Gestión del almacenaje

[4.1] ¿Cómo estudiar este tema?

[4.2] Introducción

[4.3] Métodos de almacenaje

[4.4] Necesidades de un almacén

[4.5] Diseño de almacenes: el layout del almacén

[4.6] Sistemas de manutención y equipamiento de almacenes

4
TEMA
 Esquema

Gestión del almacén

TEMA 4–Esquema
• Personal
• Ubicación
• Equipamiento
• Ocupación
• Superficie

Métodos de Necesidades de
almacenaje un almacén

1
Sistemas de
Diseño de
manutención y
almacenes
equipamiento

• Modelos
• Concepto
• Reglas
• Principios
• Elementos
Gestión del almacenaje y la distribución física

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 Gestión del almacenaje y la distribución física

Ideas clave

4.1. ¿Cómo estudiar este tema?

Para estudiar este tema deberás leer atentamente las Ideas clave desarrolladas a
continuación, que se complementan con lecturas y otros recursos para que puedas
ampliar los conocimientos sobre el mismo.

En este tema se analizan los aspectos relevantes en la gestión del almacenaje.

Comenzando con la descripción de los métodos de almacenaje, viendo las distintas
clasificaciones que existen, en función del tipo de mercancía y del equipamiento
necesario para su manipulación.

Se dedicará un apartado a la planificación de recursos necesarios en un almacén, tanto

técnicos como de personal. Del mismo modo, se analizarán las necesidades de superficie
y de diseño de un almacén, en el cual se definirá el layout en función de una serie de
consideraciones como son: la configuración, las ventajas y las limitaciones. Una vez se
ha tomado la decisión sobre dónde localizar el almacén y haber definido el layout se
definen las especificaciones del edificio, las instalaciones de almacenaje y la organización
de las ubicaciones. En este último caso, se explican la aplicación de criterios de
zonificación ABC, la identificación de las ubicaciones y la gestión de las ubicaciones.

Finalmente, se aborda el tema de los sistemas de manipulación y equipamiento, ya que

implican un coste muy importante para los almacenes.

4.2. Introducción

En el capítulo anterior hemos estudiado los almacenes como elemento fundamental de

la cadena de suministros debido a las funciones que desempeñan controlando y
manteniendo los stocks para proteger el sistema de fabricación de los
efectos negativos de suministros de materiales aleatorios e imprevisibles, tensiones
con la mano de obra o simplemente fluctuaciones de la oferta y la demanda. La función
que cumplen es evitar las paradas del sistema de fabricación debido a la posible escasez
de materias primas, a averías de las máquinas o interrupciones de producción. La

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función de almacenamiento proporciona un amortiguador entre el sistema de

fabricación y el cliente.

Tradicionalmente, el almacenamiento se ha percibido solo como un gasto en lugar de

entenderlo como contribución a la rentabilidad de la empresa. Era un elemento necesario
pero no esencial del sistema de fabricación, sin embargo, en ocasiones los almacenes se
convirtieron en cuellos de botella para la fabricación con enormes coste para la industria.

Por ello se empezó a dar mucha más importancia a la planificación y la gestión

adecuada de los almacenes y hoy en día, el almacenaje suele ser visto como un
elemento importante de toda la cadena de suministros.

En este capítulo vamos a ver cómo se opera dentro de los almacenes, cuáles son
los principios y métodos de gestión de un almacén, cómo valorar las necesidades
de almacenaje de una empresa y por tanto la superficie necesaria de almacén que cubra
esas necesidades de manera óptima.

Así mismo veremos los factores a tener en cuenta en el diseño de un almacén y la

disposición interna del mismo más eficiente en función de los objetivos que se persigan
y el tipo de producto.

A continuación entraremos a describir los sistemas de manutención y almacenaje más

comunes así como los distintos equipamientos que podemos necesitar dentro del
almacén.

4.3. Métodos de almacenaje

Por métodos de almacenaje vamos a entender las distintas alternativas que existen de
organización interna de un almacén, así como los procedimientos asociados para
gestionar el stock.

Las dos variables que van a condicionar el método de almacenaje que decida utilizar una
empresa son el tipo de mercancía y el equipamiento necesario para su
manipulación. En base a estas dos variables tendremos varias clasificaciones de los
métodos.

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Métodos basados en la ubicación del producto

Ordenado o fijo: en este método cada referencia de producto (SKU – stock keeping
unit) se ubica en un sitio fijo y predeterminado del almacén. Siempre se busca la
ubicación más adecuada para cada tipo de producto en función de sus características
físicas.

o Ventajas:
- Facilita la gestión manual del almacén
- Permite un fuerte control de las mercancías almacenadas
o Inconvenientes:
- Las ubicaciones no se pueden modificar según el volumen de la demanda
con lo que el almacén puede no estar optimizando el espacio disponible y se
pueden dar tasas bajas de utilización del almacén, con la consiguiente pérdida
de rentabilidad.

Caótico o libre: se va recepcionando la mercancía y se ubica en los espacios que

estén disponibles en ese momento, sin un orden de colocación predefinido, solo se
marcan criterios en función de la seguridad, optimización de los recorridos,
incompatibilidad entre mercancías, condiciones climáticas, etc.

o Ventajas:
- Optimiza la utilización del espacio disponible en el almacén
- Acelera el almacenamiento de mercancías recibidas
o Inconvenientes:
- Dificulta el control manual del almacén
- Requiere sistemas de información electrónicos

Métodos basados en el nivel de ocupación del espacio

Sin Pasillos: la mercancía entra en el almacén y se va acumulando sin dejar espacio

entre las primeras unidades y las siguientes. Dentro de este método a su vez podemos
distinguir:

o A granel: las mercancías no se agrupan en unidades de carga sino que se ubican

en unidades sueltas, montones, depósitos o silos. El almacenamiento a granel es

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muy apropiado para el almacenamiento prolongado de lotes grandes y

homogéneos.

Ejemplo de almacenaje a granel.

o Apilados en palets: a diferencia del anterior las mercancías se consolidan en

unidades de carga llamadas palets y se acumulan formando pilas. Se optimiza la
ocupación del volumen disponible, pero solo es factible si el palet que está en
la base es capaz de soportar todo el peso sin deformarse y que para mover uno
habrá que todos los que estén encima. Esta forma de almacenaje, también llamado
almacenaje en bloque, no precisa de estanterías, por lo que una ventaja importante
es el ahorro en infraestructuras, que queda patente. Por el contrario, tiene la
desventaja de que puede dificultar la aplicación del sistema FIFO (First in First
out), en el que los primeros productos que llegan al almacén son también los
primeros en salir. Es por ello que este sistema no suele emplearse para los
productos perecederos, pues los primeros productos en llegar se encuentran en la
parte baja de la estiba.

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A esta forma también se le denomina almacenaje en bloque.

o Sobre estanterías: es igual que el anterior pero no se puede realizar el apilado

por el excesivo peso o por la irregularidad de las cargas y por tanto hay que utilizar
estanterías. A su vez, las estanterías pueden ser:

- Estanterías dinámicas: cuentan con una base de rodillos con pendiente que
facilita el desplazamiento delos palets por los diferentes niveles de las
estanterías, desde la parte superior a la inferior. Estas estanterías dinámicas
suelen utilizarse en sistemas de almacenamiento con el criterio FIFO. Las
ventajas de este sistema son la disminución de tiempos de carga y descarga, el
aumento de la capacidad de un almacén con estanterías convencionales, la
reducción de los riesgos para el operario y la posibilidad de ser automatizable.

Ejemplo del funcionamiento de la estantería dinámica.

- Estanterías móviles: se desplazan a través de raíles, uniéndose unas con

otras formando un bloque compacto. Cuando se necesita acceder a una

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estantería determinada se desplazan por el sistema de raíles hasta llegar a ellas.

Las ventajas de este sistema son el aumento de la capacidad de almacenaje:
entre el 80 y el 120 %, la compactación con acceso directo a cada palet, el ahorro
energético ideal para cámaras frigoríficas, la rápida amortización de la inversión
y la incorporación de características innovadoras que garantizan un
funcionamiento eficiente y seguro.

Este sistema aumenta la capacidad de almacenaje.

Con pasillos: las unidades de carga se disponen de tal manera que dejan espacio
suficiente para permitir el paso de una carretilla u otros elementos técnicos de
manipulación, como pueden ser: transpaletas, carretillas, apiladoras, retráctiles de
carga bilateral o trilateral, transelevadores, etc. Cada aparato de manipulación tiene
unas características y por tanto, influirán en la altura y anchura de pasillo, peso
transportado, etc. Las ventajas de este sistema son la facilidad a la hora de aplicar
un control rápido del producto (cada hueco tiene una paleta y se puede detectar
fácilmente si existe rotura de stock, cuando la mercancía está clasificada y
organizada), permite el acceso directo a cada paleta sin necesidad de mover o
desplazar otras (se puede realizar el picking o preparación de pedidos dentro de los
pasillos de almacenaje), y permite una distribución lógica del espacio disponible,
aunque se trabaja con distintos tipos de carga.

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Este formato facilita el control rápido del producto.

4.4. Necesidades de un almacén

Se estima que un responsable de operaciones de un almacén debería destinar en torno al

30% - 70% de su tiempo a la planificación de los recursos de un almacén en base a la
previsión de necesidades y actividad que se espere porque los almacenes deben ser muy
flexibles para adaptarse a los cambios, por la urgencia de dar respuesta a los clientes, por
razones de seguridad y por la constante presión de costes que soporta.

Cuando hablamos de la planificación de los recursos estamos pensando en las

necesidades de almacén que se concretan en tres tipos de recursos necesarios para sus
operaciones.

Personal o mano de obra

La forma de determinar las necesidades de un almacén parte de la determinación de las

funciones que se realizan dentro del almacén para de este modo asignar los recursos
necesarios basándonos por supuesto en el nivel de actividad y productividad objetivo.
Las funciones que nos podemos encontrar dentro del almacén son:

Recepción y descarga: descarga de los vehículos, traslado de las mercancías a zona

de recepción/control, control de calidad (clase y estado) y cantidad.
Traslado de las entradas al almacén: a zona de almacenamiento (estantería, silo,
etc.), a cámaras de conservación o frigoríficas, e zonas de espera (cuarentena, control
de calidad, etc.).

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Movimientos internos: traslado de la zona de almacenamiento a zona de

preparación de pedidos o picking, de la zona de preparación de pedidos a la zona de
envasado, embalaje y etiquetado (packing), de las cámaras o zonas de reserva a la
zona de preparación de pedido.

Operaciones administrativas: confección y control de albaranes y cartas de porte,

elaboración de documentación interna de control, de documentación clientes –
proveedores, de documentación sanitaria, mercancías peligrosas.
Operaciones de preparación de pedidos: preparación en bloque (varios pedidos
a la vez), preparación pedido a pedido, traslado de los pedidos a la zona de salida.
Operaciones de expedición: verificación de los pedidos, planificación de las
cargas (por rutas, zonas, vehículos, etc.), estiba de las cargas, carga de los envíos.
Servicios Generales: limpieza, seguridad, mantenimiento, gestión de embalajes,
palets y contenedores reutilizables.

En la práctica podemos diferenciar las tareas recurrentes de las no recurrentes. Estas

últimas deberán ser medidas y cuantificadas para a nivel total fijar los niveles objetivos
de tiempo que se les debe dedicar. Las primeras se suele desglosar en las sub-tareas que
las componen con el objetivo de establecer:

Definir un modelo de productividad. Para ello lo primero será medir los tiempos
y unidades operadas para poder establecer objetivos standard de productividad en
términos de unidades / hora, unidades / FTE ( Full time equivalent – medida del total
de personas equivalentes que han trabajado en la tarea para normalizar los empleados
a tiempo parcial) y corregir desviaciones a través de un seguimiento presupuestario.
Definir modelos de calidad. Igualmente se medirán los incumplimientos en los
que se incurre en las operaciones para determinar cuál es el objetivo razonable de
errores que se pueden admitir en un determinado proceso. Ejemplo: % faltas en
pedidos, % de pedidos incompletos, etc.

Ambos modelos de seguimiento los revisaremos en profundidad en el capítulo 11 cuando

detallemos el Cuadro de mandos.

Equipamiento y medios técnicos

En este apartado, la planificación de los útiles y enseres que se necesitan en un almacén

dependerá del tipo de producto y de las funciones del almacén. En base a esta descripción

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se invertirá en los medios necesarios que deberán cubrir las necesidades operativas
del almacén. Los medios supondrán una inversión inicial y también un mantenimiento
a lo largo de su vida útil.

Los equipamientos que podemos encontrar en un almacén podemos clasificarlos por la

función principal que desempeñan:

Almacenaje Movimientos Manipulación Información

Estanterías Grúas móviles y Herramientas y Equ. informáticos

puentes grúa utillaje y telemáticos.

Tolvas Transporte Robots Lectores de

interno códigos
Apiladoras Carretillas Envasadoras Impresoras

Elevadores Transpaletas Retractiladoras PDAs

Transelevadores Cintas Embaladoras. Scanners

transportadoras
Maq. limpieza Trilaterales Flejadoras

Superficie y diseño del almacén

Nos referimos a la estimación cuantitativa delos metros cuadrados necesarios para la

operación y su diseño o layout. Para cumplir con este objetivo se deberá seguir una
metodología que cosiste en el siguiente proceso lógico:

Definir el objetivo del almacén

Definir qué actividades se llevarán a cabo para cumplir con el objetivo
Determinar el espacio necesario para cada una de esas actividades
Calcular el espacio requerido en cada actividad

Las superficies más críticas a determinar son las siguientes:

Número y tipo de muelles de carga y descarga: prever el volumen de actividad,

su frecuencia y la tipología de vehículos que acudirán a nuestras instalaciones es
esencial porque de lo contrario crearemos cuellos de botella y problemas operativos

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importantes en el caso de que estos procesos no sean eficientes por una mala
definición. No debemos olvidar tampoco la superficie exterior necesaria para que los
vehículos puedan maniobrar.

Zonas interiores de recepción y expedición: es en estas zonas es donde se

produce la transferencia de la propiedad o de la posesión de los productos entre la
empresa y los transportistas. Si esta zona está infravalorada, estos procesos que son
críticos para la empresa generarán enormes problemas con posterioridad.
Zonas de espera: son las zonas donde se ubica la mercancía que va a ser expedida
o que acaba de ser recepcionada a la espera de que se produzcan ambos eventos.
Suelen esta localizadas detrás de las zonas de carga y descarga. Estas pueden ser a su
vez divididas en subzonas por la tipología de las unidades de carga: palets, cajas o
incluso sku’s individuales.
Zonas de almacenamiento: no solo en superficie sino también en volumen (m2 y
m3) y tan importante es no equivocarse por lo alto como quedarse corto. En este caso,
tendremos innumerables problemas de todo tipo porque la falta de espacio generará
pérdidas de stock, imposibilidad de acceder a los productos, deterioro de los
productos, problemas de seguridad y baja productividad. Si tenemos demasiado
espacio, en cambio, tendremos sobrecostes de todo tipo: inmobiliarios, energéticos,
de equipamiento, etc. Otra consideración importante es que, a medida que la
utilización de los lugares de almacenamiento es superior a 85%, la productividad y la
seguridad de las operaciones se resienten de manera espectacular.
Zonas de manipulación: aquellas donde se realizarán las tareas de manipulación
de pedidos: preparación de pedidos, etiquetado, packing, etc.
Zonas auxiliares para el equipamiento, tales como las de estacionamiento de
los equipos de transporte interno, las de acumuladores para recargar carretillas, las
de los recambios y herramientas del equipo de mantenimiento, etc.
Zonas generales: en todos los almacenes deberá haber una oficina de
administración, donde poder acceder a los sistemas de información para consultar los
pedidos, las ordenes de recepción, etc y por supuesto, también deberemos tener en
cuenta las zonas de aseos, vestuarios, botiquín, etc.

En el siguiente apartado veremos que no es importante definir y cuantificar estas

necesidades sino que también los es la organización dentro del almacén.

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4.5. Diseño de almacenes y el layout del almacén

Layout es un término anglosajón que puede traducirse como disposición o plan, y en la

asignatura que nos ocupa, corresponde a la distribución en planta de las distintas
zonas del almacén, lo que debe planificarse para lograr la facilitación del flujo de los
materiales.

En el momento de definir el layout de un almacén es preciso tener en cuenta las

siguientes consideraciones:

Las características del producto: peso y volumen

Las unidades logísticas de manipulación
El tipo de almacén que mejor se adapte a las necesidades de la empresa: orientado al
almacenamiento, orientado al flujo o una combinación de ambos
Las estanterías de almacenamiento y equipos de manipulación a emplear
Las previsiones futuras de crecimiento de la empresa

No podemos definir un layout que satisfaga las necesidades de todas las empresas, sino
que el layout óptimo de un almacén estará determinado por las necesidades
de cada empresa en particular.

Lo que vamos a analizar a continuación son los modelos de layout que se han
desarrollado para organizar el flujo de materiales en un almacén, así como los principios
que rigen la prioridad a la hora de expedir unidades de un mismo producto.

Primeramente, veamos los dos modelos más extendidos de layout para un almacén:

Distribución en forma de U: esta distribución es muy usada en los almacenes y el

flujo de productos está vinculado al ciclo de almacenamiento como se muestra en la
siguiente figura:

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Entre sus principales ventajas, Frazelle cita las siguientes:

o El tener los muelles de recepción y despacho adyacentes nos da una gran

flexibilidad en su uso, pues nos permite intercambiarlos y asignar más espacio a
recepción o despacho según las necesidades operativas del almacén, es muy
eficiente para tareas de cross-docking.
o Permite utilizar mejor los equipos de manipulación, pues los viajes para la
recepción de materiales se pueden combinar con viajes de despacho, teniendo
ciclos de operación con cargas completas.
o Nos permite utilizar una clasificación ABC para localizar los productos en
la zona de almacenamiento.
o Permite ampliaciones en tres direcciones.
o Mejora la seguridad del almacén, ya que un solo lado del almacén se utiliza
para la entrada y salida de los materiales.

Distribución en línea recta

Esta configuración se utiliza cuando los picos de los procesos de recepción coinciden
con los de despacho, por lo cual, no habría ningún estímulo que empuje a buscar las
flexibilidades que nos proporciona la distribución en U.

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La distribución en línea recta es aplicable cuando se da la especialización de los

muelles, por ejemplo, pueden existir almacenes tipo cross-docking que reciban los
productos en camiones de gran tonelaje y despachen en vehículos ligeros por lo que
se pueden adaptar las condiciones físicas de los muelles de recepción y despacho a
tales requerimientos de forma diferenciada.

Entre sus principales limitaciones podemos encontrar:

o que no vale para un sistema de clasificación ABC para localizar los productos en la
zona de almacenamiento, porque siempre se recorrerá el almacén todo a lo largo.
o que esta distribución tampoco favorece la operación de ciclos de carga completos.

En segundo lugar, vamos a referirnos a las reglas que una empresa puede establecer
para el flujo de salida a la hora de priorizar que unidades expedir. Existen tres posibles
métodos en un almacén:

o FIFO (First In, First Out). Prioriza en la salida el producto que entró primero.
También llamado PEPS (Primero en entrar, primero en salir).
o LIFO (Last In, First Out). Prioriza en la salida el producto que llegó último.
También llamado UEPS (Último en entrar, primero en salir).
o FEFO (First Expiration, First Out). Prioriza en la salida el producto que tiene
una fecha de expiración próxima.

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La elección de la regla de salida estará determinadas por la caducidad de los

productos, su obsolescencia y las necesidades comerciales. Es muy importante
considerar que las reglas para el flujo de salida tienen relación directa con
la gestión del ciclo de almacenamiento y la elección del sistema de
almacenamiento a utilizar.

Una vez se ha tomado la decisión sobre dónde localizar el almacén y haber definido el
layout, vamos a detenernos en las especificaciones del edificio, las instalaciones de
almacenaje y la organización de las ubicaciones.

El edificio

Mientras que la distribución interna de un almacén puede modificarse con relativa

facilidad, una vez se ha determinado la dimensión durante un largo período de tiempo,
las operaciones que se llevarán a cabo quedarán condicionadas. Por dimensión de un
almacén entendemos la capacidad cúbica del edificio: longitud, anchura y altura. Los
aspectos más importantes que es preciso considerar son:

el número de plantas
la geometría de la planta
el suelo
las columnas
la iluminación
los rampas
la seguridad

El objetivo del estudio de las diversas soluciones del diseño del interior de un almacén
será siempre minimizar los costes de manejo de los productos y el coste del
espacio asociado al volumen del edificio. Los espacios a disponer en el almacén
deben ajustarse realmente a la operatividad máxima que se busca. En todos los
almacenes hay zonas de mayor y menor movimiento. Como norma general se deberá
buscar una homogeneidad de trabajo en todo el almacén.

Hay que considerar que siempre existirán zonas de mayor accesibilidad que
otras y el mover los productos que se encuentran en ella se hará más cómodamente y
con menos trabajo. Por ello es importante situar en esas zonas más accesibles los

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productos de mayor rotación. El almacén deberá estar diseñado para atender a las
operaciones que en él se van a realizar, diferenciando claramente los espacios destinados
para las mismas.

Las instalaciones

Básicamente hablaremos siempre de los siguientes equipos fijos o móviles sobre los que
pivotará la actividad del almacén:

Muelles de carga: se debe valorar la ubicación, disposición, tipología y número de

muelles que se necesitaran en el máximo de actividad del almacén para que no se
conviertan en cuellos de botella. Por supuesto que esto deberá estar acompañado de
una buena planificación posterior de las entradas y salidas de mercancías,
ya que así el número de muelles necesarios solo dependerá de la necesidad a cubrir de
actividad, no de la aleatoriedad del transporte.

Estanterías: basadas en construcciones por norma general metálicas, formadas por

bastidores, vigas y otros elementos que forman parte de las soluciones aportadas por
los fabricantes para adaptarlas al producto y al espacio disponible. Podemos
encontrar los siguientes tipos de estanterías:

o Estanterías ligeras: diseñadas para almacenar objetos de dimensiones

reducidas y con un peso por unidad inferior a los 30 kg.
o Estanterías fijas por paletas: diseñadas para almacenar mercancías
paletizadas y, por tanto, las operaciones de carga y descarga se llevan a cabo con
la ayuda de carretillas o transelevadores.
o Estanterías por paletas: sistema compacto. La característica principal de este
tipo de estanterías es que permiten una alta densidad de
almacenamiento, puesto que en este sistema no se han diseñado pasillos y, por
tanto, se colocan unas paletas detrás de las otras. Los dos sistemas principales
utilizados para conseguir el sistema compacto son:

- Sistemas que permiten que la carretilla entre dentro de las estanterías.

- Sistemas en los que las paletas se deslizan, por gravedad o por rodillos
motorizados, hasta las zonas de salida (sistemas dinámicos).

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o Estanterías de pasillo estrecho: estanterías fijas con pasillos que solo

permiten el movimiento de la carretilla que les sirve.
o Estanterías móviles: estanterías convencionales, pero instaladas sobre
plataformas rodantes o carriles. Al dejar el espacio de un único pasillo, se
consigue el acceso a todas las estanterías con la posibilidad de abrir el pasillo
donde se necesite.
o Estanterías móviles de producto a operador: estas operan bajo el
principio de que el producto se mueve hacia el operador y, de este modo, eliminan
los desplazamientos. Constituye el sistema ideal para preparar los pedidos.
o Estanterías especiales: se utilizan para almacenar productos de dimensiones
irregulares.
o Almacenes de estanterías autoportantes: en este tipo de almacén, las
estanterías, además de sostener las paletas, sustentan el conjunto del edificio, las
paredes externas y el techo.

Finalmente, una vez definido todo lo anterior, debemos planificar la ubicación de

los productos en el almacén. Esto debe realizarse atendiendo a ciertos principios
que rigen el funcionamiento óptimo del almacén. Estos factores son de dos tipos:

Relacionados con las operaciones a realizar en el almacén:

Máxima utilización del espacio disponible: los artículos pesados y difíciles de

transportar deben localizarse de tal manera que minimicen el trabajo que se efectúa
al desplazarlos y almacenarlos.
Minimización de los costes de manipulación: los productos con más rotación
deben ubicarse cerca de la salida para acortar el tiempo de desplazamiento.
Localización de los productos fácil y correcta: deben dotarse de protecciones
especiales a todos los artículos que lo requieran.
Facilidad de acceso a los productos almacenados: los espacios altos deben
usarse para artículos predominantemente ligeros y protegidos.
Máxima seguridad, tanto para las mercancías almacenadas como para el
personal e instalaciones. Los materiales inflamables y peligrosos o sensibles al
agua y al sol pueden almacenarse en algún anexo, en el exterior del edificio del
almacén. Todos los elementos de seguridad y contra incendios deben estar situados
adecuadamente en relación a los materiales almacenados.
Facilidad de inventariar las mercancías almacenadas.

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Relacionados con las características de los productos:

Compatibilidad entre productos en el sentido de analizar qué productos pueden

estar almacenados unos junto a otros y cuáles no son compatibles.
Complementariedad entre productos para ver qué productos pueden ser
considerados complementarios debido a que normalmente se compran juntos y en
consecuencia, pueden almacenarse juntos.
Rotación de los productos, ya que al no ser iguales para todos, se pueden
minimizar los costes de manipulación dentro del almacén ubicando los productos con
mayor movimiento cerca de los muelles de salida para así recorrer menores
distancias.
Tamaño de los productos, ya que situar las mercancías de pequeño tamaño cerca
de los puntos de salida también puede minimizar los costes de su manipulación.
Recorridos de distribución mínimos, porque si la preparación de pedidos es
muy homogénea y estable, es posible disponer los artículos de forma tal que su
extracción se haga teniendo en cuenta el orden de su colocación posterior en los
correspondientes puntos de venta, minimizando así los recorridos que deberá
efectuar el operario que los coloque. Ello reducirá los tiempos de ocupación,
incrementando la calidad del servicio proporcionado.

A pesar de que algún criterio pueda llegar, en ciertos casos, a ser incompatible con otro,
se obtienen buenos resultados utilizando una combinación de los mismos. Así pues, es
muy útil establecer, en primer lugar, una clasificación de los artículos atendiendo
al criterio de rotación y, dentro de un grupo con similar índice de rotación, aplicar
criterios de complementariedad y de tamaño; aunque considerando siempre las posibles
incompatibilidades entre artículos que pudieran presentarse.

Del análisis del conjunto de artículos a almacenar, bajo los criterios anteriores debe
obtenerse las zonas más idóneas para ubicar cada uno de ellos.

En la implementación práctica de las decisiones tomadas debemos validar aún algunos

aspectos para terminar la ubicación final de los productos:

Aplicación de criterios de zonificación ABC

El factor que condiciona de forma muy elevada los costes de manipulación dentro de un
almacén es el de los recorridos que es preciso hacer para recoger los artículos de sus

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lugares de almacenamiento. Estos costes se pueden reducir situando los

productos con mayor movimiento en el almacén cerca de las zonas de salida,
con lo que los recorridos son menores.

La clasificación ABC es un instrumento eficaz para abordar la solución a los problemas

de ubicación de los productos en función de sus índices de ventas. Si se construye una
tabla en la que se indiquen las salidas de cada artículo durante un período determinado
(por ejemplo, mensuales o anuales) y se ordenan de mayor a menor, calculando los
porcentajes acumula-dos que representan, se podrá observar que:

Una pequeña fracción de artículos posee un elevado porcentaje de salidas.

Mientras que, en el otro extremo, otro grupo muy numeroso de artículos posee un
reducido porcentaje de salidas.

Esta situación que suele ser normal en la distribución comercial, se conoce por la regla
80/20, que destaca el hecho de que el 20% de las referencias generan el 80% de las
ventas. Esta característica sugiere la clasificación de los artículos en tres categorías A, B,
y C.

% Artículos % Salidas

Clase A 20 80
Clase B 30 15
Clase C 50 5

Atendiendo a esta clasificación de artículos, podemos dividir el almacén en zonas

diferenciadas, de tal forma que cada una responda a las características de los artículos
allí ubicados:

Zona de productos A: la principal característica de los artículos de esta

clase es su elevado número de pedidos, es primordial disponer para ellos una
zona de máxima accesibilidad y muy cercana a la zona de expedición de los pedidos.
Si la naturaleza de los artículos lo permite, es muy indicado almacenarlos en bloque o
utilizando algún sistema compacto.
Zona de productos B: el principal problema ligado a esta clase de artículos
es que poseen un índice de salida medio, pero que afecta a un volumen
considerable de referencias (30-50%). A ellos habrá que dedicarles una zona del

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 Gestión del almacenaje y la distribución física

almacén con un elevado grado de accesibilidad a las cargas individuales. Para alcanzar
ese grado de accesibilidad se suelen almacenar en estanterías móviles o
convencionales atendidas con carretillas elevadoras de gran flexibilidad.
Zona de productos C: los artículos de esta clase tienen la peculiaridad de
que sus pedidos son escasos. Como además la cantidad de referencias es muy
elevada (60% - 80%), obliga a dedicar a ellos gran parte del volumen del almacén.
Estos productos se almacenarán en zonas de accesibilidad normal y que no dificulten
las operaciones habituales del almacén.

Identificación de las ubicaciones

Se conocen por ubicaciones aquellos lugares destinados a alojar

temporalmente los artículos o unidades de carga. Cada ubicación de un
almacén debe estar claramente identificada de tal forma que exista un código para
cada ubicación y que cada ubicación posea su código. En el caso más habitual de
utilización de estanterías, suele adoptarse un sistema de codificación compuesto por
letras y/o cifras para identificar cada ubicación posible:

o Si una empresa posee varios almacenes, uno o dos dígitos/letras serán suficientes
para identificar cada uno de ellos.

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o Si un almacén está dividido en diversas zonas, cada una de ellas deberá tener letras
o dígitos que las identifiquen.

Los sistemas de identificación de las ubicaciones de mercancías se dividen en:

o Por estantería: a cada estantería se le asigna un número correlativo.

La profundidad de la estantería se identifica con números correlativos
iniciándose en la cabecera de la misma. La identificación del nivel también
se realiza con números correlativos, siendo lo más frecuente iniciar la
numeración en el nivel inferior, aunque se pueden numerar los niveles según la
rotación del producto. La codificación por estanterías suele utilizarse cuando los
aparatos de manutención pueden realizar recorridos de ida y vuelta, trabajando
primero sobre una estantería y luego sobre la otra del mismo pasillo. Cuando se
emplea la codificación de estanterías, el sistema de ubicación se denomina
ubicación lineal.
o Por pasillos: a cada pasillo se le asigna un número correlativo. Cada
pasillo solo puede ser recorrido en un solo sentido, alternando el sentido
ascendente con el descendente de forma que así se alcance todo el almacén. La
profundidad de cada estantería se numera en el sentido ascendente de
circulación, asignando números pares a la derecha, números impares a la
izquierda, y en el pasillo siguiente se empieza la numeración por el otro extremo.
Cuando se emplea la codificación por pasillos, el sistema de ubicación se
denomina ubicación peine.

Con los dos métodos descritos podemos definir unívocamente con tres coordenadas
cualquier ubicación dentro del almacén. En ambos métodos, la identificación de las
ubicaciones viene dada por el siguiente vector: <A, B, C, D> Donde: A: indica la zona
del almacén. B: indica la estantería o pasillo. C: indica la profundidad. D: indica el
nivel de la estantería.

Gestión de las ubicaciones: la gestión de ubicaciones debe ser controlada

mediante fichas informáticas. Se considerarán dos formas de gestionar las
ubicaciones:

o A priori: se sigue un procedimiento que consta de cuatro puntos:

- Consulta de ubicaciones vacías a la llegada del producto.

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 Gestión del almacenaje y la distribución física

- Según unos condicionantes preestablecidos, se asigna al producto la ubicación

más conveniente.
- Ubicación física del producto.
- Anular la ubicación recientemente ocupada de la relación de vacías.

o A posteriori: en este caso el procedimiento seguido es distinto:

- Se accede al almacén con el producto a ubicar.
- Según unas premisas previamente establecidas se ubica el producto en la zona
más conveniente.
- Se anota la ubicación de este producto almacenado.

Ubicación de los productos: con la finalidad de acortar los recorridos en

el momento de preparar los pedidos, los productos deben ubicarse en el
almacén de forma que los que tengan mayor movimiento estén más cerca de la zona
de expediciones.

Para ello, es necesario clasificar los productos según un ABC de ventas, aunque esta
clasificación también podría hacerse atendiendo a los artículos de igual estacionalidad
de ventas, ventas de la familia a la que pertenecen, ventas por tipo de producto o
ventas por modelo.

Para el dimensionado de huecos necesarios, se utilizan cálculos en los que se tiene en

cuenta el número de unidades que salen del almacén, el stock total, el stock de
picking, las capacidades de los huecos, etc.

4.6. Sistemas de manutención y equipamiento

Entendemos por manipulación todas las operaciones que suponen un

movimiento de mercancías y su expedición posterior al cliente, pero que no
implican transformaciones del producto, por lo que no le añaden valor al producto. Entre
ellas están las de carga y descarga, recepción, picking y packing, estibas, inventarios,
etiquetado, organización de ubicaciones, etc.

Estas actividades representan una fuente de coste muy importante para los
almacenes, por lo que es necesario analizarla para profundizar en el estudio de las

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 Gestión del almacenaje y la distribución física

posibilidades de simplificación, eliminación o al menos reducción de su impacto en

costes:

Con este fin existen varios principios de cuya aplicación sistemática en el almacén
permite la simplificación de las manipulaciones y la reducción del coste total del
almacén:

Minimizar la distancia a recorrer: este principio se deberá aplicar a todo tipo de

movimientos, tanto si los desplazamientos son grandes con carretillas, como si son
cortos como los de un hombre al recoger una caja para preparar la carga.

Maximizar la velocidad de los medios mecánicos en sus movimientos para

aumentar la productividad.
Operar siempre con la máxima unidad de manipulación o unidad de
carga. La unidad de manipulación se define como el conjunto de mercancías que se
agrupan con la finalidad de facilitar el manejo, el transporte o el almacenamiento.

Para constituir una unidad de manipulación es necesario clasificar previamente los

productos en categorías homogéneas, de forma tal, que ellas mismas puedan
constituirse fácilmente en unidades de manipulación superiores. Así, por ejemplo, se
conseguirá que en el transporte de grandes cargas se reduzcan los costes, facilitando su
almacenamiento, sin embargo, es habitual que aquellos productos que han entrado en el
almacén formando una unidad de manipulación se expidan en unidades más pequeñas.

Con respecto a las diversas agrupaciones de unidades que se pueden establecer, además
de la unidad de manipulación, también se puede hablar de unidad de consumo, que
constituye la unidad de producto más pequeña que el consumidor puede
adquirir y unidad de entrega que es cualquier agrupación de unidades de consumo
que pueda fabricarse y distribuirse.

Vamos a detenernos en la unidad de carga palet. Por la importancia que tiene en la

logística como elemento universal, puesto que se utiliza para sostener, cargar,
transportar y almacenar productos. Las paletas se definen como plataformas
horizontales utilizadas como base para apilar, almacenar, manipular y
transportar cargas en general, así pues están concebidas para permitir que los
productos sean manipulados, agrupadamente, por métodos mecánicos.

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 Gestión del almacenaje y la distribución física

Los palets se pueden clasificar bajo dos criterios: en función de su forma

constructiva y en función del uso a que se destinen.

La clasificación más generalizada es la que atiende a su forma constructiva que viene

exhaustivamente recogida en la norma UNE-49900: Paletas para manipulación de
mercancías.

De toda la extensa variedad de palets, hay que centrar la atención en el palet de madera
denominada europeo, de dimensiones 800 x 1.200 mm., por ser la más extendida en la
distribución de productos de gran consumo, llegando casi a imponerse la obligatoriedad
de su uso.

En España se también se encuentran normalizados otros tipos de palets que a

continuación detallamos:

1000 × 1200 para bebidas.

600 × 800 minipalet europeo, aunque no está comercializado se utiliza
conjuntamente con el europeo, pudiéndose colocar dos minipalet sobre uno europeo.
1120 × 1420 palet para latas de conserva.
1200 × 1200 palet para sacos y toneles.

Los aparatos de manutención empleados en las actividades del almacén forman parte del
sistema de almacenaje por tanto, nunca deberán considerarse aisladamente sino en
relación con el tipo de unidades de carga a manejar, el método de almacenamiento y las
estanterías utilizadas. Es imprescindible que las características de los tres componentes
citados estén perfectamente equilibradas, sin embargo es muy frecuente encontrar varias
clases de máquinas trabajando simultáneamente en un mismo almacén.

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 Gestión del almacenaje y la distribución física

Lo + recomendado

No dejes de leer…

A Rare Peek Inside Amazon’s Massive Wish-Fulfilling Machine

Artículo publicado en junio de 2.014 en la revista Wired sobre las operaciones del
almacén de Amazon en Phoenix.

Accede a los informes a través del aula virtual o desde las siguientes direcciones web:
http://www.wired.com/2014/06/inside-amazon-warehouse/

No dejes de ver…

Mecalux

Página Web del fabricante de instalaciones de almacén Mecalux donde se proponen

varios casos prácticos.

Accede al vídeo a través del aula virtual o desde las siguiente dirección web:
http://www.mecalux.es/videos-almacenaje

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+ Información

A fondo

Logistec

The Warehouse Management Handbook Second Edition James A. Tompkins, Ph.D. and
Jerry D. Smith Editors in Chief Tompkins Associates, Inc. Raleigh, North Carolina
Tompkins Press Raleigh, North Carolina

Webgrafía

Manutención y almacenaje

Desde 1965, esta revista se dirige a aquellos que trabajan para el perfecto funcionamiento
de la cadena de suministro nacional e internacional: fabricantes y suministradores de
equipos; TICs y prestatarios de servicios logísticos. Sus lectores son directivos y técnicos
con capacidad de decisión de compra en el departamento de logística de los principales
sectores económicos.

Este link es una estupenda fuente de información sobre la actualidad del sector y las
empresas especializadas en almacenaje.

Accede a la página web a través del aula virtual o desde la siguiente dirección:
http://www.manutencionyalmacenaje.com/

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Bibliografía

Tompkins, J.A. y Smith, J.D. (1998). The Warehouse Management Handbook. North
Carolina: Editors in Chief.

Frazelle, E. (2002). Worldclass warehousing and material handling. McGraw-Hill .

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 Gestión del almacenaje y la distribución física

Test

1. Los métodos de almacenaje son alternativas para:

A. El proceso de recepción de la mercancía.
B El proceso de ubicación de la mercancía.
C. El proceso de expedición.
D. Ninguna de las anteriores.

2. El mejor método de almacenaje si se quiere reducir espacio de almacén es:

A. Utilizar el método caótico.
B. Utilizar procedimientos de recepción adecuados.
C. Utilizar el método fijo.
D. Utilizar los dos.
E. Todas las anteriores.

3. La metodología caótica de almacenaje:

A. Es muy difícil de implantar.
B. Mejora el control del stock.
C. Requiere sistemas de información.
D. Es muy indicada para almacenes abiertos.
E. Ayuda a incrementar la productividad de la recepción.

4. El mejor sistema para el almacenaje de ovillos de lana es:

A. Estanterías dinámicas.
B. Estanterías móviles.
C. Apilado en pallets.
D. Ninguna de las anteriores.

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5. Un FTE (Full time equivalent) es una medida de:

A. La capacidad de trabajo de una persona.
B. La productividad de un almacén.
C. Los recursos de mano de obra normalizados.
D. Las horas que trabaja un equipo de almacén durante un día.

6. El layout en forma de U de un almacén:

A. No es compatible con las zonas ABC.
B. Encaja bien con un cross-docking.
C. Es típico de almacenes muy especializados.
D. Aprovecha mejor los desplazamientos.

7. Un producto de tipo perecedero se expedirá bajo criterios:

A. LIFO.
B. FIFO.
C. NIFO.
D. Promedio.

8. La utilización de la Regla de Pareto para ubicar mercancías:

A. Se puede utilizar siempre.
B. Ubicar la mercancía de más rotación cerca de la salida.
C. Influye en la accesibilidad de algunos productos.
D. No se puede utilizar en almacenes organizados en línea recta.

9. La unidad de carga es:

A. Siempre la misma para cualquier almacén.
B. Lo mismo que la unidad de consumo.
C. Puede ser igual que la unidad de venta.
D. Está formada por múltiples unidades de manipulación.
E. Ninguna de las anteriores.

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 Gestión del almacenaje y la distribución física

10. Un palet europeo:

A. Es siempre de madera.
B. Pesa siempre lo mismo.
C. No es apilable.
D. No mide siempre 180x120.
E. Ninguna de las anteriores.

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