1.

1 Localización Óptima de la Planta

La localización óptima de la planta es uno de los aspectos principales a ser considerados
dentro del estudio técnico. Tener una ubicación adecuada puede llegar a ser determinante
para el éxito del proyecto, es por ello necesario establecer las mejores áreas y alternativas de
localización, que se adapten y satisfagan las necesidades principales, sean estas de
abastecimiento de materia prima, mano de obra, la existencia de un mercado de consumo,
entre otros.

Santo Domingo de los Colorados es una de las ciudades más pobladas del país, contando con
más de 300,000 habitantes tan solo en el área urbana. El cantón está conformado por siete
parroquias urbanas que son: Santo Domingo, Zaracay, Chigüilpe, Rio Verde, Abraham
Calazacón, Río Toachi y Bombolí. Si bien todas estas zonas urbanas son altamente
comerciales, existen algunas que por sus características han sido consideradas las óptimas
para la localización de la planta. A continuación, se presentan las parroquias consideradas
como mejores opciones y sus características que han sido tomadas del Plan de Desarrollo y
Ordenamiento Territorial (2015):

Parroquia Chigüilpe

Superficie: 13.08 Km2

N° de habitantes: 35335

Vías principales: Av. Quito, Av. Río Lelia, Av. La Lorena, Av.
Abraham Calazacón.

Lugares sobresalientes: Parque de la Juventud y la Familia, Hospital IESS Santo Domingo,

Universidad Autónoma de los Andes, Aldean Supermercados, Hotel Zaracay, Hotel Río
Toachi, Instituto Tecnológico Superior Tsáchilas.

La parroquia Chigüilpe está ubicada al sureste de la ciudad de Santo Domingo, es considerada

una de las principales parroquias urbanas por ser una de las principales áreas comerciales de
la urbe, en ella se encuentran varios puntos estratégicos que día a día atraen a cientos de
personas como el Hospital del IESS o el Parque de la Juventud y la Familia. Si bien el área
es céntrica y muy propicia para el comercio, también cuenta con varias urbanizaciones
residenciales y se encuentra ubicada a 20 minutos del mercado mayorista de frutas y verduras.

Parroquia Bombolí

Superficie: 16.82 Km2

N° de habitantes: 67758

Vías principales: Av. Esmeraldas, Av. Chone, By Pass Chone-

Quinindé, Av. Abraham Calazacón, Av. Bombolí.

Lugares sobresalientes: Cerro Bombolí, Terminal Terrestre, Coop. Juan Eulogio, Hospital
General Santo Domingo, Parque los Rosales, Catedral de Santo Domingo, Gran Akí, Casa
de Retiros Juan XXIII, Universidad Tecnológica Equinoccial, Colegio Nacional Eloy Alfaro,
Colegio Antonio Neumane.

La parroquia Bombolí es una de las más grandes y pobladas de Santo Domingo, está dividida
en dos grandes sectores, uno residencial y otro comercial. El sector residencial de esta
parroquia está conformado por importantes barrios y cooperativas como Ciudad Nueva, Juan
Eulogio, Las Palmas, Los Rosales, mientras que la zona comercial ubicada más al centro
limita con la Av. Esmeraldas y en ella se encuentran lugares como el Terminal Terrestre, El
Gran Akí y un sinnúmero de locales comerciales pequeños. El centro de esta parroquia se
encuentra a 25 minutos del mercado mayorista de frutas y verduras, y cuenta con un atractivo
único, el cerro Bombolí. En esta parroquia también se ubica la conocida “Calle del
Colesterol” que se caracteriza porque en ella se encuentran varios locales dedicados al
comercio de comida rápida.

Parroquia Abraham Calazacón

Superficie: 12.16 Km2

N° de habitantes: 57246

Vías principales: Av. Quevedo, Av. Chone, By Pass Chone-

Quevedo, Av. Abraham Calazacón, Av. Bombolí, Av. Puerto Ila.
Lugares sobresalientes: Mercado de Mariscos 17 de diciembre, Pontificia Universidad
Católica del Ecuador, Coop 30 de junio, Fábrica de Coca-Cola, Parque de la Madre, Unidad
Educativa Santo Domingo de los Colorados, Ciudadela del Magisterio, Aeropuerto, Unidad
Educativa Particular Nazaret, Parque Acuático Mi Cuchito, Coral Hipermercados.

La parroquia Abraham Calazacón es la tercera más poblada de las parroquias urbanas de

Santo Domingo, se caracteriza por estar conformada en su mayoría por zonas residenciales,
barrios y cooperativas, sin embargo, cuenta también con un nivel significativo de comercio,
principalmente pequeños emprendimientos. Esta parroquia conecta dos de las vías más
importantes de toda la provincia, la Av. Chone y la Av. Quevedo, por lo que tiene una gran
concurrencia vehicular. Estas dos avenidas son altamente comerciales, la Av. Chone tiene
gran cantidad de negocios como supermercados, concesionarias, restaurantes, mientras que
en la Av. Quevedo predominan los negocios de mecánica, autopartes y restaurantes. Esta
parroquia está ubicada a 30 minutos del mercado mayorista de frutas y verduras.

Parroquia Zaracay

Superficie: 3.35 Km2

N° de habitantes: 13605

Vías principales: Av. Quito, Av. Tsáchila, By Pass Quinindé-

Quito, Av. Abraham Calazacón, Av. Yamboya.

Lugares sobresalientes: Cementerio General de Santo Domingo, Zona Rosa, Paseo

Shopping Santo Domingo, Hospital Gustavo Domínguez, Ambulatorio del IESS, Recinto
Ferial, Parque Lineal, Comando de la Policía.

La parroquia Zaracay es de las menos habitadas de la urbe, sin embargo, es una de las más
céntricas y comerciales de la ciudad, cuenta con dos avenidas que se caracterizan por tener
gran movimiento comercial, estas son la Av. Tsáchila considerada como una de las arterias
principales por su ubicación y la conexión que ofrece entre varios sitios estratégicos, y la Av.
Quito que cruza por el centro de la ciudad, siendo considerada una de las más transitadas,
encontrándose en ella varios puntos importantes de encuentro como el Paseo Shopping o el
Recinto Ferial, que son lugares de gran trascendencia y muy concurridos por la ciudadanía
santodomingueña. El centro de esta parroquia se encuentra a unos 20 minutos del mercado
mayorista de Frutas y Verduras.

1.1.1 Método de localización por puntos ponderados

Una vez que se ha determinado los lugares con mayor probabilidad de éxito para la ubicación
de la planta, se procede a la evaluación para seleccionar el que sea el más adecuado y que
aporte la mayor cantidad de beneficios al proyecto. Existen diversos métodos de evaluación,
siendo los principales el método de localización por puntos ponderados y el método
cuantitativo de Vogel. Para el presente estudio técnico se ha decidido hacer uso del método
de localización por puntos ponderados, ya que este permite ponderar diversos factores
indispensables que deben ser considerados para una adecuada evaluación de la localización,
a diferencia del método cuantitativo de Vogel que únicamente permite evaluar los costos de
transporte.

A continuación, se presentan los aspectos considerados para la evaluación por el método de

localización por puntos ponderados, y su peso asignado según la relevancia que tiene cada
uno para la consecución de los objetivos del proyecto:

Tabla 1.

Factores considerados para la evaluación por el método de localización por puntos

ponderados

Factor Relevante Peso Asignado

Disponibilidad de materia prima 0.15

Disponibilidad de mano de obra 0.05

Disponibilidad de locales comerciales 0.20

Costo de arriendo del local 0.20

Cercanía de los principales puntos de

0.30
consumo

Cercanía de los proveedores de materia

0.10
prima

Nota: Elaborado por autores

De los factores considerados para la evaluación, a la disponibilidad de materia prima y de
mano de obra se les ha asignado el menor peso, al ser Santo Domingo un centro de
distribución entre Costa y Sierra, no existe desabastecimiento de la materia prima. Se ha
considerado a la cercanía de los principales puntos de consumo como el factor relevante. A
continuación, se realiza la ponderación, teniendo como máxima calificación 10:

Tabla 2.

Evaluación mediante el método de localización por puntos ponderados

Abraham
Chigüilpe Bombolí Zaracay
Factor Peso Calazacón
Relevante Asignado
Cal. Pond. Cal. Pond. Cal. Pond. Cal. Pond.
Disponibilidad
de materia 0,15 9 1,35 9 1,35 8 1,2 9 1,35
prima
Disponibilidad
de mano de 0,05 9 0,45 9 0,45 9 0,45 9 0,45
obra
Disponibilidad
de locales 0,2 8 1,6 7 1,4 7 1,4 8 1,6
comerciales
Costo de
arriendo del 0,2 5 1 6 1,2 8 1,6 4 0,8
local
Cercanía de los
principales
0,3 8 2,4 6 1,8 6 1,8 8 2,4
puntos de
consumo
Cercanía de los
proveedores de 0,1 8 0,8 9 0,9 7 0,7 8 0,8
materia prima
TOTAL 1 7,6 7,10 7,15 7,4
Nota: Elaborado por autores

A partir de la utilización del método de localización por puntos ponderados, se ha

determinado que el mejor sector para la instalación de la planta está en la parroquia
Chigüilpe. Esta parroquia presenta varios puntos estratégicos como el Parque de la Juventud
y la Familia, el Hospital IESS Santo Domingo, la Universidad Autónoma de los Andes, y
otros que no pertenecen a la parroquia pero que su ubicación se encuentra en las cercanías
como el Recinto Ferial y el Paseo Shopping. Entre las avenidas más concurridas se
encuentran la Av. Quito, Av. La Lorena y la Av. Río Lelia, caracterizadas por ser sectores
muy comerciales.

Se seleccionó la Av. Río Lelia como la localización más óptima para la ubicación de la planta.
En esta avenida se encuentra concentrada la mayor parte de restaurantes y locales
comerciales, su punto máximo de concurrencia se da a partir de las 6 de la tarde, por lo que
se acopla perfectamente a los horarios de mayor consumo obtenidos en el estudio de mercado,
en el que se logró determinar que la mayor parte de la población prefiere consumir papas
fritas entre la tarde y noche. En este lugar se pueden encontrar locales comerciales que
cuenten con todos los servicios básicos como luz, agua potable, drenaje, se encuentra a 5
minutos de la estación de bomberos, amplias zonas de parqueo, y seguridad.

1.2 Determinación de la capacidad instalada óptima de la planta

La determinación de la capacidad instalada óptima de la planta, también llamado tamaño
óptimo de la planta es uno de los aspectos fundamentales a desarrollar dentro del análisis
técnico de un proyecto. En esta etapa se define todo lo referente al proceso productivo para
la elaboración del producto, y así identificar de manera precisa las necesidades de
infraestructura, materia prima, mano de obra, tiempo y demás que se requieran para asegurar
la eficiencia de la planta.

Para la determinación de la capacidad instalada óptima de la planta se deben considerar varios

factores importantes que condicionan el tamaño, entre ellos se encuentran la demanda, los
suministros e insumos, la tecnología y los equipos, el financiamiento y la organización. A
continuación, se analiza cada uno de los factores condicionantes:

1.2.1 La capacidad instalada y la demanda

Para poder definir el tamaño óptimo de la planta es muy importante conocer la demanda,
pues a partir de esta se establecerá los parámetros de producción, como la cantidad de
producto que deberá ser elaborado para satisfacer las necesidades del mercado. En el
desarrollo del estudio de mercado, se determinó un mercado meta del 10% del total de la
población de hombres y mujeres de Santo Domingo de entre 5 y 70 años, lo que dio como
resultado, 29989 personas.
Con el desarrollo de las encuestas a la muestra establecida, se determinó mediante la pregunta
número 1, que del 100% de la población un 86,42%, sí consume papas fritas, lo que quiere
decir que de las 29989 personas que conforman el mercado meta, alrededor de 25916
personas, sí consumen papas fritas. Mediante la pregunta número 2, se pudo determinar que
del 100% de la población, un 85,38% estaría dispuesta a consumir papas fritas elaboradas
con aire caliente, lo que significa alrededor de 25605 personas.

Baca (2016) establece que cuando existe un mercado libre y la demanda es superior al tamaño
propuesto, este debe cubrir no más de 10% del total de la demanda. Por ello se ha determinado
que del total de las personas del mercado meta que están dispuestas a consumir papas fritas
elaboradas con aire caliente, la planta cubrirá un 10% de dicha demanda, lo que quiere decir
2560 personas.

Tabla 3.

Demanda mensual establecida por frecuencia de consumo

% de N° de Total de
N° total Frecuencia
Frecuencia de personas personas por unidades
de mensual de
consumo por frecuencia de consumidas
personas consumo
frecuencia consumo por frecuencia
Diariamente 2560 7,57% 194 30 5815
Semanalmente 2560 49,35% 1264 4 5054
Mensualmente 2560 39,95% 1023 1 1023
TOTAL MENSUAL DE CONSUMO 11892
Nota: Los valores establecidos en el porcentaje de personas por frecuencia de consumo
fueron tomados de la pregunta 5 de la encuesta realizada en el estudio de mercado. Elaborado
por autores.

A partir de los datos recopilados en el estudio de mercado, se ha podido determinar que la

planta deberá tener una producción estimada promedio de 11892 unidades mensuales,
distribuidas de manera diaria, semanal y mensual, para así poder satisfacer al menos el 10%
de la demanda del mercado potencial.

1.2.2 La capacidad instalada y los suministros e insumos

Como ya se mencionó anteriormente, Santo Domingo cuenta con una ubicación privilegiada,
pues funciona como un centro de distribución entre la Costa y la Sierra, por lo que no existe
desabastecimiento de insumos, sobre todo de la materia prima esencial, como lo es la papa.
Santo Domingo cuenta con uno de los mercados mayoristas más grandes del país, aquí
confluyen cientos de comerciantes mayoristas de frutas y verduras procedentes tanto de la
región costa como de la región sierra. Por lo tanto, la disponibilidad de suministros e insumos
no es un limitante para la capacidad instalada de la planta.

1.2.3 La capacidad instalada y la tecnología

En este punto, la tecnología se convierte quizá en el factor más limitante en la capacidad
instalada de la planta. El producto se elaborará mediante un proceso de freído por aire
caliente, si bien en el mercado existen innumerables tipos de freidoras de aire, estas están
destinadas únicamente para el uso familiar, mas no para el uso industrial, por lo que sus
capacidades varían entre los 1.5 y 5.5 litros, lo que supone una producción limitada de no
más de 3 porciones cada 15 minutos. En el hipotético caso de que se haga uso de una única
freidora, se estaría hablando de una producción de entre 12 y 15 unidades por cada hora,
haciendo imposible alcanzar siquiera la demanda promedio diaria de 194 unidades.

1.2.4 La capacidad instalada y el financiamiento

El financiamiento al igual que la tecnología, es uno de los factores que mayor limitación
significa para la capacidad instalada de la planta. Actualmente se está viviendo una situación
económica crítica debido a la pandemia por el Covid-19. La economía mundial, nacional y
local se ha visto afectada radicalmente, ante esto es imperante considerar que el tamaño de
la planta se deberá limitar a la disponibilidad de capital y de financiamiento que se pueda
conseguir, enfocando el proyecto hacia la instalación de una microempresa.

1.2.5 La capacidad instalada y la organización

Si bien para este proyecto la organización no es un factor limitante de la capacidad instalada
de la planta, al tener pocas oportunidades de financiamiento y un capital escaso, se deben
establecer ciertos parámetros, como, por ejemplo, que el número de trabajadores sea el
necesario para cubrir la producción estimada de la planta, y que en medida de lo posible sea
personal capacitado, con experiencia en la elaboración de productos similares, para así tratar
de disminuir en gran medida los gastos que estos aspectos puedan significar.

Sería excluyente que dentro del proyecto no se pueda considerar la vinculación de personal
no capacitado o sin experiencia, a pesar de que esto significaría un gasto extra por concepto
de formación y capacitación del personal, siendo considerado como un gasto necesario, que
debe ser asumido independientemente de las características, habilidades y experiencia de
cada colaborador. Lo que si fuese indispensable es que el personal establecido para áreas
específicas como, por ejemplo, contabilidad y marketing, cuenten con el conocimiento
necesario para el desarrollo eficiente de sus actividades.

1.3 Ingeniería del proyecto

En este apartado se tratan temas sobre la instalación, funcionamiento y distribución del área
de la planta, además de todo lo relacionado con el proceso productivo, adquisición de materia
prima, mano de obra, procedimientos aplicados y demás.

1.3.1 Proceso de producción

Baca (2016) define al proceso productivo como el procedimiento técnico que se aplica en el
proyecto para obtener los bienes y servicios a partir de los insumos. En otras palabras, el
proceso de producción son todos los pasos sistemáticamente ordenados mediante los cuales
se transforma los insumos o materias primas en productos terminados.

El proceso de producción se divide en tres etapas fundamentales que son, el estado inicial, el
proceso transformador y el producto final. A continuación, se presenta de manera general los
factores que intervienen en cada etapa y los elementos que los conforman en este proceso
productivo.
Figura 1.

Proceso de producción

Nota: Elaborado por los autores

Para este proyecto se han considerado dos procesos productivos como indispensables para la
elaboración del producto terminado, siendo estos el proceso de tratamiento de la papa y el
proceso de tratamiento del pollo.

[Link] Proceso de tratamiento de la papa

[Link].1 Descripción del proceso
Recepción de la materia prima

La principal materia prima para la elaboración del producto es la papa. Esta viene
directamente desde el mercado mayorista de frutas y verduras de Santo Domingo, dos veces
por semana para asegurar que no se pudra demasiado rápido. Al llegar, la papa es descargada
en la bodega y apilada para su posterior pesaje. En esta instancia la inspección es
simplemente visual y no muy detallada.

Pesado y selección
En este punto se procede a pesar las papas antes de sacarlas de los sacos y asegurarse que su
peso sea el indicado. Una vez verificado el peso se procede a la abertura para colocar la
cantidad de papas necesarias en la mesa de selección, donde se revisará el estado en el que
se encuentran y descartaran aquellas que no sirvan o no cumplan con los estándares de calidad
requeridos. Luego de verificar que las papas se encuentren en estado óptimo se las pasa al
primer tanque de lavado.

Lavado, desinfectado y enjuagado

Con las papas ya en el primer tanque de lavado se procede a limpiarlas y retirar cualquier
tipo de suciedad o residuo que pudiera afectar el sabor de las papas, para esto se hará uso de
esponjas. Una vez terminado el tallado con las esponjas se procede a pasar las papas al tanque
número dos en donde se encontrará una solución de vinagre blanco diluido en agua para
desinfectar a profundidad, casi de inmediato se deberá pasar las papas al tanque número tres
para su respectivo enjuague y que pasen al área de pelado.

Pelado

Con las papas ya lavadas, desinfectadas y enjuagadas, se procede a colocarlas en el pelador

industrial de papas e iniciar con el proceso de pelado. Una vez concluido el proceso de pelado
se procede a revisar de manera minuciosa que ninguna papa tenga aún residuos de cascaras,
y de ser el caso se procede a retirarlos de manera manual. Una vez verificado que ninguna de
las papas tenga residuos se da paso al proceso de corte.

Corte

Las papas ya peladas son llevadas hasta la máquina de corte, en dónde se colocarán una por
una y de manera manual se procederá a realizar un corte liso.

Eliminación del almidón en agua fría

Con las papas ya cortadas se procede a la eliminación del almidón, para ello se tendrá listo
un recipiente con agua fría para la colocación de las papas y así eliminar el exceso de almidón.
Luego de 5 minutos se procede a retirar las papas y pasar al proceso de secado.

Secado
El secado consiste en eliminar el exceso de agua que las papas absorben durante la
eliminación del exceso de almidón. Aquí se coloca las papas sobre tela absorbente y con una
toalla se procede a quitar el exceso de agua, esto con el objetivo de que las papas queden
crujientes. Una vez secada las papas se procede a colocarlas en un recipiente para su
respectiva condimentación.

Condimentación

En este punto se procede a la colocación de los aderezos que darán el sabor a las papas.
Primero se aspergea la fécula de maíz sobre todas las papas ya secas, de manera que queden
totalmente recubiertas, luego se procede a retirar el exceso de fécula. Una vez retirado el
exceso de la fécula de maíz se procede a añadir el ajo en polvo, la paprika, la cebolla en
polvo, las especias de BBQ y el perejil seco, para luego rociar con aceite de oliva toda la
mezcla y enviar al proceso de freído.

Freído

Con las papas ya listas y condimentadas se procede a colocarlas en las freidoras de aire por
un lapso de 15 minutos, hasta que su contextura sea crujiente y tenga el color característico
de las papas fritas, a lo que se procederá a retirar, colocar la sal y pimienta, y proceder a
servir.

Servido

Aquí se procede a servir junto con el pollo y demás complementos como las diferentes salsas
y las bebidas.
 [Link].2 Diagrama de bloques
Figura 2.

Diagrama de bloques del proceso de tratamiento de la papa

Recepción de la materia prima

Pesado y Selección

Lavado, desinfectado y
enjuagado

Pelado

Corte

Eliminación de almidón

Secado

Condimentación

Freído

Servido

Nota: Elaborado por autores

 [Link].3 Diagrama de Flujo

Figura 3.

Diagrama de flujo del proceso de tratamiento de la papa

1 Recepción de la materia prima

Almacenaje
1

1 Pesado y Selección

2 Lavado, desinfección y enjuagado Espera de 5

minutos

3 2 4 5
1 1

Transporte al Inspección de Eliminación de

área de Pelado las papas Corte
almidón 6 Secado
producción peladas

7 Condimentado

8 Freído

Espera de 15
2 minutos
Termina proceso

9 Servido

Nota: Elaborado por autores

 [Link] Proceso de tratamiento del pollo
[Link].1 Descripción del proceso
Recepción

La recepción del pollo se realiza en el área de bodega 2 veces por semana, para así asegurar
la frescura del producto. Los proveedores llegan al área de la bodega para proceder con la
descarga de las gavetas y proceder al pesado respectivo del producto.

Pesado y Revisión

Aún en las gavetas se procede a pesar el producto y revisar que se encuentre en excelente
estado y en condiciones óptimas para el consumo humano, de no ser el caso se procederá
inmediatamente a informar al proveedor y su posterior devolución.

Lavado

Ya realizado el pesado y la revisión respectiva, se procede a colocar los pollos en el tanque

para su respectivo lavado y enjuagado, para luego enviarlos al área de producción para su
respectivo despresado.

Despresado

Se coloca los pollos ya lavados en la mesa para su respectivo desprese. Cada pieza de pollo
se colocará en bandejas destinadas única y exclusivamente para ese tipo único de piezas, una
para las pechugas, otra para las alas, otra para las piernas y una última para las piezas
restantes.

Almacenaje

Una vez despresado el pollo, se procede a transportar el producto directamente a la cámara

de enfriamiento donde se conservará a una temperatura de -20 °C y se sacará únicamente al
momento de su preparación.

Descongelado

Al iniciar el día de trabajo se procederá a sacar únicamente la cantidad de pollo que será
utilizado en la jornada, se colocará las presas en bolsas térmicas y se sumergirán en un
recipiente de agua a temperatura ambiente, durante aproximadamente una hora, asegurándose
 de cambiar el agua cada media hora. Una vez descongeladas las piezas de pollo se procede a
separar las unidades necesarias para el momento y a guardar en el refrigerador el restante que
será ocupado de acuerdo con la necesidad.

Condimentación

Con las piezas de pollo ya descongeladas y lista para su preparación, se procede a cubrir las
piezas con aceite de oliva utilizando una brocha de cocina, luego se coloca los condimentos,
se combina en un recipiente la sal, la pimienta, la paprika, la cebolla en polvo, el ajo en polvo
y la fécula de maíz, revolviendo hasta que quede uniforme, luego se procede a esparcir el
compuesto sobre las piezas de pollo embardunadas en aceite de oliva, se retira el exceso y se
coloca en la bandeja listo para su freído.

Freído

Con las piezas de pollo condimentadas y colocadas ya en el recipiente se procede a colocar

en la freidora de aire durante un lapso de 15 minutos.

Servido

Se procede a servir junto con las papas y demás complementos.

[Link].2 Diagrama de bloques

Figura 4.

Diagrama de bloques del proceso de tratamiento del pollo

Recepción

Pesado / Revisión

Lavado

Despresado Almacenaje Descongelado Condimentación

Freído
Nota: Elaborado por autores
Servido
[Link].3 Diagrama de flujos

Figura 5.

Diagrama de flujo del proceso de tratamiento del pollo

 1 Recepción de la materia prima

1 Pesado y Revisión

2 Lavado

Transporte al área de
1 producción
Condimentación

3 4 5 6 Freído
1
1

Despresado Almacenaje Descongelado Espera de 1

Espera de 15
hora 2 minutos

7 Servido

Termina proceso

Nota: Elaborado por autores

[Link] Proceso de producción combinado

Al existir dos procesos productivos indispensables dentro de la planta, cada uno requiere un
tratamiento distinto, sin embargo, existen actividades que se realizan de manera simultánea,
en las mismas áreas o con el mismo personal. Por ello se ha considerado relevante establecer
un diagrama de flujo único para el proceso combinado.

Figura 6.

Diagrama de flujo combinado

2 4 5
Recepción 1 2
2
Nota: Elaborado por autores

1.4 Selección de maquinaria y equipo

Uno de los aspectos más importantes del estudio técnico viene enfocado en la selección de
la maquinaria y el equipo necesario para la instalación de la planta, esto debido a que será
esta la que determinará la capacidad de producción. Es muy importante a la hora de la
selección tomar en cuenta factores relevantes como el proveedor, el precio, las
especificaciones y demás que influyan directamente sobre la adquisición y el uso de la
maquinaria. Por ello a continuación se presenta una lista de los principales proveedores a ser
considerados:

Tabla 4.

Proveedores de maquinaria y equipo

Proveedor Descripción Dirección

Distribuidor de Alborada 4ta etapa Edificio

Corempro S.A. implementos y equipos de M1 locales 19-20.
cocina, bar y restaurante. Guayaquil-Ecuador

Francisco de San Miguel

Vendedor de suministros Oe5-53 y Teniente Hugo
Ecoserv
para restaurantes. Ortiz, 17011. Quito-
Ecuador.

Av. Abraham Calazacón y

Atahualpa Villacres,
Inox Metal Gas Industria metálica.
230203, Santo Domingo,
Ecuador.

Empresa de venta de
TIA S.A. productos de consumo Guayaquil- Ecuador.
masivo.

Importadora y
Av. Chone y Vicente
comercializadora de
Importadora Mendoza Rocafuerte, 230203. Santo
artículos al por mayor y
Domingo- Ecuador.
menor.

Nota: Elaborado por autores

Una de las principales características de la maquinaria y los equipos utilizados en el proceso

de producción, es que gran parte están elaborados en acero inoxidable, garantizando los
estándares de higiene y control sanitario establecidos para la elaboración de productos
destinados a la alimentación.

1.4.1 Maquinaria y equipo de producción

[Link] Balanzas Industriales
 Marca TCS-2

Cantidad 2

Capacidad 600 kg

Voltaje 110 V AC

Peso 11 Kg

Tamaño 45 cm x 60 cm x 66.5 cm

Precio $200 c/u

[Link] Mesas de acero inoxidable

Marca N/A

Cantidad 4

Capacidad 100 kg

Peso 70 Kg

Tamaño 150 cm x 50 cm x 80 cm

Precio $200 c/u

[Link] Tanques de acero inoxidable

Marca N/A

Cantidad 7

Capacidad 50 litros

Peso 25 Kg

Tamaño 75 cm x 50 cm x 80 cm

Precio $100 c/u

[Link] Carrito transportador

Marca N/A

Cantidad 1

Capacidad 150 kg

Peso 40 Kg

Tamaño 50 cm x 75 cm x 75 cm

Precio $150 c/u

[Link] Pelador de papas

Marca Ecoserv

Cantidad 1

Capacidad 12 libras por minuto

Voltaje 110 V

Peso 50 Kg

Tamaño 50 cm x 60 cm x 72 cm

Precio $595 c/u

[Link] Cortadores de papa

 Marca Century

Cantidad 2

Capacidad 5 kg por minuto

Peso 2.6 Kg

Tamaño 27 cm x 35 cm x 16 cm

Precio $34 c/u

[Link] Cámara de frío

Marca N/A

Cantidad 1

Capacidad 800 litros

Voltaje 110 V

Peso 160 Kg

Tamaño 118 cm x 70 cm x 200 cm

Precio $1650 c/u

[Link] Refrigerador

Marca MABE

Cantidad 1

Capacidad 400 litros

Voltaje 110 V

Peso 64 Kg

Tamaño 70 cm x 80 cm x 178 cm

Precio $550 c/u

[Link] Anaquel
 Marca N/A

Cantidad 2

Capacidad 50 Kg

Peso 60 Kg

Tamaño 110 cm x 50 cm x 180 cm

Precio $150 c/u

[Link] Freidoras de aire grandes

Marca OSTER

Cantidad 2

Capacidad 10 litros

Voltaje 110 V

Peso 6.50 Kg

Tamaño 42.9 cm x 42.9 cm x 42.95

cm

Precio $299 c/u

[Link] Freidoras de aire pequeñas

Marca OSTER

Cantidad 4

Capacidad 4 litros

Voltaje 110 V

Peso 3 Kg

Tamaño 21.50 cm x 21.50 cm x

27.90 cm

Precio $169 c/u

[Link] Menajes de cocina
 Marca N/A

Cantidad N/A

Capacidad N/A

Peso N/A

Tamaño N/A

Precio $500

1.4.2 Equipo de oficina, muebles y enseres

[Link] Mostrador

Marca N/A

Cantidad 1

Capacidad N/A

Peso 100 Kg

Tamaño 200 cm x 50 cm x 100 cm

Precio $350 c/u

[Link] Mesas

Marca N/A

Cantidad 10

Capacidad 4 personas

Peso 50 Kg

Tamaño 100 cm x 100 cm x 75 cm

Precio $180 c/u

[Link] Televisor
 Marca LG

Cantidad 1

Capacidad 60 pulgadas

Voltaje 110 V

Peso 25 Kg

Tamaño 165 cm x 143.9 cm

Precio $899 c/u

[Link] Escritorio grande

Marca N/A

Cantidad 1

Capacidad 3 personas

Peso 100 Kg

Tamaño 150 cm x 130 cm x 75 cm

Precio $400 c/u

[Link] Escritorio pequeño

Marca N/A

Cantidad 2

Capacidad 1 persona

Peso 50 Kg

Tamaño 100 cm x 60 cm x 75 cm

Precio $250 c/u

[Link] Computadoras para la administración

 Marca ASUS

Cantidad 3

Capacidad 4 GB de RAM

Voltaje 110 V

Peso 2.5 Kg

Tamaño 37 cm x 25 cm x 25 cm

Precio $675 c/u

[Link] Computadora para la
recepción

Marca HP

Cantidad 1

Capacidad 4 GB de RAM

Voltaje 110 V

Peso 3 Kg

Tamaño 41 cm x 54 cm x 21 cm

Precio $642 c/u

[Link] Mueble de espera

Marca N/A

Cantidad 1

Capacidad 3 persona

Peso 70 Kg

Tamaño 120 cm x 60 cm x 75 cm

Precio $250 c/u

[Link] Lockers

Marca N/A
 Cantidad 2

Capacidad 6 casilleros c/u

Peso 55 Kg

Tamaño 75 cm x 25 cm x 50 cm

Precio $250 c/u

1.5 Distribución de la planta

1.5.1 Balance de materia prima
El balance de la materia prima consiste en el cálculo de la cantidad necesaria de materia
prima que se requerirá para obtener exactamente la cantidad de producto terminado deseado.
Para ello se presenta a continuación la distribución de los procesos y subprocesos que
intervienen para la elaboración del producto terminado:
Tabla 5.

Balance de materia prima

Subproceso Materia Prima Producto, subproducto o desecho

 47 kg de papa lista para el

Primer subproceso
proceso
Selección de la 50 kg de papa fresca
 3 kg de papa no apta para el
papa
proceso

 46.06 kg de papa lista para el

Segundo subproceso 47 kg de papa lista corte
Pelado para la producción
 1 kg de cáscara de papa

Tercer subproceso
16.6 pollos enteros  100 presas de pollo
Despresado

Cuarto subproceso 46.06 kg de papa  48 kg de papa con agua

Eliminación de
cortada  47.56 litros de agua
almidón 50 litros de agua  0.5 kg de almidón

Quinto subproceso 48 kg de papa con  45.5 kg de papa seca

Secado agua  2.5 litros de agua

45.5 kg de papa seca

100 presas de pollo
Sexto subproceso
10 kg de condimento  0.5 kg de condimento
Condimentado
4 litros de aceite de
oliva

Nota: Elaborado por autores

Primer subproceso: El primer subproceso se da al momento de la selección de la papa,

aquí se descarta aquellas que no cumplen con los estándares de frescura o que presentan
algún tipo de defecto que pudiera intervenir en la calidad final del producto. Se considera
que, en promedio de cada 50 kg de papa, el 6% no cumple con los estándares, lo que
representa alrededor de 3 kg.

50𝑘𝑔 ∗ 6% = 3𝑘𝑔
Segundo subproceso: El segundo subproceso se da al momento del pelado de la papa, de
los 47 kg que se obtiene en la selección se estima que el 2% se pierde en la cáscara, lo
que significa casi 1 kg.

47𝑘𝑔 ∗ 2% = 0.94𝑘𝑔

Tercer subproceso: Con 46.06 kg de papa se puede elaborar aproximadamente 100

porciones de papas, por consiguiente, se necesitarán alrededor de 100 presas de pollo. De
cada pollo se puede obtener 6 presas entre piernas, alas y pechuga, por tal motivo se
necesitarán alrededor de 16.6 pollos enteros para completar las 100 piezas.

100
= 16.6 𝑝𝑜𝑙𝑙𝑜𝑠
6

Cuarto subproceso: Para la eliminación del almidón ingresan 46.06 kg de papa ya cortada
que se sumergirán en alrededor de 50 litros de agua fría. Considerando la relación 1 kg/L,
tenemos 96.06 litros de mezcla. De esta mezcla al final tendremos el 49.97% de papa, el
49.51% de agua y el 0.52% de almidón. Durante este subproceso la papa absorbe casi
1.96 litros de agua y desecha alrededor de 0.5 kg de almidón.

𝑘𝑔
96.06 𝐿 ∗ 49.97% = 48 𝐿 ∗ 1 = 48 𝑘𝑔
𝐿

96.06 𝐿 ∗ 49.51% = 47.5 𝐿

𝑘𝑔
96.06 𝐿 ∗ 0.52% = 0.5 𝐿 ∗ 1 = 0.5 𝑘𝑔
𝐿

Quinto subproceso: Para el secado ingresan los 48 kg de papa con el agua absorbida
durante la eliminación del almidón, en este punto de secado la papa desprenderá alrededor
de 2.5 litros de agua que equivale a 2.5 kg, lo que representa alrededor del 5.2% del peso
total de 48 kg, dando como resultado 45.5 kg de papa que será utilizada en el producto
final.

2.5 𝑘𝑔
∗ 100 % = 5.2 %
48 𝑘𝑔

Sexto subproceso: En el condimentado entrarán tanto los 45.5 kg de papa, así como las
100 piezas de pollo, además se utilizarán 4 litros de aceite de oliva y alrededor de 10 kg
de condimentos, de los cuales alrededor del 5% no se adhieren completamente a las papas
y al pollo al momento de su condimentación, sino que quedan en los recipientes de
preparación.

10 𝑘𝑔 ∗ 5% = 0.5 𝑘𝑔

1.5.2 Mano de obra necesaria

Para la determinación de la mano de obra necesaria, se ha procedido a partir de cada una
de las actividades que conforman el proceso de producción, a determinar el tiempo
necesario por actividad y la frecuencia por semana de cada una. Existen actividades que
se realizan únicamente dos veces por semana y no requieren mucho tiempo, por lo que el
personal que realice estas actividades, el resto de los días de la semana deberán acoplarse
al resto de actividades de producción.

La recepción de materias primas, el almacenaje, el pesado y la revisión, el despresado y

el almacenaje del pollo serán realizadas únicamente dos veces por semana, los días
acordados con los proveedores para la recepción de los insumos. Las actividades como la
selección de la papa, el pelado de la papa, la inspección, el corte, la eliminación del
almidón, el secado, el descongelado del pollo se realiza una vez al día, en total siete veces
a la semana.

En el caso específico del lavado, la desinfección y el enjuagado de la papa se realiza una

vez al día, mientras que del pollo dos veces a la semana, por consiguiente, estas
actividades tienen una frecuencia de nueve veces por semana, siete de la papa y dos del
pollo, al igual que la actividad de transporte al área de producción.

En promedio se planea producir un total de 145.45 kg de papa diaria, esto equivale a 320
porciones. La máquina peladora de papa puede procesar 5.45 kg de papa por minuto, lo
que significa que para procesar los 145.45 kg será necesario repetir el procedimiento
26.69 veces, lo que significa 26.69 minutos en la peladora. La cortadora de papa tiene una
capacidad de 5 kg por minuto, esto significa que se necesitará 29.09 minutos para cortar
el total de las papas. A continuación, se presenta un cuadro con las actividades realizadas,
el equipo utilizado y el tiempo de mano de obra requerido para cada actividad:

Tabla 6.

Mano de obra necesaria

Capacidad Mano de Frecuencia Tiempo
Actividad Equipo utilizado
del equipo obra por semana mínimo total
 utilizada por semana
(Minutos) (Minutos)
Recepción de materias
Ninguno N/A 30 2 60
primas
Almacenaje de la papa Ninguno N/A 20 2 40
Pesado y revisión Balanzas 600 kg 45 2 90
Mesas de acero
Selección 50 kg 40 7 280
inoxidable
Lavado, desinfección y Tanques de acero
50 litros 60 9 540
enjuagado inoxidable
Transporte al área de Carrito
40 kg 10 9 90
producción transportador
Mesas de acero
Despresado 50 kg 250 2 500
inoxidable
Almacenaje del pollo Cámara de frío 800 litros 10 2 20
5,45 kg por
Pelado Pelador de papas 26.69 7 186.83
minuto
Inspección de la papa Ninguno N/A 25 7 175
Cortadores de 5 kg por
Corte 36 7 252
papa minuto
Tanque de acero
Eliminar almidón 50 litros 15 7 105
inoxidable
Secado Ninguno N/A 15 7 105
Tanque de acero
Descongelado 50 litros 15 7 105
inoxidable
Mesas de acero
Condimentado 50 kg 60 14 840
inoxidable
20 litros (20
Freído Freidoras de aire 15 224 3360
porciones)
Servido Ninguno N/A 640 7 4480
TOTAL 11228.83
Minutos diarios 1604.12
Nota: Elaborado por autores

La actividad de condimentado se realizará 2 veces al día según el requerimiento del

producto, por lo tanto, la frecuencia por semana será de 14 veces. Para el caso específico
del proceso de freído se cuenta con 2 freidoras grandes y 4 freidoras pequeñas, esto
proporciona una capacidad de producción de 20 porciones cada 15 minutos, lo que
proporciona una frecuencia de 4 veces por hora por 8 horas de trabajo diario, lo que
significa 32 veces por día y 224 veces por semana. Para el caso de la actividad de servido
se planea producir alrededor de 320 porciones al día, considerando un tiempo promedio
de servido de 2 minutos por porción se tiene un total de 640 minutos de trabajo diario con
una frecuencia de 7 días por semana.
 [Link] Balance de la mano de obra
De los 1604.12 minutos diarios que se necesita de mano de obra para la producción, y
considerando que los colaboradores tienen disponibles 420 minutos de trabajo efectivo
por turno de 8 horas (aprovechamiento del 87.5% del tiempo total), se tiene lo siguiente:

1604.12
= 3.82 𝑐𝑜𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠
420

Se necesitará 4 colaboradores, sin embargo, en esta determinación no se ha considerado

los periodos de vacaciones, faltas injustificadas, calamidades, ausentismos por
enfermedad, entre otros, por lo que se decide contratar a 5 colaboradores para la
producción, los cuales tendrán un porcentaje de aprovechamiento de:

Minutos disponibles de 5 colaboradores: 5 x 420=2100

Minutos necesarios por turno de 8 horas: 1604.12

1604.12
𝑥100 = 76.39%
2100

Esto significa que los colaboradores van a trabajar el 76.39% del 87.5% del tiempo total
disponible.

1.5.3 Determinación de las áreas de trabajo necesarias

A continuación, se presentan las áreas de trabajo necesarias con las que debe contar la
planta:

[Link] Área de recepción de materia prima

En esta área se receptarán todas las materias primas y materiales que sean necesarios
dentro del proceso de producción como lo son las papas y el pollo. Se debe considerar
que el área debe tener espacio suficiente para que un vehículo pueda estacionarse.

[Link] Almacén de materias primas

En el almacén se guardará los insumos y materias primas que no necesiten refrigeración,
principalmente la papa. Se manejarán alrededor de 10 quintales de papa dos veces a la
semana, cada quintal tiene una longitud de 75 cm, un ancho de 45 cm y una altura de 25
cm. Estos quintales de papa serán apilados en forma de pirámide con 4 quintales en la
base. En el almacén se establecerá el espacio para el pesado, la revisión, la selección y el
lavado, desinfectado y enjuagado de la papa y el pollo por lo que se deberá considerar el
área necesaria para maniobrar y para ubicar los equipos necesarios, a continuación, se
presenta los cálculos pertinentes para la determinación del área de almacenaje:

[Link].1 Área para almacenar la papa

Longitud del quintal de papa: 0.75 m

Ancho del quintal de papa: 0.45 m

Alto del quintal de papa: 0.25 cm

0.45 𝑚 ∗ 4 = 1.8 𝑚

Los quintales serán colocados uno a lado del otro a lo largo, por lo que los 4 quintales
juntos tendrán una longitud de 1.8 m y una profundidad de 0.75 m. Por lo tanto, el área
necesaria para almacenar los 10 quintales será de:

1.8 𝑚 ∗ 0.75 𝑚 = 1.35 𝑚2

[Link].2 Área para el pesaje

Cada una de las balanzas tiene 45 cm de ancho, 60 cm de longitud y 66.5 cm de altura,
por lo que las dos balanzas ocupan un total de 0.90 m de ancho y 1.20 m de longitud, a
esto se le debe sumar el área necesaria para maniobrar la mercadería, lo que daría un total
1.70 m de ancho y 1.70 m de longitud, por lo tanto, el área requerida será de:

1.70 𝑚 ∗ 1.70 𝑚 = 2.89 𝑚2

[Link].3 Área de selección

En el área de selección se cuenta con una mesa que tiene 150 cm de longitud, 50 cm de
ancho y 80 cm de alto, incluido el área de maniobra la mesa de selección deberá contar
con un espacio de 1.20 m de ancho y 1.50 m de longitud, por lo tanto, el área necesaria
para la selección será de:

1.20 𝑚 ∗ 1.50 𝑚 = 1.8 𝑚2

[Link].4 Área de lavado, desinfectado y enjuagado

En el área de lavado, desinfectado y enjuagado existirán 4 tanques de 75 cm de longitud,
50 cm de ancho y 80 cm de alto, incluido el área necesaria para maniobrar se tiene que el
área deberá contar con un espacio de 3 m de longitud y 0.90 m de ancho. Por lo tanto, el
área necesaria será de:

3 𝑚 ∗ 0.90 𝑚 = 2.7 𝑚2
 [Link].5 Área de transporte
Para el transporte de la materia prima se utilizará un carrito que tiene 50 cm de ancho, 75
cm de longitud y 75 cm de altitud, por lo que se necesita un espacio de al menos 4 m2
para poder maniobrar.

[Link] Producción
[Link].1 Área de pelado
Para esta área se ocupará un pelador de papas industrial que tiene 50 cm de ancho, 60 cm
de longitud y 72 cm de alto, incluido el área de maniobra se necesitará un espacio de 1 m
de ancho por 1.50 de longitud, por lo tanto, se necesitará un área de:

1 𝑚 ∗ 1.50 𝑚 = 1.50 𝑚2

[Link].2 Área de frío

Para el área de frío se cuenta con una cámara de frío y un congelador convencional, la
primera cuenta con unas dimensiones de 118 cm de longitud, 70 cm de ancho y 200 cm
de alto. La segunda posee 70 cm de ancho, 80 cm de longitud y 178 cm de altitud. Incluida
el área de maniobra se tiene que será necesario un espacio para los dos congeladores de
1.20 cm de ancho y 1.98 m de longitud, por lo tanto, se requiere un área de:

1.20 𝑚 ∗ 1.98 𝑚 = 2.38 𝑚2

[Link].3 Área de corte, condimentación y freído

En esta área se utilizarán 3 mesas con las siguientes dimensiones cada una, 150 cm de
longitud, 50 cm de ancho y 80 cm de alto, en ellas se colocarán las freidoras, las cortadoras
y el espacio restante se utilizará para despresar el pollo y condimentar las materias primas.
En total para albergar las tres mesas incluido el área de maniobra se necesita un espacio
de 4.5 m de largo y 1 m de ancho, por lo tanto, será necesaria un área total de:

4.5 𝑚 ∗ 1 𝑚 = 4 𝑚2

[Link].4 Área de descongelamiento y eliminación del almidón

Aquí constarán tres tanques de 75 cm de longitud, 50 cm de ancho y 80 cm de alto, que
serán utilizado para las actividades de descongelamiento del pollo y la eliminación del
almidón de las papas. En total se requiere incluida el área de maniobra un espacio de 2.25
m de longitud y 1 m de ancho, por lo tanto, será necesaria un área de:

2.25 𝑚 ∗ 1 𝑚 = 2.25 𝑚2
 [Link].5 Área de suministros y menajes de cocina
En esta área estarán ubicados dos escaparates de 110 cm de longitud, 50 cm de ancho y
180 cm de alto, cada uno, y serán utilizados para ubicar los suministros de cocina
necesarios, así como también los utensilios. Por lo tanto, se requiere un espacio incluido
el área de maniobra de 2.20 m de longitud y 1 m de ancho, necesitando un área total de:

2.20 𝑚 ∗ 1 𝑚 = 2.20 𝑚2

[Link] Sanitarios para el área de producción y administración

La legislación vigente en el país en su Normativa Técnica Sanitaria sobre prácticas
correctivas de Higiene (2015) determina que los servicios higiénicos para el personal
deben estar disponibles para asegurar su higiene personal previniendo la contaminación
de los alimentos. Estarán ubicado de manera tal que mantengan independencia de las otras
áreas de la planta, sin tener contacto directo con las áreas de proceso y designados para
hombres y mujeres, deben mantenerse limpios y ventilados y las instalaciones deberán
incluir, lavamanos y medios de secado de manos, basurero con tapa y funda plástica en
su interior y un área específica para colocar los artículos personales o de preferencia
contar con vestuarios adecuados para el personal.

La planta contará con un área de vestuarios dividida en dos partes, una destinada para el
personal masculino y otra destinada para el personal femenino, cada espacio contará con
dos baterías sanitarias, dos lavamanos y un escaparate donde el personal podrá colocar
sus pertenencias. Cada una constará de un área de 6 m2 , en total 12 m2 para el área de
sanitarios.

[Link] Oficinas administrativas

Se contará con dos oficinas administrativas, una para la gerencia y otra para el área de
venta y marketing. La primera oficina tendrá un espacio de 4 m2 , mientras que la segunda
contará con un espacio de 6 m2 y en ella se albergará 2 escritorios, uno para contabilidad,
y uno para marketing. En total se necesitará 10 m2 para el área de las oficinas
administrativas.

[Link] Estacionamiento
El estacionamiento deberá albergar al menos 5 vehículos. Cada vehículo tiene en
promedio 3 m de longitud y 2 m de ancho. Para poder maniobrar es necesario un área de
al menos la misma longitud y ancho del vehículo, por lo tanto, para el estacionamiento
será necesario un espacio de 9 m x 10 m, en total 90 m2 .
 [Link] Área de recepción
El área de recepción será donde se recibirá y atenderá a los clientes, esta área deberá estar
ubicada junto al área de producción. En esta área se encontrará un mostrador para la caja
registradora que ocupará en promedio un área de 2 m2 .

[Link] Área de comedor

El área del comedor será el área donde los clientes se ubicarán para consumir sus
alimentos, se estima tener 10 mesas con 4 sillas cada una, cada mesa ocupa un área de 1
m2 , se ubicarán a 1.5 m una de la otra, por tal motivo será necesaria un área de 3.5 m x
11 m, en total 66 m2 . La distribución de las mesas se hará en 5 filas y dos columnas.

[Link] Sanitarios para los clientes

La distribución de los sanitarios será en dos partes, la primera área destinada a los
sanitarios de las damas y la segunda al sanitario de los caballeros. Cada área contará con
dos sanitarios y dos lavamanos por lo que será necesario un espacio por área de 4 m2 , en
total 8 m2 para los sanitarios de los clientes.

Tabla 7.

Resumen de las áreas de trabajo necesarias

Descripción m² Total m²
Área de recepción de materia prima 15

Almacén de materias primas 10,94

Área para almacenar la papa 1,35

Área para el pesaje 2,89

Área de selección 2,7

Área de transporte 4

Producción 12,33

Área de pelado 1,5

Área de frío 2,38

Área de corte, condimentación y freído 4

Área de descongelamiento y eliminación del almidón 2,25

Área de suministros y menajes de cocina 2,2

 Sanitarios para el área de producción y administración 12

Oficinas administrativas 10

Estacionamiento 90

Área de recepción 2

Área de comedor 66

Sanitario para los clientes 8

TOTAL 226,27

Nota: Elaborado por autores

1.5.4 Distribución de la planta

Para la distribución de la planta se utilizará el método SLP (Systematic Layout Planning)
o Distribución Sistemática de las Instalaciones de la Planta. Este método consiste según
Baca (2016) en obtener un diagrama de relación de actividades construido con dos
códigos, el primero de cercanía representado por letras y por líneas, donde cada letra (o
número de líneas) representa la necesidad de que dos áreas estén ubicadas cerca o lejos
una de la otra, el segundo código es de razones, representado por números, cada número
representa por qué se decide que un área esté cerca o lejos de otra, a continuación se
presentan los códigos:

Tabla 8.

Código de cercanía
Letra Orden de proximidad Valor en líneas

A Absolutamente necesaria

E Especialmente importante

I Importante

O Ordinaria o normal

U Unimportante (sin importancia)

X Indeseable

XX Muy indeseable

Nota: Tomado del libro de Baca (2016). Elaborado por autores

Tabla 9.

Código de razones
Número Razón
1 Por control
2 Por higiene
3 Por proceso
4 Por conveniencia
5 Por seguridad
Nota: Tomado del libro de Baca (2016). Elaborado por autores

La planta cuenta con nueve áreas principales las cuales se enumeran a continuación:

1. Área de recepción de materias primas

2. Almacén de materias primas

3. Producción

4. Sanitarios para el área de producción y administración

5. Oficinas administrativas

6. Estacionamiento

7. Área de recepción

8. Área de comedor

9. Sanitario para los clientes

Figura 7.

Diagrama general de relación de actividades

Nota: Elaborado por autores

Figura 8.

Diagrama de hilos de la empresa

Nota: Elaborado por autores

Figura 9.

Planta baja del plano general de la empresa

Nota: Elaborado por autores

Figura 10.

Planta alta del plano general de la empresa

Nota: Elaborado por autores