República Bolivariana de Venezuela.

Ministerio del Poder Popular para la Educación Superior Universitaria.

Instituto Universitario Politécnico “Santiago Mariño”.

Escuela de “Ingeniería Química”_49 - Extensión: Mérida.

Ciencia de los Materiales.

Aceros y Fundiciones.

Profesor.

 Ing. Virgínea Anes.

Alumno.

 Arian D. González G.
 C.I: V-28.662.121

Julio de 2021.
 Índice.

Índice.........................................................................................................................2

Introducción.............................................................................................................3

Desarrollo.................................................................................................................4

Estudio Profundo de los Aceres y Fundiciones...............................................4

Aceros Estructurales para Herramientas al Carbono, Aleado, y Rápido...........4

Aleaciones en los Aceros....................................................................................7

Aceros Inoxidables............................................................................................14

Tipos de Fundiciones........................................................................................16

Grafitización......................................................................................................18

Fundiciones Blancas.........................................................................................21

Fundiciones Atruchadas....................................................................................24

Fundiciones Gris...............................................................................................24

Fundiciones Maleables.....................................................................................28

Conclusión.............................................................................................................32

Bibliografía.............................................................................................................33

Páginas Web Referenciales..............................................................................33

 Introducción.
Los aceros y las fundiciones de hierro constituyen con gran diferencia el
grupo de materiales metálicos industrialmente más utilizado, ya que se pueden
fabricar en grandes cantidades y con costes relativamente bajos. Además, sus
propiedades en general y las mecánicas en particular abarcan un intervalo muy
amplio, que van desde productos con resistencias moderadas (200-300 MPa) y
ductilidades altas hasta aquellos otros caracterizados por una de las resistencias
mecánicas mayores en la gama de las aleaciones metálicas (2000 MPa).

Los aceros y las fundiciones de hierro son materiales basados en las

aleaciones de hierro y carbono, a las que también se adicionan otros elementos de
aleación, con el propósito, muchas veces, de endurecerlos, ya que el metal hierro
policristalino con una muy alta pureza (60 ppm de impurezas) es un material muy
blando: su límite elástico ronda los 150 MPa. Constituyentes alotrópicos del hierro
Al enfriar una muestra de hierro puro desde el estado líquido experimenta una
serie de transformaciones que se manifiestan nítidamente con técnicas térmicas y
dilatométricas (desprendimientos de calor y variaciones dimensionales
respectivamente). Al calentar la misma muestra se inducen idénticas
transformaciones en sentido inverso, aunque ahora las mismas tienen lugar a
unas temperaturas ligeramente superiores (histéresis térmica), que a su vez son
función de las velocidades de calentamiento y enfriamiento utilizadas.

Para el estudio de las estructuras de los aceros industriales se necesita, en

primer lugar, conocer y manejar con soltura el diagrama hierro-carbono. Esta
figura representa en realidad dos diagramas, el meta-estable hierro-carbono y el
diagrama estable hierro-grafito, ya que la cementita no es una fase estable,
aunque dada la lentitud de su transformación, el diagrama meta-estable es el que
tiene un mayor interés práctico para el estudio de los aceros. El diagrama estable
hierro-grafito solo tiene interés en el estudio de las fundiciones al silicio.
 Desarrollo.
Estudio Profundo de los Aceres y Fundiciones.
Aceros Estructurales para Herramientas al Carbono, Aleado, y Rápido.
En términos generales, el acero es una aleación de hierro que contiene
hasta un “2% de carbono”, mientras que otras formas de hierro contienen entre un
“2% y un 4% de carbono”. De hecho, hay miles de tipos diferentes de hierro y
acero, todos ellos con cantidades ligeramente diferentes de otros elementos de
aleación.

Estrictamente hablando, el acero es sólo otro tipo de aleación de hierro,

pero tiene un contenido de carbono mucho más bajo que por ejemplo el hierro
fundido, el hierro forjado y otros metales que a menudo se añaden para darle
propiedades adicionales.

El acero es un material tan increíblemente útil que tendemos a hablar de él

como si fuera un metal en sí mismo, una especie de “hijo de hierro” más elegante
y moderno que se ha apoderado de la empresa familiar.

Sin embargo, es importante recordar dos cosas: En primer lugar, el acero

sigue siendo esencialmente (y en su inmensa mayoría) de hierro. En segundo
lugar, hay literalmente miles de tipos diferentes de aceros, muchos de ellos
diseñados con precisión por científicos de materiales para realizar un trabajo
particular en condiciones muy exigentes.

El acero para herramientas es el acero que normalmente se emplea para la

fabricación de útiles o herramientas destinados a modificar la forma, tamaño y
dimensiones de los materiales por cortadura, presión o arranque de viruta. Los
aceros de herramientas tienes generalmente un contenido en carbono superior a
0.30%, aunque a veces también se usan para la fabricación de ciertas
herramientas, aceros de bajo contenido en carbono (0.5 a 0.30%).

Los aceros para herramientas son aceros de aleación especialmente dura

utilizados para fabricar herramientas, matrices y piezas de máquinas.
 Están hechos de hierro y carbono con elementos añadidos como níquel,
molibdeno o tungsteno para dar mayor dureza y resistencia al desgaste.

Los aceros para herramientas también son templados mediante un proceso

llamado templado, en el que el acero se calienta primero a una temperatura alta,
luego se enfría muy rápidamente y luego se calienta de nuevo a una temperatura
más baja.

Los principales tipos de aceros de herramientas que se estudian son.

 Aceros al Carbono: Para la fabricación de herramientas para los usos más

diversos, se emplean aceros sin elementos de aleación con porcentajes de
carbono variables de 0.50 a 1.40%. Para herramientas que deban tener
gran tenacidad como martillos y picas; se emplean medios contenidos en
carbono 0.50 a 0.70%. Para herramientas de corte como brocas, cuchillas,
y limas; calidades intermedias de 0.70 a 1%. Para conseguir en cada caso
la máxima dureza, deben ser templados en agua. La gran mayoría del
acero producido cada día (alrededor del 80-90 %) es lo que llamamos
acero al carbono, aunque sólo contiene una pequeña cantidad de carbono,
a veces mucho menos del 1%. En otras palabras, el acero al carbono es
sólo un acero básico y corriente. Los aceros con un 1 a 2% de carbono se
denominan (lo que no es sorprendente) aceros con alto contenido de
carbono y tienden a ser duros y quebradizos. Los aceros con menos del 1%
de carbono se conocen como aceros con bajo contenido de carbono y son
más blandos y fáciles de moldear. Con aceros al carbono se fabrica una
gran variedad de artículos de uso cotidiano, desde carrocerías de
automóviles hasta latas de acero y piezas de motores.
 Aceros Aleados: Además de hierro y carbono, los aceros aleados
contienen uno o más elementos, como cromo, cobre, manganeso, níquel,
silicio o vanadio. En los aceros aleados, son estos elementos adicionales
los que marcan la diferencia y proporcionan alguna característica adicional
importante o una propiedad mejorada en comparación con los aceros al
 carbono ordinarios. Los aceros aleados son generalmente más fuertes,
más duros, más resistentes y más duraderos que los aceros al carbono.
 Aceros Rápidos: la característica fundamental de estos aceros es
conservar su filo en caliente, pudiéndose trabajar con las herramientas casi
al rojo (600º) sin disminuir su rendimiento. Algunas composiciones típicas
de los aceros rápidos son: “C = 0.75%, W = 18%, Cr = 4% y V = 1% ; otra
C = 0.75%, W = 18%, Co = 4% y V = 1.25%”. Los aceros rápidos, aceros
de alta velocidad o HSS (High Speed Steel) son una serie de aceros que
se usan en herramientas, generalmente de series “M” y “T” (AISI-SAE). Con
molibdeno y wolframio (también puede tener vanadio y cromo), tienen
buena resistencia a la temperatura y al desgaste. Generalmente es usado
en brocas y fresados, machos, para realizar procesos de mecanizado con
máquinas de herramientas. Los aceros rápidos tienen altos niveles de
dureza y muy buena resistencia al desgaste a altas temperaturas de
laminación. Esta calidad se produce por el método de Doble Colada
Centrifugada (CC Dúplex) y el material del núcleo es hierro de Grafito
Esferoidal (SG) Perlítico. Su composición y subsecuente tratamiento
térmico aseguran que la dureza de la capa exterior del material HSS
alcanzará los 80/85° shore `C', con una dureza uniforme a lo largo de su
vida útil, mientras que la estructura de carburos complejos de vanadio,
volframio, niobio y molibdeno en una matriz martensítica asegura un
desgaste uniforme, así como una alta resistencia al desgaste. Este tipo de
cilindro se utiliza en posiciones de acabado para incrementar los tiempos
de campaña y obtener un mejor acabado en la superficie del producto
laminado.

Por otro lado, cabe que sean mencionados otro conjuntos de aceros para la
fabricación de herramientas menos usados, pero con grandes usos como.

 Aceros Indeformables: Reciben este nombre los aceros que en el temple

no sufren casi deformaciones y con frecuencia después del temple y
revenido quedan con dimensiones prácticamente idénticas a las que tenían
 antes del tratamiento. Esto se consigue empleando principalmente el cromo
y el manganeso como elementos de aleación. Estos aceros templan con un
simple enfriamiento al aire o en aceite. Composiciones típicas: “C = 2% y
Cr = 12%; C = 1% y Cr = 5% y otra C = 1% y Mn = 1%”.
 Aceros al Corte no Rápidos: Se agrupan varios aceros aleados,
principalmente con cromo y wolframio, muy empleados para la fabricación
de herramientas de corte que no deben trabajar en condiciones muy
forzadas. Pueden considerarse como unas calidades intermedias entre los
aceros rápidos y los aceros al carbono, y la mayoría de herramientas
fabricadas con ellos suelen quedar con durezas comprendidas entre 60 y
66 Rockwell-C.

Aleaciones en los Aceros.

Se denomina aceros anti-desgaste a los aceros que poseen una alta dureza
y propiedades mecánicas que permiten alargar el tiempo de vida útil de un equipo
en aplicaciones de impacto y fricción con materiales abrasivos.

El desgaste se manifiesta de diferentes formas y cada una de ellas afecta

de distinta manera el tiempo de vida en la aplicación. Los tipos más comunes de
desgaste son el desgaste por deslizamiento y el desgaste por impacto y/o fricción.
También existe otro tipo de desgaste común denominado desgaste por presión
que ocurre cuando las partículas abrasivas quedan atrapadas en un espacio
estrecho entre dos superficies rígidas. Cada variedad de roca está compuesta por
un conjunto singular de minerales y una forma específica, éstos contribuyen
también al tipo específico de daño por desgaste abrasivo.

Algunas de las aplicaciones más comunes son: reparación de cucharones,

mezcladoras, canales, revestimientos de molinos, tolvas de alto impacto, blindajes
de corazas en cementeras, revestimiento de pulverizadoras y trituradoras. Para
piezas o aplicación de desgaste en la industria en general.

 Aceros al Manganeso.
 El acero al manganeso, es una aleación de acero que contiene 12-14% de
manganeso. Reconocido por su alta resistencia al impacto y resistencia a la
abrasión en su estado endurecido, el acero a menudo se describe como el acero
de endurecimiento por trabajo definitivo.

Se trata de la adición de aleación más utilizada en la fabricación del acero y

está presente en prácticamente todos los grados de acero. El manganeso (Mn)
tiene tres ventajas clave, se combina con el azufre en la colada para mejorar las
propiedades de trabajo en caliente del acero resultante; actúa como antioxidante y
contribuye a la tenacidad y la dureza finales del acero.

Debido a sus propiedades de auto-endurecimiento, el acero al manganeso se

ha utilizado en la industria minera durante muchos años para mezcladoras de
cemento, trituradoras de rocas, huellas de orugas para tractores, elevadores y
cucharones de pala, así como en la industria ferroviaria (interruptores y cruces) y
otros Ambientes de alto impacto.

Hasta hace poco, el acero al manganeso se usaba en las rejas de las ventanas
en las cárceles, ya que facilita el trabajo de masticar las hojas de sierra de los
posibles fugitivos. Hoy en día, el acero se usa a menudo en cajas fuertes,
gabinetes a prueba de balas y placas anti-taladro. Al recibir impacto, la capa
superficial se endurece continuamente hasta 600 HB, evitando la abrasión
prematura y manteniendo un núcleo tenaz que le permite soportar impactos sin
fracturarse, esto es necesario para revestimientos de molinos, martillos de
trituración, cabinas de shot blasting, tolvas de alto impacto, blindajes de corazas
en cementeras, minas, plantas de agregados equipos de reciclado de metales y
reparación de maquinaria pesada en general.

Si bien el acero al manganeso garantiza el desgaste y las propiedades de

endurecimiento del trabajo, no es magnético, lo que lo hace ideal para su uso en
conjuntos de transformadores eléctricos y para imanes de elevación industriales

 Aceros al Níquel.
 El acero con níquel como elemento de aleación dominante. Al añadir níquel se
obtiene un acero menos friable o quebrable, más resistente a la corrosión y en
general más fuerte y duro.

La mayor parte de la producción de níquel se destina al acero inoxidable. Pero

un considerable 8% se utiliza en la producción de aceros aleados que son
necesarios para proporcionar características específicas para aplicaciones
especializadas y a menudo críticas. Los aceros aleados incluyen una amplia
variedad de materiales a base de hierro. El contenido de níquel varía desde muy
bajo, “0.3% en algunos aceros aleados, hasta el 20% en aceros maraging”. Cada
aleación está concebida para tener una cierta combinación de mayor resistencia,
dureza, resistencia al desgaste o tenacidad que los aceros ordinarios al carbono.
Se utilizan típicamente en equipos que suministran potencia, forma y que cortan
metales, o se usan a temperaturas bajas cuando los aceros al carbono carecen de
la tenacidad adecuada. Para simplificar, los aceros aleados pueden dividirse en
varios tipos, con propiedades específicas para los usos finales específicos. Los
aceros aleados al níquel son esenciales en la construcción de herramientas y
maquinaria que permiten a la industria fabricar otras herramientas y maquinaria.

Los aceros ferríticos con alto contenido de níquel, típicamente más del 3%,
tienen un amplio uso en aplicaciones que implican exposición a temperaturas
desde 0 °C hasta -196 °C. Dichas aplicaciones incluyen los depósitos de
almacenamiento para gases de hidrocarburos licuados, así como las estructuras y
la maquinaria diseñadas para utilizarse en regiones frías. Estos aceros utilizan el
efecto del contenido de níquel para reducir la temperatura de transición de
impacto, mejorando así la tenacidad a temperaturas bajas. En los aceros al
carbono y en la mayoría de los aceros de baja aleación, a medida que baja la
temperatura por debajo de 24 °C (75 °F), aumentan la resistencia y la dureza,
mientras que la resistencia a la ductilidad y la tenacidad disminuyen.

Los aceros maraging son aleaciones de Fe-Ni con bajo contenido de carbono,
que contienen 18% de níquel y adicionalmente son aleados con cobalto,
molibdeno, titanio y otros elementos. Estas aleaciones se templan a martensita, lo
cual va seguido de un tratamiento térmico de endurecimiento por precipitación a
480-500 °C, que promueve la precipitación de intermetálicos como “Ni3Mo y
Ni3Ti”. Estos aceros poseen una alta tenacidad a la fractura y su resistencia a la
fatiga de impactos indica que son útiles para situaciones de carga de impacto
repetido, como en los componentes electromecánicos. La temperatura de
tratamiento térmico relativamente baja produce una distorsión mucho menor que el
temple de aceros de baja aleación endurecibles, por lo que son deseables para
piezas largas y finas. Si bien la cantidad de níquel utilizado en estos aceros
aleados es menos significativa que en la producción de acero inoxidable, su
variedad es amplia y desde el aspecto industrial son posibilitadores importantes.

Cuando hablamos de aceros inoxidables, el níquel es lo que hace que el acero

inoxidable sea altamente resistente a la corrosión en las series 300(por ejemplo,
302, 303, 304) y muchas aleaciones de grado PH (por ejemplo, 17-4).

Algunos de los aceros inoxidables de la serie 400 son aceros de alto contenido
de cromo y carbono; estos no son tan resistentes a la corrosión a pesar de su
inclusión en la categoría de aceros inoxidables.

La elinvar es el nombre de una aleación de acero al níquel, que se caracteriza

por poseer un módulo de elasticidad que no varía significativamente con los
cambios de temperatura.

La elinvar está compuesta por un 56% de hierro, 36% de níquel y 8% de

cromo. Prácticamente carece de magnetismo y resistente a la corrosión.3

El mayor uso de elinvar estaba en los resortes espirales para relojes

mecánicos y cronómetros. Una de las principales causas de la inexactitud de los
relojes radicaba en que los aceros ordinarios utilizados en muelles perdían
ligeramente elasticidad a medida que aumentaba la temperatura, por lo que el
volante del reloj oscilaría más lentamente hacia adelante y hacia atrás, y el reloj se
iría retrasando. Los cronómetros y relojes de precisión requerían complejos
volantes con compensación de temperatura para medir el tiempo con exactitud.
Los resortes de elinvar, y otras aleaciones posteriores con bajo coeficiente de
temperatura, tales como nivarox, no se veían afectadas por la temperatura, por lo
que dejó obsoletos los volantes con compensación de temperatura.

 Aceros al Cromo.

Los aceros al cromo-molibdeno, es una familia de aceros microaleados (o en

inglés, high-strength low-alloy (HSLA) steel) de alta resistencia y de baja aleación,
según lo especificado por la Sociedad de Ingenieros Automotrices (SAE
Internacional). Sus elementos aleación incluyen el cromo y molibdeno, (Cr [0,4-1,2
%], Mo [0,08-0,25 %])1 y como resultado de estos materiales se refiere a menudo
como acero CRMO o Chromoly (CrMo o CroMo). Tienen una fuerza excelente al
cociente de peso, son fáciles de soldar y son considerablemente más fuerte y más
duro que el estándar 1020 de acero. No es tan ligero como una aleación de
aluminio, pero tiene la ventaja de una alta resistencia a la tracción y alta ductilidad.

Este material es un acero de baja aleación que contiene cromo, molibdeno y

manganeso. Es uno de los aceros más versátiles que se caracteriza por su
dureza, alta resistencia a la fatiga y resistencia a la abrasión y al impacto, lo que lo
convierte en un excelente acero multiuso para aplicaciones industriales.

Se trata de una aleación versátil para una amplia gama de aplicaciones tales
como la industria aeroespacial, fabricación de moldes y matrices, industria del gas
y petróleo, así como los sectores de la automoción, agricultura y defensa. El acero
al cromo molibdeno 4140 es un excelente material para utillajes en general y
piezas para uso final gracias a su alta proporción resistencia-peso, resistencia a la
torsión y dureza general. Se utiliza típicamente para crear engranajes, husillos,
fijaciones, plantillas, bielas o piñones.

 Aceros al Cromo-Níquel.
 Grupo No.1 (AISI 329-Aceros al Cromo Niquel): No templables y
magnéticos. Estructura ferrito-austenítica. Contienen alrededor de 0.09 %
de Carbono. 26 % de Cromo. 4.5 % de Níquel. Pueden contener hasta 1.5
% de Molibdeno. Se utilizan especialmente como materiales resistentes al
 calor, en piezas de fundición, placas de fondos para hornos, crisoles para
baño de Plomo y cajas de temple. También se utilizan las combinaciones
con Molibdeno para husillos, ejes, válvulas y bombas. Debido a su dureza,
estos aceros se utilizan casi siempre en fundición y no en láminas
trabajables.
 Grupo No.2 (AISI 202-Aceros al Cromo-Níquel-Manganeso): No
templables y antimagnéticos. Estructura austenítica. Contienen entre 0.05 y
0.09 % de Carbono. 18 % de Cromo.4.5 a 5 % de Níquel y 8.0 a 8.5 % de
Manganeso. Estos aceros están destinados especialmente a fabricación
de artículos domésticos por el proceso de embutido, tales como lavaplatos,
fregaderos, cacerolas y otros tipos de vasijas son igualmente muy utilizados
en la industria de la Construcción.
 Grupo No.3 (AISI 301, 102, 304, 304L, 321 y 347-Aceros al Cormo-
Níquel): No templables y antimagnéticos. Estructura austenítica. Contienen
entre 0.03 y 0.10 % de Carbono. 12.5 a 18.0 % de Cromo y 8.5 hasta 12.5
% de Níquel. En este grupo están contenidos algunos de los aceros más
utilizados para la fabricación de equipos en la industria química. La adición
de una pequeña cantidad de Titanio imparte a estos aceros cualidades
especiales para aplicaciones en las cuales los equipos estén expuestos a
un calentamiento prolongado, entre los 500 y 800°C y cuando
simultáneamente están expuestos al contacto con gases o líquidos
corrosivos. Son especialmente útiles en la industria química los aceros con
reducido contenido de Carbono.
 Grupo No.4 (AISI 316, 316L y 318-Aceros al Cromo-Níquel-Molibdeno):
No templables y antimagnéticos. Estructura austenítica. Contienen entre
0.03 y 0.08 % de Carbono. Entre 12.5 y 17.5 % de Cromo. Entre 9 % y 14.5
% de Níquel. Entre 1.5 y 4.5 % de Molibdeno. Algunos contienen pequeñas
cantidades de Titanio. Junto con el grupo anterior, este grupo comprende
los aceros más utilizados en la fabricación de equipos para la industria
química. Como en el caso anterior, la adición de pequeñas cantidades de
Titanio imparte a estos aceros una resistencia mejorada a los procesos en
 los cuales hay un calentamiento permanente entre 500 y 850°C y una
resistencia mejorada al ataque por gases y líquidos corrosivos. También en
este grupo se destacan los aceros con bajos contenidos de Carbono.
 Grupo No.5 (AISI 309, 310 y 314-Aceros al Cromo-Níquel): No
templables y antimagnéticos. Estructura austenítica, Contienen entre 0.08 y
0.40 % de Carbono. Entre 17.0 y 25.0 % de Cromo. Entre 9 % y 36 % de
Níquel. Algunos contienen hasta 0.4 % de Titanio. Los aceros de este
grupo son especialmente adecuados para la construcción de hornos,
calderas, chapas resistentes al calor, recuperadores, muflas, tuberías de
gas, reguladores de tiro para gas de combustión, dispositivos de transporte
para hornos, cajas de cementación y piezas fundidas para hornos
carbonizadotes de gas y crisoles para baños de sal.

Aceros Inoxidables.
El acero que se ve con más frecuencia en el uso diario es el acero
inoxidable, que se utiliza en los cubiertos, tijeras e instrumentos médicos de uso
doméstico.

Los aceros inoxidables contienen una alta proporción de cromo y níquel,

son muy resistentes a la corrosión y a otras reacciones químicas, y son fáciles de
limpiar, pulir y esterilizar.

Son resistentes a la corrosión porque los átomos de cromo reaccionan con

el oxígeno del aire para formar una especie de piel protectora que impide que el
oxígeno y el agua ataquen a los átomos de hierro vulnerables del interior.

El acero inoxidable es uno de los materiales más utilizados en la

construcción, ya no solo para grandes espacios o para la industria, lejos de los
que se pueda esperar, también se ha ido incorporando poco a poco a nuestros
hogares, algo que no es de extrañar.

Ejemplos de sus usos puedes encontrarlos al ser un material perfecto que

sirva para un gran edificio moderno, así como para elementos industriales como
los depósitos o la calderería, así como para el mobiliario de puertas o escaleras,
por poner varios ejemplos. La composición química le proporciona unas
características y propiedades al acero inoxidable difíciles de igualar.

Efectivamente, la clave del éxito del acero inoxidable y todo se debe a que
hay un componente clave que ejerce de protector del metal.

Hablamos del cromo, el cual actúa con el oxígeno para dar forma a una fina
película de óxido de cromo, gracias a la cual el oxígeno no llega, en ningún
momento, al metal. La capa que dibuja, por cierto, se denomina capa pasiva.

La composición de cada acero inoxidable vendrá determinada, en concreto,

por la cantidad de cromo que la componga. Tiene que ser, como mínimo, de un
10,5%. Además del cromo, del cual hemos hablado previamente, la aleación del
acero inoxidable contiene, en su mayor parte, hierro.

Las principales características del acero inoxidable y que le hacen ser un

material tan útil ya que sus propiedades químicas le proporcionan una serie de
características únicas.

 Resistencia a la Corrosión.

Gracias a ello, se consigue que el metal, al entrar en contacto con el

ambiente, no se corroa, mediante esta capa de óxido de cromo. De la misma
manera, el acero inoxidable tiene una alta capacidad de regeneración, incluso
cuando se ha realizado una fractura en el material. Esto es fundamental para
diferentes materiales que se encuentran en el exterior, como por ejemplo las vallas
de acero.

 Resistencia a las Temperaturas Extremas.

Otra de las características que fomentan el uso del acero inoxidable es su

capacidad para resistir temperaturas extremas, ya sean altas como bajas,
conservando sus propiedades sin alterarse lo más mínimo. La resistencia a estas
temperaturas es muy interesante para el caso de las cocinas industriales, donde
los fogones elevan considerablemente la temperatura y puede dañar muchos tipos
de materiales.
 Alta Durabilidad y Elasticidad.

Otra de las virtudes del acero inoxidable reside en sus propiedades

mecánicas y que le hacen un material excelente en la construcción. Entre ellos,
destaca la alta durabilidad que presentan, junto a su dureza, elasticidad y
ductilidad. Precisamente, estas propiedades mecánicas tan buenas hacen que sea
un material muy demandado no solo en el sector industrial, sino en el doméstico.

 Tenacidad.

Una de las propiedades del acero inoxidable es que, aunque no sea una
superficie muy gruesa, puede presentar una elevada resistencia a los golpes. Esto
se debe a que absorbe una gran cantidad de la energía, antes de que llegue a
fracturarse.

 Material Estético.

Otra de las características que tiene el acero inoxidable es que se puede

fabricar en diferentes acabados, todos ellos con una cuidada estética. Puedes
conseguir que este tipo de acero esté acabado en mate, brillo o grabado,
mismamente, por lo que da mucho juego en las construcciones de edificios, pero
también en la decoración de interiores. Con ello, contiene una gran versatilidad de
estilos, ideal para el interior y exterior de edificios modernos, así como en la
rehabilitación de edificios más antiguos.

 Higiene del Material y Fácil Limpieza.

Una de las claves del uso del acero inoxidable es su baja rugosidad. Así, la
composición de este material ejerce de barrera, evitando que bacterias o la
suciedad se adhiera a la superficie, o lo que es peor, que penetre en el material.
Así, las propiedades del acero inoxidable hacen que sea muy fácil de limpiar.

 Reciclable.
 Lo mejor que tiene el acero inoxidable, teniendo en cuenta el problema
medioambiental existente, es que es 100% reciclable. Al no alterarse lo más
mínimo, ni liberar compuestos, se aprovecha todo el material para su posterior
reciclado y fabricación de una nueva pieza de acero inoxidable.

Tipos de Fundiciones.
Cuando se habla de fundición, se piensa en piezas metálicas fabricadas
mediante el vertido del metal fundido (colada) en un molde con la forma y tamaño
ligeramente sobredimensionado para tener en cuenta la contracción del metal
durante la etapa posterior de solidificación y enfriamiento.

Aunque del horno alto en las siderurgias se obtiene la forma más impura de
hierro comercial: arrabio (pig iron) que en realidad puede considerarse como una
fundición (el contenido de carbono varía entre 2-4%), cuando nos referimos
habitualmente a "fundición" (también llamado hierro colado) no tratamos de
arrabio, sino de otras formas comerciales más puras, resultado de la refusión de
arrabio, en hornos de cubilote, que son un tipo de horno poco costoso, de gran
rendimiento y cuyo combustible no es caro, pues se trata de gas de coquería.

En realidad, y concretando la definición, las fundiciones de hierro son

aleaciones de hierro (Fe) y carbono (C), donde el contenido en carbono puede
variar del 2 al 5%, pudiendo presentar además cantidades de otros elementos en
la aleación como silicio (Si) del 2 al 4%, de manganeso (Mn) hasta 1%, y siendo
bajo el contenido de azufre (S) y de fósforo (P).

No obstante, también debe tenerse en cuenta que la presencia de elementos

de aleación puede modificar la máxima solubilidad de carbono en la austenita, por
lo que algunas fundiciones aleadas podrían tener incluso menos del 2% de
carbono y ser consideradas también como fundición.

Las fundiciones tienen innumerables usos y sus ventajas más importantes son:

 Son más fáciles de maquinar que los aceros.

 Se pueden fabricar piezas de diferente tamaño y complejidad.
  Al tener las fundiciones unas temperaturas de fusión claramente inferiores
a las de los aceros, en su fabricación no se necesitan equipos ni hornos
muy costosos, por lo que las instalaciones necesarias son más sencillas y
económicas.
 Absorben las vibraciones mecánicas y actúan como autolubricantes.
 Son resistentes al choque térmico, a la corrosión y presentan buena
resistencia al desgaste y son relativamente duras.
 Y por otro lado, al ser las fundiciones aleaciones con muy alto contenido en
carbono son, en general, muy frágiles, por lo que no se pueden conformar
por forja, laminación o extrusión, sino que las piezas de fundición se
conforman directamente por moldeo, pudiéndose fabricar piezas de
fundición de muy diferentes tamaños y complejidad.
 Fundición de Acero al Manganeso.
 Fundición de Acero al Silicio.
 Fundición de Acero al Fosforo.
 Fundición de Acero al Azufre.

Grafitización.
Es el proceso de corrosión que provoca un deterioro en componentes de
fundición, cuando los elementos constituyentes son lixiviados de forma selectiva o
son convertidos en productos de corrosión, sin alteración del grafito. Las
fundiciones son aleaciones hierro-carbono donde el contenido de carbono varía
entre 2,14% y 6,67% (aunque estos porcentajes no son completamente rígidos).
Comúnmente las más usadas están entre los valores de 2,5% y 4,5%, ya que las
de mayor contenido de carbono carecen de valor práctico en la industria.

Las fundiciones se suelen denominar de acuerdo con la apariencia de su

fractura. En este sentido, las fundiciones se clasifican principalmente en fundición
gris (la superficie de rotura presenta un gris oscuro), fundición blanca (blanco
brillante) o atruchada (superficie de rotura color grisáceo).
 En realidad, las fundiciones están constituidas por una muy extensa familia
de materiales férreos cuya característica común es que terminan su solidificación
con la reacción eutéctica del diagrama hierro-carbono (Fe-C).

La figura representa en realidad dos diagramas, el meta-estable hierro-

carbono y el diagrama estable hierro-grafito.

Una fundición, en sus etapas de solidificación, podrá seguir uno u otro

camino (o ambos) en función de su composición química (a través del potencial
grafitizante) y de la velocidad de enfriamiento utilizada (que a su vez también
depende del tamaño de la pieza), dando lugar a uno u otro tipo de familia de
fundición.

En este sentido, existen elementos químicos que incrementan el potencial

grafitizante de una fundición y por lo tanto favorecerán la aparición del carbono en
forma de grafito. Y también otros elementos que van a favorecer la aparición del
carbono en forma de carburos (son los elementos carburígenos). Esto
condicionará, como se verá más adelante, la aparición de una u otra familia de
fundición.
 Por otro lado, la velocidad de enfriamiento también es otra variable que
influye de manera importante en el estado en que aparezca el carbono, y por
tanto, el tipo de familia de fundición que se origine.

Así, los enfriamientos lentos van a favorecer la formación de carbono en

forma de grafito, mientras que los enfriamientos más rápidos favorecerán la
formación de carburos.

Cuando una fundición en su etapa de solidificación y enfriamiento sigue el

camino metaestable, la fase rica en carbono del constituyente eutéctico es la
cementita (Fe3C), mientras que cuando sigue el camino estable, el eutéctico es
austenita + grafito.

De esta manera, se van a obtener las fundiciones blancas (diagrama

metaestable), fundiciones grises (diagrama estable) y las conocidas como
fundiciones atruchadas ("mottled", que se generan cuando se siguen ambos
diagramas simultáneamente, formándose en el curso de su solidificación tanto
cementita como grafito).

Del mismo modo, durante el proceso de enfriamiento que ocurre posterior a

la solidificación, la austenita eutectoide puede transformarse en perlita (diagrama
metaestable) o en ferrita+grafito (diagrama estable).

Además de esta primera clasificación fundamental, en la práctica existen

también otros criterios empleados a la hora de clasificar las fundiciones. Uno de
ellos es la microestructura de la fase matriz. En este sentido, las fundiciones de
hierro se pueden clasificar también en tres grandes grupos:
  Fundiciones en las que todo el carbono se encuentra combinado formando
cementita y que al romper presenta fractura de fundición blanca.
 Fundiciones en las que todo el carbono está en estado libre formando
grafito.
 Fundiciones en las que parte del carbono se encuentra en estado libre y
parte combinado en forma de cementita.

Fundiciones Blancas.
Las fundiciones blancas son aquellas aleaciones de hierro y carbono que
terminan su solidificación a 1.148 ºC, siguiendo la siguiente transformación
eutéctica:

Aleación líq. (4,3%C) → Austenita (2,1%C) + Fe3C (6,67%C)

Este agregado eutéctico de austenita y cementita, que forma el

constituyente matriz de las fundiciones blancas, recibe el nombre de ledeburita.
Esta es la característica general de toda fundición blanca, es decir, que el intervalo
de solidificación termina en la eutéctica, por lo que todas presentan ledeburita.

Por tanto, se llama ledeburita al constituyente eutéctico que se forma al

enfriar la fundición líquida de 4,3% C siguiendo el diagrama hierro-cementita
metaestable, y que está formada por 52% de cementita (al 6,67%C) y 48% de
austenita (al 2,1% C). La ledeburita no existe a temperatura ambiente en las
fundiciones ordinarias debido a que en el enfriamiento se transforma en cementita
y perlita. Sin embargo en las fundiciones se pueden conocer la zonas donde
existió la ledeburita por el aspecto eutéctico con que quedan las agrupaciones de
perlita y cementita.

En el análisis de las fundiciones se suele utilizar el concepto de carbono

equivalente (CE). El carbono equivalente (CE) se calcula a partir del contenido en
carbono (C) de la fundición modificado por el contenido en silicio (Si) y fósforo (P)
según la expresión siguiente:

CE = %C + %Si/3 + %P/3
 Así, por ejemplo, una fundición con una composición del 3,2%C, 2%Si y
0,4%P tiene un CE, según la expresión anterior, igual al 4%, de modo que será
hipoeutéctica (2,1 < %C < 4,3), mientras que en una fundición con el mismo
contenido de carbono y silicio pero con 1,3%P, su CE será del 4,3% y tendrá justo
la composición eutéctica.

Por corresponder a la solidificación metaestable, las fundiciones blancas no

presentan grafito, y en función de su contenido final de carbono equivalente
podrán ser hipoeutécticas (2,1 < %C < 4,3 %), eutécticas (4,3%C) o
hipereutécticas (contenido en carbono de 4,3%C a 6,67 %C).

Dada la elevada proporción de cementita en la ledeburita (52%), se trata de

un constituyente muy frágil y duro. Por esta razón, el interés industrial máximo de
las fundiciones blancas radica en aquellas composiciones que sean hipoeutécticas
(2,1 < %C < 4,3) son menos frágiles.

Para favorecer la solidificación según el sistema metaestable, el contenido

en silicio (Si) de las fundiciones blancas deberá ser pequeño. El silicio (elemento
de carácter gammágeno) es un elemento que no tiene afinidad por el carbono (en
realidad es grafitizante), y de esta manera siempre aparecerá formando una
solución sólida tanto en la ferrita como en la austenita.
 La microestructura final de cualquier fundición blanca hipoeutéctica, la más
empleada, constará de unos dendritos globulares de perlita (constituyente
disperso) rodeados por el constituyente eutéctico o ledeburita, que a su vez consta
, como se ha visto, de una fase matriz de cementita con regiones dispersas de
perlita en su interior.

La fotografía de la imagen adjunta muestra la microestructura típica de las

fundiciones blancas, la cual está formada por dendritas de austenita transformada
(perlita), en una matriz blanca de cementita. Observando la figura se ve las áreas
oscuras de perlita inmersa en la matriz blanca de cementita.

La imagen final entonces de estas fundiciones se puede asimilar a una

esponja de cementita cuyos huecos están rellenos de perlita. Estas estructuras
hacen de las fundiciones blancas que sean unos productos duros (sobre 350 HB)
y resistentes al desgaste, pero muy frágiles y dificiles de mecanizar.

Debe destacarse también la buena colabilidad de estas aleaciones, ya que

tienen una temperatura de fusión 400°C menor que la del hierro puro.

Por tanto, las fundiciones blancas se van a utilizar en la fabricación de

cuerpos moledores por su gran resistencia al desgaste. Aunque el enfriamiento
rápido de la colada evita la grafitización de la cementita, si se calienta de nuevo la
pieza colada a una temperatura de 870°C, el grafito se va formando lentamente
adoptando una forma característica conocida como carbono de revenido,
resultando un tipo de fundición entonces maleable. Las fundiciones maleables se
utilizan en la fabricación de partes de maquinaria agrícola, industrial y de
transporte.

Como se ha dicho, prácticamente todas las funciones blancas industriales

son hipoeutécticas, que pueden además tener un contenido bajo en elementos de
aleación, para favorecer la templabilidad. Entre las fundiciones blancas más
usadas industrialmente se encuentra la fundición Ni-Hard que templa fácilmente.
En este tipo de fundición, debido al alto contenido en níquel (Ni) aparecerá,
además de martensita, gran cantidad de austenita retenida. En condiciones de
trabajo esta austenita retenida puede pasar por acritud a martensita.

En definitiva, las fundiciones integralmente blancas tienen una gama de

empleo limitada a causa de su baja resiliencia y gran fragilidad, y de su difícil
mecanizado, debido a contener mucha cementita. No obstante, el elevado
contenido en cementita de las fundiciones blancas, justifica su uso cuando se
requieren elevadas resistencias al desgaste, como por ejemplo, para la fabricación
de bolas de molino, forros de machacadoras de mandíbulas, revestimiento de
tolvas, etc.

Así, cuando el desgaste proviene de materiales en fragmentos (graneles),

es más económico utilizar fundiciones blancas no aleadas o débilmente aleadas
(en estado de moldeo o en condición de temple). Y cuando el desgaste y la
corrosión sea debido a rozamiento con partículas muy finas y abrasivas, es
preferible emplear fundiciones blancas de media o alta aleación, que presentan
carburos no cementíticos y martensita.

Fundiciones Atruchadas.
Las fundiciones atruchadas se caracterizan por tener una matriz de
fundición blanca combinada parcialmente con fundición gris, dado que en este
caso la aleación solidifica, en parte siguiendo el diagrama estable y, en parte,
siguiendo el metaestable.

De ahí deriva que se denominen fundiciones atruchadas, porque presentan,

simultáneamente, grafito y ledeburita, que le confiere su peculiar coloración
moteada, parcialmente blanca, parcialmente gris.

El carbono en este tipo de fundiciones se encuentra en parte libre y

combinado a la vez, siendo difícilmente maquinable.

Las fundiciones atruchadas se pueden dar en coladas de piezas pequeñas

en fundición que era potencialmente gris. De esta forma, aunque el núcleo
solidifique según el sistema estable, dando grafito, la periferia puede (por ser su
enfriamiento más rápido) solidificar "metaestablemente" dando ledeburita.
 En el caso que las piezas sean muy pequeñas (Ø < 5mm), su proceso de
enfriamiento será muy rápido, y su estructura será totalmente blanca.

Fundiciones Gris.
La fundiciones grises, que representan más del 90% de todas las
fundiciones, son aquellas donde el carbono aparece en forma de grafito debido a
que solidifican según el diagrama estable, es decir, los constituyentes de equilibrio
durante la solidificación son austenita y grafito libre, y por consiguiente no
presentan ledeburita.

Para que una fundición siga el diagrama hierro-carbono estable al

solidificar, deberá poseer un alto potencial grafitizante (que se traduce en poseer
un alto contenido en silicio, normalmente entre un 2 y el 3% de Si) y/o también
seguir una velocidad de enfriamiento muy lenta.

Por tanto y resumiendo, entre los principales factores que van a favorecer la
solidificación estable, y por tanto la formación de fundición gris, son:

 Una lenta velocidad de enfriamiento de la colada, que es más fácil de

conseguir si las piezas son grandes y voluminosas. De hecho, una misma
fundición dependiendo de sus condiciones de enfriamiento, puede
solidificar como fundición blanca o como fundición gris. Para idénticas
condiciones de refrigeración (por ejemplo, moldeo en coquilla y
enfriamiento al aire), la velocidad de enfriamiento será tanto más lenta
cuanto mayor sea el tamaño de la pieza o, mejor aún, el enfriamiento de la
pieza será más lento cuanto mayor sea su módulo másico (relación
volumen/área superficial). Por el contrario, si la velocidad de enfriamiento
es muy rápida se formará fundición blanca (con carburos), pero conforme
disminuya la velocidad con que se realice el enfriamiento de la colada se
iría obteniendo progresivamente fundición gris, pasándose entre tanto por
una microestructura intermedia de fundición atruchada (coexisten grafito y
carburos).
 Presencia en la aleación de elementos denominados grafitizantes como el
silicio (Si), fósforo (P), aluminio (Al), níquel (Ni), cobre (Cu). En
 contraposición estarían los elementos no carburígenos, como el cromo (Cr),
molibdeno (Mo) o el wolframio (W) que favorecerían el enfriamiento
metaestable. El efecto estable de los elementos grafitizantes (Si, P, Al, Ni,
Cu) es la de diluir los preagrupamientos atómicos hierro-carbono (Fe-C)
para que no produzcan posteriormente cementita. Esta dilución viene
favorecida por un efecto de afinidad, dado que el Fe es más afín a
preagruparse con Si, P, Al, Ni, Cu que con el C.

En otro orden de cosas, hay que decir también que las propiedades mecánicas
de toda fundición gris va a venir determinada por tres factores fundamentales:

 La ausencia de carburos.
 La forma, tamaño y distribución del grafito.
 La microestructura de la fase matriz.

En cuanto a la microestructura, la fase matriz más habitual de las

fundiciones grises es la perlita. De cualquier manera, si la velocidad de
enfriamento es muy lenta o si el potencial grafitizante de la aleación es elevado se
pueden obtener matrices también ferrito-perlíticas o incluso ferríticas, en cuyo
caso la resistencia mecánica disminuye.

En la figura adjunta se muestran las imágenes de fundiciones grises con

estructura totalmente ferrítica y perlítica.

Como se ha dicho, si la composición y la velocidad de enfriamiento son

tales que la cementita eutectoide también se grafitice, entonces la fundición podrá
presentar una estructura totalmente ferrítica.
 Por el contrario, si se impide la grafitización de la cementita eutectoide, la
matriz será totalmente perlítica. La fundición gris constituida por mezcla de grafito
y ferrita es la más blanda y la que menor resistencia mecánica presenta, debido a
que la resistencia a la tracción y la dureza aumentan con la cantidad de carbono
combinada que existe, alcanzando su valor máximo en la fundición gris perlítica.

Además, en la micrografía de la derecha se observan como unos granos

blancos que son, en realidad, esteadita. Este nuevo constituyente se forma
cuando el contenido de fósforo de una fundición gris sobrepasa el 0,070%, de
manera que se genera un nuevo constituyente denominado esteadita, que es un
eutéctico ternario de hierro, Fe3C y Fe3P, que funde a 930°C, siendo de este
modo el último componente en solidificar (aumenta la colabilidad de la fundición).
La presencia de esteadita, como la de los carburos de hierro, aumenta la dureza
pero disminuye la resistencia mecánica de las fundiciones grises.

Como se ha dicho, la fase matriz de la fundición gris a temperatura

ambiente, que se forma por transformación de la austenita en el enfriamiento,
podrá evolucionar también desde perlita hasta ferrita conforme la velocidad de
enfriamiento disminuye. Por otro lado, definida una determinada velocidad de
enfriamiento, el potencial grafitizante de la fundición, que depende de su
composición química, debería ser suficiente para que todo el carbono pueda
aparecer en forma de grafito.

En definitiva, la estructura interna de toda fundición gris resulta equivalente

a la de una matriz de perlita, ferrita o incluso de martensita, es decir, a las propias
de un acero que presenta en su estructura interna infinidad de pequeñas
cavidades o grietas rellenas de grafito.

En otro orden de cosas, la mayor parte del contenido de carbono en las

fundiciones grises se presenta como grafito, que aparece en forma de escamas o
láminas, las cuales dan al hierro su color característico y propiedades.
 El carbono en forma de grafito ocupa un volumen mucho mayor que el
carbono combinado en forma de cementita (de hecho, el peso específico del
grafito es de tan sólo 2,23 gr/cm3 que es inferior frente a otras formas de carbono
como el diamante cuyo peso específico es de 3,51 gr/cm3).

En toda fundición gris el grafito puede obtenerse con morfología laminar (el
más común industrialmente), o bien, en forma esferoidal.

La morfología del grafito laminar se suele presentar también en alguna de

las siguientes formas características:

 En forma de láminas largas (grafito tipo A, según la clasificación ASTM),

donde este tipo de grafito está asociado a un óptimo de las propiedades
mecánicas de la fundición.
 En forma de rosetas (grafito eutéctico tipo B), que indica que la
solidificación ha tenido lugar de manera más rápida, produciéndose un
ligero subenfriamiento y germinación precoz.
 En forma de láminas muy grandes y groseras (grafito tipo C) que aparecen
en las fundiciones hipereutécticas.
 Interdendrítico (grafito puntual tipo D) que aparece en fundiciones
hipoeutécticas o eutécticas enfriadas a gran velocidad. Es el grafito puntual;
 Interdentrítico (grafito tipo E) en forma de laminillas muy finas y orientadas,
que es la morfología típica que aparece en las fundiciones muy
hipoeutécticas.
Fundiciones Maleables.
Existe una última familia de fundiciones que se obtienen al tratar
térmicamente una fundición blanca con objeto de transformar la cementita en
grafito: son las fundiciones maleables.

Las fundiciones maleables difieren del resto de las fundiciones descritas en

los apartados anteriores en que se trata de fundiciones que inicialmente eran
blancas (microestructura a base de cementita y perlita) y se convierten en
fundiciones grises en un tratamiento térmico posterior, resultando un producto
relativamente tenaz y dúctil, de ahí su nombre.

Esta familia de fundiciones tiene un contenido en silicio intermedio entre las

fundiciones blancas y grises.

Por tanto, las fundiciones maleables son aleaciones férreas que en estado
bruto de solidificación eran fundiciones totalmente blancas en todo su espesor y
que, por recocidos adecuados de las piezas son transformadas en fundiciones
denominadas maleables.

Recordar que es indispensable que las piezas brutas de colada tengan

estructura blanca en todo su espesor. De no ser así, el grafito obtenido al
solidificar se presentaría en forma de láminas, que no podrían ser eliminadas por
tratamiento térmico y disminuirían las características mecánicas de las piezas.
Además, deben ser hipoeutécticas, para no tener que eliminar excesivo carbono.

El tratamiento térmico de maleabilización de la fundición blanca de partida

para obtener fundiciones maleables consiste en dos etapas fundamentales:

 1º etapa: Grafitización → consiste en un calentamiento de

austenización entre 800 y 970°C, mantenido durante un tiempo
suficientemente prolongado (entre 20 y 30 horas), con objeto de
descomponer toda la cementita en grafito
 2º etapa: Enfriamiento → durante la etapa de enfriamiento se
conseguirá la microestructura final resultante que será grafito, del
tipo compacto, en una matriz de ferrita, ferrita-perlita o perlita,
 dependiendo de la velocidad del enfriamiento que ocurra posterior a
la austenización.

Así, se obtendrá una fundición maleable de matriz ferrítica (micrografía de

la izquierda) si el proceso de enfriamiento es rápido hasta 740ºC, seguido de un
enfriamiento lento (aprox. de 3 a 10ºC por hora) de manera que la austenita se
transforme en ferrita y grafito.

Por otro lado, se obtendrá una fundición maleable de matriz perlítica si se

produce un enfriamiento lento hasta 850 ºC, seguido de un enfriamiento rápido al
aire. En este caso, al producirse el enfriamiento rápido al aire la austenita se
transformará en perlita, dando lugar a una fundición maleable de matriz perlítica,
también conocida como estructura de ojo de buey (micrografía de la derecha).

Las propiedades mecánicas de la familia de fundiciones maleables van a

depender principalmente de la microestructura de la fase matriz.

Así, una fundición maleable de matriz perlítica puede tener una resistencia
de entre 400-600 MPa con alargamientos entre el 2 y 10%. Estas fundiciones
reciben el nombre de fundiciones maleables de corazón negro o americanas, para
diferenciarlas de otras fundiciones maleables que se producen en Europa, que son
denominadas de corazón blanco, y que resultan de la descarburación superficial
de la fundición blanca de partida.

Así, el tratamiento de maleabilización europeo consiste en un recocido

oxidante con el que se trata de descomponer la cementita y eliminar todo el
carbono del producto por difusión hasta la periferia de la pieza y salida de ésta por
combinación con el oxígeno para producir CO2. El tratamiento consiste entonces
en la austenización de la fundición blanca de partida a una temperatura muy alta
(950-1050°C) y permanencia durante 75-100 horas para facilitar la salida del
carbono.

De cualquier manera, no todo el carbono disuelto en la austenita logra

difundir hasta la superficie, por lo que es necesario realizar un enfriamiento lento
hasta unos 650°C para evitar la precipitación de Fe3C y la formación de perlita en
la región central de la pieza.

La microestructura final de estas fundiciones es totalmente ferrítica en la

superficie, pudiendo también quedar pequeños nódulos de grafito en el centro de
la pieza, cuando éstas tienen un diámetro superior a 7 mm.

El hecho de que en las fundiciones maleables europeas la superficie de

éstas sea ferrítica, les confiere la posibilidad de galvanización. Otras propiedades
de las fundiciones maleables europeas son la posibilidad de soldeo (contenido de
%C < 0,25%), y resistencia al agua de mar.
 Conclusión.
El hierro y el acero son elementos utilizados para fabricar herramientas
necesarias para diversos trabajos. Es importante destacar el acero como un
elemento básico-natural no existe es producto de una aleación del hierro y el
carbono en diversidad de porcentajes (%) para determinar su utilidad. También se
tiene en cuenta la fabricación del mis a través de un diagrama donde destaca los
componente para la fundición del material básico (hierro) Fe. Y seguido de la
aleación para la obtención del producto final.

La fabricación de hierro y acero implica una serie de procesos complejos,

mediante los cuales, el mineral de hierro se extrae para producir productos de
acero, empleando coque y piedra caliza. Se pueden realizar estos pasos en una
sola instalación, o en varios lugares completamente separados. En muchos países
en desarrollo, es fabricado el acero de chatarra, en un horno de arco eléctrico.
Una forma alternativa para producir el acero es la de la reducción directa,
utilizando gas natural e hidrógeno. El producto de este proceso, hierro esponjoso,
se convierte en acerco en un horno de arco eléctrico; luego se funden los lingotes,
y para esto se producen los productos no planos con una o dos laminadoras.

La industria de acero es una de las más importantes en los países

desarrollados y los que están en vías de desarrollo. En los últimos, esta industria,
a menudo, constituye la piedra angular de todo el sector industrial. Su impacto
económico tiene gran importancia, como fuente de trabajo, y como proveedor de
los productos básicos requeridos por muchas otras industrias: construcción,
maquinaria y equipos, y fabricación de vehículos de transporte y ferrocarriles.
 Una de sus principales aplicaciones está en la industria automovilística
donde se encuentran engranajes, volantes, discos de frenos, bloques de motores,
entre otros. Las fundiciones son bastante utilizadas gracias a su buena resistencia
a la compresión y a la fatiga.

Bibliografía.
Páginas Web Referenciales.
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