PROPIEDADES Y

SOLDABILIDAD DE LOS
ACEROS INOXIDABLES
Por:

Ángela Lázaro Martín

Metallurgical Engineer
EWF: Int. Welding Engineer (IWE)
Inspector- L3
Educator IWE
AWS: International Agent
ATF – Facility Representative
Certified Welding Educator (CWE)
Senior Certified Welding Inspector (SCWI)
Certified Welder
Certified Welding Sales Representative
ASNT: ACCP Level II
Miembro Comité AENOR- Normas Soldadura
Welding Consultant
Cell (+34) 672 063 303
[email protected]

1
El término acero inoxidable se usa para cubrir una amplia variedad de grados y composiciones. En
términos generales, un acero se puede considerar inoxidable cuando posee en su composición
química un porcentaje superior al 13% de Cromo. Estos aceros se clasifican en cinco familias, en
función de su estructura metalográfica, la cual determina sus propiedades mecánicas y también su
soldabilidad. Además, cada familia tiende a conservar una naturaleza común en términos de su
susceptibilidad o resistencia a formas particulares de corrosión.

1. Aceros inoxidables ferríticos

2. Aceros inoxidables austeníticos
3. Aceros inoxidables martensíticos
4. Aceros inoxidables endurecibles por precipitación
5. Aceros inoxidables dúplex ferrítico-austeníticos

Antes de entrar en la descripción de estas características determinantes de cada familia de aceros

inoxidables, es conveniente repasar el efecto de los diferentes elementos de aleación de estos
aceros, los cuales determinan según su presencia, qué estructura metalográfica es más estable a
cada rango de temperaturas:

EFECTOS DE LOS COMPONENTES DE LOS ACEROS INOXIDABLES

CROMO

Es el único elemento imprescindible para la formación de la película pasivada que proporciona

resistencia a la corrosión del acero. Otros elementos, además, pueden activar el cromo para la
formación o el mantenimiento de dicha película, pero ellos mismos no pueden crear las
propiedades de los aceros inoxidables en este sentido.

La película puede observarse ya cuando el contenido de cromo es de 10,5%, pero sobre todo
dependiendo de la composición del acero, esta película es muy susceptible de romperse en medios
medianamente agresivos.

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Incrementando el contenido de cromo hasta un 17-20% como en el caso de los aceros inoxidables
austeníticos, o al 26-29% como los ferríticos más recientes, se aumenta enormemente la
estabilidad de la película pasivada. Sin embargo, un contenido de cromo excesivamente elevado
puede afectar las propiedades mecánicas, la soldabilidad o las posibles aplicaciones de aceros que
han de estar expuestos a elevadas temperaturas.

Así resulta que, a menudo, es más eficiente aumentar la resistencia a la corrosión de los aceros
inoxidables incrementando su contenido en otros elementos sin elevar su contenido de cromo.

NÍQUEL

En suficientes cantidades es estabilizador de la estructura austenítica. Es un elemento muy

efectivo en la reformación de la capa pasivada una vez ha quedado destruida, especialmente en
medios reductores. El níquel es particularmente útil para aumentar la resistencia a la corrosión en
medios ácidos minerales. Cuando su contenido es superior a 8-10% decrece la resistencia a SCC,
que no vuelve a aumentar hasta que la cantidad de níquel se acerca al 30%.

En los nuevos aceros inoxidables ferríticos, en los que la adición de níquel es menor que la
requerida para desestabilizar la fase ferrítica, produce efectos substanciales, como aumento de la
resistencia mecánica, la tenacidad y la resistencia en ácidos reductores, aunque el acero inoxidable
queda con mayor susceptibilidad a la corrosión SCC en soluciones concentradas de cloruros.

MANGANESO

En moderadas cantidades y en asociación con el níquel proporciona muchas de las cualidades de

este último. Sin embargo, no es práctico substituir totalmente al níquel por el manganeso.

Los aceros con altos contenidos de manganeso tienen algunas propiedades no usuales y útiles. El
manganeso interactúa con el azufre de los aceros inoxidables formando sulfuro de manganeso que
puede tener efectos importantes respecto a la resistencia a la corrosión, especialmente por
picaduras.

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 MOLIBDENO

En combinación con el cromo es muy efectivo en términos de estabilizar la película pasivada en

presencia de cloruros. Es especialmente efectivo para evitar la iniciación de fisuras y picaduras de
corrosión.

CARBONO

Es útil ya que aumenta la capacidad de endurecimiento mediante tratamiento térmico al resultar un

acero susceptible de transformación martensítica.

En general, el carbono disminuye la resistencia a la corrosión del acero inoxidable al formarse

carburos de cromo en los límites de grano, de características catódicas frente al resto del acero.

NITRÓGENO

Beneficia a los aceros inoxidables austeníticos en cuanto a su resistencia a corrosión por

picaduras, retardando la formación de la fase σ-cromo-molibdeno.

Su presencia es esencial en los nuevos tipos de aceros inoxidables dúplex ya que incrementa el
contenido de austenita y disminuye la segregación de cromo y molibdeno, aumentando así la
resistencia a la corrosión de la fase austenítica. Sin embargo, el nitrógeno disminuye enormemente
las propiedades mecánicas de los aceros inoxidables ferríticos y debe ser tratado como el carbono
en este tipo de aceros, añadiendo elementos estabilizadores cuando su contenido comienza a ser
elevado.

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1. ACEROS INOXIDABLES FERRÍTICOS

Los más simples de esta familia de aceros inoxidables contienen únicamente hierro y cromo, de
forma que la estabilización de la fase ferrítica aumenta con el contenido de cromo. La ferrita tiene
una estructura cristalina cúbica centrada en el cuerpo (BCC), mostrando muy pequeña solubilidad
de elementos intersticiales como nitrógeno y carbono.

Son aceros inoxidables que presentan propiedades magnéticas y elevada resistencia mecánica,
aunque son de baja ductilidad y endurecibles por acritud. La transición de comportamiento dúctil
a frágil se puede presentar a relativamente altas temperaturas, incluso a temperatura ambiente
cuando los contenidos de carbono, nitrógeno y cromo son elevados.

Los tipos de inoxidables ferríticos más utilizados son AISI 446 para aplicaciones de resistencia a
la oxidación y AISI 430 y 434 para aplicaciones de corrosión en automoción. Sin embargo, estos
tipos son muy sensibles a la corrosión intergranular como resultado de soldaduras o exposiciones
a altas temperaturas que limitan su vida. La actividad del carbono o del nitrógeno puede
disminuirse con el uso de elementos estabilizadores, como titanio o niobio, en los aceros del tipo
AISI 444.

Estos tipos de aceros son muy resistentes e incluso inmunes a rotura por corrosión bajo tensión en
ambiente de cloruros (SCC), por lo que son muy utilizados en intercambiadores de calor. Estas
propiedades son responsables del extraordinario desarrollo de aceros ferríticos de baja aleación,
como AISI 409, ampliamente usados en aplicaciones de exposición en atmósferas moderadamente
severas.

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EJEMPLOS DE ACEROS INOXIDABLES FERRÍTICOS (AISI)

430 : 17Cr, 0,08C

446 : 26Cr, 0,18C : Alto Cr para máxima resistencia a oxidación y medios sulfurosos.

444 : 18,5Cr, 2Mo, 0,02C +Ti (Nb) 18Cr, 2Mo + S

Alto Cr y Mo para resistencia a Adición de S para fácil mecanizado. Resistencia a
corrosión general y picaduras. corrosión equiparable a AISI 316.

409 : 11,5Cr, 0,06C + Ti : Bajo C. Estabilizado con Ti para mejora de soldabilidad.

410 : 12,5Cr, 0,06C : Bajo Cr. Aplicaciones especiales.

405 : Bajo Cr. Mejor soldabilidad que el 410.

Composición química de los ferríticos más comunes:

Design. Tipo C Mn P S Si Cr Ni Mo Otros

UNS AISI

S40500 405 0,08 1,00 0,04 0,03 1,00 11,50-14,50 ... ... 0,1-0,3Al
S40900 409 0,08 1,00 0,045 0,04 1,00 10,50-11,75 ... ... Ti:6xC-0,75
S42900 429 0,12 1,00 0,04 0,03 1,00 14,00-16,00 ... ... ...
S43000 430 0,12 1,00 0,04 0,03 1,00 16,00-18,00 ... ... ...
430F 0,12 1,25 0,06 0.15 1,00 16,00-18,00 ... 0, 60 ...
430Se 0,12 1,25 0,06 0.06 1,00 16,00-18,00 ... ... >0,15Si
S43400 434 0,12 1,00 0,04 0,03 1,00 16,00-18,00 ... 0,7-1,25 ...
S43600 436 0,12 1,00 0,04 0,03 1,00 16,00-18,00 ... 0,7-1,25 Nb:5xC-0,7
S44200 442 0,20 1,00 0,04 0,03 1,00 18,00-23,00 ... ... ...
S44400 444 0,25 1,00 0,04 0,03 1,00 17,50-19,50 ... ... (Ti+Nb):0,2
+4(C+N)-.8
S44600 446 0,20 1,50 0,04 0,03 1,00 23,00-27,00 ... ... 0,25N
No
standar
S44627 Brite 0,01 0,40 0,02 0,02 0,40 25,0-27,0 0,50 0,7-1,5 0,1Nb0,2Cu
0,015N
S44635 Monit 0,025 1,00 0,04 0,03 0,75 24,5-26,0 3,5-4,5 3,5-4,5 0,035N+Ti
0,025 +Nb
S44660 Sea 1,00 0,04 0,03 1,00 25,0-27,0 1,5-3,5 2,5-3,5 0,035N+Ti+
Cure Nb
S44735 0,03 1,00 0,04 0,03 1,00 28,0-30,0 1,00 3,6-4,2 0,045N+Ti+
Nb
S4473S 0,03 1,00 0,04 0,03 1,00 28,0-30,0 1,00 3,6-4,2 0,045N+Ti+
Nb
S44800 0,01 0,30 0,025 0,02 0,20 28,0-30,0 2,0-2,5 3,5-4,2 0,15Cu
0,02N

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2. ACEROS INOXIDABLES AUSTENÍTICOS

Los elementos estabilizadores de la austenita son, principalmente, el níquel y el manganeso. La

estructura cristalina de estos aceros es cúbica centrada en las caras (FCC), la cual permite mayor
solubilidad del carbono y del nitrógeno.

Estos aceros no presentan propiedades magnéticas y generalmente tienen baja resistencia

mecánica (comparada con otros inoxidables), elevada ductilidad, excelente tenacidad y altas
velocidades de endurecimiento por acritud. Estas propiedades, combinadas con la sencillez de su
fabricación hacen de estos aceros, especialmente los AISI 304, los más comunes de los aceros
inoxidables.

La resistencia a la corrosión aumenta con adiciones de molibdeno y la estabilización de la fase

austenita mejora con incrementos de nitrógeno.

Para resistencia a elevadas temperaturas se utilizan las aleaciones de alto contenido en cromo y
para atmósferas corrosivas de compuestos inorgánicos, las de alto contenido en níquel.

Estos aceros pueden quedar sensibilizados a corrosión intergranular por soldadura o por largos
períodos de tiempo de exposición a elevadas temperaturas, ya que con ello se produce
precipitación de carburos de cromo en los límites de grano, empobreciéndose por tanto el acero
en este elemento en las proximidades de dichos carburos. Este fenómeno puede prevenirse
mediante el uso de tipos de aceros de bajo contenido en carbono (grados low carbon =L <
0,03%C) o tipos con elementos estabilizadores, como AISI 321 y 347, con titanio y niobio,
respectivamente.

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EJEMPLOS DE ACEROS INOXIDABLES AUSTENÍTICOS (AISI)

302: 18Cr, 9Ni, 0,08C

309 : 23Cr, 13Ni, 0,15C 310 : 25Cr, 20Ni, 0,12C 21Cr, 11Ni, 0,08C,Ce+N
ACERO REFRACTARIO ACERO REFRACTARIO Ce y N para máxima resistencia
Alto Cr para resistencia a Mayor Ni para máxima a oxidación y formación de fase
oxidación a elevadas resistencia a oxidación a altas sigma.
temperaturas. temperaturas.

904L : 20Cr, 25Ni, 4,5Mo, 1,5Cu, 0,03C 27Cr, 31Ni, 3,5Mo, 1,5Cu, 0,02C
Mayor Cr y Mo para resistencia a corrosión por Cr y Mo para resistencia a picaduras. Ni y Cu
picaduras (pitting). Mayor Ni y Cu para para resistencia a corrosión bajo tensiones y
resistencia a corrosión bajo tensiones y general. general.

317 : 19Cr, 13Ni, 3,25Mo, 317L : 19Cr, 13Ni, 3,25Mo, 20Cr, 18Ni, 6Mo, 0,1N, 0,02C
0,07C 0,03C Mayor contenido de aleación
Mayor Mo para mejor Menor C para resistencia a para resistencia a picaduras.
resistencia a picaduras. sensibilización sigma.

316 : 18Cr, 12Ni, 2,25Mo, 316L : 17Cr, 12Ni, 2,25Mo, 316Ti : 17Cr, 12Ni, 2,25Mo,
0,06C 0,03C 0,08C, 0,5Ti
Adición de Mo para resistencia Bajo C para resistencia a la Versión estabilizada para
a picaduras. sensibilización. resistencia a sensibilización.

305 : 18Cr, 12Ni, 0,08C . Mayor Ni para disminuir velocidad de endurecimiento por acritud.

304 : 18,5Cr, 9Ni, 0,06C 304L : 18,5Cr, 9,5Ni, 0,03C 321 : 18Cr, 10Ni, 6C=Ti
Menor C para mejorar Menor C para resistencia a Versión estabilizada.
soldabilidad. sensibilización.

301 : 17Cr, 7Ni, 0,08C 202 : 18Cr, 5Ni, 9Mn, 0,15N, 0,08C
Bajo Cr y Ni para elevada velocidad de Menor coste para substituir al 302
endurecimiento por acritud.

303 : 18Cr, 9Ni, 0,12C, 0,25S 201 : 17Cr, 4,5Ni, 6,5Mn, 0,15N, 0,12C
Adición de S para fácil mecanizado Menor coste para substituir al 301

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Composición química de los austeníticos más comunes:

Design. Tipo C Mn P S Si Cr Ni Mo Otros

UNS AISI

3. ACEROS INOXIDABLES MARTENSÍTICOS

Tienen bajo contenido de cromo y carbono, por lo que es posible obtener estructura austenítica a
elevadas temperaturas, a partir de la cual, mediante altas velocidades de enfriamiento, se obtiene
una estructura martensítica, tetragonal centrada en el cuerpo (BTC).

Estos aceros combinan una elevada resistencia mecánica con una adecuada tenacidad en sus
estados de revenido. Sin embargo, debido a que el contenido total equivalente de cromo es
pequeño, la resistencia a la corrosión es a veces limitada. Recientemente, mediante adiciones de
nitrógeno, níquel y molibdeno se ha logrado aumentar su tenacidad y su resistencia a la corrosión.

EJEMPLOS DE ACEROS INOXIDABLES MARTENSÍTICOS (AISI):

410 : 12,5Cr, 0,1C

431 : 16Cr, 2Ni, 0,18C. Adición de Cr para mayor resistencia a corrosión

416 : 12,5Cr, 0,1C, 0,2S. Adición de S para fácil mecanizado

420 : 12,5Cr, 0,25C 420C : 12,5Cr, 0,3C 440 : 17Cr, 1,1C

Mayor C para mayor dureza Mayor C para mayor dureza Mayor C para mayor dureza

403 : 13Cr, 0,15C. Ductilidad mejorada.

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Composición química de los martensíticos más comunes:

Design. Tipo C Mn P S Si Cr Ni Mo Otros

UNS AISI

S40300 403 0,15 1,00 0,04 0,03 0,50 11,50-13,00 ... ... ...
S41000 410 0,15 1,00 0,04 0,03 1,00 11,50-13,50 ... ... ...
S41400 414 0,15 1,00 0,04 0,03 1,00 11,50-13,50 1,25-2,5 ... ...
S41600 416 0,15 1,25 0,06 >0,15 1,00 12,00-14,00 ... 0, 60 ...
416Se 0,15 1,25 0,06 0.06 1,00 12,00-14,00 ... ... >0,15Se
S42000 420 >0,15 1,00 0,04 0,03 1,00 12,00-14,00 ... ... ...
420F >0,15 1,25 0,06 >0,15 1,00 12,00-14,00 ... 0,60 ...
S42200 422 0,20-0,25 1,00 0,025 0,025 0,75 11,00-13,00 0,5-1,0 0,7-1,25 0,15-0,3V
0,7-1,2W
S43100 431 0,20 1,00 0,04 0,03 1,00 15,00-17,00 1,25-2,5 ... ...
440A 0,60-0,75 1,00 0,04 0,03 1,00 16,00-18,00 ... 0,75 ...
440B 0,75-0,95 1,00 0,04 0,03 1,00 16,00-18,00 ... 0,75 ...
440C 0,95-1,20 1,00 0,04 0,03 1,00 16,00-18,00 ... 0,75 ...

No
standar
S41040 XM-30 0,15 1,00 0,04 0,03 1,00 11,50-13,50 ... ... 0,05-0,2Nb
S41610 XM-6 0,15 2,50 0,06 0,15 1,00 12,00-14,00 ... 0,60 ...

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4. ACEROS INOXIDABLES ENDURECIBLES POR PRECIPITACIÓN

Son aceros inoxidables al cromo-níquel, endurecidos por tratamientos de envejecimientos a

temperaturas moderadamente elevadas. Pueden tener estructuras austeníticas, semiausteníticas o
martensíticas.

La precipitación de compuestos se logra mediante adiciones de aluminio o cobre, que forman

precipitados intermetálicos durante el tratamiento de envejecimiento (cortos períodos de tiempo a
480-620ºC).

La resistencia a la corrosión de estos aceros puede ser comparable a la de los tipos de aceros
cromo-níquel, pero se ha de tener en cuenta que sus propiedades mecánicas pueden verse
afectadas por la disminución en la proporción de precipitados al ser soldados o estar expuestos a
altas temperaturas.

Composición química de los aceros inoxidables endurecibles más comunes:

Design. Tipo C Mn P S Si Cr Ni Mo Otros

UNS AISI

S13800 0,05 0,20 0,010 0,08 0,10 12,25-13,25 7,5-8,5 2,0-2,5 0,9-1,3Al+
0,01N
S15500 0,07 1,00 0,04 0,03 1,00 14,00-15,50 3,5-5,5 ... 2,5-4,5Cu+
0,15-0,5Nb
S17400 0,07 1,00 0,04 0,03 1,00 15,50-17,50 3,0-5,0 ... 3,0-5,0Cu
0,15-0,5Nb
S17700 0,09 1,00 0,04 0,04 0,04 16,00-18,00 6,5-7,5 ... 0,75-1,5Al

No
estandar
S31800 PH13- 0,05 0,20 0,01 0,008 0,10 12,25-13,25 7,5-8,5 2,0-2,5 0,9-1,35Al+
8Mo 0,01N
S45000 Custom 0,05 1,00 0,03 0,03 1,00 14,00-16,00 5,0-7,0 0,5-1,0 1,25-1,75Cu
450 Nb>8xC
S45500 Custom 0,05 0,50 0,04 0,03 0,50 11,00-12,50 7,5-9,5 0,5 0,8-1,4Ti
455

11
5. ACEROS INOXIDABLES DUPLEX

Son aceros inoxidables al cromo-molibdeno con suficiente proporción de estabilizadores

ganmágenos como para que presenten a temperatura ambiente estructura mezcla de austenita y
ferrita, en diferentes porcentajes.

Como contienen suficiente cantidad de cromo y molibdeno presentan la excelente resistencia a la

corrosión de los inoxidables ferríticos, y las buenas propiedades mecánicas de los inoxidables
austeníticos. En realidad, los inoxidables dúplex contienen prácticamente la misma cantidad de
austenita que de ferrita y conservan una excelente tenacidad a la vez que su resistencia mecánica
es superior a la que presenta cada fase de forma singular.
La primera generación de estos inoxidables fue el tipo AISI 329, con un porcentaje de ferrita entre
el 75 y 80% y mejores propiedades en estado de recocido que cualquier inoxidable austenítico,
pero las segregaciones de cromo y molibdeno que se producen entre las fases, inevitables durante
la soldadura, a menudo reducen mucho la resistencia a la corrosión intergranular de estos aceros.

La adición de nitrógeno a las siguientes generaciones de estos aceros hace regenerar las fases más
rápidamente y minimiza las segregaciones de cromo y molibdeno, incluso sin necesidad de realizar
tratamientos de recocido tras la soldadura.

Los más nuevos de estos tipos de aceros inoxidables combinan una elevada resistencia mecánica,
buena tenacidad, alta resistencia a la corrosión, buena resistencia a la corrosión en atmósfera de
cloruros (SCC), a la vez que tienen un costo de producción algo más económico, si se consideran
todas las mejoras en propiedades que con ellos se obtienen.

Debido a que estos aceros son aún algo nuevos respecto a su grado de utilización en la industria
general, a continuación, se indican algunas recomendaciones de los tratamientos más usuales:

a) Conformado en frío:
Se puede realizar con los mismos métodos que los aceros inoxidables austeníticos, aunque se debe
tener en cuenta que la fuerza inicial necesaria para deformar plásticamente a los inoxidables
dúplex es superior, ya que también lo es su límite elástico. Su nivel de endurecimiento por
deformación es aproximadamente el mismo que el de los austeníticos, y generalmente no se
requiere tratamiento térmico de relajación de tensiones, salvo cuando el grado de reducción en
frío sobrepasa el 15%, sobre todo en aquellos aceros que vayan a ser destinados a condiciones
extremas de corrosión.

12
b) Conformado en caliente:
Se realiza a 1000-1100ºC. Si la temperatura es superior a los 1000ºC puede enfriarse rápidamente
el material consiguiendo ya la estructura dúplex ferrítico-austenítica, y si es inferior o cercana a
los 1000ºC deberá hacerse un tratamiento térmico de temple tras el conformado.
c) Forja:
Se recomienda trabajar a 1150-1250ºC y enfriar después en agua o aire.

d) Tratamiento térmico de solubilización:

Se realiza a 1000-1100ºC enfriando después rápidamente en agua.

e) Mecanizado:
Debido a su microestructura, el mecanizado exige parámetros y técnicas algo diferentes de los
aceros ordinarios y austeníticos: las máquinas-herramienta han de ser robustas y ampliamente
dimensionadas para conseguir una eficaz disipación del calor.

Las velocidades de corte deben ser de un 60-75% de las velocidades de mecanizado con
herramientas de metal duro, y 100% de las mismas para herramientas de acero rápido.

Composición química de los aceros inoxidables dúplex más comunes:

Design. Tipo AISI C Mn Si Cr Ni Mo Cu N Otros

UNS max.

S31500 SAF3RE60 0,03 1,6 1,7 18,5 4,9 2,7 ... 0,07 ...
S32404 Uranus50 0,04 2,0 <1,0 21,5 7,0 2,5 1,5 0,1 ...
S31803 Alloy2205 0,03 2,0 <1,0 22 5,5 3,0 ... 0,15 ...
S32304 SAF2304 0,03 2,5 <1,0 23 4,0 0,5 ... 0,1 ...
S32900 329SS 0,2 1,0 <0,75 25,5 3,75 1,5 ... ... ...
S31100 IN744 0,05 1,0 <0,6 26 6,5 ... ... ... ...
S31200 44LN 0,03 2,0 <1,0 25 6,5 3,0 ... 0,17 ...
S32950 7MoPlus 0,03 2,0 <0,6 27,5 4,4 1,8 ... 0,25 ...
S31260 DP-3 0,3 1,0 <0,75 25 6,5 3,0 0,5 0,2 0,3W
S32250 Ferralium 0,04 1,5 <1,0 25,5 5,5 3,0 1,7 0,17 ...
all.255
Zeron100 0,02 0,6 <1,0 25 9,5 3,5 0,7 0,22 0,7W

13
A continuación, se representan las estructuras más probables de aceros inoxidables según su
relación entre los contenidos de cromo y níquel:

14
 MECANISMOS DE RESISTENCIA A LA CORROSIÓN DE LOS
ACEROS INOXIDABLES

En general, el término CORROSIÓN hace referencia a la reacción que tiene lugar entre un
material y el medio ambiente que lo rodea y a partir de la cual las propiedades del material quedan
modificadas, normalmente disminuidas o empeoradas.

Debido a que el principal elemento no inerte que se encuentra en la atmósfera es el oxígeno, el

fenómeno más frecuente de corrosión es la OXIDACIÓN.

Los diferentes tipos de corrosión que pueden sufrir los materiales y, particularmente los materiales
metálicos, se pueden clasificar:

1. Según la apariencia de la corrosión:

- Corrosión uniforme o generalizada
- Corrosión localizada (inter o intracristalina y picaduras)
2. Según el tipo de reacción que tiene lugar:
- Corrosión química o seca
- Corrosión electroquímica o húmeda
3. Según los factores que influyen en la corrosión:
- Factores metalúrgicos (naturaleza y estado de los materiales) y de diseño (corrosión bajo
tensión, fatiga con corrosión, corrosión por fricción, erosión, etc.).
- Factores ambientales (corrosión atmosférica, corrosión por hidrógeno, presencia de
corrientes erráticas, corrosión por aireación diferencial, corrosión bacteriana,
descarburación, etc.).

El mecanismo de protección contra la corrosión de los aceros inoxidables difiere de los aceros al
carbono y aleados y de otras muchas aleaciones; en este caso el mecanismo es la formación de una
barrer de óxido que aísla el metal del ambiente que lo rodea. El grado de protección es función del
grosor de la capa de óxido formado, su continuidad, su coherencia y su adhesión con el metal
base, así como de la difusividad del oxígeno en el óxido y en el metal base.

15
En elevadas temperaturas. la resistencia a la oxidación de los aceros inoxidables puede ser
explicada por este mecanismo; sin embargo, a bajas temperaturas, en los aceros inoxidables no se
forma realmente esta capa de óxido, sino una película pasivada. Uno de los mecanismos que
intentan explicar la formación de esta película sugiere que lo que se forma es un film de óxido
hidratado, pero esto no está totalmente de acuerdo con el óxido complejo que se encuentra en la
superficie del metal. Sin embargo, la película pasivada sigue siendo no porosa, insoluble y
autoformable, cuando se rompe en presencia del oxígeno.

Hay cierta confusión sobre el significado del término PASIVACIÓN:

No es necesario un tratamiento químico de la superficie del acero para obtener una película
pasivada, sino que ésta se forma espontáneamente en presencia de oxígeno. Muchas veces la
función de la pasivación es limpiar las impurezas que pueda tener la superficie del acero (hierro
libre, óxidos formados durante el tratamiento térmico que se le ha dado, etc.), lo cual se puede
lograr sumergiendo el acero en soluciones mezcla de ácidos nítrico y fluorhídrico, y una vez la
superficie ha quedado limpia, la película pasivada se forma inmediatamente al exponer el acero al
aire.

El rango de condiciones en que esta capa pasivada puede mantenerse depende del medio
corrosivo y de la familia y composición del acero inoxidable. Cuando las condiciones son
favorables para mantener la pasividad, los aceros inoxidables tienen una extremada baja velocidad
de corrosión. Si la pasividad se pierde bajo condiciones que no permiten su auto-restauración, el
acero inoxidable se corroerá tanto como un acero al carbono o de baja aleación.

La presencia de oxígeno es esencial para la resistencia a la corrosión del acero inoxidable: cuando
alguna zona de la superficie del acero está aislada del oxígeno respecto a otras, la primera es
anódica respecto a las segundas y se produce en ella una rápida corrosión por aireación
diferencial.

Se considera que el mecanismo de ataque corrosivo, por ejemplo, de soluciones acuosas de

cloruros, en los aceros inoxidables, es el resultado de la iniciación de una picadura por rotura de la
película pasivada de su superficie como consecuencia, principalmente, de heterogeneidades
estructurales e inclusiones. La propagación de la picadura se produce por hidrólisis de iones
metálicos disueltos y la formación de ambientes fuertemente ácidos (HCl) al proseguir la reacción
de corrosión.

16
Además de la corrosión por picaduras o fisuras, es corriente que estos metales fallen por
mecanismos de corrosión bajo tensiones (SCC = Stress Corrosion Cracking). Este fenómeno
produce un crecimiento de defectos debidos a la corrosión sumamente rápido, y para que se inicie
es necesaria la presencia de un ambiente corrosivo - sobre todo de cloruros- y que el material esté
sometido a solicitaciones de esfuerzos, viéndose ayudado si la temperatura es superior a 65ºC.

La selección del acero inoxidable apropiado que resiste un determinado tipo de corrosión durante
un tiempo suficiente, es el resultado de un balance de diseño para minimizar el costo y riesgo de
corrosión en las condiciones de trabajo más desfavorables.

RESISTENCIA A LA CORROSIÓN DE LOS ACEROS INOXIDABLES

Los aceros inoxidables pueden ser clasificados de acuerdo con su resistencia a la corrosión frente
a diferentes medios. En general, pueden quedar descritos mediante el llamado ÍNDICE DE
PICADURAS o PITTING INDEX (PREN), que atiende principalmente, a la composición
química de cada acero, e, indirectamente a su estructura metalográfica:

PREN = %Cr + 3,3%Mo + 16%N

Los beneficios que se pueden obtener con la utilización de aceros inoxidables, en términos de la
relación entre la vida de los componentes y el coste de los mismos, debe ser seriamente
considerado; particularmente en materiales que han de estar expuestos en medios severos. En la
tabla siguiente se propone una lista de materiales candidatos para resistir medios corrosivos por
orden creciente de resistencia:

17
 ALEACIÓN ESTRUCTURA COMPOSICIÓN QUÍMICA (%) PREN

C Cr Mo Ni Cu N Otros
409 Ferrítica 0,08 11 ... ... ... ... ... 11

410 Martensítica 0,15 12 ... ... ... ... ... 12

430 Ferrítica 0,12 17 ... ... ... ... ... 17

304 Austenítica 0,08 19 ... 9 ... ... ... 19

316L " 0,03 18 2,5 12 ... ... ... 26
316LN " 0,03 18 2,5 12 ... 0,15 ... 29
317LN " 0,03 19 3,5 13 ... 0,15 ... 33

2205 Dúplex 0,03 22 3 5,5 ... 0,15 ... 38

904L Super-Austen. 0,02 21 5 25 1,5 ... ... 43

254SMo " 0,02 20 6 18 0,7 0,2 ... 34

Zeron100 Super Dúplex 0,02 25 3,5 9,5 0,7 0,22 0,75W 60

En esta tabla se pueden apreciar los cambios que se producen al aumentar el contenido de
molibdeno de la aleación y la influencia del nitrógeno, así como de las variaciones de cromo y de
níquel. En condiciones normales, esta tabla está también en ordenada según el orden creciente del
coste del metal, por lo que el estudio vida-resistencia a corrosión/coste, puede muy bien ajustarse
a estos mismos datos.

La tabla siguiente muestra las propiedades mecánicas de algunos de estos materiales, junto con
otros de utilización más o menos usual para resistir diferentes tipos de medios corrosivos y/u
oxidantes. Aquí se puede comprobar que los materiales que contienen cierta proporción de
nitrógeno, como el 317LN, muestran un nivel de resistencia mecánica significativamente
superiores, además de, como hemos visto, una resistencia a corrosión por picaduras también más
elevada:

18
 Aleación Límite Elástico 0,2% Resistencia Mecánica
N/mm2 N/mm2

Cor-Ten A 345 485

316L 205 450-690
317LN 285 580-765
904L 195 490-690
254SMo 295 600-795
2205 345 680-880
Inconel 625 415 825
Hastelloy C-276 310 765-965

Según estos datos, los aceros inoxidables dúplex, con estructuras cristalina de aproximadamente
50% ferrita y 50% austenita, tienen unos niveles de resistencia mecánica altos, significativamente
superiores a, por ejemplo, los aceros de construcción tipo Cor-Ten, lo cual supone un gran ahorro
de peso en sus aplicaciones ya que permiten una enorme reducción de sección, con lo que, en
parte queda amortizado el coste de algunos de sus elementos añadidos.

Otra de las grandes ventajas de los aceros inoxidables dúplex es su resistencia a la corrosión bajo
tensiones, muy superior a la de los aceros inoxidables austeníticos. Por otro lado, la presencia en
grandes proporciones de la fase ferrítica les confiere un menor coeficiente de dilatación lineal y
una gran conductividad térmica, por lo que resultan ideales para aplicaciones de intercambio de
calor.

Se ha de tener en cuenta que los aceros ferrítico-austeníticos son sensibles a fragilizaciones a

temperaturas entre 450 y 500ºC, y que a temperaturas superiores a los 550ºC se produce la
formación de la fase σ.

En general, su temperatura de transición de comportamiento dúctil a frágil se halla cercana a los -

100ºC. Se deduce, por tanto, que el rango de temperatura de trabajo recomendado es de -100 a
+300ºC.

19
Ya los aceros inoxidables austeníticos, como por ejemplo los AISI 304 o 316, presentan una
excelente resistencia a la corrosión en ambientes medianamente agresivos, además de tener buenas
propiedades mecánicas y una soldabilidad también muy buena. Se utilizan así, en un amplio campo
de aplicaciones: industria alimentaria, petroquímica, farmacéutica, etc. Sin embargo, la limitación
de usos de estos aceros es debida principalmente a la drástica reducción de su resistencia a la
corrosión por picaduras o bajo tensiones en medios acuosos que contienen cloruros, sobre todo a
temperaturas superiores a los 50-60ºC.

Las alternativas que han ido apareciendo para solucionar estos problemas pueden resumirse:

1. Adición de aleantes en los aceros, con lo que se ha obtenido una gran variedad de
aceros inoxidables austeníticos de alta aleación, dentro de los cuales el que ha presentado
mejores propiedades de resistencia a la corrosión, a un coste relativamente económico
para ambientes fuertemente agresivos, ha sido el tipo AISI 904L.

2. Empleo de aceros inoxidables ferríticos de alto contenido en cromo y molibdeno.

3. Utilización de aceros inoxidables dúplex ferrítico-austeníticos, cuyas fabricaciones

actuales han supuesto un apreciable aumento en las propiedades prácticas de los aceros,
en cuanto a manejo, tratamientos térmicos y soldabilidad.

La elección depende de varios factores, como las propiedades mecánicas, el coste y la

soldabilidad. Esta última consideración, la soldabilidad, puede resultar crítica en cualquier tipo de
acero inoxidable que se elija. Los aceros inoxidables austeníticos y los recientes dúplex presentan
la mejor soldabilidad de todas las familias de aceros inoxidables descritas. Además, sus
propiedades mecánicas combinadas con su resistencia a la corrosión les hacen muy deseables,
siempre y cuando se tengan presentes las precauciones necesarias para asegurar áreas de
soldadura que conservan todas estas propiedades.

20
 PREDICCIÓN DEL NÚMERO DE FERRITA (FN) PARA
SOLDADURAS DE ACEROS INOXIDABLES

Se ha visto que las propiedades tanto mecánicas como de resistencia a la corrosión y soldabilidad
de los aceros inoxidables dúplex varían enormemente en función de la proporción de ferrita que
conserven. El creciente interés despertado por estos materiales ha dado lugar a gran cantidad de
nuevas composiciones, lo cual hace necesario el utilizar un nuevo diagrama y ecuación para
predecir el contenido de ferrita para las composiciones en las que se encuentran dichos aceros.

Generalmente se usa el diagrama de Schaeffler para predecir FN en las soldaduras de aceros

inoxidables dúplex. Este diagrama indica los efectos o cambios en la composición con suficiente
precisión siempre que nos movamos en un rango de FN relativamente bajo. Los equivalentes de
Schaeffler se definen como:

Creq = %Cr + %Mo + 1,5%Si + 0,5%Nb

Nieq = %Ni + 30%C + 0,5%Mn

Es decir, que el cromo, molibdeno, silicio y niobio son los elementos alfágenos principales,
mientras que el níquel, carbono y manganeso son estabilizadores importantes. A menudo se añade
un término que contempla la acción del nitrógeno en la fórmula del Nieq, con un coeficiente de 30
determinado por DeLong. Esto ayuda a corregir la expresión original al tener en cuenta la fuerte
influencia austenizante del nitrógeno.

Para el estudio de las nuevas fórmulas de predicción de FN en los aceros inoxidables dúplex se
utilizó un programa aprobado por The Welding Research Council Subcomittee on The Welding of
Stainless Steel.

Se considera en este estudio que las soldaduras con FN>20 están dentro de la composición de los
aceros inoxidables dúplex, y el cálculo de FN y los coeficientes que acompañan a cada
componente de la aleación, según el método propuesto por Kotecki, tiene significativas
diferencias respecto de las fórmulas de Schaeffler. Así en los inoxidables dúplex:

21
 1. El manganeso es un elemento estabilizador de la ferrita, de forma contraria a lo que
sugiere Schaeffler.

2. El poder austenizante del nitrógeno se debe reflejar en la fórmula del Nieq con un
coeficiente más próximo a 15 que al 30 hallado por DeLong.

3. El coeficiente que evalúa el poder alfágeno del molibdeno es el mismo que el de

Schaeffler.

4. El coeficiente del silicio es inferior a 1,5.

5. El titanio tiene un poder alfágeno o ferritizante muy fuerte.

La ecuación que se encontró para la predicción del número de ferrita de estos aceros inoxidables
dúplex queda entonces:

FN = -15 + 2,2 (%Cr + %Mo + 15%Ti + 0,8%Nb + 0,5%Si) -

-1,9 (%Ni + 17%N + 30%C)

La precisión de esta ecuación es igual o superior a la del diagrama de DeLong:

- Para aceros inoxidables tipo AISI 308 y 316 la precisión es de ±3 para el 95% de los
casos, utilizando ambas expresiones.

- Para aceros inoxidables tipo AISI 309 la precisión del diagrama de DeLong es de ±3 en
sólo un 53% de los casos, mientras que la de Kotecki se cumple con dicha precisión para
un 95% de los casos. Esto es debido a que los contenidos de nitrógeno y manganeso están
fuera del rango recomendado por DeLong.

- En general, para todos los aceros inoxidables de la serie AISI 300, la ecuación de
Kotecki predice con un error de ±2 en un 75% de las soldaduras.

- En el caso de los aceros inoxidables dúplex, la ecuación de DeLong supera en mucho al

error cometido al calcular FN en comparación con el de la ecuación de Kotecki.

22
Nota: Existen limitaciones en la precisión de todos estos cálculos predictivos del FN. Debe
siempre tenerse en cuenta, además de las composiciones químicas, las condiciones de
temperatura: ciclos térmicos, parámetros de soldadura, condiciones superficiales, etc. Esto
supone que se acepten discrepancias en la determinación del FN de ±10 entre diferentes
laboratorios.

Como ejemplo se acompaña el diagrama WRC-92, uno de los más conocidos y utilizados para la
predicción del FN de una soldadura. Para mayor precisión, sobre este diagrama, tener en cuenta
las conclusiones anteriormente expuestas.

Damian Kotecki tuvo la gentileza de compartir una tabla de cálculo Excel en la que se pueden
introducir las composiciones químicas de varios aceros que van a unirse, como sería el caso de un
acero a otro usando un metal de aporte (“filler metal”), y obtener directamente el Número de
Ferrita (FN) que se predice en la unión, en función de la dilución (o porcentaje de mezcla de cada
uno de los metales en la unión) y adicionalmente encontrar la situación de cada uno de los metales
y la mezcla en la gráfica WRC, como se muestra en la imagen.

23
 SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS INOXIDABLES

Por soldabilidad se entiende la facilidad con que un material puede ser fabricado por soldadura
incluyendo la habilidad de la unión soldada para aguantar las tensiones y las condiciones a que se
ve sometido en servicio, así como la medida de la facilidad o dificultad del material de mantener
sus propiedades generales tras su soldadura.

La soldabilidad de los aceros inoxidables depende principalmente de la estructura metalográfica de

los mismos. Así se considera que la soldabilidad general de todos los aceros pertenecientes a la
familia de los inoxidables martensíticos es muy mala. La de los inoxidables endurecibles por
precipitación es aceptable bajo el punto de vista del comportamiento del acero frente a la
soldadura, pero en cambio, muy mala respecto a que, tras soldadura, la estructura metalográfica
de este acero en las zonas de soldadura y próxima a éstas, cambian totalmente su estructura y por
tanto, los beneficios que esta le otorga.

La soldabilidad de los inoxidables ferríticos es aceptable a mala según la composición de cada

uno, su espesor, y sobre todo, de la aplicación de servicio que de él se pretenda, ya que la
soldadura puede afectar muy negativamente las propiedades de estos aceros.

La soldabilidad, en cambio, de tanto los aceros inoxidables dúplex (sobre todo los de última
generación) como de los austeníticos es muy buena, y esto hace que estas familias de aceros sean
la elección más común cuando en el diseño del componente que se pretenda, la soldadura es un
proceso de fabricación esencial o importante.

Se considera en este resumen, la soldabilidad de cada familia de aceros inoxidables frente a los
procesos de soldadura al arco eléctrico, en particular: SMAW (Soldadura manual con electrodos
recubiertos), GMAW (también conocido como MIG, Soldadura semiautomática o automatizada
con alambre continuo macizo y gas de protección), FCAW (Soldadura semiautomática o
automatizada con alambre continuo tubular y gas de protección), SAW (Soldadura por Arco
Sumergido) y GTAW (también conocido como TIG, Soldadura manual o automatizada con
electrodo no consumible de tungsteno o aleación de éste).

24
El empleo de uno u otro proceso de soldadura depende del tipo de acero inoxidable, el diseño de
la estructura y sus dimensiones. Es aconsejable, para la elección del proceso más adecuado,
completar esta información con las consideraciones para el cálculo de costes de cada proceso, en
las que se tiene en cuenta, además del coste de los materiales que se emplean, fundamentalmente,
el del tiempo necesario para realizar cada unión soldada así como la inversión necesaria del equipo
de soldadura y su amortización en función del número de componentes a soldar.

1. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS INOXIDABLES FERRÍTICOS

Los aceros inoxidables de estructura totalmente ferrítica tienen muy inferior soldabilidad a los
aceros inoxidables austeníticos, y como consecuencia de ello, aunque estos aceros tienen una
excelente resistencia a la corrosión y a corrosión bajo tensión en atmósferas de cloruros, son
utilizados únicamente en aplicaciones específicas como, por ejemplo, intercambiadores de calor.
Uno de los principales problemas de soldabilidad asociado a estos aceros lo representa el excesivo
crecimiento de grano que tiene lugar a altas temperaturas debido a las elevadas velocidades de
difusión de la estructura cúbica centrada en el cuerpo de la ferrita. Como además, durante la
solidificación y enfriamiento no tiene lugar ninguna transformación de fase, no hay oportunidad de
afinamiento de grano y todo ello se traduce en una pérdida considerable de la tenacidad de estas
aleaciones soldadas.

Otro problema que presentan los aceros inoxidables totalmente ferríticos es la reducida solubilidad
que tienen elementos intersticiales en su estructura, lo cual da lugar segregaciones de los mismos
en los límites de grano, y como consecuencia, a una pérdida de resistencia a la corrosión
intercristalina.

Finalmente, bajo condiciones adversas de soldadura, puede producirse una precipitación de fase
intermetálica σ, con los consecuentes efectos de disminución de resistencia a la corrosión y
tenacidad.

Para minimizar el crecimiento del tamaño de grano ferrítico es esencial aplicar un aporte térmico
muy bajo durante la soldadura. El aporte térmico por unidad de longitud de soldadura realizada
puede calcularse a partir de los parámetros de soldadura utilizados, como

25
 Q = (I x V x 60) / (v x 1000)

donde : Q = Aporte Térmico (Heat Input) por unidad de longitud (KJ/mm)

I = Intensidad de corriente (A)
V = Voltaje de arco (V)
v = Velocidad de soldadura (mm/min)

Aunque el factor que nos interesa es la proporción que de este aporte térmico recibe la pieza que
se suelda, el cual depende del proceso de soldadura utilizado:

Q' = X x Q

donde: Q' = Energía transferida por unidad de longitud (KJ/mm)

X = Factor que depende del proceso de soldadura empleado, ya que cada uno
de ellos tiene una diferente velocidad de enfriamiento y
penetración, y que está comprendido en los siguientes rangos:

Método de soldadura X (aprox.)

SMAW 0,65-0,85
SAW 0,95-0,99
MIG/FCAW 0,60-0,70
TIG 0,25-0,50

De lo que se deduce que el método TIG es el que aporta un menor Heat Input a los materiales
soldados.

26
Los principales problemas y soluciones de la soldadura de los aceros inoxidables ferríticos pueden
resumirse:
Problemas :

- Crecimiento de grano en ZAT y cordón de soldadura.

- Reducción de tenacidad.
- Reducción de la resistencia a la corrosión por precipitación de fase σ o segregaciones en
límite de grano.

Precauciones:

- Soldar con bajo aporte térmico. Emplear el proceso TIG en trabajos de mucha
responsabilidad utilizando gases de protección adecuados, tanto en el cordón como en el
contracordón (usar gases de purga).
- Extremar la limpieza y preparación de las piezas a soldar para evitar segregaciones.
- Procurar no utilizar la soldadura como proceso de fabricación de aceros inoxidables
ferríticos de más de 5 mm de espesor. La soldadura en espesores mayores reduce
considerablemente las propiedades de tenacidad y resistencia a la corrosión de estos
aceros, y esto es muy difícilmente recuperable aún con tratamientos térmicos tras la
soldadura (PWHT), ya que es realmente complicado reafinar una estructura de grano
ferrítico grueso, por no decir impracticable.

Consumibles para soldadura de aceros inoxidables ferríticos:

SMAW MIG / TIG TIG FCAW Recomendable:

Tubrodur 15.73- Soldar con consumibles

OK 68.15 OK AUTROD OK TIGROD austeníticos tipo 309L
OK 68.17 430LNb 410NiMo 13Cr G para medios oxidantes o
tipo 904L ó
410NiMo Dúplex/Superdúplex
409Nb para medios altamente
corrosivos de sulfuros,
siempre que sea posible.
Gas de protección:
Ar/O2(2%) o
Ar/CO2(2,5%)

27
2. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS INOXIDABLES AUSTENÍTICOS

Antes de hablar de soldabilidad, conviene tener en cuenta algunas propiedades de los aceros
inoxidables austeníticos, las cuales afectan también indirectamente a la soldabilidad de estos
aceros:

Los aceros inoxidables austeníticos tienen un elevado coeficiente de expansión térmica y una baja
conductividad térmica respecto a los aceros ferríticos, con lo que se produce al soldarlos mayor
tensión residual, acumulación de calor en las zonas de uniones soldadas y mayor deformación de
las piezas. Esto es de importante consideración a la hora de diseñar una correcta secuencia de
soldadura con la que se debe pretender disminuir al mínimo estos efectos que, de lo contrario,
podrían resultar perjudiciales o representar graves contratiempos.

En cuanto a los problemas posibles relacionados con efectos de precipitación y segregaciones

químicas producidas durante la soldadura, estos pueden minimizarse con el control de la
metalurgia del metal base, la práctica de la soldadura y la selección de los consumibles adecuados.

Los principales precipitados que aparecen en la soldadura de inoxidables austeníticos son: ferrita-
δ, fase σ, y carburos M23C6 y M6C. La fase σ se usa para describir una gama de precipitados ricos
en cromo y molibdeno, que pueden precipitar directamente en el depósito de soldadura, pero que
se forman preferencialmente desde la ferrita-δ en los aceros que contienen molibdeno. Esta ferrita-
δ se transforma a fases intermetálicas, como σ y χ a temperaturas entre 500 y 850ºC para la fase σ
y de 650 a 950ºC para la fase χ. La proporción de precipitación de estas fases aumenta con el
contenido de cromo y molibdeno, y reducen considerablemente la tenacidad, ductilidad y
resistencia a corrosión de estos aceros. Por este motivo, el consumible del tipo AWS 316 se
formula con mayor contenido de cromo y menor de molibdeno respecto del material base, con el
objeto de minimizar la aparición de fase σ.

La precipitación de carburos del tipo M23C6 y M6C no suele ser un problema en el depósito de
soldadura, debido a que los consumibles tienen, por lo general, un bajo contenido de carbono, o
bien están estabilizados en los grados AISI 321 y 347; pero en cambio, esta precipitación produce
un fenómeno bien conocido de corrosión en la Zona Afectada Térmicamente (ZAT) por la
soldadura. Lógicamente, cuanto más aporte térmico produzca el procedimiento escogido y cuanto
mayor contenido en carbono tenga el metal base, más apreciable será este fenómeno. No se
observan problemas de corrosión en la ZAT cuando el material base tiene los siguientes

28
contenidos de carbono, dependiendo de su espesor:

Hasta 1 mm 0,10% C
de 1 a 3 mm 0,08% C
de 3 a 12 mm 0,06% C
de 12 a 19 mm 0,05% C
de 19 a 25 mm 0,05% C
más de 25 mm 0,03% C

O bien, en caso de emplearse aceros con contenidos de carbono superiores, debe realizarse un
post-tratamiento de soldadura para redisolución de carburos y recuperar así la resistencia a la
corrosión de la pieza soldada.

A veces, estos defectos de precipitación pueden no afectar sensiblemente las propiedades

mecánicas del material soldado, aunque si se dieran en gran extensión, dependiendo de las
condiciones de servicio del material (temperatura y medio), hay probabilidades de fallos
catastróficos del mismo. Además, si este defecto se diera en pequeña extensión, pero de forma
apreciable, puede verse afectada la resistencia a la corrosión del material, ya que cada defecto os
un posible foco de iniciación de picaduras u otros tipos de corrosión.

Otro problema asociado a la soldadura de aceros inoxidables totalmente austeníticos son las
segregaciones químicas de bajo punto de fusión en borde de grano, y mayoritariamente en el
centro de los cordones pueden crear una pérdida de ductilidad del material en esas áreas, que se
traduce en fisuración "en caliente", sobre todo en los aceros totalmente austeníticos (como es el
caso del AISI 310). Para evitar este fenómeno, los consumibles de soldadura están calculados con
composición química tal que el depósito contenga un cierto porcentaje de fase ferrita-δ, que
proporciona mayor resistencia mecánica y evita este tipo de fisuración "en caliente". En los casos
en que se requiera una mayor proporción de esta fase, es esencial cuidar el aporte de nitrógeno en
los procesos de arco eléctrico abierto, pues éste es un elemento estabilizador de la fase
austenítica.

29
Los principales problemas y soluciones de la soldadura de los aceros inoxidables austeníticos
pueden resumirse:

Problemas:

- Aparición de fases intermetálicas frágiles desarrolladas a partir de la fase ferrita-δ.

- Aparición de precipitados de carburos que pueden dar problemas de pérdida de

resistencia a corrosión (especialmente por picaduras).

- Aparición de segregaciones en el centro de los cordones de soldadura, que pueden dar

lugar a "fisuración en caliente"

- Excesiva acumulación de calor en las zonas soldadas, lo cual aumenta la producción de

cada uno de los defectos anteriores además de provocar mayor distorsión en los materiales
que se sueldan.

Soluciones:

- Controlar la cantidad de calor durante la soldadura (limitar el aporte térmico a 2,5

KJ/mm) y la temperatura de servicio del material, de forma que no esté expuesto durante
prolongados períodos de tiempo a las temperaturas de fragilización (500 a 950ºC). Este
requisito es más importante cuanto la cantidad de fase ferrita-δ es mayor tanto en el metal
depositado como en el material base (esta cantidad se puede predecir según los diagramas
y fórmulas comentados anteriormente). Se debe tener en cuenta que una cierta cantidad de
esta fase ferrita-δ es beneficiosa e incluso imprescindible en ciertos tipos de aceros para
evitar el defecto de fisuración en caliente por segregaciones de bajo punto de fusión.

- Controlar la cantidad de carbono, principalmente del material base que se escoja (según
recomendaciones anteriores en función de su espesor), ya que, normalmente los
consumibles de soldadura son de muy bajo contenido de carbono. Otra opción es utilizar
aceros inoxidables estabilizados con titanio o niobio. En este caso, los consumibles a
utilizar pueden ser o bien de bajo carbono o estabilizados con niobio (el titanio se oxida y
pierde en forma de escoria durante la soldadura), con el resto de composición química de
acuerdo con el material base que se suelda o sobrealeado.

30
 -Soldar sin precalentar los aceros inoxidables austeníticos, con cordones de soldadura
estrechos, limitando la acumulación de calor y el tiempo de exposición a altas
temperaturas. Realizar secuencias de soldadura lógicas, repartiendo las tensiones y el calor
aportado en toda la pieza para no exponer ningún cordón a excesiva solicitación de
tensiones. Limitar la temperatura entre pasadas y del material base a un máximo de 150ºC.
Esperar hasta su enfriamiento antes de seguir soldando. Estas últimas precauciones
favorecerán también la limitación en deformaciones y la excesiva concentración de
tensiones que pudieran producirse.

Consumibles para soldadura de aceros inoxidables austeníticos

Material SMAW MIG FCAW TIG SAW

base
OK 61.30
304/321/347 OK 61.35 OK AUTROD SHIELD-BRIGHT OK TIGROD OK AUTROD
OK 61.25 308L 308L 308L 308L
OK 61.50 308LSi 308L X-tra 308LSi 347
OK 61.80
OK 61.81 308H 308H Flux OK 10.92 –
OK 61.85 347Si 347 10.93
OK 61.86 347Si
OK 63.30 OK AUTROD
316/316LN/316Ti OK 63.34 SHIELD-BRIGHT OK TIGROD OK AUTROD
Anteriores 316L
OK 63.35 316L 316L 316L
OK 63.80 316LSi
316L X-tra 316LSi Flux OK 10.92 –
OK 63.85 318Si 10.93
318Si

317LN / OK 64.30 OK AUTROD ... OK TIGROD OK AUTROD

Anteriores 317L 317L 317L
16.38 Flux OK 10.92 –
10.93

OK TIGROD OK AUTROD
904L OK 69.33 OK AUTROD ...
385 385
385
Flux OK 10.92 –
10.93

307/ Aceros al Mn OK 67.45 OK AUTROD OK TUBROD OK TIGROD OK AUTROD

307 – 19.65 15.34 307 – 19.65 307
Flux OK 10.92 –
10.93

310S /CK20/HK40 OK 67.13 OK AUTROD ... OK TIGROD 310 ...

31
 AVESTA 253 M OK 67.15 310
OK 62.53
OK 67.83

Soldaduras OK 67.60 OK AUTROD SHIELD-BRIGHT OK TIGROD OK AUTROD

heterogéneas inox- OK 67.70 309L 309L 309L 309L
AceroC y baja
aleación OK 67.75 309LSi 309LMo X-tra 309LSi 309LMo
309LMo 309LMo Flux OK 10.92 –
10.93

Soldaduras de OK 68.81 OK AUTROD 312 ... OK TIGROD 312 ...

aceros difíciles y de OK 68.82
alto límite elástico

3. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS INOXIDABLES DÚPLEX

El elevado contenido de cromo y la presencia de nitrógeno y molibdeno en muchos de estos

aceros, les dota de una excelente resistencia a la corrosión generalizada y por picaduras. Sin
embargo, a través de su soldadura pueden introducirse problemas de corrosión tanto en el metal
aportado como en el metal base afectado por dicha soldadura. Esto es así, sobre todo en los
aceros producidos sin un excelente control tanto de la composición química como de los
tratamientos térmicos y de hechurado de dichos aceros. La elección del fabricante y del acero es
cada vez de mayor importancia a la hora de obtener un componente soldado y/o tratado que
mantenga tantos sus propiedades mecánicas como de resistencia a la corrosión tras el proceso de
fabricación del mismo.

La aplicación de acero inoxidable dúplex tiene muchas ventajas sobre por ejemplo el AISI 316LN
o 317LN en aplicaciones de ambientes altamente corrosivos, especialmente en atmósferas de
cloruros. Debido a los altos límites elásticos de estos aceros (>450 N/mm2), el espesor de las
chapas se puede reducir considerablemente comparado con los tanques hechos de aceros más
convencionales. Además, el acero inoxidable dúplex ofrece una mejor resistencia a la corrosión
por picaduras y fisuración bajo tensiones comparado con los inoxidables austeníticos. La ventaja
sobre los aceros inoxidables ferríticos es la superior soldabilidad y mayor tenacidad de impacto.

32
Para comprender los diferentes problemas que puedan derivarse de la soldadura de un acero
inoxidable dúplex (y, por tanto las precauciones a tomar para eliminarlos o minimizarlos), es
necesario tratar del proceso de solidificación y enfriamiento del mismo y las transformaciones que
durante estos procesos se producen.

Durante el enfriamiento desde el estado líquido, el acero inoxidable dúplex solidifica como
aleación monofásica ferrítica-δ, antes de que una porción de dicha fase se transforme a estructura
austenítica. Al mismo tiempo, en la ZAT, donde no se llegan a alcanzar temperaturas de fusión, sí
se llega a producir transformación del material que puede llegar a ser totalmente ferrítico, por lo
que es susceptible de crecimiento de grano, de forma similar a lo que sucede a los aceros
inoxidables ferríticos. No obstante, a diferencia de estos últimos, en la ZAT sí se produce
retransformación de la fase ferrítica-δ a austenítica durante el enfriamiento, que viene acompañada
de afinamiento de grano. Este fenómeno, como se comprende, depende en gran medida de la
extensión y de la proporción de retransformación, y se da el caso de que, a veces, bajo
condiciones de soldadura desfavorables, tanto la tenacidad como la resistencia a la corrosión de
estos aceros puede verse afectada debido a que el contenido final de ferrita-δ que se obtiene es
demasiado elevado. En estos casos extremos se ha observado que estos fenómenos tienen lugar:

a) Cuando la velocidad de enfriamiento es demasiado elevada, como sucede, por ejemplo,

en soldaduras mediante la técnica de Haz electrónico, con la que no se da tiempo
suficiente a la transformación austenítica.

b) Cuando el aporte térmico es demasiado bajo, ya que se obtiene también una ZAT de
granos predominantemente ferríticos que no han tenido tiempo de transformarse.

Uno de los mecanismos propuestos para explicar la corrosión que tiene lugar en estos aceros
soldados es la producción de precipitados de nitruro de cromo en puntos localizados. Con
enfriamientos relativamente lentos de las soldaduras, no sólo se consigue una mayor proporción
de transformación austenítica en la ZAT y el cordón, sino que se proporciona el tiempo suficiente
para recocido y difusión de elementos y compuestos precipitados, con lo que se puede obtener
una estructura mucho más homogénea y se conserva la resistencia a la corrosión del acero
inoxidable dúplex que se soldó.

33
Respecto a la susceptibilidad a la rotura por corrosión bajo tensión en ambientes de cloruros
(SCC), se han llevado a cabo estudios en los que se demuestra que, aún trabajando con niveles de
tensión elevados (80% del límite elástico del material), los fallos que tienen lugar en inoxidables
dúplex soldados son aproximadamente los mismos que los que se producen en los metales base,
por lo que los ciclos de soldadura prácticamente no afectan la resistencia de dichos materiales a
este tipo de corrosión.

Los problemas asociados con el alto contenido de ferrita que se puede encontrar en aceros dúplex
soldados con solidificaciones y enfriamientos rápidos, pueden llegar a ser solucionados mediante
el control de la composición de los consumibles empleados en la soldadura. Así, es común utilizar
consumibles sobrealeados en níquel (3-4%), que ayuda a la transformación austenítica para
obtener una relación %ferrita/%austenita similar a la del metal base. En aceros con pobre control
de la composición química y laminación, para obtener una estructura también proporcionada en la
ZAT, se deja demasiada responsabilidad al procedimiento de soldadura empleado, y sobre todo a
la velocidad de enfriamiento, y, a veces, es imposible determinar si el porcentaje final de austenita
será o no suficiente en esta zona. -en cambio, en aceros producidos con buen control de estos
parámetros, el contenido en nitrógeno de los mismos, uniformemente distribuido, ayuda también a
la transformación austenítica, con los que debe obtener una ZAT de propiedades, características
estructurales y resistencia a la corrosión también equivalente al cordón y el material base.

El contenido de ferrita óptimo para que resulten buenas propiedades, especialmente ductilidad y
tenacidad, así como resistencia a la corrosión, no debería superar el 60%.

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 Consumibles para la soldadura de aceros inoxidables dúplex:

Material SMAW MIG FCAW TIG SAW

base
2205 OK 67.50 OK AUTROD SHIELD-BRIGHT OK TIGTROD OK AUTROD
OK 67.53 2209 2209 2209 2209
OK 67.55 (OK Tubrod 14.27) Flux OK 10.93

SHIELD-BRIGHT
2205 OK 68.53 OK AUTROD 2594 OK TIGROD OK AUTROD
ZERON 100 OK 68.55 25.09 25.09 25.09
CD-4MCu (OK Tubrod 14.28)
Flux OK 10.93

35
 CONSEJOS PRÁCTICOS PARA LA SOLDADURA DE
ACEROS INOXIDABLES

- Tratar de encontrar un suministrador de acero capaz de proveer la mayor gama de tamaños de

chapa, para evitar cortes y uniones al máximo.

- Los contenidos de azufre, oxígeno, silicio, cobre y nitrógeno (en los aceros con esta adición),
debería estar muy bien controlado para obtener una buena soldabilidad, y evitar fisuración en
caliente o durante conformados tras soldadura.

- Retirar las superficies dañadas, sucias o rascadas utilizando un cepillado o amolado adecuados.
No sobrecalentar nunca la superficie en este proceso de limpieza.

- Limpiar cuidadosamente todos los restos de pasivante/decapante que se haya utilizado con agua
dulce.

- Dar al acero la posibilidad de reproducir sus propiedades de inoxidabilidad dejando las

superficies expuestas al aire o a un medio oxidante: p.ej. almacenar las chapas en posición vertical.

- Prevenir la contaminación con otros metales: no usar cepillos, piquetas de acero al carbono, sino
de acero inoxidable, y no mezclar las herramientas para diferentes tipos de aceros.

- Retirar pinturas, suciedad y escorias de soldadura.

- Prevenir la oxidación tanto en la superficie que se suelda como por el lado opuesto de la
soldadura, muy especialmente en uniones donde no se tiene acceso por el otro lado para proteger,
como es la soldadura de tubos:

LA PURGA DE GAS, hasta obtener un ambiente libre de oxígeno en los niveles requeridos es
esencial. La imagen siguiente muestra el grado de decoloración y por tanto de oxidación según el
oxígeno presente en el interior de un tubo mientras se realiza la soldadura del cordón de raíz.
Lógicamente, a mayor grado de oxidación, la resistencia a la corrosión del tubo en su interior se
ve enormemente reducida:

36
 Imagen de la tabla de decoloración del código AWS D18.2,
el cual puede solicitarnos. Su reproducción parcial o total está prohibida.

37
- Para evitar oxidación, son esenciales los diferentes sistemas y elementos de purga, que puede
consultarnos, según su aplicación:

- Retirar los colores que indiquen sobrecalentamientos para asegurar que se dan los mínimos
posibles, con amolado.

38
- Realizar el tratamiento final después de la soldadura (chorreado o decapado/pasivado) sólo
cuando ya no sea necesario hacer nada más con el componente fabricado y éste esté listo para su
aplicación de servicio.

- Considerar ya en el diseño del componente cuáles son los procedimientos de soldadura más
adecuados y económicos.

- Utilizar consumibles que den la apariencia más suave y las menos o nulas proyecciones (y/o los
equipos de soldadura que también puedan conseguirlo).

- Utilizar los procesos y procedimientos de soldadura que den las mínimas deformaciones.

- Si es posible la soldadura por dos caras, evitar la soldadura multipasadas.

- Aumentar al máximo la velocidad de soldadura para limitar la deformación y encogimiento de las

chapas.

- Hacer puntos de soldadura más largos y con mayor separación de raíz debido al alto coeficiente
de expansión del acero.

- Los electrodos recubiertos tipo rutilo-básico (clasificación AWS E:XXX-16) tienen las
siguientes ventajas sobre los básicos (clasificación AWS E:XXX-15):

* Menor contenido de carbono (mejor resistencia a la corrosión)

* Apariencia de los cordones más suave (menos área de contacto)
* Buena eliminación de escoria (menos residuos y soldadura más rápida y eficaz)
* Menos proyecciones (soldadura más eficiente - menos sensitivo a picaduras)
* Más fáciles de soldar.
* Idóneos para soldadura en todas posiciones, por ejemplo, de tubos incluso de pequeño
diámetro.

- Los electrodos recubiertos tipo rutilo (clasificación AWS E:XXX-17) tienen las siguientes
ventajas sobre los rutilo-básicos (clasificación AWS E:XXX-16):

* Apariencia de los cordones más suave (menos área de contacto)

* Excelente eliminación de escoria (menos residuos y soldadura más rápida y eficaz)

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 * Menos proyecciones (soldadura más eficiente - menos sensitivo a picaduras)
* Son los más económicos y más fáciles de soldar.

- Usar volúmenes de soldadura lo más pequeños posible.

- El diseño y la selección de los tipos de preparaciones de junta y consumibles es crucial. Se

indican a continuación algunas preparaciones para soldadura con diferentes procesos:

Espesor material Bisel Método Soldadura β (mm) α (mm) γ (mm)

(mm)

<3 no SMAW 1-2 - -

<3 no TIG 1-2 - -

<3 no MIG 1-2 - -

4-12 V SMAW 1-3 50º 0-2

2,5-8 V TIG 0-1 60º 0-2

3-10 V MIG 0-2 50º 0-2

12 U SMAW 1-3 30º 2-3

6 U TIG 0-2 30º 1-3

8 U MIG 0-2 30º 1-3

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 3-5 no SMAW 1-2 - -

3-5 no TIG 1-2 - -

3-6 no MIG 1-2 - -

5-8 no SAW 0 - -

>10 X SMAW,MIG,SAW 0-3 >50º 0-3

>25 Doble U SMAW,MIG,SAW 0-3 20º (radio 8mm) 1-3

- Se debe realizar un buen programa de entrenamiento de los soldadores (incluidos los de punteo),
y, en general, de las personas que manipulen el acero inoxidable durante la fabricación del
componente.

- Asegurar una buena penetración, usando backing o con gases de purga, o bien limpiar la raíz
perfectamente asegurándose que no queden mordeduras.

- Trabajar limpio, evitar daños y contaminaciones y dar al acero inoxidable el tratamiento final de
chorreado o bien decapado/pasivado.

- Trabajar junto a los suministradores de consumibles de soldadura con años de experiencia en

este tipo de soldaduras.

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 AGRADECIMIENTO:

A Damian Kotecki en especial por su generosidad en compartir su profundo conocimiento y

dilatada experiencia y dedicación y a todos los grandes profesionales con los que he tenido la
enorme suerte de encontrar y compartir mi carrera profesional: Karel Bekers, Vincent van der
Mee, Jan Hilkes, Rubén Gálvez, y tantos otros que no olvido.

A todos los clientes y colaboradores de SOLYSOL, con los que seguimos aumentando nuestra
experiencia día a día y nos dan la oportunidad de mejorar tanto en nuestros productos como en los
consejos para utilizarlos obteniendo los más óptimos resultados.

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