AMPLIACIÓN DE

INSTALACIONES
PRÁCTICAS DE AUTOMATISMOS

29 DE NOVIEMBRE DE 2019
ALEJANDRO RODRÍGUEZ PORTO
Grado en Ingeniería Industrial Eléctrica
Contenido
PRÁCTICA 1: CARACTERÍSTICAS DE PLC’s ...................................................................................... 2
PRÁCTICA 2: REALIZACIÓN DE PROGRAMAS BÁSICOS .................................................................. 3
Listado del programa Step 7. .................................................................................................... 3
Programa comentado................................................................................................................ 5
Esquema de conexión. Mando y fuerza. ................................................................................... 5
PRÁCTICA 3: PRÁCTICAS CON GRAFCET ........................................................................................ 6
Grafecet. .................................................................................................................................... 7
Programa Step 7. ....................................................................................................................... 7
Programa comentado.............................................................................................................. 11
Esquema de conexión: Mando y fuerza. ................................................................................. 12
PRÁCTICA 4: PRÁCTICAS CON HMI .............................................................................................. 13
Grafcet. .................................................................................................................................... 14
Listado del programa. ............................................................................................................. 14
Pantalla del HMI. ..................................................................................................................... 18
Programa comentado.............................................................................................................. 18
PRÁCTICA 5: PROCESO CON TROMEL ......................................................................................... 19
Realizar los cálculos necesarios para dimensionar los elementos necesarios para realizar el
proceso. ................................................................................................................................... 20
Relación de material necesario para su realización. ............................................................... 24
Programa para el PLC. ............................................................................................................. 25
Programa comentado.............................................................................................................. 28
Pantallas de HMI ..................................................................................................................... 28
Esquema de conexión: Mando y fuerza. ................................................................................. 29
PRÁCTICA 6: PROCESO INDUSTRIAL ............................................................................................ 30
Programa Step7. ...................................................................................................................... 31
PRÁCTICA 1: CARACTERÍSTICAS DE PLC’s
Busca información de autómatas de gama baja y media de las siguientes marca de autómatas.
Haz una relación de sus principales características: Capacidad de memoria, velocidad, máximo
número de entradas/salidas:

- Siemens
- Omron
- Schneider
- Vipa
PRÁCTICA 2: REALIZACIÓN DE PROGRAMAS BÁSICOS

Se trata de realizar los montajes ejemplo del tema de Step 7.

Ejemplo 1: Se trata de realizar el arranque de dos motores de forma secuencial. El proceso será
el siguiente: Pulsamos en el botón de marcha, el primer motor se pone en marcha, al cabo de 5
segundos arranca el segundo motor.

Para detener el proceso podemos pulsar en el botón de paro o en la seta de emergencia.

Asignación de entradas y salidas

Señal de Entrada Entrada PLC Señal de Salida Salida PLC

Marcha I0.1 Motor 1 Q0.0

Paro I0.0 Motor 2 Q0.1

Seta I0.2

Listado del programa Step 7.

Programa comentado.
El segmento uno esperaremos la señal de marcha (I0.1) al mismo tiempo que se comprueba
que la seta de emergencia (I0.2) se encuentra en su estado de reposo.

El segmento dos pone en funcionamiento el motor 1 (Q0.0) y al mismo tiempo accionamos el

temporizador (T1).

El segmento tres tendremos en paralelo el paro(I0.0) y la seta de emergencia (I0.2) para

realizar el paro del motor1 (Q0.0).

El segmento cuatro esperará la temporización de T1 para poner en marcha el motor2 (Q0.1).

El segmento cinco se corresponde con la rama de paro y emergencia para el motor2, este
segmento podría haber sido implementado con el segmento tres.

Esquema de conexión. Mando y fuerza.

PRÁCTICA 3: PRÁCTICAS CON GRAFCET
Ejemplo 1:Se desea diseñar un sistema de batido industrial como el que se muestra en la figura.
Con el depósito vacío (en cero lógico) activamos el pulsador de “Marcha” a continuación se abre
la electroválvula de entrada de producto. A la vez se activará el “Mezclador” y el “Calentador”.
Cuando llegue al nivel de “Llenado” se para el calentador y después de 30 segundos se abre la
electroválvula de descarga. Cuando llegue a la señal de “Vacío” se detiene el mezclador y se
cierra la electroválvula de vacío.

Asignación de entradas y salidas:

Señal de Entrada Entrada PLC Señal de Salida Salida PLC

Sensor Vacio I0.0 Mezcla Q0.0

Sensor Lleno I0.1 Calentar Q0.1

Marcha I0.2 Electroválvula Q0.2

Llenado

Electroválvula Q0.3
Vaciado
Grafecet.

Programa Step 7.
Programa comentado.
El segmento uno se corresponde con la etapa 0, donde confirmamos que partimos de la
posición inicial de reposo.

El segmento dos se corresponde con la transición entre la etapa 0 y la etapa 1, en la que

confirmamos que el depósito se encuentre vacío mediante el sensor de vacío (I0.0).

El segmento tres se corresponde con la etapa 1y la transición 1→2, donde esperaremos que se
accione el pulsador de marcha para iniciar el llenado del tanque.

El segmento cuatro se corresponde con la etapa 2, tras haber accionado el pulsador de marcha
se procede al llenado, calentado y mezclado del producto del tanque.

El segmento cinco se corresponde con la transición 2→3,en este punto esperaremos la

confirmación de tanque lleno mediante el sensor (I0.1).

El segmento seis se corresponde con la etapa 3, tras haber confirmado que el tanque está
lleno procederemos a finalizar los procesos de llenado y calentado, además de iniciar el
proceso de temporización para abrir la electroválvula de vaciado.

El segmento siete se corresponde a la transición 3→4,esperamos la confirmación de que ha

transcurrido el tiempo establecido en el temporizador a la conexión (T1).

El segmento ocho se corresponde a la etapa 4, tras haber transcurrido la temporización

activamos la electroválvula de vaciado.

El segmento nueve se corresponde con la transición 4→5, esperaremos en este punto a la

confirmación de que el tanque se ha vaciado completamente mediante el sensor de vacío
(I0.0).

El segmento diez se corresponde con la etapa 5, precedemos a finalizar los procesos de

mezclado y vaciado del tanque.

El segmento once se corresponde con la transición 5→0, para finalizar el proceso confirmamos
que el tanque se encuentre vacío mediante la confirmación por parte del sensor de vacío (I0.0)
para volver al punto inicial y poder realizar otro ciclo.
Esquema de conexión: Mando y fuerza.
PRÁCTICA 4: PRÁCTICAS CON HMI
ENUNCIADO DEL PROCESO

Se trata de controlar un conjunto de cintas como indica en la figura. En esta figura se dispone
de una cinta principal (cinta 1) en la que se depositará el producto que después se repartirá
entre las tres cintas secundarias.

El arranque se hará actuando sobre el pulsador de marcha, en este momento se activarán las
tres cintas secundarias y al cabo de 5 segundos comenzará a funcionar la cinta principal.

Disponemos de setas de emergencia en cada cinta transportadora y en el cuadro principal. Estas

setas de emergencia se encuentran normalmente cerradas y cableadas en serie. Al actuar sobre
cualquiera de estas setas de emergencia el sistema de detendrá instantáneamente de forma
que no volverá a ponerse en marcha hasta que la seta de emergencia no vuelva a la posición de
reposo (cerrada) y se vuelva a actuar sobre el pulsador de marcha.

Asimismo cada motor dispone de un contacto auxiliar de su interruptor térmico que se utilizará
como una entrada para el autómata; cuando se abra un interruptor térmico por sobrecarga se
detendrá la cinta correspondiente y la principal, siguiendo las otras cintas funcionando
normalmente. Reponiendo el térmico volverán al funcionar la cinta principal y la secundaria que
se haya parado.
Por último, tenemos dos señales luminosas una de funcionamiento y otra de fallo.

ENTRADAS SALIDAS

Siemens Siemens
I0.0 Q0.0
Paro Motor 1
I0.1 Q0.1
Marcha Motor 2
I0.3 Q0.2
Seta Motor 3
I0.4 Q0.3
Térmico 1 Motor 4
I0.5 Q0.4
Térmico 2 Funcionamiento
I0.6 Q0.5
Térmico 3 Fallo
I0.7
Térmico 4

Grafcet.
Como se nos indico en el aula la realización de un grafcet para este tipo de secuencia
se complica en exceso por tanto se realizo directamente el programa tomando como
referencia el ejemplo disponible en los apuntes en la lección 9.

Listado del programa.

Pantalla del HMI.

Programa comentado.
Debido a que la simulación de esta práctica se realizará mediante pantalla HMI tendremos
duplicadas todas las entradas y salidas, ya que tendremos las salidas para la simulación HMI.

El segmento uno esperará la activación del pulsador de marcha (I0.1).

El segmento dos tendrá la función de realizar el paro de funcionamiento al activarse el

pulsador de paro (I0.0) o la seta de emergencia (I0.3)

El segmento tres se empleará para reconocer el fallo en caso de un salto térmico para la cinta
transportadora 2 (Q0.1). Permitiendo su funcionamiento en caso de no existir fallo y parándola
en el caso contrario.

Los segmentos cuatro y cinco realizarán la misma función que el segmento tres, pero cada uno
de ellos reconocerá fallos térmicos en las cintas tres y cuatro respectivamente.

El segmento seis activará un temporizador (T1) en caso de que todas las cintas secundarias se
encuentren en funcionamiento.

El segmento siete activará la cinta principal transcurrido el tiempo programado en el

temporizador (T1)

El segmento ocho se corresponde con una señal lumínica que será activada en el caso de que
uno o más relés térmicos presenten fallo o hayan actuado.

El segmento nueve se corresponde con una señal lumínica que estará activada siempre y
cuando todos los relés térmicos se encuentren en su estado de reposo.
PRÁCTICA 5: PROCESO CON TROMEL
Realizar el siguiente proceso:

En un determinado proceso
industrial, un producto llega a un
trómel para ser cocido durante un
tiempo. El llenado se produce
después de recibir la señal de
“marcha” el sistema con el siguiente
detalle:

- Se abre la compuerta
superior (Q0.4) del trómel
para que entre el producto.
- En este mismo instante se pone en marcha el motor del trómel (Q0.0).
- Al cabo de 30 segundos se cierra la compuerta superior (Q0.5) y comienza el proceso de
cocción (la temperatura del trómel se supone controlada de forma independiente). Este
proceso dura 20 minutos.
- Pasado el tiempo se abre la compuerta inferior (Q0.6).
- Al caer el producto es detectado por la fotocélula inferiorque pone en marcha la cinta
(Q0.1) para transportar el producto.
- Cuando la fotocélula deje de detectar producto seguirá funcionando durante 30
segundos más.
- Después de este tiempo se parará la cinta, se cierra la compuerta inferior (Q0.7) y se
para el trómel. El sistema queda listo para un nuevo proceso.
Las características eléctricas son:

- Potencia del motor del trómel: 20 CV

- Potencia del motor de la cinta transportadora: 12 CV
- Distancia máxima desde los motores al cuadro de control 30 m y 20 m la línea general
de alimentación al cuadro.
- También tendremos un interruptor tipo “maneta” para seleccionar
“manual/automático”, para que, en caso de mantenimiento, seleccionado el
modo manual podamos accionar uno a uno todos los motores y electroválvulas
de forma independiente.

Realizar los cálculos necesarios para dimensionar los elementos necesarios para realizar el
proceso.

Identificar los elementos eléctricos y neumáticos necesarios para el montaje.

Realizar el programa en Step 7 y un Scada(HMI) de control.

Asignación de entradas y salidas:

ENTRADAS SALIDAS
Marcha I 0.0 Motor trómel Q 0.0
Sensor abre superior I 0.1 Motor cinta Q 0.1
Sensor cierra superior I 0.2 Abre cilindro superior Q 0.4
Sensor abre inferior I 0.3 Cierra cilindro superior Q 0.5
Sensor cierra inferior I 0.4 Abre cilindro inferior Q 0.6
Fotocélula I 0.5 Cierra cilindro inferior Q 0.7
Manual/Automático I 0.6

Realizar los cálculos necesarios para dimensionar los elementos necesarios

para realizar el proceso.
El primer paso para realizar los cálculos será obtener la potencia eléctrica demandada de la red,
ya que el dato de 20 y 12CV se corresponden con la potencia mecánica que entregan en el rotor.
Debido a que no se nos indica ni el tipo de conexión, ni su tensión de alimentación, ni su
corriente demandada según la forma de conexión tomaremos el dato de la potencia como
potencia eléctrica demandada directamente.

Motor Tromel:

736 𝑊
- 𝑃𝑡𝑟𝑜𝑚𝑒𝑙 = 20 𝐶𝑉 𝑥 = 14720 𝑊 = 14,72 𝑘𝑊
1 𝐶𝑉

Motor cinta transportadora:

736 𝑊
- 𝑃𝑐𝑖𝑛𝑡𝑎 = 12 𝐶𝑉 𝑥 = 8832 𝑊 = 8,832 𝑘𝑊
1 𝐶𝑉

Según el Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión (ITC-BT-47), la potencia de los motores

debe multiplicarse por un coeficiente de seguridad que valdrá 1,25 (125%). Pero cuando existe
más de un motor solo se incrementará la potencia del mayor de los motores, que en nuestro
caso será el motor del tromel

Por lo tanto:

𝑃𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = (𝑃𝑡𝑟𝑜𝑚𝑒𝑙 𝑥 1,25) + 𝑃𝑐𝑖𝑛𝑡𝑎 = 14,72 𝑥 1,25 + 8,832 = 27,232 𝑘𝑊

= 27232 𝑊

Obtenida la potencia total supondremos que estamos conectados a una línea trifásica de 700V
entre fases y considerando un factor de potencia igual a 0,8, ya que un factor de potencia
superior a 0.9 indicaría la necesidad de introducir baterías de condensadores para la
compensación de reactiva.

Con estas consideraciones ya podemos calcular la intensidad total de la instalación:

𝑃𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 27232
𝐼𝐿 = = = 48.63 𝐴
𝑈𝐿 𝑥 cos 𝜑 700 𝑥 0,8
-

A continuación, obtendremos el valor de la corriente demandada por cada motor. Debido a que
el reglamento de baja tensión establece un valor máximo de la corriente demandada en el
arranque, optaremos por realizar una conexión en estrella que supondrá una corriente tres
veces menor que la demandada durante el arranque en triángulo.

𝑃𝑡𝑟𝑜𝑚𝑒𝑙 𝑥 1,25 14720 𝑥 1,25

𝐼𝐿 = 𝐼𝐹 = = = 32.85 𝐴
𝑈𝐿 𝑥 cos 𝜑 700 𝑥 0,8
𝑃𝑐𝑖𝑛𝑡𝑎 8832
𝐼𝐿 = 𝐼𝐹 = = = 15.77 𝐴
𝑈𝐿 𝑥 cos 𝜑 700 𝑥 0,8
Una vez conocidas las corrientes que han de circular por los conductores, consultaremos la ITC-
BT-19 donde encontraremos la tabla correspondiente para el cálculo de las secciones a partir de
la intensidad máxima admisible.

Otro punto a tener en cuenta será la forma de disposición del cableado, el cual será realizado
sobre bandeja de rejilla desde los cuadros hasta los motores.
En el caso del tromel la intensidad admisible inmediatamente superior a nuestro valor calculado
es de 33 A pero, la diferencia es mínima y por lo tanto consideraremos apropiado optar por la
siguiente superior, de 45 A y una sección normalizada de 4 mm2.

En el caso de la cinta transportadora, la intensidad admisible inmediatamente superior a nuestro

valor calculado es 24 A y por lo tanto la sección normalizada será de 2,5 mm2.

Por último, debemos comprobar que nuestra caída de tensión cumpla con la normativa vigente
que estable un máximo de 6.5% de caída de tensión entre la cabecera y los receptores de la
instalación.

En nuestro caso la distancia máxima de los motores al cuadro son 30 m. Para calcular la caída de
tensión calcularemos la siguiente fórmula:

𝑃𝑥𝐿 14720 𝑥 1,25 𝑥 30

𝑐. 𝑑. 𝑡. 𝑡𝑟𝑜𝑚𝑒𝑙 = = = 3.52𝑉
𝑒𝑥𝑆𝑥𝑉 56 𝑥 4 𝑥 700
𝑃𝑥𝐿 8832 𝑥 30
𝑐. 𝑑. 𝑡. 𝑐𝑖𝑛𝑡𝑎 = = = 2.7𝑉
𝑒𝑥𝑆𝑥𝑉 56 𝑥 2.5 𝑥 700
Dónde:

c.d.t.: caída de tensión V

P: Potencia mayor W
L: Distancia máxima de motores al cuadro m
e: conductividad del cobre S/m
S: sección mm2
V: tensión V

En ambos casos observamos una caída de tensión situada por debajo del 6.5% límite y por lo
tanto el dimensionamiento del cableado de los motores cumple normativa.

Calcularemos ahora el dimensionamiento del cableado de la línea general de alimentación del

cuadro, por la cual circula una corriente de 48.63 A. A diferencia que, en el cableado de los
motores, ahora dispondremos de un cableado empotrado en obra.
Por tanto, observamos que la sección normalizada capaz de aguantar la corriente en circulación
será de 10 mm2 y la corriente admisible será de 60 A.

Protecciones:

El valor de la corriente circulando por la línea general es de 48.63 A. Hemos decidido elegir un
magnetotérmico de 63 A para evitar sobreintensidades que puedan provocar daños en los
conductores. El modelo que hemos elegido es el Schneider NG125 de corte principal de curva C.
tetrapolar.

El diferencial seleccionado es el modelo que presenta 63 A y 300 mA de sensibilidad.

Para el circuito de mando, constituido por el autómata y los elementos de control, emplearemos
un interruptor automático bipolar de 25 A, y un diferencial de 25 A/ 30 mA de sensibilidad. Este
diferencial se adecúa a la protección de las personas, presentando una sensibilidad tal que
permite minimizar los riesgos en caso de derivación de corriente.

Pasamos ahora a la protección de los motores, para lo cual necesitaremos interruptores

automáticos que soporten la intensidad nominal de los mismos.

Para el tromel, que tiene una intensidad nominal de 32,85 A, emplearemos el interruptor
automático de la marca SCHNEIDER modelo LV426123.

Para el motor de la cinta, que tiene una intensidad nominal de 15,77 A, emplearemos el
interruptor de la marcha SCHNEIDER modelo LV426705.

Para poner fin a este apartado de cálculos deberemos realizar la selección de los contactores de
arranque que se instalarán en los motores eléctricos.

Se exige que la punta de arranque no supere tres veces la intensidad nominal del motor de
menor potencia y dos veces la intensidad nominal del motor de mayor potencia.

Para el motor del tromel, a cuya potencia ya se le ha aplicado el factor multiplicador

correspondiente,de 18,4 kW, usaremos el contactor LC1D38V7.

Para el motor de la cinta transportadora, con una potencia de 8,83 kW, usaremos el contactor
LC1D18V7.
Relación de material necesario para su realización.
Cilindros neumáticos para apertura y cierre de compuertas. X2 uds.

Motor 20CV X1 uds.

Motor 12CV X1 uds.

Conductor de cobre

10 𝑚𝑚2 20mts.

4𝑚𝑚2 30mts.

2.5𝑚𝑚2 30mts

Interruptor de manteta mando 12/24V X1 uds.

Pulsadores/interruptores mando 12/24V X2 uds.

Sensores/finales de carrera 12/24V X4 uds.

Relés 12/24V X6 uds

Contactores

LC1D38V7 X1 uds.

LC1D18V7 X1 uds.

Válvula 3/2 (3 vías 2 posiciones) X2 uds.

PLC S7-1500 X1 uds.

Interruptor diferencial

300mA X1 uds.

30mA X1 uds.

Magnetotérmico Schneider NG125 4 polos X1 uds.

Interruptor automático

LV426123 X1 uds.

LV426705 X1 uds.

Fotocélula 12/24V X1 uds.

Programa para el PLC.
Programa comentado.
Debido a que la simulación de esta práctica se realizará mediante pantalla HMI tendremos
duplicadas todas las entradas y salidas, ya que tendremos las entradas para la simulación HMI
y las salidas para el PLC.

El segmento uno esperará la activación del pulsador de marcha (I0.1).

El segmento dos tendrá la función de realizar el paro de funcionamiento al activarse el

pulsador de paro (I0.0) o la seta de emergencia (I0.3)

El segmento tres se empleará para reconocer el fallo en caso de un salto térmico para la cinta
transportadora 2 (Q0.1). Permitiendo su funcionamiento en caso de no existir fallo y parándola
en el caso contrario.

Los segmentos cuatro y cinco realizarán la misma función que el segmento tres, pero cada uno
de ellos reconocerá fallos térmicos en las cintas tres y cuatro respectivamente.

El segmento seis activará un temporizador (T1) en caso de que todas las cintas secundarias se
encuentren en funcionamiento.

El segmento siete activará la cinta principal transcurrido el tiempo programado en el

temporizador (T1)

El segmento ocho se corresponde con una señal lumínica que será activada en el caso de que
uno o más relés térmicos presenten fallo o hayan actuado.

El segmento nueve se corresponde con una señal lumínica que estará activada siempre y
cuando todos los relés térmicos se encuentren en su estado de reposo.

Pantallas de HMI
Esquema de conexión: Mando y fuerza.
PRÁCTICA 6: PROCESO INDUSTRIAL
DESCRIPCIÓN

En este automatismo vamos a controlar el llenado de una tolva y su posterior expedición

mediante una cinta de descarga hasta un camión.

Disponemos de dos cintas transportadoras que envían el producto a la tolva (figura).

Estas dos cintas están situadas una a continuación de la otra, por lo que su
funcionamiento deberá estar enclavado. La potencia de los motores de estas cintas es
de 5 CV. Una vez pulsado el mando de marcha se pondrán en marcha y estarán
funcionando mientras el final de carrera de la tolva no indique que está llena.

Mientras se está llenando la tolva se produce la descarga a través de la cinta dosificadora

y, a la vez, funcionará a intervalos un motovibrador en la tolva para evitar que el
producto se apelmace.

El motor de la cinta dosificadora es de 7 CV y el motovibrador de 2CV.

Disponemos de setas de emergencia que se situarán una en el cuadro general y el resto

en los lugares de paso.

También tendremos un interruptor tipo “maneta” para seleccionar

“manual/automático”, para que, en caso de mantenimiento, seleccionado el modo
manual podamos accionar uno a uno todos los motores de forma independiente.
El cuadro de control estará situado a pie de máquina con una distancia máxima de 15 m
al motor más alejado. La línea de alimentación al cuadro de control tiene 25 m.

- Realiza el cálculo de secciones de las líneas y el esquema de mando y fuerza.

- Haz una relación del material necesario para la instalación eléctrica indicando sus
referencias.
- Esquemas de conexión.
- Programa Step 7.
- Pantallas de Wincc.

Programa Step7.