Instituto Politécnico Nacional.

Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica.

Unidad Ticomán.

Procesos de Manufactura Automotriz.

Ingeniería en Sistemas Automotrices.

Barrenado (drilling).

Docente: Ing. Diaz Salcedo Juan Manuel.

Integrantes: Cabrera Martínez Josué.

Cariño Moreno Duilio Norberto.

Lugo Ruiz Allen Federico.

Olvera Rodríguez Axel Enrique.

Portillo Padilla Edgar Julian.

Preciado Acua Diego Gabriel.

Rodríguez Martínez Josué.

Romero García Martín Alexis.

Romero Teniza David Alejandro.

Tecla Bautista Esteban.

 Indice

Introducción. 1

1. Definición 2

2. Clasificación. 3
2.1 Escariado. 3
2.2 Roscado interior. 3
2.3 Abocardado. 4
2.4 Avellanado. 4
2.5 Centrado. 4
2.6 Refrentado. 5

3. Materiales a procesar 6
3.1 Hierro 6
3.2 Aluminio 7
3.3 Bronce 8

4. Asociaciones internacionales y fabricantes Nacionales. 9

4.1 Asociaciones Industriales Nacionales 9
4.2 Asociaciones Industriales Internacionales 10

5. Cálculo de los parámetros de corte 12

5.1 Avance por revolución 12
5.2 Revoluciones por minuto [𝒓𝒑𝒎] 12
5.3 Régimen de arranque de viruta 13
5.4 Velocidad de corte 13
5.5 Tiempo de mecanizado 13
5.6 Velocidad de penetración 14

6. Maquinaria 15
6.1 Partes Mecánicas De Un Barreno. 15
6.2 Movimientos Característicos del Barreno. 15
6.3 Características y Ficha Técnica de Taladro de Banco 450W 16MM BARBERO TMB 16
16
6.4Cotización 16
6.5 Cimentación 17
6.6 Materiales De las Partes Mecánicas 17
6.6.1 Propiedades Mecánicas y Químicas de los Materiales 17
6.7 Normativas 18
6.8 Videos 18

7. Herramental 19
7.1 Prensa 19
 7.2 Plato magnético 20
7.3 Bridas o Mordazas de Rosca 20
7.4 Materiales 21
7.5 Videos 21

8. Herramientas de corte y sistemas de fijación (portaherramientas). 22

8.1 Barrenado. 22
8.2 Herramientas de barrenado en el área automotriz. 22
8.3 Materiales de barrenado utilizados en el área automotriz. 24
8.4 Videos de la forma de corte Barrenado. 25

9. Refrigerantes y Lubricación. 26
9.1 Refrigerantes. 26
9.2 Lubricación. 26
9.3 Lubricación y Refrigeración. 28

10. CONTROL DE CALIDAD 29

10.1 Pieza automotriz maquinada por barrenado 29
10.2 Equipos de medición y mediciones realizadas para la pieza 29
10.3 Videos (equipo de medición utilizado, antes durante y al final del proceso) 31

11. Medio Ambiente (norma ISO 14000) 32

11.1 Norma ISO 14000 32
11.2 Implementación de la norma ISO 14000, en la planta que actualmente produce la parte
automotriz seleccionada (Engranajes GRINDEL S.A.L.) 34

12.- Higiene y Seguridad (Norma Iso 18000). 35

12.1 - Implementación de un sistema de gestión 35
12.1.1 - Política de seguridad y salud ocupacional 35
12.1.2.- Identificación de peligros, evaluación de riesgos y determinación de control 36

CONCLUSIONES 38

REFERENCIAS 42
Introducción.
La siguiente investigación abarcara ampliamente el barrenado, el cual es un proceso de
maquinado ocupado para la manufactura, hablaremos de las clasificaciones de este proceso
resaltando las distintas técnicas que se emplean para este proceso, así como la maquinaria
que es ocupada, de esta misma detallaremos cuáles son sus principales componentes y cómo
es que esta maquinaria trabaja para esto analizaremos sus movimientos característicos así
como también se mencionarán los principales accesorios o herramental que es necesario para
un mejor desempeño de la maquinaria en las cuales se incluirán específicamente las que son
mayormente ocupadas para el desarrollo de piezas en el sector automotriz.

Otro punto a tratar será la ciencia de los materiales en dos puntos primero analizaremos los
materiales con los cuales trabajará la máquina para efectuar el proceso de dichos elementos,
veremos sus principales propiedades mecánicas, así como dureza, plasticidad, resistencia a la
tracción, ductilidad etc. En base a eso se determinará qué aplicación se le puede dar a ese
material, esto será más en específico para aplicaciones al sector automotriz. El otro punto a
tratar serán los materiales de los cuales están hechos las principales piezas de la maquinaria,
veremos qué requisitos son los que tienen que ser cumplidos para que la maquinaria trabaje
eficientemente a esto también se le agregara el tipo de cimentaciones para dicha maquinaria.

Para un mejor adecuado funcionamiento de la maquina esta tiene que tener un mantenimiento
tanto como preventivo y correctivo para esto se mencionarán algunos procesos de
mantenimiento para la maquinaria como el uso de refrigerantes el cual ayuda a prolongar la
vida útil de nuestra maquinaria, así como la de las piezas a maquinar, se especificarán los tipos
de refrigerantes y como seleccionar el adecuado para nuestra maquinaria. El otro punto es la
lubricación la cual es indispensable para un buen funcionamiento de la maquinaria, se
mencionará el proceso adecuado para lubricar la maquinaria y como saber que lubricante es
adecuado para la misma.

Se mostrarán algunos de los cálculos más frecuentes para una barrenadora tales como el
cálculo de avance por revolución, cálculo de RPM, cantidad máxima de viruta, tiempo parcial de
maquinado, la longitud total de recorrido, la velocidad de corte y velocidad de penetración.

Por último, mencionaremos algunas normativas que tienen que tomar en cuenta tanto en
sistema de calidad como en seguridad. Se mostrarán algunas de las normas ISO que rigen el
procesado de metales, así como también algunas Industrias Nacionales dedicadas al proceso
del barrenado.

1
1. Definición
Es una operación de maquinado que se usa para crear agujeros redondos en una pieza de
trabajo. El taladrado se realiza por lo general con una herramienta cilíndrica rotatoria, llamada
broca, que tiene dos bordes cortantes en su extremo. La broca avanza dentro de la pieza de
trabajo estacionaria para formar un agujero cuyo diámetro está determinado por el diámetro de
la broca. El taladrado se realiza en una prensa
taladradora, aunque otras máquinas herramienta
puedan ejecutar esta operación. El taladrado
(barrenado) es un término que cubre todos los
métodos para producir agujeros cilíndricos en
una pieza con herramientas de arranque de
viruta. Además del taladrado de agujeros cortos y
largos, también cubre el trepanado y los
mecanizados posteriores tales como escariado,
mandrinado, roscado y brochado. La diferencia
entre taladrado corto y taladrado profundo es que
el taladrado profundo es una técnica específica
diferente que se utiliza para mecanizar agujeros
donde su longitud es varias veces más larga que
su diámetro.

Con el desarrollo de brocas modernas el proceso

de taladrado ha cambiado de manera drástica,
porque con las brocas modernas se consigue que un taladro macizo de diámetro grande se
pueda realizar en una sola operación, sin necesidad de un agujero previo, ni de agujero guía, y
que la calidad del mecanizado y exactitud del agujero evite la operación posterior de escariado.
Como todo proceso de mecanizado por arranque de viruta la evacuación de esta se torna
crítica cuando el agujero es bastante profundo, por eso el taladrado está restringido según sean
las características de este. Cuanto mayor sea su profundidad, más importante es el control del
proceso y la evacuación de la viruta.

2
2. Clasificación.
Un barreno es un dispositivo o herramienta utilizado para realizar agujeros o pozos cilíndricos
extrayendo el material sólido perforado por medio de un tornillo helicoidal rotatorio. [1]

2.1 Escariado.

Se usa para agrandar ligeramente un agujero, suministrar una mejor tolerancia en su diámetro
y mejorar su acabado superficial. La herramienta se llama escariador y, por lo general, tiene
ranuras rectas.[2]

2.2 Roscado interior.

Esta operación se realiza por medio de un machuelo y se usa para cortar una rosca interior en
un agujero existente. [2]

3
2.3 Abocardado.

En el abocardado se produce un agujero escalonado en el cual un diámetro más grande sigue

a un diámetro más pequeño parcialmente dentro del agujero. Se usa un agujero abocardado
para asentar las cabezas de los pernos dentro de un agujero, de manera que no sobresalgan
de la superficie. [2]

2.4 Avellanado.

Es una operación similar al abocardado salvo que el escalón en el agujero tiene forma de cono
para tornillos y pernos de cabeza plana. [2]

2.5 Centrado.

También llamado taladrado central, esta operación taladra un agujero inicial para establecer
con precisión el lugar donde se taladrará el siguiente agujero. La herramienta se llama broca de
centros.[2]

4
2.6 Refrentado.

Es una operación similar al fresado que se usa para suministrar una superficie maquinada
plana en la pieza de trabajo en un área localizada. [2]

5
3. Materiales a procesar

3.1 Hierro

El hierro fundido se puede utilizar para producir componentes complejos a un coste

relativamente bajo, ya que su resistencia puede aumentarse añadiendo aditivos para cambiar
su estructura metálica.

A partir de tales características, las partes estructurales del automóvil con formas complicadas,
como partes deslizantes encontradas en los frenos de
disco que requieren lubricación y propiedades de
amortiguación de las vibraciones o carcasa del engranaje
donde se requiere fuerza, se pueden hacer de hierro
fundido.

En la tabla 1 se muestran ejemplos de los aceros mas

usados para maquinar, dependiendo de la composición
química y el tratamiento térmico se les puede dar un uso
diferente

Figura 3.1 E. (s. f.-b). Diagrama Esfuerzo-Deformación

Unitaria para el acero|

METALOGRAFÍA – UNIVERSIDAD

TECNOLÓGICA DE PEREIRA.

Tabla 3.1 A.C.E.M.A.Q. (s. f.). MATERIALES ACEMAQ. Información de materiales y su uso.

6
3.2 Aluminio

A nivel mecánico, el aluminio resulta blando y maleable, por lo que lo más frecuente es su uso
en forma de aleaciones. Las más comunes son las elaboradas con cobre, cinc, manganeso,
magnesio o silicio. Se las conoce como aleaciones ligeras, y son muy resistentes a la corrosión,
aunque ofrecen mayor resistencia y dureza que el aluminio puro. Por estas características
estos materiales son muy empleados en cableado eléctrico, pero no como parte de estructuras.
Las aleaciones, por tanto, permiten mejorar las condiciones naturales del aluminio, pudiendo
así fundirlo, forjarlo o utilizarlo para soldadura.

Tabla 3.2 Usos del aluminio en la industria | Alsimet. (s. f.).

Figura 3.2 Acevedo, M. (2019,

febrero).
Esfuerzo-deformación
materiales ductiles.
ResearchGate

7
3.3 Bronce

El bronce es una aleación metálica formada de cobre, como componente básico y de estaño,
con una proporción del 3 al 20%. Aun así, también puede incluir otros materiales en pequeñas
cantidades como plomo, cinc, fósforo o plata, entre muchos otros. El proceso de mecanizado
del bronce es sencillo, aunque tiene una elongación y ductilidad menor que el acero, por lo que
requiere un cuidado más específico.

3.3.1 Tipos de bronce para mecanizados

Existen diferentes tipos de bronce para mecanizados en función de los porcentajes que
contengan de cada componente o los materiales añadidos a ellos, variando sus características
y propiedades (dureza, plasticidad, resistencia a la tracción y a la corrosión, etc.), en función de
la aleación. Destacamos tres tipos de bronce:

· Bronce al estaño. Se caracterizan por la tenacidad, la alta resistencia a la corrosión, el

alto coeficiente de fricción y por la libertad de fisuras por corrosión. Se utiliza para los
diagramas, fuelles, seguros, bujes, arandelas de sujeción o para los discos de embrague. El
bronce al estaño puede contener hasta un 25% de plomo, pues las aleaciones de este
metal se utilizan en bujes o cojines de cargas tanto moderadas como ligeras.

· Bronce al silicio. Tienen propiedades mecánicas comparables a las de aceros de medio

carbón y una resistencia a la corrosión que se compara a la del cobre. Se utiliza
preferentemente en tanques, recipientes de presión, para la construcción marina o para los
conductos hidráulicos sujetos a presión.

· Bronce al aluminio. Estos bronces pueden contener entre un 4 y un 11% de aluminio. Los
bronces que tienen entre un 7.5 y un 11% de aluminio son los unifásicos y trabajan
perfectamente en frío y tienen buena resistencia por corrosión y por agua. El bronce de
aluminio tratado térmicamente se utiliza en tubos de condensador, recipientes a prueba de
corrosión, tuercas, tornillos, engranajes, cojinetes, bujes o piezas de bomba.

Figura 3.3 Martinez, A. (2010, junio).

ResearchGate. Diagrama esfuerzo deformación

para el bronce

8
4. Asociaciones internacionales y fabricantes Nacionales.

4.1 Asociaciones Industriales Nacionales

❖ A&C ELECTROEROSION, S.A. DE C.V.

Maquila de erosión, erosión por alambre y erosión por penetración, fabricación de herramientas
en general, matrices, punzones, porta punzones, barrenado de piezas templadas, reparación
de troqueles, dados, matrices, punzones, etc. [1]

Contacto de la Industria:

❖ Tel: () 55‐5148‐2744
❖ email: [email protected]

Dirección: Calle 16 No. 19 Col. Rústica Xalostoc 55340 Ecatepec de Morelos, Edo Mex [1]

❖ AMAPARTS PRECISION MACHINING, S.A. DE C.V.

Maquinados de precisión, barrenado de piezas para la industria automotriz. [1]

Contacto de la Industria:

❖ email: [email protected]
❖ email: [email protected]
❖ web: www.amaparts.com.mx

Dirección: Circuito de la Industria Norte No.71 Parque Industrial Lerma 52000 Lerma, Edo. de
México. [1]

❖ ARENA Y COMPAÑÍA, S.A DE C.V

Servicio de maquinados de piezas en torno, barrenado de piezas y fresadora convencional,

fabricación, reparación, sobre dibujo y muestra. Contamos con maquinaria nueva, así como
instrumentos de medición de alta calidad, para satisfacer al cliente en la entrega de nuestros
productos, tanto en bajos costos como en el tiempo de entrega. Fabricación de engranes,
chumaceras, flechas, rodillos, piezas para la industria, dispositivos para la industria automotriz,
rectificado de rodillo de poliuretano, goma, de caucho, geometría plana, etc. Somos una buena
opción para ser un proveedor calificado para su empresa. [1]

Contacto de la Industria

❖ Tel: (222) 854‐4804, 236‐2656, 236‐0028 y 235‐1606

❖ email: [email protected]

9
Dirección: Antiguo Camino a Manzanilla No. 68 Col. Joaquín Colombres 72300 Puebla, Pue.,
Pue. [1]

❖ CENTRO DE DISTRIBUCIÓN DE METALES Y ACEROS ESPECIALES KALI‐BRE, S.A

DE C.V.

Empresa dedicada a brindar servicios al mercado automotriz e industria en general contamos

con erosión corte por hilo, rectificadora plana, CNC, fresado, barrenado y torno. La calidad y
tiempo de entrega nos distinguen. [1]

Contamos con maquinaria MITSUBISHI 4 ejes viaje de la mesa 400X500X220. Realizamos

cortes de alta precisión como: matrices, punzones, cavidades, probetas, círculos finos,
engranes y mucho más. [1]

Contacto de la Industria.

❖ Tel: (222) 641‐2127, 254‐7436, 196‐5380 y 691‐0900

❖ email: [email protected]
❖ web: www.iaz017.wixsite.com/kalibre

Dirección: Zaragoza Sur No. 53 Col. Tlatepango 90990 San Pablo del Monte, Tlax. [1]

4.2 Asociaciones Industriales Internacionales

❖ SAE (Society of Automotive Engineers)

La Sociedad de Ingenieros de Automoción es una organización enfocada en la movilidad de los
profesionales en la ingeniería aeroespacial, automoción, y
todas las industrias comerciales especializadas en la
construcción de vehículos. Dicha sociedad establece las
normas que a día de hoy usamos en la industria automotriz.
Estas normas permiten hacer pruebas, mediciones, mejorar el
diseño de los automóviles y sus componentes. [2]

❖ ABIMAQ Asociación Brasileña de Máquinas y

Equipos

10
Fundada en 1975, es la asociación líder del Brasil que agrupa a más de 4.500 fabricantes de
bienes de capital mecánicos y que mediante sus diferentes segmentos organiza a los
productores de equipo y maquinaria. El sector metalmecánico está representado por la Cámara
Sectorial de Máquinas-Herramienta y Sistemas Integrados de Manufactura (CSMF). En la
actualidad, ABIMAQ organiza las dos exposiciones más importantes del sector en Brasil:
Feimafe y Mecánica. [3]

11
5. Cálculo de los parámetros de corte
5.1 Avance por revolución

Rapidez con la que la pieza se desplaza hacia el cortador o fresa. [1]

𝑓: 𝐴𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑝𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 [𝑚𝑚] 𝑜 [𝑖𝑛]

RPM: 𝑅𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜

𝑉𝑓: 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑛𝑒𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 [𝑚/𝑚𝑖𝑛] 𝑜 [𝑖𝑛/𝑚𝑖𝑛]

5.2 Revoluciones por minuto [𝒓𝒑𝒎]

Es la velocidad de giro que lleva el cortador para maquinar la pieza. [1]

𝑉𝑐: 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 [𝑚/𝑚𝑖𝑛] 𝑜 [𝑓𝑡/𝑚𝑖𝑛]

𝑑𝑚: 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑟𝑜𝑐𝑎 [𝑚𝑚]

12
5.3 Régimen de arranque de viruta

Es la cantidad de viruta máxima a desbastar en el maquinado. [1]

𝑉: 𝑅é𝑔𝑖𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑟𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑟𝑢𝑡𝑎 [𝑐𝑚3/𝑚𝑖𝑛]

𝑑𝑚: 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑟𝑜𝑐𝑎 [𝑚𝑚]

𝑓: 𝐴𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑝𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 [𝑚𝑚] 𝑜 [𝑖𝑛]

5.4 Velocidad de corte

Es el tiempo que toma hacer cada operación de maquinado. [1]

5.5 Tiempo de mecanizado

Tiempo parcial de cada barrenado. [1]

tp: 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎𝑑𝑜 [𝑚𝑖𝑛]

L: 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑑𝑜 [𝑚𝑚]

𝑉𝑓: 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑛𝑒𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 [𝑚/𝑚𝑖𝑛]

13
5.6 Velocidad de penetración

Tiempo parcial de cada barrenado. [1]

𝑓: 𝐴𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑝𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 [𝑚𝑚] 𝑜 [𝑖𝑛]

RPM: 𝑅𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜

FORMULAS ÚTILES PARA EL BARRENADO. (n.d.). Com.Mx. Retrieved February 17, 2022,
from http://www.herramientascleveland.com.mx/soporte/FORMULAS..pdf

14
6. Maquinaria
6.1 Partes Mecánicas De Un Barreno.

● Base o placa de asiento: soporta a la máquina dándole estabilidad y aportando

un montaje rígido para la
columna. [1]
● Columna: es el miembro
principal de la máquina
que se erige desde la
base y sobre la cual van
montados otros
componentes, como la
mesa y el cabezal de
taladrado. [1]
● Mesa: Su superficie es
perpendicular a la
columna, y mediante
un conjunto de
manija y cremallera
puede elevarse,
descender o girar en
torno a la columna.
[1]
● Cabezal taladrador: está montado en el costado superior de la columna y aloja el
mecanismo para girar la herramienta de corte y hacerla avanzar hacia la pieza
de trabajo. Este mecanismo consiste en un husillo y un motor de accionamiento
que están conectados por medio de una correa trapezoidal y poleas escalonadas
en la parte superior de la máquina, como muestra la siguiente figura. [1]
● La correa transmite el movimiento del motor al eje o husillo que sujeta e impulsa
la herramienta de corte y que se encuentra dentro de un manguito o camisa. [1]

6.2 Movimientos Característicos del Barreno.

El manejo de una máquina taladradora de columna es simple, porque consiste en solo dos
movimientos principales. [1]

● Movimiento de rotación de la herramienta de corte (broca): proporcionado por el

motor eléctrico de la máquina a través de una transmisión por poleas y
engranajes. [1]
● Movimiento de avance o penetración de la broca en la pieza de trabajo: puede
realizarse manualmente o automáticamente. Precisamente la naturaleza de este
movimiento de avance es el que distingue los dos tipos básicos de este tipo de
máquinas. [1]

15
6.3 Características y Ficha Técnica de Taladro de Banco 450W 16MM BARBERO
TMB 16

6.4Cotización

16
6.5 Cimentación

Se recomienda altamente que atornille su taladro al piso o a una mesa de trabajo para obtener
máxima estabilidad de su máquina. 1.

Utilice la base de su taladro para marcar el lugar en

donde colocará los tornillos en el piso o en la mesa con
una broca de 10 mm de diámetro. 2. Atornille su taladro
en la mesa con tornillos, tuercas y roldanas. Tenga en
mente que estas piezas no vienen incluidas con el
taladro. La herramienta utilizada en la ilustración es: (1)
La base de su taladro, (2) Tornillo, (3) Roldana plana, (4)
Roldana de hule, (5) Mesa de trabajo, (6) Roldana plana,
(7) Roldana de presión, (8) tuerca hexagonal y (9) tuerca
de apriete. [4]

6.6 Materiales De las Partes Mecánicas

● Base o placa de asiento: soporta a la máquina dándole estabilidad y aportando

un montaje rígido para la columna. Está construida generalmente en hierro
fundido y puede soportar vibraciones. [1]
● Columna: construida en acero fundido, es el miembro principal de la máquina
sobre la cual van montados otros componentes, como la mesa y el cabezal de
taladrado [1]

6.6.1 Propiedades Mecánicas y Químicas de los Materiales

Hierro Fundido

● El hierro es un metal muy flexible, tenaz, maleable y dúctil, si está pulverizado se

incendia al contacto con el aire, es muy buen conductor de electricidad y calor.
[5]
● Está compuesto por: 3.25 – 3.5 % C, 1.80 – 2.30 %, Si 0.15 – 0.40 %, Cu 0.05 –
0.9%, Mn 0.05 – 0.1%, Mo 0.12%, P máx 0.05 – 0.45%, Cr 0.15 % S máx. [6]

Acero Fundido

● El acero fundido se clasifica de acuerdo con su contenido de carbono, en: de

bajo carbono (< 0.2%), de medio carbono (de 0.2-0.5%) y de alto carbono (>
0.5%). [7]

17
 ● Las resistencias a la tensión de las aleaciones de acero fundido van desde
aproximadamente 65 hasta 200 kpsi (450 a 1380 MPa). [7]

6.7 Normativas

● ASTM A48 divide a las fundiciones grises en diferentes clases en función de su

resistencia mecánica. [4]

6.8 Videos

● https://youtu.be/wuqHr_pI2nk
● https://youtu.be/hTA4spiSyB8

18
7. Herramental
7.1 Prensa

Su función es sujetar piezas con formas geométricas prismáticas de tamaño pequeño o

mediano en la mesa del taladro de banco. [1]

Cuando se maquina piezas pequeñas que deben sobresalir de la mordaza para ser
mecanizadas, se coloca un calzo en la base fija de la mordaza, y sobre él, la pieza. Después el
husillo se desplaza a la boca móvil que sujeta la pieza contra el cuerpo fijo por medio de las
mordazas. A continuación, se muestran los tipos de mordazas que hay. [3]

Mordaza mecánica: Con esta se pueden fijar piezas prismáticas pequeñas y medianas. En
algunos casos, para mecanizar correctamente ciertas operaciones, se debe comprobar el
paralelismo entre las garras de la mordaza y el desplazamiento de la mesa con ayuda de un
reloj comparador.

Mordaza hidráulica: La mordaza hidráulica puede aplicar fuerzas de sujeción que van desde 2,5
hasta 8 toneladas. De igual forma existen diferentes tipos de prensas, a continuación, se
enlistan las más usadas para sujetar piezas en la fresadora.

Prensa sencilla: Puede atornillarse a la mesa, de tal manera que sus mordazas quedan
paralelas o en ángulo recto con el eje del husillo.

Prensa de base giratoria: Es muy similar a la prensa sencilla, sin embargo, esta posee una
base giratoria capaz de girar 360° en un plano horizontal.

19
Prensa universal: Tiene la característica de poder girar 360° en un plano horizontal y además
ser capaz de inclinarse de 0° a 90° en un plano vertical. Principalmente se utiliza cuando
requieren ángulos compuestos para el fresado. [3]

7.2 Plato magnético

Se emplean para fijar piezas con geometrías que no permiten sujetarlas de otra forma. La pieza
debe tener superficies mecanizadas, ya que se necesita una superficie de referencia. [4]

7.3 Bridas o Mordazas de Rosca

Su función es fijar piezas con formas irregulares sobre la mesa, aunque esto represente un
complicado proceso de sujeción. Es uno de los sistemas de sujeción especiales de taladro de
banco. Las mordazas de rosca se colocan de tal forma que el brazo mayor de palanca se
apoya sobre el soporte de tensión y el brazo menor sobre la pieza. [5]

Mordaza Imagen

Plana

Forma “U”

Forma de horquilla

Doblado angularmente en un lado

Doblado angularmente a ambos

lados

20
Sí se utilizan varias mordazas de rosca, se deben apretar los tornillos de tensión en forma
uniforme, ya que si no se realiza de esta forma la pieza se puede ladear. Una sujeción no
adecuada da como resultado un maquinado defectuoso. [6]

7.4 Materiales

Elemento Material

Prensa Base fija y móvil: Acero Dulce, fundición de acero, fundición perlítica.
Mordazas: Acero templado y rectificado.
Husillo: Acero.
Calzo: Acero templado y rectificado.

Bridas Brida regulable: Acero bonificado o tratado

Tornillo de regulación: Acero F-1140 pavonado o zincado
Brida de apoyo: Acero F-1140 templado y rectificado

Platos magnéticos Plato magnético: Hierro y latón.

Bade de la mesa: Acero

Divisor universal Acero fundido y estabilizado. Elementos de giro fabricados en acero templado y rectificado.

[8]

7.5 Videos

https://www.youtube.com/watch?v=M2vnh_lkde4&ab_channel=AlmaEscamilla

https://www.youtube.com/watch?v=6uOlp4jW3vs&ab_channel=herramientasvargas

21
8. Herramientas de corte y sistemas de fijación
(portaherramientas).
8.1 Barrenado.

La herramienta de corte Una herramienta de corte tiene uno o más filos cortantes y está
hecha de un material que es más duro que el material de trabajo. El filo cortante sirve para
separar una viruta del material de trabajo. Ligadas al filo cortante hay dos superficies de la
herramienta: la cara inclinada y el flanco o superficie de incidencia. La cara inclinada que dirige
el flujo de la viruta resultante se orienta en cierto ángulo, llamado ángulo de inclinación a. El
ángulo se mide respecto a un plano perpendicular a la superficie de trabajo. El ángulo de
inclinación puede ser positivo o negativo. El flanco de la herramienta provee un claro entre la
herramienta y la superficie del trabajo recién generada; de esta forma protege a la superficie de
la abrasión que pudiera degradar el acabado. Esta superficie del flanco o de incidencia se
orienta en un ángulo llamado ángulo de incidencia o de relieve.

8.2 Herramientas de barrenado en el área automotriz.

Avellanador.
Un avellanador es una herramienta que sirve para ensanchar barrenos, ocultando las cabezas
de los tornillos, haciéndolas quedar a ras de la superficie. Es una especie de broca de acero,
existen de diferentes tipos y dimensiones, con ángulos diferentes, dependiendo de la
aplicación.

Tipo avellanador Imagen del tipo de avellanador

Cónico: se usa para ensanchar barrenos, es

una especie de broca de acero con forma de
cono y ocho ángulos iguales.

Cilíndrico: se utiliza para alisar las

imperfecciones que deja la broca en el barreno
de todo tipo de metales.

Esférico: Es una especie de esfera de forma

estriada, utilizada para ensanchar huecos en
metales y maderas.

22
Broca.
La broca es una herramienta metálica de corte que crea orificios circulares en diversos
materiales cuando se coloca en una herramienta mecánica como taladro, berbiquí u otra
máquina. Su función es formar un orificio o cavidad cilíndrica. Para elegir la broca adecuada al
trabajo se debe considerar la velocidad a la que se debe extraer el
material y la dureza del mismo. La broca se desgasta con el uso y pierde
su filo, siendo necesario un reafilado, para lo cual pueden emplearse
máquinas afiladoras, utilizadas en la industria del mecanizado. También es
posible afilar brocas a mano mediante pequeñas amoladoras, con muelas
de grano fino.

Figura 8.2.2 Imágenes de distintas brocas

Holder.
Cuerpo de una broca El cual requiere insertos intercambiables
para realizar la función de una broca. Existen:
· Cuerpos con medida de largo de 3 XD , 5 XD , 7 XD (3 veces su
diámetro, 5 veces su diámetro y 7 veces su diámetro).
· Los insertos pueden ser:
a). Acero rápido.
b). Carburo de tungsteno con nuevas tecnologías de
recubrimiento.
Figura 8.2.3 Imagen de Holder
Rima
Son cilíndricas, se construyen de metales resistentes como el acero y el tungsteno, e incluyen
en su forma bordes filosos, que pueden estar distribuidos a lo largo de la herramienta o por
secciones. Muchas rimas se componen de una sola pieza pero otras permiten intercambiar sus
cuchillas, que en muchos casos se pueden reajustar a través de un tornillo para variar el
diámetro de su alcance. Otra característica de las rimas es que tienen en uno de sus extremos
una forma cuadrada o hexagonal por donde se ajusta una palanca que permite operarlas. A
diferencia de las brocas, que se encargan de la generación de barrenos, las herramientas de
escariar o “rimas” se utilizan para dar el acabado superficial, la precisión, redondez y
cilindricidad a estos; para ello cuentan con un mayor número de filos que realizan 3 funciones
principales:
1. Reducir la rugosidad
2. Incrementar la precisión dimensional
3. Mejorar la forma
Las rimas se utilizan para expansionar orificios ya existentes
en placas metálicas, para ello se introduce la punta de la
herramienta en estos orificios hasta que el grosor de la
herramienta lo permita y haciendo presión se comienza a girar
para que los bordes
Figura 8.2.4 Imagen de Rima

23
Escariador.
Es una herramienta de corte rotativo de forma cilíndrica o cónica utilizada para agrandar y
terminar a dimensiones precisas los agujeros que se han perforado, taladrado o sacado el
núcleo. Todas las escariadoras están provistas de canales o ranuras longitudinales (ocho son
de uso común) que pueden ser rectas o helicoidales; el corte puede realizarse en los lados de
la herramienta, utilizando los bordes afilados de los ápices entre los canales, o el corte puede
realizarse en los bordes biselados en la punta de la escariadora. Las ranuras permiten el paso
de las virutas y permiten que el fluido refrigerante y
lubricante llegue a los bordes de corte. Las dos
clases principales de escariadores son los
escariadores a máquina, o de plato, y los
escariadores manuales. Los escariadores de
máquina se utilizan en máquinas herramientas tales
como taladros, tornos y máquinas de tornillo.

Figura 8.2.5 Imagen de Escariador

8.3 Materiales de barrenado utilizados en el área automotriz.

Acero al carbono.
De escasa aplicación en la actualidad, las herramientas fabricadas en acero al carbono o acero
no aleado tienen una resistencia térmica al rojo de 250-300 ºC y, por lo tanto, se emplean
solamente para bajas velocidades de corte o en el torneado de madera y plásticos. Son
herramientas de bajo costo y fácil tratamiento térmico, pero por encima de 300°C pierden el filo
y la dureza. Con acero al carbon se fabrican machuelos, terrajas, limas de mano y otras
herramientas similares.
Acero rápido
Son herramientas de acero aleado con elementos ferrosos tales como tungsteno, cromo,
vanadio, molibdeno y otros. Estos aceros adquieren alta dureza, alta resistencia al desgaste y
una resistencia térmica al rojo hasta temperaturas de 650 ºC. Aunque a escala industrial y en el
mecanizado de alta velocidad su aplicación ha disminuido notablemente en los últimos años,
las herramientas de acero rápido aún se prefieren para trabajos en metales blandos o de baja
producción, porque son relativamente económicas y son las únicas que se pueden volver a
afilar en amoladoras o esmeriladoras provistas de una muela abrasiva de óxido de aluminio, de
uso común en la mayoría de los talleres.
Carburo cementado o metal duro.
Estas herramientas se fabrican a base de polvo de carburo, que, junto a una porción de
cobalto, usado como aglomerante, le otorgan una resistencia de hasta 815°C. Los carburos
más comunes son: carburo de tungsteno (WC o widia), carburo de titanio (TiC), carburo de
tantalio (TaC) y carburo de niobio (NbC). Por su dureza y buena resistencia al desgaste son las
herramientas más adecuadas para maquinar hierro colado, metales no ferrosos y algunos
materiales abrasivos no metálicos.
Cermet (combinación de material cerámico y metal).
Aunque el nombre es aplicable incluso a las herramientas de carburo cementado, en este caso
las partículas base son de TiC, TiCN y TiN en vez de carburo de tungsteno. El aglomerante es

24
níquel-cobalto. Estas herramientas presentan buena resistencia al desgaste, alta estabilidad
química y dureza en caliente. Su aplicación más adecuada es en los materiales que producen
una viruta dúctil, aceros y fundiciones dúctiles.
Herramientas cerámicas.
Son materiales obtenidos por proceso de sinterizado a 1700 ºC de polvos de óxidos de aluminio
o de nitruro de silicio entre 90 y 99%, y adiciones de otros óxidos como el óxido de Circonio, de
Cromo, de Magnesio, de Hierro, etc. Normalmente los cerámicos deben trabajar con ángulo de
ataque negativo para que el esfuerzo sobre la herramienta sea netamente de compresión
evitando solicitaciones de flexión que den lugar a componentes de tracción.
Nitruro de boro cúbico (NBC).
Es segundo en dureza después del diamante, elevada dureza a altas temperaturas (2000 ºC),
excelente resistencia al desgaste y buena estabilidad química durante el mecanizado. Es más
tenaz que los cerámicos pese a su mayor dureza, pero menores resistencia térmica y química.
Una aplicación importante es el torneado de piezas duras que antes debían rectificarse.
Diamante.
Su dureza es la mayor obtenible en herramientas de corte, lo que le da a una prolongada
duración del filo. Tiene como principal desventaja la fragilidad, lo que lo hace inepto para resistir
vibraciones. Su uso se limita a mecanizado con pasada continua y baja profundidad,
condiciones que le permiten responder a tolerancias del orden de 0,002 mm, con acabado
superficial superior al rectificado. Se emplean para mecanizar materiales plásticos, algunos
bronces, aleaciones de Al, Cu, Latón, Caucho, Amianto, ebonita, cartón, etc.

8.4 Videos de la forma de corte Barrenado.

https://youtu.be/2zq4H-wioZE

https://youtu.be/uZSh_8jvdgk

25
9. Refrigerantes y Lubricación.
9.1 Refrigerantes.

Importancia del refrigerante en una máquina de barrenado. Un sistema de refrigeración

adecuado en una máquina de barrenado radial eficiente puede resultar de gran ayuda para una
mayor productividad. El refrigerante en una buena máquina barrenadora es crucial cuando se
perfora acero u otros metales. [1]

Beneficios del uso de refrigerante en aplicaciones de barrenado:

1. El refrigerante en cualquier máquina de perforación radial bien diseñada evita que las
virutas o virutas se calienten y, por lo tanto, evita que se suelten en las brocas. Esto
prolonga la vida útil de la broca. [1]

2. También mantiene la herramienta de broca de la máquina perforadora fría para que no

pierda su dureza en el borde de corte. Esto lo hace más sostenible y de larga vida. [1]

3. El refrigerante con un poco más de presión mueve el flujo de virutas fuera del orificio y lejos
de la broca para que la herramienta no se atasque en el orificio. [1]

La circulación adecuada del refrigerante en una máquina barrenadora radial Allgeared

adecuada facilita el uso del refrigerante. Se deben tomar todas las precauciones para
garantizar un flujo uniforme de refrigerante durante toda la vida útil de cualquier MÁQUINA DE
BARRENADO RADIAL. [1]

9.2 Lubricación.

Lubricar su equipo de perforación es una forma rápida y fácil de protegerlo contra la oxidación y
el desgaste prematuro. Algunos consejos simples de mantenimiento pueden resultar en vida
más larga para las varillas, costos operativos más bajos y mejor recuperación del núcleo. [2]

Existen diferentes productos para aplicaciones específicas y tipos de equipos, estos incluyen:

Grasa multiusos. Debe tener a mano una grasa multipropósito que pueda lubricar una
variedad de herramientas y equipos, incluido el interior de los barriles de base y los puntos de
engrase de un equipo de barrenado (cojinetes, puntos de pivote, etc.). Proporcionará una
película lubricante que mantiene el equipo funcionando sin problemas y reduce el desgaste.
Elija uno que esté hecho para aplicaciones de alta presión y que tenga una excelente
resistencia al agua. [2]

Compuesto de rosca. Un compuesto para roscas NO es grasa. Se debe usar un compuesto

antiadherente para roscas en todas las uniones de herramientas, incluidas las varillas, la
carcasa, el tren de rodaje y los pernos, especialmente cuando un par de torsión alto puede
provocar el agarrotamiento o la excoriación de las roscas metálicas. La excoriación ocurre con
las barras de perforación cuando un par de torsión alto o una carga provocan el agarrotamiento

26
o el atascamiento de las roscas de metal. Debe utilizar un compuesto con un contenido de
partículas de zinc del 50 %. Su alto porcentaje de lubricantes límite de tipo sólido y agentes
anti-desgaste brindan un excelente rendimiento antiadherente y resisten el lavado con agua, el
óxido y la corrosión. [2]

Grasa para varillas de barrenado. La grasa que se usa para las barras de perforación debe
ser muy pegajosa. Una vez que lo aplica en las varillas y las deja caer en el orificio, la grasa
debe adherirse a las superficies incluso cuando el agua corre. Una buena grasa para barras de
perforación no debe licuarse con calor o presión extremos y también debe poder resistir el frío
extremo. [2]

Jabón de linaza. El jabón de linaza es un gran producto que ayuda a que el núcleo entre en el
cilindro del núcleo más fácilmente y con menos posibilidades de atascarse. Es biodegradable y
no tóxico, por lo que no dañará ni contamina el núcleo y puede usarse en regiones
ambientalmente sensibles. [2]

La taladrina o aceite de corte es un producto compuesto por agua y aceites que se utiliza
como lubricante y refrigerante en la industria del mecanizado mecánico, en operaciones de
mecanizado por arranque de viruta. [3]

Habitualmente circula por un circuito de refrigeración y lubricación que bombea el líquido sobre
el filo de la herramienta para evitar un calentamiento excesivo que la pudiese deteriorar
rápidamente. [3]

27
La taladrina verde es un fluido sintético, que disuelto en agua proporciona una solución verde
transparente. [3]

La taladrina blanca es un fluido sintético, emulsionante en cualquier tipo de agua y especial

para todo tipo de mecanizados. [3]

Aplicación. Mecanizados en general: torneado, taladrado, rectificado, cerrado e incluso fresado.

Especial para aceros inoxidables y fundición. Para rectificado de materiales duros. [3]

Aceite de corte emulsionable. Es una

mezcla de aceite mineral refinado con
aditivos de media presión, anticorrosivos,
emulsionantes, bactericidas, etc. Elevado
poder anticorrosivo y una mínima
formación de espuma. Admite grandes
velocidades de corte por su elevado poder
refrigerante. Está especialmente indicado
para el mecanizado de metales y
aleaciones muy duras, protegiendo y
prolongando la vida de las herramientas,
reduciendo el calor y las vibraciones. [3]

Aplicación. Mecanizado de metales duros y aleaciones, tornos, sierras, fresadoras, taladros y

trabajos que en general necesiten buena lubricación. [3]

9.3 Lubricación y Refrigeración.

En el caso de los aceites de corte y taladrinas siempre nos encontraremos con dos puntos
importantes a cumplir, la refrigeración y la lubricación. Mientras que la refrigeración nos
permitirá enfriar el punto de contacto en el mecanizado, desalojar mejor la viruta y el evitar que
el material se adhiera en el filo de la herramienta, la lubricación hará que la herramienta se
desgaste menos y disminuirá las fuerzas ejercidas por la herramienta evitando un esfuerzo
mayor sobre ella. [3]

La selección de un producto intermedio en el caso de los aceites emulsionables nos dará la

versatilidad de refrigerar en los materiales de fácil mecanización y poder subir la concentración
en el caso de que se vaya a trabajar con otro tipo de materiales con el fin de potenciar su poder
de lubricación. [3]

28
10. CONTROL DE CALIDAD
10.1 Pieza automotriz maquinada por barrenado

Engrane (piñón)

10.2 Equipos de medición y mediciones realizadas para la pieza

MEDICIÓN DE LA EXCENTRICIDAD

La excentricidad del engranaje es el descentramiento del diámetro primitivo respecto al eje de

referencia de la pieza, es decir, la distancia que separa al eje geométrico del dentado y el eje
de centrado de la pieza. [1]

29
Equipo de medición a utilizar: Medidor de excentricidad por rodadura contra un perfil patrón.

Dos engranajes, el patrón y el mensurando, engranan entre sí sometidos a una fuerza que
actúa en la dirección de sus centros. El patrón gira sobre su eje fijo y un reloj comparador
indica el desplazamiento del eje regulable del engranaje medido. Durante la medición según
este principio los engranajes a controlar se hacen engranar con engranajes maestros. Los
engranajes maestros se clasifican en varias calidades de acuerdo con DIN3790 y 58420. Sus
dientes una vez mecanizados pasan por un proceso de superacabado. [1]

La configuración del instrumento es modular. La unidad básica se adapta a multitud de tipos de

engranajes distintos sin más que cambiar fijaciones y soportes en la bancada.[1]

MEDICIÓN DE LA PROFUNDIDAD DEL BARRENO

Equipo de medición a utilizar: micrómetro de profundidad

El micrómetro de profundidad, como el mismo nombre lo indica, fue diseñado para medir la
profundidad de agujeros, ranuras, espacios, canales de chavetas, etc. Existen versiones con
lectura analógica y también, algunos más modernos, con lectura digital. [2]

30
Este instrumento de medición se compone de una base templada, rectificada y pulida,
combinada con una cabeza micrométrica. Los vástagos se introducen a través de un agujero
existente en el husillo micrométrico, y se colocan en la posición correcta por medio de una
tuerca estriada. [2]

10.3 Videos (equipo de medición utilizado, antes durante y al final del proceso)

https://www.youtube.com/watch?v=Wz3khCYo4g8

https://www.youtube.com/watch?v=h98HPVuWjLA

31
11. Medio Ambiente (norma ISO 14000)
11.1 Norma ISO 14000

Las ISO 14000 son una familia de normas a nivel internacional, que se han utilizado para la
gestión de sistemas ambientales, resaltando que son una serie de normas que permite a las
empresas a nivel global, tener connotaciones en los impactos ambientales y así lograr medir
acciones que realizan según criterios aceptados en el ámbito mundial, igualmente, en las
normas citadas anteriormente se indica que “El estándar internacional ISO 14001 es la primera
norma de la serie ISO14000, en la que se especifican todos los requisitos que tiene que cumplir
un Sistema de Gestión Ambiental”. De esta forma, esta norma sirve para controlar los factores
que pueden resultar en impactos ambientales no deseados si se dejan sin manejo, por lo tanto,
las normas ISO 14000 pretenden ayudar a las organizaciones del mundo en lograr los objetivos
de desarrollo sostenible. [1]
En la década de los 90, la Revolución Industrial provocó una crisis ambiental. Este impacto en
nuestro planeta hizo que muchos empresarios se plantearan acoger una responsabilidad social.
Debido a este motivo, salió la necesidad de crear unos estándares de normas ambientales y, de
ahí, nació la norma internacional ISO 14000.[1]
Estas normas, también forman parte de la serie ISO (Organización Internacional de
Normalización) de donde provienen las ISO 9000 e ISO 9001, las cuales se refieren a la calidad
total dentro de una empresa. Cada una de estas normas son requeridas ya que garantizan la
calidad de un producto. Es decir, es una forma de demostrar que todos los procesos que han
intervenido en su fabricación se realizan teniendo en cuenta las características previstas y
establecidas.[1]
Existen diferentes beneficios para las empresas, pero también los hay para los gobiernos, los
consumidores y hasta para el planeta que habitamos.
En el caso de las empresas, los beneficios son los siguientes:
● Reducir costes energéticos, de agua y otros plantes de ahorra y reducción.

● Mejorar el posicionamiento competitivo.

● Optimizar los procesos internos de trabajo.

● Eliminar limitaciones en el mercado global.

● Mejorar la imagen de firma corporativa.

● Aumentar la confianza por parte de los clientes, potenciales clientes, proveedores,

colaboradores, etc.

● Motivar el esfuerzo colectivo y el trabajo en equipo.

32
Sistema de Gestión Ambiental
Este sistema de acuerdo con lo argumentado en la Norma ISO 14001, facilita a las entidades y
organizaciones el control sobre todas las actividades, productos y servicios que puedan causar
impactos en el medio ambiente, logrando minimizar dichos impactos generados durante su
ocupación. Por lo tanto, la gestión ambiental es una herramienta que permite que se controlen
todos los aspectos que pueden minimizar e incluso eliminar todos los impactos que generen las
actividades llevadas a cabo por la organización. Así, las empresas que se comprometen a
desarrollar un sistema de gestión ambiental deben asumir las responsabilidades enmarcadas
en la norma, para aumentar la eficacia de esta, y de este modo, asegurar el cumplimiento de la
política ambiental para alcanzar los objetivos ambientales, y por lo mismo, las compañías se
deben comprometer en la utilización sólo de los recursos requeridos y promover la mejora
continua del mismo. De este modo, las empresas amplían sus expectativas y de esta forma se
comprometen con iniciativas que ayudan a proteger el medio ambiente de daños y de la
degradación, en consonancia con el contexto de la organización.[1]
Esto infiere que los detalles de complejidad del sistema varían de acuerdo con el contexto de la
empresa, los alcances, requisitos legales y demás obligaciones que sean acordes a la
naturaleza y actividades de esta.[1]
Implementación de la Norma ISO 14000
· Almacenamiento de residuos ordinarios: es la acción del usuario de colocar
temporalmente los residuos sólidos en recipientes, depósitos contenedores retornables o
desechables mientras se procesan para su aprovechamiento, transformación,
comercialización o se presentan al servicio de recolección para su tratamiento o disposición
final.[1]
· Almacenamiento de residuos peligrosos: es el depósito temporal de residuos o desechos
peligrosos, en un espacio físico definido y por un tiempo determinado, con carácter previo a
su aprovechamiento y/o valorización, tratamiento y/o disposición final.[1]
· Aprovechamiento: es el proceso mediante el cual, a través de un manejo integral de los
residuos sólidos, los materiales recuperados se reincorporan al ciclo económico y
productivo en forma eficiente, por medio de la reutilización, el reciclaje, la incineración con
fines de generación de energía, el compostaje o cualquier otra modalidad que conlleve
beneficios sanitarios, ambientales, sociales y/o económicos.[1]
· Aprovechamiento y/o valorización de residuos peligrosos: es el proceso de recuperar el
valor remanente o el poder calorífico de los materiales que componen los residuos o
desechos peligrosos, por medio de la recuperación, el reciclado o la regeneración.[1]
· Prevención de la contaminación: utilización de procesos, prácticas, técnicas, materiales,
productos, servicios o energía para evitar, reducir o controlar (en forma separada o en
combinación) la generación, emisión o descarga de cualquier tipo de contaminante o
residuo, con el fin de reducir impactos ambientales adversos.[1]
· Reacondicionamiento: es un proceso técnico de renovación, en el cual se restablecen
completamente las condiciones funcionales y estéticas de un equipo usado, de tal forma
que pueda ser dispuesto para un nuevo ciclo de vida. Puede implicar además reparación,
en caso de que el equipo tenga algún daño.[1]
· Reciclaje: es el proceso mediante el cual se aprovechan y transforman los residuos
sólidos recuperados y se devuelve a los materiales su potencialidad de reincorporación

33
 como materia prima para la fabricación de nuevos productos. El reciclaje puede constar de
varias etapas: procesos de tecnologías limpias, reconversión industrial, separación,
recolección selectiva, acopio, reutilización, transformación y comercialización.[1]

11.2 Implementación de la norma ISO 14000, en la planta que actualmente

produce la parte automotriz seleccionada (Engranajes GRINDEL S.A.L.)

Nos adaptamos a sus necesidades. Con más de 45 años de

antigüedad en el mercado, Engranajes GRINDEL S.A.L.
suministra sus productos a empresas de referencia a nivel
nacional e internacional en diferentes sectores y aplicaciones
cumpliendo las más estrictas normativas de calidad DIN, ISO y
AGMA entre otras posicionándose como un proveedor
internacional de confianza. [2]

Transmisiones mecánicas para vehículos especiales

Engranajes Grindel S.A.L. cuenta entre sus clientes con

fabricantes de referencia a nivel internacional en el sector de
las transmisiones mecánicas en vehículos especiales para
aplicaciones tan diversas como los vehículos forestales, la
minería, la maquinaría para la construcción, los vehículos de
carga de aeropuertos, etc. siendo máximas las exigencias funcionales de los engranajes y ejes
de dichas aplicaciones.[2]
En engranajes Grindel S.A.L. llevamos más de una década trabajando por la calidad absoluta
de nuestros procesos y productos posicionándonos como un proveedor internacional de
confianza.[2]
Cada etapa del proceso desde la revisión de la oferta-pedido, el diseño, la compra y recepción
de los materiales, la supervisión de los proveedores y las operaciones subcontratadas, la
fabricación en todas sus etapas, el control final y la expedición es revisada y controlada
conforme a los más exigentes procedimientos internos y especificaciones del Sistema de
Gestión de Calidad y Medio ambiente bajo los estándares ISO 9001 e ISO 14001. [2]
Los procesos industriales y de gestión de la calidad se encuentran en continua revisión y
mejora realizándose de manera continua auditorías internas y auditorías externas por clientes u
otros organismos de control.[2]

34
12.- Higiene y Seguridad (Norma Iso 18000).
OHSAS (Occupational Health and Safety Assessment Series) 18000 es una especificación
internacional del sistema de gestión de salud y seguridad ocupacional. OHSAS consta de dos
partes, 18001 y 18002, y abarca otras publicaciones. Está destinado a ayudar a una
organización para controlar y gestionar sus riesgos de seguridad y salud ocupacional.

OHSAS 18001 fue desarrollado conjuntamente por varios organismos nacionales de

normalización, organismos de certificación y organizaciones especializadas líderes en el
mundo, en respuesta a una demanda generalizada de una norma de evaluación y certificación
reconocida.

Como la mayoría de los demás estándares de sistemas de gestión, OHSAS 18001 está
diseñado según el principio del ciclo Planificar-Hacer-Verificar-Mejorar (PDCI). La planificación
para la identificación de peligros, la evaluación de riesgos y la determinación de controles es un
requisito fundamental de un sistema de SST. La norma deja en claro que los requisitos de salud
y seguridad ocupacional se aplican a todas las actividades y a todo el personal que trabaja
para, o en nombre de, la organización.

12.1 - Implementación de un sistema de gestión

Implementar un sistema de gestión, permite establecer políticas y objetivos de calidad,

determinar las necesidades y expectativas de los clientes, implementar métodos de eficacia y
eficiencia, y determinar los procesos que permitan lograr los objetivos de calidad de la
organización.

12.1.1 - Política de seguridad y salud ocupacional

Los siguientes pasos para cumplir con los requisitos de esta cláusula de la norma:

1. Identificar la naturaleza y escala de los peligros y riesgos asociados con las actividades
laborales de la organización.

2. Definir, documentar y aprobar una política de seguridad y salud ocupacional que refleje la
visión y el compromiso de la alta dirección con la prevención de lesiones y enfermedades.
Dentro de la política de SST, la alta dirección también debe manifestar su compromiso de
cumplir con todos los requisitos reglamentarios de SST aplicables, así como el compromiso de
mejorar continuamente el desempeño de la SST de la organización. Esto se puede hacer
describiendo los parámetros o la dirección a lo largo de la cual se visualiza la mejora continua
del desempeño de la SST. Estas instrucciones también pueden convertirse en la base para
establecer y revisar los objetivos de SST de una organización.

35
3. Comunique la política de SST (después de la aprobación de la alta dirección) a todas las
personas dentro de la organización, junto con sus roles y responsabilidades de SST. Una
organización puede elegir muchos métodos para comunicar su política de SST. Estos podrían
incluir sesiones de capacitación sobre políticas y procedimientos, mensajes de video, carteles
exhibidos en lugares destacados, sesiones informativas continuas, boletines informativos,
correos electrónicos, etc.

4. Una vez definida y comunicada su política de SST, la organización debe revisar

periódicamente la política para determinar su idoneidad y eficacia. La "revisión por la dirección"
es una de esas plataformas que se utiliza normalmente para la revisión de la política de SST.
La frecuencia de revisión es una decisión que debe tomar la propia organización.

12.1.2.- Identificación de peligros, evaluación de riesgos y determinación de control

1. Empiece por establecer un equipo multifuncional de evaluación de riesgos e identificación de

peligros de SST. Los miembros del equipo deben estar familiarizados con los problemas de
salud y seguridad ocupacional, procesos organizativos, materiales y condiciones peligrosos,
leyes de SST aplicables, comportamiento humano, factores humanos, tipos de peligros de SST,
técnicas de evaluación de riesgos y jerarquía de controles.

2. Documentar un procedimiento que defina el proceso completo inicial y continuo para la

identificación de peligros, evaluación de riesgos y determinación de controles.

3. Hacer un inventario de todas las ubicaciones de la organización, de tal manera que no se

pierda ningún departamento o área.

4. El equipo multifuncional visita cada ubicación e identifica los peligros existentes y potenciales
relacionados con una situación, fuente, actividad o evento que podría causar lesiones o
problemas de salud.

5. Una vez que se han identificado los peligros, el siguiente paso es determinar el valor de
"riesgo" para cada peligro identificado. La clasificación de riesgo (R) es esencialmente una
función de la "probabilidad" de ocurrencia (L), el alcance de la "exposición" (E) y la "gravedad"
del resultado (S). Los tres factores representan colectivamente la magnitud del "riesgo".

6. Los riesgos pueden entenderse y gestionarse mejor si consideramos las tres etapas de la
reducción del riesgo, es decir, riesgo base, riesgo existente y riesgo final. El riesgo base es el
riesgo inherente de una fuente, situación o actividad si no se aplicaron controles, o si los
controles existentes fallaran, decayeran o desaparecieran por cualquier motivo (una razón
típica podría ser la ausencia de un sistema de monitoreo e inspección). Los peligros que tienen
un alto riesgo básico deben tener la debida consideración al establecer e implementar un
sistema de SST, ya que sus "controles" deben ser monitoreados y mantenidos constantemente.

36
Es necesario que una organización evalúe si se debe tolerar un riesgo existente o si se deben
tomar medidas adicionales para minimizar aún más el riesgo. Esto dependería de muchos
factores, como el nivel de compromiso de una organización con la prevención de lesiones y
enfermedades, los requisitos reglamentarios y las opiniones de las partes interesadas.

7. Si el riesgo existente supera el nivel tolerable, sería necesario aplicar medidas de control
adicionales para reducir el riesgo a un nivel aceptable. La estrategia recomendada para la
selección de controles adicionales es comenzar con medidas que eliminarían por completo el
peligro. Si se identifica un alto nivel de ruido como un peligro, la primera opción debería ser
deshacerse de la fuente del ruido, en lugar de ir a por los tapones para los oídos. No habría
necesidad de más acciones, si uno pudiera simplemente deshacerse de la fuente del peligro.

8. Una vez que se han determinado e implementado los controles adicionales, se debe evaluar
el riesgo resultante (riesgo final), para confirmar si el riesgo se ha reducido realmente a un nivel
aceptable.

9. La evaluación de riesgos debe documentarse de manera que describa los peligros

identificados, los riesgos evaluados y los controles determinados. Se requiere que el inventario
de peligros y riesgos se mantenga constantemente actualizado, a medida que se identifican
nuevos peligros. Establecer un sistema simple de notificación de peligros y alentar a los
empleados a informar los peligros puede ser una herramienta muy poderosa para identificar
peligros de manera continua.

10. Los peligros, riesgos y controles así determinados deben tenerse en cuenta al establecer e
implementar un sistema de gestión de la SST. Los peligros, los riesgos y los controles
proporcionan entradas clave en los procesos, como el establecimiento de objetivos, el análisis
de las necesidades de capacitación, la medición y el seguimiento, las funciones y
responsabilidades, las auditorías, la planificación de emergencias, la comunicación y la
consulta, los controles operativos y las revisiones de la gestión.

11. El proceso de identificación de peligros, evaluación de riesgos y determinación de controles

también debe aplicarse antes de realizar cambios en los equipos, instalaciones, procesos o
procedimientos existentes. Los nuevos diseños, operaciones o equipos también deben
someterse a un proceso de evaluación de riesgos durante las primeras etapas de diseño e
instalación. Estas actividades deben estar cubiertas por un procedimiento documentado, a
menudo denominado MOC o un procedimiento de "Gestión del cambio".

37
CONCLUSIONES
CABRERA MARTÍNEZ JOSUÉ

Al haber participado en la realización de este informe, se concluye que el uso de los taladros el
cual el de los más comunes, es de gran utilidad en la industria automotriz, ya que nos ayudan
para la fabricación de piezas, por ejemplo, cualquier barra que lleve un barreno, o si requerimos
ampliar algún cople. Podemos elegir el material a maquinar de acuerdo con nuestra necesidad,
y dependiendo esto ocuparemos diferentes materiales en nuestras herramientas de corte o
brocas, dependiendo si el material a barrenar es madera, acero, cemento, etc… También
dependiendo qué pieza vamos a fabricar, utilizaremos diferentes herramientas para llevar a
cabo la manufactura, ya sea directamente brocas para barrenar, brocas de centros para
guiarlas. En este proceso de maquinado se requiere seguir ciertas especificaciones y normas
para integrar un control de calidad desde el diseño hasta la conformación final de la pieza con
el fin de obtener una mejora continua del producto.

CARIÑO MORENO DUILIO NORBERTO

En esta investigación nosotros pudimos conocer a fondo los procesos, componentes y

asociaciones que se utilizan para el proceso de barrenado así como sus componentes
materiales estructura y también abordamos las normatividades que rigen a este tipo de
proceso, ya que todas y cada una de sus partes tienen que estar reguladas por una
asociación ya que no podemos ocupar material cualquiera en este tipo de proceso, y esto más
que nada se hace para obtener mejores resultados, este es un mercado en el cual ya muchos
tienen experiencia sin embargo debe de haber un campo muy grande qué se dedica al estudio
y que esto conlleve a una mejora continua de los procesos. En general una gran investigación
que nos aporta conocimiento para desenvolvernos en el ámbito de la industria y manufactura
automotriz.

El barrenado puede realizarse con casi cualquier máquina herramienta capaz de cortar,
incluyendo los tornos, fresadoras y taladros. Se hace uso de herramienta específica para
barrenar como lo son las brocas, las cuales existen de diferentes tipos y haciendo uso de ellas
desentendiendo del material que se está maquinando y del tipo de barreno que se desea
hacer. Es importante tener el mismo cuidado que en los procesos anteriores para no dañar la
pieza y cumplir con las especificaciones y normas que forman parte del control de calidad.

LUGO RUIZ ALLEN FEDERICO

El proceso de barrenado puede que no sea el proceso de maquinado de metales más

complejo, sin embargo, este proceso juega un gran papel en la industria automotriz. El
barrenado forma parte de los procesos con desprendimiento de viruta, es una operación de
maquinado que se usa para crear agujeros redondos en una pieza de trabajo. Cabe señalar
que el barrenado se realiza en una prensa taladradora, aunque otras máquinas herramienta
puedan ejecutar esta operación. Los materiales a trabajar en este proceso de maquinado para
la industria automotriz son el hierro, aluminio y bronce. Existe demasiada variedad de piezas

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fabricadas por este proceso. Probablemente este proceso sea mayormente utilizado para el
barrenado de los orificios responsables de la sujeción de las piezas y sistemas automotrices,
sin embargo, se pueden realizar diversas operaciones a la pieza gracias a la variedad de
herramientas de corte, herramentales de sujeción y maquinaria.

Al ser un proceso de maquinado, se debe analizar la pieza a realizar con suma importancia,
contemplando el inicio y el final del trabajo, es decir, se deben cumplir todos los parámetros de
calidad y tolerancia de la pieza.

En general todos los procesos de maquinado de metales son dependientes entre si y tienen el
mismo impacto en la industria automotriz, ya que comúnmente las piezas que se maquinan
involucran dos o más procesos, ya sea torneado, fresado o barrenado.

OLVERA RODRIGUEZ AXEL ENRIQUE

La información derivada del proceso del maquinado de corte tipo barrenado impreso en este
informe nos brinda todas la bases para conocer todo lo relacionado al mismo, desde la manera
en que se lleva a cabo, las herramientas utilizadas, los materiales utilizados de para las
herramientas o los materiales procesados y convertidos en un producto, así como los
estándares de calidad que dicho servicio y producto deben cumplir, son normativas que cuidan
el ambiente, la calidad y previenen impactos sociales o ambientales.

Así mismo, como se mencionó anteriormente hablamos de cómo se lleva a cabo el proceso y
cómo se utilizan los materiales convertidos en herramientas, los ángulos a los cuales se ejecuta
el corte y sus características del material ya que la herramienta a utilizar debe ser
evidentemente más rígido y con mejores características físicas y químicas que el material a
procesar, todo esto claramente evaluado y aprobado por el cumplimiento de las normas las
cuales nos guían a realizar un producto con altos estándares de calidad que, además, debe
tener una buena relación con el cuidado del medio ambiente.

PORTILLO PADILLA EDGAR JULIÁN

Nuestra investigación de barrenado que es otro proceso más de los cuales ya hemos estado
platicando, podemos llegar a concluir que los tipos de maquinarias a pesar de que sean para
diferentes usos, tienen piezas y componentes que se asimilan demasiado, pero esto no los
hace que los podamos sustituir, es decir, nosotros tenemos como responsabilidad cómo será el
tipo de maquinaria necesaria para los distintos procesos, así como también la utilización de los
materiales correctos, esto nos será muy útil para cuando estemos dentro del mercado.

39
PRECIADO ACUA DIEGO GABRIEL

Al término de la elaboración de este informe se puede concluir que la importancia de conocer,

analizar y aprender de los materiales que se utilizan en el barrenado es de gran importancia ya
que no se puede implementar cualquier material en este proceso y es por ello la utilización
adecuada y correcta de los materiales a procesar. Aprender y conocer de la maquinaria y su
correcto uso extiende nuestra preparación y nuestro conocimiento como ingenieros, de esta
manera nos ayuda a tener mejor noción de cómo se trabaja dentro de la industria y como se
puede operar un proceso de este tipo, además conocer y aprender del herramental necesario
para implementar el proceso de barrenado es importante dentro de nuestra formación y con
esto aumentar nuestras habilidades personales y principalmente manuales. Por último, puedo
concluir que el control de calidad del producto a procesar es indispensable y necesario para
que el resultado final del mismo no tenga inconveniente alguno dentro de su funcionamiento y
el proceso completo no afecte el acabado final del producto a procesar.

RODRÍGUEZ MARTÍNEZ JOSUÉ.

Gracias al desarrollo de este informe, pude comprender y estudiar cual es el proceso de

barrenado en la industria automotriz, puedo concluir que, el barrenado es uno de los procesos
más comunes en la industria automotriz, esto debido a que su realización se puede llevar a
cabo casi en cualquier máquina que sea capaz de realizar un corte, como lo es una fresadora,
los tornos y taladros, este proceso es de gran ayuda en la industria automotriz, ya que nos
ayudan a fabricar piezas importantes, como piezas con barrenos, o un cople, debemos saber
elegir el material adecuado con el cual vamos a desarrollar el proceso, de acuerdo a nuestras
necesidades, y a diversos factores, como lo son las herramientas de corte, el tipo de broca a
utilizar, el material también se elige en base a la pieza a fabricar, y el uso en el que se le va a
emplear, durante el proceso de barrenado, se utilizan diversas herramientas, para manufacturar
el producto, tanto para no dañar la pieza, así como para darle unos excelentes acabados, y así
poder lograr obtener resultados favorables, que nos evitan gastos innecesarios, y evitar así
mismo, poner en riesgo la vida e integridad de los consumidores de la industria automotriz, por
todas estas razones, esta investigación y el desarrollo del informe fue de gran aprendizaje para
mí, y esto lo aplicaré en mi vida laboral en un futuro muy cercano.

ROMERO GARCÍA MARTÍN ALEXIS.

Maquinar cualquier pieza es un proceso mucho más complejo de lo que parece, el barrenar un
material puede ser utilizado para diferentes aplicaciones, hacer roscas internas, abocardar,
avellanar, etcétera y hay que conocer todo lo que hay detrás, desde la elección del material a
maquinar que puede ser un acero de alta resistencia, que sirve para que la pieza tenga una
dureza alta y que se desgaste lo menos posible, hasta una aleación de aluminio que son muy
dúctiles y por lo tanto también se necesitará menos esfuerzo para poder maquinarla; la mayoría
de materiales están normalizados por instituciones internacionales que garantizan la mejor
calidad, una vez conociendo el material a utilizar se tiene que calcular los parámetros de corte,
para que la herramienta de corte no sufra un desgaste prematuro, una vez calculado todo esto
es indispensable conocer nuestro equipo de trabajo, conocer las diferentes puntas y así darles

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un mejor uso, también se debe considerar el fluido que refrigera y lubrica el corte ya que de
esta manera logramos mejorar el desempeño del mismo y se pueden obtener mejores
resultados.

ROMERO TENIZA DAVID ALEJANDRO

Concluí al final del desarrollo de este informe que el barrenado es la operación de mecanizado
que tiene por objeto producir agujeros cilíndricos en una pieza cualquiera, utilizando como
herramienta una broca. Tenemos varias opciones de barreno las cuales son escariado,
abocardado, avellanado, centrado y refrentado los cuales tenemos que utilizar para cada cierto
acabado que requerimos. De igual forma tenemos materiales como en el fresado los cuales son
el hierro, aluminio y el bronce que cada uno destaca por sus diferentes características a la hora
de trabajarlo.

Y en este proceso como en los otros que hemos hablado nos damos cuenta que gracias a ellos
tenemos varias aplicaciones en lo que es la Industria automotriz.

TECLA BAUTISTA ESTEBAN

El proceso de barrenado lleva toda una serie de requisitos y conocimientos que se deben tener
previo a la realización del trabajo, de los que van desde elegir el herramental correcto para
realizar el corte del material, así mismo elegir el proceso adecuado en base a la pieza que se
quiera barrenar, para esto hay que saber a qué velocidad de RPM se va a trabajar y algunos
otros parámetros que nos permitirán trabajar adecuadamente y así lograr un trabajo de mejor
calidad, así mismo hay que saber las características de cada material y así saber cuál será el
más indicado para nuestra pieza.

Gracias a este proceso de mecanizado de metales podemos tener una gran variedad de
aplicaciones destinadas a la sujeción de piezas de la industria automotriz, ante esto se deben
de seguir una serie de recomendaciones y normas que evalúen los estándares de seguridad
calidad e higiene para que el resultado final no tenga inconvenientes y sea fiable.

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