UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE CARTAGENA

Escuela Técnica Superior de Ingeniería Industrial

Adaptación de la sección de reacción de

una planta de producción de MTBE de
120000 Tn/año a la fabricación de 130000
Tn/año de ETBE (etil-tertbutil-eter)

   Titulación:   ITI, especialidad Química Industrial 
                                             Alumna:   Begoña Mendaza Gómez 
                                  Directora:   Beatriz Miguel Hernández 
             Codirector:   Carlos Godinez Seoane 
      Departamento:   Ingeniería Química y Ambiental  
 
Cartagena, 19 de Septiembre de 2007  
 

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 Índice 
 
1. Memoria descriptiva 
1.1. Antecedentes---------------------------------------------------------------------- Pág. 5  
1.2. Titular de la Industria----------------------------------------------------------- Pág. 8  
1.3. Terrenos y edificaciones-------------------------------------------------------- Pág. 8  
1.4. Proceso industrial---------------------------------------------------------------- Pág. 8  
1.5. Materias primas-------------------------------------------------------------- ---- Pág. 9  
1.6. Productos obtenidos------------------------------------------------------------- Pág. 12 
2. Cálculos justificativos  
2.1. Cálculo de los reactores R‐100 y R‐101-------------------------------------- Pág. 18 
2.2. Cálculo de los intercambiadores E‐100, E‐101 y E‐102------------------ Pág. 31 
2.3. Diseño mecánico de los recipientes------------------------------------------ Pág. 55 
2.4. Hojas de especificaciones técnicas-------------------------------------------- Pág. 62 
3. Diagramas y Planos 
3.1. Diagrama de flujo de proceso------------------------------------------------- Pág. 71 
3.2. Diagrama de tuberías e instrumentos--------------------------------------- Pág. 72 
4. Presupuesto----------------------------------------------------------------------------- Pág. 74 
 
Anexos:  
1. Balances de materia  
2. Estimación de propiedades en mezclas multicomponentes.  
3. Cálculo de las actividades según el método UNIFAC.  
4. Tablas del método UNIFAC.  
5. Tablas de las constantes de las propiedades 
6. Artículo de cinética: “Synthesis of ETBE: Residue curve maps for the heterogeneously 
catalysed reactive distillation process” 
7. Artículo  de  búsqueda  del  factor  de  eficacia  del  Amberlyst15:  “Effect  of  internal 
diffusion on heterogeneous catalytic esterification of acetic acid” 
 
 

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Documento 1

MEMORIA
DESCRIPTIVA

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1 ANTECEDENTES 
La  relación  entre  la  estructura  química  de  un  combustible  y  su 
comportamiento en un motor de explosión ha supuesto una brillante contribución 
de la Química al progreso de los motores de combustión interna. 

Para  fijar  un  índice  que  permitiera  comparar  el  comportamiento  de  una 
serie  de  combustibles  se  acordó  tomar  el  comportamiento  del  n‐heptano  como 
número  cero  de  una  escala  y  el  del  isooctano  (2,  2,  4  trimetil  pentano)  como 
número  cien.  Tomando  como  base  los  comportamientos  de  ambos  hidrocarburos 
cualquier  gasolina  puede  definirse  por  su  índice  de  octano  (I.O.),  número  que 
indica  la  proporción  porcentual  de  isooctano,  en  mezcla  con  n–heptano,  que 
soporta una relación de compresión (cociente entre el volumen total del cilindro  y 
el volumen no utilizado) igual a la de la gasolina considerada. 

La  medición  de  los  índices  de  octano  (I.O.)  de  muchos  hidrocarburos  ha 
permitido establecer que las gasolinas son productos muy volátiles y que justifican 
el  craqueo  de  las  fracciones  pesadas.  En  general,  lo  favorecen  el  aumento  de  la 
masa  molecular,  las  insaturaciones,  las  ramificaciones  y  las  ciclaciones  o 
aromaticidad de las gasolinas. 

Si  se  desean  motores  que  proporcionan  el  máximo  rendimiento  se  deben 
fabricar con una alta relación de compresión, lo que obliga a especificar un índice 
de  octano  mínimo  para  las  gasolinas.  El  rendimiento  se  define  por  la  siguiente 
( )
ecuación: R = 1 − 1 r
c −1
 (siendo r la relación de compresión y c cociente entre los 
calores específicos a presión y volumen  constante  para  un  determinado 
combustible). 

Un  método  muy  usado  para  elevar  el  índice  de  octano  de  las  gasolinas  es 
realizar  la  adición  de  substancias  antidetonantes.  La  primera  de  estas  substancias 
utilizada  fue  el  plomo  tetraetilo  (con  adición  de  Br2C2H4  que  facilita  la  expulsión 
del plomo de los cilindros bajo la forma de PbBr2 volátil). 

La acción de este aditivo, Pb(C2H5)4, es múltiple: 

1. Al  producirse  plomo  metal  en  la  explosión  se  frena  la  formación  de 
peróxidos detonantes, debido a la propia oxidabilidad del metal. 
2. El  plomo  metal  actúa  como  centro  de  oxidación,  homogeneizando  la 
combustión y el avance del frente de llama. 

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 3. La  niebla  de  plomo  metal  formada  protege  físicamente  a  la  parte  del 
combustible no quemado, dificultando la propagación de la llama. 
4. La  presencia de plomo tetraetilo retrasa la formación de radicales CH ‐, que 
son los iniciadores de la reacción en cadena que produce la detonación. 

Como  siempre, no todo han de ser ventajas  al realizar la adición del plomo 

tetraetilo, ya que esta tiene las siguientes desventajas, sobre todo desde el punto de 
vista ambiental: 

• Los  gases  de  escape  contienen  micropartículas  de  plomo,  altamente 

tóxico para los seres vivos. 
• El plomo contenido en los gases de escape desactiva los catalizadores 
utilizados  en  los  convertidores  de  los  tubos  de  escape  de  los 
automóviles, preparados con el fin de disminuir la concentración de 
los  gases  tóxicos  (CO,  NOx  e  hidrocarburos  potencialmente 
cancerígenos). 

Desde 1970 se comenzó a cuestionar el uso de plomotetraetilo como aditivo 
antidetonante  para  las  gasolinas,  legislando  en  el  sentido  de  tratar  de  eliminar 
totalmente su uso. La distribución de gasolina sin plomo es obligatoria en la U. E. 
desde  el  1  de  Julio  de  1989.  Esta  situación  ha  obligado  a  buscar  otros  aditivos 
antidetonantes para elevar el I.O. de las gasolinas. 

La  E.  P.  A.  ha  aceptado  la  incorporación  de  compuestos  oxigenados  a  las 
gasolinas para mejorar su I.O. 

Los  éteres  tertbutílicos  son  los  principales  aditivos  oxigenados  que  se 
utilizan  en  la  reformulación  de  gasolinas.  Los  más  utilizados  son:  metil  tert‐butíl 
éter  (MTBE),  etil  tertbutíl  éter  (ETBE)  y  éter  etil  tert‐amílico    (TAME).  Se  han 
detectado  problemas  ambientales  con  el  MTBE,  por  eso  las  nuevas  normativas 
obligan  a  buscar  otros  aditivos  que  lo  sustituyan.  El  ETBE  presenta  mejores 
propiedades  de  mezclado,  además  se  obtiene  de  etanol  que  procede  de  fuentes 
renovables.  Estas  características  facilitan  la  adaptación  progresiva  de  una  planta 
que produce MTBE para producir ETBE.   

Los  estudios  realizados  hasta  el  momento  indican  que  al  utilizar  un 
carburante  compuesto  de  gasolina  y  etanol  se  puede  ahorrar  el  23%  de  energía 
fósil. Y además al sustituir el metanol por el etanol o el ETBE en lugar del MTBE se 
ahorra  hasta  un  43%  de  energía  fósil.  El  progreso  técnico  permitirá  doblar  este 
ahorro.  

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 A  estos  aditivos  se  les  denomina  comúnmente  biocombustibles.  Estos  son 
compuestos  orgánicos  oxigenados,  obtenidos  a  partir  de  materias  orgánicas 
renovables  y  que  pueden  emplearse  bien  como  carburantes  directamente  o  bien 
adicionados,  en  una  proporción  determinada,  a  los  carburantes  ʺclásicosʺ,  a  los 
cuales mejoran la calidad.  

Por  las  siguientes  razones  nos  vemos  arrastrados  hacia  una  necesidad  de 
cambio: 
1. La contaminación que los combustibles utilizados actualmente producen 
2. La  progresiva  disminución  de  los  recursos  petrolíferos,  se  impone  como 
imprescindible una serie de acciones encaminadas a: 
o Disminuir la contaminación  
o Reducir la dependencia de los residuos fósiles como es el petróleo. 
3. La  generación  de  las  industrias  de  biocombustibles,  como  alternativa  o 
complemento de los actuales combustibles. 

2 TITULAR DE LA INDUSTRIA 

TRIOXAN 

8,8km - Valle de Escombreras S/N, 30333

CARTAGENA

3 TERRENOS Y EDIFICACIONES 
La empresa TRIOXAN dispone de una planta que fabrica 120000 Tn/año de 
MTBE  en  la  parcela  C‐5  del  Valle  de  Escombreras.  Nosotros  deberemos  hacer  un 
estudio de viabilidad para la adaptación de la sección de reacción de dicha planta a 
la fabricación de 130000 Tn/año de ETBE.  

4 PROCESO INDUSTRIAL 

Se introduce en la instalación el corte C4, procedente de una planta de pirólisis. 
Por  otro  lado  se  introduce  etanol  puro.  Estas  dos  corrientes  avanzan  hasta  un 
punto  en  el  que  se  unen  los  conductos  por  los  que  circulan,  produciéndose  la 
mezcla  de  ambas.  Esta  corriente,  con  lo  primero  que  se  encuentra  es  con  el 
intercambiador E‐100, por el que circula la corriente de agua (corriente de servicio) 
que va a ser responsable del precalentamiento de la corriente de proceso. Una vez 

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que el fluido sale del intercambiador, se incorpora a éste, una corriente de reflujo, 
proveniente  del  segundo  intercambiador  (E‐101).  La  corriente  resultante  se 
introduce  al  reactor  R‐100,  y  cuando  sale  de  éste  se  encuentra  con  el 
intercambiador  E‐101,  donde,  esta  vez,  se  produce  el  enfriamiento  de  la  corriente 
de  proceso.  A  continuación  se  introduce  de  nuevo  en  un  reactor  (el  R‐101)  y  a  la 
salida  se  vuelve  a  producir  el  enfriamiento  de  la  corriente,  por  la  acción  del 
intercambiador E‐102.
8

E-100 E-101 E-102

1 3 4 5 R-100 6 7 9 R-101 10 11
C4’s

2
Etanol

E‐100  R‐100  E‐101  R‐101  E‐102 

Precalentador  Reactor de  Precalentador  Reactor de  Precalentador 
alimentación a R‐100  ETBE 1ª etapa alimentación a R‐101  ETBE 2ª etapa  destilación 
Diagrama de flujo de proceso de la sección de reacción 
de una planta de producción de ETBE 
 

5 MATERIAS PRIMAS 

La reacción que da lugar a la obtención de ETBE es: 
CH3
H+ (cat) |
CH3CH2OH + CH2 = C – CH3 CH3 – C – O – CH2 – CH3
| |
CH3 CH3

Etano Isobuteno Etil-terc-butil éter (ETBE)

 
 
 
 
Como  materia  prima  se  utilizará  el  corte  C4  procedente  de  una  planta  de 
pirólisis  que  se  encuentra  a  30°C  de  temperatura  y  15  atm  de  presión  y  cuya 
composición es la siguiente: 
 

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 Componente    % Molar
propileno    4.41 
propano    0.84 
isobutano    0.45 
isobuteno    28.64 
1‐buteno    35.51 
1,3‐butadieno    6.96 
butano      16.75 
trans‐2‐buteno    3.48 
cis‐2buteno    2.90 
pentano    0.06 
 
Para  la  reacción  de  síntesis  de  ETBE  se  utilizará  un  catalizador  de  resina  de 
intercambio iónico de carácter ácido a base de grupos sulfónicos como fase activa 
en una matriz de poliestireno entrecruzado. El ETBE se almacenará en los límites 
de  batería  de  la  planta  en  forma  líquida  a  una  temperatura  de  30°C  y  6  atm  de 
presión. 

5.1 Isobuteno 
 
Producto petroquímico extraído de la fracción C4 del carbono en las refinerías 
que si reacciona con metanol forma metil tertbutíl éter ( MTBE ) y con el etanol el 
etil  tertbutil  éter  (  ETBE  ),  ambos  son  oxigenantes  e  incrementan  el  número  de 
octano. 
 
Su fórmula química es: 

 
 
El  isobuteno  se  puede  obtener  en  los  gases  de  las  desintegradoras  por 
isomerización de los n‐butenos y por deshidrogenación del isobutano.  

5.2 Etanol 

El  etanol  es  un  alcohol  líquido  compuesto  de  carbono,  hidrógeno  y  oxígeno 
que  resulta  de  la  fermentación  de  azúcar  o  de  almidón  convertido  en  azúcar, 
extraídos ambos de la biomasa. 
 
También puede producirse a partir de la celulosa contenida principalmente en 
los desechos agrícolas, urbanos o forestales. 

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El etanol es un alcohol con características de alto octano, pero bajo cetano. Un 
motor  de  ignición  a  compresión  que  funciona  con  etanol  requiere  de  inyectores 
especiales y realzadores de ignición para hacer que el etanol se queme. También se 
presta  para  ser  mezclado  con  gasolina  para  su  uso  en  motores  de  ignición  por 
chispa.  
 
El etanol puede utilizarse como combustible para automóviles por sí mismo o 
también  puede  mezclarse  con  gasolina  en  cantidades  variables  para  reducir  el 
consumo de derivados del petróleo.  
 
Para su uso comercial e industrial, siempre es desnaturalizado (es decir, se le 
adicionan  pequeñas  cantidades  de  substancias  nocivas)  para  evitar  su  mal  uso 
como bebida alcohólica. 

El etanol que proviene de los campos de cosechas (bioetanol) se perfila como 
un  recurso  energético  potencialmente  sostenible  que  puede  ofrecer  ventajas 
medioambientales y económicas a largo plazo en contraposición a los combustibles 
fósiles.  

5.3 Catalizador (Amberlyst 15) 

Elegimos el catalizador Amberlyst15Wet, ya que es del que más información 
disponemos y cumple los requisitos: resina de intercambio iónico de carácter ácido 
a  base  de  grupos  sulfónicos  como  fase  activa  en  una  matriz  de  poliestireno 
cruzado.  
 
La  novedosa funcionalidad ácida ofrece ventajas frente a  otros catalizadores 
comerciales en la conversión de isoolefinas. La actividad mejorada del catalizador 
hace que pueda ser utilizado con eficacia a temperaturas más bajas, a la vez que se 
consiguen grande producciones. Como resultado, tras ser utilizado en numerosas 
instalaciones,  se  ha  conseguido  satisfactoriamente  una  alta  productividad  y  larga 
vida en el catalizador (generalmente se rentabiliza en menos de un año). 
 

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 Al  ser  un  catalizador  de  tipo  ácido,  la  forma  de  desactivarlo  será 
introduciendo una base. Para desactivar un catalizador existen tres formas: 
o Envenenamiento: es un proceso químico y es el más rápido que hay 
o Ensuciamiento: es un proceso físico que se da a alta temperatura y tiene 
lugar de forma lenta  
o Envejecimiento: es aquel que ocurre por el paso del tiempo.  
 
Hay que tener cuidado con el proceso de envenenamiento del catalizador, ya 
que puede ser reversible. 
 
Los  regenerantes  más  comunes  que  usa  este  catalizador  son  HCl  y  H2SO4. 
Podemos  ver  algunas  de  las  propiedades  del  catalizador  en  la  hoja  de 
especificaciones. 

Amberlyst™ 15Wet
Industrial Grade Strongly Acidic Catalyst

Apariencia Hydrogen
Esferas opacas(negras)
Concentración de ácidos > 4.7 eq/kg
Humedad 52 to 57 % (H+ form)
Densidad aparente 770 g/L (48 lbs/ft3)
Diámetro medio de la partícula 0.600 to 0.850 mm
Coeficiente de uniformidad < 1.7
Esferas finas < 0.355 mm:1.0% máx.
Esferas gruesas > 1.180 mm :5.0% máx.
Área superficial 53 m2/g
Diámetro medio del poro 300Å
Densida relativa (respecto del agua) 1,10 - 1,40
Máxima temperatura de operación 120°C (250 °F)

6 PRODUCTOS OBTENIDOS 
6.1 ETBE 

El ETBE se fabrica mediante la reacción entre el isobuteno y el etanol: 

CH2=C(CH3)2 + EtOH ↔ (CH3)3C‐O‐Et 

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 Se compone de un 45% de etanol y un 55% de isobuteno, que incorporado a 
la gasolina hasta un máximo de un 15%, da un combustible con un alto índice de 
octano y mucho menos contaminante por su contenido en oxígeno. 

El ETBE no presenta algunos problemas de ciertos combustibles, como agua 
en circuitos y volatilidad de la gasolina. El ETBE tiene un índice de octano y poder 
calorífico  ligeramente  superior  al  MTBE  y  su  rendimiento  de  fabricación  a  partir 
del  isobuteno  es  mejor.  La  proporción  de  benceno  en  las  gasolinas  con  ETBE  es 
inferior a las que posee MTBE. 

CARACTERÍSTICAS ETANOL ETBE MTBE GASOLINA 

En los últimos años el etil‐tertbutil éter (ETBE) se está imponiendo sobre los 
otros  aditivos por ser sus emisiones de hidrocarburos menos tóxicas, debido a que 
el  acetaldehído  es  mucho  menos  tóxico  que  el  formaldehído,  además  de  poderse 
obtener  a  partir  de  recursos  renovables  en  lugar  del  petróleo,  como  el  MTBE. 
Además, el ETBE es mucho menos soluble en agua que el MTBE, lo que disminuye 
la posibilidad de contaminar las aguas.  
 
Entre sus ventajas destacan: 
o Baja solubilidad en el agua, menor que el MTBE. 
o Menor  contenido  de  oxígeno  (15,7%)  que  el  MTBE  (18,2%),  por  lo  que  no  se 
necesita modificar el carburador. 
o Menor  RVP  (Reid  vapor  presure)  (0,27  bar)  que  el  MTBE  (0,54  bar)  y  el  etanol 
(1,22 bar). 
o Reducción en la emisión de monóxido de carbono e hidrocarburos inquemados. 
o Menor poder corrosivo que los alcoholes. 

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 o Mayor poder calorífico. 
o Mayor resistencia a la “separación de fase” que el MTBE. 
o Mayor rendimiento de fabricación que el MTBE, a partir de isobuteno. 

Por lo que vemos, el ETBE es un buen sustituto del MTBE. Varias compañías 
refinadoras de petróleo muestran interés por el ETBE y estudian la transformación 
de sus plantas de MTBE en plantas de ETBE, por su mejora técnica y atención a la 
salud pública (menos benceno y demás hidrocarburos aromáticos).  

Las  refinerías  españolas  con  capacidad  de  producción  de  MTBE  han 
realizado  las  modificaciones  oportunas  en  sus  instalaciones  para  poder  utilizar 
etanol en la formulación del aditivo y, actualmente en todas ellas, se produce ETBE 
utilizando  el  bioetanol  que  suministran  las  dos  plantas  en  funcionamiento 
(Ecocarburantes Españoles y Bioetanol Galicia). 

En  España  se  emplea  ETBE  en  la  formulación  de  gasolinas  desde  el  año 
2000. 
o 190.000 ton/año de bioetanol;  420.000 ton/año ETBE para gasolinas. 
o Repsol  YPF  absorbe  casi  el  75%  del  bioetanol  producido  en  España,  y  es  líder  en 
Europa. 

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Documento 2

CÁLCULOS
JUSTIFICATIVOS

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1 CÁLCULO DE LOS REACTORES  
 
Nuestro equipo consta de dos reactores: el R‐100 y el R‐101. En un reactor 
hay que tomar dos tipos de decisiones para seleccionar el reactor más adecuado: el 
modelo de flujo y el modo de operación térmica: 
 
• El  modelo  de  flujo  viene  determinado  por  el  número  y  tipo  de  las 
fases existentes: 
o Reacciones homogéneas: criterios químicos 
o Reacciones heterogéneas: transporte entre fases 
• El  modo  de operación  térmica  viene  determinado  por  la  entalpía  de 
reacción y la peligrosidad de la misma. 
 
El modelo de flujo y el modo de operación pueden ser incompatibles entre 
si. A veces hay que buscar una solución de compromiso 

1.1 Modelo de flujo 

Los  reactores  que  utilizamos  son  de  tipo  heterogéneo  ya  que  trabajaremos 
con dos fases: la líquida, constituida por la corriente de proceso, y la sólida, que es el 
 
catalizador empleado (Amberlyst 15Wet). 
 
Los datos que se nos facilitan son: 
• Diagrama de flujo de proceso 
• Balance de materia total de la planta 
• Hoja de especificaciones de los equipos existentes 
  
Por  lo  que  realizaremos  los  cálculos  en  base  a  estos  datos,  y  una  vez 
obtenidos  los  resultados,  los  ajustaremos  haciendo  las  modificaciones  pertinentes 
para llegar al objetivo final.  
 
Las  partículas  demasiado  pequeñas  pueden  producir  una  excesiva  pérdida 
de  presión  en  los  lechos  fijos.  Una  rápida  estimación  de  la  pérdida  de  presión 
puede obtenerse con la ecuación de ecuación de Ergun: 

∆P
=
G 1− ε ⎡ (1 − ε )µ + 1,75G ⎤ ∆P
< 10%
⎢150 ⎥
L ρg c d p ε 3 ⎢⎣ dp ⎥⎦ P0

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 G = velocidad másica, kg/m2∙s 
dp = diámetro de partícula, m 
ρ = densidad del fluido, kg/m3
μ = viscosidad del fluido, kg/m∙s 
gc = constante gravitacional (9,81 m/s2) 
ε = porosidad del lecho (0,35 < ε< 0,7) 
Vhue cos Vtotal − Vsolidos V ρ
ε= = = 1 − solidos = 1 − s
Vtotal Vtotal Vtotal ρ ap

El  diámetro  medio  de  la  partícula  será  de  0,85mm  y  consideraremos  una 
pérdida  de  presión  inferior  al  10%.  Suponemos  que  el  factor  de  eficacia  del 
catalizador es 0’8.  
 
Si  aplicamos  los  datos  anteriores  al  esquema  siguiente,  llegamos  a  la 
conclusión de que la velocidad de desactivación del catalizador es lenta/media. Por 
lo que nuestro reactor es tubular de lecho fijo.  

1.2 Modo de operación térmica  

Existen  2  modos  de  operación  térmica  extremos:  operación  diabática  (con 

intercambio  de  calor  con  el  exterior  a  través  de  un  fluido  térmico)  y  operación 
adiabática (sin intercambio con el exterior). 

20
  
Los  métodos  gráficos  permiten  ayudar  a  decidir  entre  las  diversas 
alternativas posibles. El método se basa en la representación de la ecuación cinética 
en el plano xA vs. T:  

 
Una  forma  muy  atractiva  de  operar  sería  entonces  usar  varios  reactores 
adiabáticos  en  serie  con  enfriamiento  entre  etapas  por  contacto  directo  (“cold 
shot”):  

Si  la  operación  por  contacto  directo  no  es  viable,  pueden  utilizarse 
intercambiadores  de  calor  entre  etapas.  En  nuestro  caso  particular  el  contacto 
directo  no  es  viable,  por  lo  que  se  utilizan  dos  reactores  en  serie  con  tres 
intercambiadores de calor intercalados, así se consigue una aproximación mejor al 
lugar geométrico de velocidades máximas.  
 
Un intercambiador de calor en el plano xA vs. T se representa por una recta 
horizontal: 

21
 Ya  hemos  mencionado  anteriormente  que  podemos  trabajar  de  forma 
isotérmica  o  adiabática.  Sería  mejor  trabajar  de  forma  adiabática  ya  que  así  se 
automantiene la reacción.  
 
x ∆H r0
Coeficiente adiabático:  ∆Tad = − A0    
Cp 0
- ∆Hr0= entalpía de reacción en condiciones de alimentación 
- Cp0 = capacidad calorífica de la alimentación 
 
Posteriormente,  cuando  tengamos  los  datos  necesarios  para  el  cálculo  del 
coeficiente adiabático, veremos que sí que es viable la operación adiabática ya que 
∆Tad < 600 K, por lo que nuestros dos reactores operarán de forma adiabática.  

22
 1.3 Cálculo de conversiones  
 
Calcularemos  las  conversiones  a  partir  de  los  datos  de  isobuteno  a  la 
entrada y salida de ambos reactores. 

Fi − B (5) − Fi − B ( 6) Fi − B ( 9) − Fi − B (10)
X pp1 = × 100 X pp 2 = × 100
Fi − B (5) Fi − B ( 9)

Fi − B ( 5) − Fi − B (10 )
XG = × 100
Fi − B ( 5)

Corriente 5 Corriente 6
Componente Xi-B FT (kmol/h) Fi-B Componente Xi-B FT (kmol/h) Fi-B
Isobuteno 11,24 2371,9 266,60 Isobuteno 5,89 2237 131,76

Corriente 9 Corriente 10
Componente Xi-B FT (kmol/h) Fi-B Componente Xi-B FT (kmol/h) Fi-B
Isobuteno 5,89 675,1 39,76 Isobuteno 3,54 658,6 23,31

Conversiones
Xpp1 (%) 50,58
Xpp2 (%) 41,37
XG (%) 91,25

1.4 Método de Euler 

Al  ser  la  reacción  distinta  de  primer  orden,  no  se  puede  resolver 
analíticamente,  por  lo  que  tenemos  que  hacer  balances  de  materia  y  energía. 
Podemos  resolver  estos  balances  de  materia  y  energía  sustituyendo  los 
diferenciales  por  incrementos  (método  de  Euler)  y,  si  éstos  son  lo  suficientemente 
pequeños, la aproximación será correcta.  
 
Conocemos  las  medidas  de  los  reactores,  ya  que  nos  las  dan  en  la  hoja  de 
especificaciones. Construimos una hoja de Excel para aplicar el método de Euler al 
primer reactor (el R‐100). Las medidas de este son: 
• Longitud : 6,6 m 
• Diámetro interior : 2 m 
 
Los  valores  iniciales  que  conocemos  son  la  conversión,  la  temperatura  de 
entrada y salida al reactor, z (longitud alcanzada en cada momento en el reactor), y 

23
el caudal de entrada y salida tanto de los participantes en la reacción como de los 
inertes. 

1.4.1 Velocidad de reacción  

La reacción con la que trabajamos es: 
 
CH 2 OH − CH 3 + (CH 3 ) 2 C = CH 2 ←
⎯→(CH 3 ) 3 C − O − CH 2 CH 3  
 

  La  cinética  de  la  reacción  que  hemos  escogido  está  sacada  del  artículo: 
“Synthesis  of  ETBE:  Residue  curve  maps  for  the  heterogeneously  catalysed  reactive 
distillation process”: 
⎛ a 1 a ETBE ⎞
r = k f ⎜⎜ IB − ⋅ 2 ⎟⎟
⎝ a EtOH K a a EtOH ⎠

Donde Ka es la constante química de equilibrio basada en las actividades ai 
en la fase acuosa.  
−1 2 3
⎛T ⎞ ⎛T ⎞ ⎛T ⎞ ⎛T ⎞ ⎛T ⎞
ln(K a ) = 1140.912 − 14580 ⋅ ⎜ ⎟ − 232.9 ⋅ ln⎜ ⎟ + 1.087 ⋅ ⎜ ⎟ − 1.114 ⋅ 10 −3 ⋅ ⎜ ⎟ + 5.538 ⋅ 10 −7 ⋅ ⎜ ⎟  
⎝K⎠ ⎝K⎠ ⎝K⎠ ⎝K⎠ ⎝K⎠

⎡ ⎛K 1 ⎞⎤
k f = 22.3 ⋅ exp⎢− 9.964⋅103 ⎜ − ⎟⎥
⎣ ⎝ T 333.15 ⎠⎦

Calcularemos  los  datos  de  partida  que  necesitamos  para  poder  ir 
incrementando la longitud del reactor (∆z) hasta los datos apropiados, y así poder 
construir la tabla de Excel deseada. 
 
Corriente 5 (entrada a R-100)
Componente  Fracción molar  Fi0 (kmol/h)
i‐buteno  0,1124  266,6906 
Etanol  0,1478  350,5108 
ETBE  0,1316  312,1360 
Inertes  0,6082  1442,5479 
Total  1  2371,8853 

Para  simplificar  el  proceso  de  cálculo,  comprobamos  si  el  coeficiente  de 
actividad  varía  mucho  al  avanzar  a  lo  largo  del  reactor  (conforme  varíe  z).  Para 
ello  lo  calculamos  a  la  entrada  y  salida  de  reactor  (corrientes  5  y  6 
respectivamente),  y  si  el  grado  de  variación  es  menor  del  10%  aproximadamente 
utilizaremos el valor medio en la hoja de cálculo. 
ai = γ media ⋅ xi  

24
Componentes γCorriente 5 γCorriente 6 % variación γMedia a (actividades)
Isobuteno 1,0969 1,0570 3,633 1,0769 0,1211
Etanol 3,7149 4,4775 17,031 4,0962 0,6053
ETBE 0,9778 0,9681 0,997 0,9729 0,1280

1.4.2 Capacidad calorífica (J/kmol∙K) 

∆Cp = Σv j ⋅ Cp j   Siendo vj los coeficientes estequiométricos.

  Isobuteno  EtOH  ETBE 

Coef. Estequiométrico  ‐1  ‐1  1 

∆Cp = ∆a + ∆b ⋅ T + ∆c ⋅ T 2 + ∆d ⋅ T 3 + ∆e ⋅ T 4

Coeficientes de Cp
   a  b  c  d  e 
Isobuteno  179340,00   ‐1466,60   10,32   ‐0,03   0 
Etanol  94560,00   ‐56,20   ‐0,33   0   0  
ETBE  154252,97   96,92   0,37   0   0  

  ∆a  ∆b  ∆c  ∆d  ∆e 

∆Cpj ‐119647,03 1619,72  ‐9,63  0,03  0 

1.4.3 Calor de reacción (J/kmol) 

Calculamos el calor de reacción mediante la ecuación de Kirchoff:  
 
T
∆Hr = ∆Hr + ∫ ∆Cp⋅ dT
0
Tref

0 L
• Siendo el primer sumando:     ∆H r = Σv j ⋅ H f j  

Y a su vez: H Lfj = H vap

0
+ H Gfj
 
Obtenemos la entalpía de vaporización mediante la fórmula dependiente de 
la temperatura:
= a ⋅ (1 − Tr )
0 b + c⋅Tr + d ⋅Tr 2 + e⋅Tr 3
H vap

25
 La temperatura reducida (Tr) la obtenemos dividiendo la temperatura de la 
Tref
corriente en cuestión entre la temperatura crítica:  Tr =  
Tc

  HfG Coeficientes de ∆Hvap0 Hvap0 HfL

  J/kmol  A  B  C  J/kmol  J/kmol 
Isobuteno  ‐1,69∙107 3,30∙10 7 3,89∙10 ‐1 0  2,16∙107 ‐3,85∙107
EtOH  ‐2,34∙108 4,42∙10 7 ‐4,13∙10 ‐1 7,54∙10‐1 4,02∙107 ‐2,75∙108
ETBE  ‐3,08∙108  ‐‐‐‐   ‐‐‐‐  ‐‐‐‐   3,03∙107 ‐3,38∙108

∆Hr0 (J/kmol) -2,52·107

• El  segundo  sumando,  una  vez  integrado  (la  temperatura  de 

referencia es 298 K), queda: 
 
T
∆Cp ⋅ dT =∆a ⋅ (T − 298) +
(
∆b ⋅ T 2 − 298 2) ( ) (
∆c ⋅ T 3 − 298 3 ∆d ⋅ T 4 − 298 4 ) (
∆e ⋅ T 5 − 298 5 )
∫ 298 2
+
3
+
4
+
5

1.4.4 Balance de materia y de energía 

Partiendo  de  los  balances  de  materia  y  energía,  y  sustituyendo  los 

diferenciales  por  incrementos  suficientemente  pequeños,  despejamos  los 
incrementos que vamos a utilizar para aplicar Euler: 

dFIB
⎯→ ∆FIB = (η ⋅ rIB ⋅ AT ) ⋅ ∆z
= η ⋅ rIB ⋅ AT ⎯Euler
⎯
dz

dT ⎡ Q − ∆H ⋅ rA ⋅η ⋅ ρ a ⎤ ⎡ ∆H ⋅ r j ⋅η ⎤ ρ
=⎢ ⎥ ⋅ AT ⎯⎯⎯→ ∆T = ⎢
Euler
⋅ AT ⎥ ⋅ ⎛⎜ a ⎞ ⋅ ∆z
⎟
dz ⎣ FT ⋅ Cpm ⋅1000 ⎦ 1000
⎣ FT ⋅ Cpm ⎦ ⎝ ⎠

Se multiplica por la densidad aparente, ρa, y se divide entre 1000 para que 
las unidades concuerden. 
Hay que tener en cuenta que estamos trabajando con un reactor adiabático, 
por lo que Q = 0. 
Los valores que necesitamos saber y que aún no hemos calculado son:  
 
o El factor de eficacia, η = 0,8 
o Densidad aparente, ρa = 770.000 g/m3 

26
 o Capacidad calorífica media, Cpm = 145,194 J/mol∙K 
o Área transversal del reactor, AT = 3,142 m2 
o ∆z = 0,1 m 
 
NOTAS.‐  
o Al  igual  que  hemos  hecho  con  los  coeficientes  de  actividad,  calculamos  el 
valor  medio  de  la  capacidad  calorífica  a  partir  de  los  datos  de  entrada  y 
salida:  
Cpm, a la entrada (J/mol∙K) 140,1657 
Cpm, a la salida (J/mol∙K)  150,2223 
Cpm, media (J/mol∙K)  145,1940 
% variación  6,6945 
 
πD 2
o El área transversal del reactor:  AT =  
4

1.4.5 Coeficiente adiabático 

Ya  podemos  asegurarnos  de  que  operamos  de  forma  adiabática.  Para  ello 
calcularemos el coeficiente adiabático mencionado con anterioridad: 
 
x ∆H r0 ∙∆Hr0= entalpía de reacción en condiciones de alimentación 
∆Tad = − A 0   ∙Cp0 = capacidad calorífica de la alimentación 
Cp 0
 
xi‐buteno 0,1124 
∆Hr (J/kmol)  ‐2,52∙107
Cp (J/kmol∙K)  1,402∙105
∆Tad (K)  20,253 

Como vemos ∆Tad < 600 K, por lo que podemos asegurar que el reactor R-100
trabaja de forma adiabática.

1.4.6 Pérdida de presión (Ecuación de Ergun) 
 
Una  rápida  estimación  de  la  pérdida  de  presión  puede  obtenerse  con  la 
ecuación de Ergun: 

L
G 1− ε ⎡
150
(1 − ε )µ + 1,75G ⎤
⎢ ⎥
∆P ρg c d p ε 3 ⎣⎢ dp ⎦⎥ × 100 ∆P
= < 10%
P0 P0 P0

27
 G = velocidad másica, kg/m2∙s 
dp = diámetro de partícula, m 
ρ = densidad del fluido, kg/m3
μ = viscosidad del fluido, kg/m∙s 
gc = constante gravitacional (9,81 m/s2) 
P0 = presión de entrada, Pa 
ε = porosidad del lecho (0,35 < ε< 0,7) 
Vhue cos Vtotal − Vsolidos V ρ
ε= = = 1 − solidos = 1 − s
Vtotal Vtotal Vtotal ρ ap

El  diámetro  medio  de  la  partícula  será  de  0,85mm  y  consideraremos  una 
pérdida  de  presión  inferior  al  10%.  Suponemos  que  el  factor  de  eficacia  del 
catalizador es 0’8.  
 
Caudal molar (kmol/h)  2371,890 
Masa molecular (kg/kmol)  60,229 
kg/h  142855,941 
Caudal másico  
kg/s  39,682 
Densidad del fluido, ρ (kg/m3)  633,537 
Gravedad, gc (m/s2)  9,81 
Diámetro de la partícula, dp (m)  8,50∙10‐4
Densidad aparente, ρap (kg/m3)  770 
Densidad del sólido, ρs (kg/m )  3 1300 
Porosidad del lecho, ε  0,408 
Viscosidad del fluido, μ (Pa∙s)  2,076∙10‐4
atm  10,9 
Presión de entrada, P0
Pa  1104442,5 
  
Comprobemos  que  para  un  diámetro  de  2  m  y  una  longitud  de  6,6  m,  la 
caída de presión no supera el 10%: 
 
Diámetro (m)  Longitud (m)  Caída de presión (%) 
2  6,6  0,55 
 
 
Como vemos la caída de presión es inferior al 10%, por lo que por ahora no 
hemos de modificar el reactor R‐100. 

28
 1.4.7 Tablas del reactor R‐101 

Este reactor tiene 2 m de diámetro y 2,2 m de longitud. 

Corriente 9 (entrada R‐101) 
Componente  Fracción molar Fi0 (kmol/h) 
i‐buteno  0,0589  39,7571 
Etanol  0,0964  65,0519 
ETBE  0,1999  134,9175 
Inertes  0,644876  435,3235 
Total  1  675,1 
 
 
Componentes γCorriente 9 γCorriente10 % variación γMedia a (actividades)
Isobuteno 1,0949 1,0923 0,2324 1,0936 0,0644
Etanol 3,6963 3,6553 1,1088 3,6758 0,3543
ETBE 0,9950 1,0008 0,5753 0,9979 0,1995
 
 
  HfG Coeficientes de ∆Hvap0 Hvap0 HfL
  J/kmol  A  B  C  J/kmol  J/kmol 
Isobuteno  ‐1,69∙107 3,30∙107 3,89∙10‐1 0  2,17∙107 ‐3,86∙107
EtOH  ‐2,34∙108 4,42∙107 ‐4,13∙10‐1 7,54∙10‐1 4,04∙107 ‐2,75∙108
ETBE  ‐3,08∙108  ‐‐‐‐   ‐‐‐‐  ‐‐‐‐   3,03∙107 ‐3,38∙108
 
∆Hr0 (J/kmol) -2,51·107
 
 
Cpm, a la entrada (J/mol∙K) 147,7708 
Cpm, a la salida (J/mol∙K)  152,0904 
Cpm, media (J/mol∙K)  149,9306 
% variación  2,8401 
 
xi‐buteno 0,059 
∆Hr (J/kmol)  ‐2,506∙107
Cp (J/kmol∙K)  1,478∙105
∆Tad (K)  9,989 
 
El  coeficiente  adiabático  es  menor  de  600K,  ∆Tad  <  600  K,  por  lo  que 
podemos asegurar que el reactor R‐101 trabaja de forma adiabática.  

29
 Caudal molar (kmol/h)  675,100 
Masa molecular (kg/kmol)  63,852 
kg/h  43106,230 
Caudal másico  
kg/s  11,974 
Densidad del fluido, ρ (kg/m3)  634,9599 
Gravedad, gc (m/s2)  9,81 
Diámetro de la partícula, dp (m)  8,50∙10‐4
Densidad aparente, ρap (kg/m3)  770 
Densidad del sólido, ρs (kg/m3)  1300 
Porosidad del lecho, ε  0,408 
Viscosidad del fluido, μ (Pa∙s)  1,930∙10‐4
atm  10,9 
Presión de entrada, P0
Pa  1104442,5 
 
Diámetro (m)  Longitud (m)  Caída de presión (%) 
2  2,2  0,18 

  En el reactor R‐101 tampoco se obtiene una caída de presión superior al 10%, 
por lo que por ahora no modificaremos el reactor. 

1.4.8 Resultados  

Para  obtener  los  resultados  finales  tenemos  que  tener  en  cuenta  que  la 
conversión  a  alcanzar  en  el  primer  reactor  es  del  50’58  %  y  en  el  segundo  es  de 
41,37%, como hemos visto anteriormente.  
 
En  la  hoja  de  Excel  que  hemos  utilizado  de  apoyo  podemos  ver  cual  es  la 
longitud  necesaria  para  llegar  a  una  conversión  del  50,58%  en  el  R‐100  y  del 
41,37% en el R‐101. Estas longitudes con sus temperaturas respectivas son: 
 
Conversión, %  50,96 
Longitud, m  6,1 
Temperatura, K  320,06 
Reactor R‐100 
 
Conversión, %  41,73 
Longitud, m  1,1 
Temperatura, K  317,52 
Reactor R‐101 
 

30
 Por lo que no tenemos que realizar modificación alguna en los reactores de 
la instalación, ya que con la longitud de la que disponemos se llega a la conversión 
necesaria. Lo único que tendremos que hacer será vaciar el volumen de catalizador 
que sobre, hasta llegar a las longitudes definidas anteriormente. 

31
2 CÁLCULO DE LOS INTERCAMBIADORES  

En  este  apartado  calcularemos  las  características  de  los  tres 

intercambiadores  que  se  utilizan  en  el  proceso:  E‐100,  E‐101  y  E‐102.  Primero 
obtenemos las propiedades del intercambiador E‐101, del que entra la corriente de 
proceso 6 y sale la 7. La corriente de agua de refrigeración es la 13. 

2.1 Propiedades de la Corriente de Proceso 
 
Utilizaremos  la  temperatura  media  para  poder  calcular  las  demás 
propiedades del fluido de proceso.   

Corriente Nº 6 7
Descripción Entrada Salida
E-100 E-100
Fase Líquido Líquido
K 321,5 313,2
Temperatura
ºC 48,5 40,2
Presión atm 10,9 10,9
Cauda molar kmol/h 2237 2237
Capacidad calorífica J/kmol·K 1,502·105 1,478·105
Propiedades de corrientes de entrada y salida a E-101

Fluido Proceso
Material de construcción AE-304
Temperatura media K 317,35
Presión a la entrada atm 10,9
Caudal molar, F kmol/h 2237
Masa molecular kg/kmol 63,852
3
Densidad, ρ kg/m 629,833
Capacidad calorífica, Cp J/kmol·K 1,49·105
Viscosidad, µ Pa·s 1,863·10-4
Conductividad, k W/m·K 0,1081
Velocidad máx. (erosión) m/s 5,6
Propiedades de la corriente de proceso del E-101

2.2 Propiedades del Agua Refrigerante  

Para  poder  calcular  la  temperatura  de  salida  del  agua  refrigerante  hemos 
usado el siguiente balance de materia: 
 
Q = −W ⋅ Cp ⋅ ∆Tc = W ⋅ Cp ⋅ ∆T f  

32
 W = caudal másico 
Cp = calor específico 
Tc = temperatura del fluido caliente 
Tf = temperatura del fluido frío 
 
Según el cual el calor ganado por el fluido frío es igual al calor cedido por el 
fluido caliente. 

Corriente Nº 13
Descripción Entrada Salida
CW CW
Fase Líquido Líquido
K 303 309,68
Temperatura
ºC 30 36,68
Presión atm 5 5
Cauda molar kmol/h 5497,3 5497,3
Capacidad calorífica J/kmol·K 7,532·104 7,526·104
Propiedades de las corrientes refrigerantes de entrada y salida a E-101

Fluido Agua
Material de construcción AE-304
Temperatura media K 306,34
Presión a la entrada atm 5
Caudal molar, F kmol/h 5497,3
Masa molecular kg/kmol 18,02
3
Densidad, ρ kg/m 985,51
Capacidad calorífica, Cp J/kmol·K 7,528·104
Viscosidad, µ Pa·s 7,73·10-4
Conductividad, k W/m·K 0,6174
Velocidad máx. (erosión) m/s 4,5
Propiedades de la corriente de agua refrigerante del E-101

El  intercambio  de  calor  es  una  operación  que  está  presente  en  la  casi 
totalidad  de  los  procesos  que  se  desarrollan  en  la  industria  química.  En  nuestro 
caso  empleamos  los  intercambiadores  de  calor  para  elevar  la  temperatura  a  la 
entrada del primer reactor y enfriar la corriente de salida de los dos reactores. De 
esta  manera  conseguimos  que  la  corriente  de  hidrocarburos  tenga  la  temperatura 
adecuada en cada momento.  
 
Primero  necesitamos  realizar  una  estimación  preliminar  del  área  requerida 
en  el  intercambiador.  Para  ello,  calculamos  la  carga  térmica  del  fluido: 
Q = F ⋅ Cp ⋅ ∆T   donde F es el caudal molar del proceso en kmol/s, Cp  su capacidad 
calorífica e ∆T la diferencia de temperaturas que necesitamos conseguir.  

33
 El  contacto  en  contracorriente  permite  obtener  fuerzas  impulsoras  medias 
mayores  que  en  paralelo.  Además  posibilita  el  cruce  de  temperaturas.  En  un 
cambiador de calor la diferencia de temperatura entre los fluidos va cambiando de 
un extremo a otro del equipo. Con fines prácticos, interesa conocer un valor medio 
representativo  de  la  fuerza  impulsora  del  equipo.  Esta  es  la  media  logarítmica 
(LMTD)  de  la  diferencia  de  temperaturas  en  el  extremo  con  mayor  diferencia  de 
temperaturas  (ΔT1)  y  la  diferencia  de  temperaturas  en  el  extremo  con  menor 
diferencia de temperatura (ΔT2).  
∆T − ∆T2
LMTD = 1  
∆T1
ln
∆T2
Para  fluidos  de  viscosidades  normales,  U  no  varía  mucho  a  lo  largo  del 
cambiador, por lo que la estimación preliminar del área la calculamos utilizando la 
siguiente ecuación, en la que puede tomarse un valor medio constante. Si además 
sustituimos la diferencia (Tc ‐ Tf) por la LMTD: 
 
QT dQ QT
A=∫ ≅
0 U ⋅ (T − T )
 
c f U ⋅ LMTD
Conocemos la carga térmica y la LMTD, pero nos falta un dato para poder 
calcular  el área  preliminar,  y  éste  es  el  coeficiente  de  transmisión  de  calor,  por  lo 
que,  a  priori  lo  estimaremos.  Utilizaremos  el  menor  valor  de  U,  que  es  el  más 
conservador pues no da un área máxima.  
 
U (W/m2∙ºC) 
Fluidos 
Min.  Max. 
Gas  Gas  10  50 
Agua  Gas  20  300 
Agua  Aceite pesado  60  300 
Agua  Compuesto orgánico  200  900 
Agua  Agua o solución acuosa  700  1750 
Compuesto orgánico  Compuesto orgánico  60  350 
Aceite pesado  Aceite pesado  60  250 
Aceite térmico  Gas  20  250 
Aceite térmico  Aceite pesado  50  350 
Coeficientes de transmisión de calor

 
 
 
 
 

34
 Obtenemos la siguiente estimación preliminar del área: 

Configuración CC
Carga térmica, Q W 768381,472
Usupuesta (tabla) W/m2·K 200
∆T caliente K 11,82
∆T frío K 10,2
LMTD K 10,990
Área estimada m2 349,593

2.3 Distribución de los fluidos  

La  distribución  en  el  diseño  dado  es  el  siguiente:  el  agua  de  refrigeración 
circula por los tubos y el proceso por la carcasa.  
 
Lo  que  vemos  que  marca  más  esta  decisión  es  el  hecho  de  que  el  agua  de 
refrigeración  circula  en  grandes  caudales,  y  al  introducir  estas  corrientes  por  los 
tubos se consigue un diseño más económico.  
 
También  se  puede  hacer  alusión,  en  el  intercambiador  E‐100,  a  la  alta 
temperatura a la que circula el agua, en este caso también es preferible que se usen 
tubos para el agua, ya que se necesitan menos componentes costosos en los tubos. 
 
Otra causa podría ser la mayor viscosidad del fluido de proceso, que hace que 
los coeficientes de transferencia sean mayores, y esto nos indica que es mejor que 
circule por la carcasa.  

2.4 Elementos del intercambiador 

2.4.1 Tubos  

Los tubos son el componente básico de un cambiador de carcasa y tubos ya 
que son los que proporcionan la superficie de intercambio entre los dos fluidos. 
 
Los tubos se construyen normalmente de acero inoxidable, acero al carbono. 
Nuestros tubos son de acero inoxidable 304 y en su interior tenemos agua. 
 
Para  el  diseño  de  los  cambiadores  de  calor  se  ha  seguido  la  tabla  de 
dimensiones geométricas fundamentales recomendadas: 
 

35
 Parámetro Valor recomendado Opciones
Diámetro del tubo ¾ y 1” 3/8, ½, 5/8, ¾, 1, 1-1/4, 1-1/2
Espesor del tubo 14 BWG 12, 14 BWG
Longitud del tubo 16 y 20’ 8, 10, 12, 16, 20, 24, 30’
1,25 x OD Arreglo triangular
Distancia entre tubos
Max(1,25xOD ó OD+ 6mm) Arreglo cuadrado
Espaciado deflectores 0,45 x DS Entre máx(DS/5 ó 2”)
Corte deflectores 25% Entre 15% y 45%
Tabla de dimensiones geométricas fundamentales para el diseño de partida de un 
cambiador 

Los  tubos  de  intercambiadores  son  tubos  especiales.  No  confundir  con  los 
tubos para tuberías. 
 
Se  pueden  obtener  en  distintos  espesores  de  pared,  cuyo  calibre  viene 
definido  por  el  número  BWG  (Birmingham  Wire  Gauze)  del  tubo.  El  espesor 
depende de la temperatura y de la presión de operación, pudiendo estimarse con 
precisión. 
 
De la siguiente tabla obtenemos el valor la resistencia de la pared dividiendo 
el  espesor  del  tubo,  xw,  entre  el  valor  adecuado,  que  en  este  caso  es  el  de  acero 
inoxidable  304,  kw  =  14,7  Kcal/m∙h∙K.  Pasándolo  a  las  unidades  adecuadas 
obtenemos una resistencia en la pared de  
xw
= 1,234 ⋅10 − 4 m 2 ⋅ K / W  
kw

kw Smax
Material
(Kcal/m·h·K) MPa
Acero al carbono 57,1 0,150
Acero inoxidable 304 14,7 0,134
Acero inoxidable 316 13,8 0,134
Aluminio 221,5 0,018
Cobre 392,5 0,040
Cuproníquel (90-10) 59,2 0,066
Cuproníquel (70-30) 26,7 0,088
Titanio 20,4 0,084
Materiales para fabricación de tubos 

Como hemos visto en la tabla de valores recomendados, el diámetro exterior 
del  tubo  es  de  ¾’  y  el  espesor  del  tubo  es  de  14  BWG.  A  partir  de  estos  valores 
podemos obtener el diámetro interior del tubo: 
Dit = Dot − 2 ⋅ x w  

36
2.4.2 Carcasa  
La carcasa es el recipiente contenedor del fluido que circula por el exterior 
de los tubos que dispone además de las toberas de entrada y salida del fluido.  
 
En  nuestro  caso  utilizamos  acero  inoxidable  304  como  material  e 
introducimos la corriente de proceso en la carcasa.  
 
Vemos en la tabla de dimensiones geométricas fundamentales, que el 
espaciado entre tubos (distancia de centro a centro) se calcula en arreglo triangular 
como  P = 1,25 ⋅ Dot  (Pitch). La distancia entre tubos (hueco entre el borde de dos 
tubos contiguos) es la diferencia entre el espaciado y el diámetro exterior: 
C = P − Dot . 

2.4.3 Clasificación tema  
 
La TEMA (“Tubular Exchanger Manufacturers Association”) ha establecido 
un código de tres letras que describe como son cada uno de los tres componentes 
principales de un intercambiador. En nuestro caso, nuestra clase es “AEL”, veamos 
lo que significa: 

37
2.4.3.1 Cabezales estacionaros 

Trabajamos  con  el  cabezal  tipo  A,  o  tipo  carrete.  Esta  es  la  configuración 
estándar para fluidos sucios en el lado de los tubos pues permite limpiar los tubos 
con  facilidad  tan  solo  con  desmontar  la  tapa,  no  siendo  necesario  desmontar  las 
conexiones a proceso. 

2.4.3.2 Carcasas 

La  carcasa  tipo  E  es  la  que  se  utiliza.  Es  la  más  común,  una  carcasa  de  un 
solo paso en donde el fluido entra por un extremo y sale por el otro. 

38
2.4.3.3 Cabezales de retorno 

La  utilizada  es  la  tipo  L.  Con  estos  cabezales  de  retorno,  el  haz  de  tubos 
queda  fijado  por  ambos  extremos  a  las  placas  tubulares  por  lo  que  se  les  llama 
cambiadores de placas tubulares fijas. Su principal ventaja es su bajo coste debido a 
la sencillez de sus cabezales. 

2.4.3.4 Arreglo de tubos 

La  colocación  de  los  tubos  en  la  placa  tubular  se  conoce  como  “arreglo”. 
Pueden  considerarse  cuatro  posibilidades  que  se  reducen  a  dos  tipos  de 
distribución: triangular y cuadrada. 

39
 En  nuestro  caso  particular,  el  arreglo  de  tubos  es  el  triangular,  ya  que 
permite  la  colocación  de  un  mayor  número  de  tubos  que  la  cuadrada,  para  una 
misma carcasa (mayor superficie). El arreglo será normal.  

2.4.3.5 Deflectores  
Los deflectores tienen como función principal guiar al fluido que circula por 
la  carcasa, aumentando  mediante  su correcto  diseño  el  coeficiente  de  transmisión 
de calor. 

El tipo de deflector de nuestro intercambiador es segmentado, el más común 
y sencillo. 
 
Los  dos  parámetros  fundamentales  en  relación  con  los  deflectores  son  el 
corte del deflector (Bc) y el espaciado entre deflectores (Lb). El corte del deflector se 
expresa como un porcentaje respecto del diámetro de la carcasa. 
 
El corte de los deflectores debe oscilar entre el 15 y el 45%. Nuestro corte de 
deflectores es de 25%, siendo el espaciado de los mismos  Lb = 0,45 ⋅ Ds .  
Lt
 El número de deflectores lo obtendremos mediante la fórmula:  N b = − 1 , 
Lb
siendo Lt, la longitud de tubos y Lb, el espaciado entre deflectores. 
 
A  continuación  se  incluye  una  tabla  con  los  cálculos  de  la  estimación 
preliminar de la geometría del intercambiador: 
 

40
 Tipo de cambiador (tema) AEL
Número de pasos, Np 1
Corrección LMTD, F 1
Arreglo Triangular
Diámetro exterior del tubo, Dot m 1,905·10-2 0,75pulgadas
Espesor del tubo, xw m 2,110·10-3 14 BWG
Diámetro interior del tubo, Dit m 1,483·10-2
Rugosidad absoluta, ε m 4,570·10-5 Acero
Rugosidad relativa (-) 3,082·10-3
Distancia entre tubos, Pitch (P) m 2,38·10-2 15/16plg
Diámetro equivalente, De m 0,0135
Corte deflectores, Bc % 25,00
Resistencia Ensucia. Tubos, Ri m2·K/W 0,00035 agua refrigeración
2
Resistencia Ensucia. Carcasa, Ro m ·K/W 0,0002
Resistencia pared metálica m2·K/W 1,234·10-4 AE-304
Media logarítmica de diám. Tubo m 1,685·10-2
plg 35
Diámetro de carcasa, Ds
m 0,889
pies 24
Longitud del tubo, Lt
m 7,32
Número de tubos, Nt tubos 1164
Área disponible m2 509,928
Espaciado deflectores, Lb m 0,400
Número de deflectores (-) 17

2.5 Cálculos de tubos y carcasa 
• Cálculo del lado de los tubos  
En los cálculos utilizamos las propiedades del agua.  
 
o Cálculo del coeficiente local de transmisión de calor (ht) 
 
π ·Dit 2 N t
- Sección transversal del flujo :  S t = ·  
4 Np
Wt Ft ·M m
- Flujo másico:  Gt = =  
St St
ut ·ρ ·Dit Gt ·Dit
- Número de Reynolds:  Re t = =  
µ µ
(C p / M m )·µ
- Número de Prandtl:  Prt =  
k
- Coeficiente de transmisión de calor : 
 
ƒ Si Ret < 2000 nos encontramos en régimen laminar.  

41
 Lt
Gzt = Re t ·Prt ·     ht = 1,86·(Gzt ) 0,33  
Dot
 
ƒ Si Ret > 8000 nos encontramos en régimen turbulento. 
 
0 ,14
⎛ µ ⎞ ⎛ k ⎞
ϕ t = ⎜⎜ ⎟⎟ ht = 0,023(Re t ) (Prt )0,33 ⎜⎜ ⎟⎟ϕ t  
0 ,8
    
⎝ µw ⎠ ⎝ Dot ⎠
 
ƒ Si 2000 < Ret < 8000 nos encontramos en régimen 
transitorio. 
 
⎛ Re − 2000 ⎞
ht = (ht )2000 + [(ht )8000 − (ht )2000 ] ⋅ ⎜ t ⎟ 
⎝ 8000 ⎠
 
o Cálculo de la pérdida de presión 
Haremos unos cálculos previos para poder obtener la pérdida de presión en 
los tubos. 
- Factor de fricción, ft 
−0 , 5
⎡ ⎧ (ε / D) 5,0452 ⎡ (ε / D)1,1098 5,8506 ⎤ ⎫⎤
f t = ⎢− 4·log ⎨ − ·log ⎢ + 0,8981 ⎥ ⎬⎥  
⎣⎢ ⎩ 3,7065 Re ⎣ 2,8257 Re ⎦ ⎭⎦⎥
 
- Velocidad lineal, ut 
Calculamos  la  velocidad  lineal  en  el  lado  de  los  tubos 
como el cociente del flujo másico por la densidad el agua 
 
Gt 136,853kg / m 2 ⋅ s
ut = = = 0,139m / s  
ρ 984kg / m 3
 
  La  velocidad  de  erosión  (máxima  velocidad  que  podríamos  tener)  se 
observa en la siguiente tabla. 
 
Material uw (m/s)
Acero al carbono 3
Acero inoxidable 4,5
Aluminio 2
Cobre 2
90-10 Cu-Ni 3
70-30 Cu-Ni 4,5
Titanio 15

42
 Al ser la velocidad real menor que la de erosión ( u t < u w ), este material no 
presentará problemas de erosión en el lado de los tubos. 
 
- Pérdida de presión en los tubos, ∆Pt 
n·L·ρ ·ut
2
∆Pt = f t ·  
2·Dit
 
- Pérdida de presión en los retornos, ∆Pr 
n·ρ ·ut
2
∆Pr = 1,8·  
2
 
- Pérdida de presión total, tubos, ∆Ptot,t: 
 
Para obtener la presión total, se tendrá en cuenta tanto 
la pérdida de presión en los tubos, como la pérdida de presión 
en los retornos: 
∆Ptot ,t = ∆Pt + ∆P  
 
- Pérdida de presión relativa en los tubos, (∆Pt/P0t): 
Ésta  se  calcula  comparando  la  pérdida  de  presión  total 
con la presión inicial del agua. Debemos considerar las mismas 
unidades en todas las presiones. 
∆P
Pérdidadepresiónrelativa(% ) = total × 100  
P0t

Sección transversal de flujo, St m2 0,2011

Velocidad másica, Gt kg/m2·s 136,853
Reynolds, Ret (-) 2623,064
Prandtl, Prt (-) 5,235
ht(2000) W/m2·K 307,536
ht(8000) W/m2·K 699,385
Coeficiente local, ht W/m2·K 338,005
Coef. Fricción, ft (-) 0,012
Velocidad lineal, ut m/s 0,139
Pérdida de presión en tubos, ∆Pt atm 0,0006
Pérdida de presión en retornos, ∆Pr atm 0,0002
Pérdida de presión total en tubos, ∆Ptot,t atm 0,0007
(∆Pt/P0t) % 0,014
Cálculo del lado de los tubos

43
 Consideraremos una pérdida de presión aceptable si es inferior al 10%, y en 
este caso sí es aceptable. 
 
• Cálculo del lado de la carcasa  
En los cálculos utilizamos las propiedades del proceso.  
o Cálculo del coeficiente de transmisión de calor (hs) 
- Sección transversal del flujo 
D ·C ·Bc
Ss = s  
P
 
- Flujo másico 
W F ·M
Gs = s = s m  
Ss Ss
 
- Número de Reynolds  
u s ·ρ ·Deq Gs ·Deq
Re s = =  
µ µ
 
- Número de Prandtl  
(C / M m )·µ
Prs = p  
k
- Coeficiente de transmisión de calor 
0 ,14
⎛ µ ⎞ ⎛ k ⎞
ϕ s = ⎜⎜ ⎟⎟    hs = 0,33·(Re s ) 0,55 ·(Prt ) 0,33 ·⎜ ⎟·ϕ
⎜ D ⎟ s   
⎝ µw ⎠ ⎝ eq ⎠
En la carcasa nos encontraremos siempre con flujo turbulento.  
 
o Cálculo de la pérdida de presión (∆Ps) 
- Factor de fricción, fs (gráfica) 
 
En  el  lado  de  la  carcasa,  por  trabajar  en  flujo  turbulento,  tenemos  que 
recurrir  al  diagrama  de  Moody  para  obtener  el  factor  de  fricción  a  partir  de  la 
rugosidad relativa (escala derecha) y del número de Reynolds (escala horizontal). 
Como nuestro número de Reynolds está en el rango de 104‐105, el factor de fricción 
es de 0,255. 

44
 - Velocidad lineal, us: 
Calculamos la velocidad lineal en el lado de la carcasa como el cociente del 
flujo másico por la densidad del proceso.  
G 557,817 kg / m 2 ⋅ s
us = s = = 0,886m / s  
ρ 629,833kg / m 3
La velocidad de erosión (máxima velocidad que podríamos tener) se obtiene 
comparándola en función de la densidad con la del agua con el mismo material. 
1 1
⎛ ρw ⎞ 2 ⎛ 984kg / m 3 ⎞ 2
u p = uw ⎜ ⎟ = 4,5m / s⎜⎜ ⎟ = 5,6m / s  
⎜ρ ⎟ 3 ⎟
⎝ p⎠ ⎝ 629,833kg / m ⎠
Al  ser  la  velocidad  real  menor  que  la  de  erosión  ( u s < u p )  este  material  no 
presentará problemas de erosión en el lado de la carcasa.  
 
- Pérdida de presión en carcasa, ∆Ps 
ρ ·u s 2 ·Ds
∆Ps = f s · ·( N + 1)  
2·Deq
 
- Pérdida de presión relativa en la carcasa, (∆Ps/P0s): 
La pérdida de presión relativa se calcula comparando la 
pérdida de presión en la carcasa con la presión inicial de la 
corriente de proceso 
∆P
Pérdidadepresiónrelativa(% ) = s × 100  
P0 s

45
 Área transversal, As m2 0,0711
Velocidad másica. Gs kg/m2·s 557,817
Reynolds, Res (-) 40558
Prandtl, Prs (-) 4,021
Coeficiente local, hs W/m2·K 1426,933
Coef. Fricción (-) 0,255
Velocidad lineal, us m/s 0,886
Pérdida de presión, ∆Ps atm 0,082
(∆Ps/P0s) % 0,749
Cálculo del lado de la carcasa
 
Al igual que en los tubos, consideraremos una pérdida de presión aceptable 
si es inferior al 10 % y, como vemos, cumplimos este requisito. 

2.6 Sobredimensionado  
 
Para calcular el sobredimensionado necesitamos conocer el área disponible 
y el área que requerimos. 
π ·Dot ·Lt ·N t
Adisp =  
Np
 
Para calcular el área necesaria para conseguir el gradiente de temperaturas 
que queremos, utilizamos la siguiente ecuación: 
 
Q
Areq = , donde 
U ·LMTD·F
 
o F = 1 por trabajar con un solo paso por tubos.  
o QT y LMTD han sido calculados anteriormente   
o El coeficiente de  transmisión de calor lo calculamos con la siguiente 
expresión: 
 
1
Uo =
1 Dot D x D 1
+ Ri · ot + w ot + Ro +
hi D it Dit k m Dmt ho

Las  resistencias  de  ensuciamiento  del  agua  y  el  proceso  las  vemos  en  la 
siguiente  tabla.  Asemejamos  el  proceso  a  las  gasolinas  siendo  esta  R0=0.0002 
2
m ∙K/W.  

46
 Fluido R (m2·ºC/W)
Agua destilada 0,0001
Vapor de agua limpio 0,0001
Agia de mar 0,0002
Gas natural 0,0002
Gases ácidos 0,0002
Gasolina 0,0002
Lubricantes 0,0002
Nafta 0,0002
Queroseno 0,0002
Vapor de agua exhausto 0,0002
Agua de refrigeración 0,00035
Agua tratada 0,00035
Aire 0,00045
Amoniaco 0,00045
Gas-oil ligero 0,00045
Soluciones causticas 0,00045
Soluciones de aminas 0,00045
Aceites vegetales 0,0007
Gas-oil pesado 0,0007
Crudo 0,0008
Fue-oil 0,001
Asfalto 0,002

Como conclusión, el sobredimensionado se calcula de la siguiente forma: 
Adisp − Areq
S= × 100
Areq

Coeficiente global, U (W/m2·K) 189,05

Adisp, (m2) 509,928
Areq,(m2) 369,843
Sobredimensionado(%) 37,877

El  sobredimensionado  obtenido  es  positivo,  y  aunque  se  salga  fuera  del 
rango  de  10‐20%,  lo  damos  por  válido,  ya  que  no  va  a  influir  negativamente  el 
hecho de tener un área mayor de trabajo de la requerida. Solamente tendríamos en 
cuenta el intervalo del 10‐20% si tuviéramos que diseñar el equipo, pero en nuestro 
caso se trata solo de modificar. 
 
 

47
2.7 Modificaciones necesarias  
Como  hemos  visto,  en  el  intercambiador  E‐101  se  nos  cumplen  las 
condiciones Tenemos que ser capaces de conseguir que se cumplan las condiciones 
de velocidades, pérdida de presión y sobredimensionado, por lo que no habrá que 
hacer  modificación  alguna.  Si  en  alguno  de  los  intercambiadores  que  vamos  a 
calcular a continuación no se cumpliesen las condiciones, deberíamos de modificar 
algo  en  ellos  para  que  se  cumpliesen.  Para  conseguir  estos  objetivos  podríamos 
modificar  los  valores  de:  diámetro  de  la  carcasa,  diámetro  exterior  de  los  tubos, 
longitud de los tubos y espesor de los tubos.  

Efecto del aumento en

↑ = aumenta

tubo (BWG)
Diámetro de

Longitud de

exterior del

Espesor del
entre tubos

Número de
↓ = disminuya

deflectores
Espaciado

Espaciado
la carcasa

Diámetro
los tubos

NA = no afecta

pasos
tubo
Sobredimensionado ↑ ↑ ↓ ↓ ↓ ↓ ↓
(∆P/P0), tubos ↓ ↑ ↓ ↑ ↑ ↑ NA
(∆P/P0), carcasa ↓ ↑ ↓ ↓ NA NA ↓
Velocidad, tubos ↓ NA ↓ ↑ ↑ ↑ NA
Velocidad, carcasa ↓ NA NA ↓ NA NA ↓

2.8 Evaluación del diseño 
 
Con los resultados finales es interesante conocer las causas que perjudican al 
coeficiente  de  transmisión  de  calor  (si  aumentan  las  resistencias,  disminuye  el 
coeficiente  de  transmisión  de  calor  y  esto  hace  que  aumente  el  área  requerida). 
Para ello deberíamos calcular todas las resistencias: 
1 D0t
⋅
hi Dit
• Convección del lado de los tubos (%)                  Rt (%) = ⋅ 100  
1/U 0
D0t
Ri ⋅
Dit
• Ensuciamiento del lado de los tubos (%)            Ret (%) = ⋅ 100  
1/U 0
x w D0 t
k D
• Pared metálica (%)                                              Rm (%) = w mt ⋅ 100  
1/ U 0
R0
• Ensuciamiento del lado de la carcasa (%)           Res (%) = ⋅ 100  
1/U 0

48
 1
h
• Convección del lado de la carcasa  (%)               Rs (%) = s ⋅ 100  
1/ U 0
 
% convección, lado tubos 71,83
% Ensuciamiento, lado tubos 8,50
% Pared metálica 2,64
% Ensuciamiento, lado carcasa 3,78
% Convección, lado carcasa 13,25

En este intercambiador la convección en el lado de los tubos es demasiado 
grande.  Esto  lo  solucionaríamos  introduciendo  el  agua  de  refrigeración  a  una 
presión superior o también, empleando intercambiadores de aletas.  

2.9 Tablas del intercambiador E‐100 
A  continuación  se  adjuntan  las  tablas  para  el  cálculo  del  intercambiador  E‐
100, el procedimiento es análogo al cálculo que hemos seguido en el E‐101. 

Corriente Nº 3 4 13
Descripción Entrada Salida Entrada Salida
E-100 E-100 HW HW
Fase Líquido Líquido Líquido Líquido
K 294,3 303 363 351,23
Temperatura
ºC 21,3 30 90 78,23
Presión atm 15 15 5 5
Cauda molar kmol/h 810 810 983,92 983,92
Capacidad calorífica J/kmol·K 1,231·105 1,255·105 7,566·104 7,490·104
Datos de las corrientes 

Carcasa Tubos
Fluido Proceso Agua
Material de construcción AE-304 AE-304
Temperatura media K 298,65 357,1169
Presión a la entrada atm 15 5
Caudal molar, F kmol/h 810 983,92
Masa molecular kg/kmol 53,246 18,02
3
Densidad, ρ kg/m 632,502 936,511
5
Capacidad calorífica, Cp J/kmol·K 1,243·10 7,566·104
Viscosidad, µ Pa·s 2,492·10-4 3,395·10-4
Conductividad, k W/m·K 1,213·10-1 0,6670
Velocidad máx. (erosión) m/s 5,5 4,5
Propiedades evaluadas a la temperatura media 

49
 Configuración CC
Carga térmica, Q W 243317,267
Usupuesta (tabla) W/m2·K 200
∆T caliente K 60,00
∆T frío K 56,93
LMTD K 58,453
Area estimada m2 20,813
Estimación preliminar del área 
 
 
Tipo de cambiador (tema) AEL
Número de pasos, Np 1
Corrección LMTD, F 1
Arreglo Triangular
Diámetro exterior del tubo, Dot m 3,175·10-2
Espesor del tubo, xw m 2,110·10-3
Diámetro interior del tubo, Dit m 2,753·10-2
Rugosidad absoluta, ε m 4,570·10-5
Rugosidad relativa (-) 1,660·10-3
Distancia entre tubos, Pitch (P) m 3,969·10-2
Diámetro equivalente, De m 0,0226
Corte deflectores, Bc % 25,00
Resistencia Ensucia. Tubos, Ri m2·K/W 0,00035
2
Resistencia Ensucia. Carcasa, Ro m ·K/W 0,0002
Resistencia pared metálica m2·K/W 1,234·10-4
Media logarítmica de diám. Tubo m 2,959·10-2
plg 13,25
Diámetro de carcasa, Ds
m 0,33655
pies 8
Longitud del tubo, Lt
m 2,44
Número de tubos, Nt tubos 55
2
Área disponible m 13,386
Espaciado deflectores, Lb m 0,151
Número de deflectores (-) 15
Distribución de fluidos, materiales de costrucción y 
asignación preliminar de la geometría 

50
 Sección transversal de flujo, St m2 0,0327
Velocidad másica, Gt kg/m2·s 150,430
Reynolds, Ret (-) 12197,584
Prandtl, Prt (-) 2,137
ht(2000) W/m2·K 223,413
ht(8000) W/m2·K 1153,398
Coeficiente local, ht W/m2·K 1153,398
Coef. Fricción, ft (-) 0,008
Velocidad lineal, ut m/s 0,161
Pérdida de presión en tubos, ∆Pt atm 0,0001
Pérdida de presión en retornos, ∆Pr atm 0,0002
Pérdida de presión total en tubos, ∆Ptot,t atm 0,0003
(∆Pt/P0t) % 0,006
Cálculo del lado de los tubos 

Área transversal, As m2 0,01019

Velocidad másica. Gs kg/m2·s 1175,244
Reynolds, Res (-) 106468
Prandtl, Prs (-) 4,795
Coeficiente local, hs W/m2·K 1731,586
Coef. Fricción (-) 0,185
Velocidad lineal, us m/s 1,858
Pérdida de presión, ∆Ps atm 0,059
(∆Ps/P0s) % 0,396
Cálculo del lado de la carcasa 

Coeficiente global, U (W/m2·K) 432,259

Adisp, (m2) 13,386
Areq,(m2) 9,360
Sobredimensionado(%) 39,004
Cálculo del área requerida 
 
% convección, lado tubos 43,22
% Ensuciamiento, lado tubos 17,45
% Pared metálica 5,72
% Ensuciamiento, lado carcasa 8,65
% Convección, lado carcasa 24,96
Evaluación del diseño (rating) 

Aquí también vemos que la convección en el lado de los tubos es demasiado 
grande.  Esto  lo  solucionaríamos  introduciendo  el  agua  de  refrigeración  a  una 
presión superior o también, empleando intercambiadores de aletas.  

51
  Tampoco tenemos que hacer ninguna modificación en este intercambiador: 
 
o (∆Pt/P0t) < 10% 
o (∆Ps/P0s) < 10% 
o ut < uw 
o us < uw 
o Sobredimensionado > 0 

2.10 Tablas del intercambiador E‐102 

A  continuación  se  adjuntan  las  tablas  para  el  cálculo  del  intercambiador  E‐
102. 

Corriente Nº 10 11 14
Descripción Entrada Salida Entrada Salida
E-102 E-102 CW CW
Fase Líquido Líquido Líquido Líquido
K 318,2 313,2 303 307,35
Temperatura
ºC 45,2 40,2 30 34,35
Presión atm 10,9 10,9 5 5
Cauda molar kmol/h 658,6 658,6 1521,2 1521,2
Capacidad calorífica J/kmol·K 1,231·105 1,255·105 7,530·104 6,120·104
Datos de las corrientes 
 

Carcasa Tubos
Fluido Proceso Agua
Material de construcción AE-304 AE-304
Temperatura media K 315,7 305,1758
Presión a la entrada atm 10,9 5
Caudal molar, F kmol/h 658,6 1521,2
Masa molecular kg/kmol 65,443 18,02
3
Densidad, ρ kg/m 634,157 987,081
5
Capacidad calorífica, Cp J/kmol·K 1,514·10 7,530·104
Viscosidad, µ
-4
Pa·s 1,856·10 8,007·10-4
Conductividad, k W/m·K 1,077·10-1 0,6153
Velocidad máx. (erosión) m/s 5,6 4,5
Propiedades evaluadas a la temperatura media 

52
 Configuración CC
Carga térmica, Q W 138456,182
Usupuesta (tabla) W/m2·K 200
∆T caliente K 10,85
∆T frío K 10,20
LMTD K 10,521
Area estimada m2 65,801
Estimación preliminar del área 
 
 
Tipo de cambiador (tema) AEL
Número de pasos, Np 1
Corrección LMTD, F 1
Arreglo Triangular
Diámetro exterior del tubo, Dot m 1,905·10-2
Espesor del tubo, xw m 2,110·10-3
Diámetro interior del tubo, Dit m 1,483·10-2
Rugosidad absoluta, ε m 4,570·10-5
Rugosidad relativa (-) 3,082·10-3
Distancia entre tubos, Pitch (P) m 2,381·10-2
Diámetro equivalente, De m 0,0135
Corte deflectores, Bc % 25,00
Resistencia Ensucia. Tubos, Ri m2·K/W 0,00035
2
Resistencia Ensucia. Carcasa, Ro m ·K/W 0,0002
Resistencia pared metálica m2·K/W 1,234·10-4
Media logarítmica de diám. Tubo m 1,685·10-2
plg 23,25
Diámetro de carcasa, Ds
m 0,59055
pies 16
Longitud del tubo, Lt
m 4,88
Número de tubos, Nt tubos 495
2
Área disponible m 144,567
Espaciado deflectores, Lb m 0,266
Número de deflectores (-) 17
Distribución de fluidos, materiales de costrucción y 
asignación preliminar de la geometría 

53
 Sección transversal de flujo, St m2 0,0855
Velocidad másica, Gt kg/m2·s 89,051
Reynolds, Ret (-) 1649,477
Prandtl, Prt (-) 5,438
ht(2000) W/m2·K 233,742
ht(8000) W/m2·K 486,912
Coeficiente local, ht W/m2·K 233,742
Coef. Fricción, ft (-) 0,014
Velocidad lineal, ut m/s 0,090
Pérdida de presión en tubos, ∆Pt atm 0,0001
Pérdida de presión en retornos, ∆Pr atm 0,0002
Pérdida de presión total en tubos, ∆Ptot,t atm 0,00025
(∆Pt/P0t) % 0,004
Cálculo del lado de los tubos 

Área transversal, As m2 0,03139

Velocidad másica. Gs kg/m2·s 381,440
Reynolds, Res (-) 27831
Prandtl, Prs (-) 3,988
Coeficiente local, hs W/m2·K 1152,315
Coef. Fricción (-) 0,255
Velocidad lineal, us m/s 0,601
Pérdida de presión, ∆Ps atm 0,025
(∆Ps/P0s) % 0,231
Cálculo del lado de la carcasa 

Coeficiente global, U (W/m2·K) 139,814

Adisp, (m2) 144,567
Areq,(m2) 94,126
Sobredimensionado(%) 53,59
Cálculo del área requerida 
 
% convección, lado tubos 76,83
% Ensuciamiento, lado tubos 6,29
% Pared metálica 1,95
% Ensuciamiento, lado carcasa 2,80
% Convección, lado carcasa 12,13
Evaluación del diseño (rating) 

   
 
 

54
 Tampoco tenemos que hacer ninguna modificación en este intercambiador: 
 
o (∆Pt/P0t) < 10% 
o (∆Ps/P0s) < 10% 
o ut < uw 
o us < uw 
o Sobredimensionado > 0 

55
3 DISEÑO MECÁNICO DE LOS RECIPIENTES 

Los  reactores,  ya  sean  tipo  tanque  como  tipo  tubulares,  se  consideran 
recipientes a presión, y por consiguiente se diseñan de acuerdo con la Sección VIII 
del código ASME (Divisiones 1 y 2) 
 
Las  normas  recogidas  en  la  División  1  sirven  para  calcular  el  espesor  del 
recipiente con un factor de seguridad conservador. 
 
Las  normas  recogidas  en  la  División  2  permiten  reducir  los  costes  del  reactor 
en recipientes de alta presión (P > 3000 psi/200 atm). Estas suponen un análisis más 
riguroso  de  la  selección  de  los  materiales  y  de  los  esfuerzos.  El  mayor  tiempo 
dedicado a la ingeniería, se compensa por un factor de seguridad más ajustado y 
un menor coste del reactor. 
 

Cabezal
superior

Cubierta

Tobera

Cabezal Faldón
inferior
Partes del recipiente de un reactor 
(otros elementos: mirillas, bocas de hombre) 

56
3.1 Cubiertas   

Las  cubiertas  pueden  ser  simples  o  estar  compuestas  de  un  metal  y  un 
revestimiento interno o externo, de diversa naturaleza y función:  
 
• Vitrificados. Para el contacto con atmósferas corrosivas reduciendo el 
coste  respecto  de  si  todo  el  recipiente  se  hubiera  construido  de  un 
metal  resistente  a  la  corrosión.  Las  bocas  y  accesorios  internos  no 
deben vitrificarse. 
 
• Refractarios. Permiten reducir costes cuando la temperatura excede la 
del  uso  de  los  metales  comunes.  Los  refractarios  pueden  usarse 
cuando el espesor necesario del metal es superior a 6”. Se refrigeran 
externamente bien con aire o con camisas de agua. El material ha de 
seleccionarse con cuidado. 

3.2 Cabezales 
 
Los  cabezales  semiesféricos  son  los  más  económicos  para  alta  presión, 
pudiendo construirse de hasta 12 ft (3.6 m). 
 

                                       
Cabezal semiesférico 
Los  cabezales  semiesféricos  mayores  que  12  ft  se  construyen  mediante 
soldadura  de  elementos  de  cabezales  elípticos,  pero  esta  opción  incrementa  el 
coste. 

Cabezal elíptico

57
3.3 Toberas 

Se deben considerar todas las toberas necesarias: 
• Dosificación de materias primas. 
• Extracción de productos. 
• Venteos de gases y dispositivos de alivio de presión. 
• Purgas. 
• Dispositivos de carga y descarga de catalizadores. 
• Sistemas de inertización. 
• Instrumentación  (temperatura,  nivel,  presión,  pH,  composición, 
etc...). 
 
Cada tobera de entrada o salida del reactor incrementa su coste, no solo por 
el precio de la misma, sino porque es necesario reforzar las paredes del recipiente 
en las proximidades de la misma. 

3.4 Selección de materiales 
 
La  selección  de  los  materiales  debe  atender  a  dos  factores:  la  resistencia  a  los 
esfuerzos y la resistencia a la corrosión. 
 
En  cuanto  a  la  resistencia  a  los  esfuerzos,  esta  depende  de  la  naturaleza  del 
material y de la temperatura de operación: 

T, (°C) Tipo de material

< 440 acero al carbono
450 - 540 aceros con Mo
540 - 650 aceros Cr-Mo
650 - 820 aceros austeníticos

Por  encima  de  820°C  deben  considerarse  recipientes  de  pared  refrigerada  o 
construcción del recipiente en multicapa. 

En conclusión, el material utilizado será acero inoxidable 304, que se adapta a 
nuestros revestimientos internos y servicios de alta corrosión. 

3.5 Estimación de espesores de recipientes 
 
Para  el  cálculo  del  espesor,  resulta  imprescindible  conocer  la  presión  de  diseño 
(Pmax), la cual se daría en caso de explosión del reactor.  

58
 Pmax = 1,25 ⋅ ( Pop )  
 
Con  el  esfuerzo  admisible  para  el  material  seleccionado,  la  presión  de  diseño 
(Pmax,  psi),  el  radio  del  recipiente  (R,  pulg.)  y  la  eficiencia  de  la  junta  (E  =  1, 
soldadura  doble  radiografiada,  E  =  0,85  inspeccionada  visualmente,  E  =  0,7  no 
radiografiada), se calculan los espesores (t, pulg.) 
 

          
 
La  norma  ASME  indica  valores  de  los  esfuerzos  máximos  admisibles  (S, 
kpsi/in2) para cada material en función de la temperatura de trabajo: 

Tensión permisible (Código ASME, Sección VIII) en Kpsi/in2,

Código
Aplicación T en ºC
ASME
-30 340 375 400 425 450 480 510 540 560 600 625 650
A-285 Servicio común, baja T 13,7 13,7 13,2 12 10,2 8,3 6,5 - - - - - -
A-515 Servicio común, media y alta T 17,5 17,5 16,6 14,7 12 9,2 6,5 4,5 2,5 - - - -
A-387 Resistencia al H2 y H2S 13,7 13,7 13,7 13,7 13,7 13,6 13 11 7,5 5 2,8 1,5 1
A-302 Alta resistencia para 20 20 20 20 19,1 16,8 13,2 10 6,2 - - - -
A-533 altas presiones 20 20 20 20 19,1 16,8 13,2 10 6,2 - - - -
304 18,7 11,2 11 10,8 10,5 10,3 10,1 9,9 9,7 9,5 8,8 7,7 6
Revestimientos internos y
316 18,7 11,5 11,3 11,1 11 10,9 10,8 10,7 10,6 10,5 10,3 9,3 7,4
servicios de alta corrosión
321 18,7 11,1 10,9 10,8 10,7 10,6 10,6 10,5 10,4 9,2 6,9 5 3,6

 
  Obtenemos  el  esfuerzo  máximo  admisible  a  la  temperatura  máxima  que 
tenga  que  soportar  el  reactor.  Esta  temperatura  es  321,5K  (48,5ºC),  y  el  esfuerzo 
máximo admisible es de 17,11 kpsi/in2. Calculamos los espesores a continuación: 
 
Diámetro, D  m  2 
m  1 
Radio, R 
in  39,4 
Presión de operación, Pop atm  10,9 
atm  13,6 
Presión de diseño, Pmax
psi  200,2 
Eficiencia de la junta, E  (‐)  0,85 
Esfuerzo admisible, S  psi/in 17110
2

59
 
Cubierta Cilíndrica 
pulgadas 0,5466 
Espesor, t  m  0,0139 
mm  13,88 
 
Cabezal semiesférico 
pulgadas 0,2714 
Espesor, t  m  0,0069 
mm  6,89 
 
Para recipientes tubulares en orientación vertical, la combinación de cargas 
muertas (peso del recipiente y de su contenido) con el viento producen esfuerzos 
que aumentan desde la parte superior a la inferior.  
 
  Barlovento  Sotavento 
2
2P h W PD m 2P h 2 W PD m
t= w − + t= w + −
πDS πD mS 4S πDS πD mS 4S
   
  Pw: presión del viento (psi) 
  W: peso del recipiente ( lb) 
  Dm: diámetro medio de la cubierta  (pulg) 
  h : altura del recipiente ( ft) 
  D’: diámetro exterior de la cubierta incluyendo el aislamiento ( ft) 

  El  cálculo  es  iterativo  pues  el  peso  (W)  depende  a  su  vez  del  espesor  del 
recipiente. 
 
  Al espesor necesario para resistir las tensiones, hay que añadir un sobreespesor 
por corrosión. Existe  un balance entre el coste de la  protección por corrosión y el 
coste  del  material.  A  veces  es  mas  barato  aumentar  el  espesor  de  un  material 
común que usar un material más resistente aunque el sobreespesor sea menor. 
 
    Regla: 
  En base a una pérdida de 0,015 pulg./año, se obtiene: 
   
(∆t)corr = 1/8” para aceros al carbono y aleaciones bajas 
(∆t)corr = 1/32” para aceros inoxidables y aleaciones altas 

60
3.6 Dispositivos de alivio 

3.6.1 Válvula de seguridad 
 
Es  una  válvula  de  dos  vías  en  ángulo  cuyo  asiento  contiene  un  resorte  de 
tensión ajustable.  
  
Si  la  presión  del  recipiente    supera  la  de  la  tara  del  muelle,  la  válvula  se  abre 
por  completo  conectando  el  reactor  con  el  sistema  de  venteo.  Puede  conectarse  a 
una alarma en panel. Se suele tarar al 80‐90% de la presión de diseño 

Válvula de seguridad 

3.6.2 Disco de ruptura 
Consiste  en  una  lámina  de  material  cuyas  características  físicas  (material, 
espesor)  se  seleccionan  para  soporta  una  cierta  presión,  por  encima  de  la  cual  se 
rompe abriendo la sección de paso de la tubería en la que está instalado. 
   

Disco de ruptura 

3.7 Área de alivio 
 

61
 El cálculo del área de alivio sirve para especificar el tamaño de la PSV o del 
disco  de  ruptura.  Su  valor  depende  de  la  fase  en  que  se  produce  la  descarga.  En 
nuestro caso se produce en fase líquida: 
 
v ρ
A(m 2 ) =
CDK vK pK b 2 1.25P set - P2

Fase Líquida 
v: caudal volumétrico (m3/s) de alivio 
CD: coeficiente de descarga (ver fabricante de la PSV o del disco de ruptura) 
Kb, Kv, Kp: factores de corrección (ver código de diseño API RP 520) 
Pset: presión de consigna 
P2: presión al otro lado del dispositivo de alivio 
 
El caso más complejo tiene lugar cuando la evacuación del contenido del 
reactor es en flujo bifásico:

Al  abrirse  el  Las  burbujas  se  forman  Si  el  nivel  alcanza 
dispositivo  de  por  la  vaporización  el venteo se produce 
alivio se produce  parcial de la superficie del  la  evacuación  como 
una  disminución  líquido.  Las  burbujas 
flujo bifásico. 
de la presión  producidas  aumentan  el 
nivel  del  líquido  en  el 
reactor. 

62
4 HOJAS DE ESPECIFICACIONES 
TÉCNICAS 

63
 HOJA DE ESPECIFICACIONES Item Nº.
REACTOR R-100

CLIENTE : SOLICITUD Nº :
PLANTA : FECHA :
CONDICIONES DE OPERACIÓN
Fluido circulante (-) Mezca C4
Caudal total kmol/h 2371,9
Gas kmol/h ~~
Liquido kmol/h 2371,9
Vapor kmol/h ~~
Incondensables kmol/h ~~
Temperatura de entrada K 309,6
Temperatura de salida K 321,5
Presión de operación atm 10,9

Peso molecular kg/kmol 60,229

3
Densidad kg/m 626,112
Capacidad calorífica J/kmol·K 141925,829
Viscosidad Pa·s 1,969·10-4
Condictividad térmica W/m·K 1,109·10-1

Diametro interior cubierta m 2

Longitud (tangente a tangente) m 6,6
Espesor cubierta mm 13,88
Tipo de cabezal (-) semiesférico
Espesor del cabezal mm 6,89
TOBERAS
Nº Servicio Cant. Tamaño Rating
1
2
3
4
5
6
7
8
MATERIALES
Cubierta acero inoxidable E-304 Toberas acero inoxidable E-305
Cabezales acero inoxidable E-305 Soportes/internos
CONSTRUCCION
Presión de diseño atm 13,6 Inspección taller
Presión de prueba atm Radiografía
Temperatura de diseño ºC Prueba hidrostática
NOTAS

Departamento de Nº rev. Fecha Revisado por Comprobado Aprobado

Ingenieria Quimica y
Ambiental

64
 HOJA DE ESPECIFICACIONES Item Nº.
REACTOR R-101

CLIENTE : SOLICITUD Nº :
PLANTA : FECHA :
CONDICIONES DE OPERACIÓN
Fluido circulante (-) Mezca C4
Caudal total kmol/h 675,1
Gas kmol/h ~~
Liquido kmol/h 675,1
Vapor kmol/h ~~
Incondensables kmol/h ~~
Temperatura de entrada K 313,2
Temperatura de salida K 318,2
Presión de operación atm 10,9

Peso molecular kg/kmol 63,852

3
Densidad kg/m 631,879
Capacidad calorífica J/kmol·K 148497,461
Viscosidad Pa·s 1,889·10-4
Condictividad térmica W/m·K 1,086·10-1

Diametro interior cubierta m 2

Longitud (tangente a tangente) m 2,2
Espesor cubierta mm 13,88
Tipo de cabezal (-) semiesférico
Espesor del cabezal mm 6,89
TOBERAS
Nº Servicio Cant. Tamaño Rating
1
2
3
4
5
6
7
8
MATERIALES
Cubierta acero inoxidable E-304 Toberas acero inoxidable E-305
Cabezales acero inoxidable E-305 Soportes/internos
CONSTRUCCION
Presión de diseño atm 13,6 Inspección taller
Presión de prueba atm Radiografía
Temperatura de diseño ºC Prueba hidrostática
NOTAS

Departamento de Nº rev. Fecha Revisado por Comprobado Aprobado

Ingenieria Quimica y
Ambiental

65
 HOJA DE ESPECIFICACIONES
CAMBIADOR DE CALOR Item Nº.
E-100

CLIENTE : SOLICITUD Nº :
PLANTA : FECHA :
SERVICIO DE LA UNIDAD :
CONDICIONES DE OPERACIÓN
TUBOS CARCASA
Fluido circulante (-) Agua Proceso
Caudal total kmol/h 983,92 810
Gas kmol/h ~~ ~~
Liquido kmol/h 983,92 810
Vapor kmol/h ~~ ~~
Incondensables kmol/h ~~ ~~
Temperatura de entrada K 363 294,3
Temperatura de salida K 351,23 303
Presión de operación atm 5 15

Peso molecular kg/kmol 18,02 53,246

3
Densidad kg/m 936,511 632,536
Capacidad calorífica J/kmol·K 7,566·104 1,243·105
Viscosidad Pa·s 3,395·10-4 2,492·10-4
Conductividad térmica W/m·K 6,670·10-1 1,213·10-1
DATOS DE DISEÑO
2
Calor intercambiado MW 0,243 Coeficiente de transmisión W/m ·K 432,259
2
LMTD K 58,454 Área de intercambio m 13,386
Número de pasos (-) 1 1
Velocidad m/s 0,161 1,858
Caída de presión atm 0,0003 0,059

Clase TEMA AEL

Tubos Carcasa
Numero (-) 55 Diámetro interior pulg. 13,25
Diámetro exterior pulg. 1,25 Espesor pulg.
BWG pulg. 14 Tipo de deflector (-) segmentado
Longitud pies 8 Espaciado pulg. 0,151
Pitch (espaciado) pulg. 1,5625 Corte % 25
MATERIALES
Cabezales Acero inoxidable E-304 Deflectores
Carcasa Acero inoxidable E-304 Toberas Acero inoxidable E-304
Tubos Acero inoxidable E-304 Aislamiento
CONSTRUCCION
Presión de diseño atm Inspección taller
Presión de prueba atm Radiografía
Temperatura de diseño ºC Prueba hidrostática
NOTAS

Nº rev. Fecha Revisado por Comprobado Aprobado

Departamento de Ingenieria
Quimica y Ambiental

66
 HOJA DE ESPECIFICACIONES
CAMBIADOR DE CALOR Item Nº.
E-101

CLIENTE : SOLICITUD Nº :
PLANTA : FECHA :
SERVICIO DE LA UNIDAD :
CONDICIONES DE OPERACIÓN
TUBOS CARCASA
Fluido circulante (-) Agua Proceso
Caudal total kmol/h 5497,3 2237
Gas kmol/h ~~ ~~
Liquido kmol/h 5497,3 2237
Vapor kmol/h ~~ ~~
Incondensables kmol/h ~~ ~~
Temperatura de entrada K 303 321,5
Temperatura de salida K 309,68 313,2
Presión de operación atm 5 10,9

Peso molecular kg/kmol 18,02 63,852

3
Densidad kg/m 985,513 629,833
Capacidad calorífica J/kmol·K 7,528·104 1,490·105
Viscosidad Pa·s 7,737·10-4 1,863·10-4
Conductividad térmica W/m·K 6,174·10-1 1,081·10-1
DATOS DE DISEÑO
2
Calor intercambiado MW 0,768 Coeficiente de transmisión W/m ·K 189,050
2
LMTD K 10,990 Área de intercambio m 509,928
Número de pasos (-) 1 1
Velocidad m/s 0,139 0,886
Caída de presión atm 0,0007 0,082

Clase TEMA AEL

Tubos Carcasa
Numero (-) 1164 Diámetro interior pulg. 35
Diámetro exterior pulg. 0,75 Espesor pulg.
BWG pulg. 14 Tipo de deflector (-) segmentado
Longitud pies 24 Espaciado pulg. 0,4
Pitch (espaciado) pulg. 15/16 Corte % 25
MATERIALES
Cabezales Acero inoxidable E-304 Deflectores
Carcasa Acero inoxidable E-304 Toberas Acero inoxidable E-304
Tubos Acero inoxidable E-304 Aislamiento
CONSTRUCCION
Presión de diseño atm Inspección taller
Presión de prueba atm Radiografía
Temperatura de diseño ºC Prueba hidrostática
NOTAS

Nº rev. Fecha Revisado por Comprobado Aprobado

Departamento de Ingenieria
Quimica y Ambiental

67
 HOJA DE ESPECIFICACIONES
CAMBIADOR DE CALOR Item Nº.
E-102

CLIENTE : SOLICITUD Nº :
PLANTA : FECHA :
SERVICIO DE LA UNIDAD :
CONDICIONES DE OPERACIÓN
TUBOS CARCASA
Fluido circulante (-) Agua Proceso
Caudal total kmol/h 1521,2 658,6
Gas kmol/h ~~ ~~
Liquido kmol/h 1521,2 658,6
Vapor kmol/h ~~ ~~
Incondensables kmol/h ~~ ~~
Temperatura de entrada K 303 318,2
Temperatura de salida K 307,35 313,2
Presión de operación atm 5 10,9

Peso molecular kg/kmol 18,02 65,443

3
Densidad kg/m 987,081 634,157
Capacidad calorífica J/kmol·K 7,530·104 1,514·105
Viscosidad Pa·s 8,007·10-4 1,856·10-4
Conductividad térmica W/m·K 6,153·10-1 1,077·10-1
DATOS DE DISEÑO
2
Calor intercambiado MW 0,138 Coeficiente de transmisión W/m ·K 139,814
2
LMTD K 10,521 Área de intercambio m 144,567
Número de pasos (-) 1 1
Velocidad m/s 0,090 0,601
Caída de presión atm 0,00025 0,025

Clase TEMA AEL

Tubos Carcasa
Numero (-) 495 Diámetro interior pulg. 23,25
Diámetro exterior pulg. 0,75 Espesor pulg.
BWG pulg. 14 Tipo de deflector (-) segmentado
Longitud pies 16 Espaciado pulg. 0,266
Pitch (espaciado) pulg. 0,9375 Corte % 25
MATERIALES
Cabezales Acero inoxidable E-304 Deflectores
Carcasa Acero inoxidable E-304 Toberas Acero inoxidable E-304
Tubos Acero inoxidable E-304 Aislamiento
CONSTRUCCION
Presión de diseño atm Inspección taller
Presión de prueba atm Radiografía
Temperatura de diseño ºC Prueba hidrostática
NOTAS

Nº rev. Fecha Revisado por Comprobado Aprobado

Departamento de Ingenieria
Quimica y Ambiental

68
69
Documento 3

DIAGRAMAS
Y
pLANOS

70
71
1 Diagrama de flujo de proceso 

72
2 Diagrama de tuberías e instrumentos 

73
74
Documento 3

Presupuesto

75
76
 Se ha comprobado a lo largo de todo el trabajo que no hay que hacer 
ninguna  modificación  a  la  instalación  de  la  que  disponemos  para  conseguir  el 
objetivo: fabricar 130000 Tn/año de ETBE. 
 
Por  lo  que no  hay  que  emplear  recursos económicos  en  la  reestructuración 
de  ninguna  de  las  partes  del  equipo  de  partida.  No  nos  gastaremos  dinero  en  la 
adaptación  de  esta  sección  de  planta,  por  lo  que  no  hay  que  hacer  presupuesto 
alguno.

77
78
 Anexo nº 1:
Balance de
materia

79
 Este balance de materia se realiza para una producción de 130000 Toneladas 
al año de ETBE, contabilizando un 90 % uptime y 330 días de operación.  

80
  
También se incluye en este anexo los servicios (las condiciones del agua de 
refrigeración y calentamiento). 

81
 Anexo nº 2:
Estimación De
Propiedades
En mezclas
muticomponentes

82
   
Número Formula
100 Y = A + BT + CT 2 + DT 3 + ET 4
⎡ B ⎤
101 Y = exp ⎢ A + + C ln T + DT E ⎥
⎣ T ⎦
AT B
Y=
102 C D
1+ + 2
T T
⎡− C ⎤
103 Y = A + B exp ⎢ D ⎥
⎣T ⎦
B C D E
104 Y = A+ + 3 + 8 + 9
T T T T
105 ⎜ (
⎛ 1+ 1−T
C
)
D ⎞
⎟
Y=A B ⎝ ⎠

106 Y = A(1 − Tr )
(B +CT + DT
r
2
r + ETr
3
)
107 Y = A + B[(C T ) sinh (C T )] + D[(E T ) cosh (E T )]
2 2

Ecuaciones para las propiedades que son función de la temperatura 

Lo  preferible  sería  utilizar  datos  experimentales,  pero  con  frecuencia  no 
existen datos para la mezcla de interés. Por lo tanto se hace necesaria su estimación 
a partir de las propiedades básicas de los distintos componentes.  
 
A continuación calculamos detalladamente las propiedades de la corriente 6 
(salida de R‐100) a modo de ejemplo. Posteriormente se incluirá un resumen de las 
propiedades del resto de corrientes participantes en el proceso. Tenemos en cuenta 
que solamente tratamos con fase líquida.  
 
Contamos  con  los  datos  que  nos  aporta  el  balance  de  materia,  que  son: 
composición  molar,  (también  se  incluye  en  caudal  molar)  presión  y  temperatura 
(para la corriente 6: P=10,9 atm y T=321,5 K).  
 
 
1. Masa molecular  
 
La  masa  molecular  se  calculará  mediante  una  media  ponderada  de  las 
masas moleculares individuales: 

83
 n
M m = ∑ xi ⋅ M i
i =1

Masa molecular
Componente xi xi·Mi
(kg/kmol)
Propileno 0,0398 42,081 1,6767
Propano 0,0076 44,096 0,3346
Isobutano 0,0041 58,123 0,2363
Isobuteno 0,0589 56,107 3,3044
1-Buteno 0,3208 56,107 18,0007
1,3-Butadieno 0,0629 54,092 3,4015
Butano 0,1513 58,123 8,7960
Trans-2-Buteno 0,0314 56,107 1,7641
cis-2-Buteno 0,0262 56,107 1,4701
Pentano 0,0005 72,15 0,0391
ETBE 0,1999 102 20,3860
Etanol 0,0964 46,069 4,4395
Agua 0,00014 18,015 0,0027
Masa molecular de la mezcla
63,8516
(kg/kmol)

Masa molecular corriente 6 

2. Temperatura y presión reducida  

La temperatura reducida de la mezcla se obtiene dividiendo la temperatura 
de  la  corriente  entre  la  temperatura  crítica  de  la  mezcla,  calculada  a  partir  de  las 
temperaturas y volúmenes críticos de cada componente de la mezcla.  
 
Al  igual  que  la  temperatura  reducida,  la  presión  reducida  se  obtiene 
dividiendo  la  presión  de  la  corriente  entre  la  presión  crítica  de  la  mezcla.  Las 
ecuaciones a utilizar son las que siguen: 
 
⎡ n ⎛ n 2 ⎞⎛
n
1 ⎞⎤
- Volumen crítico de la mezcla:  Vcm = 0,25⎢∑ xiVci + 3⎜ ∑ xiVci 3 ⎟⎜ ∑ xiVci 3 ⎟⎥  
⎣ i =1 ⎝ i =1 ⎠⎝ i =1 ⎠⎦
2
⎡ n 1 ⎤
⎢∑ xi (Vci Tci ) ⎥
2

- Temperatura crítica de la mezcla:  Tcm = ⎣ i =! ⎦
                            
Vcm
T
- Temperatura reducida de la mezcla:  Trm =  
Tcm

84
 Z cm RTcm
- Presión crítica de la mezcla:  Pcm = , donde: 
Vcm
n
• Factor de compresibilidad crítica:  Z cm = ∑ xi Z i  
i =1

 
atm ⋅ m 3
• Constante de los gases ideales:  R = 0,082  
kmol ⋅ K
 
n
• Temperatura crítica media:  Tcm = ∑ xi Ti  
i =1

 
n
• Volumen crítico medio:  Vcm = ∑ xiVi  
i =1

 
 
P
- Presión reducida de la mezcla:  Prm =  
Pcm
 
 

Componente Vci (m3/kmol) xj·Vci xj·Vci2/3 xj·Vci1/3 Tci (K) xi·(Vci·Tck)1/2

Propileno 0,1810 0,0072 0,0127 0,0225 364,7600 0,3237
Propano 0,2029 0,0015 0,0026 0,0045 369,8200 0,0657
Isobutano 0,2627 0,0011 0,0017 0,0026 408,1400 0,0421
Isobuteno 0,2389 0,0141 0,0227 0,0365 417,9000 0,5884
1-Buteno 0,2399 0,0770 0,1239 0,1994 419,5900 3,2190
1,3-Butadieno 0,2208 0,0139 0,0230 0,0380 425,3700 0,6095
Butano 0,2549 0,0386 0,0608 0,0960 425,1800 1,5755
Trans-2-Buteno 0,2382 0,0075 0,0121 0,0195 428,6300 0,3177
cis-2-Buteno 0,2340 0,0061 0,0099 0,0161 435,5800 0,2645
Pentano 0,3123 0,0002 0,0002 0,0004 469,6500 0,0066
ETBE 0,3785 0,0757 0,1046 0,1446 531,4820 2,8348
Etanol 0,1669 0,0161 0,0292 0,0531 516,2500 0,8946
Agua 0,0560 0,0000 0,0000 0,0001 647,1300 0,0009

Volumen Crítico de la mezcla (m3/kmol) 0,2563

Temperatura Crítica de la mezcla (K) 450,2557
Temperatura reducida 0,7140
Tablas para cálculo de la temperatura reducida

85
Componente Vci (m3/kmol) xi·Vci Tci (K) xi·Tci Zci xi·Zci
Propileno 0,1810 0,0072 14,5335 0,2750 0,2750 0,0110
Propano 0,2029 0,0015 2,8066 0,2800 0,2800 0,0021
Isobutano 0,2627 0,0011 1,6595 0,2820 0,2820 0,0011
Isobuteno 0,2389 0,0141 24,6122 0,2750 0,2750 0,0162
1-Buteno 0,2399 0,0770 134,6162 0,2760 0,2760 0,0885
1,3-Butadieno 0,2208 0,0139 425,3700 26,7485 0,2700 0,0170
Butano 0,2549 0,0386 64,3442 0,2740 0,2740 0,0415
Trans-2-Buteno 0,2382 0,0075 428,6300 13,4766 0,2740 0,0086
Cis-2-Buteno 0,2340 0,0061 435,5800 11,4126 0,2720 0,0071
Pentano 0,3123 0,0002 0,2546 0,2690 0,2690 0,0001
ETBE 0,3785 0,0757 106,2236 0,2667 0,2667 0,0533
Etanol 0,1669 0,0161 49,7489 0,2480 0,2480 0,0239
Agua 0,0560 0,0000 0,0958 0,2290 0,2290 0,0000
Vcm 0,2589 Tcm 450,5328 Zcm 0,2705

Presión crítica de la mezcla (atm) 38,6092

Presión reducida 0,2823
Tablas para cálculo de la presión reducida y crítica de la mezcla

Nota:  
Para el cálculo del factor de compresibilidad crítica del ETBE, ya que no disponemos 
de su tabla correspondiente del CHEMCAD, utilizamos la siguiente fórmula:  
PciVci
Z ci = , siendo la Pc del ETBE: 3113209 Pa 
Tci R

3. Densidad  
 
La densidad se define como la cantidad de materia que cabe en una unidad 
de volumen.  
 
La  densidad  de  los  gases  aumenta  con  la  presión  y  disminuye  con  la 
temperatura. En los líquidos se observa la misma tendencia aunque el efecto de la 
presión es mucho menor (se observa solo a presiones muy elevadas).  
 
La  densidad  de  los  líquidos  es  relativamente  sencilla  de  medir,  por  lo  que 
para  la  mayoría  de  las  sustancias  puras  se  dispone  de  al  menos  un  valor 
experimental a una temperatura de referencia. 
 

86
 En el intervalo  0,25 < Trm < 1,00  (que es nuestro caso) puede usarse el método 
de Hankinson‐Brobst‐Thompson (1979):  
 
Mm
ρ mL =
VcmV 1 − ω mV (δ )
( 0)
(
, donde 
)
 
⎡ n ⎛ n 2 ⎞⎛
n
1 ⎞⎤
- Volumen  crítico  de  la  mezcla:  Vcm = 0,25⎢∑ xiVci + 3⎜ ∑ xiVci 3 ⎟⎜ ∑ xiVci 3 ⎟⎥ , 
⎣ i =1 ⎝ i =1 ⎠⎝ i =1 ⎠⎦
que ha sido calculado anteriormente 
2
⎡ n 1 ⎤
⎢∑ xi (Vci Tci ) ⎥
2

- Temperatura  crítica  de  la  mezcla:  Tcm = ⎣ i =! ⎦

,  calculada 
Vcm
anteriormente. 
 
V ( 0 ) = 1 + a (1 − Trm ) + b(1 − Trm ) + c(1 − Trm ) + d (1 − Trm )
1/ 3 2/3 4/3
- ,  la  temperatura 
reducida media está calculada anteriormente. a, b, c, d son constantes. 
 
2 3
a + bTrm + cTrm + dTrm
- V (δ ) = ,  la  temperatura  reducida  media  está 
Trm − 1,00001
calculada anteriormente. a, b, c, d son constantes. 
 
c
- Factor acéntrico medio:  ω m = ∑ xi ω i  
i =1

Componente ωi xi·ωi V(0) V(δ)

Propileno 0,03984 0,00567 a -1,52816 -0,29612
Propano 0,00759 0,00115 b 1,43907 0,38691
Isobutano 0,00407 0,00072 c -0,81446 -0,04273
Isobuteno 0,05890 0,01115 d 0,19045 -0,04806
1-Buteno 0,32083 0,05990
1,3- Butadieno 0,06288 0,01215
Butano 0,15133 0,03016
V(0) 0,42081
Trans-2-Buteno 0,03144 0,00686
V(δ) 0,20678
cis-2-Buteno 0,02620 0,00532
ωm 0,25301
Pentano 0,00054 0,00013
ETBE 0,19986 0,05835 Densidad de la mezcla (kg/m3) 624,636274
Etanol 0,09637 0,06139
Agua 0,00015 0,00005 Tablas de densidad de la mezcla (método
Hankinson-Brobst-Thompson)

87
 4. Capacidad calorífica  
 
Los efectos de la presión y de la temperatura sobre la capacidad calorífica de 
los  líquidos  no  son  muy  grandes.  En  general,  la  influencia  de  la  presión  puede 
ignorarse, mientras que la temperatura suele venir en forma de polinomios: 
 
Cp iL = Ai + Bi T + C i T 2 + Di T 3  
 
Para la capacidad calorífica de mezclas multicomponentes en fase líquida, se 
suele utilizar una media ponderada de las capacidades caloríficas individuales con 
la fracción molar de cada componente en la mezcla:  
 
n
Cp = ∑ xi Cp iL  
L
m
i =1

   
  Como  no  disponemos  de  la  hoja  de  propiedades  del  ETBE,  no  podemos 
utilizar  este  método  pues  no  sabemos  cuales  son  las  constantes,  por  lo  que 
deberemos estimar la capacidad calorífica del ETBE a través de otro método. 
   
   Utilizaremos  el  método  de  Ruzica  y  Domalski  (1993),  que  es  un  método  de 
contribución  de  grupos  (se  separa  la  molécula  en  subgrupos  funcionales  y  se 
estudian las propiedades de cada subgrupo haciendo una suma ponderada, de esta 
manera se consigue una aproximación bastante buena): 
 
⎡ T ⎛ T ⎞ ⎤
2

Cp i = R ⎢ A + B
L
+ D⎜ ⎟ ⎥ , donde 
⎢⎣ 100 ⎝ 100 ⎠ ⎥⎦
 
- R, constante de los gases 
- T, temperatura de la corriente en K 
- A, B y C son constantes que obtenemos mediante contribución de grupos a partir de 
la tabla que viene a continuación, y sabiendo que la molécula de ETBE es:  
(CH3)3‐C‐O‐CH2‐CH3
 
k k k
A = ∑ ni a i   B = ∑ ni bi     D = ∑ ni d i  
i =1 i =1 i =1

88
 Ocurrencias Grupo a b d Trange (K)
4 C-(3H,C) 3,8452 -0,33997 0,19489 89-490
1 C-(2H,C,O) 1,4596 1,4657 -0,2714 135-505
1 C-(3C,O)(éter) -3,3182 2,6317 -0,44354 170-310
1 O-(2C) 5,0312 -1,5718 0,3786 120-350

A 18,5534
B 1,16572
D 0,44322
Tablas para cálculo de los coeficientes del ETBE 
(método Ruzica y Domalski) 

Componente A B C D E Cpi xi·Cpi

Propileno 105800 -234,35 0,7550 0,0000 0,0000 108494,9738 4322,8737
Propano 122200 -994,30 9,0810 -0,0335 0,0000 132538,5859 1005,8353
Isobutano 228700 -2850,50 21,7220 -0,0663 0,0001 150446,9189 611,7172
Isobuteno 179340 -1466,60 10,3230 -0,0301 0,0000 137886,7354 8120,8393
1-Buteno 140200 -554,87 2,6242 -0,0030 0,0000 132462,3853 42497,6422
1,3-Butadieno 128860 -323,10 1,0150 0,0000 0,0000 130959,4246 8235,1215
Butano 290600 -3003,60 18,2660 -0,0471 0,0000 149512,1317 22626,2689
Trans-2-Buteno 112760 -104,70 0,0521 0,0000 0,0000 84484,1232 2656,2653
cis-2-Buteno 197560 -1355,50 7,8678 -0,0213 0,0000 137142,4409 3593,2691
Pentano 150160 -117,00 0,1449 0,0015 0,0000 176836,4397 95,8454
ETBE 0 0,00 0,0000 0,0000 0,0000 223513,8100 44672,1406
Etanol 94560 -56,20 -0,3290 0,0024 0,0000 122173,3699 11773,3590
Agua 276370 -2090,10 8,1250 -0,0141 0,0000 75240,7024 11,1356

Capacidad Calorífica de la mezcla (J/kmol·K) 150222,313

Tabla capacidad calorífica de la mezcla (corriente 6) 

5. Viscosidad  
 
La viscosidad es una medida de la resistencia que ofrece un fluido a fluir. La 
viscosidad se mide en el SI en kg/m∙s (Pa∙s) aunque en la práctica se utilizan otras 
unidades como e Poise y su submúltiplo el centipoise (cP). 
 
En los líquidos aumenta con la presión pero disminuye con la temperatura.  
 
La  viscosidad  de  mezclas  multicomponentes  es  compleja,  pues  pueden 
presentarse  máximos  y  mínimos  en  función  de  la  composición.  En  general  no 
existen  métodos  que  permitan  una  estimación  sin  la  ayuda  de  parámetros  de 

89
iteración binaria como los de Nissan‐Grünberg (1949), Teja‐Rice (1981) y Chevalier 
(1988). Éstos son complejos de programar y contienen restricciones, de manera que 
lo  mejor  es  utilizar  una  media  ponderada  de  las  viscosidades  individuales 
obtenidas mediante correlaciones del tipo 101.  

⎛ Bi ⎞ ⎡ n ⎤
η iL = exp⎜ Ai + ⎯→η mL = exp ⎢∑ xi ln η iL ⎥
+ C i ln T + Di T Ei ⎟ ⎯
⎝ T ⎠ ⎣ i =1 ⎦

Al  igual  que  ocurre  con  la  capacidad  calorífica,  no  disponemos  de  las 
constantes  de  la  viscosidad  para  el  ETBE,  por  lo  que  utilizaremos  otro  método 
estimativo para obtenerlas. En este caso será el método de Orric y Erbar (1974), que 
es también un método de contribuciones de grupos: 
 
η B
ln L = A + , donde 
ρLM T
 
- ηL:  viscosidad del líquido (cP) 
- ρL: la densidad del líquido a 20ºC (g/cc) (tomo la experimental a 25ºC: 0,7362 g/cc) 
- M:  masa molecular del ETBE 
- T: temperatura de la corriente (K) 
- A  y  B:  constantes  obtenidas  mediante  contribuciones  de  grupos  con  ayuda  de  la 
siguiente tabla: 

Ocurrencias Grupo a b
N=5 Átomos de carbono -(6,95 + 0,21N) 275 + 99N
1 R3-C- -0,15 35
1 O (éter) -0,38 140

A -8,53
B 945
Tablas para obtención de coeficientes del ETBE para la viscosidad 
 (método Orric y Erbar) 

NOTA:
- Conviene transformar la expresión para que quede del tipo 101.
- Tener en cuenta que en el Daubert y Dannert las unidades son Pa·s
⎡
( )
B⎤
η (Pa ⋅ s ) = exp ⎢ A + ln ρ L ⋅ M ⋅ 10 −3 + ⎥
T⎦
⎣
(
siendo A + ln ρ L ⋅ M ⋅ 10 −3
)
el parámetro A en la expresión tipo 101.

90
Componente A B C D E ŋi (Pa·s) xi·lnŋi
Propileno -44,8300 1337 5,6710 0 0 0,000359 -0,316070
Propano -15,7650 618,23 0,8639 -1,8E-13 5 0,000077 -0,071891
Isobutano -18,3450 1020,3 1,0978 -6,10E-27 10 0,000136 -0,036211
Isobuteno -48,7660 1907 5,9030 -9,20E-27 10 0,000141 -0,522102
1-Buteno -2,6725 336,1 -1,2860 0 0 0,000117 -2,903866
1,3-Butadieno 17,8440 -310,2 -4,5058 0 0 0,000108 -0,574299
Butano 0,7500 218,7 -1,7882 -4,00E-27 10 0,000131 -1,352959
Trans-2-Buteno -10,1750 664,92 -0,1195 0 0 0,000151 -0,276577
cis-2-Buteno -10,1750 664,92 -0,1195 0 0 0,000151 -0,230482
Pentano -20,3830 1050,4 1,4874 -2,02E-27 10 0,000193 -0,004636
ETBE -11,1190 945 0 0 0 0,000280 -1,634817
Etanol 8,0490 7,76E+02 -3,0680 0 0 0,000711 -0,698545
Agua -51,9640 3,67E+03 5,7331 -5,35E-29 10 0,000581 -0,001103

Viscosidad de la mezcla (Pa·s) 0,0001798

Tabla de la viscosidad de la mezcla (corriente 6) 

6. Conductividad térmica 

La  conductividad  térmica  es  una  medida  de  la  resistencia  que  presentan  los 
materiales  a  la  transmisión  de  calor.  Se  mide  en  W/m∙K  en  e  SI.  Al  igual  que  la 
viscosidad, la conductividad aumenta con la temperatura en gases pero disminuye 
en los líquidos. La presión afecta poco a la conductividad térmica.  
 
No  existen  métodos  generales  para  mezclas  multicomponentes  aunque  sí 
numerosos  métodos  para  mezclas  binarias  y  mezclas  que  contienen  agua.  Es 
bastante  razonable  utilizar  una  media  ponderada  de  las  conductividades 
individuales obtenidas mediante correlaciones polinómicas del tipo 100.  
 
Las conductividades térmicas así calculadas son ligeramente superiores a las 
reales, aunque las desviaciones a menudos son pequeñas (5%).  
 
n
λiL = A + Bi T + Ci T 2 + Di T 3      λmL = ∑ xi λiL  
i =1

 
  Para el ETBE en esta ocasión utilizamos el método de Sastri (1998): 
 
λ L = λb a m , donde 

91
 n
⎛ 1 − Tr ⎞
- m = 1 − ⎜⎜ ⎟⎟  
⎝ 1 − Tbr ⎠
- Para los éteres: a = 0,16, n = 0,2.  
- Tbr es la temperatura normal de ebullición reducida. 
- λb es la conductividad a la temperatura de ebullición, y se calcula por un método 
de contribuciones de grupo: 

Ocurrencias Grupo ∆λbi ni·∆λbi Datos ETBE

4 -CH3 0,0545 0,218 a 0,16
1 -CH2- -0,0008 -0,0008 n 0,2
Tr 0,6049
1 C cuaterniario -0,123 -0,123
Tb (K) 345,5
1 O éter 0,01 0,01
Tbr 0,6515
λb 0,1042 m -0,0254

λb = ∑ n ∆λ
grupos
i bi

Conductividad Térmica del ETBE, λL (W/m·K) 0,10899927

Tablas conductividad térmica del ETBE  
(método Sastri) 

Componente A B C D E λi (W/m·K) xi·lnλi

Propileno 0,039844 2,26E-01 -0,0004 0 0 0 0,09079
Propano 0,007589 0,3481 -0,0012 1,27E-06 0 0 0,08146
Isobutano 0,004066 0,1992 -0,0003 0 0 0 0,09106
Isobuteno 0,058895 0,3918 -0,0015 1,83E-06 0 0 0,09131
1-Buteno 0,320828 0,21353 -0,0004 0 0 0 0,10094
1,3-Butadieno 0,062883 0,22231 -0,0004 0 0 0 0,10451
Butano 0,151334 0,2476 -0,0005 0 0 0 0,09369
Trans-2-Buteno 0,031441 0,21546 -0,0004 0 0 0 0,10158
cis-2-Buteno 0,026201 0,21597 -0,0003 0 0 0 0,10521
Pentano 0,000542 0,2537 -0,0006 3,44E-07 0 0 0,10407
ETBE 0,199863 0 0,0000 0 0 0 0,10900
Etanol 0,096366 0,2530 -0,0003 0 0 0 0,16266
Agua 0,000148 -0,4267 0,0057 -8,01E-06 0 0 0,63548

Conductividad térmica de la mezcla (W/m·K) 0,10666

Tablas conductividad térmica de la mezcla (corriente 6) 

92
 7. Resumen  

A continuación se presenta una tabla en la que se resumen las propiedades 
calculadas para cada una de las corrientes: 

Corriente Mm ρm Cp η λ
Descripción Trm Prm
nº (kg/kmol) (kg/m3) (J/kmol·K) (Pa·s) (W/m·K)
1 Alimentación C4 55,604 0,724 0,378 573,437 1,29E+05 1,50E-04 0,10383
2 Etanol 46,055 0,587 0,238 843,718 1,14E+05 9,88E-04 0,16808
3 Entra E-100 53,246 0,672 0,340 637,862 1,23E+05 2,60E-04 0,12292
4 Salida E-100 53,246 0,692 0,340 627,142 1,26E+05 2,39E-04 0,11970
5 Entra R-100 60,229 0,694 0,270 633,537 1,40E+05 2,08E-04 0,11294
6 Salida R-100 63,852 0,714 0,282 624,636 1,50E+05 1,80E-04 0,10668
7 Salida E-101 63,852 0,696 0,282 634,960 1,48E+05 1,93E-04 0,10947
8 Reciclo 63,852 0,696 0,282 634,960 1,48E+05 1,93E-04 0,10947
9 Entra R-101 63,852 0,696 0,282 634,960 1,48E+05 1,93E-04 0,10947
10 Salida R-101 65,443 0,704 0,287 631,079 1,52E+05 1,82E-04 0,10682
11 Salida E-102 65,443 0,693 0,282 637,212 1,51E+05 1,90E-04 0,10849
12 Entra HW E-100 18,015 0,561 0,023 930,656 7,58E+04 3,16E-04 0,67069
13 Entra CW E-101 18,015 0,468 0,023 988,763 7,53E+04 8,31E-04 0,61288
14 Entra CW E-102 18,015 0,468 0,023 988,763 7,53E+04 8,31E-04 0,61288
Propiedades de las corrientes

93
 Anexo nº 3:
Cálculo de las
Actividades según
El método unifac

94
1 Modelos para la fase líquida 
1.1 Coeficientes de actividad  
 
Ciertas  ecuaciones  de  estado  son  capaces  también  de  representar  la  fase 
líquida  pero,  por  lo  general,  las  desviaciones  de  la  composición  de  un  líquido 
respecto del estado ideal se caracterizan mejor a través del concepto de actividad, 
que  se  utiliza  para  sustituir  a  la  fracción  molar  en  mezclas  líquidas 
multicomponente que se desvían mucho de la idealidad. La relación es:   
 
ai = γ iL xi , donde el coeficiente de actividad es  γ iL  
 
En una disolución ideal el coeficiente de actividad  γ iL = 1 , entonces la fracción 
molar se corresponde con la actividad:  ai = xi   

1.2 Criterios de selección 
 
Para  soluciones  no  ideales,  se  formulan  modelos  que  incluyen  parámetros 
de  interacción  binaria  (BIP´s),  algunos  de  los  cuales  se  muestran  en  la  siguiente 
tabla: 

95
  
 
El método UNIQUAC (UNIversal‐QUAsi‐Chemical) considera el coeficiente 
de actividad formado por dos contribuciones: una debida a diferencias de forma y 
tamaño (combinatorial) y otra debida a interacciones moleculares (residual).  
 
Cuando  no  se  dispone  de  los  parámetros  de  interacción  binaria,  pueden 
estimarse  los  coeficientes  de  actividad  mediante  el  método  UNIFAC  (UNIversal 
Functional‐group Activity Coefficients) 
 
El  método  UNIFAC  utiliza  la  misma  parte  combinatorial  que  el  modelo 
UNIQUAC  pero  la  parte  residual  la  calcula  mediante  interacciones  entre  grupos 
funcionales en lugar de interacciones de entre las moléculas al completo. 
 
Walas  (1980)  estudió  comparativamente  los  diversos  modelos  de 
coeficientes de actividad por grupos funcionales encontrando que cada método se 
ajustaba  mejor  a  un  determinado  grupo  de  moléculas.  En  general,  es  preferible 
usar  modelos  que  utilicen  parámetros  de  interacción  binaria  si  estos  están 
disponibles  en  la  literatura.  Si  no  se  disponen,  la  mejor  opción  es  el  método 
UNIFAC:
Sistema Mejor modelo
Orgánicos en solución acuosa NRTL
Alcoholes y fenoles Wilson
Alcoholes, cetonas y éteres Margules
Hidrocarburos C4-C18 Wilson
Aromáticos Margules

96
  
Utilizaremos  el  método  UNIFAC  para  calcular  nuestros  coeficientes  de 
actividad.  Comenzaremos  explicando  detalladamente  el  procedimiento  cogiendo 
como ejemplo la corriente 6 (salida a R‐100), y posteriormente se adjunta una tabla 
resumen  de  los  coeficientes  de  las  corrientes  5,  9  y  10,  que  son  las  de  entrada  y 
salida  a  los  reactores,  ya  que  los  coeficientes  de  actividad  los  necesitamos  para 
poder calcular la cinética de las reacciones, y puesto que la reacción se produce en 
el  reactor,  solamente  hemos  de  calcular  las  actividades  de  las  corrientes 
nombradas.  

2 Método UNIFAC  
2.1 Identificación de los grupos  
En  la  nomenclatura  de  UNIFAC  cada  grupo  se  identifica  por  un  número 
principal  y  un  número  secundario  (véanse  las  tablas  Anexo).  También  de  estas 
tablas obtenemos las constantes R (volumen relativo) y Q (área superficial relativa).  
 
En las tablas de abajo se incluyen estos parámetros y las características de la 
corriente  con  la  que  estamos  trabajando  (la  corriente  6):  temperatura,  presión, 
fracción molar. 
Corriente 6 (salida a R‐100) 
Temperatura (K) 321,5
Presion (atm) 10,9

Grupo Nº principal Nº secundario Rk Qk Componente xj

CH3 1 1 0,9011 0,848 Propileno 0,0398
CH2=CH- 2 5 1,3454 1,176 Propano 0,0076
CH2 1 2 0,6744 0,54 Isobutano 0,0041
CH 1 3 0,4469 0,228 Isobuteno 0,0589
CH2=C- 2 8 1,1173 0,988 1-Buteno 0,3208
CH=CH- 2 6 1,1167 0,867 1,3-Butadieno 0,0629
C 1 4 0,2195 0 Butano 0,1513
CH2O 13 25 0,9183 0,78 Trans-2-Buteno 0,0314
OH 5 14 1 1,2 cis-2-Buteno 0,0262
H2O 7 16 0,92 1,4 Pentano 0,0005
ETBE 0,1999
Etanol 0,0964
Agua 0,0001

97
 2.2 Matriz de ocurrencias  
Matriz  formada  por  un  número  de  filas  igual  al  número  de  especies 
moleculares  y  un  número  de  columnas  igual  al  número  de  grupos  diferentes 
existentes en la mezcla.  

vki (matriz de ocurrencias)

CH3 CH2=CH CH2 CH CH2=C CH=CH C CH2O OH H2O ∑vi ∑vi·xi
Propileno 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 2 0,0797
Propano 2 0 1 0 0 0 0 0 0 0 3 0,0228
Isobutano 3 0 0 1 0 0 0 0 0 0 4 0,0163
Isobuteno 2 0 0 0 1 0 0 0 0 0 3 0,2356
1-Buteno 1 1 1 0 0 0 0 0 0 0 3 0,9625
1,3-Butadieno 0 2 0 0 0 0 0 0 0 0 2 0,1258
Butano 2 0 2 0 0 0 0 0 0 0 4 0,6053
Trans-2-Buteno 2 0 0 0 0 1 0 0 0 0 3 0,0943
Cis-2-Buteno 2 0 0 0 0 1 0 0 0 0 3 0,0786
Pentano 2 0 3 0 0 0 0 0 0 0 5 0,0027
ETBE 4 0 0 0 0 0 1 1 0 0 6 1,1992
Etanol 1 0 1 0 0 0 0 0 1 0 3 0,2891
Agua 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 0,0001
Matriz de ocurrencias 

2.3 Matriz de interacciones  
Matriz cuadrada que se construye a partir de la tabla de interacciones entre 
grupos (véanse las tablas Anexo).  
Reglas:  
- a kk = 0 , (elementos de la diagonal).  
- Las interacciones entre grupos con igual número principal son cero.  
- a jk ≠ a kj , (la matriz no es simétrica respecto a la diagonal).  

98
 amn (Matriz de Interacciones)
Grupos CH3 CH2=CH CH2 CH CH2=C CH=CH C CH2O OH H2O
CH3 0 86,02 0 0 86,02 86,02 0 251,5 986,5 1318
CH2=CH -35,36 0 -35,36 -35,36 0 0 -35,36 214,5 524,1 270,6
CH2 0 86,02 0 0 86,02 86,02 0 251,5 986,5 1318
CH 0 86,02 0 0 86,02 86,02 0 251,5 986,5 1318
CH2=C -35,36 0 -35,36 -35,36 0 0 -35,36 214,5 524,1 270,6
CH=CH -35,36 0 -35,36 -35,36 0 0 -35,36 214,5 524,1 270,6
C 0 86,02 0 0 86,02 86,02 0 251,5 986,5 1318
CH2O 83,36 26,51 83,36 83,36 26,51 26,51 83,36 0 237,7 -314,7
OH 156,4 457 156,4 156,4 457 457 156,4 28,06 0 353,5
H 2O 300 496,1 300 300 496,1 496,1 300 540,5 -229,1 0
Matriz de interacciones 

⎛ a mn ⎞ ⎛ anm ⎞
⎜− ⎟ ⎜− ⎟
Ψmn = e ⎝ T ⎠
Ψnm = e ⎝ T ⎠
Ψmm = Ψnn = 1

Ψmn
Grupos CH3 CH2=CH CH2 CH CH2=C CH=CH C CH2O OH H2O
CH3 1,0000 0,7652 1,0000 1,0000 0,7652 0,7652 1,0000 0,4574 0,0465 0,0166
CH2=CH 1,1163 1,0000 1,1163 1,1163 1,0000 1,0000 1,1163 0,5132 0,1959 0,4310
CH2 1,0000 0,7652 1,0000 1,0000 0,7652 0,7652 1,0000 0,4574 0,0465 0,0166
CH 1,0000 0,7652 1,0000 1,0000 0,7652 0,7652 1,0000 0,4574 0,0465 0,0166
CH2=C 1,1163 1,0000 1,1163 1,1163 1,0000 1,0000 1,1163 0,5132 0,1959 0,4310
CH=CH 1,1163 1,0000 1,1163 1,1163 1,0000 1,0000 1,1163 0,5132 0,1959 0,4310
C 1,0000 0,7652 1,0000 1,0000 0,7652 0,7652 1,0000 0,4574 0,0465 0,0166
CH2O 0,7716 0,9209 0,7716 0,7716 0,9209 0,9209 0,7716 1,0000 0,4774 2,6614
OH 0,6148 0,2414 0,6148 0,6148 0,2414 0,2414 0,6148 0,9164 1,0000 0,3330
H 2O 0,3933 0,2137 0,3933 0,3933 0,2137 0,2137 0,3933 0,1862 2,0393 1,0000

99
 2.4 Parte combinatorial 
 
1. ri = ∑ v k( i ) Rk    qi = ∑ v k(i ) Qk  
k k

 
x jq j x j rj
2. θ j = c
   ϕj = c
    lj =
z
(r j − q j ) − (r j − 1) , siendo z = 10 
2
∑x qi
i i ∑x r
i =1
i i

 
⎛ϕ ⎞ z ⎛θ ⎞ ϕ C
3.       ln γ ic = ln⎜⎜ i ⎟⎟ + qi ln⎜⎜ i ⎟⎟ + li − i ∑x l  
⎝ ϕi
j j
⎝ xi ⎠ 2 ⎠ xi j =1

Molécula rj qj lj xj·rj xj·lj xj·qj Ψj θj ln γi(C)

Propileno 2,2465 2,0240 -0,1340 0,0895 -0,0053 0,0806 0,0276 0,0279 -0,0592
Propano 2,4766 2,2360 -0,2736 0,0188 -0,0021 0,0170 0,0058 0,0059 -0,0324
Isobutano 3,1502 2,7720 -0,2592 0,0128 -0,0011 0,0113 0,0040 0,0039 0,0008
Isobuteno 2,9195 2,6840 -0,7420 0,1719 -0,0437 0,1581 0,0530 0,0547 0,0010
1-Buteno 2,9209 2,5640 -0,1364 0,9371 -0,0438 0,8226 0,2890 0,2846 -0,0038
1,3-Butadieno 2,6908 2,3520 0,0032 0,1692 0,0002 0,1479 0,0522 0,0512 -0,0141
Butano 3,1510 2,7760 -0,2760 0,4769 -0,0418 0,4201 0,1471 0,1453 0,0006
Trans-2-Buteno 2,9189 2,5630 -0,1394 0,0918 -0,0044 0,0806 0,0283 0,0279 -0,0039
cis-2-Buteno 2,9189 2,5630 -0,1394 0,0765 -0,0037 0,0672 0,0236 0,0232 -0,0039
Pentano 3,8254 3,3160 -0,2784 0,0021 -0,0002 0,0018 0,0006 0,0006 -0,0079
ETBE 4,7422 4,1720 -0,8912 0,9478 -0,1781 0,8338 0,2923 0,2885 -0,0805
Etanol 2,5755 2,5880 -1,6380 0,2482 -0,1578 0,2494 0,0765 0,0863 0,0646
Agua 0,9200 1,4000 -2,3200 0,0001 -0,0003 0,0002 0,0000 0,0001 0,3006
∑ -7,2244 3,2427 -0,4820 2,8905 1,0000
Tabla de cálculo para la parte combinatorial 

2.5 Parte residual 
1. Referido a cada molécula 
a.  
v k( j ) x j X k( j ) Qk
X ( j)
k = grupos      θ ( j)
k = grupos  
∑v
p
( j)
p xj ∑X
p
( j)
p Qp

 
  Siendo Xk(j) la fracción molar del grupo k para la molécula j pura. 

100
 Xm(j)
CH3 CH2=CH CH2 CH CH2=C CH=CH C CH2O OH H2O
Propileno 0,5 0,5 0 0 0 0 0 0 0 0
Propano 0,667 0 0,333 0 0 0 0 0 0 0
Isobutano 0,75 0 0 0,25 0 0 0 0 0 0
Isobuteno 0,667 0 0 0 0,333 0 0 0 0 0
1-Buteno 0,333 0,333 0,333 0 0 0 0 0 0 0
1,3-Butadieno 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0
Butano 0,5 0 0,5 0 0 0 0 0 0 0
Trans-2-Buteno 0,667 0 0 0 0 0,333 0 0 0 0
Cis-2-Buteno 0,667 0 0 0 0 0,333 0 0 0 0
Pentano 0,4 0 0,6 0 0 0 0 0 0 0
ETBE 0,667 0 0 0 0 0 0,167 0,167 0 0
Etanol 0,333 0 0,333 0 0 0 0 0 0,333 0
Agua 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1

θm(j)
CH3 CH2=CH CH2 CH CH2=C CH=CH C CH2O OH H2O
Propileno 0,419 0,581 0 0 0 0 0 0 0 0
Propano 0,758 0 0,242 0 0 0 0 0 0 0
Isobutano 0,918 0 0 0,082 0 0 0 0 0 0
Isobuteno 0,632 0 0 0 0,368 0 0 0 0 0
1-Buteno 0,331 0,459 0,211 0 0 0 0 0 0 0
1,3-Butadieno 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0
Butano 0,611 0 0,389 0 0 0 0 0 0 0
Trans-2-Buteno 0,662 0 0 0 0 0,338 0 0 0 0
Cis-2-Buteno 0,662 0 0 0 0 0,338 0 0 0 0
Pentano 0,511 0 0,489 0 0 0 0 0 0 0
ETBE 0,813 0 0 0 0 0 0 0,187 0 0
Etanol 0,328 0 0,209 0 0 0 0 0 0,464 0
Agua 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1

⎡ ⎤
⎢ ⎛ ⎞ θ m( j )ψ km ⎥
b. ln Γ
( j)
= Qk ⎢1 − ln⎜ ∑ θ m ψ mk ⎟ − ∑
( j)
⎥
m ∑ θ n ψ nm
k ( j)
⎢⎣ ⎝ m ⎠ ⎥⎦
n

101
 ln Γk(i)
CH3 CH2=CH CH2 CH CH2=C CH=CH C CH2O OH H2O
Propileno -0,150 0,187 -0,096 -0,040 0,157 0,138 0 0,939 3,445 2,902
Propano 0 0,591 0 0 0,496 0,436 0 1,033 4,826 7,116
Isobutano 0 0,591 0 0 0,496 0,436 0 1,033 4,826 7,116
Isobuteno -0,111 0,311 -0,070 -0,030 0,261 0,229 0 0,967 3,810 3,613
1-Buteno -0,129 0,255 -0,082 -0,035 0,215 0,188 0 0,954 3,643 3,278
1,3-Butadieno -0,192 0 -0,122 -0,052 0 0 0 0,900 2,921 1,975
Butano 0 0,591 0 0 0,496 0,436 0 1,033 4,826 7,116
Trans-2-Buteno -0,104 0,331 -0,066 -0,028 0,278 0,244 0 0,971 3,870 3,738
Cis-2-Buteno -0,104 0,331 -0,066 -0,028 0,278 0,244 0 0,971 3,870 3,738
Pentano 0 0,591 0 0 0,496 0,436 0 1,033 4,826 7,116
ETBE -0,054 0,320 -0,034 -0,015 0,269 0,236 0 0,670 3,437 1,074
Etanol -0,034 1,083 -0,021 -0,009 0,910 0,798 0 0,181 0,884 3,479
Agua 1,306 2,739 0,831 0,351 2,301 2,020 0 1,946 -2,102 0

2. Referido a la disolución 
a.  
∑v ( j)
k xj
X k Qk
θk =
j
Xk = C grupos
      grupos  
∑ ∑v
j p
( j)
p xj ∑X
p
p Qp

 
  Siendo  Xk  la  fracción  molar  del  grupo  k  en  la  disolución  de  todos  los 
grupos. 

CH3 CH2=CH CH2 CH CH2=C CH=CH C CH2O OH H2O

Xm 0,4905 0,1310 0,1964 0,0011 0,0159 0,0155 0,0538 0,0538 0,0260 0,00004
θm 0,5341 0,1979 0,1362 0,0003 0,0201 0,0173 0 0,0539 0,0400 0,0001

⎡ ⎤
⎢ ⎛ ⎞ θ m ⋅ψ km ⎥
b. ln Γk = Qk 1 − ln⎜ ∑ θ m ⋅ψ mk ⎟ − ∑
⎢ ⎝ m ⎠ m ∑ θ n ⋅ψ nm ⎥⎥
⎢⎣ n ⎦

CH3 CH2=CH CH2 CH CH2=C CH=CH C CH2O OH H2O

lnΓk -0,210 0,288 -0,134 -0,057 0,242 0,213 0 0,656 3,031 2,526

102
 3.

ln γ ir = ∑ v (ln Γ
kgrupos
(i )
k k − ln Γk( i ) )

Molécula lnγir
Propileno 0,042
Propano -0,512
Isobutano -0,512
Isobuteno -0,122
1-Buteno -0,048
1,3-Butadieno 0,270
Butano -0,512
Trans-2-Buteno -0,149
Cis-2-Buteno -0,149
Pentano -0,512
ETBE -0,188
Etanol -0,971
Agua -3,967

2.6 Resultados finales: 

ln γ i = ln γ ic + ln γ ir γ i = e ln γ i

ln γj(C) ln γj(r) ln γj γj
Propileno -0,0592 0,0417 -0,0175 0,9826
Propano -0,0324 -0,5125 -0,5448 0,5799
Isobutano 0,0008 -0,5125 -0,5117 0,5995
Isobuteno 0,0010 -0,1225 -0,1215 0,8856
1-Buteno -0,0038 -0,0480 -0,0517 0,9496
1,3-Butadieno -0,0141 0,2701 0,2560 1,2917
Butano 0,0006 -0,5125 -0,5119 0,5993
Trans-2-Buteno -0,0039 -0,1486 -0,1525 0,8585
cis-2-Buteno -0,0039 -0,1486 -0,1525 0,8585
Pentano -0,0079 -0,5125 -0,5204 0,5943
ETBE -0,0805 -0,1878 -0,2683 0,7647
Etanol 0,0646 -0,9710 -0,9063 0,4040
Agua 0,3006 -3,9669 -3,6662 0,0256

103
3 Resumen de corrientes 
Esta es una tabla resumen de los coeficientes de actividad de las corrientes 
de entrada y salida a los dos reactores que participan en el proceso.  

γi (coeficientes de actividad)
Corriente 5 Corriente 6 Corriente 9 Corriente 10
Propileno 1,0275 0,9897 0,9917 0,9850
Propano 1,1245 1,0729 1,0758 1,0697
Isobutano 1,1944 1,1367 1,1405 1,1367
Isobuteno 1,0969 1,0570 1,0592 1,0573
1-Buteno 1,0917 1,0498 1,0520 1,0478
1,3-Butadieno 1,1890 1,1484 1,1540 1,1459
Butano 1,1943 1,1367 1,1405 1,1368
Trans-2-Buteno 1,0948 1,0506 1,0526 1,0485
cis-2-Buteno 1,0948 1,0506 1,0526 1,0485
Pentano 1,2170 1,1555 1,1600 1,1591
ETBE 0,9778 0,9681 0,9700 0,9762
Etanol 3,7149 4,4775 4,6044 4,5333
Agua 7,8668 9,5317 9,2404 9,3917

104
 Anexo nº 4:
Tablas
del
método unifac

105
TABLAS DEL MÉTODO UNIFAC
Datos de números primarios y secundarios de los grupos, además de Q y R 

106
107
Datos de la matriz de iteraciones entre grupos 

108
109
110
111
112
113
 Anexo nº 5:
Tablas De las
Constantes de las
propiedades

114
PROPILENO 

115
116
PROPANO 
 

117
118
ISOBUTANO 
 

119
120
ISOBUTENO 
 

121
122
1‐BUTENO 

123
 

124
1,3‐BUTADIENO 
 

125
126
BUTANO 
 

127
128
TRANS‐2‐BUTENO 
 

129
130
CIS‐2‐BUTENO 
 

131
132
PENTANO 
 

133
134
ETANOL 
 

135
136
AGUA 
 

137
138
Anexo nº 6:
ARTÍCULO
DE CINÉTICA

139
140
141
142
143
144
145
146
147
148
149
150
 Anexo nº 7:
ARTÍCULO
De búsqueda del factor de
eficacia del amberlyst15

151
De este artículo hemos obtenido el factor de eficacia del Amberlyst15. 

152
153
154
155
156
157
158
159