SESIÓN 03

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO
TOTAL (TPM)
 Definición del TPM
El objetivo fundamental del TPM desarrollar una organización
para que alcance altos niveles de productividad, menores
costes en sus operaciones, niveles de calidad excepcionales en
sus productos, entrega y movimientos oportunos de los
productos, seguridad en las operaciones y aumento de la moral
del trabajador.

El JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance) define el TPM

como un sistema orientado a lograr:

cero accidentes
cero defectos
cero averías
 Metas del TPM
Crear una misión corporativa para mejorar la eficacia de
equipos.

Usar un enfoque centrado en mantenimiento autónomo y

productividad por los operadores.

Planeación optima del mantenimiento, administrado por el

área de mantenimiento siempre.

Involucrar a todos los departamentos y a todo el talento

humano de la organización en la implementación del TPM.

Implementar las actividades de pequeños grupos basada en

capacitación y adiestramiento.

Prevenir problemas que puedan surgir durante la puesta en

marcha de una nueva planta o un nuevo equipo.
 Objetivos del TPM
Crea sistemas para prevenir la ocurrencia de todas las pérdidas
de piso enfocándose en el producto final. Esto incluye sistemas
para lograr “cero accidentes, cero defectos y cero fallas” para
todo el ciclo de vida del sistema de producción.

Busca crear un sistema corporativo que maximice la eficiencia

del sistema de producción (mejora de toda la eficiencia).

Esta basado en la participación de todo el personal, tomando

desde la alta gerencia hasta los trabajadores de piso de los
departamentos de producción, desarrollo y áreas
administrativas
 Objetivos del TPM
Esta basado en el principio de que cualquier persona cuyo
trabajo tenga relación con un equipo, debe estar
INVOLUCRADA en su Mantenimiento y Gestión.

Evitar el deterioro del Equipo a través de una operación

correcta y chequeos diarios.

Llevar el equipo a su estado ideal a través de su restauración y

una gestión apropiada.

Establecer las condiciones básicas para tener el Equipo bien

mantenido permanentemente
 Principios básicos para el desarrollo del TPM

Cero Defectos: Trata de eliminar las seis grandes causas de

pérdida que son: Averías, preparación y ajuste, paradas
menores y tiempos vacíos, velocidad reducida, defectos de
calidad, reducción en rendimiento. Esto por medio de equipos
de diagnóstico adecuados, órganos de control y
automatización, con énfasis en los logros de la Gestión Total de
la Calidad.

Inventarios Cero: Basado en la producción .Justo a tiempo., y el

aseguramiento de las compras y ventas, eliminando sistemas
de bodegaje.
 Principios básicos para el desarrollo del TPM
Rentabilidad Total: Lo cual requiere desarrollo de sistemas Preventivo,
Predictivo, Productivo y Prevención de Mantenimiento, acompañado de
actividades de pequeños grupos.

Productividad: Esta debe ser maximizada y está dada por la relación de

SALIDAS, reflejadas en producción, calidad, bajo costo, entregas, seguridad,
entorno moral y costo de vida útil económica, con respecto a las ENTRADAS,
representadas por los recursos físicos y humanos, ingeniería y
mantenimiento de planta, y control de inventarios.

Participación Total: Es necesario la participación de todos y cada uno de los

empleados de la empresa en forma consciente. Combina la fijación de metas
por parte de la alta dirección, con actividades de mejora y mantenimiento de
los pequeños grupos, o círculos TPM.

Mejora de la Eficacia: Pretende que los equipos estén libres de

mantenimiento y que el costo del ciclo de su vida útil sea económico.
 Principios básicos para el desarrollo del TPM
Logística y Terotecnología: La logística es la ciencia que se encarga de los
productos, las materias primas, los sistemas, los programas y los equipos. La
Tero tecnología, que es la Ingeniería de Mantenimiento, es quien se encarga
del diseño, ingeniería, montaje y mantenimiento de equipos. Es así como el
TPM hace parte de la Tero tecnología, y ésta a su vez de la logística y entre
más estén interrelacionados, existirán más equipos libres de fallas.

Mejoramiento de los Lugares de Trabajo: Aplicación del Sistema de

administración Japonés de las 5S: SEIRI (Organización), SEITON (Orden),
SEIKETSU (Pureza), SEISO (Limpieza), SHITSUKE (Disciplina).
 Tipos de Mantenimiento
a) Mantenimiento Correctivo

Este mantenimiento también es denominado “mantenimiento reactivo”, tiene lugar luego que ocurre una falla o
avería, es decir, solo actuará cuando se presenta un error en el sistema. En este caso si no se produce ninguna falla, el
mantenimiento será nulo, por lo que se tendrá que esperar hasta que se presente el desperfecto para recién tomar
medidas de corrección de errores.

Este mantenimiento trae consigo las siguientes consecuencias:

Paradas no previstas en el proceso productivo, disminuyendo las horas operativas.

Afecta las cadenas productivas, es decir, que los ciclos productivos posteriores se verán parados a la espera de la
corrección de la etapa anterior.

Presenta costos por reparación y repuestos no presupuestados, por lo que se dará el caso que por falta de recursos
económicos no se podrán comprar los repuestos en el momento deseado

La planificación del tiempo que estará el sistema fuera de operación no es predecible.

 Tipos de Mantenimiento
b) Mantenimiento Preventivo

Este mantenimiento también es denominado “mantenimiento planificado”, tiene lugar antes de que ocurra una falla o
avería, se efectúa bajo condiciones controladas sin la existencia de algún error en el sistema. Se realiza a razón de la
experiencia y pericia del personal a cargo, los cuales son los encargados de determinar el momento necesario para
llevar a cabo dicho procedimiento; el fabricante también puede estipular el momento adecuado a través de los
manuales técnicos.
 Tipos de Mantenimiento
Presenta las siguientes características:

Se realiza en un momento en que no se esta produciendo, por lo que se aprovecha las horas ociosas de la planta.

Se lleva a cabo siguiente un programa previamente elaborado donde se detalla el procedimiento a seguir, y las
actividades a realizar, a fin de tener las herramientas y repuestos necesarios “a la mano”.

Cuenta con una fecha programada, además de un tiempo de inicio y de terminación preestablecido y aprobado por la
directiva de la empresa.

Esta destinado a un área en particular y a ciertos equipos específicamente. Aunque también se puede llevar a cabo un
mantenimiento generalizado de todos los componentes de la planta.

Permite a la empresa contar con un historial de todos los equipos, además brinda la posibilidad de actualizar la
información técnica de los equipos.

Permite contar con un presupuesto aprobado por la directiva.

 Tipos de Mantenimiento
c) Mantenimiento Predictivo

Consiste en determinar en todo instante la condición técnica (mecánica y eléctrica) real de la máquina examinada,
mientras esta se encuentre en pleno funcionamiento, para ello se hace uso de un programa sistemático de mediciones
de los parámetros más importantes del equipo. El sustento tecnológico de este mantenimiento consiste en la
aplicaciones de algoritmos matemáticos agregados a las operaciones de diagnóstico, que juntos pueden brindar
información referente a las condiciones del equipo. Tiene como objetivo disminuir las paradas por mantenimientos
preventivos, y de esta manera minimizar los costos por mantenimiento y por no producción. La implementación de
este tipo de métodos requiere de inversión en equipos, en instrumentos, y en contratación de personal calificado.
 Tipos de Mantenimiento
Técnicas utilizadas para la estimación del mantenimiento predictivo:

Analizadores de Fourier (para análisis de vibraciones)

Análisis de aceite de transformadores
Pruebas Eléctricas de maquinas eléctricas: Transformadores, motores, interruptores, baterías, relés.
Termografía (detección de condiciones a través del calor desplegado)
Medición de parámetros de operación (viscosidad, voltaje, corriente, potencia, presión, temperatura, etc.)
 Tipos de Mantenimiento
Mantenimiento Proactivo

Este mantenimiento tiene como fundamento los principios de solidaridad, colaboración,

iniciativa propia, sensibilización, trabajo en equipo, de modo tal que todos los
involucrados directa o indirectamente en la gestión del mantenimiento deben conocer
la problemática del mantenimiento, es decir, que tanto técnicos, profesionales,
ejecutivos, y directivos deben estar consientes de las actividades que se llevan a acabo
para desarrollas las labores de mantenimiento.

El mantenimiento proactivo implica contar con una planificación de operaciones, la cual

debe estar incluida en el Plan Estratégico de la organización. Este mantenimiento a su
vez debe brindar indicadores (informes) hacia la gerencia, respecto del progreso de las
actividades, los logros, aciertos, y también errores.
 Relaciones entre producción y mantenimiento

Los dos sistemas aplicables de mantenimiento que están dando los

resultados más eficaces para el logro de un rápido proceso de
optimización industrial son el TPM (Mantenimiento Productivo
Total), que busca el mejoramiento permanente de la Productividad
Industrial con la participación de todos, y el RCM (Mantenimiento
Centrado en Confiabilidad), que optimiza la implementación del
Mantenimiento Preventivo, basado en la determinación de la
Confiabilidad de los equipos.
 Relaciones entre producción y mantenimiento

Factores de Productividad

La productividad es fundamentalmente un instrumento

comparativo. Es el uso más intensivo, no más intenso, de los
recursos. La productividad tiene gran importancia en lo pertinente
al mejoramiento de los niveles de vida del personal involucrado,
de la entidad, la región y el país, pues es el factor determinante de
la competitividad

Herramientas para Mejorar la Productividad

Son múltiples las herramientas de que se puede valer el

Mantenimiento Productivo Total para mejorar la productividad del
mantenimiento
 Relaciones entre producción y mantenimiento

El método Justo a Tiempo

El Justo a Tiempo (JIT), o método de eliminación de actividades de

desperdicio, es la producción, entrega o consumo, de los elementos
necesarios, en la cantidad necesaria y en el momento oportuno.

El Estudio y Simplificación del Trabajo

Comprende la ingeniería de métodos y tiempos, y las técnicas de

medición del trabajo. Mediante el estudio de métodos se logra
eliminar o reducir movimientos innecesarios y mediante la medición
del trabajo se ayuda a eliminar los tiempos improductivos o no
utilizados. La Simplificación del Trabajo se logra mediante la
capacitación de los trabajadores, que les permita pensar y obrar
creativamente para introducir mejoras.
 Relaciones entre producción y mantenimiento

La Curva de Aprendizaje

Muestra la disminución del tiempo de fabricación, con el aumento de

la experiencia o de la velocidad de aprendizaje. Donde hay vida
puede haber aprendizaje; entre más compleja es la vida mayor es la
tasa de aprendizaje.

Análisis del valor

El Análisis de Valor es el enfoque organizado y creativo para

determinar los costos innecesarios en un producto o servicio. Se
utiliza primordialmente para descubrir los costos excesivos, para
mejorar el rendimiento a un costo inferior.
 Relaciones entre producción y mantenimiento

El Análisis de Pareto

Es una técnica conocida de aplicación de la gerencia, que concentra la

atención en los problemas más importantes. En mantenimiento se puede
expresar diciendo que el 20% de las causas de falla, produce el 80% de los
efectos, es decir que los problemas más importantes se encuentran
localizados en el porcentaje más bajo, y son aquellos que se deben atender
prioritariamente.

Los Presupuestos en Base Cero

Técnica empleada para reducir los gastos generales. Indica que se debe
hacer primero lo que tenga la máxima prioridad y reporte los mejores
beneficios. Implica clasificar las actividades por orden de prioridad y por
orden de beneficios decrecientes, para luego determinar su presupuesto.
 Otros enfoques administrativos

El Kaizen
La Reingeniería
El Benchmarking
La Manufactura Esbelta
La Gestión Total de Calidad
La Planeación Estratégica
La Gerencia Participativa
El Análisis de Confiabilidad
Los Sistemas de Información Gerencial
Los Círculos de Participación
Las Técnicas Estadísticas y
El Análisis de Resultados.
 MEJORA ENFOCADA

MANTENIMIENTO
AUTONOMO

MANTENIMIENTO
PLANIFICADO
CERO

MANTENIMIENTO DE
CALIDAD
(
PILARES TPM

GESTION TEMPRANA
DE EQUIPOS

CAPACITACION Y
Cero averías

ENTRENAMIENTO
Cero defectos
PERDIDAS Cero accidentes
)

SEGURIDAD y
COMPROMISO DE LA GERENCIA

AMBIENTE
PARTICIPACION DE TODO EL PERSONAL
 PILARES TPM

Mejoras enfocadas
El propósito de este pilar es el de involucrar al
colaborador en el proceso, en eliminar el deterioro
acumulado de un equipo y restaurar su nivel de
rendimiento inicial.
El TPM aporta herramientas de trabajo para
facilitar el análisis de problemas en maquinaria
y en situaciones donde las herramientas básicas
de calidad como el Diagrama de Causa y Efecto o
Principio de Pareto pueden no ser útiles.
La mejora enfocada (u orientada) incluye todas las
actividades que maximizan la efectividad global de
equipos, procesos y plantas a través de la continua
eliminación de pérdidas y la mejora de
rendimientos.
 PILARES TPM

Mejoras enfocadas
Los equipos de mejora deben:
Comprender plenamente la filosofía de este pilar TPM.
Comprender plenamente la significación de las pérdidas y,
la importancia de orientarse a mejorar la efectividad
global.
Entender los procesos incluyendo sus principios teóricos.
Reunir datos sobre fallas, problemas y pérdidas, y llevar
gráficos de su evolución en el tiempo
Dominar las técnicas necesarias para analizar y eliminar
pérdidas
 PILARES TPM

Metodología del QC-STORY

ETAPAS :
1. Seleccionar el tema
2. Comprender la situación actual y establecer metas
3. Planear actividades 1

4. Analizar las causas 7 2

ACTUAR PLANEAR 3
5. Considerar e Implementar contramedidas (soluciones)
6. Verificar (“chequear”) resultados 4
VERIFICAR HACER
7. Estandarizar y establecer control 6
5

Mejora de
procesos, etc.
 PILARES TPM

I. PLANEAR
Definir el problema con claridad
Investigar las características del problema
Descubrir cuáles son las principales causas
Planificar acciones para eliminar las principales causas

II. HACER
Definir y aplicar contramedidas:
- Problemas
- Causa Raíz
- Estado de la solución
- Responsable de la solución
- Fecha aproximada
 PILARES TPM

III. VERIFICAR
En esta etapa verificamos nuestro progreso y evaluamos
los resultados obtenidos

IV. ACTUAR
En esta etapa tomamos medidas basados en la investigación de los
resultados obtenidos en la etapa III: VERIFICAR
 Pilares TPM
Mejoras enfocadas
Etapas
Paso Acciones Herramientas útiles
PDCA
a. Comprensión de la situación actual. Identifique algo que Tormenta de ideas
necesite mejorarse. Analice datos operativos Técnica de grupo Nominal
b. Determine los problemas Diagrama de Pareto
c. Discusión de la importancia relativa de varios problemas Hoja de registro
1. Identificar el
problema d. Muestre que el problema seleccionado es el más Diagrama de procesos, de flujo
importante
Entrevistas, investigaciones
e. Enuncie el problema en términos medibles
f. Fije una meta intermedia y una fecha para lograr esta
mejora
PLANIFICAR a. Recopile información Diagrama de Pareto
b. Investigue cuatro puntos de vista: Hoja de registro
(Plan)
- Tiempo (turno, día, semana) Diagrama de flujo
2. Comprender la - Lugar (zona donde se producen los defectos) Gráfica de Control
situación actual - Tipo (artículo, máquina, equipo) Entrevistas, investigaciones
- Síntoma (defectos, fallas, costo, etc.) Estratificación
c. Selección del objetivo de la mejora Histogramas
Diagrama dispersión
a. Decidir sobre las actividades a realizar Tormenta de ideas
3. Planificar las b. Diseñar un plan de actividades que abarque todo el Técnica de grupo Nominal
actividades proceso PDCA
c. Definir fechas y responsables para cada actividad
a. Determinar los factores involucrados, selección de los Diagramas de causa y efecto,
factores más importantes Tormenta de ideas
 d. Identifique las causas raíz del problema Análisis FMEA
e. Verifique cada causa raíz
f. Identifique la causa raíz que sea la mayor responsable del
HACER
(Do) Pilares TPM
problema
a. Generación de ideas para reducir o eliminar las causas raíz Tormenta de ideas

5. Considerar e
Mejoras enfocadas
b. Determine acciones para llevar a cabo las propuestas de
solución
Análisis Costo-Beneficio (ROI)
Entrevistas, investigaciones
implementar c. Evalúe la propuesta de mejora, prepare un plan operativo 5 W´s y 2 H´s
contramedidas d. Ejecute el plan de acción
e. Considere los elementos más importantes presentes en el
proceso: mano de obra, materiales, métodos, máquinas
/equipos, medioambiente, mediciones (6 M´s´)
a. Compare los datos obtenidos, antes y después de Diagrama de Pareto
realizadas las acciones Hoja de verificación
VERIFICAR b. Convertir los resultados de las acciones a términos Histogramas
6. Verificar
monetarios
(Check) resultados Gráficas (lineales, pie, barras)
c. Evaluación de la efectividad de la mejora, usando datos
en serie
d. Si la mejora no es evidente, regrese al paso N° 2
a. Identificar claramente: quién, cuándo, dónde, qué, por qué, Tormenta de ideas
cómo, y usarse cómo un estándar Diagrama de Pareto
b. Diseñe un sistema de responsabilidad para verificar si los Procedimientos, instrucciones
estándares se están cumpliendo Dagramas de flujo
c. Prepare y comunique los estándares a todo el personal Histograma
involucrado (programa de capacitación y entrenamiento)
ACTUAR 5 W´s´ , 2H´s´
7. Estandarizar y
Gráfico de Control
(Action) establecer control
d. Haga una lista de los problemas que permanecen Tormenta de ideas
e. Planee que hacer para solucionar esos problemas (defina Diagrama de Pareto
responsabilidades) Técnica del grupo nominal
f. Piense sobre lo que ha funcionado bien y lo que no Gráfico de líneas
ha funcionado en las actividades de mejoramiento Análisis Costo-Beneficio (ROI)
g. Muestre los beneficios económicos logrados
 2. Comprender la - Lugar (zona donde se producen los defectos) Gráfica de Control
situación actual - Tipo (artículo, máquina, equipo) Entrevistas, investigaciones
- Síntoma (defectos, fallas, costo, etc.) Estratificación
Pilares TPM
c. Selección del objetivo de la mejora Histogramas
Diagrama dispersión

3. Planificar las
Mejoras enfocadas
a. Decidir sobre las actividades a realizar Tormenta de ideas
b. Diseñar un plan de actividades que abarque todo el Técnica de grupo Nominal
actividades proceso PDCA
c. Definir fechas y responsables para cada actividad
a. Determinar los factores involucrados, selección de los Diagramas de causa y efecto,
factores más importantes Tormenta de ideas
b. Busqueda de relación entre factores, verificarla Análisis P-M
4. Analizar las c. Realizar un diagrama de causa-efecto o aplicar otra técnica Análisis 5 Porqués
causas d. Identifique las causas raíz del problema Análisis FMEA
e. Verifique cada causa raíz
f. Identifique la causa raíz que sea la mayor responsable del
HACER problema
(Do) a. Generación de ideas para reducir o eliminar las causas raíz Tormenta de ideas
b. Determine acciones para llevar a cabo las propuestas de Análisis Costo-Beneficio (ROI)
solución Entrevistas, investigaciones
5. Considerar e
implementar c. Evalúe la propuesta de mejora, prepare un plan operativo 5 W´s y 2 H´s
contramedidas d. Ejecute el plan de acción
e. Considere los elementos más importantes presentes en el
proceso: mano de obra, materiales, métodos, máquinas
/equipos, medioambiente, mediciones (6 M´s´)
a. Compare los datos obtenidos, antes y después de Diagrama de Pareto
realizadas las acciones Hoja de verificación
VERIFICAR b. Convertir los resultados de las acciones a términos Histogramas
6. Verificar
monetarios
(Check) resultados Gráficas (lineales, pie, barras)
c. Evaluación de la efectividad de la mejora, usando datos
en serie
d. Si la mejora no es evidente, regrese al paso N° 2
 Pilares TPM
Mantenimiento Autónomo
Es el Mantenimiento realizado por los operadores de los
Equipos / Dpto. de Producción.
Es uno de los pilares básicos más importantes del TPM

Objetivos del Mantenimiento Autónomo

Evitar el deterioro del Equipo a través de una operación

correcta y chequeos diarios.
Llevar al Equipo a su estado ideal a través de su
restauración y una gestión apropiada.
Establecer las condiciones básicas necesarias para tener
el Equipo bien mantenido permanentemente.
 Pilares del TPM
Mantenimiento Autónomo

MEJORADO, DE ALTA TECNOLOGÍA

ÁREA DE MANTEN I M I ENTO
‘‘Permite agregar trabajo de alta Tecnología al TRABAJOS DE
área de Mantenimiento” ‘‘ALTA
TECNOLOGÍA”
EQUIPO :

TRABAJOS QUE MANTEN I M I ENTO

 MEJORAMIENTO TRABAJOS DE
 OVERHAUL “MEDIANA

REALIZA ACTUALMENTE
 MONITOREO COMPLEJIDAD”

PLANEACIÓN DEL MANTENIMIENTO :

 MANTENIMIENTO PREDICTIVO TRABAJOS “DE
 NUEVO DISEÑO DE EQUIPOS RUTINA”
(APROX. 30 %)
 ENTRENAMIENTO DE OPERADORES
 LIMPIEZA
 LUBRICACIÓN
 AJUSTES Delegar trabajos “de rutina” a los
 INSPECCIONES operadores (Después del entrenamiento)
 REPARACIONES MENORES
 Pilares del TPM
Mantenimiento Autónomo
Mantenimiento Autónomo
Por encima de todo, los operarios necesitan aprender a detectar anormalidades.
Los operadores deben desarrollar habilidades para :
➢ Detectar anormalidades
➢ Corregir anormalidades y reestablecer el funcionamiento del equipo
➢ Establecer condiciones óptimas del equipo
➢ Mantener las condiciones óptimas del equipo
 Pilares del TPM
Mantenimiento Autónomo

Paso 1 Limpieza
Limpiezainicial
inicial

Incremento del conoimiento sobre equipos y fallas

Eliminar
Eliminarfuentes
fuentesde
de
Paso 2 contaminación y puntos
contaminación y puntos Lograr
Lograrcondiciones
condiciones
inaccesibles
inaccesibles básicas
básicasdel
delequipo
equipo
Establecer
Establecerestándares
estándaresdede
Paso 3 limpieza,
limpieza, lubricación, ajusteee
lubricación, ajuste
inspección
inspección

Paso 4 Inspección
Inspeccióngeneral
generaldel
delequipo
equipo
Implantación
Implantacióntotal
totalde
de
inspecciones
inspecciones
Paso 5 Inspección
Inspecciónautónoma
autónoma

Aplicación del Hoshin Kanri

Paso 6 Estandarización
Estandarización
KAIZEN
KAIZENenenmétodos
métodos
Paso 7 Control de
detrabajo
trabajo
Controlautónomo
autónomototal
total
 Pilares del TPM
Mantenimiento Autónomo
Seiri Clasificar
Separar lo que es necesario de lo que no lo es y tirar lo que es inútil

Seiton Ordenar
Poner lo que es necesario en un lugar inmediatamente accesible

Seiso Limpiar
Limpiar el lugar de trabajo y las máquinas

Seiketsu Estandarizar
Mantener altos estándares de orden y limpieza

Shitsuke Disciplina
Acostumbrarse a respetar las reglas y a ser riguroso en su aplicación
 PILARES TPM
Mantenimiento Planificado
Procedimiento

“Mantenimiento de
Equipos”
Inspecciones diarias

PREVENTIVO Inspecciones periódicas

(Mantenimiento basado en Servicio periódico

PLANIFICADO el Tiempo)

Diagnóstico de equipos rotativos

PREDICTIVO
Diagnóstico de equipos estáticos
(Mantenimiento basado en
condiciones)

MANTENIMIENTO

CORRECTIVO
NO PLANIFICADO
(de averías)
 PILARES TPM
Mantenimiento Planificado

Objetivos :
➢ Reducir el coste de mantenimiento
➢ Reducción de espera de trabajos
➢ Incremento del MTBF
➢ Eliminar radicalmente los fallos

Pasos del Mantenimiento Planeado:

PASO 1: Evaluar el equipo y comprender la situación actual
PASO 2: Revertir el deterioro y corregir debilidades
PASO 3: Crear un sistema de gestión de la información
PASO 4: Crear un sistema de mantenimiento periódico
PASO 5: Crear un sistema de mantenimiento predictivo
PASO 6: Evaluar el sistema de mantenimiento planificado
 Pilares del TPM
Pasos del Mantenimiento Planificado
PASO 1: Evaluar el equipo y comprender la situación actual
➢ Preparar o actualizar los registros del equipo
➢ Evaluar el equipo: establecer criterios de evaluación
➢ Definir los rangos para clasificar los fallos
➢ Entender la situación: frecuencia y gravedad del fallo, paros menores, costes
de mantenimiento, valores de MTBF, índices de mantenimiento, etc.
➢ Establecer objetivos y metas para mantenimiento
➢ Definir métodos para medir resultados
 Pilares del TPM
Pasos del Mantenimiento Planificado
PASO 2: Revertir el deterioro y corregir debilidades
➢ Establecer las condiciones básicas del equipo
➢ Eliminar averías crónicas
➢ Corregir debilidades de diseño
➢ Extender la vida útil del equipo
➢ Evitar repetición de fallos mayores o repetitivos
➢ Introducir mejoras para reducir los fallos de proceso
➢ Empleo simultáneo de acciones de mejora enfocada
 Pilares del TPM
Pasos del Mantenimiento Planificado
PASO 3: Crear un sistema de gestión de la información
➢ Desarrollar un sistema de gestión de datos de fallos
➢ Desarrollar un sistema de información para mantenimiento: planificación,
programación, estadísticas, fichas de equipo, rutas de inspección, estándares
de mantenimiento, etc.
➢ Implantar un sistema de gestión de presupuestos y control de costes de
mantenimiento.
➢ Crear sistemas para controlar repuestos, planos, datos técnicos, etc. : Gestión
de la documentación.
 Pilares del TPM
Pasos del Mantenimiento Planificado
PASO 4: Crear un sistema de mantenimiento periódico
➢ Preparar las actividades de mantenimiento periódico
➢ Preparar diagrama de flujo del sistema de mantenimiento periódico
➢ Seleccionar el equipo y componentes a los que se dará mantenimiento y
formular un plan
➢ Preparar o actualizar normas
➢ Mejorar la eficiencia de mantenimiento
➢ Fortalecer el control del mantenimiento contratado
 Pilares del TPM
Pasos del Mantenimiento Planificado
PASO 5: Crear un sistema de mantenimiento predictivo
➢ Introducir equipos de diagnóstico y entrenar al personal
➢ Preparar diagrama de flujo del sistema de mantenimiento predictivo
➢ Seleccionar el equipo y componentes para el mantenimiento predictivo y
extenderlo gradualmente
➢ Mejorar la tecnología de diagnóstico
 Pilares del TPM
Pasos del Mantenimiento Planificado
PASO 6: Evaluar el sistema de mantenimiento planificado
➢ Evaluar el sistema de mantenimiento planificado
➢ Evaluar la mejora de la fiabilidad: número de fallos, MTBF, frecuencia de
fallos, impacto económico, etc.
➢ Evaluar la mejora de las operaciones de mantenimiento
➢ Evaluar los costes de mantenimiento y otros índices.
➢ Evaluar el comportamiento del MTTR.
➢ Diagnóstico de habilidades del personal y desarrollo de capacidades técnicas
 Pilares del TPM
Capacitación y entrenamiento
Objetivos:
➢ Formar personal competentes en equipos y en la mejora continua de su área
de responsabilidad
➢ Estimular el autodesarrollo del personal
➢ Desarrollar recursos humanos que puedan satisfacer las necesidades de
trabajo futuras
➢ Estimular la formación sistemática del personal
 Pilares del TPM
Mantenimiento de Calidad
Objetivos:
➢ Eliminar los defectos de calidad producidos por pérdidas de las condiciones de los
equipos.
➢ Prevenir los defectos de calidad manteniendo las medidas del equipo dentro de los
estándares establecidos
➢ Observar las variaciones de los valores medios para detectar causas tempranas de
defectos y poder tomar acciones oportunas

Este pilar pretende fortalecer el sistema de aseguramiento de calidad en las áreas

productivas.
Es frecuentemente implantado una vez que se ha avanzado en la aplicación de los tres
pilares anteriores. sin embargo, en instalaciones con equipos nuevos y en buen estado se
puede poner en marcha simultáneamente con el mantenimiento autónomo.
Cumple un papel específico de mejorar la calidad del producto mediante la conservación de
las condiciones del equipo.
 Pilares del TPM
Seguridad, salud y medio ambiente
Objetivos:
"cero accidentes y cero contaminación“
Numerosas de las metodologías del TPM se pueden emplear para hacer del sitio de
trabajo un lugar seguro y agradable.
ISO 14001 + OHSAS 18001
Identificación de peligros y evaluación de Riesgos
Gestión de peligros mortales: Aislamiento y bloqueo de energías, seguridad eléctrica, izaje,
altura.
Formatos de seguridad: Check list de escaleras, Check list de herramientas, Permiso de
aislamiento y bloqueo de energías para alta tensión y para energías varias. Verificación de
controles criticos, paquetes de seguridad.
 Pilares del TPM
Seguridad, salud y medio ambiente
PELIGRO
1 Caídas al mismo nivel
Identificación de peligros 2 Caídas a distinto nivel
3 Caídas de objetos desplomados
4 Caída de objetos manipulados
5 Caída de objetos desprendidos
6 Pisada sobre objetos
7 Golpes contra objetos inmóviles
8 Golpes y contactos con objetos móviles de máquinas
9 Golpes por objetos o herramientas
10 Cortes por objetos o herramientas
11 Proyección de partículas
12 Atrapamiento por o entre objetos
13 Atrapamiento por vuelco de máquinas, vehículos
14 Sobreesfuerzos
15 Exposicón a temperatura ambiental extrema
16 Contacto térmico
17 Contacto eléctrico
18 Inhalación o ingestión de sustancias nocivas
19 Contacto con sustancias caústicas o corrosivas
20 Exposición a radiaciones
21 Explosiones
22 Incendios
23 Atropellos o Golpes por vehículos
GRACIAS