INDICE

1. MANTENIMIENTO PREDICTIVO SOBRE MOTORES.......................................................................3

2. TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO............................................................................7
3. PARTES DE UN MOTOR ELÉCTRICO.............................................................................................9
4. PLANIFICACION DEL MANTENIMIENTO.....................................................................................12
5. MANTENIMIENTO AUTONOMO................................................................................................15
6. COSTOS DEL MANTENIMIENTO.................................................................................................18
7. CONCLUSIONES.........................................................................................................................20
8. REFERENCIAS............................................................................................................................21
 1. MANTENIMIENTO PREDICTIVO SOBRE MOTORES
En orden de mantener los motores funcionando el mayor tiempo posible y disminuir el
índice de fallas se recomienda realizar las siguientes actividades sobre los motores de inyección:
Periódicas, junto a mantenimientos preventivos programados:
 Medición de vibraciones

Se recomienda realizar mediciones periódicas en los motores sellados durante su

funcionamiento de forma que se pueda identificar un funcionamiento defectuoso de los
rodamientos que termine en la destrucción del mismo o fallo de la máquina. De acuerdo a la
norma ISO 10816, la cual establece las condiciones y procedimientos generales para la medición y
evaluación de la vibración, utilizando mediciones realizadas sobre partes no rotativas de las
máquinas, se establece un límite máximo de 2,20 mm/s medido tanto de forma radial como axial lo
más cercano posible a los siguientes puntos del motor:

Puntos recomendados de medición en un motor (vertical, horizontal, axial)

Igualmente se recomienda durante esta prueba verificar la existencia de ruidos anormales
de rodamientos y temperaturas anormalmente altas.
 Análisis de desequilibrio óhmico

Se realiza para medir en un motor el estado de las conexiones internas entre las bobinas
que forman el conjunto estator. Ayuda a identificar cortos entre fases, grado de contaminación del
estator por humedad, daños en las juntas, etc. Se realiza midiendo la resistencia entre fases con un
miliohmimetro o con un analizador de motores. De acuerdo a la norma IEEE1415 un motor se
considera en buen estado si el desequilibrio (diferencia de resistencia entre fases) no supera el 5%.
 Ejemplo de medición de desequilibrio óhmico en un equipo AWA-IV
 Análisis de índice de polarización IP e índice de absorción RAD, IAD o DA.

Estas son una de las pruebas más comunes para determinar el estado del bobinado de un
motor. Con esta prueba se verifica que tan degradado está el aislamiento del motor, si existen
fugas o cortos en el bobinado y el grado de contaminación presente por polvo, grasa, suciedad, etc.
La prueba se realiza conectando una de las fases del motor a un equipo de medición que surte
cierto voltaje a uno de los terminales del motor y mide la resistencia con respecto al chasis durante
10min en los que se va energizando la bobina, naturalmente al ser un elemento reactivo los valores
de impedancia cambiaran según se cargue el elemento. Esta prueba generalmente se realiza con
un meghometro o con un analizador de motores. Los valores de interés vienen dados por las
siguientes formulas:
R 10min R60 seg
IP= ; DA=
R1 min R30 seg
Los criterios de aceptación de acuerdo a la normativa IEEE43 se muestran a continuación:

Criterio de evaluación de relaciones IP y DA

Un índice de polarización de 1 o menor o un índice DA menor a 1,1 indica que existe fuerte
degradación en el aislamiento y que el elemento ha de ser barnizado o rebobinado lo antes
posible. Por lo general en la industria no se aceptan valores de IP menores a 2.
 Un valor elevado de IP (5,6,7…) significa que el bobinado se encuentra quemado, seco o
quebradizo, por lo que el área de trabajo aceptable recomendada es de 2.0 a 4.

Cabe notar que la norma indica que si un motor presenta un valor mayor a 5Gohm al
minuto el bobinado inmediatamente se considera en buen estado. Esto es debido a que los
instrumentos rara vez llegan a tener la sensibilidad requerida para obtener lecturas correctas de
valores reales superiores al mencionado y que las relaciones calculadas de IP resultantes pueden
ser inferiores a 2 en motores que se encuentran en excelente estado debido a las lecturas
incorrectas de los instrumentos.

Ejemplo de una medición de IP en un AWA-IV

 Medición del aislamiento de los rodamientos

De acuerdo al fabricante SKF, todos los rodamientos que funcionen con aislamiento de
oxido de aluminio (INSOCOAT) deben mantener una resistencia mínima de funcionamiento de
50kΩ. Por debajo de esto se considera que ha existido un grave desgaste de la capa protectora o
rotura de la misma, lo cual amerita la parada inmediata de la máquina y un cambio de
rodamientos. La medición se realiza con un meghometro entre el eje del rotor y el chasis del
motor.
En overhaul o mantenimiento mayor:
 Resistencia dieléctrica

La rigidez dieléctrica de un material aislante refiere a la cantidad máxima de energía que

permite el material antes de quebrarse. La prueba de resistencia dieléctrica somete al estator de
un motor a cargas elevadas de voltaje durante un periodo no mayor a un minuto y verifica la
corriente de fuga entre la caja de conexiones y el chasis del motor. Al someter el motor a cargas
elevadas las zonas donde el barniz tenga menos espesor se quebrarán y la corriente de fuga será
más elevada según vaya ocurriendo. Esta prueba se recomienda luego de realizar el
mantenimiento mayor de un motor en el que se abre, limpia y, dependiendo de las circunstancias,
se barnizan nuevamente las bobinas.

Existen múltiples normativas internacionales que indican el rango de valores aceptables de

aislamientos como la norma IEC 60243 o IEEE 112 (esta última referida específicamente a
motores). Para este tipo de motor, en la industria se considera en buen estado si a una tensión de
1000V no llega la corriente de fuga a más de 20 mA.

Esta prueba se realiza con equipos especiales para hi-pot o analizadores de motores como
el popular SKF AWA-IV.

Ejemplo de medición en un equipo especializado para HI-POT

 2. TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

A continuación, se detallan los componentes de las inyectoras Battenfeld que requieren

mantenimiento preventivo según prioridad. Estos en su mayor parte son los motores a los cuales se les
realizará el mantenimiento de acuerdo a la frecuencia de tiempo necesaria.
Prioridad Alta
MOTOR ELÉCTRICO DE CARGA DE LA UNIDAD DE INYECCIÓN
Inspección y limpieza
Frecuencia: 84 días
Duración del mantenimiento: 1:00 hora
Técnicas:
 Limpieza de la superficie de la carcasa con paño y bencina
 Limpieza y revisión de cables de alimentación. Reajuste de terminales y conexiones
 Medición de voltaje y amperaje de carga del motor.
 Verificar que el motor este correctamente fijado al reductor y reajustar pernos en caso sea
 necesario
 Inspección del estado de las mangueras de agua de refrigeración verificando si presentan
deterioro y la correcta instalación de las conexiones.
 Medición de la resistencia de aislamiento en cada una de las fases del motor
Mantenimiento Mayor
Frecuencia: 20 meses
Duración del mantenimiento: 6:00 horas
Técnicas:
 Desmontar el motor
 Limpiar los componentes con paño y solvente dieléctrico
 Revisar el rotor verificando el estado de barras, laminaciones y anillos de cortocircuito.
 A continuación, debe comprobarse el balanceo estático y dinámico del eje rotor
 Barnizar y secar el estator probando resistencia de aislamiento y continuidad en cada fase del
motor.
 Cambiar rodamientos y retenes
  Limpiar cámara de agua de refrigeración del motor y verificar eliminación de óxido de calcio
 Montar el motor y comprobar el adecuado ajuste de los pernos de montaje
 Verificar funcionamiento
Cambio de rodamientos
Frecuencia: 4 años, 6 meses
Duración del mantenimiento: 1:00 horas
Técnicas:
 Cambio de rodamientos del motor eléctrico de carga de husillo

MOTOR ELÉCTRICO DEL MOTORREDUCTOR

Mantenimiento Mayor
Frecuencia: 20 meses
Duración del mantenimiento: 2:30 horas
Técnicas:
 Desmontar el motor
 Limpiar los componentes del motor con paño y solvente dieléctrico
 Revisar el rotor y comprobar el balanceo estático y dinámico del eje rotor
 Barnizar y secar el estator
 Probar resistencia de aislamiento y continuidad en cada una de las fases del motor
 Cambiar rodamientos y retenes verificando que estén en buenas condiciones
 Montar el motor colocando correctamente los pernos de montaje
 Verificar funcionamiento

MOTOR ELÉCTRICO DE GRUPO HIDRÁULICO

Limpieza e inspección de componentes

Frecuencia: Trimestral
Duración del mantenimiento: 1.30 horas
Técnicas:
 Pulverizado de la superficie de la carcasa del motor y las ranuras de ventilación, esto garantizará
un buen enfriamiento del mismo. Para esta actividad utilizar bencina.
 Limpieza y revisión de cables de alimentación y reajustar terminales y conexiones en caso sea
 necesario.
 Medición del voltaje de alimentación y amperaje de carga del motor
 Verificar que el motor este correctamente fijado a placa base y reajustar pernos de montaje en
caso sea necesario
 Verificar temperatura de bornes, ruidos extraños y vibración del motor con termómetro láser
 Revisar Bornes de alimentación en el Variador.
 Limpiar el contorno del motor eléctrico
Lubricación del motor
Frecuencia: Trimestral
Duración del mantenimiento: 0:30 minutos
Técnicas:
 Primero desmontar la cubierta por el lado del Operario, se encontrarán dos tomas de engrase
para los rodamientos.
 Utilizar Engrasadora Manual para aplicar la grasa marca SKF LGHP 2 de alto rendimiento, de esta
forma se limpiará la grasa sobrante y zonas colindantes (Las tomas de engrase deben mantener
su dispositivo de protección para evitar acumulación de impurezas).
Mantenimiento mayor
Frecuencia: 20 meses
Duración del mantenimiento: 6:00 horas
Técnicas:
 Se realizará una inspección a detalle del motor eléctrico.
 Este trabajo normalmente es tercerizado, pero los montajes y puestas en punto se realizan por
el personal de mantenimiento de la empresa.

3. PARTES DE UN MOTOR ELÉCTRICO

Los motores eléctricos son elementos desarrollados para generar movimiento circular, los cuales
basan su funcionamiento en los principios magnéticos y electromagnéticos de la energía eléctrica.
 La estructura de un motor eléctrico consta básicamente de una parte fija que recibe el nombre
de Estator y una parte móvil llamada Rotor.
 El estator está constituido por conjunto de láminas magnéticas, un bobinado de alambre de
cobre, una carcasa de hierro fundido y una placa de bornes.
 El rotor está formado por chapas magnéticas, barras conductoras y aletas de ventilación.
En la siguiente imagen se muestra las partes de detalle de un motor eléctrico

1. Junta de
Aceite
Tornillo
2. Arandela
Fijació n
3. Cojinete o

Rodamiento
4. IM B14 Brida
5. Muelle – Retén
6. IM B5 Brida
7. Escudo Delantero
8. Tapa Interna Rodamiento
9. Junta
10. Tornillo
11. Rotor
12. Arandela de Fijació n
13. Base Caja de Bornes
14. Tapa Caja de Bornes
15. Bloque de Bornes
16. Bornes
17. Bloque Conexió n
18. Tapa Rodamiento Exterior
19. Placa de Bornes
20. Presa Estopa
21. Escudo Trasero
22. Placa de Características
23. Ventilador
24. Protecció n del Ventilador
 25. Fijació n del Ventilador
26. Estator
27. Tapó n
28. Patas – IM B3
29. Chaveta

LISTA DE REPUESTOS

El cálculo de la lista de repuesto se hizo por las 5 máquinas inyectoras que se tienen en la planta
de Alusud Perú, además se considera la realización de un mantenimiento mayor a cada maquina 1 vez
por año.
 4. PLANIFICACION DEL MANTENIMIENTO

Plan de mantenimiento del motor eléctrico de carga de la unidad de inyección

Plan de mantenimiento del motor eléctrico del motorreductor
Plan de mantenimiento del motor eléctrico de grupo hidráulico
 5. MANTENIMIENTO AUTONOMO

Como parte de la solución a la perdida de producción en el área de inyección y moldeado por maquinas
inactivas, se contempló la implementación del mantenimiento autónomo. Para ello se implementan algunos
pasos del pilar del mantenimiento autónomo
Capacitación
Se realiza una capacitación a los trabajadores para dar a conocer a detalle los principales problemas de las de
máquinas que generan el cuello de botella. En la capacitación se explican los problemas más frecuentes que
se generan en las maquinas inyectoras y de moldeo, así como las soluciones y procedimientos que debe
seguir el operador de turno.
Rutina de lubricación
Se realiza una rutina de lubricación para las maquinas moldeadoras y los motores de las maquinas inyectoras.
Para ello se plantea una frecuencia, tipo de lubricante y partes de la maquina a lubricar. En la siguiente figura
se muestra una lección punto a punto con la información más relevante de este proceso.
Rutina de inspección
Se implementa una rutina de inspección que se ejecute cada turno por el operador antes que inicie la
producción asignada. La rutina revisa las condiciones y limpieza básica para la correcta operación de las
maquinas inyectoras. En el siguiente checklist se muestra a detalle la secuencia de actividades y la
información necesaria para la implementación de la rutina.
 6. COSTOS DEL MANTENIMIENTO

Se presentan los cálculos de costos del mantenimiento de los motores de las 5 inyectoras de manera
anual. Se han considerado tanto los mantenimientos menores como mayores.
 En total el costo para implementar los planes de mantenimiento de los motores de las 5 inyectoras, es de
$6410.

7. CONCLUSIONES

El principal problema de la empresa ALUSUD referente a la perdida de producción debido a los tiempos
de parada esta relacionado a la falta de planeación de mantenimiento de los motores sellados de las
máquinas inyectoras por falta de información relacionadas a estos por parte del fabricante. Los motores
han comenzado a fallar con frecuencia luego de un amplio tiempo de servicio en el cual los tiempos de
reparación se han abultado por desconocimiento de la nueva tarea y falta de repuestos no considerados
en stock.

Para solucionar esta situación, disminuir los tiempos de parada y la frecuencia de fallas se propone
aplicar:

 Un plan de mantenimiento con actividades especificas sobre los motores que fácilmente puede
ser acoplado al plan de mantenimiento general de las máquinas.

 Adopción de una cultura de mantenimiento autónomo de los motores rutinaria, documentada y

aplicada con un check list con actividades básicas de limpieza y lubricación.

 Estrategias de seguimiento de las unidades basadas en técnicas predictivas apoyadas por

normativas internacionales ampliamente reconocidas y especificaciones del fabricante.

 Estrategias de mantenimientos menores con alta frecuencia y mantenimientos mayores de larga

duración overhaul.

 Capacitaciones constantes de los operarios y técnicos sobre el funcionamiento de las máquinas y

técnicas de mantenimiento.

 Planificación de adquisiciones de materiales y repuestos apropiados para la ejecución de los

mantenimientos.

8. REFERENCIAS
IEEE SA. (2014, 6 marzo). IEEE SA - IEEE 43–2013 IEEE Recommended Practice for Testing

Insulation Resistance of Electric Machinery. IEEE Standards Association.

[Link]

IEEE SA. (2017, 6 diciembre). IEEE SA - IEEE 112–2017 IEEE Standard Test Procedure for

Polyphase Induction Motors and Generators. IEEE Standards Association.

[Link]

IEEE SA. (2006, 6 diciembre). IEEE SA - IEEE 1415–2006 IEEE Guide for Induction Machinery

Maintenance Testing and Failure Analysis. IEEE Standards Association.

[Link]

ISO standards. (2009, febrero). Mechanical vibration — Evaluation of machine vibration by

measurements on non-rotating parts — Part 3: Industrial machines with nominal power

above 15 kW and nominal speeds between 120 r/min and 15 000 r/min when measured in situ.

[Link]. [Link]

INEI. (2022, julio). Informe de las exportaciones e importaciones (N.o 7). Instituto Nacional de

Estadistica e Informatica.