INDICE

INTRODUCCIÓN.................................................................................................3

RESUMEN...........................................................................................................4

CAPITULO I: PLANTEAMIENTO.......................................................................5

1.1. Objetivo general...........................................................................................5

1.2. Objetivo específico.......................................................................................5

CAPITULO II: MARCO TEÓRICO......................................................................6

2.1. Antecedentes................................................................................................6

2.1.1. Historia de los aditivos..............................................................................6

2.2. Definición de los aditivos..............................................................................8

2.3. Clasificación de aditivos...............................................................................8

2.3.1. Clasificación según la norma técnica ASTM-C497..................................9

2.3.2. Según el comité 212 del ACI..................................................................10

2.3.3. Según la norma francesa afnor p 18-123 “Betons: Definitions Et

Marquage Des Adjuvants Du Betons”............................................................10

2.4. Descripción de los aditivos de acuerdo a su clasificación.........................12

2.4.1. Aditivos según la norma técnica ASTM-C497........................................12

2.4.2. Aditivos según el comite 212 del ACI.....................................................21

2.5. Normas que se deben cumplir de acuerdo al aditivo.................................42

2.5.1. Normas...................................................................................................42

CAPITULO III: CONCLUSIONES.....................................................................44

RECOMENDACIONES.....................................................................................45

BIBLIOGRAFIA.................................................................................................46
 INTRODUCCIÓN

El concreto hoy en día se ha convertido en un material fundamental y el más

empleado en el ámbito constructivo por su alta resistencia a la compresión, versatilidad
y por ser económico. Resulta de la mezcla de agua, cemento y agregados; sin
embargo, muchas veces no se logra las propiedades requeridas y es indispensable el
uso de aditivos a fin de mejorar sus características.

Los aditivos son productos químicos de naturaleza orgánica o inorgánica y la

importancia de su uso en el concreto radica en la mejora de las propiedades del
concreto ya sea en estado fresco, durante el fraguado o en estado endurecido con el
objetivo de que cumpla con los requisitos de calidad de cada tipo de estructura, de tal
forma que brinda al concreto alguna propiedad de cual antes carecía, de la manera
más económica.

En la actualidad, muchos de estos productos existen en el mercado, y los hay en

estado líquido, sólido, en polvo y pasta. Aunque sus efectos están descritos por los
fabricantes, cada uno de ellos deberá verificarse cuidadosamente antes de usarse el
producto, pues sus cualidades están aún por definirse.
 RESUMEN

Este trabajo de investigación se centra principalmente en la obtención de

conocimiento de los diferentes tipos de aditivos con los que se cuenta en el mercado y
del mismo modo conocer sus propiedades y sus usos a fin de tener un mejor manejo
en el concreto en referencia a las necesidades de los usuarios. Para ello se
desarrollará el presente trabajo de la siguiente manera:

CAPÍTULO I: PLANTEAMIENTO
CAPITÚLO II: MARCO TEÓRICO
CAPÍTULO III: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
 CAPITULO I: PLANTEAMIENTO

I.1. Objetivo general

 Dar a conocer los diferentes tipos de aditivos que existen en el mercado

actualmente.

I.2. Objetivo específico

 Compartir las características y/o propiedades así también los usos de cada
aditivo que se encuentra en el mercado.

CAPITULO II: MARCO TEÓRICO

II.1. Antecedentes

II.1.1. Historia de los aditivos

Los antecedentes más remotos de los aditivos químicos se encuentran en los

concretos romanos, a los cuales se incorporaba sangre y clara de huevo. La fabricación
del cemento portland alrededor de 1850 y el desarrollo del concreto armado, llevó a
regular el fraguado con el cloruro de calcio, patentado en 1885. Al inicio del siglo se
efectuaron sin éxito comercial estudios sobre diferentes aditivos.

El primer antecedente de los aditivos químicos modernos se encuentra en el

empleo ocasional del sulfonato naftaleno formaldehído, que fue utilizado en 1930 para
actuar como dispersante en concretos con adiciones negro de humo, destinados a
carriles de pavimentos que por su coloración pudieran llamar la atención de los
conductores de vehículos. Si bien en 1932 se registró una patente de los [Link]. no
se aplicó por su elevado costo y exceder los requerimientos de las construcciones de
concreto de esa época.

La historia del uso de aditivos químicos en los hormigones se remonta al siglo

pasado, tiempo después que Joseph Aspdin patentó en Inglaterra el 21 de octubre de
1824, un producto que llamó «Cemento Portland». La primera adición de cloruro de
calcio como aditivo a los hormigones fue registrada en1873, obteniéndose su patente
en 1885. Al mismo tiempo que los aceleradores, los primeros aditivos utilizados fueron
hidrófugos. Igualmente, a principios de siglo se ensayó la incorporación de silicato de
sodio y de diversos jabones para mejorar la impermeabilidad. En ese entonces, se
comenzaron a añadir polvos finos para colorear el hormigón. Los fluatos o fluosilicatos
se emplearon a partir de 1905 como endurecedores de superficie. La acción
retardadora del azúcar también había sido ya observada.

En la década de los 60 se inició el uso masivo de los aditivos plastificantes,

productos que hoy en día son los más utilizados en todo el mundo, debido a su
capacidad para reducir el agua de amasado y por lo tanto para obtener hormigones
más resistentes, económicos y durables. Obras como la central hidroeléctrica Rapel y
el aeropuerto Pudahuel son ejemplos de esa época. También se inició el uso masivo de
los plastificantes en la edificación, donde como ejemplo está el edificio de la CEPAL
construido en el año 1960.

En la década del 70 se introdujeron en Chile los primeros aditivos

superplastificantes, revolucionando la tecnología del hormigón en esa época, por
cuanto se logró realizar hormigones fluidos y de alta resistencia para elementos
prefabricados y para la construcción de elementos esbeltos y de fina apariencia.

Paralelamente, para la construcción de túneles, especialmente para las grandes

centrales hidroeléctricas y la minería, se utilizó la técnica del hormigón proyectado que,
a su vez, requiere de aditivos acelerantes de muy rápido fraguado para obtener una
construcción eficiente y segura.

En la década de los 80 se introdujo en Chile el uso de microsílice, material

puzolánico que usado en conjunto con los aditivos superplastificantes permite obtener
la máxima resistencia y durabilidad del hormigón. Con este material se confeccionan
hormigones de 70 Mpa de resistencia característica, pudiendo llegar incluso a superar
los 100 Mpa. Estos extraordinarios hormigones se han utilizado en Chile en pavimentos
sometidos a fuerte abrasión en minería y obras hidráulicas. Situación Normativa de los
Aditivos.

El primer conjunto de procedimientos y especificaciones data de 1950 y se

relacionó al primer tipo de aditivo, incorporadores del aire. Ya en esta normativa se
observa la necesidad de crear un grupo de procedimientos que consideran pruebas
estándares, materiales controlados, equipos específicos y parámetros comparativos
con una mezcla patrón sin el aditivo, para clasificar un producto como aditivo
incorporador de aire.

II.2. Definición de los aditivos

Los aditivos son aquellas sustancias o productos (inorgánicos u orgánicos) que,

incorporados al hormigón antes del amasado (o durante el mismo o en el trascurso de
un amasado suplementario) en una proporción no superior al 5% del peso del cemento,
producen la modificación deseada, en estado fresco o endurecido de alguna de sus
características, de sus propiedades habituales o de su comportamiento.

Figura 1: Uso del aditivo en el concreto

II.3. Clasificación de aditivos

El empleo de los aditivos se ha ido generalizando hasta el punto de constituir

actualmente un componente habitual del hormigón. Sin embargo su empleo debe ser
considerado cuidadosamente, siendo importante verificar cuál es su influencia
en otras características distintas de las que se desea modificar.

En primera aproximación, su proporción de empleo debe establecerse de

acuerdo a las especificaciones del fabricante, debiendo posteriormente verificarse
según los resultados obtenidos en obra o, preferentemente, mediante mezclas de
prueba.

Debido a que sus efectos son muy variados, una clasificación así es muy
extensa, además debido a que un solo aditivo modifica varias características del
concreto, además de no cumplir todas las que especifica.

El empleo de los aditivos permite controlar algunas propiedades del

hormigón, tales como las siguientes:

 Trabajabilidad y exudación en estado fresco.

  Tiempo de fraguado y resistencia inicial de la pasta de cemento.
 Resistencia, impermeabilidad y durabilidad en estado endurecido.

II.3.1. Clasificación según la norma técnica ASTM-C497

La norma ASTM C 497 “Chemical Admixtures for Concrete”, distingue siete

tipos:

 TIPO A: Reductor de Agua.

 TIPO B: Retardador de Fraguado.

 TIPO C: Acelerador de Fraguado.

 TIPO D: Reductor de agua y Retardador.

 TIPO E: Reductor de Agua y Acelerador.

 TIPO F: Reductor de Agua de Alto Efecto.

 TIPO G: Reductor de Agua de Alto Efecto y Retardador.

Los aditivos incorporadores de aire se encuentran separados de este grupo, e

incluidos en la norma ASTM C260 “Especifications for Air Entraning Admixtures for
Concrete” (ECUADOR DOCUMENTS, 2015).

Por su parte el código de buena práctica “Aditivos, Clasificación, Requisitos y

Ensayos”, elaborado por el Centro Tecnológico del Hormigón (CTH), establece la
siguiente clasificación:

 Retardador de fraguado.
 Acelerador de fraguado y endurecimiento.
 Plastificante.
 Plastificante-Retardador.
 Plastificante-Acelerador.
 Superplastificante.
  Superplastificante retardador.
 Incorporador de aire.

II.3.2. Según el comité 212 del ACI

Los clasifica (QDOC TIPS, 2022)según los tipos de materiales constituyentes o a

los efectos característicos en su uso:

 Aditivos acelerantes.
 Aditivos reductores de agua y que controlan el fraguado. c) Aditivos para
inyecciones.
 Aditivos incorporadores de aire.
 Aditivos extractores de aire.
 Aditivos formadores de gas.
 Aditivos productores de expansión o expansivos.
 Aditivos minerales finamente molidos.
 Aditivos impermeables y reductores de permeabilidad.
 Aditivos pegantes (también llamados epóxicos).
 Aditivos químicos para reducir la expansión debido a la reacción entre los
agregados y los alcalices del cemento. Aditivos inhibidores de corrosión.
 Aditivos fungicidas, germicidas o insecticidas.
 Aditivos floculadores.
 Aditivos colorantes.

II.3.3. Según la norma francesa afnor p 18-123 “Betons: Definitions Et

Marquage Des Adjuvants Du Betons”

Establecen una clasificación más amplia

II.3.3.1. Aditivos que modifican las propiedades reologicas del

concreto fresco

 Plastificantes – Reductores de agua.

 Incorporadores de aire.
  Polvos minerales Plastificantes
 Estabilizadores

II.3.3.2. Aditivos que modifican el fraguado y endurecimiento

 Aceleradores de fraguado y/o Endurecimiento.

 Retardadores de Fraguado.

II.3.3.3. Aditivos que modifican el contenido de aire

 Incorporadores de Aire
 Antiespumantes.
 Agentes formadores de Gas.
 Agentes formadores de Espuma.

II.3.3.4. Aditivos que modifican la resistencia a las acciones físicas

 Incorporadores de Aire.
 Anticongelantes.
 Impermeabilizantes.

II.3.3.5. ADITIVOS MISCELÁNEOS

 Aditivos de cohesión – Emulsiones

 Aditivos Combinados
 Colorantes
 Agentes formadores de espuma

II.4. Descripción de los aditivos de acuerdo a su clasificación

II.4.1. Aditivos según la norma técnica ASTM-C497

II.4.1.1. Aditivo tipo a reductor de agua

La función de los aditivos reductores de agua es reducir el contenido del agua de

la mezcla en un 5% a 10 %, algunas veces hasta el 15 % (en concretos de
trabajabilidad muy alta). Así el fin de utilizar este tipo de aditivos es permitir una
reducción en la relación agua-cemento mientras se conserva la trabajabilidad. Aunque
no se deberá emplear agregado de mala granulometría, los aditivos reductores de agua
mejoran las propiedades del concreto fresco hecho con agregado de granulometría
pobre. El concreto que contiene un aditivo reductor de agua generalmente muestra
segregación baja y buena plasticidad. Los aditivos reductores de agua también se
pueden utilizar en concreto bombeado o en concreto colocado por un tremie.

Los aditivos reductores de agua afectan la rapidez de hidratación del

cemento, la naturaleza de los productos e hidratación no cambia y así es la estructura
de la pasta de cemento hidratada. Su uso no afecta la resistencia del concreto a la
congelación o deshielo, siempre y cuando la relación agua- cemento no se
incremente en conjunción con el uso del aditivo. La efectividad con respecto a la
resistencia varia con la composición del cemento; la mayor se logra cuando sé
utilizan con cementos de bajo álcali o de bajo contenido de c3A. Algunos aditivos
reductores de agua son más efectivos al ser utilizados en mezclas que contienen
puzolanas que en mezclas con solo cemento portland. Aunque un incremento en la
dosificación de aditivo reductor de agua aumenta la trabajabilidad, producirá un retraso
asociado considerable, lo que probablemente sea inaceptable. Sin embargo, la
resistencia a largo plazo no se ve afectada. En muchos aditivos, un retraso ligero en la
introducción dentro de la mezcla (tan bajo como 20 segundos a partir del tiempo de
contacto entre cemento y agua) incrementa el comportamiento del aditivo.

II.4.1.2. Aditivo tipo b retardante

Se puede lograr un retraso en el fraguado de la pasta de cemento con la adición

a la mezcla de un aditivo retardante ASTM Tipo B. Los retardantes hacen también lento
el endurecimiento de la pasta, aunque unas sales pueden acelerar el fraguado pero
inhibir el desarrollo de resistencia. Los retardantes no alteran la composición o
identidad de los productos de hidratación.

Utilización:

1) Son útiles en la elaboración de concreto en clima cálido cuando el tiempo

de fraguado normal se acorta por la alta temperatura.
2) Previenen las juntas frías.
 3) Prolongan el tiempo de transportación, colocación y compactación.

El retraso del endurecimiento se puede explotar para obtener acabados

arquitectónicos de agregado expuesto: el retardante se aplica a la superficie interior de
la cimbra de modo que el endurecimiento del cemento adyacente se retrase. El uso de
retardantes puede afectar el diseño de estructuras por ejemplo, los colados masivos se
pueden practicar con retraso controlado de las partes del colado en lugar de
construcción segmental. La acción retardante la exhiben el azúcar, derivados de
carbohidratos, sales solubles de zinc, boratos solubles y otras sales, el metanol es
también un retardante posible. En la práctica, los retardantes que también son
reductores de agua (Tipo B de ASTM) se usan más comúnmente. Se necesita tener
cuidado con el uso de retardantes ya que estos pueden inhibir totalmente el fraguado y
endurecimiento del concreto. Los efectos del azúcar dependen de la cantidad usada.

Parece que, empleada de manera controlada una pequeña cantidad (como el

0.05% de la masa del concreto) actuara como un retardante aceptable: El retraso del
fraguado del concreto es aproximadamente 4 horas. El comportamiento del azúcar y de
cualquier retardantes deberá determinar mediante pruebas con el cemento que se va a
emplear en la construcción.

Como los retardantes se emplean en clima cálido es importante observar que el

efecto retardante disminuye a temperaturas altas y algunos cesan de ser efectivos a
temperatura ambiente extremadamente altas, alrededor de 60°C. Los retardantes
tienden a aumentar la contracción plástica porque la duración de la etapa plástica se
extiende pero la contracción por secado no resulta afectada. La norma ASTM 494-92
requiere que los aditivos de Tipo B retarden el fraguado inicial por lo menos una hora,
pero no más de 3 ½ horas, en comparación con una mezcla de control. Se permite que
la resistencia a la compresión de tres días en adelante sea 10% menos que la
resistencia de control. Los requisitos de la norma BS 5075: Parte 1 1982 son similares.

II.4.1.3. Aditivos tipo c acelerante

Los aditivos acelerantes de la norma ASTM Tipo C serán mencionados como

acelerantes. Su función principal es acelerar el desarrollo temprano de la resistencia
del concreto, es decir el endurecimiento. Aunque también pueden acelerar el fraguado.
Si se requiere hacer diferencia entre las dos funciones, puede ser útil referirse a las
propiedades de aceleración del fraguado. Emplearlos cuando:

 Cuando el concreto se va colar a temperaturas bajas, digamos de 2 a

4°C.

 En la elaboración de concreto prefabricado.

 Cuando se desea un descimbrado rápido.

 Cuando se requiere hacer un trabajo de reparación urgente.

Otros beneficios son que permite el acabado más temprano de la superficie de

concreto y la aplicación de aislamiento de protección, y también poner la estructura
más rápido en servicio. Inversamente a temperaturas muy altas pueden dar por
resultado una velocidad demasiado alta de desarrollo de calor de hidratación y el
agrietamiento por contracción. El acelerante más común empleado durante muchas
décadas fue el cloruro de calcio. Ya que es efectivo para acelerar la hidratación de los
silicatos de calcio, principalmente C3S, posiblemente por un cambio ligero en la
alcalinidad del agua de poros o como catalizador en las reacciones de
hidratación. El cloruro de calcio es un acelerante efectivo pero tiene un defecto serio:
La presencia de iones de cloruro en la vecindad del refuerzo de acero, favorece a la
corrosión. Aunque las reacciones de corrosión solo ocurren en presencia de agua y
oxígeno, los riesgos a la presencia de iones de cloruro en el concreto que contiene
acero son tales que el cloruro de calcio nunca deberá incorporarse al concreto
reforzado; En el concreto presforzado los riesgos son mayores. A partir de resultados
de las resistencias a compresión determinadas a 20°C. Se puede ver que hay una
variación amplia en el comportamiento de cada uno de los aditivos al ser utilizados con
diferentes cementos.

La norma ASTM C 494-92 incluye como requisito que cuando se use un aditivo
tipo C, el fraguado inicial, medido por la prueba de resistencia a la penetración prescrita
en la norma ASTM C 403-92 sea menos de una hora antes, pero antes de 3 ½ horas,
que el de la mezcla de control.
 El análisis precedente indica que ningún acelerante solo es aceptado. Es útil
observar que ha disminuido la demanda de acelerantes, ya que existe otro medio de
alcanzar una alta resistencia temprana, tal como el empleo de relaciones agua-
cemento muy baja en conjunción con superfluidificantes. Sin embargo continúa el uso
de acelerantes a bajas temperaturas de colado.

II.4.1.4. Aditivo tipo d reductor de agua retardante

El Aditivo Tipo D es un aditivo líquido que imparte al concreto fresco una alta
reducción de agua, y obteniéndose altas resistencias a cualquier edad, o bien, una
consistencia fluida para lograr una alta trabajabilidad. Es también un retardante de
fragua del concreto. No contiene cloruros. Cumple con las normas ASTM C 494 Tipo D.

Usos:

 El Aditivo Tipo D, como plastificante, incrementa notablemente

el revenimiento de una mezcla con consistencia normal, facilitando el
transporte y la colocación, y siendo una excelente opción para concretos
prefabricados.
 El Aditivo Tipo D, como reductor de agua, reduce hasta un 12% el agua
de mezclado manteniendo el asentamiento y logrando altas resistencias a
todas las edades. Como economizador de cemento.
 El Aditivo Tipo D reduce la cantidad de agua necesaria y hace más
económico el diseño de mezcla.

Ventajas:

 Aumenta la trabajabilidad del concreto.

 Retarda el fraguado permitiendo transportes a mayores distancias. c)
Reduce el agua de mezcla sin perder manejabilidad.
 Es un excelente dispersante del cemento. e) Minimiza la segregación del
concreto.
 Incrementa considerablemente las resistencias del concreto a todas las
edades.
  Disminuye la permeabilidad del concreto endurecido. h) Disminuye la
contracción del concreto.

II.4.1.5. Aditivo tipo e reductor de agua acelerante

Es un aditivo líquido que imparte al concreto fresco una alta reducción de agua,
mayor del 15% y obteniéndose altas resistencias a cualquier edad. Es un acelerante de
fraguado que permite colar en climas fríos y facilita su colocación. Cumple con las
normas ASTM C 494 Tipo E.

Usos:

El Aditivo Tipo E se caracteriza por un alto poder dispersante, permitiendo una

perfecta distribución de las partículas del cemento en el concreto, provocando su
hidratación completa, obteniendo el máximo efecto adherente del cemento. El Aditivo
Tipo E es apto para el bombeo. Especialmente indicado para facilitar el bombeo de
concreto en clima frío. Se debe colocar el aditivo a pie de obra ya que es acelerante y
se tiene un tiempo no mayor de una hora para su colocación. El Aditivo Tipo E es un
superfluidificante para concreto fluido en losas de concreto, cimentaciones, paredes y
columnas, ayudante de flujo en estructuras estrechas y/o densamente armadas, vigas o
techos.

El Aditivo Tipo E se emplea como reductor de agua e incrementa la

resistencia por su baja relación agua/cemento; se debe usar en los elementos
prefabricados, elementos preforzados, postensados, estructuras de puentes y vigas
voladas.

Ventajas:

- Como superfluidizante:

a) Consistencia fluida, ganando resistencias finales del concreto

endurecido.
b) Óptima homogeneización del concreto fresco, obteniéndose
resistencias finales uniformes.
 c) Reduce el sangrado y la segregación a condición de que el diseño del
concreto base sea correcto.
d) Notable disminución de contracción y de la tendencia a la fisuración.
m) Fácil y rápida colocación ahorrando mano de obra y tiempo.
e) El vibrado se puede casi eliminar, salvo en partes densamente
armadas.

El concreto con Aditivo Tipo E colocado mediante bomba, permite máximos

incrementos del colado por unidad de tiempo con un mínimo de mano de obra y
esfuerzo. Los taponamientos de las bombas se reducen y las bombas trabajan con
menor presión. Los agregados deben cumplir la norma ASTM C33.

- Como reductor de agua:

a) El Aditivo Tipo E permite tener una reducción de agua del rango del
15% al 18%, con relación al testigo.

II.4.1.6. Aditivo tipo f super reductor de agua

El Aditivo Tipo F es un aditivo líquido que imparte al concreto fresco una alta
reducción de agua, mayor del 15%, y obteniéndose altas resistencias a cualquier edad,
o bien, una consistencia superfluida para lograr una alta trabajabilidad. Cumple con las
normas ASTM C 494 Tipo F.

Usos:

 El Aditivo Tipo F se caracteriza por un alto poder dispersante, permitiendo

una perfecta distribución de las partículas del cemento en el concreto,
provocando su hidratación completa, obteniendo el máximo efecto
adherente del cemento. El Aditivo Tipo F es un superfluidificante para
concreto fluido en losas de concreto, cimentaciones, paredes y columnas,
ayudante de flujo en estructuras estrechas y/o densamente armadas,
vigas o techos.
 El Aditivo Tipo F se emplea como reductor de agua e incrementa
la resistencia por su baja relación agua/cemento; se debe usar en
 los elementos prefabricados, elementos preforzados, postensados,
estructuras de puentes y vigas voladas, concreto masivo.

Ventajas:

- Como superfluidizante:

a) Consistencia fluida, ganando resistencias finales del concreto

endurecido.
b) Óptima homogeneización del concreto fresco, obteniéndose
resistencias finales uniformes.
c) Reduce el sangrado y la segregación a condición de que el diseño del
concreto base sea correcto.
d) Notable disminución de contracción y de la tendencia a la fisuración.
e) Fácil y rápida colocación ahorrando mano de obra y tiempo.
e) El vibrado se puede casi eliminar, salvo en partes densamente
armadas.

El concreto con Aditivo Tipo F colocado mediante bomba, permite máximos

incrementos del colado por unidad de tiempo con un mínimo de mano de obra y
esfuerzo. Los taponamientos de las bombas se reducen y las bombas trabajan con
menor presión. Los agregados deben cumplir la norma ASTM C33.

- Como reductor de agua:

a) El Aditivo Tipo F permite tener una reducción de agua del rango del 15%
al 18%, con relación al testigo.

II.4.1.7. Aditivo tipo g super reductor de agua retardante

El Aditivo Tipo G es un aditivo líquido superfluidificante, súper reductor de agua

de alto rango, súper retardante de fraguado, libre de cloruros. Duplica en clima cálido
el tiempo de maleabilidad de la mezcla y facilita su colocación. Cumple normas
ASTM C494 Tipo G.

Usos:
  El Aditivo Tipo G como superfluidificante, adicionándolo a una mezcla con
consistencia normal, consigue fluidificar el concreto facilitando su
colocación y haciéndolo apto para el bombeo. Está especialmente
indicado para facilitar el bombeo en clima cálido. El Aditivo Tipo G
extiende el tiempo de maleabilidad de la mezcla hasta 8 horas,
dependiendo del clima y las condiciones de la obra.
 El Aditivo Tipo G como reductor de agua de alto rango, adicionándolo en
el agua de mezcla, permite reducir del 15% al 18% del agua necesaria
para lograr la consistencia dada, obteniéndose así un incremento por
reducir la relación agua/cemento, en las resistencias a todas edades. La
impermeabilidad y durabilidad del concreto se ven incrementadas
importantemente. El Aditivo Tipo G como retardante de fraguado,
extiende el tiempo de trabajabilidad de las mezclas en climas cálidos
resultando también ideal su empleo en acarreos largos en tiempo y en
distancia.
 El Aditivo Tipo G es el aditivo ideal para la preparación de lechadas para
inyección.

Ventajas:

 Imparte una gran maleabilidad a la mezcla, facilitando su bombeo en

cualquier clima.

 Permite obtener maleabilidad de la mezcla a cualquier temperatura.

 Reduce el sangrado y la segregación a condición de que el diseño del

concreto base sea correcto.

 Permite colocar grandes volúmenes de concreto sin la formación de

juntas frías.

 Aumenta la resistencia inicial del concreto. f) Incrementa la resistencia

final del concreto.

  El vibrado se puede casi eliminar, salvo en partes densamente armadas.

h) El concreto con Aditivo Tipo G colocado mediante bomba,

permite máximos incrementos del colado por unidad de tiempo con un

mínimo de mano de obra y esfuerzo. Los taponamientos de las bombas

se reducen y las bombas trabajan con menor presión. Los agregados

deben cumplir la norma ASTM C 33.

 Soluciona los problemas de transporte y colocación de concreto en clima

cálido.

II.4.2. Aditivos según el comite 212 del ACI

II.4.2.1. Aditivos acelerantes

Los aditivos acelerantes son aquellos cuya función principal es reducir o

adelantar el tiempo de fraguado del cemento.

La utilización del acelerante de fraguado está principalmente indicada en

aquellos hormigones donde es necesario tener resistencias elevadas a temprana edad.

Las aplicaciones principales de un acelerante de fraguado están en aquellos

hormigones que:

1) Necesitan un desencofrado rápido.

2) Hormigones sumergidos o en presencia de agua para evitar el lavado.

3) Necesitan ponerse en servicio rápidamente.

4) Favorecer el desarrollo de resistencia en tiempo frío

Los acelerantes de fraguado se dividen en dos grupos, aquellos que su

composición base son cloruros y los exentos de cloruros. Los primeros pueden atacar a
las armaduras con la mínima presencia de humedad, por lo que sólo se deben emplear
en hormigones en masa.
 La dosificación de aditivo acelerante de fraguado debe hacerse junto con el agua
de amasado y no hacerlo directamente sobre el hormigón, de esta forma se evita que el
aditivo quede sólo en una porción del hormigón, endureciendo rápidamente ésta,
mientras que el resto tenga un fraguado normal.

Debido a la gran cantidad de factores que influyen en el proceso de fraguado del

cemento, como son dosificaciones y tipo de cemento, temperatura de los componentes
del hormigón, temperatura ambiente, masa de hormigón, dosificación del acelerante,
etc. no se puede saber a priori cuánto es el aceleramiento obtenido con una
dosificación de aditivo acelerante, por lo que es necesario hacer un ensayo previo con
los mismos componentes y condiciones que se tengan en obra y de esta forma poder
determinar la dosificación óptima para la aceleración de fraguado que queremos.

Debido a que la reacción del aditivo acelerante con el cemento es exotérmica y

ésta se produce en un espacio de tiempo corto, la elevación de la temperatura del
hormigón puede ser considerable por lo que se debe extremar el curado de dicho
hormigón y evitar de esta forma las fisuras que se podrían producir debido a la
retracción térmica.

II.4.2.2. Aditivos reductores de agua y que controlan el fraguado

Los reductores de agua, también llamados fluidificantes o plastificantes,

consiguen aumentar la fluidez de las pastas de cemento, y con ello la de los morteros y
hormigones, de forma que para una misma cantidad de agua, se obtienen hormigones
más dóciles y trabajables, que permiten una puesta en obra mucho más fácil y segura.

La composición de estos aditivos reductores de agua puede ser variable, aunque

en ella suelen aparecer sustancias de origen natural, como los lignosulfonatos o las
sales de ácidos hidroxicarboxílicos.

El efecto fluidificante suele permitir una reducción de agua del orden de un 8% o

un 10 % frente al hormigón patrón.

El uso de los aditivos fluidificantes se efectúa adicionando éstos junto con la

última agua de amasado, para que esta arrastre el aditivo hacia el hormigón y asegure
el mezclado homogéneo. Inmediatamente se produce un efecto dispersante que
aumenta la trabajabilidad del hormigón o del mortero. Este efecto se mantiene durante
un tiempo limitado, hasta que las partículas de cemento empiezan a aglomerarse.

La dosis de aditivos fluidificantes suele oscilar entre un 0.2% y un 0.8 %, en

peso sobre el cemento. Con esta adición se obtiene un buen efecto dispersante que
mejora la trabajabilidad del hormigón durante un tiempo cercano a una hora.

Un efecto secundario que suele aparecer con la adición de este tipo de aditivos
es un ligero retraso en el inicio del fraguado. Esto supone una ventaja en cuanto a
que prolonga el tiempo abierto para la puesta en obra, especialmente cuando se trata
de elementos difíciles de hormigonar o cuando las temperaturas elevadas reducen
el tiempo abierto de los morteros u
hormigones.

Los hormigones aditivados con fluidificantes alcanzan mejor compactación y con

ello, mayor durabilidad y más elevadas resistencias.

Algunas de las ventajas del uso de aditivos fluidificantes:

 Mejora de la trabajabilidad

 Puesta en obras más fácil

 Menor riesgo de zonas mal compactadas

 Mejora de la durabilidad

 Acabados más estéticos

 Compensan la presencia de áridos poco idóneos

 Prolongan el tiempo de puesta en obra

En el mercado se encuentran aditivos fluidificantes-reductores de agua de muy

buen efecto con la práctica totalidad de los cementos. En muchas ocasiones se recurre
al uso de aditivos de efecto combinado, en los que además del efecto reductor de
agua, se obtiene un efecto retardante, acelerante, oclusor de aire, etc.
 En todos los casos, cuando se diseña un hormigón o mortero, es aconsejable
efectuar ensayos previos, para ajustar la composición a las propiedades previstas,
tanto en estado fresco como en estado endurecido.

- Superfluidificantes

Los superfluidificantes, o reductores de agua de alta actividad, son productos

que al ser incorporados al hormigón aumentan, significativamente su trabajabilidad,
para una misma relación agua/cemento, o producen una considerable reducción de
esta relación si se mantiene su trabajabilidad.

Las formulaciones de estos productos están basadas en dos materias

primas, de tipo polimérico:

a) Sales de melanina formaldehído sulfonada

b) Sales de naftaleno formaldehído sulfonado

Estas moléculas pueden actuar sobre el cemento de forma tensión-activa,

reconduciendo el agua por la pasta del hormigón, haciéndola más fluida, y
neutralizando las cargas electrostáticas de los gránulos de cemento, produciendo su
defloculación, lo cual favorece su hidratación. Ya que esta comienza por la parte
exterior de los granos de cemento y los cristales formados crean una membrana que
dificulta la progresión de esta hidratación hacia el interior del grano, cuantos más
pequeños sean, mayor cantidad de cemento se hidratará.

Como vemos, los superfluidificantes actúan sobre el cemento, por tanto, su

eficacia esta en función de la composición del cemento, sobre todo su contenido en
C3A y alcalinos.

Las ventajas que aportan al hormigón este tipo importantes, ya sea en

su estado fresco o endurecido de productos son:

Para el concreto fresco podemos citar:

- Facilidad de bombeo

- Facilidad de rellenar encofrados muy armados

 - Desarrollo rápido de las resistencias.

- Ausencia de segregación

- Mayor compacidad

- Pasta cementante más densa y homogénea.

Una vez endurecido, su estructura tendrá:

- Menos fisuraciones

- Menos porosidad

- Mayor impermeabilidad

- Mejor adherencia en la interfase pasta-árido y la pasta-armadura

- Superficie exterior y de ruptura más lisa, menos descarnamiento de

los áridos.

Todas las características del hormigón mejorarán, en especial tendrán:

1) Mayores resistencia mecánicas

2) Menores deformaciones

3) Mayor durabilidad

4) Mayor resistencia a los ciclos hielo-deshielo

5) Menor permeabilidad al agua y gases (menos ataques de cloruros,

carbonatación).

6) Mayor resistencia a la abrasión

7) Mejora de la resistencia al fuego

Para su utilización, los superfluidificantes han de adicionarse al hormigón junto

al agua de amasado o, preferentemente, después de esta, siendo necesario, en
este caso, un amasado suplementario de un par de minutos.
 La composición del hormigón a fluidificar ha de tener un mayor contenido en
finos que un hormigón normal, ya que su cantidad influye en el buen funcionamiento del
aditivo, aumento de cono, cohesividad, etc.

La cantidad a poner oscila entre el 1% y el 3%, en relación al peso de cemento,

en función de los resultados requeridos. No obstante, y teniendo en cuenta que estos
productos no retrasan el fraguado y endurecimiento del hormigón, hay casos en los que
puede subirse esta dosificación hasta el 5%, sobre todo para fabricar hormigones de
altas resistencias o prestaciones especiales.

En cualquier caso, y esto podemos citarlo como su único inconveniente, ha de

tenerse en cuenta que el tiempo de mantenimiento de la trabajabilidad que le
proporciona es relativamente corto, y dependerá del cono de partida, antes de la
adición del aditivo, del cemento y áridos empleados, la temperatura ambiente, etc.

Esta pérdida de consistencia es debida, principalmente, a la coagulación física

de las partículas de cemento, aparte de su hidratación química.

Cuando se desee mantener el cono fluido durante más tiempo, pueden

redosificarse pequeñas cantidades del aditivo o usarse superfluidificantes-
retardadores.

Se recomienda el uso de aditivos superfluidificantes para hormigones

bombeados, de altas resistencias, pretensados, estructuras muy armadas,
prefabricados, pavimentación y, en general hormigones de gran durabilidad.

II.4.2.3. Aditivos para inyecciones

Otras aplicaciones en la que es fundamental el empleo de aditivos que

modifiquen la viscosidad son las lechadas para inyección en los cables de retensado,
ya que las diferencias de presión pueden provocar una migración del agua y, por tanto,
se necesita proporcionar a la lechada una elevada resistencia al sangrado. Asimismo,
las lechadas de inyección en general, requieren de un comportamiento pseudoplástico
para facilitar la inyección, así como capacidad para retener la humedad al estar en
contacto con superficies que puedan absorber agua y la capacidad de mantener las
partículas de cemento en suspensión, una vez que la inyección cesa.
 II.4.2.4. Aditivos incorporadores de aire

Están destinados a producir la incorporación de aire en forma de pequeñas

burbujas, en su mayoría de un tamaño comprendido entre 0.01mm. y 1 mm. con una
distribución uniforme de las masas del hormigón.

La proporción de burbujas recomendable depende del tamaño máximo del árido

más grueso del hormigón, empleándose por regla general los siguientes valores:

El empleo de los incorporadores de aire esta orientado básicamente a aumentar

la resistencia del hormigón frente a los ciclos alternados de temperaturas bajo y sobre
cero (hielo y deshielo), que puedan conducir al congelamiento del agua contenida en el
hormigón.

Sin embargo, hacen también efecto sobre otras propiedades del hormigón, entre
las cuales pueden citarse las siguientes:

 Reducción de la permeabilidad del agua y líquidos en general.

Aumento de la consistencia del hormigón, en una forma similar al
obtenido por la adición de granos finos.
 Aumento de la fluidez del hormigón.
 Disminución de la exudación del agua de amasado del hormigón.
Disminución de la resistencia.

Este último efecto debe ser especialmente considerado, pues la disminución de

la resistencia provocada por la incorporación de burbujas no alcanza a ser compensada
por la disminución de la cantidad de agua de amasado posible de producir por efecto
de la mayor fluidez.

Efectos:

 La incorporación de aire en el hormigón produce diversos efectos sobre

éste, tanto mientras se mantiene en estado plástico como cuando ya ha
endurecido.
 Debe señalarse que el efecto principal buscado con el uso de los
incorporadores de aire es el aumento de la resistencia del hormigón frente
 a los ciclos alternados de hielo-deshielo, que pueden producirse en
los períodos en que las temperaturas ambiente descienden bajo 0ºC,
caso en el cual su empleo debe considerarse imprescindible.

Sin embargo, la incorporación de aire tiene también otros efectos

secundarios de importancia, algunos de características favorables para el uso del
hormigón, los cuales se analizan en los párrafos que siguen:

- Efecto frente a los ciclos alternados de hielo-deshielo

Cuando existen bajas temperaturas ambiente que conducen a procesos de hielo

y deshielo alternativos, las burbujas de aire incorporado en el hormigón actúan como
cámaras de expansión frente al aumento de volumen que experimenta el agua al
transformarse en hielo. Ello permite reducir las presiones hidráulicas y, con ello, las
tensiones internas que se originan por este motivo, impidiendo así el deterioro
progresivo que se producirá en un hormigón que no contenga aire incorporado.

- Efecto sobre la trabajabilidad del hormigón

Las burbujas de aire formadas en el hormigón fresco actúan al mismo tiempo

como un fluido, aumentando su docilidad, y como un inerte, ya que, por su tamaño,
equivalen a partículas de tamaño inferior a 2 mm, con la ventaja de tener un mejor
coeficiente de forma, de ser elástico y deformable, lo que les permite deslizarse sin
rozamiento.

Se varían por lo tanto, las propiedades reológicas del hormigón, aumentando la

cohesión con lo cual se reduce la tendencia a la segregación y la exudación, lo que
facilita su puesta en obra.

Por otra parte, al disminuirse la exudación se evita la acumulación de agua bajo

las barras de acero y los áridos gruesos, mejorando su adherencia, así como también
disminuye la formación de lechada en las superficies.
 Se debe considerar que la incorporación de aire produce disminuciones en las
resistencias mecánicas del orden de 3% a 5% por cada 1% de aire incorporado. Esta
pérdida de resistencia se compensa en parte al bajar la razón agua-cemento por el
efecto plastificador antes mencionado.

- Efecto sobre la impermeabilidad

En el hormigón endurecido, las microburbujas producidas por el aditivo

Incorporador de aire se interponen en la red de canalículos interna que existe en todo
hormigón, lo cual permite limitar la ascensión de agua por capilaridad. El
hormigón resultante es, en consecuencia, más impermeable e, indirectamente, por ello
más resistente a la acción de agentes agresivos.

II.4.2.5. Aditivos extractores de aire

Eliminan el exceso de aire introducido en la masa por el empleo de ciertos

aditivos utilizados para obtener otra función distinta a la introducción de aire.

II.4.2.6. Aditivos formadores de gas

Producen gas por medio de una reacción química. Se utiliza para producir
concretos celulares

II.4.2.7. Aditivos productores de expansión o expansivos

Su función principal; es producir una expansión controlada y permanente en los

hormigones. Pueden ser autocompensantes, es decir, los esfuerzos de expansión son
muy similares a los de retracción. La expansión está entre 0.0% y 0.06 %. Cuando es
mayor que 0.06 % se produce expansión libre. Ejemplos son el granulado de hierro y el
polvo de aluminio.

Nuevos desarrollos

Entre los nuevos desarrollos de la tecnología del concreto se encuentran las

aplicaciones de los aditivos expansores utilizados para compensar la contracción que
se produce por efecto del fraguado y endurecimiento del cemento Portland en morteros
y concretos.
 Tipos de aditivos expansivos:

 Tipo M: Su acción expansiva prevalece durante la fase plástica previa

para alcanzar el endurecimiento. Para aplicación en mezclas de morteros
cementicios se recomienda adicionar del 0.5% al 1% en peso del total de
sólidos de la mezcla.
 Tipo C: Su acción expansiva prevalece durante la fase de endurecimiento
del concreto. Particularmente se usa para compensar el efecto del secado
por la pérdida de humedad e inducir a un estado de pre compresión en el
concreto armado.

Campo de aplicación

El aditivo expansivo para morteros se recomienda en el sector de los

premezclados, para la fabricación de morteros de contracción compensada como micro
pisos, recubrimientos premezclados, morteros autonivelantes empleados en la
terminación de obra, en el campo de la restauración o en trabajos de precisión. Por su
parte, el aditivo expansivo para concretos se emplea para reducir o anular la
contracción natural del concreto, compensando la fisuración e incrementando la
impermeabilidad y, por lo tanto, la durabilidad de los productos elaborados sometidos a
condiciones ambientales con agresiones fisicoquímicas.

Se puede usar en estructuras de concreto armado y pretensado como vigas,

tejados, arcos, recubrimientos de túneles, puentes, cúpulas; pisos para cámaras
frigoríficas e industriales, así como en estructuras delgadas. También en trabajos de
hidráulica, como son: tanques para plantas de depuración, galerías subterráneas,
canalizaciones y depósitos para líquidos; estructuras portuarias en ambiente marino,
muelles y bloques rompeolas; e inyecciones de sellado hermético.

En premoldeados como: durmientes para ferrocarril, vigas precomprimidas,

paneles prefabricadas, postes y ductos. En refuerzo de estructuras, como pueden ser
el mantenimiento extraordinario de estructuras en concreto armado y también bajo
cargas; anclaje de máquinas y consolidación de rocas.
 Características técnicas

El grado de expansión depende de la dosificación del agente expansivo, del tipo

y la cantidad de cemento, de la relación agua/ cemento y del tipo y la naturaleza del
agregado. La expansión depende de la duración del mezclado de la temperatura, de la
condición y de la duración del tiempo de maduración del concreto con el agente
expansivo. Todos los factores que aceleran la velocidad de hidratación del cemento
favorecen la expansión durante la fase plástica y, por lo tanto, reducen el grado de
expansión durante la fase de endurecimiento. Un prolongado tiempo de mezclado eleva
la temperatura, y la adopción de una excesiva relación agua/cemento (> 0.50%) reduce
la cantidad de expansión. En aplicaciones donde se requiere una elevada
precisión de las variaciones dimensionales y donde la dosificación incorrecta del aditivo
expansivo compromete el buen resultado de la intervención (por ejemplo, en juntas de
elementos prefabricados, anclajes de máquinas o acabados superficiales) es preferible
usar un producto premezclado en seco con contracción compensada (con acción
expansiva en la fase plástica y en la de endurecimiento).

Preparación de la mezcla

Para mejorar la eficacia del aditivo reductor de agua su adición debe hacerse
cuando se ha introducido más de la mitad del agua demandada para una mezcla. El
tiempo de mezclado del concreto es similar al de la preparación de un concreto normal.

Dosificación y fraguado

La dosificación está comprendida entre 0.3% y 0.5% en peso del total de los
componentes sólidos (equivale a 3-5 kg por cada 100 kg de cemento). El grado de
expansión es más efectivo cuanto menor sea la relación a/c y cuanto mayor sea la
dosificación de cemento. Obviamente la dosificación dependerá del grado de expansión
deseado y previsto para un mortero o un concreto.

En cuanto al fraguado, la expansión del concreto puede ocurrir sólo si el curado

del producto elaborado se realiza en ambiente húmedo. El desarrollo de la mayor parte
de la expansión generalmente ocurre a las 24-48 horas siguientes al mezclado. La
reacción de hidratación (>80%) de este aditivo expansor normalmente requiere de uno
a tres días. Obviamente, si la humedad durante el fraguado se prolonga, el
comportamiento del concreto de contracción compensada resultará mejor. La
humedad durante el fraguado debe ser prolongada especialmente en condiciones de
calor o clima seco. Se recomienda efectuar un rociado frecuente de los productos
elaborados y cubrirlos durante los primeros días con láminas impermeables o tratar
todas las superficies expuestas con productos anti-evaporantes.

II.4.2.8. Aditivos minerales finamente molidos

Los aditivos finamente divididos son materiales pulverizados que se agregan al

concreto antes del mezclado o durante este para mejorar o transformar algunas de las
propiedades del concreto de cemento portland en estado plástico o endurecido. Estos
aditivos son generalmente materiales naturales o subproductos.

a) Materiales cementantes

Los materiales cementantes son sustancias que por si solas tienen propiedades
hidráulicas cementantes (fraguan y endurecen en presencia de agua).

Los materiales cementantes incluyen a la escoria granulada de alto horno

molida, al cemento natural, a la cal hidráulica hidratada, y a las
combinaciones de estos y de otros materiales.

La escoria granulada de alto horno molida fabricada a partir de escoria de alto

horno de hierro, es un producto no metálico que consiste principalmente de silicatos y
aluminosilicatos de calcio y de otras bases que se desarrollan en la fundición
simultáneamente con el hierro en los altos hornos. La escoria fundida a una
temperatura de aproximadamente 1500 C, queda templada rápidamente al enfriarse
por inmersión en agua y forma un material granular vítreo parecido a la arena. El
material granular, el cual es molido a menos de 45 micras, tiene una finura Blaine de
aproximadamente 400 a 600 m 2/kg.

Esta escoria molida áspera y angulosa al entrar en contacto con el agua y con
un activador, NaOH o CaOH, ambos facilitados por el cemento portland, se hidratan y
fragua de manera similar al cemento portland. La escoria enfriada al aire no tiene las
propiedades hidráulicas que tiene la escoria enfriada por agua. La especificación ASTM
C 989 clasifica a la escoria según su reactividad con los grados 80, 100 o 120.

El cemento natural se forma al calcinar calizas arcillosas justo debajo del punto
de fusión; luego se muele el material hasta obtener un polvo muy fino.

b) Materiales puzolamicos

Una puzolana es un material silíceo o aluminosilíceo que por sí mismo posee

poco o ningún valor cementante pero que, en forma finamente molida y en presencia
de agua, reacciona químicamente con el hidróxido de calcio liberado por la hidratación
del cemento portland para formar compuestos que poseen propiedades cementantes.

Como puzolanas se emplean un gran número de materiales naturales: las tierras

diatomáceas, los horstenos opalinos, las arcillas, las pizarras, las tobas volcánicas,
y la piedra pómez. La mayoría de las puzolanas naturales se deben moler antes de ser
usadas y muchas se tienen que calcinar a temperaturas de 650 C a 980 C, para activar
sus componentes arcillosos.

Estos materiales arcillosos se clasifican según la norma ASTM C 618 como

puzolanas clase N.

Las puzolanas también incluyen a la ceniza volante y al humo de sílice. El aditivo

mineral mas ampliamente utilizado en el concreto, la ceniza volante, es un residuo
finamente dividido (polvo que se asemeja al cemento) que resulta de la combustión del
carbón mineral pulverizado en las plantas generadoras de electricidad. Con la ignición
en el horno, la mayor parte de la materia volátil y de carbono existentes en el carbón
mineral se calcina. Durante la combustión, las impurezas del carbón mineral (como la
arcilla, el feldespato, cuarzo y la pizarra) se funden en suspensión, y son retiradas de la
cámara de combustión por el gas de escape. Mientras transcurre el proceso, el material
fundido se enfría y se solidifica formando partículas esféricas llamadas cenizas
volantes.

1) Materiales puzolánicos y cementantes

 Algunas escorias granuladas de alto horno molidas y también algunas
cenizas volantes, exhiben propiedades tanto puzolánicas como cementantes.

Las cenizas volantes ASTM C 618 Clase C con un contenido de óxido de calcio
de aproximadamente 15% a 30% en peso son las predominantes dentro de esta
clasificación. Al exponerse al agua, muchas de estas cenizas se hidratan y endurecen
en menos de 45 minutos.

La práctica de utilizar ceniza volante y escoria granulada de alto horno

molida en las mezclar de concreto de cemento portland, ha ido aumentando en los
últimos años en los Estados Unidos. Una de las principales razones de este incremento
es el interés en la conservación de la energía así como la reducción en el costo del
concreto que se obtiene al emplear cenizas o escorias para reemplazar parcialmente al
cemento.

La ceniza volante consiste principalmente de silicatos vítreos que contienen

sílice, alúmina, hierro, y calcio. Otros componentes menores son el magnesio, el
azufre, el sodio, el potasio, y el carbono. También se encuentra presente una pequeña
cantidad de compuestos cristalinos. La densidad de la ceniza volante generalmente se
encuentra dentro del rango de 2.2 a 2.8 y su color es gris o beige.

El humo de sílice, al que también se le conoce como micro sílice o humo de

sílice condensado, es otro material que se emplea como aditivo puzolánico. Este
producto en forma de polvo de color gris claro a oscuro o en ocasiones gris azulado
verdoso, es resultado de la reducción de cuarzo muy puro con carbón mineral en un
horno de arco eléctrico durante la manufactura del silicio o de aleaciones de ferrosilicio.

El humo de sílice asciende como vapor oxidado de los hornos a 2,000'C. Se

enfría, se condensa y se recolecta en enormes bolsas de tela. Entonces se le procesa
para retirarle las impurezas y para controlar su tamaño de partícula.

El humo de sílice condensado esencialmente consiste en dióxido de sílice (más

de 90 %) en forma no cristalina. Puesto que es un material susceptible de ser
conducido por el aire como la ceniza volante, tiene forma esférica.
 Es extremadamente fino, con partículas con diámetros menores de una micra y
con un diámetro promedio de aproximadamente 0.1 micra, casi 100 veces menor que
las partículas promedio de cemento

2) Materiales nominalmente inertes

Los materiales inertes frecuentemente se emplean como adición al cemento y

como una sustitución parcial de la arena en el concreto para mejorar las
trabajabilidades pobres causadas frecuentemente por la falta de finos en la arena. A
veces se agrega a los concretos calizas pulverizadas para reducir la reactividad
álcali-sílice.

Los materiales nominalmente inertes tienen pocas o nulas propiedades

cementantes. Algunos de los materiales nominalmente inertes son el cuarzo en bruto
finamente dividido, las dolomitas, muchas calizas, el mármol, el granito, y otros
materiales.

El humo de sílice se vende en forma de polvo, es más fácil conseguirlo como

liquido. Actualmente la ASTM está trabajando en una especificación para el humo de
sílice.

Efectos sobre el concreto fresco

1) Requerimientos de agua

Las mezclas de concreto que contienen cenizas volantes o escorias granuladas

de alto horno molidas, casi siempre requieren menos agua (aproximadamente de 1a 10
%) para obtener un cierto revenimiento que los concretos que solo contienen cemento
portland.

Los concretos con humo de sílice requieren de más agua para obtener un
revenimiento dado, a menos que se emplee un reductor de agua o un
superplastificante. Algunas mezclas pobres no experimentan aumentos en la demanda
de agua cuando se tiene presente solamente una pequeña cantidad de humo de
sílice.
 Las inclusiones de escoria molida, ceniza volante, y humo de sílice en concretos
sin aire incluido generalmente reducen la cantidad de aire atrapado. La ceniza
volante y el humo de sílice normalmente muestran un mayor efecto en esta reducción
que la escoria molida.

2) Trabajabilidad

La ceniza volante, la escoria molida, y muchos materiales inertes generalmente

mejoran la trabajabilidad de los concretos de igual resistencia y revenimiento. El
humo de sílice podría reducir la trabajabilidad; por eso normalmente se agregan
reductores de agua de alto rango a los concretos con humo de sílice para mantener la
trabajabilidad.

Segregación y sangrado. Los concretos en los que se emplea ceniza volante o

humo de sílice por lo general muestran menos segregación y sangrado que los
concretos simples. Este efecto hace a la ceniza volante particularmente valiosa en
los concretos fabricados con agregados que presentan deficiencias en su
contenido de finos.

Los concretos que utilizan ciertas escorias granulares de alto horno molidas,
tienden a presentar sangrados ligeramente mayores que los concretos sin aditivo. Las
escorias no tienen efectos adversos en lo referente a la segregación.

3) Calor de hidratación

El uso de cenizas volantes y de escorias molidas reduce la cantidad de

calor que se forma en una estructura de concreto debido a su menor calor de
hidratación. Algunas puzolanas tienen un calor de hidratación del orden del 40% del
presentado por el cemento. Esta reducción en el aumento de la temperatura resulta
especialmente benéfico en los concretos usados en estructuras masivas.

4) Tiempo de fraguado

El uso de cenizas volantes, puzolanas naturales y escorias granuladas de

alto horno molidas generalmente provoca retardos en el tiempo de fraguado del
concreto. Por ejemplo, en un estudio, la ceniza volante provoco que el fraguado inicial
se retardara de 10 a 55 min y que el fraguado final se retardara de 50 a 130 minutos; la
mezcla contenía 230 kg de cemento tipo 1 y 76 kg de ceniza volante, en tanto que la
mezcla testigo contenía 306 kg de cemento por metro cubico y nada de ceniza volante.
El grado de retardo en el fraguado depende de los factores tales como la cantidad de
cemento portland, el requisito de agua, el tipo del material finamente dividido, y la
temperatura del concreto. El tiempo de fraguado aumenta con las cenizas volantes que
hacen aumentar los requisitos de agua

5) Proporcionamiento

Los aditivos minerales finamente divididos se agregan al concreto como una

adición o para sustituir parcialmente al cemento en el concreto o bien como una
combinación de adición y sustitución.

El empleo de estos aditivos como sustitutos de cemento puede reducir

sustancialmente las resistencias del concreto a edad temprana y a 28 días si se
proporcionan rígidamente como un reemplazo del cemento más que como una
combinación.

La ceniza volante, cuando se emplea, consiste generalmente del 15% al 20% del
peso del cemento más puzolana.

La escoria de alto horno granulada molida, cuando se emplea en concretos,

normalmente constituye un promedio de aproximadamente 40% del material
cementante en la mezcla.

El humo de sílice, ha sido empleado como reemplazo parcial del cemento o

como adición al cemento en cantidades que varían entre el 5% y 10% y hasta llegar al
30% en peso del material cementante total.

Efectos en el concreto endurecido

a) Resistencia
 La ceniza volante, la escoria granulada de alto horno molida, el humo de sílice y
otros aditivos minerales finamente divididos, contribuyen a la adquisición de resistencia
del concreto. Sin embargo, la velocidad en la adquisición de resistencia de un
concreto que contenga estos aditivos, variará con frecuencia respecto de la de un
concreto que emplee exclusivamente cemento Portland como material cementante. La
resistencia a la tensión, a la flexión y a la torsión se ve afectada de igual manera que la
resistencia a la compresión. Debido a la menor velocidad de hidratación cuando se
emplean algunos de estos aditivos, la adquisición de resistencia a edades tempranas
puede ser menor que la de un concreto comparable sin el aditivo, especialmente si las
temperaturas de curado son bajas.

Debido a la lenta reacción puzolánica de algunos aditivos minerales, puede

llegar a ser necesario un periodo de curado húmedo continúo con temperaturas de
curado favorables mayor del que normalmente se requiere. El humo de sílice
contribuye al desarrollo de resistencia especialmente entre los 3 y los 28 días, tiempo
durante el cual un concreto con humo de sílice rebasa la resistencia del testigo. El
humo de sílice también contribuye a la adquisición de resistencia a edad temprana de
los concretos con ceniza volante.

Los aditivos minerales son a menudo esenciales para producir concretos de alta
resistencia. Se han utilizado cenizas volantes especialmente en la producción de
concreto de alta resistencia de entre 400 y 1000 kg/cm2. Con el humo de sílice, los
productores de concreto premezclado tienen la capacidad de producir concretos con
resistencia de 1400 kg/cm2 o más si se hace uso de agregados adecuados y de un
aditivo reductor de agua de alto rango.

b) Permeabilidad y absorción

Si se cuenta con un curado adecuado, las cenizas volantes y las escorias de

alto horno generalmente reducen la permeabilidad del concreto aun cuando el
contenido de cemento sea relativamente bajo; a este respecto, el humo de sílice es
especialmente efectivo. Las pruebas indican que la permeabilidad del concreto
disminuye conforme aumenta la cantidad de material cementante hidratado y disminuye
la relación agua cemento. La absorción de un concreto con ceniza volante casi es la
misma de un concreto sin ceniza, aunque algunas cenizas pueden reducir la absorción
en un 20 % o más.

c) Color del concreto

Algunos materiales finamente divididos pueden colorear ligeramente al concreto

endurecido. Estos efectos se relacionan con el color y la cantidad de aditivo empleado
en el concreto. Muchos aditivos minerales se parecen al cemento y por lo tanto tienen
poco efecto en el color.

Algunos humos de sílice pueden dar al concreto un tinte ligeramente azulado o

gris oscuro, y la ceniza volante oscura puede impartir un color oscuro al concreto
cuando se utiliza en grandes cantidades.

II.4.2.9. Aditivos impermeables y reductores de permeabilidad

Son repelentes al agua y actúan cerrando el sistema poroso del concreto

mediante unas sustancias químicas en el fraguado del concreto. Este no es totalmente
efectivo.

En determinadas construcciones como pueden ser tuberías, depósitos, canales,

etc., además de precisar hormigones de buenas resistencias mecánicas, es necesario
que estos sean impermeables a fin de impedir que el agua pase a través de ellos.

Por otra parte, en obras o estructuras que han de estar en contacto con agua o
con terrenos húmedos es conveniente que el hormigón se oponga a que el agua
ascienda por él valiéndose de sus conductos capilares.

La permeabilidad de los hormigones depende de varios factores relacionados

entre sí y que pueden resumiese en los siguientes:

a) Compacidad, que, es función de la forma y granulometría de los áridos,

de la dosificación de cemento, de los medios de puesta en obra
empleados y del curado.
b) Estructura de la pasta de cemento hidratada en la cual se encuentran
micro-cristales de silicatos y aluminato de calcio que presentan una red
 de conductos capilares formados al evaporarse parte del agua
durante el proceso de hidratación.

El volumen capilar formado suele ser del 28 por 100 del volumen total de la
pasta hidratada aunque depende de la relación agua/cemento y de las condiciones de
curado.

Este volumen es tanto menor, cuanto más baja es la relación agua/cemento,

dentro de un límite, y cuanto más eficaz haya sido el curado del hormigón, a ser posible
realizado en ambiente saturado de vapor de agua.

Si el hormigón se ha fisurado, por cualquier razón de origen químico, térmico,

hidráulico o mecánico, la estanqueidad del mismo quedará afectada.

Las juntas del hormigonado originadas por discontinuidades en la colocación del

hormigón tienen una gran importancia desde el punto de vista de la permeabilidad.

De todo lo anterior se concluye que si el hormigón está bien estudiado, puesto

en obra, compactado y curado, se podrá asegurar que es impermeable. No obstante,
se pueden emplear diferentes aditivos que mejoren la impermeabilidad del hormigón,
bien entendido que si los poros y conductos son de diámetros grandes, será imposible
con estos productos conseguir un hormigón impermeable.

Se pueden considerar dos tipos de aditivos para este fin: los reductores de

penetración de agua y los hidrófugos. Los primeros, aumentan la resistencia al paso

del agua a presión sobre un hormigón endurecido; los segundos, disminuyen la

absorción capilar o el paso de agua a través de un hormigón saturado. Ambos suelen

solapar sus efectos.

Los aireantes tienen un papel notable sobre la impermeabilidad al interrumpir

con burbujas de aire la red capilar de los hormigones. Los plastificantes también son

beneficiosos porque disminuyen de la red capilar. Sin embargo, aquí se hace

referencia a productos que se emplean con la función principal de impermeabilizar, al

colmatar los capilares de la pasta de cemento hidratada.

El primer material empleado para este fin fue el polvo de sílice; este polvo

reacciona, aunque muy lentamente a la temperatura ambiente, con la cal liberada en la

hidratación del cemento para formar silicato de calcio insoluble. La actividad puzolánica

de este material es muy escasa y los resultados de la impermeabilización muy

variables. Este material está indicado en el caso de hormigones pobres en cemento o

con pocos finos, de lo contrario carece de interés, teniendo además el inconveniente de

requerir mayor cantidad de agua en el amasado.

II.4.2.10. Aditivos pegantes (llamados también epóxicos)

Se usan para ligar concreto viejo con nuevo. Por ejemplo: Adhecon B, Fester
bond, Pegacreto, Epoxicreto NV, Ligacret, etc.

II.4.2.11. Aditivos químicos

Para reducir la expansión debido a la reacción entre los agregados y los

alcalices del cemento. Aditivos inhibidores de corrosión.

II.4.2.12. Aditivos fungicidas

Aditivo fungicida para pinturas plásticas y esmaltes al agua. Concentrado con

principios activos de acción fungicida y algicida, para ser mezclado con pinturas
plásticas, a las que aporta la propiedad de prevenir la formación de hongos, musgos,
moho, etc.

Campo de aplicación

Los lugares húmedos, oscuros, poco ventilados y de alta condensación son

propensos a la aparición de mohos, hongos y algas en las superficies pintadas,
multiplicándose rápidamente y dando como resultado:
 Características y ventaja

 Excelente poder fungicida.

 Fácil homogenización.

 No afecta a las demás características del producto al que se le añade.

 Mantiene sus propiedades con el tiempo.

II.4.2.13. Aditivos floculadores

Son aquellos aditivos espesantes que al trabajar sobre los componentes del
concreto recién mezclado, reducen la capacidad de flujo del sangrado e incrementan la
cohesión, propiedad que aumenta la resistencia del concreto fresco "resistencia tierna".

II.4.2.14. Aditivos colorantes

Pigmento que se añade al cemento para modificar el color y esta formado por
óxidos metálicos. Debe cumplir con: tener un alto poder de coloración, gran facilidad
para mezclarse con el cemento, que sea insoluble en el agua, que sea estable a la luz
y al ambiente, además de los ambientes agresivos, que no altere el proceso de
fraguado del concreto.

II.5. Normas que se deben cumplir de acuerdo al aditivo

II.5.1. Normas

Norma Descripción

NMX-C-117-1978 Aditivos estabilizadores de volumen del

concreto

NMX-C-140-1978 Aditivos expansores del concreto

NMX-C-146- ONNCCE-2000 Industria de la construcción- Aditivos para

concreto- Puzolana natural cruda o calcinada y
ceniza volante para usarse como aditivo
mineral en concreto de cemento Portland
 Especificaciones - Establece las
especificaciones aplicables a la ceniza volante
y la puzolana natural cruda o calcinada para
emplearse como aditivo mineral en concreto,
cuando se desea una acción cementante o
puzolánica o ambas.

NMX-C-199-1986 Industria de la construcción- Aditivos para

concreto y materiales complementarios-
Terminología y clasificación.

Establece las definiciones de términos

utilizados en el área de aditivos para concreto y
mortero en la industria de la construcción.

NMX-C-200-1978 Aditivos inclusores de aire para

concreto Establece las especificaciones que
deben cumplir los materiales propuestos para
usarse como aditivos inclusores de aire al
añadirse a mezclas de concreto.

NMX-C-255-1988 Industria de la construcción- Aditivos químicos

que reducen la cantidad de agua y/o modifican
el tiempo de fraguado del concreto.

Establece las características que deben cumplir

los aditivos químicos al agregarse a concretos
fabricados con cemento portland, tomando
como punto de comparación un concreto
testigo

NMX-C-356-1988 Industria de la construcción- Aditivos para

concreto- Cloruro de calcio.
 CAPITULO III: CONCLUSIONES

 Los aditivos existentes en el mercado son: retardador de fraguado, acelerador

de fraguado y endurecimiento, plastificante, plastificante-retardador,
plastificante-acelerador, superplastificante, superplastificante retardador e
incorporador de aire, los cuales se encuentran en su mayoría en la marca Sika

 Los aditivos de acuerdo a la norma a la que se rigen como puede ser la ASTM C

497 “Chemical Admixtures for Concrete”, ASTM C260 “Especifications for Air

Entraning Admixtures for Concrete”, según el comité 212 del ACI, etc., dado que

cada norma establece las características, propiedades y sus diferentes tipos de

usos, las cuales fueron explicadas a detalle en la presente investigación, esto

para poder realizar el correcto control de calidad al momento de utilizarlo en los

diferentes trabajos del concreto.

 RECOMENDACIONES

 Se recomienda realizar el estudio técnico previo antes de utilizar algún tipo de

aditivo en los trabajos de concreto puesto que se tiene que analizar los factores
que influirán en la selección del aditivo.

 Se recomienda que se dé a conocer los aditivos de concreto dado que en la

situación actual no se ve la utilización de estos, ya que con estos materiales se

pueden llegar a cumplir estándares de calidad y así mejorar el servicio de los

trabajos en donde se trabajaran con concreto.

 BIBLIOGRAFIA

ECUADOR DOCUMENTS. (25 de 09 de 2015). Obtenido de FDOCUMENTS:

[Link]

QDOC TIPS. (2022). Obtenido de EDOC: [Link]