Corresponde consignar, finalmente, que publicaciones periodísticas de nuestra

ciudad capital señalaron que la planta industrial de papel instalada en Puerto

Mineral (Provincia de Misiones) logró establecer un nuevo récord de producción
diaria al registrar, en el transcurso del mes de febrero de 1980, una producción
de 172.203 kilogramos, cifra de extraordinaria significación si se tiene en
cuenta que, según se declara, se trata de la especialidad Kraft “Livert” de 220
gramos/m2. Señalase que se ha logrado la máxima producción en máquina
para el mencionado gramaje, destacándose que la planta se halla en
condiciones de alcanzar una producción de 180 toneladas/día en “liners” más
livianos.

66
65
relativa medida, con el fin de separar las fibras (desfibrado); en esta operación
se separa la arena remanente y los haces fibrosos que superaron el
tratamiento de disgregación mecánica. El producto resultante es la pasta, que
se envía a un tanque de almacenamiento que sirve de reserva.
En el caso de Papel Prensa se agrega, como “encolante”, una solución de
sulfato de aluminio (S04)3.A12 en la proporción final de 1 %, y agentes de
retención (0.05%). El agente de retención se agrega para mantener
incorporados a la pasta los trozos pequeños de fibra (que pasan por malla 200)
y que otorgan al papel opacidad y capacidad de absorción para la tinta.
Menciónase que, para el papel de bagazo, se agrega caolín y talco.
Paralelamente al proceso descripto se disgrega, en otra línea de fábrica, la
pasta química de fibra larga que se compra y viene en forma de hojas; esta
pasta se acumula en otro silo.
Ambas pastas son luego dosificadas de acuerdo con las proporciones
indicadas, diluidas en agua, según los requerimientos de la máquina, e ingresa
a ésta, volcándose sobre la malla metálica que avanza en forma continua y
formándose así la hoja húmeda.
6. Eliminación de agua. La eliminación del agua se realiza por simple drenaje a
través de la malla metálica durante el trayecto en la “mesa de fabricación” y,
por aspiración, mediante bombas aspirantes instaladas en la parte terminal de
la mesa. El remanente de agua se elimina por compresión de la hoja entre
rodillos y finalmente se seca pasándola a través de 44 cilindros
calefaccionados. La hoja seca emerge a una velocidad de casi 50 km/hora para
su bobinado, obteniéndose una bobina de 7,80 metros de ancho y de
aproximadamente 2 metros de diámetro, con un peso comprendido entre 15 y
20 toneladas.
En operaciones ulteriores se realiza el corte, rebobinado, clasificación,
embalaje, depósito y expedición.
En la fabricación de Papel Prensa reviste especial importancia la resistencia,
blancura y calidad. Una exigencia técnica a satisfacer es la de obtener un
“manto” homogéneo (formación de la hoja húmeda), parejo, con los distintos
empastes.
Es de hacer notar que el proceso de fabricación cuenta con un sistema de
automatización que dispone de computadoras para el registro y contralor de
variables (gramaje del papel, humedad, espesor).
La planta de Papel Prensa instalada en San Pedro (Provincia de Buenos Aires)
funciona en forma permanente.

Clases de papeles

En el cuadro que sigue se indican las características y usos de los papeles más
comunes que se conocen en el comercio local (R.N. Abad).

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Papel para diarios. “Papel Prensa”

Las exigencias tecnológicas en materia de impresión reclaman un papel que,

además de su elevada resistencia mecánica para soportar las grandes
tensiones a que es sometido en las rotativas modernas, pueda obtenerse a
bajo costo.
Puesto que, como se ha señalado, nuestro país carece aún de la cantidad de
fibra larga necesaria para satisfacer una producción de papel con las
tecnologías tradicionales, debió apelarse a un método que la emplea en
reducida proporción, utilizando fibra corta, de la que el país posee importante
reserva.
En los países productores del norte el empaste —mezcla de fibras— se realiza
con material de coníferas (fibra larga) que produce una pasta de bajo costo y
que es obtenida por medios mecánicos. Esta pasta mecánica integra,
aproximadamente, el 80% del empaste; el resto (20%), es una pasta química
de la misma fibra larga.
La empresa Papel Prensa utiliza para la fabricación de papel para diarios 80%
de fibra corta pero preparada químicamente por el proceso quimimecánico para
no afectar la longitud de la fibra. También se prepara por empaste con 40% de
fibra corta (mecánica) y40% de igual material, pero procesada por vía química,
que se adicionan a la pasta química de fibra larga (20%).
El proceso de fabricación de Papel Prensa, consta de los siguientes pasos:
1. Recepción de la madera (salicáceas). Según referencias, se podrá procesar
a pleno régimen alrededor de 700 toneladas/día. La madera se estaciona en
playa para stock.
2. Descortezado. La eliminación de la corteza se realiza en un tambor giratorio
al golpear los maderos entre sí y contra las paredes del recipiente. Los troncos
o maderos descortezados pasan a la “chipera” donde se reducen a pequeños
trozos, que se almacenan a la intemperie.
3. Los “chips” se someten a tamizado y lavado para separar los trozos mayores
y eliminar sustancias extrañas. Mediante un sistema neumático los “chips”
ingresan en la planta.
4. Impregnación. Se efectúa mediante tratamiento con lejía alcalina y sulfito de
sodio, con lo cual las fibras son “ablandadas”, es decir que resultan más fácil
de separar. Consignase que este tratamiento es importante ya que en el
proceso mecánico de refinación puede producirse la rotura de las fibras.
El tratamiento con soda cáustica y sulfito reduce notoriamente tal posibilidad.
Los “chips” son exprimidos parcialmente para eliminar el líquido de
impregnación y, a la vez, abrir los haces de fibras.
5. Refinación. Este proceso se realiza en dos etapas, a saber:
a) Refinación propiamente dicha, y
b) Separación de arena y haces refinados.
El refinador consta de discos que presentan determinados perfiles y giran en
sentido contrario uno respecto de otro. El “chip” es triturado en

63
na a vapor, destinados a secar los fieltros que trasladan la hoja húmeda
(cilindros secafieltros). Como variante existe una máquina “tipo yanky” con un
solo cilindro secador de un diámetro de 3 a 5 metros o más, que también actúa
como monolúcido.

7. Satinado monolúcido

A continuación de la batería de secadores algunas máquinas cuentan con un

cilindro de 3 metros o más de diámetro, generalmente de acero pulido,
destinado a “abrillantar” o “satinar” el papel y que se denomina cilindro
monolúcido, también calentado mediante vapor. Se menciona que la superficie
total de secado de una máquina papelera es un dato de suma importancia, ya
que permite evaluar la producción de papel (que varía según el tipo de secado
y de papel a producir).
Las velocidades de las máquinas varían de 60 a 360 metros/minuto y hasta 1 .
000 metros/minuto en casos especiales, correspondiendo las velocidades altas
al papel de diario y papel tissue. En máquinas de alta velocidad es de suma
importancia equilibrar dinámicamente todos los implementos que participan en
el proceso de fabricación del papel. A tales efectos se emplean para las
distintas secciones, los denominados “reductores de velocidad”, accionados por
un grupo convertidor motor-dínamo que proporciona energía eléctrica continua,
perfectamente regulable en forma gradual.
Otro parámetro a considerar en una máquina papelera, es su ancho. Las
existentes en nuestro país, salvo algunas excepciones (Papel Prensa), son
angostas, con escasas posibilidades de ampliación en fábrica. Consignase que
existen pocas máquinas de 4 metros o más de ancho, mientras que en Europa
y en Estados Unidos es común disponer de unidades de 6 metros de ancho. En
la actualidad algunas fábricas cuentan con máquinas de hasta 8 metros de
ancho.
Después del secado final la hoja de papel pasa, en algunas máquinas, por una
calandra de 3 cilindros que se llama “lisa”, cuya función es alisar y mejorar el
aspecto del papel.

8. Bobinado

En su etapa final la hoja de papel es enrollada en bobinas simples o mediante

“sistema Pope” con dos cilindros (uno de ellos para enrollar y el restante,
giratorio, sirve de apoyo).

9. Rebobinado

La bobina es trasferida a una rebobinadora, que la refila y corta mediante

cuchillas circulares. Si el papel no es bobinado se corta en hojas y se
empaqueta en resmas de 500 unidades cada una, o medias resmas de 250
hojas, según gramaje.

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partículas) o bien por los denominados “centricliners” donde las partículas se
separan por centrifugación.

4. Formación de la hola

La pasta así depurada ingresa en la “continua” por medio de la caja de.

alimentación o cabezal de entrada, iniciándose la formación de la hoja en la
mesa de composición constituida por una malla de alambre de bronce “sinfín”,
dotada o no de movimiento vibratorio, donde la pasta celulósica se extiende y
distribuye en superficie, originando la hoja de papel. Este sistema se denomina
“Fourdrinier” (apellido de los inventores del método). La pasta entra en la
“continua” en suspensión muy diluida (entre 0,3 - 0,8%) y durante su
desplazamiento escurre el agua a través de la malla. Para acelerar el
escurrimiento la mesa cuenta con varias cajas aspirantes dispuestas en franjas
transversales que succionan el agua que es así recuperada y reintegrada al
proceso de formación de la hoja.
Como variante al procedimiento señalado se menciona el cilindro de revolución,
cubierto con una tela metálica (cilindro o “bombo” formador), que se adapta
para la fabricación de cartón y cartulina, especialmente si se utilizan varias
unidades distribuidas en serie o en cadena.
Consignase que, en general, se prefiere la máquina con mesa plana en mérito
a ciertas ventajas prácticas (regulación, distribución); con todo, existen
máquinas de cilindro de alta velocidad, de aplicación en la formación de la hoja
de manera continua. Además existen máquinas con mesa y “bombo” que
tienen aplicación en la fabricación de cartulina forrada o papeles similares.

5. Prensado

Al término de su recorrido en la mesa de composición, la hoja pasa al primer

fieltro (tela gruesa de lana o algodón) que la traslada a una serie de prensas o
rodillos donde se elimina gran parte del agua. En la operación de prensado se
distinguen una prensa manchón con un cilindro afieltrado, una o dos prensas
planas y una prensa montante, que es la que da superficie al otro lado del
papel. Existen también prensas aspirantes (con aspiración a vacío); las
máquinas “tipo yanky”, cuentan con este modelo.
Al salir de la prensa la hoja tiene, aproximadamente, 67% de humedad.

6. Secado

Una vez prensada, la hoja de papel es trasladada por los fieltros a una serie de
cilindros calentados al vapor que integran, en conjunto, las denominadas
baterías de secadores (constituidas por 6, 10, 20 o más unidades), cuyo
número depende del tamaño de la mesa formadora y de la velocidad de la
máquina. Por lo general estos cilindros secadores tienen un diámetro de 1 a 1 .
50 metros. Después del secado el papel acusa un tenor de humedad de
alrededor del 10% (papel seco normal). Adicionalmente se dispone de cilindros
de menor diámetro, dotados de calefacción inter

61
La precipitación de la cola se realiza mediante agregado de alumbre (1) y, de
esta manera, el precipitado se adhiere y es retenido sobre las fibras. Además el
alumbre actúa como “mordiente” (sustancia que se une por una parte a la fibra
y, por otra, al colorante que queda así fijado; sirve de puente de enlace entre la
fibra y el colorante).
Por último debe consignarse que durante el paso de la hoja de papel sobre los
cilindros secadores de la máquina el material resinoso que está en contacto
con la fibra funde por efecto de la temperatura; al enfriarse “resolidifica”, y las
fibras quedan en cierto modo “cementadas” junto con la masa resinosa
resistente al agua, con lo cual el papel adquiere las cualidades que fueran
especificadas (prevenir el “corrimiento” de la tinta, dar solidez a la hoja y
endurecerla, aumentar la retención de fibras, cargas y colorantes incorporados
a la “pasta en pila”).
Cuando se realiza un encolado adicional sobre el papel seco después de pasar
por la batería de secadores, se utilizan adhesivos como cola animal o fécula de
almidón.
En las piletas también se incorporan las “cargas” (“rellenos”), constituidas por
polvos minerales. Las partículas finas de la carga se alojan o disponen en los
intersticios entre las fibras y, de este modo, permiten subsanar irregularidades
de la superficie de la hoja; el ulterior “calandreado” para ciertos tipos de
papeles comprime las fibras y la carga en una masa compacta de superficie
lisa y pulida.
La opacidad mejora con la carga en relación con la magnitud de su índice de
refracción, y se consigna que el color se mejora por el uso de cargas que son
más blancas que las pulpas celulósicas utilizadas. El dióxido de titanio presenta
un color blanco, especialmente puro, si bien su uso tiene limitaciones por su
alto costo. No obstante, conviene mencionar que los “blanqueadores ópticos”
logran un efecto de color similar en forma eficaz y económica, aunque menos
permanente, sin afectar la resistencia.
Agrégase que el pigmento utilizado como carga debe ser insoluble y
químicamente inerte; su incorporación no debe exceder de cierto límites ya que
de lo contrario se afectan ciertas cualidades (resistencia, pérdida de capacidad
para fijar la tinta, etc.).
3. Depuración
Una vez que la pasta ha sido refinada y tratada, se halla preparada para
ingresar en la “continua” para fabricar papel, pero previamente se la somete a
un tratamiento de depurado y limpieza mediante cribas giratorias o planas con
movimiento vibratorio. En la actualidad se emplean depuradores centrífugos
(canastos cribados de acero inoxidable) con movimiento rotativo. La pasta así
depurada pasa por el “arenero” (separación de

(1) Los alumbres son sales dobles que contienen el sulfato de un metal
monovalente y el de otro trivalente. Su fórmula es Me2SO4.Me23iSO4)3 24
H20 en la cual Me representa un metal monovalente (sodio, potasio, rubidio,
cesio o amoniol, y Me3 un metal trivalente (hierro, aluminio, cromo, etc.). Los
alumbres son isomorfos, es decir, forman cristales pertenecientes al mismo
sistema y de igual forma.
60
Se resalta que el rodillo tiene una función más importante que la de promover
el desplazamiento de la pulpa en la pila, puesto que dispone de cuchillas de
bronce colocadas en ángulo recto con respecto a su superficie y agrupadas de
tres en tres a distancias iguales alrededor del rodillo. Sobre el piso de la pila y
por debajo del punto inferior del rodillo se hallan dos juegos más de hojas
estacionarias (“platina”), cada uno de los cuales dispone de 12 cuchillas
aproximadamente. Las cuchillas de la platina son paralelas entre sí aunque no
con las cuchillas del rodillo; por su disposición simulan el efecto de tijeras.
Finalmente, el ajuste del espacio entre las cuchillas fijas y las del rodillo permite
regular la disgregación de las fibras.
En la pila holandesa se incorporan agentes colorantes, “cargas” y se f efectúa
también, el “encolado”.
Modernamente y por las capacidades requeridas se usan los llamados
refinadores que, aparte de su forma cónica, contienen barras fijas y un núcleo
de revolución con cuchillas. Últimamente se incorporaron refinadores a discos
que tienen la ventaja de no afectar mayormente la fibra. Estos implementos
sustituyen con ventaja a la clásica pila holandesa, hasta entonces muy
preferidas para la obtención de papeles trasparentes para dibujo técnico.
Como complemento del proceso de batido y refine, las fábricas de papel
disponen de una serie de piletas, de preferencia azulejadas y provistas de
agitadores, en las que se depositan las pastas después del refine,
incorporándose, además los colorantes, colas y cargas. Asimismo, permiten
efectuar las mezclas de distintas pastas en los casos de fabricarse determinado
tipo de papel.
La operación de encolado tiene por finalidad otorgar resistencia aI papel para
penetración de los líquidos, excepción de los papeles absorbentes, con lo cual
se logra prevenir el “corrimiento” de la tinta al escribir; dar solidez a la hoja y
endurecerla y aumentar la retención de fibras, cargas y ciertos materiales
agregados.
Se menciona que la historia del encolado es, probablemente, tan antigua como
la de la fabricación del papel, ya que existen evidencias de que desde tiempos
remotos era común tratar el papel con gomas naturales, colas o mucílagos de
plantas para volverlo más fuerte y más resistentes al agua o a la tinta.
Era usual sumergir el papel acabado en el encolante (proceso similar al actual
“encolado superficial”) y no fue sino hasta cerca del año 1800, cuando apareció
el encolado en pila, en su sentido moderno.
El encolado interno de los métodos actuales “recubre” íntimamente las fibras
individuales con un material que es insoluble y “repelente” al agua.
La sustancia utilizada en su etapa inicial y que aún tiene aplicación para este
fin es la colofonia. y el inventor del proceso fue M. lllig, quien lo mantuvo en
secreto durante 30 años, monopolizando su uso.
La soda (hidróxido de sodio) forma sales solubles con los ácidos de la colofonia
(jabones de resma) y, como tal o en emulsión finamente dispersa, se incorpora
a la fibra. El principal componente ácido de la resma colofonia es el ácido
abiético, un derivado hidrogenado, del fenantreno.

59
58
más económicos se emplea peróxido de hidrógeno aunque se obtiene una
blancura menor; este procedimiento se observa, de preferencia, para pastas
mecánicas.
En la figura 8 se representa, esquemáticamente, el método de blanqueo
“Kamyr” con lavado por dilución y que comprende cinco etapas.

Fabricación de papel

La pasta celulósica, cruda o blanqueada, se destina para fabricar papel. La

pasta de celulosa puede prensarse, para su venta, en forma de hojas gruesas
que adquieren un aspecto parecido a un cartón muy rústico; en cambio, si se
destina directamente para su procesamiento debe someter a un enérgico
tratamiento del batido y refine con abundante agua y con agregado de ciertos
ingredientes como anilinas, colas, coagulantes y cargas.
Aclarase que el tipo y calidad de pasta depende del papel que quiera
obtenerse. Para lograr tal objetivo pueden efectuarse mezclas de distintas
pastas y también agregar recortes adecuados.
El proceso de fabricación de papel comprende los siguientes pasos:
1. Desmenuzado.
2. Batido y refinación.
3. Depuración.
4. Formación de la hoja.
5. Prensado.
6. Secado
7. Satinado “Monolúcido”.
8. Bobinado.
9. Rebobinado.

1. Desmenuzado.

Modernamente el triturado de la pasta (desmenuzado) se realiza en los

llamados “pulpers”, recipientes con una hélice de cuchillas en el fondo y que
tritura el material en forma muy parecida a la que lo hacen las licuadoras
domésticas. Dentro de este modelo de “desmenuzador” se distinguen algunas
variantes de acuerdo a marcas (Hidra-pulper; Solvo-pulper e Hilo-pulper; éste
último dispone de hélice en un costado). Agrégase que la capacidad de los
pulpers es muy variable.

2. Batido y refine.

El batido y refine se ejecuta, aún hoy en algunas fábricas, según el antiguo

método de la pila holandesa, que es un tanque de metal o de hormigón con
extremos redondeados provisto de un tabique vertical, ubicado en la parte
central, que se extiende paralelamente a las paredes rectas sin llegar a los
extremos, de tal manera que la pulpa puede circular a su alrededor. La
circulación de la pasea se obtiene por medio de un rodillo giratorio ubicado
entre el muro central y la pared exterior, complementada por la forma del piso
de la pila.

57
Por proporcionar una concentración de iones hidronio puede considerarse al
peróxido de hidrógeno como un ácido.
El peróxido de sodio (Na202) en contacto con agua libera uno de sus átomos
de oxígeno a la vez que se forma hidróxido alcalino (soda cáustica).

El oxígeno así liberado se conoce como oxígeno naciente y es particularmente

activo como agente oxidante.
La lignina no se afecta apreciablemente por este tratamiento, oxidándose en
cambio las materia’ colorantes, con lo cual las pulpas mejoran su blancura. En
tal sentido, se expresa, la acción del peróxido constituye un verdadero
blanqueo en el concepto comúnmente aceptado.
El peróxido de sodio es inestable en presencia de agua y de ciertos metales
como el hierro, cobre, manganeso, plomo y ciertas materias orgánicas. Por
consiguiente, estos metales deben excluirse de los tanques de mezclado,
tuberías o en los tanques de blanqueo.
Se señalan varias formas para la utilización del peróxido, de acuerdo con las
condiciones que resultan más convenientes para cada fábrica. Un
procedimiento típico consiste en la preparación de una solución de sulfato de
magnesio y silicato de sodio. Este último compuesto actúa como protector al
formar una película de recubrimiento sobre las superficies metálicas, pero es,
además, un regulador de pH y un detergente.
El peróxido se agrega generalmente puro (96%), que contiene el equivalente
del 20% de oxígeno activo. La mezcla resultante debe acusar un pH de 10.0 a
10.5.

Técnica de blanqueo

Modernamente se utilizan torres de blanqueo con flujo ascendente en proceso

continuo y con pasta espesa de alrededor de 12% de concentración.
Las torres de blanqueo se construyen de hormigón armado con revestimiento
vítreo, o bien de chapa metálica con revestimiento de acero inoxidable.
Dentro de la variada tecnología que ofrece el tratamiento de blanqueo, en la
actualidad se aplica un procedimiento denominado “Kamyr” que presenta la
gran ventaja de excluir toda operación de lavado y mezclado con vapor, como
se realiza con los métodos clásicos. Este procedimiento, que ha modificado la
técnica del blanqueo en forma revolucionaria, permite lavar la pasta por simple
dilución en la misma torre en que se efectúa el tratamiento oxidativo.
El blanqueo de las pastas celulósicas se realiza en varias etapas sucesivas y
que, en algunos casos, llega hasta diez etapas. Mediante el empleo del dióxido
de cloro (ClO2) se ha reducido el número de etapas (5 a 6), si bien el
procedimiento resulta más costoso. En cambio, en los procesos

56
El “cloruro de cal” obtenido por este tratamiento contenía de 36-37 % de cloro
aprovechable y como se entregaba en tambores apropiados se podía usar
directamente agregándole agua, por lo cual se disponía de un método práctico
y económico.
Estas ecuaciones son de carácter teórico. En la práctica no toda la cal se
trasforma, y existen razones para admitir que el polvo blanqueador de reciente
preparación y concentrado tiene la fórmula 2 [Link](OH)2.
Se destaca que el polvo blanqueador pierde su título, por lo cual debe
almacenarse en envases cerrados y en lugar fresco y seco.
2. Cloro. El gas cloro puede licuarse sin grandes dificultades y si se halla seco
no tienen acción alguna sobre el hierro (en medio húmedo lo corroe), por lo
cual puede guardarse y trasportarse en cilindros o tubos de hierro o acero.
Esta comprobación permitió el transporte de cloro en lugar de polvo
blanqueador y actualmente constituye una práctica común, de tal manera que
el uso del polvo blanqueador ha decaído manifiestamente.
Licor de hipoclorito para blanqueo. Este agente de blanqueo se usa en fábricas
que utilizan cloro licuado o que disponen de una planta electrolítica y que
operan en procesos de blanqueo en varios pasos.
El cloro se recibe sobre lechada de cal o pasa por una torre que contiene
piedra caliza (carbonato de calcio), operándose en este último caso la reacción
que sigue:

El licor de hipoclorito para blanqueo, convenientemente preparado, tiene un pH

de 11 .2 a 11 .5, debido a la presencia de un exceso de cal como agregado se
menciona que, en uno de los primitivos métodos, se hacía uso directo del cloro
(cloración. Cross y Bevan, 1880), que se incorporaba a la lignina, formando
cloroligninas solubles en medio alcalino. En una etapa posterior se
“blanqueaba” con hipoclorito.

3. Peróxidos

El peróxido de hidrógeno en solución acuosa origina los siguientes iones:

Para otros el efecto hidrolítico se traduce conformación de ion hidronio (H30 +)

y ion peróxido (Babor).

55
El “blanqueo” se logra por oxidación; el oxidante (agente blanqueante) actúa
sobre componentes oxidables de la pasta o pulpa, en especial colorantes, y los
destruye por ese mecanismo (es lo que ocurre en el aspecto doméstico cuando
se “blanquea” la ropa sucia con “agua lavandina” del comercio en diluciones
apropiadas: la suciedad desaparece por oxidación, mientras la fibra del tejido
no se afecta). Consignase que, aparte del cuidado que demanda este
tratamiento, el método de blanqueo a utilizar es variable y depende de varios
factores:
1. Fuente del material celulósico.
2. Clase o tipo de pasta a elaborar.
3. Reactivo utilizado en la cocción.
4. Intensidad del proceso de cocción.
5. Destino ulterior de la pasta.
En general, los reactivos o agentes flanqueantes (oxidantes) son: el hipoclorito
de calcio; el cloro y el peróxido de hidrógeno (agua oxigenada).
Si bien pueden utilizarse otros agentes, se señala que a partir del año 1941 se
usa, en algunos establecimientos, peróxido de sodio (Na202), compuesto
calificado como oxidante enérgico. En Inglaterra, se usó ese mismo año para
blanquear fibras de yute, y se recomienda especialmente para el blanqueo de
pastas mecánicas.
En cuanto al mecanismo interpretativo que regula la intervención de los
agentes blanqueantes antes mencionados, se formulan las siguientes
ecuaciones:
1. Hipoclorito de calcio. Un método conveniente para suministrar cloro para
blanqueo es en forma de “polvos de gas” o, según la expresión corriente,
cloruro de cal. Este compuesto, también conocido como “polvo blanqueador”,
fue descubierto por Charles Tennant (1768-1838) en forma de polvo
relativamente seco, absorbiendo gas cloro en hidróxido de calcio a 500 C.
Obtienes así un producto de composición definida (CaOCl2), susceptible de
liberar oxígeno activo.

54
La reacción debe controlarse puesto que un exceso de dióxido de azufre
conduce a la formación de:

2. A la soda cáustica

El tratamiento puede efectuarse directamente con soda cáustica, aunque

resulta oneroso, o, más comunmente, mediante reacción entre el carbonato de
sodio y la cal apagada (caustificación).
CO3Na2 + Ca.(OH)2 -‘ 2 [Link] + CO3Ca
La pasta obtenida con este procedimiento es de buena calidad y se utiliza para
fabricar papeles de embalaje que no exigen tanta resistencia como el papel
Kraft, como también papeles para cartón corrugado.
Debe consignarse que el proceso semi-químico se utiliza también para la
preparación de pastas a partir de otras fuentes celulósicas como la paja de
trigo, el sudan-grass o el bagazo de la caña de azúcar.
Como alternativa para el procesamiento de la paja de trigo se usa también el
denominado “método a la cal” que resulta económico, si bien produce una
pasta de color amarillento que suele provocar dificultades ulteriores por los
residuos de cal.
En los últimos años aparecieron nuevos dispositivos para el proceso de
digestión o cocción, que reducen manifiestamente esta operación en forma
muy efectiva, entre ellos, el “Pandia” (marca registrada), que se emplea, con
buenos resultados, tanto para la obtención de pastas químicas como
semiquímicas. También el digestor continuo “Kamyr” y el sistema de
impregnación “Bauer” (marca de fábrica) que emplea hidróxido de sodio frío
(método a la soda fría).

Blanqueo de pastas celulósicas

Las pastas celulósicas crudas contienen impurezas y presentan color variable

según la fuente celulósica y tratamiento utilizado en su obtención.
“Blanqueo” significa “poner blanca una cosa” y, en nuestro caso, es obtener
una pulpa celulósica lo más pura posible. Un simple “blanqueo” implica
comunmente, una disminución en el rendimiento, de aproximadamente 5-10 %;
por lo tanto, las impurezas que se eliminan son de poca importancia
comparadas con las separadas o desechadas por digestión o cocción, pero
cualitativamente es de suma importancia por sus efectos sobre la apariencia y
cualidades de la pulpa.

53
Con las respectivas sales magnésicas ocurre similar mecanismo.
El licor resultante que contiene bisulfito de calcio y exceso de dióxido de azufre
(condición necesaria para formar bisulfito), se almacena en tanques hasta su
empleo en el proceso de cocción.
En cuanto a las condiciones de cocción existen dos procedimientos: “hervida
rápida” (entre 7 a 9 horas a 145°/160°C), y “hervida lenta” (30 horas a 125°
hasta 135°C). Durante el tratamiento de cocción, se produce una sulfonación
de la lignina con hidrólisis parcial y despolimerización, obteniéndose una
mezcla de “lignosulfonatos” solubles en agua, así como diversos azúcares que
provienen de la degradación de las hemicelulosas.
Menciónase que la materia resinosa de ciertas especies de coníferas no es
afectada por este tratamiento, por lo cual son retenidas en las respectivas
pulpas.
Las pastas al sulfito son de alta pureza y de buen rendimiento celulósico por lo
cual se emplean para obtener a -celulosa que se destina para fabricar seda
artificial (rayón). Asimismo se declara que estas pastas permiten obtener
papeles de alta calidad para escritura y para billetes de bancos. Agrégase por
último, que se ha comprobado que las hemicelulosas mejoran la calidad del
papel, contrariamente a la creencia de que era necesaria su eliminación. Como
se ha expresado, el procedimiento al bisulfito ataca manifiestamente a estos
compuestos originando diversos azúcares.

V. Pasta semiquímica

La elaboración de este tipo de pasta es muy parecida a la pasta química. En

esencia, se trata de un proceso o “ataque” químico incompleto puesto que los
chips salen dejos digestores “semicocinados”, sin separación integral de las
fibras celulósicas, que aparecen así con cierta “carga” de lignina. La pasta
resultante se envía a los refinadores a discos que completan el proceso por vía
mecánica. La pasta preparada por este procedimiento resulta más económica.
Cocción.
Se indican dos procedimientos:
1. Al sulfito neutro.
El sulfito se obtiene haciendo burbujear dióxido de azufre sobre una solución
carbonatada alcalina, de acuerdo con la ecuación que se expresa:

52
III. Pasta a la soda

Reactivo: hidróxido de sodio, soda cáustica, soda o sosa.

El proceso para obtener pasta química a la soda o pasta a la sosa, es muy
parecido al señalado para producir pasta al sulfato.
Las fábricas que no disponen de equipo propio para la producción de hidróxido
de sodio, emplean, por razones económicas, “soda Solvay” o carbonato de
sodio, que luego es sometido a un tratamiento con hidróxido de calcio para la
obtención de soda cáustica.

Una vez efectuada la cocción y lavado de la pasta se separa el “licor negro”,

que se concentra por evaporación, separándose las cenizas, que son tratadas
con cal apagada. La subsiguiente filtración permite separar el precipitado de
carbonato de calcio o “barro” (CO3Ca), que se lleva al horno para recuperar la
cal, mientras que el líquido filtrado (“licor blanco” o lejía de cocción) se
incorpora a los digestores, ya que contiene principalmente, hidróxido de sodio.
El procedimiento a la soda produce buenas pastas blanqueadas que tienen
aplicación en la fabricación de papeles para revistas, libros y Otros. En general,
se emplean maderas blandas de fibra larga.

IV. Pasta al sulfito

El proceso denominado al sulfito puesto en práctica en gran escala por vez

primera en 1886 por C.D. Ekman, es el único procedimiento ácido de cierta
importancia en la fabricación de pulpa a partir de madera y, en mucho menor
grado, de otros materiales fibrosos.
El reactivo utilizado en la cocción es el bisulfito de calcio o sulfito ácido de
calcio (SO3H)[Link]), o el respectivo compuesto de magnesio (bisulfito o sulfito
ácido de magnesio: (SO3H)[Link]). Por lo tanto estas pastas deberían
designarse “pastas al bisulfito” y no, como es corriente, “pastas al sulfito”.
El bisulfito de calcio se prepara por interacción entre el dióxido de azufre (SO2),
obtenido a su vez por combustión directa del azufre en presencia de aire y la
piedra caliza (carbonato de calcio natural), de acuerdo con la ecuación que se
indica.

El bisulfito de calcio puede obtenerse también recibiendo el dióxido de azufre

en una suspensión de cal apagada, hasta la disolución total.

51
50
también en carbonato por acción del dióxido de carbono producido durante la
combustión. A su vez, la materia carbonosa (reductora) trasforma el sulfato en
sulfuro, de acuerdo con la ecuación que sigue:

Esta reducción del sulfato a sulfuro se opera a una temperatura comprendida

entre 850° y 1.1000 C.
Según las proporciones de estos integrantes y otras condiciones, es de admitir
también la formación intermedie de monóxido de carbono, compuesto
eminentemente reductor.

El “licor verde” se envía al tanque de caustificación que contiene hidróxido de

calcio (Ca. (HO)2 o cal “apagada”) que reacciona con el carbonato sádico, de
acuerdo con el mecanismo que sigue:

En esta ecuación se ha originado “soda cáustica”: (caustificación). La

suspensión resultante se filtra para separar el carbonato de calcio y el líquido
filtrado (“licor blanco”) se usa para la cocción en los digestores. El sulfuro de
sodio generado por reducción del respectivo sulfato es también una fuente de
álcali; sin embargo, el sulfuro libera álcali conforme éste se consume.

Agrégase que el dióxido de carbono también reacciona con el sulfuro de sodio

originando carbonato sódico.

El SH2 (ácido sulfhídrico) presenta olor típico, desagradable, semejante “a

huevos podridos”.
En la figura 7 se representa, esquemáticamente, el proceso de recuperación
del líquido de cocción.

49
Como información complementaria debe agregarse que el tratamiento químico
de la madera tiene por objeto solubilizar la lignina y dejar intacta la fibra
celulósica. Se expresa que en el proceso Kraft la lignina es grandemente
despolimerizada o degradada por hidrólisis alcalina y por oxidación, y resulta
soluble en agua únicamente bajo condiciones manifiestamente alcalinas.
Los lignosulfonatos son solubles en agua o dispersables dentro de un amplio
ámbito de pH y aparecen relativamente estables en medio neutro o ligeramente
ácido. A la denominación clásica del proceso Kraft (“pasta al sulfato”) se
agregan las de “lignina alcalina” y “tiolignina”, esta última debido a la presencia
de derivados azufrados.
Consignase que el tratamiento alcalino de la madera degrada también a las
hemicelulosas para originar derivados del ácido sacarínico.
El característico olor de los compuestos volátiles azufrados que se originan
durante el proceso Kraft permitió la identificación del metilmercaptan (H.S.CH3)
y del sulfuro dimetílico (S. (CH3)2). Con todo, se expresa que la cantidad
formada durante el proceso es pequeña, del orden del 0.1 % del peso de la
lignina.
Adviértese .que la pasta cruda presenta un color oscuro característico (Kraft)
que, sometida al blanqueo, se incorpora a otras pastas con el fin de otorgarles
resistencia. Las pastas blanqueadas y semiblanqueadas sustituyen a las
pastas al sulfito puesto que en la actualidad se han perfeccionado los métodos
del blanqueo.

Recuperación del denominado “licor negro” (lejía usada)

El proceso al sulfato permite recuperar el líquido de cocción después de

separada la pasta. El “licor negro”, obtenido una vez separada la pasta,
contiene disueltas las sustancias que provienen de la acción conjunta del vapor
de agua, presión y reactivos, sobre la lignina y otros componentes no
celulósicos, en una concentración aproximada del 15-20 %. La ulterior
concentración por evaporación conduce a un líquido viscoso, negro
(concentrado), que contiene alrededor de 60 al 70 % de sólidos disueltos. Este
líquido concentrado se quema en una gran “caldera de recuperación”, así
llamada, y la combustión del material orgánico se aprovecha para generar
vapor de agua y energía para toda la planta. Como cenizas restan compuestos
inorgánicos entre los que predominan el carbonato de sodio (CO3Na2) y el
sulfuro de sodio (SNa2), que disueltos integran el denominado “líquido o licor
verde”. Al respecto es de señalar que la composición del licor típico al sulfato
para la cocción de la madera, es la que sigue:
Sulfato de sodio………………. 7 p.
Sulfuro de sodio…………….. 22 p.
Hidróxido de sodio. ………….45 p.
Carbonato de sodio…………. 25 p.
Después de la cocción y ulterior combustión del licor negro resta sulfuro de
sodio y carbonato de sodio, ya que el hidróxido de sodio se trasforma

48
10. Prensapasta. El material es desecado y se obtiene la pasta cruda o sin
blanquear. Esta operación se realiza con filtros al vacío o bien en mesa tipo
“Fourdrinier”, y secado con aire.
11. Blanqueado. Si se desea obtener pasta blanqueada se somete el material a
un proceso de blanqueo después de la operación del depurado.

En la información gráfica que se agrega (Fig. 6) se representa,

esquemáticamente, el proceso de preparación de pastas químicas.

47
alternativa por su bajo precio, en el año 1879. Con la madera mejora
notablemente el rendimiento y la resistencia, si bien el color es más pobre; el
blanqueo resuelve esta dificultad sin afectar mayormente las ventajas del
método. Los papeles correspondientes a las pulpas Kraft se clasifican entre los
más resistentes de su tipo. Además, el sulfato de sodio actúa indirectamente,
puesto que debe reducirse a sulfuro de sodio mediante el carbón que se origina
en la etapa de combustión del proceso de recuperación.
Los procesos de obtención de pastas químicas o semiquímicas comprenden,
en líneas generales, los siguientes pasos:

1. Preparación de la madera.
2. “Chipeado” (corte en astillas).
3. Cocción (con lejía y vapor).
4. Lavado (esta operación puede incluir recuperación del líquido de cocción).
5. Refinado.
6. Desecado.

Consignase que este método es muy apropiado cuando se utilizan maderas de

coníferas, ya que permite separar sus aceites y resinas.
El proceso de obtención de pastas químicas en general, comprende las
siguientes operaciones:

1. Corte de los troncos.

2. Descortezado de los troncos.
3. Chipeado o astillado mediante máquinas “chiperas” o “astilladoras”.
4. Almacenaje de chips en depósitos.
5. “Cocinado” en digestores, recipientes metálicos de gran capacidad, de
aproximadamente 30 m3 a 80 m3, en los cuales las astillas se someten a la
acción del vapor de agua, presión y reactivos químicos. La cocción para
madera a procesar por el método al sulfato demanda 2 a 3 horas a una presión
de 7,7 a 8,1 kg/cm2, con un 20 al 30 % de reactivos sobre el peso de materia
prima.
Los digestores presentan forma esférica o tronco-cónica; fijos o rotatorios. Se
señalan que actualmente existen digestores de tipo continuo.
6. Descarga de las astillas tratadas a un tanque (“Blow Tank” o Tanque de
“soplado”).
7. Lavado de la pasta en filtros de lavaje o espesadores con separación del
líquido de cocción (licor negro).
8. Depurado. La pasta se pasa por varias cribas (los trozos no desmenuzados
menudos van a una refinadora).
9. Filtrado y espesado.

46
 45

Este procedimiento se denomina “al sulfato” porque se usa sulfato de sodio

(SO4Na2) comercial y se menciona que este método se había escogido como
El material molido pasa a un tamiz separador de astillas colocado sobre un foso
y, a continuación, la pasta es cribada para separar el material grueso que es
derivado a un refinador.

d) Depurado

El material del refinador pasa a los depuradores donde se mezcla con el molido
fino proveniente del cribado.

e) Espesado

La fibra decantada, pasa a un prensapastas en el cual se obtiene el material

lignocelulósico con un 60 % de agua (40 % de pasta seca).

f) Desecado

El agua de los espesadores se recupera e ingresa nuevamente a los molinos,

pero antes se filtra para recuperar fibras arrastradas; se agrega agua al circuito
para reponer pérdidas y mantener baja la temperatura.
El proceso descripto se utiliza cuando se dispone de energía a bajo costo, pero
cabe señalar que últimamente la tecnología, en materia de fabricación de
pastas, ha simplificado el procedimiento reduciendo la madera a astillas (chips)
que luego pasan por refinadores a discos. Este procedimiento tiene la ventaja
práctica de no dañar tanto la fibra como ocurre en el desfibrado clásico, por lo
cual las pastas resultan más resistentes.
Aplicaciones: Las pastas mecánicas son destinadas, de preferencia, para
fabricar papel para periódicos, cartón para cajas, empapelar paredes y para
mezclar con pastas químicas con el fin de abaratar ciertos tipos de papeles.
Cuando estas pastas son blanqueadas, se usan para cartulinas y para el
denominado papel obra segunda. Tanto la pasta mecánica cruda como la
blanqueada se usan también para papel tissue.
En la figura 5 se ofrece un esquema del proceso de fabricación de pasta
mecánica según la técnica descripta.

II. Pasta al sulfato

La “pasta al sulfato”, denominada comunmente “pasta Kraft”, se obtiene por vía

química en medio alcalino. Como reactivos, en la preparación de esta pasta
intervienen el hidróxido de sodio (Na OH) y el sulfuro de sodio (SNa2). El
hidróxido de sodio se denomina comercialmente soda cáustica y, comunmente,
soda o sosa.

44
 43

c) Cribado
imputables a la fracción no celulósica de la madera. Se recomienda el empleo
de maderas duras y blancas como el álamo y el sauce.
El proceso de obtención de la pasta mecánica comprende:
a) Preparación de las maderas
b) Molido
c) Cribado
d) Depurado
e) Espesado
f) Desecado

a) Preparación de las maderas

La preparación de las maderas comprende el trozado y el descortezado. El

trozado consiste en seccionar los troncos en segmentos de 60 cm. de longitud.
La separación de la corteza (descortezado) puede obtenerse mediante
“cuchillas”, en “tambor giratorio” o “a presión de agua”.
Otras referencias señalan que el “pulpeado mecánico” puede obtenerse por
dos procedimientos, según la forma de producir el desfibrado:
1. Procedimiento “a la piedra”.
2. Empleo de discos “chipeadores” (1).
La pasta mecánica “a la piedra” se obtiene desfibrando directamente los
segmentos con grandes piedras rotativas cuya superficie se halla cubierta con
un material abrasivo como el carburo de silicio o la alúmina.
El desfibrado a disco, “chipeado”, se realiza mediante dos discos metálicos que
giran enfrentados y en sentido contrario a gran velocidad; la superficie estriada
de estos discos es la que produce el desfibrado de los “chips”. Se menciona
que las plantas más modernas de pasta mecánica utilizan este último sistema,
ya que, además de obtenerse una mejor calidad de pasta, permite un
tratamiento químico previo al desfibrado en casos de otros tipos de pastas.

b) Molido

El molido se realiza con agua para neutralizar el calor de fricción y separar las
fibras por flotación. Los molinos clásicos son de tres o varias cámaras y en
ellos la madera se presiona con agua contra la muela; en el molino vertical la
presión se

(1) “Chipeadores” deriva de “chip”, que significa “desmenuzar”, “hacer pedazos

menudos una cosa”, ‘hacer astillas si se habla de leña o madera”.

42

verifica por el propio peso de los troncos. En los últimos tiempos se emplea, en
los Estados Unidos, el molino de anillo o molino “Roberts” con mando a
engranaje (Fig. 4).
1.

Pasta mecánica

La pasta mecánica se obtiene por tratamiento mecánico de la madera

desfibrado). La pulpa así obtenida es de bajo contenido en celulosa y poco
resistente En esencia, el procedimiento consiste en dividir o “astillar”
mecánicamente la madera, previamente trozada y descortezada en contacto
con agua.

41

Para este tipo de pasta se recomienda no utilizar maderas resinosas ni muy

coloreadas. El rendimiento en pasta es elevado y se estima comprendido entre
85-90 %. Con el tiempo se producen alteraciones o descomposiciones
peles que no exigen gran resistencia mecánica (papeles tisú para servilletas,
toallas, higiénicos, etc.) o de calidad inferior. Esta “pasta mecánica” es dura y
relativamente poco apta para formar “la hoja” y, el papel fabricado con ella,
resulta quebradizo. Por tal razón, no se emplea nunca sola sino como material
adicional, incorporándola en variadas proporciones a pastas más purificadas.
Los papeles confeccionados con pastas mecánicas adquieren con el tiempo un
color amarillento típico (caso de los papeles de diarios viejos o expuestos al
sol).
La fibra mecánicamente separada y sometida a tratamiento químico para
eliminar las sustancias no celulósicas (incrustantes y otras), produce una pasta
química que contiene fibras blandas, esponjosas y puede trasformarse en
papel sin agregado de material adicional algún (excepto el “encolado” y la
“carga”). La ausencia de materias incrustantes elimina la posibilidad de
alteración objetiva en el aspecto del papel por simple acción del tiempo
(“envejecimiento”). Esta pata, procesada por vía química, conduce a la
obtención de un producto puro (celulosa o pasta química). Adviértase que la
“pasta mecánica” se destina para la fabricación de papeles ordinarios o
cartones en los cuales el aspecto es cuestión secundaria, mientras que la
“pasta química” se emplea, de preferencia, para fabricar papeles de buena
calidad. Según el tipo de papel a obtener, se utilizan mezclas en variable
proporción de ambas pastas)
Además de las pastas clásicas (“mecánica” y “química”), últimamente han
tomado auge las pastas semiquímicas y las Quím.-mecánicas. Las pastas
“semi-Química’ son, en principio, tratadas como las químicas, pero con
reducida cantidad de reactivos, lo que abarata el proceso, y luego se someten;
en parte, a tratamiento mecánico. Se obtiene así un producto menos puro, pero
muy apto para cierto tipo de papeles.
Las pastas “Quimi-mecánicas” o “mecano-químicas”, constituyen una variante
de la semi-química, en las que domina el proceso mecánico,
El ingeniero Felipe Mussi ha confeccionado un cuadro general de las pastas
celulósicas más comunes en el que se especifica: proceso utilizado,
tratamiento, rendimiento y usos.

40
fábrica REYSOL instalada en Zárate produce a-celulosa química blanqueada
(proceso soda).

Sudan grass (Sorghum sudanense)

Conocido también con las denominaciones de Pasto Sudan, hierba de Sudán.
Es una planta forrajera cultivada en nuestro país para la obtención de forraje
verde durante la primavera, el verano y el principio del otoño. Se menciona que
proporciona un buen material para obtener pasta celulósica de fibra corta. De
características similares a la paja de trigo, se procesa de manera similar,
constituyéndose en material sustitutivo. Las consideraciones expuestas para la
paja de trigo en cuanto se relaciona con su explotación, son extensivas al
sudán grass.

Palmera Caranday. Estopa de lino. Cáñamo

La palmera Caranday crece en forma natural en las provincias de Córdoba,

Santa Fe, Entre Ríos, Santiago del Estero, Tucumán, Salta, San Luis y
Corrientes. El tronco produce fibras cortas de elevado rendimiento en celulosa.
Estopa de lino y cáñamo: Se utilizan para la fabricación de papel para
cigarrillos.
Kenaf. El Kenaf, mencionado en el año 1954 por Lathrop y Nelson como
material celulósico para la fabricación del papel, adquiere, en publicaciones de
reciente data (1978), renovada importancia ante la progresiva extinción y
reducción de la superficie boscosa, destinada a la producción de madera.
Esta planta, que se desarrolla en la India, se parece mucho a la mata de
marihuana, desconociéndose, sin embargo, sus cualidades medicinales; en
cambio se sabe que puede utilizarse para fabricar papel. Al respecto, el doctor
G. Killinger, de la Universidad de Florida, estima que ante la extraordinaria
demanda de papel y la escasez de pino (principal fuente de pulpa), esta planta
(kenaf) puede resolver el gran problema. Destacase que la cosecha de kenaf
produce de cinco a siete veces más pulpa por hectárea al año que la de pino:
además, puede ser usada en un año, mientras que los pinos tardan quince
años en crecer lo suficiente para ser utilizados. Rinde alrededor de 20
toneladas por hectárea y puede ser procesada más fácilmente que la madera,
requiriendo menos tiempo y menos “química”. Se agrega que el cultivo de esta
planta única tiene la ventaja de contener proteínas en sus hojas, por lo cual
puede ser usada en la alimentación humana y animal.

EL PROCESO DE FABRICACION DE “PASTAS”

Para trasformar la madera en papel es necesario, en primer lugar, separar las

fibras (desfibrado). La fibra, mecánicamente separada, contiene incrustantes y
otras sustancias, pero puede procesarse, sin tratamiento separativo o
extractivo alguno, para la obtención de la denominada pasta mecánica, que
resulta de elección para la fabricación de cartones y pa-

39
de papel exige forestaciones especiales cuyo desarrollo necesita, por lo menos,
un período de cinco años para su aprovechamiento.
La caña, en su procesamiento industrial, tras producir azúcar, alcohol y otros
derivados, ofrece sin costos adicionales, la materia prima para este tipo de
papel.
Es oportuno destacar que el Ingenio Ledesma (Jujuy) cuenta con una planta
integrada para producir “pasta química blanqueada”, que trasforma en papel,
para escritura de buena calidad.

RESIDUOS AGRICOLAS

De la paja de trigo se obtiene una pasta celulósica de fibra corta de buena

calidad. Consignase que, si bien constituye una fuente celulósica muy
importante, inconvenientes de carácter práctico limitan manifiestamente su
empleo. Entre ellos se mencionan:
a) Acopio del material en sólo dos meses para todo el año.
b) Alto costo del manipuleo (material voluminoso).
c) Ubicación de la planta en relación con los centros de consumo.
d) Limitación de los tipos de papeles a obtener (accesoriamente podría
obtenerse pasta química blanqueada).
c) Gran extensión a recorrer puesto que se trata de cultivos extensivos.
La mayoría de las fábricas que utilizan paja de trigo producen pastas
Semiquímicas que luego se destinan para la fabricación de papeles para
Corrugar.

OTRAS FUENTES CELULOSICAS

Linter de algodón

Se denomina “linter” de algodón o borra, a los residuos de algodón que restan

adheridos a la semilla después de la separación de la fibra larga. Según el
proceso de desmote se pueden obtener tres calidades:
Primer corte: Fibra de longitud promedio, 7 mm. Proviene del primer paso del
desfibrador.
Segundo corte: Fibra de longitud promedio, 4 mm. Proviene del segundo paso
del desfibrador.
Borra mota: Fibra proveniente del raspado de los pedazos de cascarilla
después de separados de la semilla.
El “linter” de algodón se utiliza, en especial, para obtener a-celulosa, que
posteriormente se destina para la trasformación en acetato o xantato de
celulosa, lacas, plásticos y explosivos. La seda artificial o rayón se elabora con
alfa-celulosa.

38
Delta del Río Paraná; Nothofagus betuloides (Guindo); Nothofagus dombeyi
(Caigüe) y Nothofagus pumilio (Lenga), de Neuquén a Chubut.
Dentro de las variedades de eucaliptus que se desarrollan en las provincias de
Buenos Aires, Entre Ríos, Santa Fe, Misiones y Córdoba, se destacan:
Eucaliptus rostrata, Eucaliptus viminales, Eucaliptus globulus “Eucaliptus”,
Eucaliptus tereticornis, Eucaliptus ovata y Eucaliptus saligna.
Las maderas Latifoliadas se utilizan para obtener, de preferencia, “pastas
semiquímicas”. Abad, R.N., destaca que la zona del Delta de Río Paraná es
una fuente abundante de maderas de fibra corta, agregando que la margen
derecha del Río Paraná, desde Campana a Rosario, constituye una franja
óptima para la instalación de fábricas de celulosa.
En el resto del mundo se usan también distintas variedades de eucaliptus,
álamos, abedul, haya, etc.

Bagazo de la caña de azúcar

El residuo de la molienda de la caña de azúcar (bagazo) es un material fibroso

apto para la fabricación de “pasta celulósica”, de fibra corta.
Se menciona que si este material se utilizara exclusivamente para obtener
celulosa se cubriría el déficit celulósico del país, pero los ingenios azucareros lo
utilizan como combustible para alimentar las calderas y sólo el remanente se
destina a la fabricación de papel.
Al respecto es importante destacar que en la provincia de Tucumán, está a
punto de concretarse la radicación de una fábrica de papel para diario a partir
del bagazo de la caña de azúcar, cuya inversión alcanza a 170 millones de
dólares. La explotación comercial de este complejo permitirá abastecer el 30%
del mercado interno del consumo nacional, ahorrando al país una significativa
masa de divisas. De concretarse el proyecto de referencia, con la incorporación
de una nueva tecnología en pleno desarrollo en el Perú y con pruebas sobre
viabilidad y eficiencia, será posible producir un papel suficientemente elástico
para soportar altas velocidades de impresión.
Según los cálculos correspondientes a la zafra de 1977, Tucumán produjo el
61,5% del total de bagazo de nuestro país. Se menciona que el consumo
previsto para la planta a radicarse en la localidad de Reducción, en una zona
estratégica, con varios ingenios a su alrededor, seguras vías de
comunicaciones viales y ferroviarias, línea de abastecimiento de gas, que
reemplazaría al bagazo como combustible, suficientes caudales de aguas
superficiales y subterráneas y demás servicios de infraestructura, es de
440.000 toneladas anuales, que pueden ser suministradas por los ingenios
tucumanos sin inconvenientes.
La fabricación de papel para diario, a partir del bagazo, proviene del
aprovechamiento de uno de los desechos de una planta industrial, como lo es
la caña de azúcar que-se cosecha anualmente (sus cepas duran 10 años o
más) y cuya superficie bajo cultivo asegura los requerimientos de la fábrica,
mientras que el método tradicional para la obtención de este tipo

37
b) De fibra corta: longitud entre 0.8 a 2 mm, denominada, a veces, “maderas
duras”. Este tipo de fibra se encuentra en las gimnospermas: son los árboles de
hojas anchas (Latifoliadas) que caen en otoño-invierno y constituyen la mayor
parte de las especies más abundantes en el hemisferio sur (sauce, eucalipto,
álamo, etc.).
Agrégase que las maderas de fibras largas producen las pastas y papeles
más resistentes; las maderas de fibras cortas otorgan al papel mejores
características superficiales.

Principales especies de uso papelero

Las maderas utilizadas en nuestro país para la fabricación de papel se

clasifican, de acuerdo con la longitud de las fibras, en la forma que se indica:
1. Maderas de fibra larga. Este tipo de fibra se obtiene de las coníferas, en
especial de los pinos, araucarias y podocarpus. Comprende las siguientes
especies: Pino Paraná (Araucaria angustifolia), en la región noreste (Misiones);
Pino del cerro o Pino Tucumano (Podocarpus parlatorei), en las provincias de
Jujuy y Tucumán; Pino Elliotto (Pinus Elliotti), en Misiones; Pino Pehuén
(Araucaria Araucana), en Neuquén; Pino Taeda. Algunas de estas especies
son originarias de Estados Unidos (Pinus Elliotti y Pino Taeda).
La mayoría de estas maderas integran bosques naturales (Misiones, Jujuy,
Tucumán y Salta), mencionándose que algunos ejemplares de pino pehuén
alcanzan una altura de 40 metros. Existen también coníferas en bosques
cultivados en las provincias de Entre Ríos, Santa Fe, Córdoba, Buenos Aires y
Delta del Río Paraná. Consignase, además, que estas maderas de fibra larga
proporcionan el material básico para la fabricación de papeles en los cuales
debe predominar la resistencia mecánica (papel Kraft, papel para bolsas de
cemento, azúcar, etc.).
Es importante hacer notar que, en nuestro país, las coníferas se desarrollan en
forma rápida, ya que a los ocho años puede efectuarse el primer raleo,
mientras que en Europa demoran alrededor de veinticinco años.
El establecimiento asentado en Puerto Piray (Misiones), de Celulosa Argentina,
produce celulosa de fibra larga. En otros países se emplean Otros tipos de
pinos, abetos, “spruce”, “Douglas fir”, etc.
2. Maderas de fibra corta. Este tipo de fibra se obtiene de árboles de copa
frondosa, destacándose las Salicáceas (Sauce-álamo) y las múltiples
variedades de Eucaliptus.
Existen bosques naturales en el oeste patagónico donde predominan el
Guindo, el Gaigüe y la Lenga. En el Delta del Río Paraná existen bosques
cultivados de salicáceas, mientras que las distintas variedades de eucaliptus se
distribuyen en las provincias de Buenos Aires, Entre Ríos, Santa Fe, Misiones y
Córdoba. Entre las principales especies se mencionan: Salix alba (Sauce-
álamo); Salix babilónica (Sauce llorón); Salix humboldtiana (Sauce colorado);
Populus euroamericana (Alamo) y Populus deltoides (Alamo carolina), que se
desarrollan en la zona del

36
Composición química

La composición cuali-cuantitativa según consigna Abad, R.N., es la que sigue:

Menciona este autor que, por su pureza o solubilidad en los hidróxidos

alcalinos, se distinguen tres tipos de celulosa: alfa, beta y gama, usándose la
primera de ellas, que representa la forma más pura, para la fabricación de seda
artifical (rayón).
Una tabulación de valores debida a Lynch, D.F.J., especifica los siguientes
porcentajes:

Estructura física

La madera está formada por células alargadas denominadas fibras, de 0.8 a 5

mm de longitud.

Tipos de madera

Se clasifican de acuerdo con la longitud de las fibras.

a) De fibra larga: longitud entre 2 a 4 mm, denominadas, a veces, “maderas
blandas”. Este tipo de fibra se encuentra en las coníferas (abeto, araucaria,
ciprés, pino) o árboles siempre verdes.

35
ro o parcialmente solubilizados por acción enzimática). Si las condiciones de
preparación se controlan cuidadosamente, se obtiene un producto de alta
calidad, que es soluble en agua caliente y, sin embargo, es retenido por la fibra
y produce el efecto deseado.

Lignina

Es una sustancia amorfa que existe, unida a la celulosa, en los tejidos

vegetales lignificados. La madera contiene de 25 a 30%. Se puede disolver
tratando la pulpa de madera con dióxido de azufre (SO2) y agua de cal
[(OH)2Ca]; se originan derivados sulfónicos solubles, y de estas disoluciones
se obtienen diversas ligninas precipitadas. La lignina, cualquiera sea su origen
de especie, tiene aproximadamente la misma composición cuali-cuantitativa.
Freudenberg supone que su estructura es la de un polímero de un alcohol
coniferílico, según fórmula que sigue:

n: aproximadamente igual a 12. Estructura temporaria sujeta a modificaciones

según nuevos estudios.
Más simplemente, otros autores la consideran integradas por unidades
derivadas del fenilpropano.

LA INDUSTRIA DE LA MADERA

La madera se califica como materia prima renovable. Entre sus numerosas

aplicaciones se mencionan: fabricación de muebles, material o elementos de
construcción, industrias diversas; producción de celulosa o “pasta de
disolución” para la fabricación de fibras sintéticas (rayón, acetato de celulosa),
celofán, explosivos, etc.; producción de pulpa o pasta para la fabricación de
papeles y cartones; fabricación de tableros para elementos estructurales
(“hardboard”, etc.). Ciertas especies proveen esencias (abetos, alerces, pinos,
terebintos); caucho (Hevea braziliensis), tanino; resinas, aceites, colorantes,
etc.

34
Almidón

Es el polisacárido de reserva más abundantemente distribuido en la naturaleza

y constituye el material alimenticio de gran número de vegetales. Se almacena,
de preferencia, en las raíces, tubérculos, semillas, etc., siendo la fuente de
energía de los embriones. Depositado en forma de gránulos, presenta
estriaciones que, por el tamaño y forma son propios de cada vegetal y permiten
su identificación por microscopía directa.
No puede afirmarse que el almidón de todos los vegetales sea de la misma
especie química, pero las comprobaciones realizadas señalan que se halla
constituido por condensación de moléculas de alfa-D-glucosa. Casi totalmente
insoluble en agua fría, produce un líquido viscoso con agua caliente que, por
enfriamiento, si la concentración es suficiente, adquiere consistencia gelatinosa
(engrudo de almidón). Se identifica fácilmente por tratamiento con soluciones
diluidas de yodo (reactivo de Lugol, etc.), con las que origina intenso color azul,
que desaparece por progresivo calentamiento y reaparece por nuevo
enfriamiento.
Los gránulos de almidón observados al microscopio polarizado presentan
estructura cristalina; las investigaciones mediante los espectros obtenidos con
rayos X confirman la existencia de una red cristalina. No es un compuesto
homogéneo; está formado por dos polisacáridos: la beta-amilosa, amilosa o
granulosa, y la alfa amilosa, amilopectina o eritroamilosa. Ambos son polímeros
de la glucosa y, por hidrólisis, originan glucosa o maltosa, pero difieren
notablemente por sus propiedades y por su estructura. La amilosa es soluble
en agua caliente, dando soluciones débilmente viscosas; se caracteriza por el
color azul intenso que produce con el yodo; la amilopectina es difícilmente
dispersable en agua; las suspensiones son opalescentes y muy viscosas,
funcionando como coloide protector de la amilosa. Por lo tanto la consistencia
gelatinosa del engrudo de almidón es debido a la amilopectina; con las
soluciones diluidas de yodo produce color rojo pardo, violeta o púrpura. El color
con el yodo está ligado a la estructura; las cadenas rectas de glucosa (caso de
la amilosa) producen color azul; las cadenas ramificadas (caso de la
amilopectina) producen color rojo; de la relativa proporción resulta violeta,
púrpura, etc.
Ambos integrantes, amilosa y amilopectina, se hallan presentes en variables
proporciones en los diferentes almidones, pero predominando, en general, la
amilopectina, que representa el 70-75% del almidón; el resto está constituido
por amilosa.
Por acción de los ácidos diluidos y en caliente, el almidón se hidroliza
(sacarificación) originando D-glucosa.
Se menciona que uno de los agentes encolantes más importantes es el
almidón, y aun cuando posee poca capacidad de mejorar la resistencia al agua,
endurece la hoja, mejora la resistencia y aumenta la retención. En general se
agrega junto con los encolantes ordinarios, en los casos en que la textura, el
hojeo y la resistencia sean las características del papel terminado. Se hace
notar, con todo, que la mayoría de los almidones solubles en agua no poseen
las propiedades deseadas de resistencia en grado apreciable, pero esta
dificultad se ha superado mediante el empleo de almidones especialmente
“modificados” (parcialmente oxidados por el clo
33
Hemicelulosas

El tejido celulósico de las paredes celulares de los vegetales es continuo pero

esponjoso, y en los intersticios se hallan depositados, como materiales
incrustantes, además de lignina, sustancias de naturaleza polisacárida que
acompañan a la celulosa e hidrolizables (su hidrólisis conduce a la formación
de azúcares y derivados de carácter ácido). El grupo comprendido en esa
definición no es, químicamente, homogéneo, ya que comprende pentosanas y
hexosanas de menor condensación que la celulosa y, además, polisacáridos
con unidades de ácidos urónicos que en parte se hallan ligados a la lignina.
En la constitución de las hemicelulosas entran dos tipos de polisacáridos:
polisacáridos amorfos (incrustantes del tejido celulósico) y polisacáridos de
cadena corta, que integran el tejido celulósico y que se hallan asociados con la
celulosa. Estos tipos de polisacáridos presentan también diferencias químicas;
en los incrustantes predominan los ácidos urónicos (ácidos D-glucurónico y
ácido D-galactourónico) y azúcares (xilosa, arabinosa, glucosa y galactosa).
Las hemicelulosas asociadas a la celulosa se denominan celulosanas y no
contienen unidades de ácidos uránicos. Las celulosanas son hexosanas o
pentosanas relativamente simples. En general, las hemicelulosas son
insolubles en agua, pero solubles en soluciones alcalinas, de las que son
precipitadas por los ácidos o por el alcohol.
Algunos autores, entre ellos Grant, J., mencionan el término holocelulosa para
identificar a las celulosas y hemicelulosas que constituyen el esqueleto de la
fibra cruda.
Los procesos de alto rendimiento para la obtención de pulpa producen la
retención de mayores cantidades de hemicelulosas en el producto terminado.
Estas pulpas se hidratan fácilmente en la operación de “batido” y, además de
otras cualidades, producen papeles que se corrugan bien, en especial cuando
no están blanqueadas.
Por su parte Lehninger, A.L. consigna que en las paredes celulares de todas
las plantas la célula está rodeada por fibrillas de celulosa densamente
empaquetada con una ordenación regular, casi cristalina. Estas fibrillas están
cementadas por una matriz constituida por otros tres materiales polímeros: la
hemicelulosa, la pectina y la extensina. El más abundante de estos materiales
lo constituyen las hemicelulosas, no relacionadas estructuralmente con la
celulosa, sino que son D-xilanos, polímeros de la D-xilosa y cadenas laterales
de arabinosa y otros azúcares.
La pectina es un polímero del metil-D-galactouronato. Por su parte la extensina,
que es una proteína, está unida en forma covalente a las fibrillas de celulosa y
presenta un gran contenido de restos de hidroxiprolina.
Las paredes celulares de las plantas superiores pueden compararse a
estructuras de hormigón armado en que las fibrillas de celulosa corresponden a
las varillas de acero y el material de la matriz es el cemento. Estas paredes son
capaces de soportar tensiones enormes.

32
La celobiosa (4-beta-D-glucopiranosil-D-glucosa) es atacada por los ácidos con
formación de dos moléculas de glucosa.
Este disacárido es reductor y no es afectado por la maltasa (sistema enzimático
presente en la levadura de cerveza), pero sí por la emulsina (sistema
enzimático presente en muchos vegetales); la celobiosa es, por lo tanto, un 13-
glucósido.
La existencia de numerosos grupos hidroxi (-OH) en la molécula de la celulosa
hace probable que los ácidos uránicos de las gomas, pectina y lignina se hallen
esterificando la celulosa de las paredes celulares.
La celulosa es insoluble en agua y en todos los solventes orgánicos, pero es
soluble en un reactivo especial denominado de Schweizer (solución de óxido
de cobre en amoníaco, de color azul intenso). La disolución de óxido de cobre
en etilendiamina también disuelve la celulosa e igual efecto muestra una
solución de cloruro de zinc. La celulosa es, asimismo, soluble en soluciones del
30-50% de hidróxidos de amonio cuaternarios y es digerida por varias bacterias
y mohos, algunos protozoarios e invertebrados; el jugo hepatopancreático del
caracol hidroliza la celulosa con formación de celobiosa.
Los hidróxidos alcalinos diluidos no la afectan pero las disoluciones al 13%
hinchan las fibras que se acortan longitudinalmente; se obtiene así lo que se
denomina celulosa hidratada o hidrocelulosa, sin que tal denominación
configure la formación de un hidrato.
La información sobre el tema señala que existen diversas celulosas y aunque
todas las moléculas de celulosa se hallan formadas por iguales unidades, el
grado de polimerización, que representa el valor medio del número de unidades
de glucosa de la molécula, varía en las distintas celulosas;
El principal producto obtenido de la celulosa por el ensayo de metilación de
Haworth o ensayo del grupo terminal, es la 2,3,6-trimetil-glucosa, acepándose
un máximo apropiado de 0.5% de tetrametilglucosa; por lo tanto debe admitirse
que la celulosa está formada por una disposición lineal de unidades de D-
glucopiranosa unidas por enlaces beta (1 — 4) glucosídicos.
En definitiva, la celulosa es, químicamente, un material compuesto por glúcidos
de peso molecular elevado, y se la considera integrada por moléculas que
encierran unidades tridimensionales (celdillas).

31
La acción drástica de los ácidos sobre la celulosa produce, en último término,
glucosa (C6H1206), y ésta, en la forma cíclica de piranosa, constituye la unidad
química a partir de la cual se integra la molécula de celulosa.

Los números entre paréntesis corresponden a la ubicación de los átomos de

carbono en la molécula de la glucosa.
La estructura cíclica de la piranosa (para el caso de la glucosa, glucopiranosa o
alfa D-glucopiranosa) se une entre sí formando largas cadenas de átomos de
oxígeno que ligan el carbono 1 de una unidad con el carbono 4 de la unidad
inmediata; la unión así establecida es de tipo beta.
En la representación plana de la celulosa que se expone a continuación, se
excluyen, para simplificar, los átomos de carbono que, en cambio, aparecen en
las unidades constitutivas precedentes (alfa y beta glucosa).
La configuración de la celulosa así representada, da cuenta de los productos
que se obtienen por tratamiento hidrolítico.

Mientras que el tratamiento drástico con los ácidos produce en última instancia
glucosa, la hidrólisis mesurada conduce a la obtención de derivados que
contienen variadas unidades de glucosa; tales son las dextrinas.
En condiciones especiales pueden originarse grandes cantidades de celobiosa
o celosa, y por eso se supone que la celulosa es un producto de polimerización
de este disacárido, que constituiría la unidad química base.

30
MATERIAL CELULOSICO DE LA REPUBLICA ARGENTINA

1. Maderas. Bosques naturales. Bosques cultivados.

2. Bagazo de la caña de azúcar.
3. Residuos agrícolas (paja de trigo).
4. Otras fuentes. “Linter” de algodón, “Sudan grass”, cáñamo, estopa de lino,
palmera Caranday.
Como aporte complementario menciónase la recuperación de papeles en
desuso, denominados comúnmente “recortes” y que generalmente se destinan
para fabricar “papeles grises”, “cartón gris”, papeles para corrugar o bien para
ser utilizados en la preparación de mezclas (pastas) de diversos tipos.
En la práctica se distinguen:
a) Recortes de primera: material homogéneo y limpio.
b) Recortes de segunda: material heterogéneo y poco limpio.
c) “Refile”: en general, material de calidad.
d) Planillas: desechos de talleres gráficos, oficinas, etc. Diarios y revistas.
Las fuentes naturales que se indican contienen celulosa impurificada cuya
separación integra una parte del proceso de fabricación del papel; los recortes
contienen celulosa procesada, en mayor o menor grado, según el tipo de papel,
que sólo debe recuperarse.
La fibra de celulosa es, por lo tanto, el componente básico, fundamental, del
papel. La celulosa es el polisacárido o poliosa (compuestos que resultan de la
condensación de n moléculas de osas, pentosas o hexosas, con pérdida de
agua) de sostén de los vegetales, representando aproximadamente la mitad de
los constituyentes de las paredes celulares que forman la madera. Es también
el principal componente de la pared celular de las pajas y cañas.
En las células vegetales jóvenes la celulosa se halla pura; a medida que se
desarrollan y envejecen se depositan incrustaciones (sustancias pécticas y
lignina). Otras fibras vegetales como el yute, cáñamo, lino, ramio, etc.,
constituyen formas de menor pureza en relación con el algodón.
Es naturalmente un material fibroso muy resistente, de fibras suaves al tacto,
insoluble en frío y en caliente en casi todos los solventes. La longitud de las
fibras celulósicas oscila, en general, entre uno a tres milímetros.
No se conocen otras fuentes naturales distintas de los vegetales, pero se
menciona que sólo los tunicados —animales marinos— contienen celulosa.

Celulosa

La celulosa de manera se halla formada por dos especies químicas muy

relacionadas: alfa y beta celulosa, separables por tratamiento con solución
acuosa de hidróxido de sodio al 17,5 %, que disuelve la forma 13. Ambas
celulosas están formadas por unidades de glucosa. El algodón está formado
por alfa celulosa.

29
Sustancias sustitutivas de los trapos

La progresiva demanda de fibras celulósicas, imposible de satisfacer con el

aporte de los trapos de similar composición, impuso recurrir a otras fuentes de
abastecimiento, destacándose en un principio el empleo de materias primas
vegetales como la paja, esparto, madera, yute y algunas otras.
Ya en épocas pasadas, mucho antes de que el consumo de papel exigiera
inusitado reclamo, se consideró conveniente sustituir los trapos por materiales
celulósicos distintos.
En el año 1765, Schafer publicó, en Regensburg, una obra en la que describía
diferentes plantas con las cuales había fabricado papel sin el agregado de
trapos. El mismo autor, en 1772, dio a conocer una segunda versión que
contenía muestras de papel fabricado con 60 plantas distintas, mencionando
otras con las cuales presumía obtener similar resultado.
El primer procedimiento práctico para obtener papel con sustitutivos de trapos
fue introducido por Matthias Koops en el año 1800, quien obtuvo una patente
inglesa para fabricar papel a partir de la paja, madera, papel impreso y otras
sustancias, sin emplear trapos de ninguna especie.
Pero no todas las plantas son aptas para fabricar papel, a pesar de su
contenido celulósico. Las membranas celulósicas de todas las células
vegetales que tienen forma redondeada o poligonal, o aplastada, no podrán
proporcionar una hoja de papel sólido y resistente, ya que originan una masa
esponjosa, sin cohesión alguna. Por lo tanto estas formas celulares, a pesar de
su contenido celulósico, resultan inadecuadas para fabricar papel. Una hoja
resistente sólo es suministrada por membranas celulares cuya longitud exceda
varias veces su ancho; es decir que presente caracteres semejantes a los de
las fibras. Es suficiente que tengan pocos milímetros con tal que su anchura
guarde relación con su longitud. A la cualidad mencionada debe agregarse un
cierto grado de “ligereza”, siendo necesario, en caso contrario y como en
realidad acontece, separar las materias extrañas adosadas con el fin de
obtener la fibra en estado de pureza.
(En los vegetales las células se hallan unidas y aglutinadas formando tejidos
por mediación de una sustancia intercelular; a su vez, las membranas celulares
contienen lignina, y muchas células incluyen resinas, grasas, colorantes, etc.,
además de material proteico en variable proporción, que deberán eliminarse,
en mayor o menor grado, antes de habilitarlas para la fabricación del papel9
Fundamentalmente deben separarse o extraerse las fibras celulósicas de los
otros componentes o incrustantes sin dañar la estructura e integridad de la
fibra. En el caso de la madera, lo mismo que en todo material lignocelulósico, el
principal incrustante es la lignina.
Es de especial interés conocer nuestra disponibilidad de material celulósico
aprovechable para la fabricación de papel.

28
Tanto las fibras de cáñamo como las de lino se caracterizan por su suavidad y
flexibilidad, propiedades que, unidas a su gran resistencia, las hace muy aptas
para fabricar papel.
c) Trapos de algodón
El algodón es el material natural que más se acerca a la celulosa pura.
Constituye la fibra que recubre las semillas del algodonero (Gossypium). Las
fibras están constituidas por células largas, lisas, no ramificadas, por lo general
retorcidas sobre su eje, longitud variable entre límites extensos según la
especie, mientras su diámetro se halla comprendido entre 0.012 a 0.042 mm.
La pared celular es relativamente delgada, en ocasiones realzada a manera de
orIa; el lumen es ancho, tres o cuatro veces más que las paredes. El lumen
aparece generalmente vacío, a veces presenta granulaciones del primitivo
protoplasma desecado. La fibra de algodón se halla revestida, en estado bruto,
por una delgadísima cutícula, revelable al examen microscópico directo. (Fig. 3)

La resistencia de las fibras de algodón no es igual a la que ofrecen las de lino y

cáñamo, pero como poseen una gran flexibilidad y finura, pueden emplearse
con las de lino para fabricar un papel de buena calidad. Destacase que el papel
fabricado exclusivamente con algodón es menos compacto y resistente que el
fabricado con lino, si bien por la mayor elasticidad de sus fibras resulta más
esponjoso y apto para absorber líquidos.

27
Es importante destacar que este aspecto es tan característico en las fibras
empleadas en la confección de tejidos que permite, aun analizando los papeles
con ellas fabricados, reconocer con certeza el origen de la materia prima
utilizada. Agrégase que esta característica no se presenta en otras fibras
vegetales como el esparto, paja, etc., que presentan gran semejanza con las
fibras de lino.
b) Trapos de cáñamo, cuerdas y cabos gruesos
Las fibras de cáñamo que integran el líber, presentan una longitud de uno a
varios centímetros, siendo su sección cilíndrica, si bien no tan regular como las
fibras de lino. Los extremos de las fibras son generalmente romos y, en
ocasiones, pueden observarse algunos de forma elíptica.
Las células no modificadas por tratamiento alguno no presentan la superficie
rayada, mientras que las procesadas muestran líneas paralelas a lo largo de
las mismas. Estas células no ofrecen características especiales; la membrana
celular es, en ocasiones, de gran espesor, y la cavidad cubre, de ordinario, un
tercio del espesor de la unidad; su diámetro varía entre 0.015 a 0.028 mm. (Fig.
2)

26
del líber (parte del tronco de los árboles dicotiledóneos que se halla entre la
corteza y la madera) de este vegetal. Son células de forma regular, de sección
cilíndrica, de extremos cónicos o romos, rara vez de forma aplanada o en
punta. El espacio interno de la célula es casi siempre muy reducido y aparece
como una línea oscura. (Fig. 1)
La longitud de la célula aislada es muy variable y se halla comprendida entre 2
a 4 cm. y un diámetro de 0.015 a 0.017 mm. Especificase que las medidas
anotadas corresponden a las unidades enteras, originales, ya que el material
que se utilizaba para la fabricación de papel contenía células incompletas.
Como característica especial, se menciona la exfoliación de las capas de
condensación al retorcer las fibras de lino. De los extremos de la misma y
también lateralmente, penden pequeñísimas fibras que forman, a lo largo de la
fibra misma, pequeños abultamientos que se suceden en forma irregular.

25
La estructura celular de determinadas especies vegetales presentan las
cualidades exigidas para su empleo en la fabricación del papel, ya que poseen
en grado necesario la tenacidad, flexibilidad y finura requeridas, una vez
eliminadas las sustancias incrustantes y otras íntimamente adosadas.
El reino animal ofrece también materiales fibrosos, aunque de naturaleza
proteica (no celulósica), tales como seda, lana, pelos, etc., que, sin embargo,
no satisfacen las exigencias anotadas, si bien se menciona que la lana y la
semilana se reservaron para fabricar clases especiales de papel.
Es interesante señalar que el reino mineral ofrece una sustancia fibrosa que se
presta, en cierta medida, para la fabricación de papeles; nos referimos
designación reservada a las finas fibrillas de un silicato natural (silicato doble
de calcio y magnesio), y que también se menciona como amianto. El asbesto
tiene la propiedad de comportarse como material termo resistente, y si bien
carece de aplicación en la fabricación del papel, se confeccionan con sus finas
fibrillas, hojas y cartones para uso industrial.
Dentro de las posibilidades de aprovechamiento que ofrecen las materias
primas empleadas en la fabricación del papel, algunas pueden obtenerse
directamente para tal objeto, mientras que otras son utilizadas previamente
para determinados fines: telas, tejidos varios, redes de hilo, etc., que se
destinan a las fábricas de papel cuando resultan inservibles para su uso.
Los tejidos y telas aparecen como materiales de reconocido valor práctico ya
que las fibras, como consecuencia de su uso, lavados, etc., resultan aptas para
su ulterior procesamiento en la fabricación de papel.
Todo resto de tejido y los trapos propiamente dichos se identifican con la
denominación genérica de trapos.
Los papeles usados, en especial los de recorte de papelería, pueden utilizarse
como materia prima adicional por tratamiento adecuado. Estos recortes se
prefieren a los impresos puesto que éstos resisten el tratamiento de blanqueo,
ya que muchas tintas de imprenta contienen, como pigmento base, negro de
humo (carbón finamente disperso), muy resistente a los agentes químicos que
se utilizan en la fabricación del papel.

Trapos

Hasta mediados del siglo XIX los trapos constituyeron casi la única materia
prima para la fabricación del papel. Se sostiene que, si bien en la actualidad se
fabrica papel sin el empleo de trapos, constituyen una materia prima muy
importante e insustituible en la obtención de papel de primera calidad (papel
biblia para impresiones finas).
En la fabricación de papel de escribir e imprimir presentaron importancia
práctica los trapos de lino, cáñamo y algodón, mientras que los tejidos de seda
y lana se reservaron para fabricar papel de embalar.

a) Trapos de hilo o lino

Las fibras que componen los trapos de hilo o lino son las células

24
la fabricación del papel, de tal manera que a partir del año 1721 se producían
anualmente en Inglaterra 300.000 resmas de papel.
El proceso tecnológico de fabricación del papel no experimentó modificaciones
de importancia desde su introducción en Europa hasta fines del siglo XVI. La
separación de las fibras de los trapos húmedos era realizada en forma
rudimentaria (golpes de maza) y, para facilitar esta operación, se efectuaba
previamente una especie de fermentación que denominaban “fermentación
pútrida”, o bien se hervían en calderas abiertas con agua alcalinizada con cal.
Las fibras así liberadas eran tamizadas a través de coladores y luego se
exprimían en sacos o fundas para eliminar gran parte del agua. La desecación
final se obtenía por simple exposición al aire seco extendiendo el material en
fina capa. Se destaca que, a fin de facilitar la adherencia ulterior de la tinta al
escribir, se sumergían las hojas de papel en soluciones gomosas y después de
secado se satinaban a mano con una placa de marfil)
Diversas mejoras que se sucedieron en épocas posteriores permitieron instalar,
a mediados del siglo V, los denominados molinos o pilas holandesas
(“hollander”) para separación de las fibras de la materia prima.
Con la paulatina incorporación de máquinas adecuadas a partir del año 1800,
la fabricación mecánica fue reemplazando el trabajo manual dando así
nacimiento a una vasta industria que de continuo, y a pesar del desarrollo
alcanzado, aporta innovaciones técnicas que permiten obtener un producto de
renovada superación.
En el año 1806, lllig propone el “encolado” sobre la base de jabones resinosos
que incorpora a la pasta, en sustitución de las colas animales.)
Otro adelanto importante a señalar es el “blanqueo” de la pasta, pues mientras
que antes sólo resultaba posible obtener papel blanco a partir de materias
primas blancas, el “blanqueo” de la pasta mediante cloro permite utilizar
diversos materiales cualquiera sea su color original.
Con el progresivo aumento de consumo de papel pronto se hizo notar la falta
de materias primas y, ante ello, se recurrió a fuentes naturales de celulosa
susceptibles de ser trasformadas en papel. Estas sustancias sucedáneas son,
en primer lugar, la madera desfibrada (KeIler, 1845) y la denominada “pasta
química de madera” o “celulosa” (Mellier, paja, 1854; Rouledge, esparto, 1860);
madera, Houghton, 1857; Tilgman, 1863; Eckman, 1874; Nitscherlich y Ritte
Kellner, 1880).
Invenciones y progresos tecnológicos ulteriores permitieron el
perfeccionamiento de maquinarias en mérito a un mejor conocimiento de los
procedimientos mecánicos y químicos que integran el proceso de fabricación,
lográndose un notable mejoramiento de la calidad del papel con paralelo
incremento de la producción y disminución de costos.

MATERIAS PRIMAS EMPLEADAS EN LA FABRICACION DEL PAPEL

Las materias primas utilizables para la obtención de fibras celulósicas y

lignocelulósicas que integran los diversos tipos de papeles son casi
exclusivamente de origen vegetal.

23
Briquat, quienes expresan que el papel más antiguo que se conoce fue
fabricado con trapos exentos de fibras vegetales. -
Los árabes conocieron la operación de “encolado” del papel empleando el
engrudo de almidón y el mismo almidón de trigo como material de “carga”.
Se ignora la época y medio de trasporte con el que el papel fue introducido en
Europa. Al parecer, (los árabes extendieron esta industria hacia Occidente en
su expansión territorial, apareciendo en Italia y España a comienzos del siglo
IX.).
En la Biblioteca del Escorial se conserva un manuscrito asentado sobre papel
fabricado con algodón, que data del siglo X.
Según algunos historiadores (los cruzados aprendieron en Oriente la
fabricación del papel introduciendo este arte en Europa. Es probable que en la
expansión de esta industria intervinieran ambas rutas,
Diversas referencias certifican que en el siglo IX existían en España molinos
destinados a la preparación de la pasta de papel con trapos de algodón. El
empleo de esta materia prima permitió comprobar que los trapos de lino
proporcionaban un papel de mejor calidad que los otros. Con todo, se ignora
época precisa en que se fabricó papel a partir de trapos de lino, pero en
diversas bibliotecas europeas se conservan manuscritos extendidos en papel
de lino cuyos orígenes se remontan al siglo XIII. Se afirma también que la
mayor parte de los manuscritos árabes y de los pueblos orientales aparecen
insertos sobre papel de lino.
Datos recopilados y diversas crónicas señalan que, en Alemania, el primer
molino o fábrica de papel se estableció en el año 1290, en la ciudad de
Ravensburg; en 1312, en Kauffbeuren; en 1319, en Nuremberg; en 1320, en
Augsburg; en 1324, otra unidad en Ravensburg; en 1356, en Leesdofr, cerca
de Baden (Austria), a las cuales siguieron muchas otras.
En Italia, la primera fábrica se estableció en el años 1320 en Eubriano
(Ancona), y en 1330, en Padua. En territorio español se anota el año 1340 en
Galicia. En Francia, se asentaron los primeros establecimientos en 1360, en
Troyes, Essone y Angulema, y en 1400, en Amberd, Périgord y Thiers. En el
año 1540 se instala una fábrica en Friedrichburg (Dinamarca), y en Suecia, en
el año 1550, bajo el reinado de Gustavo 1.
La fabricación de papel se impone en Inglaterra en fecha relativamente tarde.
Al respecto se menciona que, en el año 1496, Wynkin de Worde imprimió un
libro cuyo papel fue fabricado en un molino de Stevenage (Hertfordshire) y se
agrega que en el libro de cuentas de Enrique VIl aparece, con fecha 25 de
mayo de 1498, un recibo de 16 chelines y 8 peniques, que fueran pagados a un
fabricante de papel.
En el año 1558, bajo la protección de la reina Isabel, un joyero de origen
alemán, John Spielman, estableció un molino de papel en Dartfort (Kent).
Tiempo después, yen reconocimiento por los servicios prestados, fue
distinguido con el título de caballero, concediéndosele además el privilegio de
ser el único que podía adquirir trapos en todo el condado de Kent por un
período de 10 años.
Años más tarde varios hugonotes, que a causa de la revocación del Edicto de
Nantes buscaron refugio en Inglaterra, dieron un gran impulso a

22
diversos tipos que, en su momento, alcanzaron gran popularidad, como la
Charta Claudia, de especial blancura; la Charta faunia, muy blanco y satinado;
la Charta salulatrix, empleada para cartas; la Charta macrocolla, integrada por
hojas de gran longitud, y la Charta nigra, sobre la que se escribía con diversos
colores.
En tanto que en algunos países hacía su aparición el papel fabricado a partir
del algodón hacia mediados del siglo VIII, el papiro se continuó fabricando en
Italia hasta el siglo XII.
Hacia el año 200 a.C. se fabricaba en China papel a base de bambú y trapos
de seda deshilachados que se trasformaban en pulpa por agregado de agua.
Ulteriores manipulaciones permitían obtener el producto definitivo. Se
menciona que de China el papel fue llevado por los árabes al continente
europeo, donde a partir del siglo XII comienza a fabricarse con trapos de lino.
Hasta entonces se había usado el pergamino, cuya invención algunos
atribuyen a Eumenes, rey de Pérgamo, ciudad de Lydia (Asia Menor).
El pergamino se obtenía sometiendo la piel de muchos animales jóvenes
(ovejas, cabras, corderos, cerdo, asno y otros) a un tratamiento especial
(estiramiento, depilación, secado, etc.), con lo cual se trasformaban en láminas
semitransparentes y resistentes.
De antiguo era ya conocido el empleo de la piel de determinados animales para
fijar caracteres escritos. En la clásica obra de Muspratt se menciona que los
israelitas la utilizaban desde los tiempos de David y en época anterior lo hacían
los jonios, según Herodoto. Del testimonio de este historiador se deduce que la
invención del pergamino no fue debida a Eumenes, al cual debe atribuirse, a lo
sumo, y según se expresa, una mejora o modificación en el proceso de
preparación.
Los acontecimientos más importantes de la Edad Media fueron registrados en
pergamino, lo mismo que los códices y escritos monacales, muchos de ellos
adornados con miniaturas policromadas de extraordinario valor.
En la actualidad su uso aparece restringido en grado sumo puesto que el papel
proporciona un material económico y de similar duración, especialmente los de
calidad superior.
Se señala que ciertos grupos naturales de las Indias Occidentales emplean
todavía hojas de ciertos árboles como medio para fijar la escritura.
Las primeras referencias sobre un material que presentaba, al menos, una gran
semejanza con el papel actual, proviene de la Bukaria. Según Karabacek
(Viena, 1887),(el primer papel obtenido con fibras vegetales fue fabricado en
Samarcanda por prisioneros de guerra chinos, en el año 751 de la Era
Cristiana, siendo exportado a los países mediterráneos. Los árabes, en
conocimiento del secreto de fabricación, extendieron su uso a Damasco y a la
Meca, convirtiendo a la primera de estas ciudades en el centro de la nueva
industria, identificándose el papel fabricado en ella con la denominación de
Charta cuttunea o bombycina, y también Charta damascena. Se agrega que el
introductor de esta industria en Damasco fue un árabe llamado Amru, en el año
710 a.C.
Se ha señalado en forma frecuente, que en la fabricación del primer papel en
Oriente, se usó algodón, pero tal hecho es negado por Wiessner y

21
artificial que se presenta en láminas flexibles, de tenacidad variable según su
uso, constituido por fibras celulósicas o lignocelulósicas, o mezcla de ambas,
que se mantienen entrecruzadas o aglutinadas entre sí y cuya superficie puede
dejarse absorbente (papel para diarios, servilletas, papel higiénico, facial,
etc.);o hacerse apta para impresiones (papeles de diversos tipos, para escribir,
etc.), o prepararse para otros usos (papel para embalar, papel corrugado, para
envoltorios diversos, etc.).
Como complemento agrégase que la aglutinación de las fibras se logra gracias
a la incorporación de un aglutinante (operación de “encolado”), adicionándose
diversos compuestos inertes (“carga”) con el fin de obtener una superficie
homogénea, suave, de acuerdo con su aplicación o uso.
Las buenas cualidades de un papel dependen de las diferentes propiedades de
apreciación física y comercial que lo distinguen, mencionándose entre las
principales, la tenacidad, dureza, duración, satinado o finura y color. Para
evaluar la calidad o bondad de un papel es necesario conocer el objeto a que
se lo destina.

Breve reseña histórica

El material empleado por los antiguos, que presentaba semejanza con, nuestro
papel, y del cual éste ha tomado el nombre, es el “paeko” (“producto del río”) de
los egipcios (aproximadamente 3500 años a.C.).
El papiro se obtiene de un arbusto (otros autores lo identifican como junco)
denominado “Cyparus papyrus L.”, “papyrus antiquorum Will.”, el papyros de
los griegos y romanos, conocido por los árabes con el nombre de Verdú (Bruce
y Wilkinson). El nombre papiro no proviene de la palabra pabert (rosa, según
Sóhow), sino de la expresión papiro (real), según Seyffarth.
Cabe señalar que el arbusto que proporciona el papiro encontró múltiples
aplicaciones entre los antiguos egipcios y otros pueblos. La parte inferior era
utilizada en la alimentación, previa tostación; con la caña o tallo se fabricaban
numerosos utensilios: velas, esteras, tapices, cuerdas, tejidos, cestos, tamices
y hasta embarcaciones.
En tiempos de Homero el papiro se empleaba para fabricar cuerdas (Odisea,
XXI, 390) y, según Herodoto, Jerges utilizó troncos de papiro para construir el
puente para invadir Grecia. Plinio menciona el empleo de papiro seco como
sustancia medicinal, lo mismo que las cenizas.
En la antigüedad se empleaba, de preferencia, para preparar el papiro
propiamente dicho para escribir; es decir, como papel, y según se deduce de
las inscripciones jeroglíficas su preparación constituia una industria que
alcanzó gran desarrollo. Menciónase que en la tumba de Patah Hotep, rey
perteneciente a la va dinastía (3566 a 3333 años a.C), se encontró una
detallada descripción sobre la manera de preparar el papiro.
Se consigna además, que la sustancia aglutinante del tallo constituia el
“encolado”, y la superficie se hacía uniforme mediante agregado de harina
(“carga”).
La ciudad de AIejandría era el principal asiento de la fabricación de papiros y el
progresivo desarrollo de esta industria ha permitido la aparición de

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CAPITULO 1
PAPELES
1. Definición. 2. Breve reseña histórica. 3. Materias primas empleadas en la
fabricación del papel. 4. Trapos: a) Trapos de hilo o lino. b) Trapos de cáñamo,
cuerdas y cabos gruesos. c) Trapos de algodón. 5. Sustancias sustitutivas de
los trapos. 6. Material celulósico de la República Argentina. Maderas. Celulosa.
Hemicelulosas. Almidón. Lignina. 7. La industria de la madera. Composición
química. Estructura física. Tipos de madera: de fibra larga; de fibra corta. 8.
Principales especies de uso papelero. Maderas de fibra larga. Maderas de fibra
corta. Bagazo de la caña de azúcar. 9. Residuos agrícolas. Otras fuentes
celulósicas. 10. El proceso de fabricación de “pastas”. Pasta mecánica. Pasta
al sulfato. Pasta a la soda. Pasta al sulfito. Pasta semiquímica. 11. Blanqueo de
pastas celulósicas. 12. Fabricación del papel. Papel para diarios. “Papel
Prensa”. 13. Clases de papeles.

Definición
Algunos diccionarios ofrecen definiciones prácticas sin formular referencias
sobre su composición o integración. Una de ellas expresa: “Hoja delgada que
se obtiene macerando en agua trapos u otras materias fibrosas, moliendo la
pasta y extendiéndola en moldes para que se seque y endurezca y que se
emplea para muchos usos.”
Otra definición técnica consigna que: “Con el nombre de papel se designa un
producto artificial que se obtiene en hojas o pliegos de diferentes tamaños y
espesores, según el objeto a que se destina, desmenuzando una sustancia
apropiada en finas fibras y éstas trasformándose en una papilla impalpable
mediante el agua que se separa por reposo; finalmente, empleando presiones
más o menos intensas, abandona toda el agua y se trasforma en una masa
fina, sólida, homogénea y de espesor uniforme. Si el espesor de estas láminas
es tan pequeño que permite plegarias sobre sí mismas con gran facilidad, el
producto obtenido se designa con el nombre de papel, en tanto que las láminas
gruesas se distinguen con el nombre de cartón.”
Como contribución más apropiada a su definición menciónase que “El papel es
un producto foliolar de fibras, principalmente vegetales, entrelazadas unas con
otras.” Por su parte, Abad, R.N. define el papel como “una aglomeración de
fibras de celulosa dispuestas en forma de hoja lisa y plana.”
Es importante, en una definición de este tipo, mencionar su característica o
aspecto físico, tal cual se ofrece al usuario, y material que lo compone o
integra, agregándose con fines ilustrativos consideraciones prácticas
accesorias. En tal sentido estimamos definir el papel como "un producto

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 TRATADO DE
CRIMINALISTICA
TOMO 1
DOCU MENTOS
SU ESTUDIO
ANALÍTICO-PERICIAL