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. MANEJO DE SÓLIDOS

Tabla de contenido

RESUMEN.......................................................................................................................................3

INTRODUCCION..............................................................................................................................3

EMPAQUES..................................................................................................................................4-10

SILOS Y TOLVAS………………………………………………………………………………………………………………………11-26

TRANSPORTE NEUMATICO…………………………………………………………………………………………………26-38

CONCLUSIÓN……………………………………………………………………………………………………………………………39

BIBLIOGRAFIA…………………………………………………………………………………………………………………………..39
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RESUMEN

En el presente trabajo damos a conocer mediante procesos industriales presentes en

materiales solidos; se basa en conocer e identificar los diferentes empaques que se
encuentran a nivel de las industrias tanto nacionales como internacionales, los diferentes
dispositivos e equipos de almacenamiento y diseño, conceptos para un mayor manejo del
tema de almacenamiento de material solido por medio de transporte de silos y tolvas;
además conocer muchos de los medios de transporte neumáticos existentes y todo lo
relacionado con las normas establecidas presentes en materiales de granel.

INTRODUCCIÓN

Los problemas de flujo de sólidos a granel son muy comunes en la naturaleza y en la

industria. Pero el comportamiento dinámico de estos sistemas aún está lejos de ser
comprendido debido a las complejas interacciones entre partículas, y el medio que las
rodea. La ciencia y la tecnología de las partículas constituyen un área de investigación
interdisciplinaria cuyo objetivo es entender cómo son las relaciones entre las propiedades
de estos sistemas de partículas. Se han realizado estudios a una escala macroscópica lo
que ha permitido obtener una comprensión general de algunos procesos granulares
particulares. Sin embargo, la falta de una comprensión cuantitativa de estos procesos
dificulta la generación de un método general para el diseño, el control y la optimización de
flujos granulares de diferentes tipos. También existen métodos de relleno donde se instala
un fondo del silo de la tolva en el cuerpo del silo. Aunque este método reduce las
dificultades en el proceso de construcción, desperdicia el espacio de almacenamiento y
aumenta la carga de trabajo de ingeniería. De igual manera el empacamiento de ciertos
materiales sólidos sobre la porción del espacio y sus dimensiones. Los silos y las tolvas
son grandes contenedores incomprensible o cerrado que almacenan, generan y procesan
material a granel. Utilizados en una variedad de industrias en todo el mundo, contienen
productos como granos, carbón, cemento, negro de carbón, pellets de madera, alimentos
y aserrín.  Teniendo como objetivo conocer sus aplicaciones eficazmente a través de los
tipos de sistemas abiertos y cerrados donde se lleva acabo cada proceso, facilitan las
áreas de almacenamiento y transporte para fin de producir un producto de mejor calidad,
y mediante de una investigación basada en información microdinámica (Cantidad de
producción obtenida) detallada e ilustre . Estos equipos deben ser diseñados en forma
adecuada para tener un control confiable de estos flujos, por lo que es de fundamental
importancia el conocimiento del comportamiento dinámico del flujo granular dentro de una
tolva. Los primeros estudios de flujos granulares en tolvas se basaron en modelos
matemáticos continuos. Muchos polvos y partículas no fluyen uniformemente causando
dificultades tales como la falta de flujo, segregación, caudales de descarga inestables, etc.
Por esta razón, en primer lugar algunas propiedades de flujo de los materiales para
comprender el diseño, almacenamientos de tipos de silos y tolvas, y la función de los
transportadores neumáticos a través de procesos que quedan suspendidos por el aire
son de gran importancia para tipos de productos que puede transportarse desde harina a
granos, desde pellets plásticos hasta carbón que se usa con éxito en la industria desde
hace muchos años. Al comienzo se utilizaba aire a alta velocidad para transportar pocos
sólidos, pero se fueron presentando nuevos diseños más modificados y actualizados.
Aquel dispositivo, usualmente de gran tamaño, utilizado para el procesamiento de
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materiales del sector industrial. Habitualmente se emplea en la canalización y/o depósito

de materiales y los hay de distintas formas y estructura, en cada capítulo se llevara a cabo
un ejemplo de esos ciertos parámetros presentes y la tabulación de datos de gran
interés.3

EMPAQUES

Aunque los orígenes del empaque se remontan a los envases de cuero, vidrio y arcilla de
las primeras empresas comerciales occidentales, su importancia económica ha
aumentado dramáticamente desde el comienzo de la Revolución Industrial . Los paquetes
en el mercado contemporáneo están diseñados para proteger los bienes de los peligros
del manejo y las condiciones ambientales; proporcionar una unidad manejable del
producto empaquetado para el productor, distribuidor y consumidor; e identificar el
producto de una manera que atraiga al comprador potencial. Los paquetes también deben
ser fáciles de fabricar y llenar, y deben ser económicos en relación con el precio del
producto final empaquetado.
Los materiales utilizados en el transporte de cargas sustanciales de productos incluyen
cartón corrugado o sólido para materiales más ligeros son los más utilizados ya que es
liviano y económico, y puede fabricarse, imprimirse y almacenarse fácilmente metal para
productos líquidos y madera para cargas pesadas o voluminosas. Las cajas y cajas de
madera se utilizan ampliamente para pesos de más de 220 libras (100 kg), por debajo de
este peso. El, ya sea sólido o corrugado, es el material preferido. Las paletas de madera
han reemplazado las cajas en algunos casos. El plástico también se ha utilizado
ampliamente como amortiguador de impactos y, debido a su alta durabilidad y cualidades
de aislamiento, como material de envío para líquidos y alimentos perecederos. Los
cartones están hechos en una gran variedad de formas y tamaños. Casi la mitad de estos
contenedores sirven como contenedores de alimentos. Latas del acero estañado , tanto
aquellos que están sellados permanentemente como aquellos con partes superiores que
se pueden levantar y reemplazar, también se usan principalmente para el
almacenamiento de alimentos. 
Los envases de vidrio se producen fácilmente en masa utilizando hornos de alta
temperatura y moldeo máquinas de, y también se pueden reutilizar. Los envases de vidrio
son duraderos y resistentes a los químicos y pueden mantenerse altamente sanitarios y,
por lo tanto, son ideales para el almacenamiento de alimentos sólidos y líquidos,
medicamentos y productos cosméticos. Desarrollos recientes en la  industria
del plástico también ha proporcionado cloruro de polivinilo , polipropileno, polietileno y
poliestireno como materiales de embalaje. Los plásticos a menudo se producen en forma
de bandejas, bolsas, botellas, cajas y películas transparentes, a través de procesos de
termo formado y moldeo por inyección o soplado. Su peso ligero, flexibilidad y cualidades
aislantes los hacen especialmente útiles para envases a presión y recipientes de
alimentos para hervir o congelar.
Método y aparato de carga y envasado de gas
Se proporciona un sistema de carga y envasado de gas para cargar un material sólido
utilizado en una celda de combustible de hidrógeno con gas y envasar el material sólido
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en un recipiente sellado. El material sólido puede, por ejemplo, comprender paladio, una
aleación de níquel, platino u otro metal. El material sólido se carga con gas exponiendo el
material sólido al gas a alta presión. Cuando el material sólido se expone al gas a presión,
el gas se absorbe o se adsorbe en el material sólido. La masa del material sólido se
controla continuamente y se utiliza para determinar cuándo se carga el material sólido con
la cantidad deseada de gas. Después de que el material sólido se carga con gas,
exponiendo el material sólido al gas a alta presión. Cuando el material sólido se expone al
gas a presión, el gas se absorbe o se adsorbe en el material sólido. La masa del material
sólido se controla continuamente.4

Ejemplo # 1.
Situación
Si un material peligroso se nombra específicamente y se envía en un formulario que no se
aplica a la sección de las cantidades 173, presentes los datos en la (tabla 1), debe ser
usado para determinar las secciones materiales líquidas y sólidas.

Tabla de datos 1. Secciones de embalaje.

sección de embalaje para materiales sólidos Sección de embalaje correspondiente para

materiales líquidos

§173.187 §173.181

§173.211 §173.201

§173.212 §173.202

§173.213 §173.203

§173.240 §173.241

§173.242 §173.243

Si está en forma líquida en el momento en que se ofrece para el transporte, ignore la

referencia a §173.211 y, en su lugar, consulte §173.201. Significa que no se autorizan
excepciones de empaque a menos que se proporciona.

DISEÑO Y APLICACIONES

Los contenedores para sólidos incluyen bolsas, cajones de gran tamaño cajas de cartón y
tambores. Aunque el contenedor de granel flexible intermedio, IBC ha llegado a ser un
embalaje importante en el comercio mundial, la mayor parte de embalajes usados son
bolsas de papel de capas múltiples, contempladas con bolsas de diseño similar que tienen
una película plástica y un entramado plástico. Bolsas de papel de capa múltiple, estas
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bolsas hechas de capas de papel kraft o combinaciones de plásticos y papeles kraft para
fines especiales todos los paquetes más comunes para casi todos los materiales
granulados o en polvo, así como también para briquetas o bloques de sólidos, tales como
hule sintético ceras y aislamiento.
Las bolsas vacías envían por lo común en forma comprimida y en tira más que
Generalmente miden 1220 por 1065 mm, 1220 por 1015 mm, 1270 por 1115 mm. El
número de bolsas vacías por tarima varía de acuerdo con el tamaño, pero por lo general
en 1500 a 2000. Una tarima típica llena pesa cerca de 907 kg. En los almacenes, de las
tarimas con frecuencia se disponen en forma terciada.5

Son comunes los diseños de bolsas, la de válvula y la de boca abierta.

El tipo de válvula tiene los dos extremos cerrados durante la fabricación realizándose el
llenado a través de una pequeña abertura en la esquina de la bolsa. La de boca abierta
tiene un extremo cerrado de fábrica y el otro que se cierra después de llenado. Las
bolsitas y los sacos pequeños se hacen con una o más capas de papel o películas de
plástico. Los dos tipos principales de bolsas de papel zona de fondo de pinza y las
cuadradas. Los dos tipos suelen tener un esquinero que incluye contribuye una sección
transversal regular. Aun cuando el tiempo de espera para la satisfacción de los pedidos es
más larga que para la disposición de formado, llenado y secado y la mano de obra
operacional es mayor, Los costos de capital y mantenimiento son más bajos y la
seguridad del equipo más elevado. Las bolsas de empaquetado son de boca abierta,
engomadas, con una o más capas, ya sea de fondo cuadrado o de diseño auto abertura.
Tipos de contenedores:
● Contenedores rígidos intermedios para granel (IBC) los contenedores IBC rígidos
son elaborados de materiales metálicos o plásticos, adecuados al producto y
servicio que se le destinan.
● Contenedores flexibles intermedios para granel. Se hacen con poliolefinas tejidas y
otros materiales; existen contenedores flexibles, disponibles en una amplia
variedad de volúmenes que pueden manejar hasta 1800 kg, dependiendo de su
construcción.

● Cajas las cajas para granel las cajas para granel desde Tetrapak corrugado para
productos secos y a granel, cae en dos categorías: las grandes para cargas de 0.5
a 2 Ton, y las pequeñas para cargas de 23 a 68 kilogramos.
 6

Empaque de solidos de camco

Imagen [Link] de camco

Las opciones de empaque de polvo de Camco incluyen prácticamente todos los típicos
utilizados en la industria química e incluyen una variedad de cajas de cartón, bolsas de
llenado y sellado, botes de plástico, bolsas termo selladas y de paquete de válvula,
tambores, súper sacos y bolsas de polietileno termo selladas. Al igual que las operaciones
líquidas de Camco, el alcance de los paquetes varía de unas pocas onzas a miles libras.
Las capacidades de Camco incluyen polvos de embalaje que van desde materiales
peligrosos, hasta productos de consumo no regulados. Además de la variabilidad
peligrosa, el alcance del polvo, la fluidez y otros desafíos de manejo son algunos de los
problemas que Camco aborda en sus operaciones de envasado en seco.

Sistemas de embalaje a granel

Imagen 2. Embalaje a granel

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Estos nuevos sistemas de empaque de bolsas a granel pueden adaptarse a una amplia
gama de tamaños de bolsas y contenedores y pueden proporcionarse para pesar
capacidades de llenado de 100 a 4400 lb.
Los sistemas de empaque de bolsas a granel incluyen un marco superior ajustable para
acomodar contenedores cuadrados y rectangulares. Los controles de pesaje de alta
resistencia están diseñados para soportar los rigores del uso industrial duro. Los sistemas
de control de pesaje ofrecen funciones de control de proceso y pesaje.
La carga fácil y la descarga de la bolsa se acomodan con soportes para bucles. Los
cabezales de llenado inflables aseguran un llenado a prueba de polvo incluso con
materiales en polvo fino. Los sistemas también pueden acomodar tambores y
contenedores y pueden personalizarse para incluir una gama de opciones para
aplicaciones de llenado automático y manual.8

Maquinaria de sólidos:

Tami dosificador

Imagen 3. Dosificador
● Diseñado para productos polvorientos: colorantes, pigmentos, etc.
● Puede llenar cajas, bolsas, etc.
● Sistema de pesaje de dosificación preciso.
● Fácil de limpiar.
● Es personalizable para las necesidades de cada aplicación.

Mezclador

Imagen 4. Mezclador
● Estos mezcladores obtienen en cada punto de la cámara de mezcla un producto
homogéneo.
● Puede mezclar rápidamente diferentes productos.
● Se puede obtener una mezcla homogénea incluso con unas pocas cantidades de
producto.
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Bagger

Imagen 5. Bagger
● Apropiado para productos difíciles de manejar (polvorientos, harinosos,
granulados, molidos, etc.)
● Útil para diferentes tipos de bolsa: bolsa de válvula y bolsa de boca abierta, e
incluso para barriles y tambores.
● El equipo de alimentación se puede personalizar.
● Modelos de tornillo madre, gravedad, conducto vibratorio y cinta
transportadora.
● Cierre manual o neumático de la bolsa.
● Ajustes electrónicos de control de flujo y pesaje.
● Rendimiento de 1 a 5 bolsas por minuto.
● Equipado con bóvedas agitador.

Compactadores de pesas
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Imagen 6. Compactadores de pesas

● Sistema de compactación progresiva personalizable para cualquier tipo de

producto sólido.
● Alta precisión y rendimiento en el proceso de llenado.
● Sistema de ensacado seguro y de calidad.
● El compactador de pesas también se puede personalizar para llenar
contenedores y cajas de grandes dimensiones.10

EJEMPLO #2.

Las latas que se muestran son similares con un factor de escala de 87: 100. Encuentra el área de
superficie y el volumen de la lata más grande. Encuentre el área de superficie y el volumen de la
lata más grande.  Usar el factor de escala de sólidos similares Empaquetado.

Silos y tolvas
Los silos de acero generalmente tienen dos tipos de fondos, uno es el fondo plano y el
otro es el fondo cónico (los silos con este tipo de fondo también se llaman 'tolva'). Cada
uno tiene sus propias ventajas y características arquitectónicas. Los diferentes métodos
de construcción adoptados del silo de acero tienen diferentes efectos en el material de
almacenamiento.
 10

Imagen [Link] y silos

El fondo de un silo de la tolva está diseñado con forma cónica para varios propósitos.
Primero, el material de almacenamiento puede descargarse del silo por su propia
gravedad, sin depender de otros equipos auxiliares. Y la eficiencia de descarga es alta y
el efecto es bueno. En segundo lugar, adoptar este diseño puede eliminar la necesidad de
espacio libre, reduciendo la cantidad de trabajo requerido para mantener el silo y también
reduciendo el daño a los materiales y al cuerpo del silo causado por el material
acumulado. Tercero, en el proceso de construcción, si se adopta la estructura
completamente metálica para el silo de fondo cónico, se puede completar en la fábrica
con anticipación para reducir el volumen de construcción y acortar el período de
construcción. Y es relativamente fácil reubicar el silo después de la finalización. Cuarto,
este diseño hace posible transportar materiales que están fuera del silo de manera más
conveniente a través de vehículos como automóviles.
Diferencias de silos y tolvas.
El fondo del silo cónico se divide en el fondo completamente de acero, el fondo semiacero
y el fondo de cemento. No hay mucha diferencia en el uso de estos tres fondos. En
cambio, los fondos de la tolva totalmente de acero son más livianos debido a su
construcción totalmente de acero, y sus requisitos básicos no son altos. Deben estar
equipados con un dispositivo de descarga de vibración para garantizar una capacidad de
almacenamiento efectiva suficiente. La plataforma básica en la que se instala el fondo de
la tolva generalmente tiene unos 4 metros de altura. Los fondos de la tolva de semiacero
son adecuados para silos con un diámetro de 6-12 m. En el momento de la construcción,
la mitad inferior de la parte inferior de la tolva de acero está soldada a la placa de acero
incrustada en la plataforma base. Después de completar el cuerpo del tanque, la parte
superior se construye con material ligero para garantizar que el material fluya por sí
mismo. 
Al seleccionar el silo de acero, es aconsejable elegir el silo de fondo cónico desde un
punto de vista práctico. Porque tiene las ventajas de no tener existencias y no hay
necesidad de configurar equipos de despacho. Sin embargo, desde un punto de vista
económico, existen ciertas limitaciones en la aplicación del silo de fondo cónico. El
tamaño de un silo de acero debe determinarse de acuerdo con el ángulo de flujo natural
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del material de almacenamiento. En general, cuanto más pequeño es el ángulo de flujo

natural del material, mayor es la altura del fondo cónico. Tolvas y silos se utilizan para
almacenar materiales a granel. Se pueden manejar fácilmente capacidades de
almacenamiento de hasta 10,000 pies cúbicos. Los contenedores y silos para todos los
mercados, incluidas las industrias de tratamiento de aguas residuales, cemento,
productos químicos, minería y agregados para almacenar muchos materiales a granel.
Para una producción efectiva, el material dentro de un silo cilíndrico vertical debe poder
deslizarse a lo largo de las paredes internas sin ninguna obstrucción. Sin embargo,
cuando el material dentro del contenedor se acumula, el flujo se restringe o se detiene por
completo. Es necesario desbloquear el silo y la tolva correctamente para evitar daños
duraderos en las estructuras11
En el peor de los casos, los silos y las tolvas bloqueadas provocan paradas importantes
de la planta y pérdida de valioso espacio de almacenamiento a granel. Los problemas
comunes de flujo de productos en silos que tienen un diseño de flujo de embudo incluyen:
● Puente
● Ratholing
● Acumulación vertical de la pared
● Descarga de contaminación cruzada
● Mezcla desigual
● Problemas climáticos

Silos
Los silos son típicamente de forma cilíndrica con una parte superior cerrada y una parte
inferior de descarga cónica o de flujo másico. Los silos se utilizan para almacenar grandes
volúmenes de materiales a granel al comienzo de un proceso o después de que se
completa el procesamiento.
Configuraciones.
Silo cilíndrico con fondo cónico
Para materiales a granel de baja densidad y flujo libre que no formen puentes en el silo.
Silo cilíndrico con fondo de flujo másico
Para materiales a granel de media a alta densidad, de media a lenta, que tienden a formar
puentes en el silo.
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Aplicaciones
Silos
La fricción en las paredes internas del silo puede restringir el flujo libre de partículas. Esto
es cuando comienzan a ocurrir bloqueos y flujo errático en los silos. La fricción hace que
las partículas se amontonen entre sí en lugar de deslizarse fuera de las paredes internas.
El silo con limpiadores acústicos elimina tanto el puenteo del material como el ratholing
para garantizar que se pueda utilizar toda la capacidad de la estructura. Nuestros
limpiadores acústicos y sopladores de hollín sónicos proporcionan los medios más
eficientes y rentables para evitar la acumulación de partículas. Los silos son grandes
cámaras utilizada para el almacenamiento de materiales a granel.

Imagen 8. Limpiadores acústicos.

Las principales ventajas de los limpiadores acústicos Primasonics son:

● Salud y seguridad: el uso de un sistema moderno de limpieza remota significa
que evitamos los peligros que plantean otros métodos tradicionales, como la
entrada de un técnico al silo. Este método introduce un riesgo significativo de
caída de material y de la posible presencia de gases. 
● Conveniencia: Los limpiadores acústicos Primasonics se colocan encima del silo
y no requieren que se vacíe el contenido de la estructura, como ocurre con otros
métodos de limpieza.
● Prevención: Los limpiadores acústicos están diseñados para adoptar un enfoque
holístico al operar, a fin de disminuir el riesgo de futuros bloqueos del silo. Aunque
un área específica del silo podría necesitar más atención, el servicio de limpieza
también se asegurará de que cualquier otro material compactado se desaloje
antes de que surjan más problemas.
● No invasivo:   Están diseñados para reflejar ondas de sonido desde superficies
sólidas, por lo tanto, no se producirán daños ni desgaste por vibraciones
intensas.14
 13

El almacenamiento de materiales para la fabricación de productos cerámicos puede ser

problemático, ya que las propiedades de flujo de estos materiales son difíciles de
caracterizar y el bloqueo y la acumulación pueden ocurrir fácilmente dentro de los silos y
los recipientes.
Silos para textiles
Consta de una estructura modular resistente, generalmente bordeada en acero
galvanizado o inoxidable, ideal para adaptarse a cualquier condición de ambiente interior.
El cuerpo de la bolsa está hecho de tela antiestática con una nueva geometría que
garantiza un vaciado uniforme del producto por gravedad. La cumbre, sin embargo, está
hecha de tela filtrante antiestática que filtra el aire limpio durante el llenado del silo desde
el camión cisterna. La estructura, tal como está diseñada, es fácil de ensamblar y enviar.
Características
● Sistema de llenado de silos en tubería de acero inoxidable de Ø 100 mm instalado
en posición vertical con carga lateral y conector esférico o bridado.
● El tubo de llenado puede equiparse con un dispositivo de seguridad para el llenado
(en caso de sobrepresión, interrumpe el flujo del producto).
● Ventana de inspección para ver el interior, para prevención práctica y
mantenimiento. Salida de descarga diseñada para la aplicación de un fondo
vibrante de Ø 600 mm a Ø 1200 mm.

Imagen 9. Silos para textiles

Silos circulares de acero.

Silos circulares de sección transversal con faldón autoportante. Puede ser
aislado Garantiza una buena durabilidad en el tiempo y es completamente impermeable y
resistente a los agentes atmosféricos. Totalmente higiénico con un alto grado de
conservación de la materia prima de acuerdo con las normas de higiene de los alimentos.
Características
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● Sistema de llenado de silos en tubería de acero inoxidable de Ø 100 mm instalado

en posición vertical con carga lateral y conector esférico o bridado.
● La tubería de llenado puede equiparse con un dispositivo de seguridad (en caso
de sobrepresión interrumpe el flujo del producto).
● Ventana de inspección para ver el interior, para prevención práctica y
mantenimiento.
● Salida de descarga diseñada para la aplicación de un fondo vibrante de Ø 600 mm
a Ø 1200 mm.

Imagen 10. Silos circulares

Silos de acero de lecho fluidizado (Modular, ideal para alturas reducidas).

Silos con paneles modulares en acero inoxidable. Extracción de lecho fluidizado con
entrada de aire en el fondo del silo mediante electroválvulas temporizadas. Construido en
una gama de modelos con capacidad de 3 a 50 toneladas. La parte superior del silo está
hecha de un tejido filtrante que permite la separación entre el producto y el aire durante la
etapa de llenado. Garantiza una buena durabilidad en el tiempo y es completamente
impermeable y resistente a los agentes atmosféricos
Características
● Superficie interior lisa para evitar la formación de residuos.
● Ventana de inspección para ver el interior, para prevención práctica y
mantenimiento.
● Válvula de seguridad electrónica para el control de sobrepresión o depresión,
extracción en lecho fluidizado.
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Hoy en día, se usan tres tipos principales en los sitios: silos de torre, silos de bunker y
silos de bolsas.
Silos de torre:
Generalmente de 4 a 8 m. de diámetro y 10 a 25 m. de altura. Puede construirse de
materiales tales como vigas de madera, hormigón, vigas de hormigón y chapa
galvanizada ondulada. Los silos en fibra de vidrio y chapa resultan útiles para el
almacenaje de cereales (granos), harinas, piensos, granulados y productos de molido
grueso, medio y fino.
Silos de búnker: Son trincheras hechas generalmente de hormigón que se llenan y
comprimen con tractores y máquinas de carga. Su costo es bajo y son convenientes para
operaciones muy grandes.
Silos de misiles: presenta el nombre de silos misiles a las estructuras semisubterráneas
que almacenan misiles.
Silos de bolsa: Son bolsas plásticas de gran tamaño, generalmente 2 a 2 ½ m de
diámetro y de un largo que varía dependiendo de la cantidad del material a almacenar. Se
compactan usando una máquina hecha para ese fin y ambos finales se sellan.
Descarga de un depósito o silos:
La descarga del material almacenado en un recipiente cerrado se hace generalmente por
gravedad. Si se pretende descargar por gravedad un material sólido por una abertura
lateral cercana al fondo, debe tenerse presente que la presión normal es menor que la
presión vertical a la misma altura, por lo tanto debe esperarse que la abertura lateral se
obstruya más fácilmente que la efectuada en el fondo. Además, la extracción de sólidos
hecha lateralmente causa descompensación de presiones en la pared; es decir que las
presiones laterales son menores al lado de la salida y mayores al lado opuesto,
circunstancia que en ocasiones se hace peligrosa, dado el caso que no haya dentro del
recipiente un flujo uniforme o en masa. Presenta dos graves problemas: el primero es la
dificultad de iniciar y mantener un flujo uniforme, continuo y ordenado, el segundo es el de
controlar y cuantificar la rata de flujo. La mayoría de las veces estos problemas son
causados por la masa almacenada.
Ejemplos
Aquí hay ejemplos de cómo ya hemos ayudado a empresas de todo el mundo a resolver
sus problemas de acumulación de material:
● Silo: descarga de contaminación cruzada
● Silo: acumulación de material
● Silo: acumulación de material en la pared lateral y revestimiento
● Silo: acumulación de pared lateral de material
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DISEÑO DE SILOS

Figura1. Variables en el diseño de silos.

● La altura necesaria para la misma capacidad es menor

● Las presiones que soportan las paredes son más bajas
● La abrasión sobre las paredes es menor.
Consiste en determinar el valor del ángulo máximo que forma las paredes del silo
con la vertical en la zona de descarga, y el del tamaño mínimo de la boca de
salida, para los que la descarga del silo se realiza por flujo másico sin
interrupciones, consideraciones previas. Obstrucciones de la boca de salida y el
tamaño de la boca de salida de un silo debe ser lo suficientemente grande para
que no se obture durante su descarga. Este fenómeno puede ser debido a la
formación de bóvedas, si el polvo es cohesivo, o al taponado por formación de
estructuras, si las partículas son suficientemente grandes. Para evitar las
interrupciones del flujo por el segundo mecanismo, basta con que la boca de
salida sea en un dicho orden, que la magnitud mayor que el de las partículas o
aglomerados que constituyen el polvo.
Ejemplo 3.
Analicemos lo que le sucede a un elemento de polvo en contacto con la pared del
silo durante la descarga del mismo (figura 4). Cuando el elemento se encuentra en
lo alto del silo está sin compactar (p=O), ya que sobre él no actúa ninguna presión.
Ahora bien, conforme va descendiendo, se va compactando debido a que la
presión imperante en el silo (p) va aumentando. Como se aprecia en la figura 2
inicialmente la presión se incrementa mucho con la profundidad, hasta
aproximarse al final de la vertical del silo, donde permanece prácticamente
constante. En la intersección entre la pared vertical y la inclinada, la presión por lo
general se incrementa de manera abrupta. La resistencia mecánica a la cizalla de
un material (f) experimenta una variación similar a la de la presión, ya que esta
propiedad del lecho de polvo es función de la compacidad la cual a su vez
depende de la presión a la que está sometido el material que, como acabamos de
ver, cambia con la posición. Por lo tanto, durante la descarga, la resistencia
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mecánica a la cizalla del material se modificará según su posición en el silo, está

sometido en todo momento a una tensión máxima de cizalla (S), cuya magnitud
depende asimismo, de su posición en el silo, tal y como se representa en la figura
2. En el ejemplo representado en la figura 4a, en todo momento la tensión máxima
de cizalla a la que está sometido el elemento de polvo (S) es mayor que su
resistencia mecánica a la cizalla (f), por lo que durante la descarga de este silo no
podrán formarse bóvedas que impidan el flujo.18

Figura [Link] de la presión, de la resistencia mecánica a la cizalla de polvo.

La canalización

Imagen 12. Canalización

Ocurre cuando sólo el material por encima del orificio de descarga es el que abandona el
silo. Este comportamiento es característico de polvos cohesivos, y ocasiona una
disminución de la capacidad del silo. En efecto el material que no se descarga, se queda
estático dentro del silo y puede sufrir procesos de aglomeración, degradación, etc.
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La segregación

Imagen 13. Segregación

En el material en silos ocurre cuando la distribución de tamaño de partículas es
grande. Indica la segregación que puede darse dentro de los silos, fenómeno que
es más común cuando se almacenan materiales que fluyen libremente.

Tolvas
Las tolvas son típicamente de forma cuadrada o rectangular con una parte superior
abierta para fines de carga. Los dispositivos de carga, como un cargador frontal, se
utilizan para depositar materiales a granel en una tolva. Las tolvas fueron construidas de
acero al carbono y diseñadas para contener aproximadamente un 50 por ciento más que
una bolsa a granel típica. A medida que las bolsas a granel se bajan sobre la tolva, las
barras rompedoras de bolsas a granel afiladas en contacto con el fondo de las bolsas a
granel, abren las bolsas y descargan arena en las tolvas.  Además, parte integral de las
tolvas eran estructuras de soporte de servicio pesado y orejetas de elevación para facilitar
el movimiento.
Configuraciones.
Tolva cuadrada o contenedor con fondo de pirámide invertida:
Para materiales a granel de baja densidad y flujo libre que no se unen en la tolva o
contenedor.
Tolva rectangular o contenedor con fondo de flujo másico:
Para materiales a granel de media a alta densidad, de media a lenta, que tienden a formar
puentes en la tolva o contenedor.

Aplicaciones de tolvas
El puente de las tolvas puede conducir a paros de producción no planificados y materiales
mal mezclados que pueden causar problemas con los productos finales. 

Tolvas de dosificación.
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Imagen 14. Tolvas de dosificación

Tolvas para productos primarios gestionados con software especial.

La tolva recibe el producto en polvo (harina, azúcar, sal, etc.) transportado
neumáticamente desde el silo de almacenamiento hasta el punto de uso. Se puede
gestionar mediante un panel de operador para plantas medianas y grandes, o mediante
unidades de control para plantas medianas y pequeñas. Las formas, dimensiones y
accesorios varían según el tipo de uso.
Características
● Sección transversal superior cilíndrica con diámetro variable según la capacidad.
● Sección transversal inferior cónica para facilitar el vaciado del producto.
● Válvula de retención para vaciado manual o, más frecuentemente, automático.
● Sistemas adecuados para facilitar la descarga del producto (tales como:
vibradores y membranas vibratorias).
● Equipado con celdas de carga para funciones de dispensación.
● Equipado con forro textil filtrante o filtro de manga para la separación entre el
producto y las funciones del transportador o el aire de limpieza de presión
negativa.
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Tolvas de almacenamiento con alimentador de tornillo de fondo vivo y procesadores térmicos

para el sistema de secado de lodos.

Imagen 15. Tolvas de almacenamiento de tornillo

KWS diseñó la tolva de almacenamiento para un volumen de almacenamiento máximo

con paredes empinadas, tornillo nivelador y un alimentador de tornillo con fondo vivo. Las
paredes empinadas de la tolva evitan que el lodo se acumule y bloquee el flujo del
material. El tornillo nivelador distribuyó el lodo completamente a lo largo de la tolva,
maximizando el volumen utilizable de la tolva. El alimentador de tornillo de fondo vivo
controla con precisión la velocidad de descarga al secador. Los tornillos de alimentación
se diseñaron con aletas de cinta para evitar la obstrucción y las paletas para descargar
con eficacia el material.  Trabajaron en estrecha colaboración para desarrollar una
solución eficiente para convertir el lodo deshidratado en gránulos de lodo seco que
podrían reutilizarse como fertilizante.  El área de superficie del procesador, el tiempo de
retención y la velocidad de flujo del medio de transferencia de calor fueron parámetros
críticos para el diseño.  Tiene la habilidad de ingeniería y experiencia en fabricación y
para diseñar y construir procesadores térmicos para casi cualquier aplicación. Se tuvo
especial consideración para tener en cuenta la temperatura elevada del material. Se
utilizaron materiales resistentes a altas temperaturas para sellos y juntas para evitar fugas
de pellets o polvo. 

Imagen 16. Tornillos

Diseño de tolvas:
Tolvas de flujo de embudo
 21

Figura 3. Tolvas de flujo de embudo

Las partículas se segregan y permanecen segregadas, la primera porción que entra es la

última en salir, permanecen productos en puntos muertos, hasta que se realiza la
limpieza completa del sistema. Los productos tienden a formar puentes o arcos y, luego a
que se formen agujeros .se presentan en formas:
1. piramidal con base cuadrada
2. tronco-cónica
3. plato con descarga con ranura
4. plato con descarga circular
Empleadas solamente para polvos con grano grande, con índice alto de deslizamiento y
no degradables, por lo que el material estacionario no genera fenómenos de segregación
ni de caudal anómalo. El material fluye hacia la abertura de descarga a través de un canal
de flujo que se forma dentro de material estacionario. Con materiales cohesivos y cuando
la abertura de descarga es completamente efectiva, este canal de flujo es casi vertical y
de diámetro similar al diámetro de la abertura de descarga en el caso de tolvas cónicas, o
a la diagonal en caso de tolvas con aberturas cuadradas o rectangulares.

Tolva experimental
El proceso de calibración del modelo requiere la realización de comparaciones entre las
variables que predice dicho modelo y el valor de las mismas medido en un experimento a
escala de laboratorio. Para ello se construyó una tolva de laboratorio con la geometría que
se muestra en la Figura 4.

Figura 4: Diseño de la tolva de laboratorio.

 22

La tolva tiene tres secciones. La parte superior es la tolva propiamente dicha; tiene dos
caras de inclinación regulable y tres posiciones que permiten variar el ángulo y la apertura
de la descarga (en la figura se muestra la configuración con 52 mm de apertura) y cuenta
en su parte inferior con dos compuertas de apertura rápida. En la sección media hay un
plano inclinado por medio del cual las partículas son direccionadas hacia uno de los
laterales del dispositivo durante el proceso de descarga. En la parte inferior se apilan las
partículas formando una cama con un ángulo de reposo característico. Las paredes
verticales (paralelas) de la tolva (caras frontal y posterior) se construyeron utilizando
acrílico transparente, para poder observar el movimiento de las partículas reales durante
el proceso de descarga de la tolva y realizar filmaciones.23

Modelo DEM de la tolva industrial

Se simuló el proceso de llenado y vaciado de urea perlada en una tolva de descarga
controlada que es parte de un equipo que dosifica fertilizantes granulados en lotes de 50
kg. La tolva real posee dos caras verticales y paralelas con simetría en la dirección normal
a estas caras. Se aprovechó esta simetría para reducir la cantidad de partículas a utilizar
en el modelo. Así, se dividió el ancho de la tolva en diez sectores de iguales dimensiones,
resultando un modelo reducido de 50 mm de espesor con 5 kg de partículas (Fig. 5).

Figura 5: Esquema de la tolva industrial, mostrando la subdivisión realizada para su tratamiento

computacional.

DISEÑO DE TOLVAS
Las tolvas de gruesos generalmente tienen la forma de paralelepípedo con un plano
inclinado en el fondo para facilitar la descarga y son mayormente de concreto, las de finos
son cilíndricas con el fondo cónico y de fierro. Independiente de la concepción de
ingeniería de un proyecto de tolva, se desea puntualizar algunos criterios que todo
metalurgista debería conocer como concepto básico.
Su inclinación del fondo de tolvas donde el ángulo mínimo de inclinación de una tolva
depende de:
• Granulometría del mineral
• Porcentaje de finos
 23

• Porcentaje de humedad
Y La inclinación de la caída de tolva que permita que el mineral fluya es
aproximadamente15 grados más que el ángulo de reposo. β = α + 15°.
Son característicos de toda concentradora y en particular de cada sección de la
misma .Para la cantidad demuestra necesaria se proporciona el siguiente cuadro y se
observa que depende de la granulometría:
● El ángulo de reposo se estima formando un montón con la muestra representativa,
dejando caer la misma desde una altura determinada sin ejercer presión sobre la
carga, el ángulo que forma sobre el piso el talud representara el ángulo de reposo.

● El ángulo de pared para flujo másico requerido para obtener una tolva de flujo total
es una función de la resistencia friccional del material que éste opone contra
la pared y la geometría del cono de descarga. Cuanto mayor sea ésta
resistencia, el ángulo de la pared deberá ser más pequeño respecto a la horizontal
para obtener una tolva de flujo total. El ángulo de pared para flujo másico varia
proporcionalmente a la presión que ejerce el sólido perpendicularmente
sobre las paredes de la tolva. . En la mitad inferior del cono de descarga, la
presión se reduce a medida que nos aproximamos a la boca de descarga.
Teóricamente, esta presión vale cero en el ápice del cono y varía con la amplitud
de su diámetro.
● Tamaño de la boca de salida, para asegurar el flujo cuando se abre la boca
de descarga de una tolva, es necesario que ésta sea suficientemente grande
como para evitar la formación de arcos y puentes si se usa una tolva de descarga
total, o de hoyos (“ratholing’) en tolvas de flujo de embudo. Para vencer el primer
tipo de arco, es suficiente que el tamaño de la boca de salida sea al menos cinco a
seis veces mayor que la partícula más grande, si se usa una boca de descarga
circular, o tres a cuatro veces mayor, si la salida es rectangular. Para asegurar la
fluencia de material desde las tolvas con flujo de embudo, y evitarla formación de
arcos y hoyos, es necesario que la boca de descarga sea lo
suficientemente grande. Para evitar la formación de hoyos es necesario que
el diámetro de la boca de descarga, sea al menos igual que el diámetro critico
de hoyo .El diámetro critico de hoyo se calculara usando la altura y el radio
hidráulico, h y R, donde R = (sección transversal)/(longitud del perímetro de la
tolva).

Ejemplo# 3

Los resultados de ensayos en celdas de corte condujeron a un ángulo de fricción con la

pared de 19º, un ángulo de fricción interna de 30 º, además se obtuvieron los siguientes
datos de tensión del material no confinado vs la tensión máxima (unidades kN/m2):
TABLA DE DATOS 1 (PFF)
fc σx
2.4 0,97
2.0 0,91
1.6 0,85
 24

1.3 0,78

Para un polvo de una densidad de 1300 Kg/m3 y descarga tipo cónica estime el ángulo de
la sección cónica para que el flujo sea másico y el diámetro de la descarga.

Solución:
GRAFICA DE DATOS.

TABLA DE DATOS 2 (HFF).

σx Fc
0 0,0
0,5 0,28
1 0,56
1,5 0,83
2 1,11
2,5 1,39
 25

Gráfico1. aumento de (HFF).

Cálculos.
El ángulo θ debe ser de 27.5 º
1
F C= σ (EC 1.)
FF X

θ
H=2+ =2,46
60 °
H (θ ) F CRIT
B= =0,16 m
ρBg

TRANSPORTADORES NEUMÁTICOS

Hoy en día, numerosos materiales se transfieren de manera rápida y eficiente utilizando

sistemas neumáticos y su diseño cerrado es responsable de proteger el medio ambiente,
los trabajadores y el material en sí mismo para que no se alteren durante el proceso. La
flexibilidad general de este proceso se ha prestado para manejar muchos materiales
desafiantes, incluyendo carbonato de calcio, negro de carbón, polvo cerámico y óxido de
plomo, entre muchos otros. Son una red de tubos conectados a través de varias
estaciones de transferencia y recepción. Presentes por aire y por medios mecánicos, los
transportadores neumáticos se dan por succión y bajo presión se utilizan para transportar
productos en polvo, incluso a largas distancias, sin residuos de producto en las tuberías.
Los transportadores neumáticos utilizan una combinación de flujo de aire / gas y presión
diferencial para forzar el polvo a granel y los materiales a granel secos a través del
sistema neumático. Esta presión es una presión negativa que obliga al material y la
presión positiva dentro del equipo a moverse dentro de la tubería. Los transportadores
neumáticos funcionan dentro de una tubería completamente cerrada, que generalmente
carece de una cinta transportadora de goma. Funcionan de esta manera para evitar que
los materiales en polvo fino se derramen o escapen en el aire y se atasquen entre los
componentes mecánicos de una correa, respectivamente.
Características:
● máxima eficiencia y rendimiento óptimo
● Usan una relación aire-material similar. 
● Toda la longitud del circuito está bajo la misma presión o vacío. 
● Debido a la fuerza centrífuga, el producto golpea con fuerza las paredes del tubo. 
●  Es más probable que las mezclas se separen mientras se transportan a largas
distancias, Puede viajar desde unos pocos metros hasta 100 m.
● Succión, compresión y tipo mixto.
● La capacidad del transportador es variable según las necesidades.
 26

Imagen 17. Transportadores neumáticos

Los sistemas de transporte neumático se utilizan para transferir polvos, gránulos y

muchos otros tipos de materiales secos a granel de un área de proceso a otra a través de
condiciones negativas (vacío) o condiciones positivas (presión). Estos sistemas se
componen de cuatro elementos básicos: una fuente de aire, un dispositivo de
alimentación de material, una línea de transporte y un separador de material de aire. La
principal diferencia entre los transportadores neumáticos y mecánicos es que los sistemas
neumáticos transportan material dentro de una línea completamente cerrada, lo que
reduce en gran medida la posibilidad de pérdida de material. Los materiales ideales para
los sistemas de transporte neumático son polvos finos, fluidificables (densidad medias) y
secos. Estas características particulares permiten que el material sea aireado (fluidificado)
y bombeado con éxito a través de una línea de transporte. Algunos tipos de materiales
granulados y granulados también son buenos candidatos para el transporte neumático. 

El uso de transportadores neumáticos incluye harina de trigo, cemento en polvo, negro de

carbón, almidón, azúcar, gránulos y resinas plásticas, productos alimenticios, finos de
carbón, arenas y polvos metálicos, entre muchos otros. Otro factor importante al
seleccionar un tipo de transportador es la aplicación. La aplicación tiene varias áreas
clave a considerar, que incluyen:
• Velocidad de transferencia: los sistemas neumáticos pueden transportar de unas pocas
libras a cientos de toneladas por hora; sin embargo, el tipo de material y las condiciones
de transporte determinarán el sistema.
• Distancia: en general, los sistemas neumáticos no se utilizan para transportar distancias
cortas, ya que requiere la misma cantidad de equipo para transportar 20 pies que para
transportar 600 pies. La transferencia de materiales a granel en distancias cortas se
puede lograr incluso con equipos mecánicos a costa de algún daño al material o desgaste
del equipo. Las largas distancias con múltiples cambios de dirección y elevación se logran
fácilmente con un sistema neumático.
• Entorno de instalación: instalaciones interiores o exteriores; Ciertamente, el sistema
neumático cerrado ofrece algunas ventajas distintas para la mayoría de las instalaciones
al aire libre. Altitud; el aire es menos denso en altitud y, en algunas circunstancias, puede
tener un efecto suficiente en la tasa de diseño de un sistema neumático para crear una
 27

desventaja en forma de equipos más grandes, especialmente la fuente de aire, cuando se

maneja un material difícil.
● la limpieza del sistema en los neumáticos se presenta la purga de material de una
válvula rotativa o tanque de presión y línea de transporte son características
comunes de los sistemas de transporte neumático.28
Mantenimiento y diseño
Un transportador neumático es un sistema cerrado, por lo que protegerá más
completamente la fuerza laboral de una empresa y el medio ambiente en general de
derrames potencialmente peligrosos. El diseño cerrado también evita la contaminación del
producto, lo cual es especialmente importante cuando se trata de productos sensibles,
como el azúcar. Los alimentos contaminados pueden causar serias consecuencias
sanitarias y financieras. Los sistemas de tuberías cerrados crean un sello durante la
transferencia que ayuda a mantener los contaminantes fuera, así como a mantener los
materiales peligrosos adentro.
Los transportadores neumáticos también protegen contra el polvo, que puede convertirse
en un peligro significativo cuando se transportan ciertos materiales como el almidón o el
carbón activado.  Un sistema neumático, simplemente por concepto, contendrá partículas
y eliminará el polvo que se escapa durante el transporte del material, anulando estos
riesgos.
 Los transportadores neumáticos se dividen en solo unas pocas partes de trabajo clave:
un compresor de aire o una bomba de vacío, un dispositivo de alimentación, tuberías o
tubos para transferencia y un dispositivo de separación. Cada parte de este sistema es
reparable a nivel de componente con el equipo restante en su posición, por lo que no será
necesario quitar o reemplazar todo el sistema; solo la parte fallida. Los sistemas
neumáticos dependen del flujo de aire creado por un ventilador o ventilador en lugar de
las múltiples partes que componen los sistemas mecánicos. El resultado general de tener
tantas menos piezas móviles es menos susceptibilidad a fallas mecánicas, lo que
mantiene la productividad y la eficiencia trabajando en los niveles más altos.
Seguridad
Menor cantidad de piezas de trabajo en los sistemas neumáticos crea una operación más
silenciosa, lo que finalmente crea un ambiente de trabajo más hospitalario y seguro. Al
colocar la fuente de aire en un ambiente cerrado, el ruido se elimina virtualmente y el aire
comprimido se canaliza fácilmente al punto de entrada al sistema neumático. Los
sistemas neumáticos no solo ayudan a mantener a los empleados seguros, sino que
también pueden proteger los materiales que se transfieren. Al mantener el azúcar
encerrado y purgar cualquier silos o tolvas con aire seco, el material puede protegerse y
mantenerse seco, asegurando su capacidad de transferir bien.28

Aplicaciones y diseño
Hay muchos componentes involucrados en la construcción y operación de un
transportador neumático. Todo comienza con el compresor de aire que crea aire a presión
en el sistema. El compresor extrae el aire de la atmósfera circundante y disminuye su
 28

volumen al mismo tiempo que aumenta su presión. Esto da como resultado un vacío que
tiene suficiente fuerza para mover partículas. El sistema también está equipado con un
filtro de ventilación del depósito para filtrar el polvo cuando el material ingresa o sale del
transportador para áreas de almacenamiento como un silo. La disposición de la tubería o
tubería en un sistema de transporte neumático es muy importante. Debido a que esta
tubería no necesita grandes plataformas como un transportador mecánico, la tubería
puede diseñarse para evitar obstáculos en una planta y crear una red que envíe material a
través de toda la instalación.
Tipos de transportadores neumáticos:
Existen dos subtipos diferentes de sistemas de transporte neumático que deben
distinguirse por sus diversas características y beneficios. Hay transportadores neumáticos
de fase diluida , y luego hay transportadores neumáticos de fase densa , y cada uno es
óptimo en un entorno diferente.
● Sistema de transporte de fase diluida

Imagen 18. Fase diluida

El primer tipo de transportador neumático es un transportador neumático de fase

diluida. El transporte de fase diluida es un proceso de alta velocidad que utiliza presión
positiva o negativa para empujar / tirar materiales a través de un tubo. La fase diluida se
usa con mayor frecuencia para materiales finos, aunque se puede usar para casi
cualquier material fragmentado, incluidas astillas de madera, granos, etc. Los
transportadores de fase diluida a menudo se encuentran en el procesamiento de
alimentos y productos químicos, farmacéuticos, mineros e incluso lácteos. El transporte
de fase diluida se puede hacer usando presión positiva o negativa, y cada tipo de presión
funciona mejor para aplicaciones particulares. Por ejemplo, Los transportadores de fase
diluida de presión positiva son los más adecuados para transportar materiales cargados
desde un único punto de entrada a uno o múltiples destinos. Los sistemas de presión
positiva pueden transportar materiales a una distancia relativamente larga y utilizar una
cantidad mínima de aire para mover el material. Del mismo modo, los transportadores de
fase diluida de presión negativa funcionan mejor cuando se transportan materiales
 29

cargados desde numerosos puntos de entrada y se descargan a un solo punto. Además,

hay varios diseños de sistemas de transporte de fase diluida. Un transportador de fase
diluida de circuito cerrado utiliza un gas inerte como medio de transporte para transportar
el material en un sistema de circuito cerrado.30

● Sistema de transporte de fase densa

Imagen 19. Fase densa

El transporte de fase densa, también conocido como flujo sin suspensión, es el otro
método de transporte neumático. Las principales diferencias entre la fase diluida y la fase
densa son la presión, las propiedades de los sólidos y la velocidad de transporte. Más
específicamente, el transporte de fase densa se ocupa del transporte de materiales
abrasivos, friables o pesados como arenas, suelos, minerales, alimentos, restos de papel
y rocas. Los transportadores de fase densa empujan los materiales a baja velocidad con
una baja relación aire-material. A menudo, los transportadores de fase densa usan un
compresor de aire para generar altos niveles de presión para mover materiales a través
del sistema a un promedio de 275 pies por minuto. Las industrias que generalmente se
benefician de los transportadores de fase diluida incluyen el procesamiento farmacéutico,
químico y de alimentos, fundición, minería, plásticos y cemento. Dado que el transporte de
fase densa es ideal para mover grandes cantidades de materiales, a menudo se usa en
el manejo de materiales a granel y aplicaciones. Un transportador de fase densa es un
transportador tubular cerrado que funciona a presión de aire y que normalmente se carga
por gravedad o al vacío mientras se descargan materiales desde el fondo; sin embargo,
hay varios diseños diferentes de transportadores de fase densa. El diseño de descarga en
el fondo en particular se presta bien para el transporte de fase densa porque los
materiales que se transportan están tan densamente concentrados que se depositarán
naturalmente en el fondo.  En el transporte de fase densa, hay dos formas diferentes de
flujo: flujo de lecho móvil y flujo de tapón. El flujo de lecho móvil ocurre cuando el material
 30

se transporta a lo largo de la parte inferior de la tubería del transportador, mientras que el

flujo de tapones ocurre cuando el material se transporta en unidades, llamadas tapones,
que están separadas por espacios de aire en lugar de un cuerpo de fluido.
Un sistema de transporte de fase densa completa tiene muchos componentes mecánicos
y equipos que funcionan en conjunto para procesar material a granel. El sistema canaliza
el aire a presión en un recipiente que es alimentado por el silo de almacenamiento. Este
compresor está regulado por un receptor de aire y un panel de control de aire.  Este
contenedor también tiene un entorno controlado donde la presión se puede regular
externamente mediante una interfaz con un conjunto de controles amigables para el
operador. La principal ventaja de un sistema de transporte de fase densa es que tiene la
capacidad de transportar materiales y partículas pesadas debido a la presión
extremadamente alta que crea.
Ejemplos en la industria.
Los transportadores neumáticos son ideales para mover pequeños objetos secos, como
material granular, sílice fina y sustancias en polvo. Los ejemplos incluyen: pellets de
plástico, talco, alúmina, cenizas volantes, café, semillas, granos y harina. Tenga en
cuenta que no son adecuados para su uso con lodos, cementos o líquidos. Brindan a
numerosas industrias la capacidad de transportar materiales sin el riesgo de que los
productos se contaminen o se pierdan.  Una amplia variedad de industrias utilizan
transportadores neumáticos para procesos como la descarga de bolsas a granel , la
descarga de vagones y el manejo de alimentos. Algunas de estas industrias incluyen:
procesamiento de alimentos, procesamiento farmacéutico, procesamiento de minerales y
procesamiento petroquímico.

Transportador de fase ajustada

Imagen 20.. Transporte fase ajustada.

Durante el transporte de fase ajustada, el transporte está debajo de una barra. Los
transportadores de fase magra son muy útiles en el transporte de una amplia gama de
materiales, y pueden usarse en combinación con el transporte al vacío y a presión.
Transportador a presión.
 31

Imagen 21. Transporte a presión

Este tipo de transportador es un sistema de recipiente a presión. Puede funcionar por sí

solo o puede incorporarse al equipo existente. El transporte a presión es el mejor para
materiales a granel fuertemente abrasivos y altas capacidades.

Transportador móvil

Imagen 22. Transporte móvil

Estos transportadores neumáticos están equipados con ruedas para que puedan moverse
alrededor de un espacio de trabajo y posicionarse en los puntos de descarga según sea
necesario. Los transportadores móviles pueden mover materiales extraídos de un
contenedor de alimentación, contenedor o adaptador de recolección colocado debajo de
un contenedor o contenedor de proceso. 

Diseño
Los sistemas de transporte neumático son fáciles de diseñar e instalar a medida. Los
fabricantes también piensan en el diseño estructural y pueden construirlos para operar
con la máxima eficiencia en su entorno único. Por ejemplo, pueden diseñarlos para
moverse en esquinas complicadas, entre múltiples niveles de piso y entre edificios. Al
 32

diseñar o personalizar un transportador neumático, los fabricantes piensan en algunos

factores importantes. Estos incluyen: distancia de transporte, tipo de material, densidad
aparente del material y otras características del material. Estos factores les ayudan a
determinar detalles de diseño, tales como: tamaño del motor de aire, cantidad de aire
comprimido que se utilizará, niveles de potencia y tamaño neumático del sistema general.

Cuerpo:

Imagen 23. Parte cuerpo

En el cuerpo cilíndrico del inversor está situado un émbolo que puede ocupar dos
posiciones.

Desaireacion:

Imagen [Link]

La eliminación de aire o desaireación tiene como objetivo la eliminación del aire previo al

proceso de tratamiento térmico para evitar reacciones de oxidación, que ocurren de
manera más acentuada con el aumento de la temperatura.
Válvula admisión:

Imagen 25. Válvula

 33

Admisión es el primero de los cuatro tiempos de un motor de combustión interna. Al

comienzo de la fase de admisión, la válvula de admisión se abre y el pistón comienza a
descender provocando una caída de presión en el cilindro, lo que a su vez provoca la
entrada desde el exterior de aire fresco en el caso de un motor.33

Codo:

Imagen 26. Parte codo

Se diseña en las líneas de transporte que debe considerase los codos que existan en la
misma. Se recomienda minimizar el número de codos, ya que ellos constituyen los puntos
de mayor erosión de tuberías (desgaste gradual) y atrición de sólidos (eliminación de
contaminantes).
Estación apoyo:

Imagen 27. Estación de apoyo

Transporte de manera cuidadosa de productos frágiles y de productos abrasivos. En el

primer caso evita la rotura del material y en el segundo caso se reduce el desgaste de la
tubería, en especial los codos del trazado debido a las bajas velocidades del transporte.
Es un sistema de transporte continuo formado por una banda continua que se mueve
entre dos tambores.

● CAMCORP: diseña sistemas de transporte neumático llave en mano que son

repetibles, precisos y mejoran la eficiencia de la producción.  Con capacidades
de transporte neumático incluyen fase diluida de vacío y presión, automatización
de ingredientes menores y sistemas de des humidificación. 
 34

Imagen 28. Diseño camcorp

Equipos para el control de la contaminación del aire y el manejo de materiales a granel,

sino que también generamos confianza en todo lo que hacemos. Mantener el aire limpio y
manejar eficientemente el material a granel.
● VAC-U-MAX: es un fabricante líder de transportadores neumáticos
personalizados de equipos de soporte para transportar, dosificar y pesar
materiales. Con nuestro sistema, el producto de su empresa puede moverse
suave y rápidamente de un punto a otro, sin nada que impida la eficiencia de su
movimiento.

Imagen 29. Diseño vac-u-max

El transporte por vacío es el proceso de mover materiales secos a granel, como polvos,
de un lugar a otro dentro de una fábrica utilizando succión. El material se transfiere en una
red de tubos desde el punto de recogida o fuente al proceso de los clientes. La mayoría
de los productos de transferencia del sistema de transporte al vacío se basan en un
intervalo temporizado al receptor de vacío. Al final de la secuencia cronometrada, la
válvula de descarga puede abrirse y el material transportado puede descargarse en el
proceso. 
El sistema proporciona la promoción de flujo más efectiva mediante la aplicación de
fuerza en cuatro bordes inferiores en lugar de solo dos lados, maximizando la descarga
completa de la bolsa a granel. La unidad está construida con superficies de contacto de
producto de acero inoxidable como estándar.  Para transporte por vacío, descargador de
 35

tornillo o válvula rotativa para alimentación medida, y transportadores de tornillo o

aerotécnicos flexibles. Nuestras paletas de masaje tienen un diseño patentado para
descargar el contenido de la bolsa sin polvo en su proceso.
Tamaño y diseño de sistemas de transporte neumático.
Para describir el funcionamiento de un sistema de transporte neumático, utilizaremos
un diagrama 1 de estado. Para un sistema en particular, graficamos la caída de presión
por unidad de longitud de tubería, ΔP / L, en función de la velocidad del gas transportador,
𝑈𝑔, para curvas sólidas constantes 𝑊𝑠. La caída de presión depende de la velocidad del
gas transportador y del flujo de sólidos. En el caso de los sistemas de fase diluida, la
caída de presión aumenta cuando aumenta la velocidad del gas, mientras que en el caso
de los sistemas de fase densa, la caída de presión aumenta cuando la velocidad del gas
disminuye debido a la mayor fricción del sólido con la pared y la menor. Área efectiva de
la tubería.
Hay un área inestable entre ambos y un área en la que no es posible transportar el
material.

Diagrama1. Caída vs velocidad

Para el diseño y cálculo de un nuevo sistema de transporte neumático o para verificar si
un sistema existente es adecuado, se deben determinar las características físicas y la
fluidez del material a transportar. La naturaleza del material puede restringir
significativamente la elección del sistema de transporte neumático.
Caída de presión
Para obtener la caída de presión a lo largo de la línea de transporte, es necesario plantear
el balance de energía mecánica para el sistema.

Ejemplo#4
Diseñar un sistema de transporte neumático de presión positiva en fase diluida para
transportar 900 Kg/h de arena con una densidad de 2500 Kg/m3 y un tamaño medio de
 36

partícula de 100 μm entre dos puntos que están separados en total por 10 metros de
distancia vertical y 30 m de distancia horizontal. Asuma que la línea de transporte posee 6
codos de 90 grados y que el fluido que se utiliza para el transporte es aire a temperatura
ambiente. La pérdida de carga máxima posible, de acuerdo al soplante disponible, es de
0.55 bar. Se dispone de tuberías con un diámetro interior de 78, 63,50 y 40 mm.

Cálculo de la velocidad del gas La línea tiene tramos verticales y horizontales, sabemos que la
velocidad de sedimentación es mayor que la de ahogo, por lo tanto debemos calcular dicha
velocidad.

Los errores son importantes, de manera que se multiplica * 1.5 para asegurar suficiente caudal.

Calculo de Transporte neumático a presión de sólidos, en sentido ascendente,

en un tramo de tubería vertical. Ecuación desarrollada y valores para el tramo
 37

Cálculo del valor el trabajo de codos y el total generado en este ejercicio.

CONCLUSIÓN
 38

Después de haber elaborado el anterior trabajo sobre los diferentes empaques, silos, tolvas y
transportes neumáticos, se puede llegar la conclusión que:

El conocimiento de todos estos tipos de unidades de procesos industriales y de los diferentes

procesos de almacenamiento, pueden ser muy útiles para adquirir experiencia en términos de lo
que es el mundo de la ingeniería en la vida real.

Diferenciar cada proceso y entender que pasa en cada uno, como se podrían mejorar y que
métodos implementar para hacer siempre procesos eficientes y con alta demanda tanto nacional
como internacional.

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