Curso de impresión 3d

Docente: Mateo Rodriguez

Carrera: Ingeniería Mecánica
Universidad: UTN, Facultad Regional Delta

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ÍNDICE DE CONTENIDO:

Contenido ...................................................................................................................................... 2
1 Qué es una impresora 3d - Principios básicos....................................................................... 3
2 Partes principales de una impresora 3d................................................................................ 7
3 Extrusión Bowden vs Extrusión directa ............................................................................... 16
4 Preparación de una impresora previo a su utilización ........................................................ 18
5 Preparación de un archivo de impresión ............................................................................ 21
6 Polímeros para impresión 3d FDM...................................................................................... 30
7 Problemas que pueden presentarse - Troubleshooting ..................................................... 36
8 Práctica…………………………………………………………………………………………………………………………..42

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 Qué es una impresora 3d - Principios básicos
Una impresora 3D es una máquina capaz de realizar piezas en 3 dimensiones a partir de un
archivo prediseñado. Existe una gran variedad de tipos de impresoras, ya que es un área que se
ha extendido a la fabricación de todo tipo de objetos para un gran espectro de aplicaciones.

La impresora 3D es un tipo de CNC (Control Numérico Computarizado), ya que para su uso el

operador da instrucciones a la máquina en forma de una secuencia de códigos, y luego se limita
a supervisar que la misma cumpla su función.

En este curso nos centraremos en un tipo de método de impresión 3d llamado FDM o Fused
Deposition Modeling (modelado por deposición fundida), ya que es el método utilizado por las
impresoras que dispone la facultad. A partir de ahora, si bien no se aclarará, se estará hablando
particularmente de impresión 3d FDM.

El método FDM consiste en material (en este caso un plástico) siendo calentado hasta una
temperatura que le permita ser extruido (o sea, empujado hacia adelante) a través de una
boquilla de diámetro específico, para ser depositado en la superficie de impresión e ir
conformando la pieza.

El plástico está en forma de filamento de 1,75mm de diámetro y viene enrollado generalmente

de a 1kg.

El principio de funcionamiento es detallado y se explayará sobre el mismo más adelante, pero

básicamente consiste en la acción de empujar el filamento mediante engranajes hacia un
“hotend” donde este se calienta, sale a través de una boquilla y se deposita en la “cama” de la
impresora que es la superficie de impresión, en una posición que es determinada por la forma
de la pieza que se desea obtener.

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Campo de aplicación:

Es tan amplio como llegue la imaginación, va desde piezas decorativas, hasta piezas
automovilísticas y prótesis. En todo el mundo hay incontables diseñadores que día a día diseñan
nuevos usos para estas máquinas.

Como ejemplo del potencial de esta tecnología, comparto mi experiencia personal con la misma.
Realizo repuestos plásticos para autos clásicos. Estas piezas escasean y tienen un valor elevado,
pero mediante el diseño e impresión de las mismas, se logra un producto de calidad similar y de
costo mucho menor.

Ventajas:

- Una única impresora es capaz de producir infinidad de productos distintos.

- Permite diseñar los prototipos con relativa facilidad, mediante un programa de diseño,
y cambiar fácilmente los detalles si el producto impreso no cumple su objetivo.
- Permite obtener diseños complejos que serían imposibles de conseguir mediante otros
métodos.

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 - Costos reducidos, al punto de que hoy en día se puede obtener una impresora de gran
calidad a un precio mucho más accesible del que se cree.

- Variedad de plásticos a utilizar, lo que permite obtener distintas propiedades de la pieza

según los requerimientos que tengamos.
- Accesibilidad a soporte y ayuda sobre problemas que puedan aparecer. Al tener una
comunidad tan grande de hobbystas, casi cualquier problema que haya, alguien ya lo
tuvo y subió a internet como solucionarlo.

Desventajas:

- Velocidad de producción relativamente lenta. Aumenta con el tamaño de las piezas,

pudiendo una impresión tardar mas de 2 dias para piezas muy grandes.

- Volumen de la pieza restringido al volumen de impresión de la impresora que se

disponga.
- Limitación en el uso de piezas que fueron impresas debido a la exposición a altas
temperaturas. Por regla general, los filamentos para impresión salen de la boquilla a
temperaturas de entre 190 y 250 ºC, pero dicho filamento comienza a ablandarse a
temperaturas inferiores, por lo que una pieza impresa no podrá exponerse a
temperaturas cercanas a las mencionadas debido a que se ablandará y perderá su
forma.
La temperatura en la que el plástico comienza a ablandarse se llama Temperatura de
transición vítrea, y es aproximadamente un 50% menos que la temperatura a la que el

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 plástico se imprime (Ej: El plástico ABS se imprime a 240ºC y su temperatura de
transición vítrea es de 100ºC)
- Propiedades NO Isotrópicas, que quiere decir que el material no tendrá, por ejemplo, la
misma dureza en todas las direcciones, lo cual puede llevar a dos piezas iguales a tener
distinta performance si se las imprime de distintas orientaciones.
Esto es debido a que la pieza se imprime capas, por lo que NO es una estructura
homogénea como sí lo es la de un plástico formado por inyección. Esto tiene
implicaciones negativas, como que se separen las capas fácilmente si se tracciona la
pieza en determinados ángulos y esta se rompa.

Acá se muestra 3 orientaciones para imprimir la misma pieza, pero que resultarán en propiedades
distintas a pesar de tener las mismas dimensiones.

- Por último, la precisión de las piezas impresas dependerá de la calidad de la máquina

utilizada y del mantenimiento de la misma.

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 Partes principales de una impresora 3d
- Extrusor: Empuja el filamento hacia adelante (extrusión) o hacia atrás (retracción). Está
acoplado a un “motor paso a paso” que ofrece el torque necesario y cuyo eje rota
cantidades precisas para empujar al filamento.

- Hotend: Es el dispositivo que se encarga de fundir el filamento y depositarlo en la

impresión.
El Hotend, se va moviendo a lo largo de la cama de impresión de modo que va
“dibujando” cada capa de la impresión por encima de la anterior. Esto lo hace mediante
motores que están situados en los extremos de la impresora, y que están sujetos a
correas que mueven la posición del Hotend en el eje X y en el eje Y según se le comande.
Al finalizar una capa, el hotend sube una fracción de milímetro en el eje Z, y comienza
con la capa siguiente.

Como dato adicional, se remarca que en muchas de las máquinas más accesibles, el
Hotend se mueve solo en el eje X, mientras que en el eje Y se desplaza la cama de
impresión.

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A continuación, una imagen de las partes principales del Hotend, explicándose la
función de cada componente.

Tubo de teflón: es un tubo flexible con un diámetro interno apenas superior al diámetro
del filamento (1,75mm) que le permite a dicho filamento dirigirse desde el extrusor al
hotend satisfactoriamente.

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Bloque calentador: Es un bloque que tiene 3 orificios.
El primero de estos, es para alojar un cartucho calentador que es una resistencia que se
calienta a altísimas temperaturas transmitiendo este calor al bloque. El segundo orificio
lleva un termistor, cuya función es medir la temperatura del bloque, de modo que si
esta es baja, la impresora aumente la temperatura de dicho bloque.
El último orificio es para alojar al barrel y a la boquilla.

Boquilla: también llamada “pico” o “nozzle”, es por donde sale el material derretido.
Posee un orificio de diámetro menor al del filamento, que suele ir de 0.2mm hasta 1mm.

La elección del diámetro del pico depende de lo que se busque. Si se desea imprimir una
pieza detallada o decorativa en la que la definición sea prioridad, entonces se deberá

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utilizar un pico fino de 0.2mm o 0.4mm. Si se quiere imprimir una pieza funcional en la
que la terminación no requiera detalle, y sea prioridad una rápida impresión de la pieza,
se acudirá a un pico de, por ejemplo, 0.8mm. De esta forma se puede recortar el tiempo
de impresión a más de la mitad comparado a picos más finos.

Además, entra en juego un parámetro llamado “altura de capa” que es básicamente qué
tanto se eleva el Hotend en el eje Z cuando termina una capa y comienza la siguiente.
Boquillas mas pequeñas permiten imprimir satisfactoriamente con alturas de capa
menores (o sea, menor elevación del hotend luego de cada capa) nuevamente
aportando a la definición de la pieza. Por contraparte un Pico con gran diámetro
posibilita la impresión con mayor altura de capa, sacrificando definición pero
reduciendo significativamente el tiempo de impresión.

Barrel: Este componente separa la zona caliente de la zona fría, es un tornillo métrico
hueco hecho de acero inoxidable por su baja conductividad térmica.

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Disipador y Ventilador de refrigeración: El disipador es una estructura metálica,
comúnmente de aluminio, que esparce y disipa el calor en el hotend para prevenir el
sobrecalentamiento en el área fría. Apuntado hacia este, se encuentra un ventilador de
refrigeración (cooling fan) que esta siempre encendido y aleja el calor liberado por el
disipador.

Esto es de vital importancia, debido a que si la disipación del calor en la zona fría es
deficiente, puede ocurrir un fenómeno llamado “heat creep”, que es cuando el
filamento se comienza a derretir en la zona fría (lo cual NO debe suceder) aumentando
su diámetro y generando un atasco en el hotend.

Ventilador de capa: Este componente es otro ventilador, cuyo flujo de aire se apunta
hacia el punto donde el pico suelta el plástico, de modo que dicho plástico se solidifique
rápido manteniendo su forma.
La velocidad del ventilador de capa es regulable y para cada plástico de impresión hay
una velocidad óptima.

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- Finales de carrera: Son sensores de proximidad, generalmente mecánicos, que indican
a la impresora cuando el hotend se encuentra en la “posición cero”, tanto en el eje X,
en el Y y en el Z (hay un final de carrera para cada eje).

- Motores paso a paso (Stepper motors): Según lo que les indique la impresora, rotan en
ambos sentidos ángulos específicos, para posicionar al hotend por medio de correas que
están vinculadas al eje de dicho motor. La impresora tiene un motor para el eje X, uno
para el eje Y, uno (o a veces dos) para el eje Z, y uno para accionar al extrusor.

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- Cama de impresión: Es una de las partes más importantes de la máquina, acá es donde
el filamento es depositado.
Consiste en una superficie plana que está sobre una base. Esta base tiene la capacidad
de calentarse hasta temperaturas que favorezcan la adherencia de la pieza a la cama.
Esto se logra mediante una resistencia que se coloca en la parte inferior de la base,
calentándola y transmitiendo este calor a la cama.

Hay distintos tipos de cama que se pueden colocar sobre la base, se explicarán dos de
las más utilizadas.

Cama de vidrio templado: Como el nombre indica, es una cama de vidrio templado
rígida. Se acopla a la base mediante clips o ganchos.

Ventajas:
• Se puede calentar hasta temperaturas altas, ya que el vidrio no se ve afectado.
• Es polivalente, adhiriendo a ella prácticamente todos los materiales para impresión.

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 • Desgaste bajo o nulo con el uso. Y si se rompe o se desgasta, se puede usar sin
problemas la otra cara de la cama.
• Fácil de limpiar, simplemente con una servilleta y alcohol etílico.

Desventajas:

• Si la pieza se adhiere en exceso a la cama, puede ser complicado de sacar.

Frecuentemente una pieza muy adherida puede arrancar un pedazo de vidrio al ser
removida.
• Para evitar una adherencia deficiente, se debe aplicar una capa de fijador de pelo a
la cama antes de cada impresión.

Cama de acero flexible PEI: Consiste en una placa de acero que puede doblarse y volver
a su forma original, cubierto de una capa de PEI (Polieterimida) que le otorga buena
adherencia. Se fija magnéticamente a la base por lo que no requiere el uso de ganchos.

Ventajas:

• Buena adherencia sin la necesidad de la aplicación de fijador de pelo.

• Posibilidad de remover la pieza impresa simplemente doblando la placa de acero
una vez se haya enfriado.
• Se puede calentar a altas temperaturas.
• La capa de PEI viene lisa o texturada, siendo útil cada una depende del material que
se use.
• Posibilidad de imprimir en ambos lados de la cama, aumentando su vida útil.

Desventajas:

• Durabilidad buena, pero no tanto como la cama de vidrio.

• Con el tiempo de uso se irá perdiendo su capacidad de adherencia, aunque es
solucionable aplicando métodos de rejuvenecimiento.
• Un solo tipo no es óptimo para todos los materiales, necesitándose una placa lisa y
una texturada si se planea imprimir con diferentes plásticos.

- Placa madre: No se explicará su funcionamiento, pero básicamente es el componente

electrónico que controla cada movimiento y acción de la impresora, a su vez que lee los

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 valores que le brindan los sensores (como la temperatura que indica el termistor) y
almacena los archivos de piezas para imprimir que son exportados a la impresora.

- Pantalla LCD: Es la interface mediante la cual el usuario puede realizar determinados

comandos para la impresora. Algunos ejemplos son: mover los ejes, levantar o bajar el
hotend, pedirle al extrusor que extruya o retraiga determinada cantidad de material,
calentar o enfriar la cama y el Hotend, y lo más importante, seleccionar una pieza para
que comience a imprimirse.
Adicionalmente, brinda información visual sobre el estado de la impresora, por ejemplo,
indica la temperatura del hotend y de la cama, la velocidad de los ventiladores, la
posición de los ejes, y si hay una impresión en curso, señala el tiempo restante para que
esta finalice.
Hay dos tipos principales, una que se maneja con una ruedita al costado de la pantalla,
y otra táctil.

- Varilla roscada: Esta acoplada al motor del eje Z, y gira junto con el eje del motor
haciendo que suba o baje el hotend.

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 Extrusión Bowden vs Extrusión directa
Hay dos tipos de extrusión, tipo “Bowden” y tipo “Directo” a continuación se explicarán
características, ventajas y desventajas de ambos tipos de extrusión.

Extrusión Bowden

Esta disposición se caracteriza por tener el extrusor en una posición fija al costado de la
máquina, de modo que el filamento que es empujado, recorre un largo recorrido a través del
tubo de teflón (llamado tubo bowden) para llegar al hotend.

Ventajas:

• Mejor terminación superficial de las piezas. Esto se debe a que hay poco peso en
movimiento constante, tan solo el peso del hotend y no el del extrusor ni el del
motor que acciona al extrusor. Esto se ve reflejado en una definición algo superior.

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 • El hecho de que haya poco peso permite a su vez velocidades mayores de impresión
sin sacrificar calidad.
• Mantenimiento más sencillo, ya que, si se tiene un problema solo en el extrusor o
solo en el hotend, no se necesita desmontar todo el conjunto.
• Levemente mas silencioso.

Desventajas:

• Requiere un motor mas potente para operar correctamente, ya que el filamento

tiene un largo recorrido hasta el Hotend luego de ser empujado por el extrusor. Una
alternativa para disponer del torque necesario es utilizar un sistema de reducción
por engranajes.

• No suele ser adecuado imprimir Filamentos flexibles con este tipo de extrusión, ya
que es muy propenso a sufrir atascos por la elasticidad de estos filamentos.

• Suele haber dificultad en la retracción del filamento por el largo recorrido entre el
extrusor y el pico, lo que conlleva a algunos problemas como el llamado “stringing”.

Extrusión Directa

Este tipo de extrusión se caracteriza por tener el extrusor y su motor montado en el mismo
carro donde está montado el Hotend, de modo que ambos se mueven en conjunto.

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Ventajas:

• Empuje confiable. Como el extrusor esta montado en el carro justo encima del
hotend, no suele haber problemas relacionados a extrusión deficiente, asi como no
suele ser necesario un motor de gran torque para una buena impresión.
• Mejor performance en la retracción de filamento, nuevamente por el corto
recorrido entre el extrusor y el pico, por lo que problemas como el stringing son
fáciles de evitar.
• Facilidad de imprimir filamentos flexibles.

Desventajas:

• Mayores vibraciones. Esto es debido a que el peso del carro es mayor por tener
además del hotend, el extrusor y su motor. Esto lleva a algunos problemas en la
terminación superficial como el llamado “ghosting”

• El peso también restringe las velocidades máximas en las que se puede imprimir
consiguiendo un resultado aceptable.
• El mantenimiento suele ser más desafiante.

Preparación de una impresora previo a su utilización

Estos son algunos pasos básicos que se deben seguir, algunos ocasionalmente y otros cada vez
que se realiza una impresión:

- Limpieza de la cama: utilizar una espátula para remover cualquier trozo de filamento
que haya quedado adherido, y una servilleta de papel con alcohol etílico para limpiar el
polvo y suciedad que tenga la cama. No es necesario pero si conveniente hacer esto
luego de cada impresión.

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- Precalentamiento de la cama y del hotend: Esto se realiza desde la pantalla LCD, y se
hacer para ahorrar tiempo, de modo que cuando se seleccione la pieza a imprimir, estos
componentes ya se encuentren a las temperaturas deseadas.

- Inserción de filamento: Luego de calentar el hotend, se deberá insertar el filamento que

se vaya a utilizar.
Para esto, generalmente se debe localizar un resorte que trae el extrusor, cuya función
es generar una fuerza que aprieta al filamento obligándolo a ser empujado por los
engranajes del extrusor. Se deberá apretar este resorte como se muestra en la figura.

Con el resorte apretado, se podrá insertar sin problema el filamento y, de ser necesario,
retirar el filamento que tiene insertado pero que no se vaya a usar en esa ocasión.

- Nivelacion de la cama: Esto se puede hacer con la cama y la boquilla frías, pero se
obtienen mejores resultados cuando se hace con estos a temperatura de impresión.
El proceso de nivelación de la cama es de alta importancia ya que si no se hace
correctamente no se conseguirá una impresión exitosa.
El objetivo, es modificar minuciosamente la altura de la cama, de modo que esta se
encuentre en todos sus puntos a una distancia óptima del nozzle, lo que permita una
correcta adhesión de la primera capa de la impresión.

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Para esto, en la mayoría de impresoras de nivelación manual, nos valemos de cuatro
rueditas ubicadas una en cada esquina de la parte inferior de la base de la cama de
impresión. Estas ruedas, al girarlas en una dirección, hacen que la esquina de la cama
donde están ubicadas descienda; y al girarlas en sentido opuesto, provocan que la cama
suba. Además, se dispone de resortes, cuya función es evitar que las ruedas giren solas
producto de las vibraciones de la impresión.

Para una correcta nivelación, se deberá llevar el hotend a la posición cero en Z, e ir

girando cada rueda hasta que se considere que la boquilla está a la distancia correcta
de la cama en sus cuatro esquinas, y posteriormente, se deberá imprimir algun archivo
diseñado para verificar dicha nivelación.

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 Una vez nivelada la cama, esto no se necesitará volver a hacer hasta que se quiera
cambiar de boquilla o de cama de impresión, o bien cuando se descubra que se
desniveló alguna parte de la cama (producto de vibraciones).

Este paso además de importante, puede llegar a resultar complicado de entender

leyéndolo, por lo que se solicita ver el video que dejo a continuación de Control 3D
donde se explica rápido y sencillo como se hace esta nivelación.

Preparación de un archivo de impresión

Hasta ahora no se explicó algo primordial para el proceso de impresión 3d, que es preparar las
piezas con los parámetros necesarios y transformarlas al “idioma” que la máquina es capaz de
interpretar. Esto se hará a continuación.

Para la preparación de una pieza, se utilizan programas llamados “Slicers”, en este curso se
explicará uno en específico llamado CURA, ya que es el que se utiliza en el laboratorio de
impresión 3d de la facultad.

Principio de funcionamiento de CURA:

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Se comienza importando un objeto 3d al programa, que generalmente está en formato STL.

Una vez importado el archivo, aparecerá el objeto en la superficie de impresión como se ve a

continuación.

A la izquierda tenemos algunas opciones prácticas para manipular, posicionar o modificar el

objeto.

Una vez posicionado el objeto, y definidos los parámetros de impresión (los cuales se explicarán
a continuación) se oprime el botón de la esquina inferior derecha “Slice” (segmentar) y el Cura
generara un código llamado “gcode”.

Este código se deberá guardar en una tarjeta SD, que luego será introducida en la impresora, y
está imprimirá la pieza deseada siguiendo las instrucciones del gcode generado en Cura.

Una vez generado el gcode, en la esquina inferior derecha aparecerá el tiempo estimado de
impresión, y además un botón llamado “Preview” (previsualización).

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Es conveniente apretar este botón antes de guardar el gcode en la tarjeta SD, debido a que nos
permitirá analizar una vista previa del gcode, pudiendo analizar capa por capa de impresión los
recorridos que realizará el hotend, así como verificar si estamos conformes con los parámetros
de impresión.

Parámetros principales a tener en cuenta previo a generar un Gcode

Antes de explicar los parámetros, se debe entender que Cura divide la pieza en dos áreas,
caparazón y relleno, y las imprime de forma completamente distintas. El caparazón es la
superficie exterior de la pieza, el cual siempre es macizo, y el relleno es todo lo que está en el
interior, que puede ser macizo o ser parcialmente hueco como se verá a continuación.

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Cura permite modificar detalles de la pieza, en función de lo que se busque. Algunos de los
parámetros principales son los siguientes:

- Altura de capa (Layer Height)

Indica que distancia sube la boquilla en el eje Z (o sea, hacia arriba) cada vez que finaliza
una capa.
Como se explicó previamente, una menor altura de capa aumenta el tiempo de
impresión pero mejora la definición de la pieza, mientras que una mayor altura de capa
ofrece menores tiempos de impresión sacrificando definición de la pieza.
Como referencia, una altura de capa típica para definición es 0.12mm, y una altura de
capa usada para ahorrar tiempo es de 0.34mm (la altura de capa máxima aumenta si se
tiene una boquilla de mayor diámetro)

En la mayoría de los casos una pieza impresa en 3d no es maciza, sino que es

parcialmente hueca en su interior para ahorrar material y tiempo. Los siguientes
parámetros afectan que tan maciza o hueca será la pieza.

- Cantidad de paredes (Wall line count)

El primero de estos es Cantidad de paredes, que indica qué tantos perímetros se
imprimirán como Caparazón. Esto afectará la rigidez de la pieza, ya que, si se opta por
usar una sola pared, la pieza será muy delicada y se quebrará con facilidad, y si se usa

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 por ejemplo 6 paredes, la pieza será mas rígida y mas pesada, obviamente utilizando
mayor cantidad de material.

- Capas sólidas inferiores/superiores (Top layers/bottom layers)

Permite definir la cantidad de capas macizas que se realizarán en el “piso” y en el
“techo” de la pieza. Un valor bajo se traduce en pocas capaz sólidas seguidas de mucho
relleno.

- Densidad de relleno (Infill density)

Como su nombre lo indica, este parámetro define qué tan denso será el relleno de la
pieza. Valores más altos se traducen en una mayor cantidad de material utilizado en el
relleno y un aumento del tiempo de impresión, a cambio de un aumento en la dureza y
peso de la pieza final.

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- Patrón de relleno (infill pattern)
Permite elegir entre los distintos patrones de relleno que ofrece el Cura. Algunos son
los siguientes:

Los siguientes parámetros no afectarán la forma, el peso ni la cantidad de

material de una pieza, sino que se modifican buscando lograr una impresión
exitosa y prolija.

- Temperatura de impresión/Temp. de la cama (Printing temp/Build plate temp)

Define las temperaturas a las que estarán el pico y la cama durante la impresión. Estas
temperaturas se deberán definir en función del material que se vaya a imprimir.

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- Velocidad de impresión (Print speed)
Define qué tan rápido se moverá el pico mientras el material es extruido. Velocidades
mayores ahorrarán tiempo de impresión, pero a velocidades muy altas empezarán a
aparecer defectos superficiales.
Una velocidad de impresión muy común es de 60mm/s, con la cual se obtienen buenos
resultados en la mayoría de los materiales.

- Velocidad de impresión de la primer capa (First layer print speed)

Normalmente la primer capa se debe imprimir más lento que el resto de la pieza, para
favorecer una buena adhesión a la cama de impresión.

- Velocidad/distancia de retracción (Retraction speed/retraction distance)

Cuando el pico debe moverse de un punto hacia otro, pero sin largar material, se realiza
una retracción de modo que no quede residuo de plástico saliendo del pico y ensuciando
la pieza.
Este parámetro permite indicar cuánta longitud de filamento el extrusor retraerá
cuando sea necesario, y a qué velocidad se empujará hacia atrás dicho filamento. Estos
parámetros dependen del material que se esté usando, y una retracción deficiente
puede llevar al problema llamado “Stringing” que es la presencia de hilos muy finos de
filamento que salieron del pico cuando no debía ser el caso.

- Velocidad del ventilador (Fan speed):

Esta opción refiere al ventilador cuyo flujo de aire se dirige a la pieza para enfriar el
filamento que sale (esto se aclara porque se puede confundir con el ventilador que
enfría el disipador). La velocidad se regula en función del material que se esté utilizando,
y se puede apagar si se está trabajando con un material que sufra defectos producto de
la ventilación.
Este parámetro se divide en velocidad del ventilador regular, y velocidad del ventilador
máxima, que es mayor a la regular y se usa cuando las capas son muy pequeñas y se
requiere mayor velocidad de enfriamiento en el plástico para evitar
sobrecalentamientos.

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Soportes y falda

Estos parámetros agregan material auxiliar a la impresión, de modo de asegurar que esta se
realizará satisfactoriamente.

- Soportes
Esta función agrega una torre de material cuyo propósito es servir de piso en donde se
apoyará una parte de la impresión que, si no estuviera dicho soporte, se imprimiría en
el aire y fallaría, como se ve en la imagen.

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 Los soportes se imprimen de tal forma que sea relativamente sencillo despegarlos de la
pieza una vez finalizada la impresión, y se puede modificar el ángulo a partir del cual se
generarán soportes. Esto se hace ya que para cada material y velocidad de impresión,
hay un ángulo a partir de el cual el filamento depositado no queda bien posicionado si
no dispone de soporte abajo para evitar que caiga.

- Falda
Es una opción que permite agregar una superficie de filamento alrededor del perímetro
de la primera capa, como se muestra en la figura.

Su función radica en evitar que la pieza se despegue de la superficie de impresión, total

o parcialmente, ya que agrega superficie de contacto con la cama. Una vez finalizada la
impresión esta falda se remueve de la pieza.

Obtención de archivos STL

Para poder imprimir una pieza en 3d, se necesita su archivo en formato STL, que es el principal
formato utilizado para preparar las piezas para impresión.

Si se trata de una pieza que diseñaste vos en un programa de diseño paramétrico, entonces
deberás buscar alguna opción que disponga el programa que te permita exportar la pieza en
formato STL.

Si en cambio, se está buscando una pieza, entonces la podés encontrar en la gran variedad de
páginas web en donde diseñadores de todo el mundo suben sus diseños para que otra gente los
descargue. Algunas de estas páginas contienen modelos gratuitos (con posibilidad de
donaciones) otras muestran modelos pagos, y otras una mezcla de ambos.

Se mostrarán dos de las páginas más populares y se alienta al lector a buscarlas y comprobar la
gran variedad de diseños que estas disponen.

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 - Thingiverse: Página de modelos gratuitos con opción de donación, presenta modelos de
todo tipo (técnicos, decorativos, etc.), y es una de las páginas con mayor cantidad de
diseños publicados.

- Grabcad: Contiene una enorme cantidad diseños técnicos, como rodamientos,

máquinas herramientas, motores, y todo lo que uno se imagine. No todos los diseños
son aptos para impresión, sino que algunos se usan para otros fines como simulaciones
por computadora.

Polímeros para impresión 3d FDM

Como se mencionó anteriormente, en este método de impresión 3d se puede usar una gran
cantidad de plásticos, pudiendo asi abarcar un gran campo de aplicaciones, al disponerse de las
ventajas propias de cada material. A continuación se mencionarán cuatro de los materiales mas
utilizados y que a la vez son los que se utilizan en el laboratorio de la facultad, y se explicarán
sus características, ventajas, desventajas y parámetros de impresión.

- PLA (ácido poliláctico)

Este material es el mas utilizado en la impresión 3d de hobbystas. Es un material muy
accesible tanto en precio como en variedad de colores y marcas, y es popular por su
gran facilidad de impresión (de los que nombraremos es el que menos cuesta lograr una
impresión exitosa y limpia).

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Parámetros de impresión principales:

• Temperatura del pico: 190ºC a 215ºC

• Temperatura de cama: 60ºC
• Refrigeración: 100%
• Velocidad de impresión (en las impresoras de la facultad): 50mm/s

Ventajas:

• Gran facilidad de impresión. Esto se debe a que no sufre de la mayoría de los

defectos que se deben tener en cuenta en otros materiales.
• Temperatura de impresión relativamente baja, lo que permite imprimirlo con
boquillas que no sean aptas para temperaturas más elevadas.
• Es posible (pero más difícil) imprimirlo en impresoras que no tengan la función de
calentar la cama.
• Buena dureza en piezas impresas con este material.
• No libera humos tóxicos durante la impresión.
• Enorme gama de colores y variaciones disponibles (como filamento transparente,
fluorescente, con agregado de partículas de madera).

Desventajas:

• Su principal desventaja es que se ablanda a temperaturas bajas, por lo que no puede

ser utilizado en ambientes con una temperatura levemente elevada, como lo es el
interior de un auto al sol.
• El postprocesado es complicado. Es difícil unir dos piezas con pegamento, y el
maquinado se dificulta por su cualidad de ablandarse a temperatura.

El PLA se utiliza para piezas decorativas y para piezas funcionales que no vayan a estar
expuestas a temperaturas altas.

Pieza decorativa impresa en PLA y pintada, y piezas funcionales impresas en PLA para el
laboratorio de optoelectrónica de la facultad

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- ABS (Acrilonitrilo butadieno estireno)
Este material es el primero que se utilizó para imprimir en 3d. Al ser difícil de imprimir,
su uso se ve cada vez mas limitado a medida que aparecen materiales con las mismas
ventajas y mas facilidad de impresión, pero se sigue usando para casos particulares en
los que se necesita alta resistencia al impacto y a la temperatura.

Parámetros de impresión principales:

• Temperatura del pico: 235ºC a 250ºC

• Temperatura de cama: 105ºC
• Refrigeración: 0%
• Velocidad de impresión (en las impresoras de la facultad): 40mm/s

Ventajas:

• Su principal ventaja, que lo diferencia de otros plásticos comunes de impresión, es

su alta resistencia a la temperatura. Posee una temperatura de ablandamiento de
100ºC (la del PLA ronda los 50ºC) por lo que se usa en situaciones en los que otro
material se ablandaría.
• Gran resistencia al impacto y dureza.
• Facilidad de maquinado (por ejemplo, agujereado o lijado).

Desventajas:

• Gran dificultad de impresión, necesitándose una cama que llegue a mas de 100ºC, y
siendo muy recomendable utilizar la impresora en un entorno cerrado sin corrientes
de viento, ya que cualquier viento que reciba la pieza durante la impresión puede
llevar a que se despeguen las capas (por eso mismo se imprime sin refrigeración).

• Emite gases tóxicos por lo que es recomendable no imprimir en habitaciones

pequeñas en las que haya una persona.
• No apto para usar con comida (ejemplo un plato).

El ABS se utiliza para piezas funcionales que tengan que soportar grandes esfuerzos y/o
temperaturas elevadas.

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 Rejilla de calefacción impresa en ABS, para que resista las altas temperaturas que hay abajo del
parabrisas del auto cuando se deja al sol

- PETG (Poliéster de glicol)

Es un material relativamente mas nuevo, que se hizo muy popular por combinar varias
de las características positivas del PLA y del ABS.

Parámetros de impresión principales:

• Temperatura del pico: 235ºC a 245ºC

• Temperatura de cama: 85ºC
• Refrigeración: 60%
• Velocidad de impresión (en las impresoras de la facultad): 50mm/s

Ventajas:

• Facilidad de impresión comparable al PLA

• Mayor temperatura de ablandamiento, por lo que soporta temperaturas casi tan
altas como el ABS sin perder su función
• No emite gases tóxicos durante su impresión
• Buena dureza y resistencia al impacto.
• Seguro para usar con comidas, ya que es una variación del PET (material utilizado
por ejemplo para botellas).
• Amplia variedad de colores y transparencias.

Desventajas:

• Propenso a sufrir “stringing” si no se setea perfectamente la retracción. Este

problema se ve agravado para sistemas bowden.
• Tiende a fragilizarse si no se almacena correctamente. Este efecto no es muy
notable en las piezas impresas, pero si afecta al filamento y perjudica su desempeño
durante la impresión.

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 • La temperatura de ablandamiento si bien es alta, no lo es al punto del ABS, por lo
que no puede reemplazarlo en su totalidad, ya que habrá algunos casos en donde
el PETG se ablandará y el ABS no.

El PETG se utiliza para todo tipo de piezas por su gran versatilidad. Para piezas
decorativas es usado por su facilidad de impresión y variedad de colores, y sus
propiedades mecánicas lo hacen apto a utilizarse en piezas técnicas y funcionales.

Espejo impreso en 3d. al ser una pieza expuesta al sol y de color negra, alcanzará temperaturas
a las que el PLA se derretiría, pero no necesita la resistencia a la temperatura del ABS ya que no
se coloca dentro del vehículo donde la temperatura será aún mayor.

- TPU (Thermoplastic Polyurethane)

Los TPU son una gama de elastómeros (o sea, plásticos flexibles) aptos para la impresión
3d. Tienen la particularidad de ser flexibles a diferencia de los demás materiales que
presentan una gran rigidez, por lo que tienen muchas aplicaciones para las cuales otros
materiales no sirven.

Hay muchísima variedad en las propiedades dependiendo de que tipo de TPU sea y de
que fabricante lo haga, pero nosotros vamos a dar las características del Simpliflex (de
la empresa argentina Grilon3) ya que es el mas utilizado en la facultad y por ende el que
mas se conoce su desempeño.

Parámetros de impresión principales:

• Temperatura del pico: 230ºC a 235ºC

• Temperatura de cama: No requiere cama caliente
• Refrigeración: 60%
• Velocidad de impresión (en las impresoras de la facultad): 20mm/s

Ventajas:

• El hecho de que sean flexibles permite utilizarlos en aplicaciones distintas a los

demás materiales.

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• Propiedades de absorción de vibraciones, por lo que son aptos para soportes donde
hay vibraciones como un motor de auto.
• Resistente químicamente y duradero.
• Propiedades elásticas similares al caucho.
• Se consigue en distintos rangos de flexibilidad para que se adapte a las necesidades
(el Simpliflex es de flexibilidad media).

Desventajas:

• Dificultad de impresión en sistemas bowden, debido a que el filamento al ser tan

elástico puede trabarse en el extrusor.

• Para lograr un nivel de elasticidad deseado se modifican los parámetros de cantidad

de paredes y de relleno. Esto lleva varios intentos de prueba cuando se usa por
primera vez un TPU, para tener en claro qué tan flexible saldrá una pieza para unos
parámetros determinados.

El TPU se usa cuando se necesita un material que no sea rígido, que amortigüe y que sea
resistente químicamente.

Este taco tiene como objetivo amortiguar la vibración del capó de un auto. Se imprime en
material flexible para que cumpla su función.

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 Problemas que pueden presentarse - Troubleshooting
A continuación, se hablará de los problemas más comunes que se pueden presentar en una
impresión. Se detallará como se manifiesta cada problema en forma de los defectos que
presente la pieza, se explicará sus causas y se darán posibles soluciones al mismo.

- Mala adhesión a la cama (la pieza se despega completamente de la cama)

Este es uno de los problemas mas graves, ya que cuando sucede, la impresión no solo
no es de la calidad deseada, sino que falla completamente sin poder utilizarse. El
filamento que sigue saliendo de la boquilla no tiene a la pieza para apoyarse, por lo que
si se deja mucho tiempo habrá una gran bola de hilos de filamento que pueden dañar
componentes electrónicos de la máquina.

En algun punto de la impresión, la pieza se despegó de la cama, provocando una “impresión de

Spaghetti”

Este problema tiene varias causas.

La principal causa es que la cama no está bien nivelada, ya que como se explicó
anteriormente, una óptima nivelación (es decir, una óptima distancia del pico a la cama
en las 4 esquinas) es condición necesaria para que la impresión vaya bien. Si se deja el
pico muy lejos de la cama, el plástico no se pegará bien a la misma en la primera capa,
y tarde o temprano se despegará.

La siguiente causa más común de este problema es una baja temperatura de la cama
para el material que se está usando. Como vimos anteriormente, cada material precisa
una temperatura específica de la cama (por ejemplo, el ABS requiere aprox. 110ºC), por
lo que si se imprime con una temperatura de cama bastante mas baja que la
recomendada, es posible que no se logre la adhesión necesaria por mas de que la cama
este nivelada.

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 Por último, este problema ocasionalmente ocurre por una incorrecta limpieza de la
cama.

Para este problema las soluciones son intuitivas, siendo estas nivelar la cama, aumentar
la temperatura de la cama en Cura, y limpiar con un pañuelo y alcohol la superficie de
impresión. Adicionalmente se puede disminuir la velocidad de impresión de la primera
capa.

- El filamento deja de salir de la boquilla en el medio de la impresión

Este problema también es grave ya que, al ocurrir repentinamente, puede pasar durante
una impresión muy larga, significando una gran pérdida de tiempo y de material.

Tiene varias causas. La principal es que se tenga una boquilla totalmente obstruida (por
residuos o filamento de otro tipo) y no permita el paso del filamento por ella. De ser el
caso se soluciona cambiando dicha boquilla, o insertando una aguja de metal del
diámetro interno de la boquilla para remover cualquier residuo que este impidiendo el
paso.

Otra causa muy común es que el filamento se enredó en el rollo y no se desenrolla

correctamente, por lo que el extrusor no es capaz de empujarlo.

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 La otra causa frecuente es el ya mencionado Heat Creep, que es cuando el filamento se
ablanda antes de tiempo y es incapaz de llegar a la boquilla. Como dijimos este problema
se soluciona aumentando la refrigeración del hotend y bajando la temperatura de la
boquilla.

- Extrusión deficiente
Esto se manifiesta como capas de impresión débiles con poca cantidad de material. Es
un problema ya que una pieza con extrusión deficiente será muchísimo mas frágil que
una impresa con la cantidad de material necesario.

Una de las causas principales es que la temperatura de la boquilla es baja, por lo que no
llega a derretir la cantidad de material que debería.

Tambien puede deberse a un bloqueo parcial en el pico, por lo que si bien deja salir
material, no sale la cantidad que debería. Esto se resuelve nuevamente cambiando la
boquilla o destapándola con la aguja.

Por último, esto puede pasar a causa de un problema en el extrusor, por ejemplo, que
los engranajes que empujan el filamento estén sucios y/o haciendo poca fuerza de
apriete, causando que estos aun girando correctamente, no empujen tanto filamento
como deberían. Esto se resuelve tensionando los engranajes y limpiándolos con un
cepillo de dientes.

- Stringing
Se refiere a la presencia de hilos finos de material que salen de la boquilla cuando no
debería haber extrusión, producto de una retracción deficiente.

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 Se soluciona aumentando cantidad de material que se retrae cuando es necesario, pero
no se debe aumentar en exceso este valor o puede haber extrusión deficiente.

- Warping y separación de capas

El warping es cuando la parte de la pieza que esta pegada a la cama, comienza a
despegarse parcialmente producto de una contracción del material al enfriarse. Esto
sucede en materiales como PETG o ABS, que usan altas temperaturas de cama.
La separación de capas por otra parte, es casi exclusivamente un problema del ABS.
Ambos problemas ocurren o por falta de temperatura, o por exceso de ventilación.

El warping puede solucionarse aumentando la temperatura de la cama, pero la solución

mas efectiva es el uso del parámetro falda, que se explicó anteriormente, para de esta
forma evitar que las esquinas de la pieza se despeguen.

Para la separación de capas, la forma mas eficaz de solucionarlo es buscar una

alternativa al ABS, pero si esto no es una opción, se deberá subir mucho la temperatura
de la cama y de la impresión, bajar la velocidad de impresión, y asegurarse de que no
corran corrientes de viento por la habitación.

- Sobrecalentamiento
Se manifiesta en una pieza como un derretimiento parcial de una zona, y ocurre cuando
la refrigeración es deficiente o la temperatura de la boquilla es muy alta.

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 Si la falencia de refrigeración es leve, la mala terminación ocurrirá solo en capas
pequeñas como se ve en la pirámide, pero si la refrigeración es mínima, la mala
terminación se dará en la totalidad de la pieza como ocurre en el cilindro.

- Pobre terminación de voladizos

Los voladizos, u “overhangs” son partes de la impresión que están en ángulo como se
ve en la imagen.

Como se observa, mientras mas pronunciado sea el voladizo, mas posibilidades hay de
que no se imprima correctamente (en la imagen pasa a partir de los 25 grados), por lo
que se compensa con la utilización de soportes.

Aun asi, puede suceder que para un voladizo que debería imprimirse correctamente por
no ser muy pronunciado, la terminación sea mala. Esto pasa por no tener una buena
ventilación de capa, y se soluciona subiendo todo lo posible este valor.

- Huecos en la parte superior de la extrusión

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 Ocurre cuando hay poca cantidad de capas superiores, y se soluciona aumentando dicha
cantidad.

- Paredes onduladas
Este problema aparece cuando la varilla roscada del eje Z se encuentra doblada en cierto
punto, lo que causa que al ir aumentando la altura de la impresión, las capas no queden
perfectamente apiladas una sobre otra, generando un patrón ondulado en las paredes.

Esto se soluciona reemplazando la varilla roscada por una que esté recta.

- Excesiva velocidad de impresión

Cuando se quiere imprimir a velocidades muy altas, se pueden sufrir algunos de los
problemas mencionados anteriormente, a pesar de que estos no ocurrirían a
velocidades normales.

Por ejemplo, si la impresión avanza muy rápido, el ventilador de capa no logrará

terminar de enfriar el filamento que sale, llevando a problemas de refrigeración.
Otro ejemplo se da en la extrusión. Al ir la impresión más velozmente, el extrusor tiene
que ser capaz de empujar mayor cantidad de filamento por segundo, y si llega el punto
en que no es capaz de empujar la cantidad suficiente, se tendrá el problema de extrusión
deficiente.

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 Adicionalmente, se estará sacrificando calidad de terminación superficial si se quiere
imprimir a muy altas velocidades.

Práctica de laboratorio

Para este curso se propone un complemento práctico de corta duración, pero que permita
afianzar los conocimientos adquiridos durante la clase.

Los alumnos de Ingeniería Mecánica I, deberán dividirse en grupos y acercarse al laboratorio.

Allí se les propondrán los siguientes desafíos:

- Se les presentará una pieza con determinado defecto (pueden ser varios) y deberán
identificar los mismos asi como sus soluciones.
- Se mostrará un archivo STL de una pieza, explicándose para qué va a ser utilizada la
misma. Los alumnos deberán preparar su archivo de impresión en el Cura, modificando
los parámetros y eligiendo el material de forma acertada para el uso que dicho modelo
tendrá.
- Posteriormente, los alumnos deberán subir el archivo a la impresora e iniciar
correctamente la impresión. En caso de que la impresión falle o la pieza presente
defectos, deberán explicar causas y soluciones.

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