

2.3.3. Proceso general de aserrío.

Selección de trozas y descortezado

A la llegada al depósito de rollas del aserradero, las trozas se seleccionan y almacenan
con arreglo a sus especies, diámetro, longitud y uso final, etc. Se apilan cantidades
suficientes para asegurar el funcionamiento ininterrumpido del aserradero, especialmente
durante el mal tiempo, en que la extracción y suministro de trozas de los bosques pueden
verse obstaculizados.

El transporte y manipulación de trozas varía de un aserradero a otro y depende en buena

parte de la capacidad de funcionamiento y del tamaño de las trozas que llegan. La
energía manual y animal, que puede utilizarse en pequeños aserraderos portátiles,
pasando por las palas cargadoras de ataque frontal con arrastre de trozas y los puentes-
grúa, indican la gran variedad de equipo que actualmente se emplea para la
manipulación.

El descortezado de las trozas, se lleva a cabo manualmente o con descortezadoras

mecánicas, en los bosques o en el lugar del aserradero, se está convirtiendo actualmente
en una práctica muy seguida. El descortezado sirve para salvaguardar las sierras y demás
equipo de un desgaste excesivo y de averías que, de no ser así, se producirían por las
piedras, objetos metálicos y otros elementos extraños que se van incrustando en la
corteza; el descortezado facilita también al encargado del aserradero evaluar el rollo.
Pueden también utilizarse lavadoras de trozas para eliminar la arena o suciedad adherida
a su superficie.
Aserrío de trozas
Antes de presentar la troza a la sierra principal para su aserrado, se corta en su mayor
longitud recta admisible con una sierra troncadora, cargándola luego en el carro de la
sierra principal y colocándola de forma que el aserrador pueda efectuar un tipo de aserrio
que permita la máxima producción de madera aserrada con el mínimo de desperdicio. El
plan de corte está en función en buena parte de la dimensión y de las condiciones de la
troza, así como de las necesidades del mercado por lo que respecta al ancho y espesor
de la madera aserrada.
El aserrado de la troza se consigue utilizando una sierra de cinta sin fin o una sierra
circular que pueda ser simple o, en el caso de trozas de gran diámetro, doble. Un carro
lleva la troza a lo largo de la sierra principal a la que se amordaza, y donde pueda
voltearse para presentarla a la misma de manera que se consiga el mejor aserrado
posible.

Después de pasar por la sierra principal, en la desdobladora tiene lugar un ulterior

reaserrío de los cantos, lo que permite eliminar los defectos de la madera; los costeros
gruesos se aserrean para tablones y las piezas escuadradas y se convierten en tablones
y tableros. Los cantos redondos bastos de las piezas que salen de la sierra principal y de
la desdobladora se eliminan con una canteadora para producir las anchuras normalizadas
que corresponden a las normas.

Al salir de la sierra principal, de la desdobladora o la canteadora, las piezas aserradas se

cortan para obtener unos largos correspondientes a las normas, eliminándose los
defectos mediante el empleo de una o más recortadoras fijas o móviles, después de lo
cual la madera aserrada pasa a la fase de selección y clasificación.

Selección y clasificación
La madera aserrada y recortada se clasifica por espesor, ancho, largo, calidad, grado y
especie según las exigencias del mercado; todo esto puede hacerse manualmente o, en
el caso de aserraderos donde no se disponga de mano de obra barata, sirviéndose de
clasificadoras mecanizadas. La clasificación es un medio para separar la madera
aserrada según la calidad general, dirección de la fibra, presencia de nudos y defectos,
así como apariencia general, etc.

Para proteger la madera aserrada contra ataques de hongos e insectos e inhibir la

tendencia que tiene la madera secada al aire a rajarse y hendirse, los cantos pueden
rociarse manualmente o sumergirse mecánicamente en una solución química preparada a
tal efecto. Se aplica cera o pintura a la madera de testa o contrahílo que se va a secar al
aire, mediante brocha o rociado, para que actúe de impermeabilizador con objeto de
conseguir así un secado más lento de los extremos y lograr en consecuencia un secado
más uniforme de la madera aserrada.

Secado
La madera aserrada que no se vende verde se seca al aire o en horno, mejorando de esta
forma su comerciabilidad. Al secar y reducir el contenido de humedad a un nivel aceptable
aumenta su valor por el hecho de que la madera resulta estabilizada en sus dimensiones
y mejora su resistencia y color; también bajan los costos de transporte al reducirse su
peso.

El secado al aire supone el apilado de la madera aserrada al aire libre o en cobertizos

dispuestos en terrenos debidamente preparados de suerte que la madera está expuesta a
una buena corriente de aire hasta conseguir el contenido necesario de humedad.

Aunque el secado de la madera entraña unos gastos mínimos de capital y

funcionamiento, exige en cambio un gran espacio de terreno, supone grandes existencias,
lo que constituye riesgo de incendio, y además, las condiciones y ritmo del secado se
hallan muy fuera del control del encargado del aserradero.

El secado en horno, en cambio, permite que la madera aserrada se seque en un medio

ambiente cerrado y controlado, donde puede regularse la temperatura, la circulación del
aire y la humedad para conseguir unas condiciones de secado lo más económicas posible
sin dar lugar a que se degrade el producto. Los dos hornos más comunes son el de lotes
o discontinuo y el continuo. El primero seca la madera en cámaras por cargas o tandas,
mientras que el segundo la seca mientras avanza a lo largo del horno en carretillas.

Como el secado en horno de la madera aserrada consume un 70-90 por ciento de la

energía total consumida en el proceso de aserrío, cada día se convierte en una práctica
más universalmente aceptada en la industria de los aserraderos el utilizar sus residuos
como fuente de combustible, cuyo valor energético puede incluso constituir un excedente
respecto de las necesidades del aserradero.
 

Reclasificación y alisado

Antes de apilar la madera aserrada para su almacenamiento, se suele inspeccionar para

detectar los posibles defectos que pueden haberse producido durante el proceso de
secado, como puntas agrietadas, nudos sueltos, etc., que podrán eliminarse con el
recortado, incrementando así su valor.

Puede luego efectuarse una ulterior mejora con la preparación de la superficie empleando
cepillos de cuchillas rotativas o cinturones abrasivos según las exigencias del mercado
SUBTEMA IV: MAQUINARIA Y EQUIPO

Un tipo apropiado de sierra principal para un aserradero móvil o portátil tendría una sierra
de cabeza circular de 1 200 mm a 1 500 mm de diámetro, que cortarla diámetros máximos
de trozas de 650 mm a 850 mm. Las sierras de dientes postizos son convenientes para
una amplia variedad de especies y son relativamente fáciles de mantener.

La canteadora fija manual tendría dos sierras circulares de unos 500 mm de diámetro
para cortar espesores hasta de 150 mm. Una tronzadora sencilla basculante o deslizante
serviría para realizar cualquier corte longitudinal. En las primeras etapas de la industria
gran parte de la madera aserrada podría comercializarse probablemente sin retestar las
puntas. Sería adecuado un motor diesel con una potencia de 130 kW, cuyo consumo
sería de unos 13 litros de combustible por hora de producción

Una industria con un suministro de trozas de 10 000 m3/A deberla contar con una sierra
principal circular de 1 500 mm de diámetro, más una sierra superior de unos 1 000rmn de
diámetro para aceptar trozas con diámetro máximo de 1 200 mm.

Se necesitaría una canteadora fija manual, con dos sierras circulares de unos 600mm de
diámetro, para cortar espesores hasta de 200 mm.

"Una retestadora de tipo de montaña" de dos sierras, realizarla todo el retestado para
clasificar y dar longitudes a tablones y tablas. Se utilizaría una tronzadora basen lente o
deslizante para las vigas.

2.4.1. Descortezadora
La corteza de la madera puede contener piedras e impurezas que suponen una amenaza
para la integridad de las sierras y además polucionan los residuos de serrería, restándoles
valor económico de cara a su reciclaje.

Por ello se utiliza la descortezadora para separar la corteza de la madera. Existen varios
tipos de descortezadoras, pero la más habitual en aserraderos es la denominada “de
anillo flotante” o “anular”.

Esta máquina dispone de un sistema que alimenta en continuo las trozas centradas en
sentido longitudinal hasta un rotor cuyas garras y cuchillas actúan presionando la madera
en rollo y separando la corteza.
 WE 5.000/3
Longitud máxima del tronco: 4.500 mm
Herramienta descortezadora: 3 rodillos de rotor
Potencia: 66 kW
Alimentación: mediante pinza o automático
Diámetro del tronco: Ø 50–800 mm
Manejo: Mando a distancia por radiocontrol

El descortezado de las trozas tiene la ventaja de que reduce el daño y el desgaste de la

sierra principal ocasionado por la arena y las piedras que con frecuencia se clavan en la
corteza durante la explotación, transporte y manipulación en el patio del aserradero. Una
reducción del desgaste de la sierra principal se traduce en periodos de tiempo más
prolongados entre afilados sucesivos de la sierra y, en consecuencia, en una producción
mayor por turno y en una reducción de los costes de afilado dé las sierras. Además, una
troza sin corteza puede ser evaluada de forma más eficiente por el aserrador de la sierra
principal, lo que debe mejorar la calidad de la madera aserrada producida.

El descortezado se puede realizar con mano de obra sin especializar, utilizando

herramientas manuales antes de que las trozas lleguen al muelle de alimentación.
Alternativamente, pueden emplearse descortezadoras mecánicas instaladas delante del
muelle de alimentación.

Al calcular la viabilidad del descortezado hay que relacionar el coste de esta operación
con el valor estimado de los beneficios descritos al principio de esta sección. Sin
embargo, para los tamaños de aserraderos considerados en esta gula, las
descortezadoras mecánicas suelen ser demasiado caras para justificar su empleo, a
menos que se desarrolle un mercado para la madera de desecho destinado a la
producción de pasta. Para este fin la madera de desecho debe estar libre de corteza.

En el caso de que esté justificada la incorporación de una descortezadora mecánica, hay

cuatro tipos a considerar:

i. Batidora de cadenas
ii. Cabeza descortezadora
iii. Cambial
iv. De anillo (Fig. 10)
Las descortezadoras de batidora de cadenas no son convenientes para extraer la corteza
dura y los tipos cambial y de anillo son costosos de comprar y mantener. La
descortezadora de cabeza es generalmente la más eficaz para emplearla en pequeños
aserraderos.

Fig. 16 Descortezador de anillo

2.4.2. Tipos de sierras

La máquina principal de despiece en el aserradero es la sierra principal. Hay muchos tipos

de máquinas, teniendo cada una un lugar apropiado que depende del volumen y especie
de las trozas a transformar. A. continuación se da una lista de algunos tipos de sierras
principales adecuados para aserraderos pequeños:

 Versión mecanizada de la sierra de aire.

 Motosierra con recorrido longitudinal dirigido.
 Sierra horizontal de cinta sobre carro desplazable según la longitud de la troza.
 Sierra horizontal de cinta con carro de sierra desplazable.
 Sierra principal circular y carro de sierra.
 Sierra principal de cinta y carro de sierra.

Se eligieron estos dos tipos porque las técnicas básicas de aserrado son las mismas
desde el aserradero más pequeño, móvil o portátil, hasta el aserradero permanente que
elabora hasta 20 000 m3/A de trozas. Eh consecuencia, una operación de aserrado que
comienza con un pequeño volumen de trozas puede aumentar progresivamente a medida
que aumente el suministro de trozas, añadiendo más capacidad de aserrado.

Cierra principal circular

La sierra principal circular es sencilla, fuerte y segura y es fácil de manejar y mantener. Un

mantenimiento adecuado y un buen afilado de la sierra permiten cortar con una precisión
y uniformidad que son plenamente adecuados para los usos finales.

Dependiendo del tamaño de las trozas a cortar, se puede emplear una sierra sencilla a
dos sierras montadas una sobre otra en un plano vertical. Cuando aumenta el diámetro de
la sierra, se incrementa el ancho de la vía o paso de la sierra, perdi6ndose una mayor
proporción de madera en forma de serrín. Generalmente, las sierras circulares con
diámetros superiores a 1 500 mm son más difíciles de mantener y funcionar.
Normalmente, una sierra de 1 500 mm de diámetro con dientes macizos triscados
produce una vía. de 8.7 mm, mientras que una sierra del mismo diámetro con dientes
cambiables produce una vía de 10.3 mm.

Esta herramienta es más utilizada en la industria de carpintería y mueble, por la calidad

de la superficie que puede proporcionar. El acabado que puede proporcionar una sierra
circular permite que la pieza pueda pasar directamente al lijado. (Fig. 11)

Ventajas de la sierra circular

Relativa simplicidad de la operación
(sobre todo en lo que se refiere al afilado)
Costo más bajo que el de cinta. Elevada
velocidad avance (con sierras calzadas)

No requiere de personal altamente

cualificado para el afilado es un sistema
apto para producir bloque a partir de
trozas existe la posibilidad de intercambiar
dientes, con diferentes materiales de
refuerzo, de forma rápido según la madera
a procesar

Fig. 17 Sierra circular

Desventajas de la sierra de disco

• El rendimiento en volumen de aserradero se ve muy afectado debido a los espesores

que presentan sus dientes. Con discos grandes la pérdida por corte es del orden de 7 a
10 mm.

• La altura del corte se reduce debido a que trabaja en función del diámetro del disco.

• No es compatible con las deformaciones de la madera durante el corte. Por lo que exige
la aplicación de buenas técnicas para liberar tensiones.

• Mayor consumo de energía.

Este aserradero para procesar madera de bosque natural tropical es común en países de
escasos recursos económicos debido a que la inversión necesaria es menor y es más
fácil la instalación de aserraderos portátiles o semi-permanentes

Sierra principal de cinta

La sierra principal de cinta en su versión moderna es una máquina fuerte y segura.
Necesita más habilidad para su funcionamiento y mantenimiento que una sierra principal
circular. Un mantenimiento adecuado y el afilado de la sierra permiten una mejor precisión
y uniformidad de corte que en el caso de la sierra principal circular. Para cortar trozas con
un diámetro de 1 200 mm, se necesita una sierra con volantes de unos 2 400 mm. La hoja
de sierra se mueve en un plano vertical y tiene de 200 mm a 250 mm de anchura. (Fig.
12)

Las sierras de cinta suelen producir una vía más estrecha, normalmente de unos 4,6 mm
en el caso de una sierra adecuada para aserraderos que cortan de 10 000 m3/A a 20 000
m3/A de trozas.

Es la sierra que está siendo utilizada preferentemente en la industria maderera gracias a

su rendimiento, altura de corte y una buena precisión. Se considera el medio más
económico y racional para aserrar trozas de grandes diámetros. Está compuesta
esencialmente de dos volantes, dispuestos en un mismo plano, soportados por un
bastidor o columna, y cuya separación puede regularse por una hoja de sierra soldada en
sus extremos.

La sierra puede tener dientes de corte en un lado o en los dos. El más usado es el que
tiene uno en un solo sentido
Ventajas de la sierra de cinta

• Permite una buena orientación de los cortes de acuerdo con las características
negativas de las trozas. Se puede aserrar trozas deformes.

• No es incompatible con las deformaciones que se producen en la madera durante el

corte por efecto de las tensiones

• Presentan menos limitaciones en cuanto a altura de corte que las sierras circulares y
las sierras alternativas múltiples,

• Las perdidas por aserrín son menores que en los otros tipos de sierras.

• Pueden aserrar maderas duras y abrasivas con relativa facilidad, sobre todo si se trata
de un equipo pesado

• Se presentan para instalaciones permanentes y mecanizadas, pero también puede ser

utilizado en aserraderos portátiles y semi-portátiles.

• El consumo de energía es menor que en sierras de cadenas, circulares e inclusive en

sierras alternativas.

• La protección del operador puede ser mejor que en las sierras circulares pero nunca
tan bueno como en las alternativas

Desventajas de la sierra de cinta.

•El mantenimiento de salas de afilado es más complejo que para otras sierras; exige más
implementación y personal más calificado.

•Su capacidad de producción es inferior a las de sierras alternativas múltiples.

•No permite el uso de dientes insertados como el aserradero de disco. Sin embargo, los
dientes pueden ser reforzados con estelite.

•Su capacidad de corte es muy inferior a la sierra de disco

 Fig. 18 Aserradero móvil con sierra de cinta

2.4.3. Torre principal de asierre

El funcionamiento óptimo de los equipos es el resultado, en buena medida, de aplicar una

práctica adecuada de mantenimiento preventivo, la cual permite estandarizar la
producción de volumen de madera aserrada y mantener los costos de producción.
Variables como el rendimiento y la calidad del maquinado de la madera se controlan
positiva y negativamente por factores asociados al carro escuadra y su trayecto hasta la
torre principal (Fig. 13). Es necesario que el aserrador aplique una serie de controles para
diagnosticar el funcionamiento del carro escuadra y su intervención en el rendimiento y
calidad de la producción, tales como:

◦ Alineación, limpieza y lubricación de las vías.

◦ Existencia de un espacio o “luz” entre la vía guía y la rueda del carro escuadra.
◦Tensión del cable de acero que controla el avance y retroceso del carro escuadra.
 Fig. 19 Rampa de trocería, banco de volteo, carro escuadra y torre principal.

2.4.4. Reaserradora

A partir del corte de referencia hecho por la sierra de carro, la reaserradora ejecuta8
cortes paralelos separados entre sí por el grueso de la tabla que se quiere conseguir. (Fig.
14)

Consta de:

 Mesa. Situada en sentido perpendicular al movimiento de la sierra

 Banda guía. Desplazble y perpendicular a la mesa
 Rodillo alimentador. En un brazo articulado que aprieta la pieza contra la guía.
 Sierra. De banda o circular.
 Sistemas de alimentación y evacuación de las piezas.
La reaserradora de discos múltiples tiene un alto desempeño gracias a su innovador corte
de sierra circular. Su robusto diseño, elaborada con dos placas de acero de 15 mm de
grueso y cortadas milimétricamente con láser sobre las cuales toda la máquina está
construida. La cadena y su correa en forma de V estan montados externamentente.

Fig. 20 Reaserradora triple hidraulica

2.4.5. Carro escuadra

El carro escuadra es una herramienta del aserrador y su objetivo es empujar el trozo

hacia la sierra banda, para aplicar la cantidad de cortes necesarios bajo las medidas que
él defina. El carro escuadra debe tener un compensador o “falsa escuadra”, que permite
compensar de manera eficiente la diferencia entre los gruesos de la troza y obtener la
madera de las mejores clases en largas longitudes. La escala del carro escuadra, en
regla, tipo reloj o tambor, debe estar ubicada al frente del marcador, y de forma muy
visible para maximizar la exactitud de la medida del corte.

Acomodar la troza en el carro escuadra con el extremo de diámetro menor en la parte

delantera del carro, dirigido hacia el compensador de conicidad. Esta acción favorece que
el aserrador observe con mayor facilidad la parte más nudosa, así como el corte de la
sierra que comenzará cortando por lo blando en vez de lo duro; en la parte del diámetro
mayor de la troza se encuentra la madera más vieja, cicatrices, desvío de las fibras, etc.
Es importante que al llegar a la parte dura de la troza, la sierra ya tenga una línea de corte
definida con un esfuerzo uniforme.
Enganchar y fijar la troza usando los ganchos sujetadores del carro escuadra para evitar
movimientos y garantizar cortes más precisos. El aserrador es el responsable de decidir
cómo cortar la troza; mediante señas indica al marcador la siguiente posición de la troza,
la medida que requiere el corte y cuántas piezas se van a producir; opera además el viaje
del carro escuadra y el equipo mecanizado de volteo de las trozas (freno y cargador de
trozas, palometas o “negro”). El aserrador activa el movimiento de avance y retroceso del
carro escuadra por medio de un sistema de fricción mecánico, hidráulico o neumático; y
controla también la velocidad del movimiento del carro, misma que dependerá de las
necesidades del corte y las características de la troza.

Para aserrar trocería menor de 30 centímetros de diámetro se recomienda que sólo se le

den tres volteos en el carro escuadra para reducir los tiempos muertos, así como elevar la
producción y el porcentaje de madera ancha. La trocería que presenta una curvatura
excesiva se acomoda en el carro escuadra con su parte irregular hacia la sierra, nunca
hacia arriba o abajo; al aserrar trozas torcidas sólo se deben producir piezas de
espesores menores a una pulgada.

Variables como el rendimiento y la calidad del maquinado de la madera se controlan

positiva y negativamente por factores asociados al carro escuadra y su trayecto hasta la
torre principal. Es necesario que el aserrador aplique una serie de controles para
diagnosticar el funcionamiento del carro escuadra y su intervención en el rendimiento y
calidad de la producción, tales como:

◦ Alineación, limpieza y lubricación de las vías.

◦ Existencia de un espacio o “luz” entre la vía guía y la rueda del carro escuadra.

◦Tensión del cable de acero que controla el avance y retroceso del carro escuadra.
2.4.6. DesorilladoR
En el desorillador de tres sierras, dos son fijas y una móvil. La sierra móvil va dirigida más
hacia el centro y las dos fijas hacia ambos extremos del desorillador, lo que facilita el
dimensionado en ancho de las maderas e incrementa el rendimiento.

El desorillador debe tener dos cuadrados metálicos tipo PTR (perfil tubular rectangular) en
ambos extremos de la máquina, conocidos como escantillones, cuya área es de 2 x 2
pulgadas. Los escantillones tienen bisagras que permiten su levantamiento para aumentar
las posibilidades de anchos en los cortes de las piezas y sirven para recargar la tabla y
evitar alabeos en las mismas. Las sierras fijas están a una distancia conocida respecto a
los extremos de la máquina desorilladora, condición que permite obtener de manera
versátil y con mayor precisión los anchos comerciales de las piezas. (Fig. 15)
 Recargar y deslizar la tabla en el extremo derecho o
izquierdo del desorillador de tres sierras, según los anchos
que se requieran (Fig. 16). Por el escantillón del lado
izquierdo se obtienen piezas de 4 y 6 pulgadas de ancho,
por el del lado derecho piezas de 8 y 10 pulgadas de
ancho; en ambos casos incluidos los refuerzos. Sólo las
piezas de madera que llegan al desorillador con un canto
se maniobran con los escantillones. Este ejercicio asegura
que las tiras que se obtengan de los cortes tendrán el
ancho adecuado para inducirlas a cuadrado para mango de
escoba. Si se pretende sanear una pieza ancha o darle
medidas comerciales con el uso de la sierra móvil, se
pueden lograr dos tablas al mismo tiempo aumentando la
eficiencia de la producción. El refuerzo asignado a las
piezas en el desorillador compensa el “enjutamiento” de la
madera por efectos del secado y equivale a 1/2’’ para
Fig. 21 Desorillador de tres
sierras con dientes piezas de cualquier ancho.
desmontables. Generalmente
los discos fijos producen
anchos comerciales de 4 a 10
pulgadas disco del centro,
anchos mayores a 10 pulgadas.
 Fig. 22 Máquina desorilladora de tres sierras

1. Mesa de alimentación
2. Escantillones
3. Brazo guía
4. Rodillo estriado (de arrastre)
5. Rodillo liso (contrapeso)
6. Flecha portadiscos (mandril)
7. Agarre del brazo guía. El detalle muestra el acondicionamiento ideal sujetando una
polea que empuja y desplaza la sierra móvil
8. Detalle del brazo guía sujetando directamente la sierra móvil; este sistema favorece la
falta de precisión y ocasiona variabilidad en el corte

2.4.7. Cabeceador y Trimmer

El re-asierre de las tablas transversalmente al hilo en una operación de emparejado ó

Cabeceado

El cabeceado de la madera consiste en cortar los extremos de las tablas y listones de tal
manera que estén en escuadra y paralelos unos con otros, además de uniformes en
longitudes de uno a dos pies. También se corta la tabla en dos o más piezas adecuadas
para longitudes comerciales, se eliminan los defectos por torceduras de la madera y se le
da el ángulo de inclinación al conjunto de la tabla a su grado más valioso. (Generalmente
90°).

En un aserradero se puede utilizar un cabeceador de balanceo del tipo de péndulo; los

aserraderos grandes están equipados con cabeceadoras de trozas múltiples.

La operación de retestado (cabeceado), puede cumplir variasfunciones:

o Cortar las puntas de los tableros, tablones, y vigas a escuadra; en el eje

longitudinal.
o Cortar los tableros, tablones y vigas con longitudes normalizadas de
acuerdo con las demandas del mercado.
o Cortar y eliminar los defectos, a fin de mejorar la calidad general y mejorar
el valor del mercado.

El trabajo de trozado, varía según el: producto que se esté obteniendo, ya que en
maderas preciosas, cuadrados o flitches para producción de chapa y en general maderas
tropicales, el trozado debe obtener el mayor largo posible, en tanto que en -el aserrío, que
se acostumbra en las coníferas, se hace el trozado a largos determinados.

Algunos de los tipos más convenientes son:

 Cabeceador sencillo (sierra trazadora basculante montada en altos; sierra

trazadora deslizante montada en alto; sierra trazadora basculante montada
debajo).
 Cabeceadora múltiple (Retestadora de dos s·ierras; Re testado ra de
sierras múltiples).
2.4.8. Transportadores

Transportadores de madera
Transportador de madera pino o eucalipto, con sistema de transporte motorizado para
movimiento lateral de las basas o rolas dentro del aserradero. Puede funcionar como
acumulador de tablas o rolas de pino. Si diseño modular puede adaptarse a diferentes
layout o disposición de máquinas dentro del aserradero, optimizando el movimiento de
material y tiempos de producción.

Características

 Dos o tres bastidores de cadenas y piñones.

 Estructura de la mesa fabricada con tubo estructura.
 Largo de la mesa variable.

Transportador especializado para canteadora.

o Un transportador diseñado especializado por la canteadora por fin de separar los

residuos de madera y las tablas despues del pasa por la canteadora
o Los residuos caerse al lado del transportador mientras que las tablas avanzan
hacia la mesa de transferencia (facultativo) para reducir la mano de obra. Las
tablas se mantienen estables a medida que avanzan con las ruedas de rodadura y
la presión bajista de los dedos de salida.
o La unidad estándar se puede acomodar las tablas hacia 20 pies de largo
(extención opcional está disponible para las tablas más largas)
o Una mesa de transferencia opcional está disponible para los residuos de madera
Transportadores y mesas de transferencia
o transportadores, rodillos y mesas de transferencia para la maneja de tablas y
cuadrados, ademas de la gestión de aserrín y de los residuos y astillas de la
madera.
o Cinta transportadora (con inclinación facultativo) para aserrín y astillas de madera
o Transportador de rodillos
o Mesas de transferencia de cadena (horizontal o inclinado) para las tablas y
cuadrados pesadas
o Transportadoras vibrantes

SUBTEMA V: CLASIFICACIÓN DE TROCERÍA

Descargar, revisar, clasificar y medir la trocería. Al hacer la revisión se descuenta el
volumen de madera en rollo que presenta pudrición, quemaduras, malformaciones, etc. y
se establecen las calidades de cada pieza: primaria, secundaria o aprovechamiento
(asociado con las puntas y ramas de los árboles).

2.5.1. Por dimensiones

La calidad de la madera en rollo incluye características respecto a la dimensión: diámetro
y longitud; este último criterio varía y depende de acuerdos comerciales entre productores
y compradores. Se considera que una troza secundaria no puede tener un diámetro
menor a 20 centímetros ni una longitud menor a 8 pies, características que corresponden
a la calidad de aprovechamiento. Simultáneamente a la revisión y clasificación de cada
una de las trozas, se miden en centímetros los diámetros de ambos extremos sin incluir la
corteza (D1 y D2) y la longitud en pies lineales sin incluir los refuerzos.

Se recomienda que el refuerzo en largos de la trocería que llega del bosque no exceda las
3 pulgadas en el centro y sur del país, y las 4 pulgadas en la zona norte. Los diámetros se
miden con flexómetro y la longitud con cinta métrica. La información se registra en la hoja
de trabajo para la recepción de la madera en rollo. El manejo de la trocería puede ser
manual, semimecanizado o mecanizado. El sistema empleado dependerá del tamaño del
aserradero, de los volúmenes de madera y de las características del terreno donde se
ubica el patio de trocería.
 Fig. 23 Formato para la recepción de madera en rollo

2.5.2. Por calidad

Defectos morfológicos

 Forma sección transversal

 Curvatura
 Ahusamiento

Defectos anatómicos

 Excentricidad de la médula
 Duramen
 Albura
 Cantidad de resina
Defectos primarios

 Nudos
 Cicatrices
 Muñones
 Abultamientos
Defectos secundarios

 Cicatrices
 Daños por fuego
 Físicos
La calidad de la madera en rollo incluye varias características de la forma de la troza:
conicidad, curvaturas, cicatrices y aviejamiento

Fig. 24 Tabla de clasificación de trocería

Usos recomendables de la trocería de acuerdo al grado de calidad

SUBTEMA VI: CLASIFICACIÓN DE MADERA ASERRADA

En la mayoría de las regiones forestales de México, la madera obtenida en las empresas

forestales comunitarias (EFC) se vende localmente como madera mill run, es decir
madera sin clasificar. Esta situación origina que haya uno o dos eslabones adicionales en
la cadena de valor para llegar a los mercados finales o a las industrias que agregan valor
a las materias primas. Asimismo, esto es causal de que gran parte de los ingresos se
quede en intermediarios o en agentes externos a la comunidad, lo que ocasiona la
especulación y otros problemas, como:

• Poco acceso a mercados que demandan madera clasificada.

• Falta de uniformidad en los estándares nacionales de clasificación.

Las industrias que agregan valor a la madera aserrada mediante su procesamiento

requieren de un producto previamente clasificado. Por ejemplo, la industria mueblera
normalmente solicita madera aserrada de clases Nº 3 y 4, y en algunos casos madera
estufada de clase “2 y mejor”. Otro caso es la industria de la construcción, que necesita
madera de clase Nº 5, polines, vigas y otros productos especiales.

La clasificación de la madera aserrada es una de las herramientas para que las EFC
aumenten sus ingresos y generen utilidad neta; por consiguiente, uno de los primeros
pasos para ligar positivamente la producción de la empresa forestal con la rentabilidad
financiera es la clasificación.
2.6.1. Por dimensiones
La longitud de la pieza es otro criterio determinante para asignarle su clase. Por ejemplo,
el grado de clase que se asigna a una tabla con nudos, puede variar entre la clase Nº 2 o
3 si la pieza es mayor o menor a 12 pies de longitud, respectivamente.

El sistema de clasificación más frecuente en los aserraderos del país abarca desde la
clase Nº 5 hasta la “2 y mejor”, en las que la calidad de la madera aumenta según
disminuye el número de la clase. La madera “2 y mejor” corresponde a las maderas
selectas y de la clase Nº 1 (maderas claras y alburentes). En los estados del sur no es
común utilizar la clase Nº 5, situación contraria a los estados del norte; en ambas zonas
es una práctica habitual combinar las clases Nº 1 y 2 en un mismo grupo.

Todas las piezas se miden según sus tres dimensiones (longitud, anchura y grueso) y se
les da los nombres siguientes:

 Largo. Longitud de la pieza.

 Tabla. Dimensión mayor de la sección transversal.
 Canto. Dimensión menor de la sección transversal

Terminología para las superficies que delimitan las piezas

 Cara: Superficie de la pieza correspondiente a las dimensiones mayores en la

dirección de la fibra.
 Canto: Superficie de la pieza correspondiente a las menores dimensiones en la
dirección de la fibra.
 Testa: Superficie de corte perpendicular a la dirección de la fibra en el extremo de
la pieza.

Escuadrías son ciertas medidas de base que tienen en cuenta las tres dimensiones de
una pieza aserrada: largo, ancho y grueso.

Las piezas de madera, según su escuadría reciben los siguientes nombres:

 VIGAS: piezas de sección rectangular o cuadrada y aristas vivas de 4 a 10 m de

longitud y sección (ancho y grueso) de 15 x 20 cm a 25 x 35 cm.
 TABLONES: piezas de sección rectangular, con aristas vivas, espesores de 5 a 1
2 x 4 0 cm, anchuras de 10 a 30 cm y longitudes de 2 a 10 m.
 TABLAS: piezas en las que predomina el ancho sobre el grueso. Tienen un ancho
de 10 a 30 cm y un grueso de 1 a 3 cm
  TARIMAS: tablas machihembradas de 5 m de longitud, de 5 a 15 cm de ancho y
de 1,5 a 3 cm de grueso.
 LATAS: piezas con una escuadría de 5 a 7 cm x 2 a 3 cm preparadas con madera
de calidad inferior.
 REGRUESOS: maderas que tienen un espesor de 4 a 10 mm y de longitud y
anchura variables.
 CHAPAS: igual que las anteriores, pero de un espesor de 0,2 a 5 mm.
 VIGUETAS: tienen de 8 x 8 cm a 15 x 15 cm de escuadría y 5 m de longitud.
 ALFARJÍA: madera de sección rectangular de 14 x 10 cm.
 LISTONES: Pieza de sección cuadrada o rectangular y pequeñas dimensiones de
la sección transversal. piezas de sección rectangular y aristas vivas, con
escuadrías de 2 x 4 cm a 5 x 8 cm.
 LISTONCILLOS: igual que los anteriores, pero con una escuadría de 1 x 2 a 2 x 4
cm.

2.6.2. Por calidad

1. Llevar la madera aserrada, saneada y dimensionada comercialmente hasta las cadenas

de arrastre para transportar las piezas al puesto del clasificador. La mesa de clasificación
está acondicionada únicamente para recibir la madera de largas longitudes, la madera de
cortas longitudes se empaqueta antes de pasar por esta área de trabajo sin hacer una
separación en clases y se vende toda junta como mill run.

2. Realizar una inspección rápida y completa de la pieza de madera bajo normas y

criterios establecidos para su comercialización. El clasificador observa la pieza por ambas
caras, los cantos y los extremos para verificar que los espesores y anchos coincidan con
las medidas comerciales frecuentes, incluidos los refuerzos. Además, debe manejar
claramente los conceptos y criterios de clasificación de la madera aserrada verde
(preclasificación) y de la madera estufada; en condiciones ideales el mismo clasificador se
encarga de darle seguimiento al producto y su función es ponerle precio a la madera. (Fig.
19)

3. Determinar la clase de la tabla y marcarla con un crayón utilizando los signos

convencionales ya conocidos en el lenguaje común del mercado. Sin embargo, cabe
señalar que entre regiones de un mismo estado del país se presentan variaciones en las
marcas de clasificación señaladas sobre la madera. Para que este proceso se lleve a
cabo de manera ágil, es preciso que los criterios de clasificación en cuanto a la calidad de
la madera sean lo más descriptivo posible, medidos fácilmente y visibles, tal como:
cantidad, tamaño, frecuencia y distancia entre nudos, presencia y profundidad de
pudrición, manchas, bolsas de resina, nudos sueltos, proporción de duramen, rajaduras,
fracturas y defectos del asierre (pérdida de aristas, maderas curveadas, variación en las
dimensiones de una misma pieza, ralladura debido a un defecto de la sierra cinta, etc.).

Fig. 25 Clasificador revisando una pieza de madera para establecer su grado de clase.

Defectos comunes en la madera aserrada que disminuyen su grado de clase

SUBTEMA VII: MAQUINARIA Y EQUIPO COMPLEMENTARIO

2.7.1. Motosierras
Una sierra mecánica, motosierra o motoserrucho es una máquina formada por un conjunto
de dientes de sierra unidos a una cadena accionada por un motor que la hace girar a alta
velocidad. Su intención es la de cortar troncos, ramas u otros objetos. Normalmente
tienen motores de gasolina o eléctricos. Los motoserruchos eléctricos pueden tener cable
de electricidad o baterías.

Se utiliza un tipo de aceite para lubricar la cadena que contiene un aditivo que lo mantiene
adherido a esta por más tiempo, evitando que este aceite sea expulsado de los dientes
debido a la fuerza centrífuga generada al girar la cadena.

La falta de aceite en la cadena o usar el aceite incorrecto, puede causar daños en la

bomba de aceite, espada y cadena de la motosierra. Los dientes de la cadena deben
mantenerse bien afilados, dado que pierden su filo por el uso y especialmente cuando por
accidente tocan con metal, piedras o arena.
2.7.2. Equipo para manejo de trocería

Semimecanizado

Recomendado para aserraderos medianos: Las labores de descargue, apilado o

acercamiento de las trozas al aserradero, las realizan operadores con herramientas como
los ganchos troceros y pueden apoyarse con algunos equipos como malacates, grúas,
montacargas.

Mecanizado
  Aserraderos grandes
 Altos volúmenes de madera
 Alto grado de mecanización

MÁQUINA DE MANIPULACIÓN DE MADERA SENNEBOGEN 723 E

Compacto todo terreno para espacios estrechos y pequeños aserraderos

Ideal para pequeños aserraderos, operaciones madereras y para aserraderos: Gracias a

sus dimensiones compactas, el manipulador de materiales SENNEBOGEN 723 Pick &
Carry puede maniobrar fácilmente en espacios estrechos. Con su potente tracción de
desplazamiento y su velocidad de aceleración de hasta 20 km/h, la máquina domina las
inclinaciones y los terrenos difíciles en poco tiempo.

Recoger y llevar en la clase compacta

El experto en espacios estrechos Pequeños radios delanteros y traseros gracias a un

pequeño contrapeso Amplio alcance operativo gracias a un ancho de alcance de 11 m y
una altura de alcance de 10 m Compacto, poderoso, robusto SENNEBOGEN 723 E
Manipulador de material para el manejo de madera / manejo de troncos en los
aserraderos y aserraderos.

La seguridad es la máxima prioridad

Neumáticos óctuples para una óptima distribución del peso La cabina está equipada con
una protección estándar de serie. Mangos de agarre estables y superficies antideslizantes
en el carro superior La puerta corrediza facilita el acceso a la cabina Hoja dózer sólida
opcional SENNEBOGEN 723 E Manipulador de material para el manejo de madera y
troncos

Preciso y eficiente 27 TONNER

La óptima visión panorámica en la cabina del operador facilita el manejo preciso de los
troncos Menor consumo de combustible, incluso en uso constante, gracias al eficiente
motor diesel de 119 kW Es posible una aceleración de hasta 20 km/h Reduzca el número
de viajes necesarios utilizando un remolque: el 723 puede tirar de remolques de hasta 20
toneladas
Reducir las horas de trabajo, aumentar la eficiencia de trabajo y reducir la tasa de fallos.

Cargadora forestal de mástil XD918F

1. Motor YUNNEI YN33 de la famosa marca china

2. Transmisión hidráulica y dirección hidráulica.
3. Caja de cambios de potencia del eje contrario, convertidor de par.
4. Aire sobre el sistema de frenos hidráulicos, sistema de frenos de calibre.
5. Eje de reducción de ruedas, cubo automático plano.
6. Sistema de protección de sobrecarga.
2.7.3. Equipo para transporte de madera aserrada, recortes, aserrín y otros.
Cargador frontal

1. Tenazas o grapas
2. Cilindros hidráulicos
3. Cabina
4. Antena de radio
5. Motor
6. Neumáticos
7. Articulación

Montacargas.
 1. Contrapeso
2. Cabina
3. Controles de operación
4. Cilindros hidráulicos
5. Uñas o escuadra
6. Neumáticos
7. Motor
• Colocar la carga sin obstruir la visión del conductor.

• Realizar el desplazamiento en reversa si la carga bloquea el campo de visión.

• Operar el montacargas sólo en el asiento o puesto del operador. Nunca encender o

manejar los controles cuando se esté ubicado al lado del montacargas.

• Evitar el transporte de pasajeros, a menos que el montacargas se haya diseñado para

ello.

• Evitar que partes del cuerpo se encuentren fuera de los soportes verticales del mástil o
del armazón cuando se desplaza el montacargas.

• Mirar siempre en dirección del desplazamiento, manteniendo una visión clara de la ruta.

• Separar las rutas de circulación del montacargas de las vías de tránsito de los
trabajadores.

• Instalar barreras físicas para garantizar que los lugares de trabajo estén aislados de los
pasillos por los que se desplazan los montacargas.

• Colocar espejos curvados en intersecciones y otras esquinas para mejorar la visibilidad

de los operadores de montacargas y trabajadores a pie.

• Comprobar el funcionamiento de los controles de levantamiento, descenso e inclinación,

así como de los frenos y volante.

• Mantener los pasillos marcados para el tránsito del montacargas libres de objetos
sueltos, bordes o baches.

• Asegurar que la carga no exceda la capacidad indicada en la placa de información del

vehículo.
• Mantener la carga a 10 centímetros por encima del suelo y con las horquillas hacia atrás
cuando se está desplazando. Solamente inclinarlas para adelante cuando levanta o
deposita la carga.

2.7.4. Equipo de mantenimiento

Mantenimiento preventivo o basado en el tiempo Consiste en reacondicionar o sustituir a
intervalos regulares de tiempo un equipo o sus componentes, independientemente de su
estado en ese momento. Servicio de inspección, control, conservación y restauración de
un equipo con la finalidad de prevenir, detectar y corregir defectos tratando de evitar
fallas.

Este tipo de mantenimiento se puede dividir en mantenimiento preventivo por tiempo, el

cual es efectuado a partir de un programa preestablecido; mantenimiento preventivo
sistemático o periódico, es en el cual después de un periodo de funcionamiento se
realizan mediciones, ajustes o cambio de piezas a partir de la experiencia operativa y
recomendaciones del fabricante con respecto a los criterios de diseño sobre la vida útil del
equipo; mantenimiento preventivo por estado, el cual es efectuado a partir de la condición
de funcionamiento del equipamiento.

Ventajas:
Costo moderado o eficaz dependiendo de los procesos a realizar.
Su periodicidad es ajustable
Aumenta el ciclo de vida de los componentes
 Incentiva el uso racional de energía
Desventajas:

 Pueden ocurrir fallos catastróficos

 Intensifica las horas hombres requeridas.

Equipos involucrados.

ITEM MÁQUINA CANTIDAD

1 Descortezador 1
2 Twin Sáez 1
3 Twin MIT 1
4 Huincha doble Sáez 1
5 Cuádruple Sáez 1
6 Huincha Horizontal Doble MIT 1
7 Canteadora MIT 1
8 Canteadora LEMP 1
9 Despuntador 1
10 Astillador 1
11 Cintas transportadoras 12

Descripción del equipo.

Máquina que proporciona 2 cortes simples y horizontales al trozo, proveniente

del descortezador. Corresponde al primer corte en el proceso de Acerrado, por lo que es
de vital importancia para esta Área. La máquina descarga la sección superior (Basa) hacia
la máquina Twin MIT, y la sección inferior (Basa) puede dirigirse hacia la huincha
horizontal doble Sáez, o hacia la huincha horizontal doble MIT.

Mantenimiento semanal.

Materiales y medios

 Repuestos e insumos: Aceite comercial 80w90.

 Disponibilidad Mantención: lunes a viernes 17:30 - 22:00 Hrs y sábado día
completo.
 Encargados de la mantención: operarios y Mecánicos Depto. Mantención
Ruta Semanal. Tareas a realizar en el Descortezador:

1. Comprobación del funcionamiento y limpieza sensores ópticos (CódigoTarea: A-

TWS01).

2. Chequeo de electroválvulas (Código Tarea: A-TWS02).

3. Inspección de cilindros hidráulicos (Código Tarea: A-TWS03).

4. Inspección de mangueras para transporte de fluido (Código Tarea: A-TWS04).

5. Lubricación de ejes (Código Tarea: A-TWS05).

6. Tensión de correa mesa de entrada y unidad de corte (Código Tarea: A-TWS06).

7. Ajuste y alineación de guía de transporte (Código Tarea: A-TWS07).

8. Limpieza de Tableros eléctricos (Código Tarea: A-TWS08).

9. Reapreté Contactores (Código Tarea: A-TWS09).

Mantenimiento mensual

Materiales y medios

 Repuestos e insumos: Grasa SCH1000.-

 Disponibilidad Mantención: lunes a viernes 17:30 – 22:00 Hrs y sábado día
completo.
 Encargados de la mantención: Operarios y Mecánicos Depto. Mantención

Ruta Mensual. Tareas a realizar en el Descortezador:

1. Lubricación rodamientos mesa de entrada (Código Tarea: A-TWS10).

2. Lubricación rodamiento centrador de trozos (Código Tarea: A-TWS11).

3. Lubricación rodamientos pateadores de salida (Código Tarea: A-TWS12).

4. Lubricación rodamientos Mesa de salida (Código Tarea: A-TWS13).

5. Revisión de rodamientos mesa de entrada (Código Tarea: A-TWS14).

6. Revisión de rodamientos centrador de trozos (Código Tarea: A-TWS15).

7. Revisión de rodamientos pateadores de salida eje piñas (Código Tarea: A-TWS16).

8. Revisión de rodamientos pateadores de salida eje principal (Código Tarea: A-TWS17)

9. Medición aislación de motores (Código Tarea: A-TWS18)

10. Ajuste cadena tenzadora mesa entrada y unidad de corte (Código Tarea: A-TWS19).

11. Comprobación de funcionamiento Moto-reductor centrador de trozos (Código

Tarea: A-TWS20)

Mantenimiento anual

Materiales y medios

 Materiales e insumos: Rodamiento 22224 EK, Rodamiento 22217 EK

 Encargados de la mantención: Operarios y Mecánicos Depto. Mantención

 Ruta Anual. Tareas a realizar en el Descortezador

 Mantención general moto-reductores (Código Tarea: A-TWS21).

 Reposición de rodamientos (Código Tarea: A-TWS22).

SUBTEMA VIII: DISEÑOS DE ELEMENTOS DE CORTE

Elementos de corte de la sierra circular

La recomendación del diámetro de la sierra a utilizar en función de la altura de corte, se
deduce de la siguiente fórmula:

D = 1/3 * (10 H + 20)

Donde:

H = altura de corte en mm.

D = diámetro de sierra en mm.

Al adquirir las sierras nuevas, estás son perfectamente circulares y es importante

mantener esta propiedad durante toda la vida útil de la sierra a través de un afilado
cuidadoso. Por este motivo, en el momento de su colocación en el eje motor es primordial
verificar si la sierra ha sido centrada perfectamente de tal modo que todos los dientes
describan la misma circunferencia de corte. En caso contrario, cada diente genera
espesores de viruta diferentes.

Características exigidas a los materiales de los elementos de corte

Los materiales estructurales de los elementos de corte requieren poseer propiedades
especiales para soportar las condiciones a las que serán sometidos durante su vida útil:

 Alta resistencia a los impactos

 Alta resistencia al desgaste

 Uniformidad estructural y elasticidad correcta

 Capacidad de mantener sus propiedades en un amplio rango de temperaturas.

Para el caso de las sierras huinchas se agrega a esto una gran resistencia a la fatiga por
flexión, debido a que estará sometida a deformaciones unas 100.000 veces en un día, por
los volantes.

Para las sierras circulares se requiere que estas posean una alta rigidez para aminorar las
vibraciones en el corte.

También para el caso de las sierras con dientes del mismo material que el cuerpo de la
sierra, se requiere que el acero posea la suficiente trabajabilidad (maleabilidad-ductilidad)
para que soporte el recalcado.

Materiales para la fabricación de las aristas de corte

Los materiales especiales utilizados en las aristas de corte se pueden clasificar en 5

grupos principales:

 Aceros al carbono

 Aceros rápidos (HSS)

 Estelitas

 Carburos duros HM (como el de tungsteno)

 Diamantes policristalinos (PCD)

REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA
Egas, A, F. (1998). Consideraciones para elevar los rendimientos en aserraderos con
sierras de banda. Tesis para optar por el grado de Doctor en Ciencias Forestales.
Universidad de Pinar del Río, Cuba. 100 pp.
Casado, M. M. (1997). Tecnología de las industrias forestales. Tomo I. Serie Forestal
26. Universidad de Valladolid. Escuela Técnica Superior de Ingenierías Agrarias. 191 pp.
Binagorov, G. S. (1984). Tecnología del aprovechamiento forestal. Editorial Industria
Forestal. Moscu. p 201–2002
Bertrand l. & Prabhakar M. (1990). Control de calidad. Teoría y aplicaciones. Ed. Díaz de
Santos S.A. Madrid.
Binagorov, G. S. (1984). Tecnología del aprovechamiento forestal. Editorial Industria
Forestal. Moscu. p 201–2002

Actividades de aprendizaje

1. Investigar y documentar los tipos de aserraderos.

Materiales y recursos didácticos.

ORIENTACIONES SOBRE LA EVALUACIÓN.

Exponer a los estudiantes los criterios de evaluación con detalle de porcentajes de cada
actividad, esto con la finalidad que el estudiante tenga muy claro el cómo será evaluado.

Así mismo, el calendario semanal se le debe presentar con la tabla que se presenta a
continuación.
 MATRIZ DE EVALUACIÓN: Los instrumentos de aprendizaje se aplican en los
siguientes tiempos, Evaluación Diagnóstica (D) al inicio de la asignatura, la Evaluación
Formativa (F) al término de cada tema y la Evaluación Sumativa (S) al finalizar la unidad

Evaluación Formativa de la
Indicador de alcance %
Evidencia de aprendizaje % competencia
A B C D E F Instrumento C P D/A
Investigación EF6 20 10 5 5 Rúbrica X X X
Cuadro comparativo EF7 10 5 5 Lista de cotejo x X
Exposición EF8 20 10 5 5 Rúbrica X X X
Apuntes EF9 10 5 5 Lista de cotejo X
Examen EF10 40 20 20 Cuestionario X
Suma de las Formativas 100 20 20 5 10 20 25
UNIDAD III: INDUSTRIA DEL TABLERO
COMPETENCIA(S) A DESARROLLAR

Específica(s)
➢ Identifica los diferentes tipos de tableros, así como sus procesos de producción, la
maquinaría y el equipo utilizado.

Genéricas
 Analiza y sintetiza información
 Se expresa de manera oral y escrita en forma adecuada
 Trabaja en equipo
 Se desempeña de manera autónoma.

COMPETENCIAS PREVIAS

 Conoce los sistemas de abastecimiento forestal.

 Domina las características y propiedades físicas de la madera.
 Aplica la conversión de unidades del Sistema Internacional a Sistema Ingles y
viceversa.
 Cubica trocería, madera aserrada y madera trabajada.
 Conoce los diferentes métodos y técnicas de secado de la madera.
 Identifica los diferentes métodos y técnicas de preservación de la madera.
 Aplica normas y estándares de calidad de la madera.
SUBTEMA I: PROCESO DE PRODUCCIÓN DE TABLEROS AGLOMERADOS

Los tableros de aglomerado, también denominados como conglomerados de madera son

un compuesto formado por partículas o virutas de madera a las que se le añaden colas y
resinas termoendurecibles. A este aglomerado se le aplica calor y presión hasta obtener
el tablero. El resultado puede variar en función de las maderas utilizadas, los adhesivos y
otros aditivos, la presión aplicada, etc.

Son un material muy popular y común para la fabricación de toda clase de mobiliario de
interior. Se puede afirmar junto con el MDF, han sustituido a la madera maciza como
principal material para la fabricar muebles. (Fig. 1)

Fig. 26 Tablero aglomerado

3.1.1. Materia prima

La materia prima utilizada por esta industria está constituida por madera rolliza y trozas de
pequeñas dimensiones y residuos de madera provenientes de otras industrias forestales,
tales como aserraderos y fábricas de contrachapados. (Fig. 2)

La industria de los tableros aglomerados de partículas tiene la capacidad de usar,

prácticamente, cualquier especie maderable, además de otros materiales lignocelulósicos
no maderables y es una de las que da un mayor uso integral al recurso bosque. Teniendo
éste una gran capacidad de abastecer materia prima la cual puede provenir de maderas o
especies extraídas del bosque natural tropical, muchas de las cuales son consideradas
como maderas no comerciales por otras industrias (ramas, rolas defectuosas, tocones,
etc.), incluyendo además la madera proveniente de las plantaciones de especies
maderables exóticas, caso pino caribe (Pinus caribaea), teca (Tectona grandis) y melina
(Gmelina arborea).

Fig. 27 Madera rolliza y residuos.

3.1.2. Etapas del proceso

1. Descortezado
En el caso de los troncos estos son cargados por maquinas en una cinta transportadora,
esta conduce los troncos hasta la descortezadora donde se retira la mayor parte de la
corteza. Esta puede alterar el color y la calidad del tablero.

2. Astillado.
Una sin corteza los troncos se dirigen a través de cintas a la astilladora, esta máquina
mediante enormes cuchillas cilíndricas los convierte en astillas de diversos tamaños.

3. Secado.
A la salida de la astilladora las partículas necesitan ser secadas, tienen un alto contenido
en humedad. El secado se consigue introduciendo las astillas en grandes cilindros y
sometiéndolas a una corriente de aire caliente dentro del cilindro. El secado de las
partículas consiste en un proceso continuo en que éstas se desplazan a lo largo de los
secadores horizontales rotativos mientas están suspendidas y expuestas a los gases
calientes o al calor que emiten haces de tubos que llevan agua caliente, vapor o aceite
térmico. El calor se produce por la combustión del aceite, gas o residuos. El secado por
radiación térmica se está considerando ahora como alternativa aceptable a los secadores
rotativos y requiere temperaturas de secado un tanto inferiores

4. Clasificado.
Una vez secas se limpian de polvo mediante un ciclón de aire que retira el polvo y las
partículas demasiado pequeñas, estos no se desperdician se queman para producir
energía. El siguiente paso es cribar las partículas por tamaños, las más grandes se
utilizarán en el alma del tablero y las más pequeñas en la superficie.

5. Adhesivo.

En este paso del proceso se pulveriza la viruta con resina de urea formaldehido o similar
según el cometido o calidad del tablero. Se mezcla todo hasta alcanzar un producto
homogéneo.

6. Mezcla y formación de manta

Generalmente para aglutinar la mezcla de partículas se utilizan adhesivos del tipo Urea –
formol, Urea – melamina – formol – y Fenol – formaldehído. Se mezclan en condiciones
controladas y por lotes o de forma continua entre el 3 y 2 10% según peso de la resina,
junto con otros aditivos, mejora en la prestación acústica y de acuerdo a su uso como
mobiliario interior o exterior la resistencia a ambientes húmedos, etc.

Los aditivos son productos químicos que se incorporan a los tableros durante el proceso
de fabricación para mejorar algunas de sus propiedades. Los aditivos más usuales son las
ceras y parafinas, los productos retardantes del fuego, los productos insecticidas, los
productos fungicidas y los endurecedores.

En las fábricas más modernas de tableros aglomerados, el moldeado o formado de la

manta es un proceso totalmente mecánico, mientras que los moldeadores antiguos exigen
una nivelación manual. A pesar de la gran variedad de moldeadores quien se utilizan
actualmente, los principios básicos de la formación de la manta son por lo general
análogos en cuanto a que entra en el moldeador un flujo uniforme de partículas desde una
tolva de carga, que a su vez calibra una capa distribuida por igual de partículas que va a
parar a un bastidor en una cinta móvil o una repartidora.

Los moldeadores pueden estar dotados de cabezas moldeadoras única o múltiples, que
son fijas o móviles y que están diseñadas de forma que las partículas más finas pasen a
formar las capas superficiales de la manta y las partículas más bastas constituyen el
centro. En todos los casos es imprescindible que se forme una manta distribuidora
parejamente con el peso deseado.

7. Prensado.

Llegados a este punto la manta es pre-prensada en frio, a continuación, va pasando por

unos rodillos calientes que reducen su grosor paulatinamente mientras por efecto del calor
se va fraguando la cola. A la salida y todavía calientes la manta continua es cortada en
tableros de mayor tamaño que el definitivo. (Fig. 3)

Fig. 28 Línea de prensado

8. Enfriado.
Los tableros de aglomerado se van colocando de uno en uno en unos volteadores donde
se irán enfriando mientras giran, una vez salen por el otro lado ya están fríos. (Fig. 7)
 9. Corte a medida.

Tras salir de la volteadora los tableros de aglomerado son cortados y escuadrados a su

medida definitiva, se calibra su espesor mediante lijadoras de rodillos de gran tamaño, se
empaquetan en la cantidad deseada

Existen básicamente 4 tipos de tableros aglomerados (Fig. 4)

Estándar. En este caso haremos mención a aquel que no tiene o no se le han añadido
características adicionales. Es decir, no se ha mejorado su resistencia a la humedad o el
fuego y no está recubierto.

Ignífugo. En este caso se añaden aditivos ignifugantes en su composición. Gracias a esto

se consigue retardar la acción del fuego. Normalmente se añade también colorante rojo
para identificarlos. La demanda suele venir de ámbitos donde la legislación frente a
incendios es más exigente: hoteles, oficinas, edificios públicos, ferias…

Hidrófugo. Los tableros aglomerados antihumedad o hidrófugos ofrecen un mejor

comportamiento frente a la humedad. Esto no quiere decir ni mucho menos que sean
inmunes. Para su fabricación se alteran los porcentajes de madera y aglutinante, y la
composición de estos. Es habitual añadir colorante verde para facilitar la identificación.
Puede utilizarse como base para suelos y para la fabricación de mobiliario en ambientes
húmedos como cocinas y baños.

Aligerados. En algunas ocasiones puede ser deseable un tipo de tablero aglomerado

más ligero, por ejemplo para fabricar puertas. Cuando este es el objetivo el aglomerado
no solo estará compuesto de madera, también por otros materiales como algunos
polímeros sintéticos. Estos deben ser por un lado más ligeros que la madera y por otro no
tener efectos negativos sobre la resistencia físico-mecánica del conjunto.
 Fig. 29 Tipos de tableros aglomerados

3.1.3. Maquinaria y equipo

La línea de producción de tablones de madera aglomerada se compone esencialmente de
las siguientes máquinas:

Astilladora, trituradora, secadora, máquina para preparación del encolado, mezcladora,

máquina moldeadora, máquina de pre-prensado, prensa en caliente, refrigerador,
máquina de lijar, caldera, etc.

Descortezadora
Se utiliza la descortezadora para separar la corteza de la madera. Existen varios tipos de
descortezadoras, pero la más habitual en aserraderos es la denominada “de anillo
flotante” o “anular”.

Esta máquina dispone de un sistema que alimenta en continuo las trozas centradas en
sentido longitudinal hasta un rotor cuyas garras y cuchillas actúan presionando la madera
en rollo y separando la corteza.
Astilladora
Las astilladoras actúan sobre grandes bloques de madera para convertirlos en
elementos más manejables, aprovechando la fisuración natural de troncos, ramas
y raíces. (Fig. 5)

 Las astilladoras son de dos tipos: de cuña y de tornillo sin fin.

 En las de cuña un elemento de acero extra duro (en forma de cuña) se empuja
sobre uno de los extremos del tronco, utilizando la presión que proporciona un
cilindro hidráulico.
 En las de tornillo sin fin un elemento con forma de cono y superficie fileteada
incide lateralmente sobre el tronco provocando su estallado lateral.

 Las astilladoras de cuña, están formadas por un bastidor longitudinal sobre el que
se posiciona el tronco o la rama que se quiere astillar, con un apoyo fijo en uno
de los extremos y desplazable en el otro; el apoyo desplazable se mueve por la
acción de un cilindro hidráulico. Se pueden establecer dos grupos en función de
la posición que ocupa el tronco al ser astillado: “horizontales” y “verticales”.

Fig. 30 Cuchilla de astilladora

Secador

El secador rotatorio es un tipo de secador usado en la industria para reducir el contenido

de agua en los materiales. La rotación facilita la exposición del material a fuentes de calor
que aumentan su temperatura, lo cual ayuda a eliminar o reducir su contenido de agua.

Los secadores giratorios están formados por un cilindro o tambor metálico que gira y que
tiene una ligera inclinación para facilitar la descarga del secador del material. El secador
está montado sobre una base de concreto o vigas de acero que le dan soporte.
El material se seca gracias a una corriente de aire caliente, producido por un horno de
combustión. La corriente de aire caliente atraviesa el material húmedo, fluyendo a lo largo
del secador rotatorio, y aumentando así la temperatura del material y la pérdida de su
humedad.

Fig. 31 Secador rotatorio

Volteadores.

Los tableros se irán enfriando mientras giran, una vez salen por el otro lado ya están fríos.
(Fig. 7)

Fig. 32 Volteadores
SUBTEMA II: PROCESO DE TABLERO CONTRACHAPADO

Este tablero se obtiene encolando chapas de madera de forma que las fibras de las
chapas consecutivas forman un ángulo determinado, generalmente recto, con objeto de
equilibrar el tablero. A veces en lugar de chapas se utilizan capas de chapas. El número
de chapas o capas suele ser impar con el fin de equilibrar el tablero por la simetría de la
sección. El concepto tradicional del tablero contrachapado, de chapas de madera o
estándar se ha enriquecido al incorporar en el alma otros materiales. Éstos se diferencian
de los paneles sándwich en que sus caras son de chapa de madera.

3.2.1. Materia prima

Las principales materias primas necesarias para la elaboración del tablero son madera,
papel, cola, pasta de reparación y pintura.

Estos productos han perfeccionado sensiblemente el aprovechamiento de la materia

prima: la madera. Excepto la producción de láminas para contrachapados, bien sea por
desenrollado o rebanado que exige rollizos relativamente grandes, este grupo de
industrias puede utilizar maderas de casi todas las dimensiones y de gran número de
especies. Los residuos de cortas, aclareos silviculturales, aserrío y otras operaciones
secundarias proporcionan materia prima adecuada para los tableros de fibra y de
partículas.

Estas industrias no representan, todavía, más que alrededor del cuatro por ciento del
consumo mundial de madera industrial, pero se prevé que la demanda aumentará, sobre
todo en los países cuyos niveles de vida están elevándose y que necesitarán materiales
de construcción en cantidades considerablemente mayores o donde el progresivo costo
de la mano de obra favorezca a las industrias de elevada productividad.
3.2.2. Etapas del proceso

1. Recepción, almacenamiento y manejo de trozos

La función en la etapa de recepción y almacenamiento es verificar que la calidad de la
madera recibida corresponde a la señalada, revisar los volúmenes recibidos y ordenarlos
de acuerdo a tipo, diámetro, largo, u otro factor que permita su diferenciación. Los trozos
recepcionados llegarán descortezados y trozados desde la Planta de Trozados Nueva
Aldea o de terceros, en un largo final de 2,6 m ó 1,3 m, para luego pasar a un
almacenamiento intermedio a la espera de ser transportados a los túneles de macerado.

La madera descortezada se manejará bajo riego para acondicionarla para el macerado, y

para mantener su humedad con el objeto de evitar la proliferación de hongos. La
superficie del patio de maderas se aumentará en aproximadamente 5.000 m2
pavimentados, con el objeto de facilitar el manejo de los trozos y conservar sus atributos
antes del proceso de macerado.

2. Macerado

Los trozos descortezados son introducidos en túneles de macerado con el objeto de lograr
su ablandamiento y plasticidad mediante la saturación con agua. En los túneles, los trozos
son sometidos a una ducha de agua caliente (80ºC) y una solución de soda cáustica al
0,085% para lograr un pH cercano a neutro (7,5 a 8,0), por un lapso de 16 horas como
mínimo.

Los túneles de macerado corresponden a bóvedas de concreto cerradas con una

compuerta metálica. El sistema de macerado con agua caliente está constituido por un
intercambiador de calor, aspersores, y un eficiente sistema de recirculación que permite
recuperar el agua no absorbida por los trozos.

3. Desbobinado

Los trozos provenientes de la etapa de macerado y con una temperatura interna de 40ºC
aproximadamente serán desbobinados en los tornos. Durante el redondeo o desbobinado
inicial del trozo, se contempla el procesamiento de los desechos generados en esta etapa.
Estos desechos serán enviados a un astillador y posteriormente a un silo de
almacenamiento para su posterior venta como astillas pulpables. Cuando el torno
desbobinador comienza a generar una chapa uniforme, se desvía la chapa hacia una
cinta distribuidora y posteriormente hacia un transportador de bandejas.

Además de los desechos de redondeo, en esta etapa del proceso se genera otro
subproducto comercial que corresponde a la parte central del trozo desbobinado o polín
(trozo cilíndrico de aproximadamente 8 cm de diámetro y 2,6m de largo). En una
cortadora rotatoria se eliminan los defectos que aparecen en el “paño” desbobinado
generándose chapas dimensionadas según los formatos requeridos: chapas enteras y
pedazos de chapas aprovechables (randoms).

Las chapas enteras son apiladas automáticamente y los randoms en forma manual,
clasificándose en tres categorías dependiendo de su contenido de humedad (alta, media o
baja), a objeto de optimizar la posterior etapa de secado. Una vez completado un paquete
de chapas, éste es trasladado mediante grúas horquilla hacia el área de almacenamiento
de chapas verdes, donde es debidamente identificado por humedad, espesor, ancho,
largo, calidad y fecha de producción.

4. Secado
Las chapas de humedad y características similares son cargadas a un transportador, el
cual las ingresa a la plataforma de alimentación del secador. A continuación, la chapa
recorre las secciones del secador, en las que va perdiendo humedad por la aplicación de
aire caliente en circulación (180 a 200ºC).

La eliminación de aire húmedo se realiza por medio de ventilas ubicadas en la parte

superior del secador. Al salir la chapa del secador, se reduce su temperatura en
secciones de enfriamiento, mediante la aplicación de aire succionado desde el exterior y
puesto en contacto directo con la superficie de la chapa. La clasificación de las chapas
secas (6% de humedad) se realizará en forma automática en mesas de apilado

Los paquetes de chapas secas son transportados mediante grúas horquillas a un sector
de almacenamiento donde se estabiliza la humedad y temperatura. Luego de cumplido el
reposo, los paquetes de chapas son destinados a las diferentes estaciones de trabajo,
dependiendo de las características de la chapa (chapa entera libre de defectos, chapa
entera con defectos o randoms).
 5. Ensamble de Caras Intermedias

Los randoms y chapas con defectos son conducidos a la línea de composición, donde se
alimenta en forma manual a las máquinas ensambladoras (composer) para la detección y
eliminación de defectos mediante cuchillos. Los desechos de chapa seca generados son
enviados, mediante correas transportadoras, hacia un astillador para posteriormente
pasar a un silo de almacenamiento y ser enviados a la planta de energía como astillas
combustibles o vendidos a terceros como astillas secas limpias.

Las chapas clasificadas de acuerdo a defectos admisibles, por su parte, son pegadas
lateralmente con puntos de cola e hilo termofundente, formando las chapas cortas
(chapas que van en el contrachapado con las fibras en dirección perpendicular). Una vez
formado un paquete de chapas cortas, éste se retira mediante grúas horquilla para su
traslado a la encoladora o a la cancha de chapas cortas.

6. Parchado

Aquellas chapas que luego de la etapa de secado presentan defectos como nudos
muertos, bolsillos de resina u orificios, son conducidas a la etapa de parchado donde el
defecto es reemplazado por un parche, elevando la calidad de la chapa para el posterior
armado del tablero.

Las máquinas de parchado se alimentan por la parte inferior con una tira de chapa de
unos 7 cm de ancho. Por la parte superior se alimentan las chapas a parchar en forma
manual, de tal forma que el defecto quede justo sobre la pieza (o parche) que lo
reemplaza. Se considerará sistema de parchado manual para este proyecto. Una vez
armado un paquete de chapas parchadas, éste es transportado por grúas horquillas hasta
la sección de prearmado.

7. Armado y Encolado
Esta sección recibe los paquetes de chapas provenientes de la etapa de secado,
compostura y parchado. En esta etapa se arman paquetes de tableros, con sus
correspondientes caras, trascaras e interiores, y en forma secuencial y en forma
automática (o manual) pasan a través de un spray (o encoladora) donde se aplica el
adhesivo.
A la salida de las encoladoras automáticas y sobre la plataforma de armado, una pareja
de operadores va recibiendo las chapas encoladas en la cara, colocando primero la
trascara, luego una chapa corta, posteriormente un interior largo y así sucesivamente
hasta colocar una cara sin encolar y así completar un tablero de acuerdo a la
conformación dada. Después de completar un paquete de tableros armados, éste es
enviado a las preprensas.

8. Prensado

Los tableros encolados son ingresados a una preprensa en frío que hace presión sobre
los tableros y los consolida. Posteriormente los operadores ingresan los tableros
individualmente al cargador de la prensa caliente. Cuando la prensa está a punto de
concluir un ciclo de prensado, el cargador sube hasta posicionarse frente a los platos de
la prensa (calentados internamente con condensado a 140 °C) y espera hasta que ésta se
abra para ingresar las bandejas.

El tiempo de prensado es función, entre otros, del espesor del tablero. Una vez finalizado
el prensado, a los tableros se les da un baño spray con agua fría para disminuir las
tensiones internas del tablero y así disminuir el alabeo. Los paquetes con tableros
prensados son trasladados por una grúa horquilla hasta la zona de almacenamiento
(bodega de productos en proceso), para posteriormente continuar con el proceso de
retape o escuadrado

9. Retape
Los tableros que requieren reparaciones para aumentar o recuperar su calidad, son
transportados a la mesa de alimentación de la PolyPatch. En esta línea se elimina el
defecto hasta la primera capa del tablero, antes de llegar al adhesivo, y luego se aplica
una pasta sintética a base de poliuretano o pastas del tipo masilla epóxica o madera. Los
productos reparados son transportados por una grúa horquilla hasta la alimentación de la
escuadradora.

10. Escuadrado

En esta sección, los tableros provenientes del área de almacenamiento post-prensado o

desde la polypatch, son dimensionados, primero en su ancho y posteriormente en su
largo. Los bordes cortados son transportados por correa hasta un astillador, luego del cual
las astillas resultantes son trasladadas a la Planta de Energía para su uso como
combustible en la caldera de poder.
El tablero dimensionado es conducido por correas transportadoras a través del detector
de soplado, equipo que escanea los defectos de pegado de los tableros. Una vez que los
tableros son escaneados, llegan a la estación de cruce, donde aquellos tableros soplados
se destinan al apilador de rechazo. El resto de los tableros son almacenados en
estaciones de apilado para su posterior conducción a la etapa de lijado.

11. Lijado
Los tableros son conducidos desde la línea de escuadrado o dimensionado hasta la
estación de alimentación de la línea de lijado. Los tableros ingresan a la lijadora, pasando
primero por rodillos calibradores y después por la unidad de terminación, compuesta por
rodillos y patines de acabado. A la salida de la lijadora los tableros son destinados a
diferentes mesas de aplicación según el grado de calidad.

El polvo de lijado generado en el proceso de lijado es aspirado y recuperado a través de

filtros manga. Este polvo es enviado a la Planta de Energía para su uso como combustible
en la caldera de poder. Los tableros lijados son trasladados a empaque o a ranurado, o
bien a stock intermedio, mediante grúa horquilla.

3.2.3. Maquinaria y equipo

Las herramientas (útiles de corte, entre otros) y máquinas (caladoras, juntadoras de

chapas, lijadoras portátiles, cintas y elementos de unión, entre otros), requeridas se
seleccionan según las fichas técnicas de producción.

Descortezadora

Las descortezadoras son máquinas fundamentales para lograr acabados libres de

impurezas en el tratamiento de la madera. Las descortezadoras se utilizan para alcanzar
como resultado final un tronco libre de impurezas. Así garantizamos una calidad impoluta
en los productos. Aunque la principal ventaja que presenta es su rapidez en la producción.
Dimensionadora de madera

La Dimensionadora de Madera es una máquina para corte de paneles y sus operaciones

son basadas en CNC, por lo que es un equipo preciso y rápido. Este equipo, te brinda la
oportunidad de realizar cortes rectos y resulta ser útil para el corte en tableros de gran
amplitud. En esta industria se recurren a procesos manuales y automatizados.
Normalmente primero se usa una Escuadradora, que es una sierra de banco que ayuda
con los cortes, sin embargo, este proceso sigue siendo bastante manual porque solo
puedes cortar un panel a la vez.

En la industria es fácil identificar si un equipo es de calidad o fue una pérdida de inversión,

ya que debe de satisfacer necesidades que harán las cosas más fáciles para la empresa.
Por ejemplo:

 Aumentar la productividad.
 Mantener la seguridad del operador.
 Realizar cortes en menor tiempo.
 Evitar merma del producto.
 Lograr piezas sin defectos.
 Contar con un equipo post-venta
Escuadradora

La escuadradora se emplea para realizar el corte lineal a escuadra de tableros o tablones

de madera. La escuadradora es una máquina diseñada para efectuar las mismas
funciones que la sierra circular. De hecho, la escuadradora es una sierra circular con unas
particularidades, como la existencia de un incisor que evita la aparición de desperfectos
durante el corte de maderas dotadas de revestimientos plásticos.

La escuadradora está dotada, por el lado izquierdo del disco, de una viga móvil que está
fijada, tanto ella como su dispositivo de guía, sobre el bastidor debido a lo cual aumentan
sus dimensiones.
Caladoras

Una caladora es una sierra eléctrica portátil que realiza el corte mediante el movimiento
alternativo, arriba y abajo, de una hoja de corte estrecha y alargada. Y al utilizar una hoja
de corte estrecha, la caladora permite hacer, además de cortes rectos, cortes en curva.
De ahí su versatilidad. Además, también permite hacer cortes a inglete. En cuanto a los
cortes a inglete, estos estos se pueden hacer en ángulo con respecto al borde de la
madera y manteniendo la hoja de corte de la caladora en vertical, o en ángulo vertical
inclinando la sierra con respecto al patín o base.

Juntadora de chapas
Realiza la unión de las chapas mediante un hilo que lleva adherida cola que se funde a la
chapa al aplicarle calor.

Lijadoras

las lijadoras se utilizan para conseguir que las superficies estén libres de fibras y para que
su tacto sea agradable, además de preparar las superficies para después proceder a
barnizarlas.

El lijado, en este último paso, es imprescindible para dar uniformidad a las superficies
barnizadas y conseguir puntos de anclaje que aseguren la adherencia del acabado,
además de para realizar pulidos y acabados de alto brillo.
SUBTEMA III: TABLEROS ENLISTONADOS

Los tableros de madera maciza se forman a través de la unión de múltiples listones de

madera, de ahí que se denominen también tableros enlistonados. Con ello se consigue:

 Mayor Estabilidad.
 Mayores dimensiones.
 Mayor aprovechamiento del árbol.

Estrictamente el único requisito es que cada una de las tablas o tablillas que compone el
tablero es que tengan el mismo espesor.

En la mayoría de ocasiones tienen también el mismo ancho y diferente largo. En este

caso, una vez finalizado una pieza de grandes dimensiones se corta y escuadra a las
medidas en las que se comercializa.

También se pueden encontrar tableros donde se utilizan tablas de diferentes anchos y

largos. Estos ofrecen una apariencia asimétrica.

Es posible, aunque muy poco habitual encontrar tableros formados por una única pieza,
básicamente una tabla ancha. Los inconvenientes en este caso son varios: existe un alto
riesgo de que se arquee y la disponibilidad de tamaños es muy limitada.

En muchos sentidos es complicado valorar o clasificar las características de este tipo de

tablero ya que vienen determinadas por la madera utilizada. Por tanto habría que recurrir
a la ficha de la madera en concreto. Algunas de estas propiedades serían: densidad,
resistencia a la humedad, estabilidad, conductividad térmica, aislamiento acústico y
térmico, durabilidad, etc.

3.3.1. Materia prima

Maderas más Utilizadas

Se puede utilizar cientos de maderas diferentes para fabricar tableros enlistonados de

madera maciza. Se utilizan maderas que tengan una buena aptitud al encolado. Por lo
general los tableros enlistonados de coníferas son usados para encofrados y mobiliario y
los tableros enlistonados de frondosas se destinan a mobiliario y ebanistería.

La elección tiene importantes consecuencias en prácticamente todos los sentidos:

apariencia, densidad, durabilidad.

Las maderas que con mayor frecuencia se utilizan son:

 Múltiples especies de pino.
 Roble.
 Haya.
 Iroko.
 Eucalipto.
 Abeto.
 Nogal.
 Castaño.
Los Adhesivos
Los adhesivos juegan un importante papel en la calidad y tipos de usos a los que puede
estar sujeto un tablero macizo. Hoy en día se utilizan principalmente dos tipos:

 Urea Formol. Para usos interiores.

 Fenol Formaldehído. Para usos exteriores.

3.3.2. Etapas del proceso

La fabricación de tableros enlistonados es un proceso industrialmente sencillo, pero debe

contar con un riguroso control de la materia prima, tanto en la calidad de la madera
utilizada como en la utilización del adhesivo desde su fase preparatoria, pasando por la
fase de aplicación y prensado. En esencia, su proceso de fabricación se basa en utilizar
listones del mismo grueso y anchura, encolados, armados y puestos en presión hasta
alcanzar las dimensiones de un tablero, en el que las dimensiones de longitud y anchura
son muy superiores al grueso.

1. Almacén de madera aserrada

Como en el caso de la fabricación de madera laminada encolada, la madera puede
proceder de suministradores que la remitan ya seca, o por el contrario, que deba ser
secada en fábrica. Cuando nos encontramos en el primer caso, la fábrica debe disponer
de un almacén convenientemente climatizado para mantener los contenidos de humedad
exigidos hasta el momento de la entrada de la madera en la línea de fabricación. Este
factor no es tan importante cuando el tablero se destina a encofrados, ya que el
porcentaje admisible de humedad de la madera ronda el 16%, frente al 8- 10% de los
tableros destinados a mobiliario. En el caso de que sea la propia fábrica quien realice el
secado, se recomienda que la madera sea ubicada en almacenes cerrados, o en el peor
de los casos bajo cubierta, evitando así la incidencia de la lluvia y la acción directa del sol.

2. Secado

La madera destinada a la fabricación de tableros enlistonados debe secarse a unos

contenidos de humedad que varían en función del uso final del tablero. Cuando la
utilización se dirige a mobiliario o ebanistería en general, el contenido de humedad de la
madera a la entrada del proceso se sitúa entre el 8 y el 10%, mientras que, si su uso se
destina al sector del encofrado, dicho contenido debe situarse entre el 10 y el 14%.

Si bien el control de humedad de la madera no debe alcanzar las cotas de rigurosidad que
se requieren en la fabricación de madera laminada encolada estructural, sí es necesaria
una prospección de la pila con un xilohigrómetro una vez realizada la fase de
acondicionado. La toma de lecturas debe realizarse sobre el 5% de las tablas y a una
distancia de las testas de al menos 60 cm, una vez hayan transcurrido 24 horas desde la
salida de la pila del secadero. Es recomendable que las condiciones del local donde se
enfríe la madera a su salida del secadero coincidan con las de la planta de mecanizado.

3. Perfilado

Tras realizar el secado, la madera puede sufrir una clasificación previa en función del uso
final del tablero o bien pasar a la fase de perfilado, cuya misión es la de limpiar las dos
caras y los dos cantos del listón. Además de facilitar la visión de sus defectos para la fase
de marcado previa al saneado, también prepara la superficie de los listones para el
encolado cuando Estos tienen la longitud suficiente para no ser empalmados de testa. La
alimentación de las perfiladoras utilizadas es automática, y su velocidad de alimentación
se sitúa entre 0,25 y 0,30 m/s

4. Marcado

El marcado tiene por objeto señalar los defectos de la pieza, procedan o no de la

perfiladora. El puesto de marcado es ocupado por un operario, y alcanza un rendimiento
de 15 a 20 piezas por minuto en longitudes de 50 a 70 cm. La tiza utilizada es interpretada
por un lector óptico que posiciona la pieza sobre el elemento de corte tantas veces como
marcas se hayan realizado.

5. Saneado y clasificación

La fase de saneado tiene por objeto eliminar los defectos y singularidades de la madera.
Se realiza con sierras circulares controladas por los lectores ópticos, y alcanza
rendimientos de 15 a 20 piezas por minuto en largos de 50 a 70 cm. El posicionado de la
pieza sobre la sierra obliga a una sujeción de la misma por pistones neumáticos. El
avance de las piezas saneadas se realiza por cinta transportadora, previa eliminación de
los defectos recortados, hasta el tramo de clasificación donde los listones son clasificados
por longitudes.
 6. Empalme por uniones dentadas

Esta operación tiene por objeto realizar uniones dentadas en la testa de los listones, para
conformar listones de longitud estándar, generalmente de 6 metros, aprovechando así los
listones saneados de escasa longitud (³20 cm).

Las máquinas encargadas de este proceso se denominan finger joints, y además de

contener los cabezales de fresas dentadas, disponen de los equipos de encolado
encargados de aplicar el adhesivo una vez se han mecanizado las testas. Los
rendimientos alcanzados por estas máquinas se sitúan entre 1 y 3 listones de 6 metros
por minuto. Una vez aplicado el adhesivo, las piezas encoladas son alimentadas
automáticamente en línea hasta alcanzar la longitud requerida. El ensamblado de las
piezas se debe realizar lo antes posible y nunca después de pasadas 24 horas.

El ensamblado se realiza mediante sistemas de presión en la dirección paralela a la fibra.

Para la mayoría de las especies de coníferas la presión se sitúa entre 2 y 5 N/mm2
cuando la longitud de los dientes sea mayor de 25 mm, mientras que para longitudes de
dientes inferiores se necesita una presión entre 5 y 10 N/mm2. Si estos valores se
sobrepasan, pueden provocar fisuras en las zonas mecanizadas que excluyen la pieza
para este uso.

Como valores medios, los listones de 6 metros de longitud requieren unos tiempos de
prensado entre 6 y 8 segundos, tiempo tras el cual su manipulación no presenta
dificultades. Los listones así conformados son trasladados a otra perfiladora donde se
procede a la limpieza de caras y cantos, como fase preparatoria para el encolado y
armado del tablero.

7. Perfilado de los listones empalmados

El proceso de perfilado de los listones tiene por objeto eliminar las irregularidades y
preparar las caras para su encolado. La perfiladora es la máquina encargada de esta
fase, alcanzando rendimientos de 5 a 10 perfiles de 6 metros por minuto, con velocidades
de alimentación de 0,5 a 1 m/s.

8. Encolado y armado

El encolado de listones se realiza con rodillos, interviniendo a una o a las dos caras. En
esta fase las prescripciones del fabricante del adhesivo (dosificación, temperatura,
tiempos abierto y cerrado, etc.), junto a las condiciones del local, son los factores más
importantes para conseguir un encolado satisfactorio. Los gramajes aplicados se sitúan
entre los 100 y 300 gr/m2. En cualquier caso, el encolado se debe realizar en el plazo
más breve posible después de realizar el cepillado, ya que los cambios superficiales de la
madera pueden provocar una adherencia inadecuada. El diseño de las líneas de
fabricación de tableros enlistonados trata de igualar los tiempos de armado y puesta en
presión, para incidir lo menos posible en los tiempos abiertos del adhesivo y sobre la
superficie útil de la fábrica.

9. Puesta en presión

La puesta en presión tiene por objeto mantener los listones unidos entre sí durante el
tiempo necesario para que la cola adquiera el grado de polimerización adecuado. El
tiempo de prensado depender· de factores como: tipo de cola, espesor del tablero y
temperatura. Como dato orientativo, el tiempo de prensado en tableros enlistonados de 19
mm se sitúa en torno a los 10 minutos, para colas vinílicas de dos componentes que
precisan temperaturas de fraguado entre 50 y 70º, mientras que cuando se usan colas de
urea y prensado en continuo, el tiempo de prensado varía desde los 8 minutos para
tableros de 18 mm hasta los 14 minutos en tableros de 30 mm. La aplicación de la presión
se realiza sobre dos planos perpendiculares entre sí.
 10. Acabado

El acabado del tablero se puede realizar una vez acondicionado Este o inmediatamente
después de la salida de la prensa. Dicho acabado consiste en el escuadrado del tablero y
su lijado. El primero se realiza con escuadradoras horizontales y el segundo mediante
lijadoras de banda o rodillo. La secuencia de lijas más frecuentemente utilizada es
40/60/80. La fase de lijado, además de eliminar las irregularidades superficiales del
tablero, sirve para calibrar en grueso, recomendándose aplicar unos valores de
sobreespesor inicial en el tablero de hasta 3 mm en tableros destinados a mobiliario, y de
2 mm para tableros destinados a construcción, con el fin de absorber los posibles
defectos de superficie.

3.3.3. Maquinaria y equipo

Cámaras de secado
Son cámaras herméticas, hechas de materiales que entregan una buena aislación
térmica, para tener el mínimo de pérdidas calóricas, además deben ser resistentes a la
corrosión, ya que la madera libera ácidos durante su secado. La cámara debe tener una
estructura resistente, estando formada por paneles laterales, los que son de la altura de la
cámara. Las caras laterales de estos paneles se fabrican de chapas galvanizadas o de
chapas de aluminio
Perfiladora
Esta maquinaria formadora de perfiles se compone de desbobinador (devanadora),
dispositivo alimentador y nivelador (enderezador), unidad de rodillos formadores y
dispositivo de corte trasero.

Partes de una perfiladora:

 Devanadora
 Aplanador
 Prensa de prepunzonado
 Guía de entrada
 Enderezador
 Dispositivo de corte
 Dispositivo de recogida

La perfiladora se utiliza para obtener superficies lisas. El útil se desliza sobre una pieza
fija y efectúa un primer recorrido para cortar salientes, volviendo a la posición original para
realizar el mismo recorrido.
Máquina Finger Joint

Un sistema de producción finger joint consiste en una estación que posee herramientas
de corte (sierras y fresas), un implemento para el encolado y un sistema de presión o
prensa. En el caso de las plantas de muebles, lo normal es que sea usada para aumentar
el rendimiento de la materia prima, incorporando piezas endentadas en componentes que
no van expuestos a la vista, típicamente costados de cajón y repisas interiores.
Prensadora.

El prensado se realiza en prensas estacionarias de alimentación automática longitudinal o

transversal; o en prensas de rotación motorizada para fabricar desde 3 a 16 tableros
simultáneamente, con medidas útiles de prensado de 2500 x 1300 mm. Dotadas
generalmente de 6 cilindros neumáticos verticales por cara y 3 cilindros neumáticos
horizontales por cara. Teniendo la prensa para 3 tableros simultáneos, una producción
aproximada en 8 horas de 250 m² de tablero. El tiempo de prensado dependerá de la
temperatura de fraguado de las líneas de cola, del tipo de adhesivo usado y de la especie
de madera, entre otros factores como la temperatura ambiente y la humedad relativa.
REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA
CONTRERAS W y M.de C. OWEN. 1997. Elaboración de un elemento estructural
laminado, tipo parallam, con tiras de caña brava Gynerium sagittatum y adheivo fenol-
formaldehído. Revista Forestal Venezolana. Facultad de Ciencias Forestales y
Ambientales. Universidad de Los Andes. Mérida, Venezuela 41(1): 29-36.

GRATEROL, J. 1986. Mercado de aglomerados. Tableros industriales C.A. Villa del

Rosario

CUESTA, H. J. F. Efecto de la temperatura de procesado sobre las propiedades

mecánicas de tableros aglomerados sin resina sintética. Prospect. Universidad Pontificia
Bolivariana, ISSN: 0033-1538, 9 (2) 06 -12, 2011.

MINISTERIO DE AGRICULTURA Y DESARROLLO RURAL. (2007). Proyecto transición

de la agricultura: Cadena productiva forestal -tableros aglomerados y contrachapados -
muebles y productos de madera.

http://www.fao.org/3/c3200s01.htm

Actividades de aprendizaje

1. Investiga y documenta en forma escrita los diferentes tipos de tableros y sus

características

Materiales y recursos didácticos.

 ORIENTACIONES SOBRE LA EVALUACIÓN.

Exponer a los estudiantes los criterios de evaluación con detalle de porcentajes de cada
actividad, esto con la finalidad que el estudiante tenga muy claro el cómo será evaluado.
Así mismo, el calendario semanal se le debe presentar con la tabla que se presenta a
continuación.
MATRIZ DE EVALUACIÓN: Los instrumentos de aprendizaje se aplican en los siguientes
tiempos, Evaluación Diagnóstica (D) al inicio de la asignatura, la Evaluación Formativa (F)
al término de cada tema y la Evaluación Sumativa (S) al finalizar la unidad
Evaluación Formativa de la
Indicador de alcance %
competencia
Evidencia de aprendizaje %
C
A B D E F Instrumento C P D/A
Investigación EF11 20 10 5 5 Rúbrica X X X

Resumen EF12 10 5 5 Rúbrica x x

Exposición EF13 20 10 5 5 Rúbrica X X X

Apuntes EF14 10 5 5 Lista de cotejo X

Examen EF15 40 20 20 Cuestionario X

Suma de las Formativas 100 20 20 5 10 20 25

C= Conocimientos P= Producto D/A= Desempeño y/o Actitudes

Nota: este apartado número cuatro de la instrumentación didáctica para la
formación y desarrollo de competencias profesionales se repite, de acuerdo al
número de competencias específicas de los temas de asignatura.
 UNIDAD IV: INDUSTRIA DE PRODUCTOS
SECUNDARIOS.
COMPETENCIA(S) A DESARROLLAR

Específica(s)
 Obtiene la información de campo al nivel de precisión y confiabilidad establecidos
por la normatividad vigente.
 Procesa información de campo para estimar los atributos geográficos,
dasométricos, ecológicos y antropogénicos de las variables de interés
Genéricas
 Capacidad de organizar y planificar.
 Capacidad de generar nuevas ideas (creatividad).
 Capacidad para diseñar y gestionar proyectos.
 Trabajo en equipo.
 Capacidad de aplicar los conocimientos en la práctica.
 Preocupación por la calidad.
 Búsqueda del logro.
 Solución de problemas.
 Toma de decisiones.

COMPETENCIAS PREVIAS

 Conoce los sistemas de abastecimiento forestal.

 Domina las características y propiedades físicas de la madera.
 Aplica la conversión de unidades del Sistema Internacional a Sistema Ingles y
viceversa.
 Cubica trocería, madera aserrada y madera trabajada.
 Conoce los diferentes métodos y técnicas de secado de la madera.
 Identifica los diferentes métodos y técnicas de preservación de la madera.
 Aplica normas y estándares de calidad de la madera
SUBTEMA I: PRODUCTOS FORESTALES SECUNDARIOS

Los productos forestales secundarios corresponden a la madera que se elabora en trozos

de 1.25m = 4 pies y este es el resultado del seccionamiento del fuste con ramas, es decir
desde donde estas comienzan hasta donde es posible tener diámetro de 15cm como
mínimo. Su utilidad se proyecta a la producción de madera aserrada de cortas
dimensiones.

4.1.1. Elaboración de cajas de empaque clavadas y alambradas

Dimensiones
Dimensiones internas

 Largo: 38.42 cm ± 0.42 cm.

 Ancho: 30.32 cm ± 0.32 cm.
 Alto: 30.32 cm ± 0.32 cm.
Dimensiones de sus partes: (cm.)
Envolvente

 6 tablillas para lados de: 0.25 x 8.89 x 42.55

 3 tablillas para fondo de: 0.25 x 8.89 x 42.55
 3 tablillas para tapa de: 0.25 x 8.89 x 42.55
  3 alambres:2 cintas calibre 16
 1 cinta calibre 17

Cabeceras

 6 tablillas de: 0.25 x 8.89 x 30

 4 listones de: 0.25 x 3.18 x 30.32
 2 alambres calibre 17
Barrotes

 8 piezas de: 1.6 x 2.06 x 30.32

Capacidad

 35319 cm3

Alambrado
El alambre debe ser galvanizado para el soporte de las tablillas requiriéndose 400 cm
(175 g) por caja, de acuerdo a la siguiente distribución:

Para la formación de la envolvente se necesitan dos líneas de alambre calibre 16 con 140
cm de longitud y una línea de alambre calibre 17 con 140 cm de longitud.

Engrapado
Para el engrapado del alambre a las tablillas, deben emplearse grapas de alambre negro.

La longitud y calibre de las grapas para el espesor de la madera debe ser como se indica
en la siguiente tabla, excepto cuando se usen tablillas de madera suave, las grapas
pueden ser:

a) De una longitud tal como las que se colocan en los barrotes.

Los listones se deben engrapar a las tablillas con un mínimo de dos grapas a cada tablilla
de 12.7 cm de ancho o menos y con un mínimo de 3 grapas cada tablilla mayor de 12.7
cm de ancho y donde el ancho de cada listón usado sea de 7 cm o más, éste debe
engraparse a cada tablilla con una doble línea de grapas; las líneas de alambre sobre la
envolvente y los extremos de ésta deben asegurarse con un mínimo de dos grapas para
cada tablilla de 12.7 cm o menos y con un mínimo de tres grapas a cada tablilla mayor de
12.7 cm de ancho.
Materiales

La madera empleada en la elaboración de estas cajas debe estar seca y sin defectos de
coloración o de cualquier otra naturaleza que sean
susceptibles de perjudicar la resistencia de los elementos y
por consiguiente el producto envasado.

La humedad de la madera debe ser de ± 12 %

No deben admitirse nudos ni defectos de ninguna clase

donde han de ir grapas y en las cabeceras. Cada envase
debe llevar en la tapa con caracteres legibles e indelebles
como mínimo la siguiente información:

 Marca e identificación simbólica del producto.

 Producto de México.
 Masa en kilogramos.
 Condiciones de conservación del producto

4.1.2. Fabricación de tarimas

Proceso de producción.
1. Aserraderos obtención de materia prima
2. Transportación de materia prima.
3. Corte y elaboración de polines.
4. Corte y elaboración de tabletas.
5. Traslado de la materia prima al área de producción.
6. Ensamble de materia.
7. Inspección de tarimas.
8. Traslado de tarimas a almacén de producto terminado.
9. Almacenamiento de tarimas.
10. Distribución y comercialización del producto.
Dimensiones generales.

mm plg
 609.6 X 812.8 24x32
812.8 X 1016.0 32x40
812.8 X 1219.2 32x48
914.4 X 1066.8 36x42
Rectangulares 914.4 X 1219.2 36x48
1016.0 X 1219.2 40x48
1117.6 X 1422.4 44x56
1219.2 X 1524.0 48x60
1219.2 X 1828.8 48x72
914.4 X 914.4 36 x36
Cuadradas
1066.8 X 1066.8 42 x 42
1219.2 X 1219.2 48 x 48

El tamaño más común de tarimas es el de 1016.0 x 1219.2 mm (40x48 plg).

Aberturas para los montacargas.
Cuando la carga no excede 2270 kg (5000 lb), no deben ser menores a 63.5 mm (2.5 plg)
de alto por 177.8 mm. (7 plg) de ancho. Las dimensiones óptimas son 88.9 mm (3.5 plg)
de alto por 254 mm (10 plg) de ancho. Para cargas ligeras -menores de 910 k.g (2000 lb)
las aberturas pueden ser de 38.l mm (1.5 plg) de alto por 152.4 mm (6 plg) de ancho. Es
importante resaltar que aberturas pequeñas para el montacargas y el gato manual
dificultan el manejo de la tarima.

Abertura para las carretillas o gatos manuales.

Las cubiertas inferiores deben tener espacios de entrada de por lo menos 152.4 mm (6
plg) de ancho y deben corresponder con la ubicación de las ruedas de las extensiones
izadoras de las carretillas o gatos manuales.
Peso y capacidad de carga La relación entre el peso y la capacidad de carga las tarimas
determinan en gran medida su competitividad.

Material de Peso Capacidad

la tarima (kg) (kg)
Madera 20 2000
Madera y cartón Honevcomb 10 750
Plástico v cartón compacto 3.2 680
Plástico 19 1500
Cartón corrugado 7.5 1090

Ensambles

El ensamble en las tarimas de madera tradicionales se realiz.a mediante tres tipos

fundamentales de sujetadores metálicos, que son:

- Clavo roscado (también llamado clavo-tomillo)

- Clavo del tipo anular
- Tomillo y tuerca
- Grapas

En las tarimas de cartón corrugado se emplean tradicionalmente uniones pegadas. lo cual

es posible en gran medida debido a la ligereza del material. Existe una gran variedad de
sujetadores en distintos materiales, la elección de alguno de ellos dependerá de la
geometría de los elementos a ensamblar, de la resistencia a los esfuerzos de tensión y
cortantes, así como del costo y la disponibilidad.
SUBTEMA II: RESIDUOS DE ASERRIO

Aproximadamente del 45 al 55 por ciento de las trozas que entran en un aserradero o

fábrica de contrachapados va a convertirse en residuos, sería incongruente no
aprovecharlos al máximo como fuente de combustible, de no poderles hallar ninguna otra
salida comercial rentable.

La producción real de residuos o desperdicios, producidos con la fabricación de productos

madereros, es distinta de una instalación a otra y depende de varios factores, que van
desde las propiedades de la madera al tipo, funcionamiento y mantenimiento de la
industria elaboradora. Sin embargo, se aplican unos promedios a cada tipo de industria,
que para los países en desarrollo se han indicado con detalle.

Fabricación de
Fabricación de
tableros Operaciones
Aserrío (%) contrachapados (%
tableros de
integradas (%)
partículas (%)
  )
Producto
acabado 45-55 40-50 85-90 65-70
(gama)
Producto
acabado 50 47 90 68
(promedio)
Residuos/ 
combustibl
e 43 45 5 24
Pérdidas 7 8 5 8
Total 100 100 100 100

Todos los residuos de la madera y su corteza, que se suelen denominar comúnmente

aserrín basto debido al proceso de reducir el tamaño de los residuos en una
"desmenuzadora" tienen valor como combustible, aunque se produce en una gran gama
de tamaños con diverso contenido de humedad.

 Corteza
Constituye de un 10 a un 22 por ciento del volumen total de la troza según tamaño y
especie, y cuya eliminación puede suponer de suyo un grave problema a no ser que
pueda utilizarse como combustible o eliminarse antes de la preparación de la troza.

 Residuos secundarios
Como costeros, desperdicios de canteado, recortes, incluso de chapas, recortes de
aserrío y de tableros de partículas, que cuando se reduce su tamaño se convierten en
un combustible ideal, especialmente cuando están secos. También tienen valor de
reventa como material para pasta y tableros de partículas.

 Las almas 
Procedentes de trozas para el desenrollo de chapas, y que se venden por lo general a
los aserraderos o como madera aserrada o como partículas o astillas para pulpa.

 Aserrín

Producto de todas las operaciones mecánicas de elaboración de la madera,

especialmente del aserrío, y que por lo general no se considera como material
primario para la fabricación de pasta debido a su diminuto tamaño, aunque resulta
aceptable para la fabricación de tableros de partículas.

 Virutas de cepillado

Proceden del dimensionamiento y alisado de la madera aserrada, de la madera

contrachapada y de los tableros de partículas con cepillos durante la fase de acabado.
Se consideran ideales para la producción de tableros de partículas y son excelentes
para el caldeo de hornos y secadoras.

 Lijaduras

Se producen durante el lijado abrasivo de la madera aserrada, de los tableros

contrachapados y de partículas durante la fase de acabado. Debido a su tamaño y a
su bajísimo contenido de humedad se prestan muy bien al caldeo directo.

 Residuos de tableros de partículas

Son del orden de un cinco por ciento y que tienen escasa importancia en comparación
con los que se producen en otras industrias mecánicas a base de madera, pues en
 buena parte se reciclan dentro del proceso productivo. En realidad, los residuos
procedentes del aserrío y de la fabricación de tableros contrachapados constituyen
gran parte del material que sirve para los tableros de partículas.

4.2.1. Producción de cabo para escoba

Las etapas componentes del proceso son las siguientes:

1. Planchada de varillas

Consiste en un espacio al aire libre

reservado para el gradeo (apilado de las
varillas con espacios intermedios para
permitir la circulación de aire y facilitar el
proceso de secado al aire libre) de la
materia prima (varillas de sección cuadrada
de 1 x 1 pulgada y 125 a 135 cm de largo)

2. Traslado con el Autoelevador

El traslado de la materia prima se realiza en dos etapas: En una primera etapa, un

operario, con ayuda de un autoelevador, traslada la materia prima que se encuentra en
condiciones de ser procesada hacia el galpón hasta llenar el espacio disponible en el
mismo para tal fin (aproximadamente 40000 varillas secas), las que luego se trasladan
hacia el Centro de Trabajo a medida que se utilizan, a razón de un pallet por vez.

3. Torneado

En este centro de trabajo, un operario introduce las varillas en el torno, una a continuación
de la otra, de manera que la maquina se encuentre trabajando de forma continua, La
producción promedio es de 400 a 450 varillas/hora. Las varillas torneadas (cabos), se
depositan en un espacio destinado para tal fin, a la espera de ser procesadas por el
próximo centro de trabajo.

4. Despuntado

Mediante una sierra circular, se procede a despuntar entre 2 y 4 cabos en forma

simultánea, en diferentes medidas (1,10; 1,20 y 1,30 m. de largo) dependiendo de la
longitud y de las fallas que presentan los mismos. El mismo operario se encarga de
realizar un control de calidad de las varillas torneadas, descartando aquellas que no
cumplen con los requisitos mínimos de calidad establecidos.

5. Perillado

Se redondea uno de los extremos del cabo previamente despuntado, la maquina

destinada para tal fin tiene una capacidad de 700 cabos/hora, depositándolos
posteriormente en un contenedor para la disponibilidad del siguiente centro de trabajo. El
operario de éste CT alterna sus actividades entre el CT perillado y el CT de lijado.

6. Lijado de los cabos

La máquina posee dos entradas, lo que brinda la posibilidad de lijar dos cabos al mismo
tiempo. El operario introduce dos cabos en la lijadora, uno a continuación del otro, de
manera que la maquina se encuentre trabajando la mayor cantidad de tiempo posible.
Esta máquina tiene una capacidad productiva promedio de 1200 cabos/hora.

7. Roscado

Los cabos de 1,20 m. y 1,30 m., llevan rosca del tipo italiana cónica estándar en el
extremo opuesto al extremo perillado. Dichas roscas se realizan en el sector de roscado
empleando una roscadora para tal fin, esta máquina posee una capacidad productiva
promedio de 700 cabos/hora. Para realizar el roscado (únicamente en cabos de 1,20 m. y
1,30 m.), se emplea una máquina roscadora. El operario toma un cabo, posiciona el
extremo no perillado próximo a la roscadora e introduce el cabo en la máquina. Una vez
finalizada la rosca, el cabo roscado se deposita en un contenedor, previa clasificación
según las calidades del mismo.

8. Clasificación

Los cabos son seleccionados en 1° y 2° dependiendo del tipo de falla que posea de
acuerdo a la calidad.

9. Empaquetado o enfardado

Los cabos se empaquetan en atados de 50 cabos, para tal fin se disponen de tres mesas
de empaquetado con un trabajador en cada una, alimentadas a cada mesa con cabos por
el cuarto operario. seguidamente mediante el uso de un hilo de polietileno se ata los
cabos en fardos de 50 6 unidades cada uno, que luego son depositados sobre una
plataforma para conformar un pallet de 4500 cabos.
 10. Apilado

Mediante el uso del autoelevador, un operario (aquel que se encuentre disponible en ese
momento) traslada los pallets hacia el espacio de productos terminados, acomodándolos
uno encima del otro, de forma entrecruzada para mantener la estabilidad de la pila, y a su
vez mejorar el aprovechamiento el espacio físico disponible.

4.2.2. Componentes para caja de empaque.

Dentro de los embalajes de madera existen los siguientes tipos:

Embalajes de madera estándar: Son cajas para envíos terrestres, aéreos o marítimos.
Dependiendo de la mercancía que transportan pueden ser sencillos o reforzados.
Además, suelen llevar patines para facilitar su manipulación.

Box – Palet: Son una composición de caja y palet, sus funciones son recoger, transportar
y almacenar y principalmente se usan para la fruta a granel.

Jaulas de madera: Las jaulas principalmente se usan para el transporte de mercancías

de pequeño o gran tonelaje en envíos terrestres, aéreos y marítimos.
Cajas desmontables: Son cajas que además de poder desmontarse para usos
posteriores, son reutilizables. Se fabrican principalmente con tablero contrachapado y
tienen una gran resistencia y durabilidad.

Cajas a medida y especiales: Son cajas para el transporte de mercancías que requieren
determinadas características y garantías. Cubren requisitos especiales de protección,
impermeabilidad o ergonomía. Por ejemplo, para el transporte de obras de arte.

Piezas de contrachapados:
Tablero de contrachapado, elaborado con la unión de unas finas chapas de madera y sus
fibras alineadas transversalmente unas sobre otras con resinas sintéticas mediante fuerte
presión y calor. Para asegurar que la sección sea simétrica, las chapas suelen disponerse
en número impar. Estas técnicas mejoran notablemente la estabilidad dimensional y
resistencia del tablero obtenido respecto a la madera maciza.

Aglomerado OSB

El aglomerado de OSB (siglas de Oriented Strand Board) supone una combinación de

las técnicas de elaboración de la madera de contrachapado y de aglomerado, pues está
formado por astillas de madera (más grandes que las partículas) unidas entre sí por el
mismo proceso utilizado en la madera de aglomerado crudo, pero sin embargo estas
están orientadas de forma perpendicular a cada capa anterior, tal cual se muestra en los
tableros de contrachapado.

Esquineras.
Las esquineras de las cajas son una de las partes de la caja de madera claves.
Principalmente porque:

 Ahorran volumen de envío y almacenamiento.

  Al no tener clavos, evitan accidentes en el puesto de trabajo durante su
manipulado.
El diseño de las cajas tradicionales no brinda la estética del producto embalado

REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA
Romhan de la Vega, C. F. 1984. Principales productos forestales no maderables de
México. DICIFO. UACH. Chapingo, México. 561p.
Enrique, Q. M. 1980. La industria de cajas de madera alambrada en el Estado de
Durango. Tesis profesional. Departamento de Bosques. UACH. Chapingo, México.
FAO. 2000. Yearbook. Forest Products 1996 – 2000. FAO Forestry, Series 35. FAO
Statistics Series Nº 158. Rome. Italy. ISNB 92-5-004669- 3.
Producción de Cajas de Madera Clavadas y Alambradas en México. Enríquez Quintana
Manuel Ing. - 1978 Freight Container Tariff FCT 601 - A.G. R. Brandl.- 1979.
Balee, W. y Gély, A. 1989. Managed forest succession in Amazonia: the Ka'apor
case. Advances in Economic Botany, 7: 129-158.

Actividades de aprendizaje

1. Investiga en diferentes fuentes de información la importancia de los subproductos

del aserrío como son los cuadrados para fabricación de escobas, cajas y tarimas

Materiales y recursos didácticos.

 ORIENTACIONES SOBRE LA EVALUACIÓN.

Exponer a los estudiantes los criterios de evaluación con detalle de porcentajes de cada
actividad, esto con la finalidad que el estudiante tenga muy claro el cómo será evaluado.

Así mismo, el calendario semanal se le debe presentar con la tabla que se presenta a
continuación.
MATRIZ DE EVALUACIÓN: Los instrumentos de aprendizaje se aplican en los siguientes
tiempos, Evaluación Diagnóstica (D) al inicio de la asignatura, la Evaluación Formativa (F)
al término de cada tema y la Evaluación Sumativa (S) al finalizar la unidad
Evaluación Formativa de la
Indicador de alcance %
Evidencia de aprendizaje % competencia
A B C D E F Instrumento C P D/A
Investigación EF16 15 10 5 Rúbrica X X X
Cuadro comparativo EF17 15 5 5 5 Rúbrica X X
Mapa conceptual EF18 10 5 5 Rúbrica x x
Reporte EF5 20 10 10 Rúbrica X
Examen EF20 40 20 20 Cuestionario X
Suma de las Formativas 100 20 15 5 5 20 35
C= Conocimientos P= Producto D/A= Desempeño y/o Actitudes
Nota: este apartado número cuatro de la instrumentación didáctica para la
formación y desarrollo de competencias profesionales se repite, de acuerdo al
número de competencias específicas de los temas de asignatura.
 UNIDAD V: ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD.
COMPETENCIA(S) A DESARROLLAR

Específica(s)
➢ Implementa los procedimientos para asegurar la calidad de los productos y de la
administración.

Genéricas
 Analiza y sintetiza información
 Se expresa de manera oral y escrita en forma adecuada
 Trabaja en equipo
 Se desempeña de manera autónoma.

COMPETENCIAS PREVIAS

● Conoce los sistemas de abastecimiento forestal.

● Domina las características y propiedades físicas de la madera.
● Aplica la conversión de unidades del Sistema Internacional a Sistema Ingles y
viceversa.
● Cubica trocería, madera aserrada y madera trabajada.
● Conoce los diferentes métodos y técnicas de secado de la madera.
● Identifica los diferentes métodos y técnicas de preservación de la madera.
● Aplica normas y estándares de calidad de la madera
.
SUBTEMA I. FUNDAMENTOS DEL ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD.

El aseguramiento de la calidad es un aspecto importante de las operaciones de

producción y del SGC, aunque es desde la década de los años veinte cuando se
consolidaría el término. En ese momento histórico, los empleados del departamento de
inspección de Western Electric fueron transferidos a Bell Telephone Laboratories. Las
acciones de este grupo comprendían la formulación de nuevas teorías y métodos de
inspección para mejorar y mantener la calidad.

Los pioneros del aseguramiento de calidad, Walter A. Shewhart, Harold Dodge y George
Edwards fueron miembros de este grupo. Fue allí donde se acuñó el término
aseguramiento de la calidad. La elaboración de gráficas de control por parte de Shewhart,
de técnicas de muestreo por Dodge y de técnicas de análisis económicos para resolver
problemas fueron la base del moderno aseguramiento de la calidad.

El aseguramiento de la calidad, se puede definir como el esfuerzo total para planear,

organizar, dirigir y controlar la calidad en un sistema de producción con el objetivo de dar
al cliente productos con la calidad adecuada. Es simplemente asegurar que la calidad sea
otorgada según lo especificado por la norma.

Y así también se tienen otras versiones del significado:

El Aseguramiento de la Calidad consiste en tener y seguir un conjunto de acciones

planificadas y sistemáticas, implantadas dentro del Sistema de Calidad de la empresa.
Estas acciones deben ser demostrables para proporcionar la confianza adecuada (tanto a
la propia empresa como a los clientes) de que se cumplen los requisitos del Sistema de la
Calidad.

Aseguramiento de la Calidad es el conjunto de acciones planificadas y sistemáticas que

son necesarias para proporcionar la confianza adecuada de que un producto o servicio
satisfaga los requisitos dados sobre la calidad. La administración general, en las que
están los grupos de finanzas y ventas, tiene la responsabilidad general de planear y
ejecutar el programa de aseguramiento de la calidad.
Constitución del Equipo de Aseguramiento de Calidad
Se constituye el equipo de trabajo inicial necesario para determinar y valorar la
conveniencia de establecer un plan de aseguramiento de calidad para las alternativas de
solución propuestas y se fija un plan de acción.

Determinación de los Sistemas de Información objeto de Aseguramiento de Calidad

Para cada alternativa de solución propuesta se determina qué sistemas de información
van a estar afectados por un plan de aseguramiento de calidad. Para ello se pueden
considerar varios criterios relativos a las características que reúna el sistema, como
pueden ser:

- Un período de vida largo.

- Sujeto a cambios constantes.
- Equipo de trabajo heterogéneo en el desarrollo del sistema.
- Operación continua.
- Alta disponibilidad.
- Fuerte interacción con otros sistemas.
- Portabilidad.

Identificación de las Propiedades de Calidad

Una vez identificados para cada alternativa propuesta los sistemas de información, se
definen para cada uno de ellos aquellas propiedades que permitan evaluar la calidad en
cuanto a las características de operación, facilidad de mantenimiento y adaptabilidad a
nuevos entornos. Algunas de estas propiedades pueden ser, por ejemplo, la facilidad de
uso, eficiencia, seguridad, portabilidad, integridad y fiabilidad.

Alcance del Plan de Aseguramiento de Calidad

Si en la organización existe un sistema de calidad, se realiza una valoración de las

directrices generales establecidas en el mismo, con el fin de proceder a su adaptación al
plan de aseguramiento de calidad específico de cada sistema de información implicado,
con el que se deben cubrir las propiedades de calidad identificadas anteriormente. En
algunos casos puede ser necesario reflejar en el plan de aseguramiento de calidad ciertas
normas que difieran en mayor o menor medida de las establecidas en el sistema de
calidad. El contenido del plan de aseguramiento de calidad se fijará de acuerdo a los
estándares del sistema de calidad, si existen, y en cualquier caso se incluirán aspectos
tales como:

- Propósito y alcance del plan en términos de propiedades de calidad.

- Objetivos.
- Actividades y tareas relacionadas con el aseguramiento de calidad a realizar a lo
largo del desarrollo del software y responsabilidades.
- Productos mínimos exigibles de ingeniería del software.
- Estándares, prácticas y normas aplicables durante el desarrollo del software.
- Tipos de revisiones, verificaciones y validaciones que se van a llevar a cabo, así
como los responsables de su realización.
- Criterios para la aceptación o rechazo de cada producto resultante de un proceso.
- Procedimientos para implementar acciones correctoras o preventivas y realizar su
seguimiento, identificando responsables.
- Métodos para la salvaguarda y mantenimiento de la documentación obtenida en
las actividades de aseguramiento de calidad.

Impacto en el Coste del Sistema

Una vez identificada la necesidad de un plan de aseguramiento de calidad y definido su

alcance, se establece el coste adicional asociado a cada sistema de información en las
alternativas propuestas, con el fin de aportar esta información al coste total del sistema y
en consecuencia determinar su viabilidad económica. Este coste aporta la información
necesaria para poder valorar globalmente cada alternativa de solución y determinar su
viabilidad en el caso de que sea necesario un plan de aseguramiento de calidad.

Los sistemas de calidad

En todas las empresas, grandes y pequeñas, ya tienen una forma establecida o un

sistema de hacer negocios. En una empresa pequeña, lo más probable es que el sistema
sea muy efectivo, pero informal y probablemente no documentado. Las normas del
sistema de calidad identifican estos rasgos que pueden ayudar a que la empresa
satisfaga consistentemente los requisitos de sus clientes. No tratan de imponer algo
totalmente nuevo.

Los sistemas de calidad tratan sobre la evaluación de cómo y porqué se hacen las cosas.
Gran número de empresas pequeñas ya estarán realizando muchas de las operaciones
que especifican las normas.
Algunos clientes, tanto en el sector privado como en e! público, buscan la confianza que
puede dar el que un pequeño negocio tenga un sistema de calidad Si bien satisfacer estas
expectativas es una razón para tener un sistema de calidad, puede haber otras, como:

 Mejorar el desempeño coordinación y productividad

 Enfocarse en los objetivos de su negocio y las expectativas de sus clientes
 Lograr y mantener la calidad de su producto para satisfacer las necesidades
implícitas y explícitas de sus clientes
 Confianza en que la calidad que se busca, se está logrando y manteniendo
 Evidencia a los clientes y clientes potenciales. de las capacidades de la
organización
 Apertura de nuevas oportunidades en el mercado, mantener la participación en él
Certificación / registro
 Oportunidad de competir en igualdad de condiciones con organizaciones más
grandes (por ejemplo, habilidad para ofrecer cotizaciones o participar en
licitaciones públicas).

Aunque el sistema de calidad puede ayudar a llenar estas expectativas, es sólo un medio
y no puede tomar el lugar de los objetivos fijados para la empresa. El sistema de calidad
debe ser revisado y actualizado regularmente para estar seguro de que se están logrando
mejoras valiosas y económicamente viables.

Un sistema de calidad, en sí mismo, no conduce automáticamente a mejorar los procesos

de trabajo o la calidad del producto No resuelve todos los problemas. Esto significa que se
debe dar un enfoque más sistemático a la empresa. Los sistemas de calidad no son solo
para grandes compañías Ya que tratan de como se maneja una empresa, se pueden
aplicar a todos los tamaños de empresas y a todos los aspectos de la administración,
como mercadeo, ventas y finanzas, así como el negocio básico. Le corresponde a cada
cual decidir el alcance de la aplicación.

Las normas sobre calidad no se deben confundir con las normas sobre productos. La
mayoría de organizaciones, para las cuales los conceptos de sistemas de calidad y en
particular la serie ISO 9OOO son nuevos, confunden la calidad del producto con el
concepto de administración de la calidad. El uso de normas sobre productos, normas
sobre sistemas de cantidad y aproximaciones al mejoramiento de la calidad, son medios
para aumentar la satisfacción del cliente y la competitividad de la empresa y no se
excluyen uno del otro.

SUBTEMA II. APLICACIÓN DE LAS HERRAMIENTAS DE LA CALIDAD.

El Sistema de Gestión de la Calidad y el Aseguramiento de la Calidad, son dos caras de

una misma moneda, las cuales son inseparables. Debe contarse con prácticas o
sistemáticas que realmente sean efectivas al fin que se logre "la satisfacción del cliente
mediante la mejora continua de la calidad", luego de analizadas, probadas en la práctica,
se documentan para que el sistema siga funcionado.

Se recomienda ampliamente el uso del modelo PHVA (Planificar-Hacer-Verificar-Actuar)

para lograr un sistema perfeccionado, ya que permite demostrar como mediante la
utilización de una serie de herramientas la empresa puede empezar a ver resultados
concretos de su sistema de calidad. En el ciclo propuesto abarca desde la detección de
necesidades del cliente, el traslado a requerimientos del proceso y análisis del modo de
falla, hasta la determinación de la capacidad de los procesos y su control, todo lo cual se
integra con los procesos de verificación y la actuación que se produce con la
institucionalización de las mejoras, lo que se conoce como documentación del Sistema.

El modelo está basado en la metodología conocida como "Planificar-Hacer-Verificar-

Actuar" (PHVA). Este PHVA puede describirse brevemente como:

Planificar:

Establecer los procesos necesarios para conseguir resultados de acuerdo con los
requisitos del cliente y trasladar esos requisitos a especificaciones. Determinar las
variables críticas del proceso.

Hacer:

Implementar los procesos, y establecer la capacidad de los mismos para satisfacer los
requerimientos del cliente.

Verificar:

Realizar el seguimiento y la medición de los procesos y los productos respecto a los

requisitos para un servicio eficiente y eficaz e informar sobre los resultados.
Actuar:

Tomar acciones para mejorar continuamente el desempeño de los procesos e

institucionalizar las mejoradas alcanzadas.

Dirigir y operar una organización con éxito requiere gestionarla de una manera sistemática
y visible. El éxito debe ser el resultado de implementar y mantener un sistema de
Aseguramiento de la Calidad que sea diseñado para mejorar continuamente la eficacia y
eficiencia del desempeño de la organización mediante la consideración de las
necesidades tanto de sus clientes externos como internos.

Remarcando, Aseguramiento de Calidad son las actividades realizadas para verificar si

los procesos ejecutados aseguran que el sistema de producción cumplirá con los
estándares de calidad fijados.

Sus propósitos son:

 Evaluar si los procesos y procedimientos son adecuados y seguidos

 Identificar problemas emergentes y recomendar acciones correctivas
 Verificar que el proceso y producto cumplen o exceden los objetivos

El costo de planear y realizar acciones que aseguren una debida calidad es mucho menor
que el costo de resolver los problemas cuando ya ocurrieron

Se ha hablado mucho alrededor de las ventajas y desventajas, del aseguramiento de

calidad. En América Latina, México ha sido vanguardista en esa técnica y cuenta hoy con
centenas de empresas que manejan los sistemas más completos y sofisticados de la
región, en donde se notan los mecanismos de evaluación y auditoria, articulados en torno
a diversas instancias.

Así mismo, es notable la actividad creciente de organismos oficiales y no oficiales de

acreditación y certificación. Con lo que se valora y respalda tanto los procesos como los
individuos. Aun cuando son justificadas ciertas criticas sobre sus indicadores,
procedimientos, costos e incluso, desviaciones, es innegable que los procesos de
evaluación, auditoria, certificación y de acreditación han contribuido legítimamente en el
mejoramiento de la calidad empresarial en lo particular, y en general sumándose a las
cifras globales de nuestro país.
La creación de instrumentos de aseguramiento de calidad, se ha manifestado de forma
contundente en todo nuestro país pero es imprescindible reflexionar sobre su porvenir, por
tres razones:

 primero, porque se están produciendo efectos de reproducción imitativa;

 segundo, porque siguen existiendo ámbitos donde el aseguramiento de calidad no
penetra, y
 tercero, porque están surgiendo, a escala continental, productos y procesos
innovadores que generan retos a atender.

No es exagerar, contemplar a México como uno de los países donde se dedica el mayor
número de horas productivas a llenar formatos, siempre incompatibles entre sí y
modificados casi año tras año para su mayor efectividad y la mayor desgracia de quienes
están obligados a proporcionar la información.

Finalmente, se constatan cambios importantes en las estrategias institucionales de

aseguramiento de calidad. En México, como en el resto de América Latina, es patente un
recurso cada vez más extendido a organismos internacionales y extranjeros de
certificación, de origen industrial como el ISO o especializados por disciplina,
principalmente en ingeniería, arquitectura, administración y ciencias de la salud.

Implica reformular los dispositivos en pro de una simplificación necesaria y de un

funcionamiento menos gravoso para los participantes. Implica extenderlos a otras
actividades y a otros ámbitos, para que funcione como un sistema de obligaciones
compartidas por todos los actores universitarios. Implica, en suma, una nueva normativa,
una nueva visión y nuevos pactos de corresponsabilidad en el seno de las compañías, las
proveedoras y las instancias promotoras de la evaluación, la acreditación.

El objetivo de la metodología de Aseguramiento de la Calidad es de proporcionar un

marco común de referencia para la definición y puesta en marcha de planes específicos
de aseguramiento de calidad aplicables a proyectos concretos. Si en

la organización ya existe un sistema de calidad, dichos planes deberán ser coherentes

con el mismo, completándolo en los aspectos no contemplados relativos a normas
particulares del cliente, usuario o sistema concreto. El Aseguramiento de la Calidad
pretende dar confianza en que el producto reúne las características necesarias para
satisfacer todos los requisitos del Sistema de Información.
Por tanto, para asegurar la calidad de los productos resultantes el equipo de calidad
deberá realizar un conjunto de actividades que servirán para:

 Reducir, eliminar y lo más importante, prevenir las deficiencias de calidad de los

productos a obtener.
 Alcanzar una razonable confianza en que las prestaciones y servicios esperados
por el cliente o el usuario queden satisfechas.

Para conseguir estos objetivos, es necesario desarrollar un plan de aseguramiento de

calidad específico que se aplicará durante la planificación del proceso o proyecto de
acuerdo a la estrategia de desarrollo adoptada según el tipo de gestión presente.

En el plan de aseguramiento de calidad se reflejan las actividades de calidad a realizar

(normales o extraordinarias), los estándares a aplicar, los productos a revisar, los
procedimientos a seguir en la obtención de los distintos productos y la normativa para
informar de los defectos detectados a sus responsables, para así realizar el seguimiento
de los mismos hasta su corrección.

El grupo de aseguramiento de calidad participa en la revisión de los productos

seleccionados para determinar si son conformes o no a los procedimientos, normas o
criterios especificados, siendo totalmente independiente del equipo de desarrollo.

Las actividades a realizar por el grupo de aseguramiento de calidad vienen gobernadas

por el plan. Sus funciones están dirigidas a:

 Identificar las posibles desviaciones en los estándares aplicados, así como en los
requisitos y procedimientos especificados.
 Comprobar que se han llevado a cabo las medidas preventivas o correctoras
necesarias.

Las revisiones son una de las actividades más importantes del aseguramiento de la
calidad, debido a que permiten eliminar defectos lo más pronto posible, cuando son
menos costosos de corregir. Además, existen procedimientos extraordinarios, como las
auditorias, aplicables en desarrollos singulares y en el transcurso de las cuales se
revisarán tanto las actividades de desarrollo como las propias de aseguramiento de
calidad. La detección anticipada de errores evita el que se propaguen a los restantes
procesos de desarrollo, reduciendo substancialmente el esfuerzo invertido en los mismos.

En este sentido es importante destacar que el establecimiento del plan de aseguramiento

de calidad comienza desde el Diseño y Estudio de Viabilidad del producto, proceso o
servicio y se aplica a lo largo de todo el desarrollo. A continuación, se presentan las
diferentes etapas que constituyen la metodología de creación de un sistema de
aseguramiento de calidad.

5.2.1. Manufactura Lean

Lean Manufacturing es un proceso continuo y sistemático de identificación y eliminación

de actividades que no agregan valor en un proceso, pero si implican costo y esfuerzo. La
principal filosofía en la que se sustenta el Lean Manufacturing radica en la premisa de
que «todo puede hacerse mejor»; de tal manera que en una organización debe existir una
búsqueda continua de oportunidades de mejora.

Como resultado, una organización que aplique Lean Manufacturing debería ajustar su
producción a la demanda, en el momento y las cantidades en que sea solicitada, y con un
costo mínimo. Según entonces, Lean Manufacturing puede definirse como una filosofía de
producción que agrupa un conjunto de técnicas que nos facilitan el diseño de un
sistema para producir y suministrar en función de la demanda, con el mínimo costo, una
calidad competitiva y alta flexibilidad; de tal forma que Lean Manufacturing permitirá que
la organización:

 Minimice sus inventarios

 Minimice sus retrasos
 Minimice su espacio de trabajo
 Minimice sus costos totales
 Minimice su consumo energético
 Mejore su calidad

La metodología Lean Manufacturing es ejecutada por equipos de trabajo inclusivos,

organizados y capacitados. Los integrantes de los equipos de trabajo involucrados en las
técnicas Lean, representan a todos los niveles de la organización, en especial demanda
de la participación activa de los operarios de trabajo en todas las etapas de la
metodología. La búsqueda continua de oportunidades de mejora debe formar parte de
una estrategia organizacional, y como tal, la filosofía Lean Manufacturing contempla
herramientas que pueden aplicarse tanto a procesos específicos en forma de técnicas
sencillas, como al modelo estratégico mediante un sistema de administración ajustado.

Principios claves y fases en la implementación de Lean Manufacturing

Las organizaciones que buscan implementar la metodología Lean o algunas de sus

herramientas, evidentemente persiguen objetivos relacionados con el mejoramiento del
desempeño de sus procesos. En dicha búsqueda, muchas son las organizaciones que
han fracasado en la obtención de resultados significativos. Por tal razón, es muy
importante considerar que Lean Manufacturing es una filosofía que precisa de
compromiso organizacional y que requiere de una adaptación cultural. A través de la
experiencia en procesos de implementación de Lean Manufacturing, expertos han
considerado que existen tres principios claves para una adecuada ejecución de las
actividades Lean:

Lean Manufacturing es un proyecto de tipo estratégico: De tal manera que debe estar
incluido en el plan estratégico organizacional y relacionado con las prioridades
competitivas de la compañía.

La estructura organizacional debe adaptarse a la metodología Lean: De tal forma que

existan procesos más concurrentes y menor «comunicación sobre la pared», es decir que
las estructuras funcionales deben migrar hacia estructuras colaborativas.

Lean Manufacturing es un compromiso de todos: La implementación de la estrategia

será gradual, pero debe integrar a todos los niveles de la organización. El mayor cambio
en la compañía debe ser de tipo culturar, el mejoramiento debe convertirse en un hábito
de todos.

Básicamente la etapa tradicional en el camino Lean consiste en el diagnóstico de la

situación actual de la organización, para con ello diseñar un adecuado plan estratégico y
conformar un óptimo equipo de trabajo. La primera etapa de aplicación enfrenta a la
organización con los retos que implica una nueva filosofía de trabajo, de tal manera que
se adquiere una primera experiencia en la cual se reconocen los errores y la capacidad de
la organización para obtener resultados a partir de las técnicas utilizadas. La etapa de
cadenas de valor se centra en la estructura de la organización, de tal manera que se
implementa un modelo de trabajo concurrente basado en procesos y no en
departamentos, se extiende la aplicación de la fase 1 a las demás áreas, se inicia la
logística y la contabilidad Lean, de tal forma que se optimicen los procesos de entrega y
se establezcan indicadores de desempeño para la toma de decisiones basada en
resultados e información vital.

La etapa final tiene el propósito de lograr una organización Lean, haciendo que exista un
pensamiento Lean, basado en el compromiso, la disciplina y la gestión del conocimiento.
Una organización Lean debe reflejar en todas sus áreas y procesos el mayor valor
posible, y en todos sus miembros, la idea de que dicha organización es el mejor lugar
para trabajar.

5.2.2. Seis (Six)-Sigma

Six SIGMA es una metodología de mejora de procesos creada en Motorola por el

ingeniero Bill Smith en la década de los 80, esta metodología está centrada en la
reducción de la variabilidad, consiguiendo reducir o eliminar los defectos o fallos en la
entrega de un producto o servicio al cliente. La meta de 6 Sigma es llegar a un máximo
de 3,4 defectos por millón de eventos u oportunidades (DPMO), entendiéndose
como defecto cualquier evento en que un producto o servicio no logra cumplir los
requisitos del cliente.

Para entender qué es Six Sigma conviene primero entender que es variación y cómo se
mide:

Sigma (σ) es una letra del alfabeto griego, se usa generalmente para representar la
desviación estándar (unidad estadística de medición), representa la variabilidad o
dispersión de un conjunto de datos.

El nivel sigma se determina revisando cuántas desviaciones estándar caben entre los
límites de especificación del proceso y el objetivo.
Como se puede observar, el proceso de la izquierda tiene un nivel sigma de 3 debido a
que caben 3 desviaciones estándar entre la media y los límites de especificación, y en el
proceso de la derecha caben 6 desviaciones estándar entre los límites de especificación
dándole un nivel de 6 sigma. La primera conclusión que obtenemos de esto es que el
nivel sigma y la desviación estándar nos son iguales.

El nivel sigma es una medida de que tan buenos son los procesos y se relacionan con los
defectos por millón de oportunidades (DPO) de la siguiente manera:
Si el proceso tiene un desempeño de 3 sigma, entonces por cada millón de ejes que
fabrique, 66.800 tendrán un diámetro inferior a 14 o superior a 16 mm., mientras que, si mi
proceso tiene un rendimiento de 6 sigma, por cada millón de ejes que fabrique, tan solo
3,4 tendrán un diámetro inferior a 14 o superior a 16 mm.

La mayoría de las empresas tradicionales se encuentran en un nivel 3 sigma, esto quiere

decir que tiene un 6.37% de defectos, evidentemente la meta es pasar a un nivel 6 Sigma
con 3,4 defectos por millón de oportunidades.

Six Sigma constituye un modelo de gestión de calidad que también se conoce como
DMAIC, siglas de las palabras en inglés: define, measure, analyze, improve y control. En
español: definir, medir, analizar, mejorar y controlar. Estas son las cinco fases que se han
de aplicar en cada proceso.

Definir: se procede a definir el proceso o los procesos, que serán objeto de evaluación
por parte de la dirección de la empresa. También se define el equipo de trabajo que
realizará el proyecto. Finalmente, se definen los objetivos de mejora.

Medir: es importante entender el estado actual del problema o defecto por el que
atraviesa el proceso objeto de mejora. Cada parte del proceso es clasificada y evaluada,
identificándose las variables relacionadas con el mismo y se procede a medirlas.

Analizar: se analizan e interpretan los resultados de la medición, contrastando la

situación actual con el historial del proceso. Es aquí donde podemos averiguar las causas
del problema.

Mejorar: se realizan las acciones que se consideren necesarias para mejorar el proceso.

Control: se aplican las medidas necesarias que garanticen la eficacia y continuidad del
proceso, el mismo que será adecuado a los nuevos objetivos.

5.2.3. Ishikawa

El Diagrama de Ishikawa, también conocido como Diagrama de Espina de Pescado o

Diagrama de Causa y Efecto, es una herramienta de la calidad que ayuda a levantar las
causas-raíces de un problema, analizando todos los factores que involucran la ejecución
del proceso.
Creado en la década de 60, por Kaoru Ishikawa, el diagrama tiene en cuenta todos los
aspectos que pueden haber llevado a la ocurrencia del problema, de esa forma, al
utilizarlo, las posibilidades de que algún detalle sea olvidado disminuyen
considerablemente.

En la metodología, todo problema tiene causas específicas, y esas causas deben ser
analizadas y probadas, una a una, a fin de comprobar cuál de ellas está realmente
causando el efecto (problema) que se quiere eliminar. Eliminado las causas, se elimina el
problema.

El Diagrama de Ishikawa es una herramienta práctica, muy utilizada para realizar el

análisis de las causas-raíces en evaluaciones de no conformidades, como se muestra en
el ejemplo siguiente.

Ejemplo de utilización

El Diagrama de Ishikawa presenta la relación existente entre el resultado no deseado o no

conforme de un proceso (efecto) y los diversos factores (causas) que pueden contribuir a
que ese resultado haya ocurrido. Su relación con la imagen de una espina de pescado se
da debido al hecho de que podemos considerar sus espinas las causas de los problemas
planteados, que contribuirán al descubrimiento de su efecto, además del formato gráfico
que se asemeja al diseño de un esqueleto de pescado.

Es posible aplicar el diagrama de Ishikawa a diversos contextos y de diferentes maneras,

entre ellas, se destaca la utilización:

• Para ver las causas principales y secundarias de un problema (efecto).

• Para ampliar la visión de las posibles causas de un problema, viéndolo de
manera más sistémica y completa.
• Para identificar soluciones, levantando los recursos disponibles por la empresa.
• Para generar mejoras en los procesos.

¿Cómo hacer un diagrama de Ishikawa?

Para realizar el análisis de causas utilizando el diagrama de Ishikawa, basta con seguir
algunos pasos. Ver sólo:

• Define el problema (efecto) que se va a analizar.

dibuje una flecha horizontal apuntando hacia la derecha y escriba el problema
dentro de un rectángulo ubicado en la punta de la flecha.
• Realice una brainstorming (tormenta de ideas) para levantar las posibles
causas que puedan estar generando el problema. Para ello, procure responder
a la siguiente pregunta: “¿Por qué esto está sucediendo?”.
• Se dividen las causas identificadas en categorías, por ejemplo: máquina, mano
de obra, método y materiales o de la forma que sea más coherente con el
problema analizado y el contexto de su empresa.
• Luego de definir las sub-causas, es decir, los factores que llevaron aquella
causa a suceder.

Es importante resaltar que, originalmente, se proponen 6 categorías por el método, que

son: Máquina, Materiales, Mano de obra, Medio ambiente, Método y Medidas (los 6Ms).
Sin embargo, no todos los procesos o problemas se utilizan de todos estos factores, así
que es necesario evaluar cuáles de ellos están presentes o son importantes para la
ejecución.

Es posible que sólo evalúe 4 de ellos, como en el ejemplo utilizado anteriormente en el

artículo. No hay ningún problema con esto, siempre y cuando el análisis se haga sobre la
base de hechos y datos y no se quita ningún aspecto importante
SUBTEMA III. NECESIDAD DEL ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD.

Toda empresa competitiva, jamás puede descuidar lo que involucra el aseguramiento de

la calidad debe, tomar en cuenta todos los factores que ello comprende, desde su recurso
humano, tecnología, procedimientos, gestión, procesos, normativas.

Es una realidad, el no estar identificado con el alcance y repercusiones que se sucitan con
asegurar la calidad, puede perjudicar significativamente a las empresas en su
competitividad, captación de mercados, satisfacción de sus clientes y muchas pérdidas
reflejadas en altos costos de producción.

El objetivo de este escrito, es adentrarnos en todo lo que el aseguramiento de la calidad

involucre y tratar de motivar a la gerencia, a sus trabajadores, en hacer realidad el
aseguramiento de la calidad.

El aseguramiento de la calidad, nos aporta, gestiopolis.com, se puede definir, como el

esfuerzo total para plantear, organizar, dirigir y controlar la calidad en un sistema de
producción con el objetivo de dar al cliente productos con la calidad adecuada. Es
simplemente, asegurar que la calidad sea lo que debe ser.

Lo cierto es, que una gerencia visionaria, innovadora, estratega, plenamente identificada
con los escenarios comerciales del presente, no puede ignorar lo que representa el
aseguramiento de la calidad y; al respecto nos indica ‘dfk.com.mx’, que este es el
conjunto de acciones planificadas y sistemáticas, implementadas en el sistema de calidad,
que son necesarias para proporcionar la confianza adecuada de que un producto o
servicio, satisfará los requisitos dados sobre la calidad. Dicho de otra manera:
aseguramiento de calidad es un enfoque de procesos con pasos específicos, que ayudan
a definir y lograr las metas. Es simplemente asegurar que la calidad sea lo que debe ser.

Las empresas innovadoras, altamente competitivas, jamás descuidan lo que representa el

aseguramiento de la calidad en los costos, beneficios y satisfacción de sus consumidores;
sabe su gerencia, que las normas del sistema de calidad identifican los rasgos que
pueden ayudar, a que la empresa satisfaga consistentemente los requisitos de sus
clientes. No tratan de imponer algo totalmente nuevo, y saben además, que los sistemas
de calidad, tratan sobre la evaluación de cómo y porqué se hacen las cosas. Por tanto, no
es extraño que un gran número de empresas pequeñas, ya están realizando muchas de
las operaciones que especifican las normas.
Las normas sobre calidad no se deben confundir con las normas sobre productos. La
mayoría de organizaciones, para las cuales los conceptos de sistemas de calidad y en
particular la serie ISO 9OOO son nuevos, confunden la calidad del producto con el
concepto de administración de la calidad. El uso de normas sobre productos, normas
sobre sistemas de calidad y aproximaciones al mejoramiento de la calidad, son medios
para aumentar la satisfacción del cliente y la competitividad de la empresa y no se
excluyen uno del otro.

REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA
Abarca, R. y Sepúlveda, S. 2001. Ecoetiquetado: Un Instrumento para Diferenciar
Productos e Incentivar la Competitividad. Cuaderno Técnico N° 17, IICA, Coronado, Costa
Rica, p67.
Ablan, E. 2000. Políticas de Calidad en el Sistema Agroalimentario Español.
Agroalimentaria 16(10):63-72.
https://www.esan.edu.pe/apuntes-empresariales/2016/06/la-metodologia-six-sigma/
Actividades de aprendizaje

1. Investigar diversas fuentes de información sobre las siete herramientas utilizadas

en el control de la calidad.

2. Investigar en las empresas las áreas de oportunidad en el aseguramiento de la

calidad.

Materiales y recursos didácticos.

ORIENTACIONES SOBRE LA EVALUACIÓN.

Exponer a los estudiantes los criterios de evaluación con detalle de porcentajes de cada
actividad, esto con la finalidad que el estudiante tenga muy claro el cómo será evaluado.
Así mismo, el calendario semanal se le debe presentar con la tabla que se presenta a
continuación.
 MATRIZ DE EVALUACIÓN: Los instrumentos de aprendizaje se aplican en los siguientes
tiempos, Evaluación Diagnóstica (D) al inicio de la asignatura, la Evaluación Formativa (F)
al término de cada tema y la Evaluación Sumativa (S) al finalizar la unidad
Evaluación Formativa de la
Indicador de alcance %
Evidencia de aprendizaje % competencia
A B C D E F Instrumento C P D/A
Investigación EF21 10 5 5 Rúbrica X
Exposición EF22 20 5 5 5 5 Rúbrica x x
Cuadro comparativo EF23 20 10 10 Rúbrica X X
Resumen EF24 10 5 5 Rúbrica X
Examen EF25 40 20 20 Cuestionario X
Suma de las Formativas 100 5 5 15 20 25 30
C= Conocimientos P= Producto D/A= Desempeño y/o Actitudes
Nota: este apartado número cuatro de la instrumentación didáctica para la
formación y desarrollo de competencias profesionales se repite, de acuerdo al
número de competencias específicas de los temas de asignatura.

REFERENCIAS

Sánchez, R. L. 2005. Técnicas útiles para el producto forestal (clasificación, cubicación,

distribución de productos, coeficientes y defectos) División de Ciencias Forestales.
Universidad Autónoma Chapingo, Chapingo, Mex.
Zamudio, S. E. 1986. Manual de industria forestal maderera. Cuadernos Universitarios.
Serie Agronomía No. 10. Universidad Autonoma Chapingo, Chapingo, Mex
Egas, A, F. (1998). Consideraciones para elevar los rendimientos en aserraderos con
sierras de banda. Tesis para optar por el grado de Doctor en Ciencias Forestales.
Universidad de Pinar del Río, Cuba. 100 pp.
Casado, M. M. (1997). Tecnología de las industrias forestales. Tomo I. Serie Forestal
26. Universidad de Valladolid. Escuela Técnica Superior de Ingenierías Agrarias. 191 pp.
Binagorov, G. S. (1984). Tecnología del aprovechamiento forestal. Editorial Industria
Forestal. Moscu. p 201–2002
Bertrand l. & Prabhakar M. (1990). Control de calidad. Teoría y aplicaciones. Ed. Díaz de
Santos S.A. Madrid.
Binagorov, G. S. (1984). Tecnología del aprovechamiento forestal. Editorial Industria
Forestal. Moscu. p 201–2002
CONTRERAS W y M.de C. OWEN. 1997. Elaboración de un elemento estructural
laminado, tipo parallam, con tiras de caña brava Gynerium sagittatum y adheivo fenol-
formaldehído. Revista Forestal Venezolana. Facultad de Ciencias Forestales y
Ambientales. Universidad de Los Andes. Mérida, Venezuela 41(1): 29-36.
GRATEROL, J. 1986. Mercado de aglomerados. Tableros industriales C.A. Villa del
Rosario

CUESTA, H. J. F. Efecto de la temperatura de procesado sobre las propiedades

mecánicas de tableros aglomerados sin resina sintética. Prospect. Universidad Pontificia
Bolivariana, ISSN: 0033-1538, 9 (2) 06 -12, 2011.

MINISTERIO DE AGRICULTURA Y DESARROLLO RURAL. (2007). Proyecto transición

de la agricultura: Cadena productiva forestal -tableros aglomerados y contrachapados -
muebles y productos de madera.
Romhan de la Vega, C. F. 1984. Principales productos forestales no maderables de
México. DICIFO. UACH. Chapingo, México. 561p.
Enrique, Q. M. 1980. La industria de cajas de madera alambrada en el Estado de
Durango. Tesis profesional. Departamento de Bosques. UACH. Chapingo, México.
FAO. 2000. Yearbook. Forest Products 1996 – 2000. FAO Forestry, Series 35. FAO
Statistics Series Nº 158. Rome. Italy. ISNB 92-5-004669- 3.
Producción de Cajas de Madera Clavadas y Alambradas en México. Enríquez Quintana
Manuel Ing. - 1978 Freight Container Tariff FCT 601 - A.G. R. Brandl.- 1979.
Balee, W. y Gély, A. 1989. Managed forest succession in Amazonia: the Ka'apor
case. Advances in Economic Botany, 7: 129-158.
Abarca, R. y Sepúlveda, S. 2001. Ecoetiquetado: Un Instrumento para Diferenciar
Productos e Incentivar la Competitividad. Cuaderno Técnico N° 17, IICA, Coronado, Costa
Rica, p67.
Ablan, E. 2000. Políticas de Calidad en el Sistema Agroalimentario Español.
Agroalimentaria 16(10):63-72.
ANEXOS