PARTE 1: CONTROLADORES LOGICOS PROGRAMABLES

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Presentación
OBJETIVO
Proporcionar al estudiante involucrado en el manejo, diseño y mantenimiento de sistemas de
automatización industrial, un apoyo tanto teórico básico, como práctico para el aprendizaje
de Autómatas programables, o Controladores Lógicos programables (o simplemente por sus
siglas en inglés PLC´s).
Así también, el de proporcionar a los catedráticos o instructores que impartan el curso, un
material didáctico en forma de presentaciones en Power Point.
Todo el material antes mencionado estaría disponible, ya sea en un CD o vía Internet en el
servidor de la Facultad de Ciencias.

Contenido
CAPÍTULO I.- AUTOMATIZACIÓN: CONCEPTOS GENERALES
1.1 Introducción
1.2 Sistemas de control
1.3 Automatismos analógicos y digitales
1.4 Automatismos cableados y programables
1.5 El Autómata Programable o Controlador Lógico Programable
1.6 Control por computadora

CAPÍTULO II.-ARQUITECTURA INTERNA DEL AUTÓMATA PROGRAMABLE

2.1 componentes básicos de un PLC
2.2 CPU
2.3 Memoria del Autómata.
2.4 Interfases de E/S.
2.5 Fuente de alimentación.

CAPÍTULO III.- CONFIGURACIÓN Y FUNCIONAMIENTO DEL AUTÓMATA

3.1 Tipos de PLC´s
3.2 Tiempo de ejecución y control de tiempo real

CAPÍTULO IV.- EL RELEVADOR Y LOS DIAGRAMAS DE ESCALERA

4.1 El relevador
4.2 Simbología
4.3 El diagrama de Escalera.
4.4 Funciones Lógicas con Relevadores

CAPÍTULO V.- PROGRAMACIÓN DEL PLC

5.1 Funciones lógicas
5.2 Relevador Control maestro
5.3 Temporizadores (Timers)
5.4 Contadores

CAPÍTULO VI.- PROGRAMACIÓN AVANZADA

6.1 Transferencia de datos
6.2 Contadores Rápidos
6.3 Generadores de Pulsos
6.4 PWM
6.5 Operaciones Aritméticas
1
CAPÍTULO VII.- INTERFASES DE ENTRADAS Y SALIDAS
7.1 Tipos de interfases de entrada y salida
7.2 Entradas
7.3 Salidas
7.4 Entradas y salidas analógicas

CAPÍTULO VIII.- SENSORES Y ACTUADORES

8.1 Características de los sensores digitales
8.2 Interruptores de acción mecánica
8.3 Sensores de Proximidad
8.4 Sensores Inductivos
8.5 Tipos de sensores de Corriente Directa
8.6 Sensores de Proximidad Capacitivos
8.7 Sensores de proximidad Ultrasónicos
8.8 Actuadores

CAPÍTULO IX.- EJEMPLOS DE APLICACIONES

Ejemplo de una arrancador de motor
Ejemplo de uso de contactores
Cilindro de doble efecto oscilante
Secuencia de dos cilindros de doble efecto
Llenado de tanques en secuencia

PRÓLOGO

En los primeros tres capítulos pretendemos proporcionar al estudiante el “background”

necesario para conocer ampliamente los antecedentes, la estructura, el funcionamiento de
un PLC.
En el capítulo cuarto, se dan a conocer los conceptos básicos de relevación y los diagramas
de escaleras necesarios para entender una de las formas más comunes de programación de
un PLC.
En los capítulos 5 y 6 se aborda la programación básica y avanzada respectivamente de un
PLC, usando los lenguajes de listado de instrucciones y diagrama de escaleras.
Las interfases o módulos de entrada y salida del PLC, donde se conectan los sensores que
captan la información del estado actual del proceso y los actuadores que realizan el trabajo,
serán ampliamente discutidas en el capítulo 7 y los mismos sensores y actuadores en el
capítulo 8.
Y finalmente, concluimos el presente trabajo describiendo algunos ejemplos de aplicaciones
prácticas.

2
CAPITULO I
AUTOMATIZACIÓN: conceptos generales
1.1 INTRODUCCIÓN
Prácticamente todas las industrias del mundo poseen al menos un pequeño sistema
automático en sus procesos o máquinas, lo cual significa que la automatización es un área
que está permanentemente en contacto con nosotros.
Por esa razón debemos estar preparados y conocer el funcionamiento de dichos sistemas,
por insignificantes que parezcan.
El conjunto de técnicas que tienen por objeto la regulación, el mando y la organización de
máquinas que realizan determinado trabajo, sin la intervención humana directa sobre sus
elementos de salida se le conoce como automatización.
De aquí se desprende que, un automatismo es un dispositivo eléctrico, electrónico,
neumático, etc. capaz por si solo de controlar la operación de una máquina o proceso de
acuerdo a los parámetros con los cuales ha sido diseñado.
Con un sistema automático se busca principalmente aumentar la eficiencia del proceso
incrementando la velocidad, la calidad, la precisión y disminuir los riesgos que normalmente
se tendrían en la tarea si fuese realizada en forma manual.
Los automatismos están compuestos de tres partes principales, como son la obtención de
señales por parte de los sensores, el procesamiento de dichas señales hecho por
procesadores inteligentes y la ejecución de las respuestas efectuada por los actuadores.

Historia de los Autómatas Programables

Hasta no hace mucho tiempo el control de procesos industriales se venía haciendo de forma
cableada por medio de contactores y relevadores.
Al operario que se encontraba a cargo de este tipo de instalaciones, se le exigía tener altos
conocimientos técnicos para poder realizarlas y posteriormente mantenerlas. Además
cualquier variación en el proceso implicaba modificar físicamente gran parte de las
conexiones de los montajes, siendo necesario para ello un gran esfuerzo técnico y un mayor
desembolso económico

LOS 60’s
Los PLC's se introdujeron por primera vez en la industria a fines de los 60’s. La razón
principal de tal hecho fue la necesidad de eliminar el gran costo que se producía al
reemplazar el complejo sistema de control basado en relevadores y contactores.

3
Bedford Associates propuso algo denominado Controlador Digital Modular (MODICON,
MOdular DIgital CONtroler) a una empresa automotriz.
Otras compañías propusieron a la vez esquemas basados en computadoras, como la PDP-
8.
El MODICON 084 resultó ser el primer PLC del mundo en ser producido comercialmente.
El problema de la automatización, en ese entonces, era que cuando los requerimientos de
producción cambiaban también lo hacía el sistema de control. Esto comenzó a resultar
bastante caro conforme los cambios fueron requeridos más frecuentemente. Dado que los a
controladores eran dispositivos mecánicos (y por lo tanto con una vida limitada), se requería
una estricta planificación del mantenimiento.
Por otra parte, a veces se debían realizar conexiones entre cientos o miles de dispositivos,
lo que implicaba un enorme esfuerzo de diseño y mantenimiento.
Los "nuevos controladores" debían ser fácilmente programables por ingenieros de planta o
personal de mantenimiento. El tiempo de vida debía ser largo y los cambios en el programa
tenían que realizarse de forma sencilla. Finalmente se imponía que trabajaran sin problemas
en entornos industriales adversos. La solución fue el empleo de una técnica de
programación familiar y reemplazar los relevadores mecánicos por relevadores de estado
sólido.

LOS 70’S
A mediados de los 70 las tecnologías dominantes de los PLC eran máquinas de estados
secuenciales y CPU basadas en desplazamiento de bit. Los AMD 2901 y 2903 fueron muy
populares en el Modicon y PLC's AB.
Los microprocesadores convencionales aportaron la potencia necesaria para resolver de
forma rápida y completa la lógica de los pequeños PLC's.
Por cada modelo de microprocesador había un modelo de PLC basado en el mismo. No
obstante, el 2903 fue de los más utilizados.
Las habilidades de comunicación comenzaron a aparecer en 1973 aproximadamente. El
primer sistema fué el bus Modicon (Modbus). El PLC podía ahora dialogar con otros PLC's y
en conjunto podían estar aislados de las máquinas que controlaban. También podían enviar
y recibir señales de tensión variables, entrando en el mundo analógico.
Desafortunadamente, la falta de un estándar acompañado con un continuo cambio
tecnológico ha hecho que la comunicación de PLC's sea un maremágnum de sistemas
físicos y protocolos incompatibles entre sí. No obstante fue una gran década para los PLC's.

LOS 80’s
En los 80 se produjo un intento de estandarización de las comunicaciones con el protocolo
MAP (Manufacturing Automation Protocol) de General Motor's. También fué un tiempo en el
que se redujeron las dimensiones del PLC y se pasó a programar con programación
simbólica a través de ordenadores personales en vez de los clásicos terminales de
programación. Hoy día el PLC más pequeño es del tamaño de un simple relevador.

LOS 90’s
Los 90 han mostrado una gradual reducción en el número de nuevos protocolos, y en la
modernización de las capas físicas de los protocolos más populares que sobrevivieron a los
80. El último estándar (IEC 1131- 3) intenta unificar el sistema de programación de todos los
PLC en un único estándar internacional. Ahora disponemos de PLC's que pueden ser
programados en diagramas de bloques, lista de instrucciones y texto estructurado al mismo
tiempo.

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Las PC están comenzando a reemplazar al PLC en algunas aplicaciones, incluso la
compañía que introdujo el Modicon 084 ha cambiado al control basado en PC. Por lo cual,
no sería de extrañar que en un futuro no muy lejano el PLC desaparezca frente al cada vez
más potente PC, debido a las posibilidades que los ordenadores pueden proporcionar.

5
1.2 SISTEMAS DE CONTROL
El control puede ser definido como el manejo indirecto de variables de un sistema
denominado planta a través de un elemento denominado sistema de control.
Los sistemas de control pueden ser muy amplios, desde un simple interruptor que prende o
apaga una lámpara, hasta un sistema que maneje todo una línea de procesos dentro de una
fábrica de automóviles, por ejemplo.
Asimismo, un sistema de control puede ser manual o automático, o lo mismo, de lazo abierto
o de lazo cerrado.

1.3 Automatismos analógicos y digitales

6
1.4 Automatismos cableados y programables
Los automatismos cableados, también llamados de lógica cableada, tienen una arquitectura
básicamente rígida de tal forma que al diseñarlas se debe tomar en cuenta que cualquier
cambio en el proceso, por insignificante que éste sea, implica la modificación de elementos,
cambio de conexiones y en algunos casos hasta el rediseño de todo el sistema.

1.5 El Autómata Programable o Controlador Lógico Programable

Un autómata programable suele emplearse en procesos industriales que tengan una o
varias de las siguientes necesidades:
• Espacio reducido.
• Procesos de producción periódicamente cambiantes.
• Procesos secuenciales.
• Maquinaria de procesos variables.
• Instalaciones de procesos complejos y amplios.
• Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso.

Aplicaciones generales:
• Maniobra de máquinas.
• Maniobra de instalaciones.
• Señalización y control.

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Tal y como dijimos anteriormente, ésto se refiere a los autómatas programables industriales,
dejando de lado los pequeños autómatas para uso más personal (que se pueden emplear,
incluso, para automatizar procesos en el hogar, como la puerta de un cochera o las luces de
la casa).

Ventajas e inconvenientes de los PLC's

Entre las ventajas tenemos:
• Menor tiempo de elaboración de proyectos.
• Posibilidad de añadir modificaciones sin costo añadido en otros componentes.
• Mínimo espacio de ocupación.
• Menor costo de mano de obra.
• Mantenimiento económico.
• Posibilidad de gobernar varias máquinas con el mismo autómata.
• Menor tiempo de puesta en funcionamiento.
• Si el autómata queda pequeño para el proceso industrial puede seguir siendo de utilidad en
otras máquinas o sistemas de producción.

Y entre los inconvenientes:

• Adiestramiento de técnicos.
• Costo.

Al día de hoy los inconvenientes se han hecho nulos, ya que todas la carreras de ingeniería
incluyen la automatización como una de sus asignaturas. En cuanto al costo tampoco hay
problema, ya que hay autómatas para todas las necesidades y a precios ajustados.

1.6 Control por computadora

Algunos procesos complejos requieren sistemas de control con una gran capacidad de
cálculo, conexión a estaciones gráficas, múltiples canales de comunicación, facilidad de
adaptación, capacidad de multiproceso, etc. Para ellos se ha venido usando
microcomputadoras a los que se ha adaptado interfases específicas para la planta a
controlar.
La tendencia actual en el control de estos procesos complejos es utilizar los PLC´s en red o
como periféricos de una computadora, con la cual se combina la potencia del cálculo de la
PC y la facilidad de interfases estándar que ofrece el PLC.

De esta forma se obtiene las prestaciones siguientes:

� Sistema programable con gran potencia de cálculos
� Mucho software estándar disponible para la manipulación de datos y gestión de la
producción.
� Interfases estándar de PC´s para estaciones gráficas, utilizadas para monitoreo del
proceso.
� Control descentralizado con inteligencia distribuida, sin interrumpir todo el proceso cuando
haya fallos del control central.
� Sistemas de comunicación estándar LAN o WAN.
� Facilidad de interfase con la planta.
� Mantenimiento fácil por secciones.
� Disponibilidad de herramientas de prueba y mantenimiento.
� Posibilidad de visualizar el proceso a tiempo real.
� Programación fácil a nivel secciones.
� Flexibilidad para hacer cambios.
CAPÍTULO II
8
Arquitectura interna del Autómata Programable o PLC

2.1 Componentes básicos de un PLC

La estructura básica de cualquier autómata es la siguiente:
• Fuente de alimentación
• CPU
• Módulo de entrada
• Módulo de salida
• Terminal de programación
• Periféricos.
Respecto a su disposición externa, los autómatas pueden contener varias de estas
secciones en un mismo módulo o cada una de ellas separadas por diferentes módulos. Así
se pueden distinguir autómatas Compactos y Modulares.

2.2 CPU
La Unidad Central de Procesos es el auténtico cerebro del sistema. Se encarga de recibir
las ordenes, del operario por medio de la consola de programación y el modulo de entradas.
Posteriormente las procesa para enviar respuestas al módulo de salidas. En su memoria se
encuentra residente el programa destinado a controlar el proceso.
La CPU es el corazón del autómata programable. Es la encargada de ejecutar el programa
de usuario mediante el programa del sistema (es decir, el programa de usuario es
interpretado por el programa del sistema).
Sus funciones son:

� Vigilar que el tiempo de ejecución del programa de usuario no excede un determinado

tiempo máximo (tiempo de ciclo máximo).
A esta función se le suele denominar Watchdog (perro guardián).
� Ejecutar el programa de usuario.
� Crear una imagen de las entradas, ya que el programa de usuario no debe acceder
directamente a dichas entradas.

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� Renovar el estado de las salidas en función de la imagen de las mismas obtenida al final
del ciclo de ejecución del programa de usuario.
� Chequeo del sistema.

2.3 Memoria del Autómata

Dentro de la CPU vamos a disponer de un área de memoria, la cual emplearemos para
diversas funciones:
• Memoria del programa de usuario: aquí introduciremos el programa que el autómata va
a ejecutar cíclicamente.
• Memoria de la tabla de datos: se suele subdividir en zonas según el tipo de datos (como
marcas de memoria, temporizadores, contadores, etc.).
• Memoria del sistema: aquí se encuentra el programa en código máquina que monitorea el
sistema (programa del sistema o firmware). Este programa es ejecutado directamente por
el microprocesador/microcontrolador que posea el autómata.
• Memoria de almacenamiento: se trata de memoria externa que empleamos para
almacenar el programa de usuario, y en ciertos casos parte de la memoria de la tabla de
datos. Suele ser de uno de los siguientes tipos: EPROM, EEPROM, o FLASH.
Cada autómata divide su memoria de esta forma genérica, haciendo subdivisiones
específicas según el modelo y fabricante.

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2.4 Interfases de E/S
Sección de entradas: se trata de líneas de entrada, las cuales pueden ser de tipo digital o
analógico. En ambos casos tenemos unos rangos de tensión característicos, los cuales se
encuentran en las hojas de características del fabricante. A estas líneas conectaremos los
sensores.
Sección de salidas: son una serie de líneas de salida, que también pueden ser de carácter
digital o analógico. A estas líneas conectaremos los actuadores.
Tanto las entradas como las salidas están aisladas de la CPU según el tipo de autómata que
utilicemos. Normalmente se suelen emplear optoacopladores en las entradas y
relevadores/optoa copladores en las salidas.
A este módulo se unen eléctricamente los sensores (interruptores, finales de carrera,
pulsadores,...).
La información recibida en él, es enviada a la CPU para ser procesada de acuerdo la
programación residente.

Se pueden diferenciar dos tipos de captadores conectables al módulo de entradas: los

Pasivos y los Activos.
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Los Captadores Pasivos son aquellos que cambian su estado lógico, activado - no activado,
por medio de una acción mecánica. Estos son los Interruptores, pulsadores, finales de
carrera, etc.

Los Captadores Activos son dispositivos electrónicos que necesitan ser alimentados por una
tensión para que varíen su estado lógico. Este es el caso de los diferentes tipos de
detectores (Inductivos, Capacitivos, Fotoeléctricos). Muchos de estos aparatos pueden ser
alimentados por la propia fuente de alimentación del autómata.
El que conoce circuitos de automatismos industriales realizados por contactores, sabrá que
puede utilizar, como captadores, contactos eléctricamente abiertos o eléctricamente
cerrados dependiendo de su función en el circuito. Como ejemplo podemos ver un simple
arrancador paro marcha. En él se distingue el contacto usado como pulsador de marcha que
es normalmente abierto y el usado como pulsador de parada que es normalmente cerrado.
Sin embargo en circuitos automatizados por autómatas, los sensores son generalmente
abiertos.

2.5 Fuente de alimentación

Es la encargada de convertir la tensión de la red, 117 v c.a. ó 220v c.a., a baja tensión de
c.c, normalmente 24 v. Siendo esta la tensión de trabajo en los circuitos electrónicos que
forma el Autómata.

12
CAPITULO III
Configuración y Funcionamiento del Autómata Programable

3.1 Tipos de PLC’s

En la actualidad encontramos una gran variedad de PLC´s Pero todos caen en alguna de las
clasificaciones siguientes:
De acuerdo a su conformación o estructura externa pueden ser:
Compactos
� Si todos los elementos del PLC se encuentra en un solo bloque encerrados en un
gabinete

Modulares
� Estructura americana: separa las E/S del resto del autómata.
� Estructura europea: cada módulo es una función (fuente de alimentación, CPU, E/S,
etc.).
Para este tipo, se dispone de la posibilidad de fijar los distintos módulos en rieles
normalizados, para que el conjunto sea compacto y resistente.
Nota: En la actualidad también encontramos los microautómatas que suelen venir sin
gabinete, en formato kit, ya que su empleo no es determinado y se suele incluir dentro de un
conjunto más grande de control o dentro de la misma maquinaria que se debe controlar.

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De acuerdo a su número de entradas y salidas pueden ser
� De gama baja:
Si el número de E/S es menor de 256
� De gama media:
Si el número de E/S es menor o igual que 256 pero no mayor de 1024
� De gama alta:
Cuando el número de E/S es mayor de 1024

3.2 Tiempo de ejecución y control de tiempo real

Un PLC tiene un funcionamiento, salvo en el proceso inicial que sigue a un RESET, de tipo
secuencial y cíclico, es decir, las operaciones tienen lugar una tras otra, y se va repitiendo
continuamente mientras el PLC se mantenga energizado.
A este proceso se le conoce como el “SCAN” del PLC y es un parámetro de especificación
importante en un PLC, ya que nos da una idea de la rapidez de operación del PLC.
Podemos pensar que este ciclo de rastreo (SCAN) consiste de 3 pasos importantes, que
son:

Paso 1- CHECAR EL STATUS DE LAS ENTRADAS

El PLC primero le echa un “vistazo” a cada una de las entradas para determinar si están
activadas o desactivadas. En otras palabras, el PLC pregunta, ¿Estará el sensor conectado
en la primera entrada accionado?
¿Cómo está el de la segunda entrada? ¿Y el tercero...? y así sucesivamente Guarda estos
datos en su memoria para ser usado durante la siguiente etapa.

Etapa 2-EJECUCION DEL PROGRAMA

Después, el PLC ejecuta su programa una instrucción a la vez.
Posiblemente su programa diga que si la primera entrada está activada entonces que se
accione la primera salida. Ya que , desde la etapa anterior, éste ya sabe que entradas están
accionadas o apagadas, será capaz de decidir si la primera salida tendría que prender
basándose en el estado de la primera entrada. Este guardará los resultados de la ejecución
para ser usados más tarde en la siguiente etapa.

Paso3-ACTUALIZACIÓN DEL STATUS DE LAS SALIDAS

- Finalmente el PLC actualiza el status de las salidas. Las actualiza de acuerdo a que
entradas estuvieron activadas durante el primer paso y los resultados de la ejecución de su
programa durante el segundo paso.
De acuerdo al ejemplo del paso 2 ahora prendería la primera salida ya que la primera
entrada estuvo accionada y su programa dijo, prender la primera salida cuando esta
condición sea verdadera.

Después del tercer paso el PLC retorna al paso 1 y repite los pasos continuamente.

EL TIEMPO DE UN “SCAN” ES DEFINIDO COMO EL TIEMPO QUE SE TOMA PARA

EJECUTAR LOS 3 PASOS LISTADOS ARRIBA.
El tiempo de ejecución del programa depende generalmente de la cantidad de memoria
usada por el programa de control y por el tipo de instrucciones usadas dentro del programa.
Siendo mayor para las operaciones aritméticas o de manipulación de datos.

El tiempo requerido para realizar un SCAN puede oscilar entre 1 y 100 milisegundos y
depende de:

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� El número de entradas y salidas involucradas.
� La longitud del programa del usuario.
� El número y tipo de periféricos conectados al autómata

Los fabricantes de los PLC´s, generalmente especifican el tiempo del SCAN en término de
milisegundos por cada mil instrucciones (mseg/K).
Por ejemplo, en un PLC estándar de gama media, para un aplicación que necesite
aproximadamente unas 1000 instrucciones, el tiempo del ciclo total puede, por tanto,
estimarse del orden de 20 msegundos.
Este tiempo es muy importante en aplicaciones en sistemas de control de respuesta rápida
Hay tres tipos de de actividades que exigen rápidas respuestas del PLC:

� Ejecución de subrutinas o programas a intervalos menores de los que permite el

tiempo del SCAN del PLC.
� Lectura de pulsos de entrada de alta frecuencia (por ejemplo procedentes de
encoders)
� Detección de señales de muy corta duración, menor que el tiempo del SCAN (por
ejemplo, para la detección de móviles a alta velocidad)

15
CAPITULO IV
EL RELEVADOR Y LOSDIAGRAMAS DE ESCALERA

4.1 El relevador
Ahora que ya entendemos como procesa el PLC sus entradas, salidas y el programa actual,
ya estamos casi listos para empezar a escribir un programa. Pero primero veamos cómo
opera un relevador real. Al final de cuentas, el propósito principal de un PLC es remplazar a
los relevadores del “mundo real”.
Relevadores electromecánicos
Están formados por una bobina y unos contactos. El electroimán hace vascular la armadura
al ser excitada, cerrando los contactos dependiendo de si es N.O ó N.C (normalmente
abierto o normalmente cerrado).
Podemos considerar al relevador como un interruptor electromecánico.
Si se le aplica un voltaje a la bobina un campo magnético es generado haciendo que los
contactos hagan una conexión. Estos contactos pueden ser considerados como el
interruptor, que permiten que la corriente fluya entre los dos puntos que cerraron el circuito.

16
4.2 Simbología
Para poder representar los dispositivos en un diagrama se utilizan una gran variedad de
símbolos tanto europeos como americanos. Aquí mostramos algunos de los más usados en
diagramas de escalera.

17
4.3 El diagrama de Escalera
Los circuitos de control eléctrico antes del PLC se realizaban usando relevadores
electromecánicos y a estos diagramas por sus aspecto se le conocen como Diagramas de
Escalera.
Estos diagramas electromecánicos eran implementados con relevadores, push buttons,
limits switchs. Solenoides, etc.
Una estación de botones para encendido y apagado de una carga con memoria es un
ejemplo ilustrativo de cómo se construye un diagrama de escalera

4.4 Funciones lógicas con Relevadores

las funciones lógicas también se pueden implementar con los contactos de los relevadores
como se muestran en los diagramas de ewscalera siguientes:
Aquí podemos ver que las funciones lógicas se expresan en la forma acostumbrada como:
Diagrama de escalera electromecánico
PL1 = m.n
PL2 = m+n
PL3 = m

18
CAPITULO V
Programación del PLC

Introducción
Cuando hablamos de los lenguajes de programación nos referimos a diferentes formas en
las que se puede escribir el programa del usuario.
Los softwares actuales nos permiten traducir el programa usuario de un lenguaje a otro,
pudiendo así escribir el programa en el lenguaje que más nos conviene.
Existen varios tipos de lenguaje de programación:
 Mnemónico o Lista de instrucciones.
 Esquema de contactos o diagramas de escalera
 Esquema funcional
No obstante, los lenguajes de programación más empleados en la actualidad son, el
mnemónico y el esquema de contactos.
Es un lenguaje gráfico, derivado del lenguaje de relevadores, que mediante símbolos
representa contactos, solenoides, su principal ventaja es que los símbolos básicos están
normalizados según normas NEMA y son empleados por todos los fabricantes.

Lenguajes de Programación.
Un lenguaje de programación es un lenguaje formal diseñado para expresar procesos que
pueden ser llevados a cabo por máquinas como puede ser un ordenador. En el caso de los
PLCs, los lenguajes de programación para los surgieron junto al mismo tiempo que la
aparición del primer PLC, en 1968. Así se explica porque no se utilizaron para este fin
lenguajes de programación de alto nivel como Pascal y C y, en su lugar, se emplearon otros
lenguajes más simples y fáciles de entender, como podremos ver a continuación.

Fue la tercera parte del estándar IEC 61131, el que consideró estos lenguajes para la
programación de los PLCs. Este estándar se ha designado como IEC 61131-3 aunque solía
ser designado como IEC 1131, antes de que el sistema de numeración cambiase por la
comisión internacional electrotécnica. De este modo se definieron los siguientes cinco
lenguajes:

• Diagrama de Funciones Secuenciales (SFC) – un lenguaje de bloques de funciones

secuenciales;
• Diagrama de Bloques de Funciones (FBD) – un lenguaje de diagramas de bloques
secuenciales;
• Diagramas de Tipo Escalera (LАD) – un lenguaje de diagramas de relés (denominado de
tipo escalera);
• Texto Estructurado (ST) – un lenguaje de alto nivel como el del tipo de texto estructurado
(similar a C y, sobre todo a Pascal);
• Lista de instrucciones (IL o STL) – lenguaje de tipo ensamblador con uso de acumuladores.

En resumen, los lenguajes de programación para PLC son de dos tipos, visuales y escritos.
Los visuales (SFC, FBD y LAD) admiten estructurar el programa por medio de símbolos
gráficos, similares a los que se han venido utilizando para describir los sistemas de
automatización, planos esquemáticos y diagramas de bloques. Sin embargo, los escritos
(ST e IL o STL) son listados de sentencias que describen las funciones a ejecutar. Los
programadores de PLC poseen formación en múltiples disciplinas y esto determina que
exista diversidad de lenguajes. Los programadores de aplicaciones familiarizados con el
19
área industrial prefieren lenguajes visuales, por su parte quienes tienen formación en
electrónica e informática optan, inicialmente por los lenguajes escritos. A continuación se
expondrán las características y funciones más básicas de este tipo de lenguajes así como
un extracto representativo de cada uno de ellos.

CONCEPTOS GENERALES DE LOS DIAGRAMAS DE ESCALERA

Un programa en DIAGRAMA DE ESCALERA o esquema de contactos, la constituyen una
serie de ramas de contactos.

Los símbolos básicos son:

 Una rama esta compuesta de una serie de contactos, conectados en serie o en paralelo
que dan origen a una salida que bien puede ser una bobina o una función especial.

 El flujo de la señal va de izquierda a derecha y de arriba abajo.

 A una rama de circuito en esquema de contactos le corresponde una secuencia de
instrucciones en forma mnemónica.
 Todas las ramas de circuito se inician con una instrucción LOAD.

 Una bobina no puede venir conectada directamente de la barra de inicio. En tal caso es
necesario interponer un contacto siempre cerrado.

 A la derecha de una bobina no es posible programar ningún contacto.

 El número de contactos posibles en serie o en paralelo es prácticamente ilimitado.
 Es posible colocar en paralelo 2 o más bobinas.

20
LENGUAJE EN MNEMÓNICO O LISTA DE INSTRUCCIONES
Consiste en un conjunto de códigos simbólicos, cada uno de los cuales corresponde a una
instrucción.
Cada fabricante utiliza sus propios códigos, y una nomenclatura distinta para nombrar las
variables del sistema.
El lenguaje en mnemónico es similar al lenguaje ensamblador de los microprocesadores.

Ejemplo: La lista de instrucciones son las del autómata CQM1H de OMRON.

Dirección Instrucción Parámetro
0000 LD H0501

Instrucción: Especifica la operación a realizar.

Parámetro: Son los datos asociados a la operación (instrucción). Los parámetros son en
general de formato TIPO y VALOR.
Dirección: Indica la posición de la instrucción en la memoria de programa usuario.
Las funciones de control vienen representadas con expresiones abreviadas.
La fase de programación es mas rápida que en el lenguaje de esquemas de contactos.
Los elementos básicos que configuran la función se representan entre dos líneas verticales
que simbolizan las líneas de alimentación.
Para las líneas de función más complejas como temporizadores, registros de
desplazamiento, etc, se emplea el formato de bloques. Estos no están formalizados, aunque
guardan una gran similitud entre sí para distintos fabricantes y resultan mucho mas
expresivos que si se utiliza para el mismo fin el lenguaje en lista de instrucciones o
mnemónico.

5.1 Funciones Lógicas

La implementación de las funciones lógicas es muy simple como ya hemos visto al final del
capítulo anterior .
En esta sección vamos a mostrar como se programa usando diagrama de escaleras o
diagrama de contactos y listado de instrucciones las funciones lógicas básicas .
Supongamos dos variables de entrada usando los push buttons PBA y PBB conectados a
las entradas 0 y 1 del PLC. Entonces para implementar con un programa las funciones AND,
OR y Not tenemos que identificar las variables de entrada, los contactos internos a los que
estarán relacionados y la salida afectada.
Dentro de las funciones lógicas podemos incluir los relevadores control maestro que nos
permiten manejar en forma conveniente una zona del programa sin afectar las partes no
involucradas dentro del dominio.
PL1 = [Link]
PL2 = PBA+PBB
PL3 = not(PBA)

21
Para la implementación de funciones lógicas compuestas por circuitos serie paralelo y
paralelo seri, se tiene las funciones AND LOD y OR LOD respectivamente.
Estas funciones se programan como a continuación mostramos.
Ejemplo de la implementación de una función lógica AND LOD

22
Ejemplo de la implementación de una función lógica OR LOD
Equivalente con compuertas de una función OR LOD

5.2 Relevador Control Maestro

La instrucción de salida control maestro es usada para activar o desactivar la ejecución de
un grupo o zona de peldaños de la escalera (véase la figura de abajo).

23
El dominio del control maestro, se encierra como en brackets, esto es, se enmarca la zona o
grupo de los peldaños de la escalera que se desea controlar con un bracket de apertura y
uno de cierre.
Siendo más explicito, el inicio del dominio o la apertura de los “brackets” se hace con un
bloque de función MCS (Master Control Set), precedido de una lógica permisiva. El final del
dominio del Control maestro es indicado con un bloque MCR (Master Control Reset). Todos
los peldaños del diagrama de escalera que queden entre estas dos funciones, MCR y MCS,
son los únicos que se ven afectados por el control maestro.
Cuando fluye “potencia” al MCS, la lógica encerrada operará normalmente. Si no hay flujo
de “potencia” en MCS, todas las bobinas serán forzadas a su estado de apagadas sin
importar las condiciones de la lógica interna.
La cantidad de lógica controlada por un control maestro es limitada solo por la memoria
proporcionada para este fin.

24
5.3 Temporizadores (TIMERS)
Conceptualmente un Temporizador (TIMER) es un dispositivo electrónico utilizado para
proveer señales de base de tiempo o para generar señales de acción retardada variable.
Un Temporizador o Timer digital consiste generalmente de un contador decreciente en
donde cada decremento en uno del preset del contador, será realizado a una frecuencia
conocida (veces por segundo) y llegar a cero se activa un relevador interno o uno de salida.

Diagrama de bloques de las componentes de un timer conceptual

Descripción de la operación de un timer

25
5.4 Contadores
Para la realización de tareas de conteo de eventos externos los PLC’s tienen los contadores
. Estos los hay de diferente tipo, al igual que los que se fabrican en circuitos TTL, los hay
contadores increnmentales, decrementales conteo UP DOWN, etc.
Los diferentes PLC’s nos proporcionan algunos o a veces todos estos tipos de contadores.
Aquí mostramos algunos de los usados por el MICRO1 de SquareD.

26
27
CAPÍTULO VI

Programación Avanzada

6.1 Transferencia de datos

Las instrucciones de transferencia involucran el movimiento o la transferencia de datos
numéricos dentro del PLC, ya sea en unidades de un registro o en bloques (un grupo de
registros).
La transferencia de datos generalmente direccionan cualquier localidad de memoria de la
tabla de datos, con la excepción de áreas restringidas al usuario por el sistema.
Usos típicos involucran el movimiento de constantes y/o valores de preset para contadores y
timers, la lectura de entradas analógicas asi como módulos de entrada multibit, y
transferencia de datos a módulos de salida.
No todos los PLC’s tienen este tipo de instrucciones, por lo que recomendamos consultar el
manual de programación de su PLC.

6.2 Contadores Rápidos

El contador rápido es un módulo de Hardware independiente de la CPU, capaz de contar
pulsos de eventos externos que se ejecutan más de prisa de lo que puede controlarlos el
ciclo normal de la CPU (scan).
El Contador rápido cuenta los pulsos en forma asíncrona con el resto del PLC, utilizando sus
propias entradas Son usados comunmente con sensores como encoders incrementales,
detectores de proximidad, etc.
El acceso puede establecerse en dos formas:
Por consulta desde el programa principal y
Por interrupciones, cuando el contador alcanza la cuenta prefijada.

28
CARACTERÍSTICAS DE LOS CONTADORES RÁPIDOS DE LOS PLC’S S-200
�El contador rápido 0 HSC0:
�Contador Ascendente /Descendente de 32 bits
�Cambio de sentido de conteo implementado internamente por programa usando marca
especial SM37.3
�Frecuencia máxima de conteo de 2 KHz.
�Solo cuenta con la entrada externa del RELOJ.
�Solo se programa en modo 0.
�Cuando el CONTEO ACTUAL (CA) alcanza el valor del PRESET (PV), se genera una
interrupción.

29
Encoders incrementales
Para sensar la velocidad, posición y sentido de giro de un motor, usando un PLC’s, una
técnica muy común es usar encoders increnmentales y contadores rápidos.

6.3 generadores de Pulsos

Cuando en alguna aplicación sea necesario generar una señal de frecuencia variable,
algunos PLC’s tienen un hardware especial que nos permite a través del programa generar
un tren de pulsos .

El PLC de Siemens Simatic de la serie 200 cuenta con un generador de tren de pulsos (
PULSE TRAIN OUTPUT, PTO) que puede ser fäcilmente programado.
El modelo didáctico que nos muestra la operación del PTO se muestra en la figura de abajo.

30
6.4 PWM (Modulación del ancho de pulsos)
También algunos PLC’s tienen la habilidad de cambiar el ancho de los pulsos de un tren de
pulsos sin cambiar la frecuencia de éstos, esta técnica es muy usada cuando se quiere
controlar la velocidad de motores.
Simatic cuenta con esa facultad y en la figura de abajo mostramos el modelo didáctico que
nos ilustra las partes involucradas en su programación.

6.5 Operaciones Aritméticas

La operaciones aritméticas en un PLC incluyen las cuatro operaciones básicas: Adición,
substracción, Multiplicación y división.
Además de estas cuatro en algunos PLC’s se pueden encontrar operaciones de raíz
cuadrada y otras más complicada.

31
CAPITULO VII

Interfases de entrada y salida

Misión:
Establecer un puente de comunicación entre el autómata y el proceso.
Las interfases de entrada y salida son circuitos electrónicos que transfieren señales
eléctricas entre la CPU del PLC y los sensores y actuadores que intervienen en el sistema
automático.
Las interfases de entrada reciben diferentes tipos de señales provenientes de sensores
externos que oscilan entre 12 y 240 voltios AC o DC y entregan al la CPU una señal
completamente compatible con la circuitería interna del PLC, la cual es de tipo TTL con
voltajes siempre entre 0 y 5 volts.
Por su parte las interfases de salida, reciben las órdenes de la CPU en formas de señales
TTL y entregan a su salida diversos tipos y niveles de voltaje y corriente para ser llevados a
los actuadores.
Las interfaces de salida son las encargadas de decodificar, y amplificar las señales
generadas durante la ejecución del programa antes de enviarlas a los elementos de
salida.

7.1 Tipos de interfases de entradas y salidas

En los autómatas pequeños, el tipo de interfaces disponibles suele ser limitado, siendo las
más frecuentes, clasificadas por entradas y salidas:
– Entradas
Corriente directa a 24 ó 48 Vcc.
Corriente alterna a 110 o 220 Vca.
Analógicas de 0-10 Vcc o 4-20 mA
– Salidas
Por relé.
Estáticas por triac a 220 Vca máximo.
Colector abierto para 24 o 48 Vcc.
Analógicas de 0-10 V o 4-20 mA.

7.2 Entradas
7.2.1 De Corriente Directa
Típicamente los módulos de cd se pueden conseguir para trabajar a 5, 12, 24 y 48 volts. Hay
que asegurarnos de adquirir el que se apegue a nuestras necesidades basadas en el
dispositivo de entrada a usar.
Los módulos de entrada de cd nos permiten conectar a ellos, dispositivos de tipo transistor
ya sea PNP (suministro) o NPN (drenado) .
Si estamos usando un interruptor regular (por ejemplo: un interruptor de palanca (o un
pushbuton) normalmente no tenemos que preocuparnos si lo alambramos como PNP o
NPN.
La mayoría de los PLC’s no nos permiten mezclar dispositivos NPN y PNP en el mismo
módulo. Por eso, cuando usamos un sensor ( ojo foto eléctrico, interruptor de proximidad
etc.) siempre tenemos que verificar si su salida es ya sea NPN o PNP, si no está seguro
verifique con el proveedor.
La diferencia entre estos dos tipos estriba en si la carga (en nuestro caso, el PLC es la
carga) es conmutada a tierra o a voltaje.

32
Un sensor tipo NPN tiene la carga conmutada a tierra mientras un dispositivo PNP tiene la
carga conmutada a voltaje.
Abajo se ilustra cómo se verían los sensores con salida NPN y PNP.

En los sensores NPN conectamos una salida a la entrada del PLC y la otra salida a la tierra
de fuente de alimentación. Si el sensor nos es alimentado con la misma fuente de poder que
la del PLC debemos conectar ambas tierras juntas. Los sensores NPN son los más usados
en Norte América.
Muchos ingenieros dicen que los sensores PNP son mejores (más seguros) porque la carga
es conmutada a tierra.
En los sensores PNP se conecta una salida al voltaje positivo y la otra salida a la entrada del
PLC. Si el sensor no está alimentado con la misma fuente de poder que el PLC debemos
conectar ambos voltajes +V juntos. Los sensores PNP son los más usados en Europa.

Dentro del sensor, el transistor actúa simplemente como un interruptor .Los circuitos internos
de los sensores le dicen al transistor de salida prenderse cuando un objetivo está presente.
Entonces el transistor cierra el circuito entre las dos conexiones mostradas arriba. (V+ y la
entrada del PLC).

El usuario solo tiene acceso a las terminales etiquetadas como COMMON, INPUT 000,
INPUT 1111, INPUT xxxx.

33
La terminal común puede estar conectada a +V o a tierra. Donde se conecte, depende del
tipo de sensor usado . Cuando se usa sensores tipo NPN esta terminal es conectada a +V .
Cuando se usan sensores tipo PNP esta terminal se conecta a 0V ( tierra).
Un interruptor ordinario (limit switch, pushbutton, interruprot de palanca, etc.) podrían ser
conectados a las entradas en forma similar . Un lado del switch se conecta a directamente a
+V y el otro extremo va a la terminal de entrada del PLC. Esto es, suponiendo que la
terminal común está conectada a 0V ( tierra) , si la terminal común está conectada a +V
entonces simplemente se conecta un extremo del switch a 0V ( tierra) y el otro a la terminal
de entrada del PLC:.
El opto-acoplador es usado para aislar la circuitería interna del PLC de las entradas. Esto
elimina la posibilidad de que ningún ruido eléctrico entre al circuito interno. Estos trabajan
convirtiendo señal eléctrica de entrada a luz y después regresando la luz de nuevo a una
señal eléctrica para que pueda ser procesada por el circuito interno.

7.1.2 Entradas de CA
Ahora que entendemos cómo trabaja una entrada de CD , veamos como lo hacen las
entradas de CA.
Un voltaje CA es no polarizado. Esto simplemente significa que no hay ni positivo ni negativo
por la cual “ preocuparse”. Sin embargo, al trabajar con voltajes ca pueden ser bastante
peligrosos si no tenemos el suficiente cuidado.
Típicamente, se encuentran en el mercad módulos de entrada de ca a 24,48,110 y 220 volts.
Asegúrese de adquirir el módulo que se apegue a sus necesidades basadas en el
dispositivo de entrada (el voltaje) que será usado.

¡ Ayyy....tengamos cuidado

Hoy en día, los módulos de entrada de ac son menos comunes que los módulos de entrada
de cd. La razón es que los sensores de ahora típicamente tiene salidas a transistor.
Un transistor no trabaja con voltaje ca. Lo más común es que los voltajes de ca sean
conmutados a través de interruptores de límite ú otros tipos de interruptores. Si en la
aplicación se está usando un sensor, probablemente éste estará operando con un voltaje de
cd.

34
Típicamente conectamos un dispositivo ca a un módulo de entrada de ca como se muestra
en la ilustración de arriba.
Comúnmente el “vivo” se conecta al interruptor mientras que el “neutro” va al común del
PLC. La tierra ca ( el tercer hilo si lo hubiera) deberá conectarse a la terminal de tierra del
gabinete del PLC (no se muestra en la figura).
Al igual que en cd , las conexiones en ca tienen un color de acuerdo a un código, para que
cada terminal pueda ser identificada. Esta codificación varía de país a país en EUA es:
Blanco (neutro), Negro (vivo) y verde (el 3er hilo de tierra física).
Fuera de Estados Unidos el código más común es: Café (Vivo) , Azul (neutro) y verde con
una franja amarilla ( 3er hilo de tierra física).
El módulo de entradas de ca típicamente luce como éste

A lo único que el usuario tiene acceso son las terminales etiquetadas como COMMON, input
000, INPUTxxx.... La terminal común se conecta al neutro.
Un interruptor ordinario podría conectarse directamente a las terminales de entrada. Un
extremo del interruptor se conecta directamente a la entrada xxx y el otro extremo a la línea
“viva “ de CA . Esto es, suponiendo la terminal común conectada al neutro. Para seguridad
siempre confirme con el fabricante sobre el correcto alambrado.
El opto-acoplador es usado para aislar la circuitería interna del PLC de las entradas. Esto
elimina la posibilidad de que ningún ruido eléctrico entre al circuito interno. Estos trabajan
convirtiendo señal eléctrica de entrada a luz y después regresando la luz de nuevo a una
señal eléctrica para que pueda ser procesada por el circuito interno.
Típicamente al PLC le toma más tiempo ver una entrada de CA que una de cd. En la
mayoría de los casos esto no les importante para el programador, ya que un dispositivo de
entrada es típicamente un interruptor mecánico y los dispositivos mecánicos son bastante
lentos.
Un PLC comúnmente requiere que una entrada esté por lo menos 25 mseg. antes de poder
ser visualizada. Este retardo es requerido por el proceso de filtrado que es necesario por el
circuito interno del PLC.
Recuerde que la circuitería interna del PLC típicamente trabaja con 5 volts o menos. De CD.

7.3 Salidas
7.3.1 Salidas a Relevador
Ahora le toca el turno a hablar sobre las salidas.
Uno de los tipos más comunes de salidas disponibles, son las salidas a relevador. Un
Relevador puede ser usado tanto con cargas de cd como con cargas de ac.

35
Una carga es tan solo una palabra elegante para llamarle a todo lo que se le conecte a
nuestras salidas. La llamamos carga porque se está ”cargando la salida” con algo. Si no
conectamos carga a la salida (esto es como hacer conexión directa a la fuente de poder)
ciertamente podríamos dañar las salidas. Esto sería como remplazara un foco con un
pedazo de alambre. Si se hace ésto la “lámpara” tomaría una gran cantidad de corriente de
la línea que por supuesto que tronaría el breaker, el fusible o tu cerebro.
Alguna formas comunes de cargas son solenoides, lámparas, motores, etc. Estas cargas
vienen en todos los tamaños. Se refiere a tamaños eléctricos, por lo tanto, siempre
cerciórese de las especificaciones de su carga antes de conectar a la salida del PLC.
Siempre debe asegurarse que su máximo consumo de corriente está dentro de las
especificaciones de la salida del PLC. Si no está dentro de las especificaciones (esto es que
consume mucho más corriente) éste probablemente dañará la salida.
Algunos tipos de carga son muy “engañosas” . Estas cargas “engañosas” son las llamadas
“cargas inductivas”. Estas tienen la tendencia de emitir una corriente de “regreso” cuando
son encendidas.
Esta corriente de regreso es como un impulso de voltaje que pasa por el sistema.
Esta puede ser riesgoso para la salida a relevador del PLC. Se estima que este “golpe” es
de aproximadamente 30 veces la corriente nominal de la carga. Típicamente podría usarse
un un diodo, varistor o algún otro circuito “snubber” para ayudar a combatir cualquier daño al
relevador.

Arriba se muestra un método típico de conectar nuestras salidas a los relevadores del PLC
Aunque nuestro diagrama muestra la salida conectada a una fuente de ca, también se
puede usar CD. Un relevador es no polarizado y típicamente puede conmutar ya sea CA o
CA.
Aquí el común es conectado a un extremo de la fuente de poder y el otro extremo de la
fuente es conectado a la carga La otra mitad de la carga es conectada a la salida del PLC
que se ha designado en el diagrama de escalera.

36
El relevador es interno en el PLC, el diagrama del circuito típicamente luce como el
mostrado arriba.
Cuando nuestro diagrama de escalera le dice a la salida que se encienda, el PLC le aplicará
internamente un voltaje a la bobina del relevador. Este voltaje permitirá que el contacto
apropiado se cierre.
Cuando el contacto se cierra, se permite que fluya una corriente externa ma través de
nuestro circuito externo.
Cuando el diagrama de escalera le dice al PLC que apague la salida, simplemente quitará el
voltaje del circuito interno que hará que el contacto de salida se abra. Nuestra carga
simplemente encontrará un circuito abierto y esto hará que se apague.

7.3.2 Salidas a Transistor

Es importante recordar que el transistor solo puede conmutar señales de corriente en CD.
Por esta razón no puede ser usado con voltajes de ca.
Podríamos visualizar un transistor como un interruptor de estado sólido, o más simple, como
un interruptor eléctrico. Con una pequeña cantidad de corriente que le apliquemos a la base
del transistor conmutamos un corriente más grande en la salida.

El PLC le aplica una pequeña cantidad de corriente a la base del transistor y la salida del
transistor se “cierra”. Cuando se cierra, el dispositivo conectado a la salida del PLC se
encenderá.. Claro está, que en la realidad todo esto es mucho más complejo.
También debemos tener en mente, como vimos anteriormente con las entradas, que
generalmente hay más de un tipo de transistores disponibles. Típicamente un PLC tendrá ya
sea salidas tipo PNP o NPN.
El tipo físico de transistores usados varía de fabricante en fabricante.
Algunos de los tipos más comunes son BJT y MOSFETs. Un tipo BJT (Bipolar Junction
Transistor) frecuentemente tiene menos capacidad de conmutación (esto es, que puede
conmutar menos corriente) que un tipo MOSFETs (Metal Oxide Semiconductor- Field Effect
Transistor).

Pero el BJT es generalmente más rápido de conmutación que el MOSFET.

Lo que se muestra arriba es como conectamos típicamente nuestras cargas a una salida
tipo transistor. Nótese que es un transistor tipo NPN.

Si éste fuera uno tipo PNP, la terminal común estaría conectada a +V y –V estaría
conectada a un extremo de nuestra carga. Nótese que ya que ésta es una salida de tipo cd,
siempre debemos observar la polaridad apropiada para la salida.
Un extremo de la carga es conectada directamente a V+ como se muestra arriba.
Abajo se muestra el diagrama de un circuito de una salida tipo NPN.

37
Al igual con las entradas tipo transistor, hay un opto-acoplador que aisla el mundo real del
circuito interno.

Cuando el diagrama de escalera lo invoca, el circuito interno prende el opto-acoplador

aplicando un pequeño voltaje al lado del LED del optoacoplador.
Esto hace que emita luz y la parte receptora del optoacoplador lo verá y permitirá que fluya
corriente. Esta pequeña cantidad de corriente prenderá la base del transistor de salida
conectada a la salida 0500. Por lo tanto, todo lo que esté conectado entre la salida 0500 y el
común se encenderá.

Cuando el diagrama de escalera le dice a la salida 0500 que se apague, el LED dejará de
emitir luz y por ende el transistor de salida conectado entre 0500 y COM se apagará.
Otra cosa importante a considerara, es que el transistor típicamente no puede manejar una
carga tan grande como un relevador. Si la carga a conmutar excede la de las
especificaciones de la salida, se debe conectar la salida del PLC a un relevador externo. Y
conectar la carga grande al relevador.

En conclusión, un transistor es más rápido, conmuta una pequeña cantidad de corriente,

tiene un tiempo de vida más largo y solo trabaja con cd. Por otro lado el relevador es lento,
puede conmutar una corriente grande, tiene un tiempo de vida más corto y trabaja tanto cd
como ac. Hay que seleccionar el apropiado de acuerdo a las necesidades de la aplicación.

7.4 Entradas y salidas Analógicas

Cuando la magnitud que se acopla a la entrada corresponde a una medida de, por ejemplo,
presión, temperatura, velocidad, etc., esto es, analógica, es necesario disponer de este tipo
de módulos de entrada.

Su principio de funcionamiento se basa en la conversión de la señal analógica a código

binario mediante un convertidor análogo digital (ADC).
La salidas analógicas son usadas en aplicaciones que requieren capacidad de control de
dispositivos de campo que responden a voltajes continuos o niveles de corriente.

Por ejemplo, una válvula de ajuste de volumen usada en troqueladoras hidráulicas podría
requerir una señal de voltaje entre 0 a 10 volts de cd para operar la válvula y variar el
volumen de aceite a ser bombeado a los cilindros de la prensa.
Aquí se involucra una conversión de una respuesta binaria del PLC a una señal analógica
de voltaje entre 0 y 10 volts generada por un convertidor digital análogo ( DAC).

38
CAPITULO VIII
Sensores y Actuadores

Introducción:
En un sistema de control automático el sensor es el elemento que cierra el lazo de control y
tiene como tarea captar, del proceso o máquina sobre la que se ejerce control, la
información de cómo se está comportando o realizando el trabajo.
Esta información es transmitida al controlador que la usará para tomar la acción de control
correspondiente.
Con PLC’s los sensores se conectan a las entradas, y básicamente pueden ser de 2 tipos :
� Analógicos
� Digitales
Los sensores analógicos, se requieren cuando el fenómeno a captar es variable en el
tiempo. En estos casos el sensor es un transductor y se conectará a una entrada especial
con un dispositivo convertidor analógico /digital.
En el caso de los sensores digitales, la información que se transmite al PLC, es solo sobre
presencia o ausencia, abierto o cerrado, cercano o lejano, prendido o apagado, o cualquier
otra información que se pueda representar en forma binaria. A éstos algunas veces se
le llama detectores o interruptores.

8.1 Características de los sensores digitales.

Puesto que los sensores digitales son los más usados en automatización con PLC’s, este
capítulo lo dedicaremos exclusivo a discutir los tipos de sensores más comunes.
Existe en el mercado una gran variedad de marcas y tipos de sensores, pero la mayoría
pertenece, según su accionamiento, a alguna de las clasificaciones dadas a continuación:
a) De acción mecánica o de contacto
interruptores de final de carrera
interruptores miniatura
botones pulsadores
interruptores de enclavamiento
interruptores de selección
interruptores de levas
etc.
b) De acción magnética
sensores inductivos
interruptores electromagnéticos
interruptores de límite sensibles a un campo magnético.
c) De acción capacitiva
sensores capacitivos
d) Accionados por luz
celda fotoeléctrica
interruptor optoelectrónico
e) De acción ultrasónica
sensores ultrasónicos
f) De acción neumática
Presostatos
interruptores centrífugos
etc.

39
8.2 Interruptores de acción mecánica
Entre los más utilizados están los interruptores de límite de carrera (limits switches). Estos
interruptores se usan ordinariamente para desconectar, límites de carreras, el avance de
bancadas en máquinas o herramientas como fresadoras, así como limitar el avance de los
portaherramientas de los tornos, en montacargas, ascensores, robots, etc.
Para poder accionar estos interruptores se requiere contacto físico entre la parte de la
máquina y la palanca del interruptor con la fuerza suficiente para operar. (ver figura)

Comercialmente existen infinidad de tipos y tamaños dependiendo de la fuerza de

operación, la manera de montar y las limitaciones de acuerdo a su aplicación (como
acoplamiento a las cargas que van a ser accionadas).

8.2.1 DESVENTAJAS MÁS IMPORTANTES

� Producen Rebote mecánico al conmutar
� Al existir contacto físico se produce desgaste y requieren mantenimiento
� Son de respuesta lenta
� Son ruidosos
� Voluminosos
� Vida limitada
40
8.3 Sensores de proximidad
Estos sensores que pueden ser implementados con diferentes técnicas de accionamientos,
tienen en común que para que una reacción sea producida, sólo se requiere la proximidad
física entre el objeto y el sensor, sin necesidad de contacto mecánico alguno entre ambos.

A este tipo de sensores también se le conoce con el nombre de detectores o

interruptores de proximidad.

Con éstos, se obtienen ventajas considerables sobre los interruptores mecánicos, como las
que mencionamos a continuación:
� No hay contacto físico ni esfuerzo y sin fuerza de reacción
� Libre de desgaste por lo tanto se tiene larga vida
� Conmutación sin rebotes por lo tanto no hay pulsos falsos
� No tiene contactos y por lo tanto libre de mantenimiento
� Garantiza un Alta precisión eléctrica
� número grande de conmutaciones
� Frecuencias de conmutación elevadas
� Resistentes aún en medios ambientes extremosos

Como ya mencionamos anteriormente existe una gran variedad de técnicas de

accionamiento, tamaños, formas, y características de los sensores de proximidad, que el
usuario debe saber seleccionar de acuerdo al tipo de objeto que se quiere detectar.
Los más comúnmente encontrados en el mercado para ser usados con PLC’s son los:
� Inductivos
� Magnéticos
� Capacitivos
� Optoelectrónicos
� Ultrasónicos

Aquí daremos los principios básicos de funcionamiento, especificaciones más importantes

de cada uno de ellos y algunas aplicaciones.

8.4 Sensores inductivos

Los sensores de proximidad inductivos son útiles cuando se requiere detectar, sin contacto,
la presencia o movimientos funcionales de objetos metálicos ubicados en máquinas
herramientas, de ensamble y de procesado, robots, líneas de producción, etc.

Cuando el objeto metálico entra al campo de acción del sensor, este se activa como un
interruptor produciendo una señal eléctrica que puede utilizarse para la conmutación de
electroválvulas, contadores, tarjetas de interfase o controladores programables.

8.4.1 PRINCIPIOS DE OPERACIÓN

Los sensores de proximidad inductivos generalmente están construidos en 4 elementos
principales:
� Una bobina de núcleo de ferrita
� Un oscilador de radio frecuencia
� Una unidad de evaluación o de disparo
� Una etapa de salida o conmutador

41
El oscilador crea un campo electromagnético de radio frecuencia que es formado y definido
por la bobina de núcleo de ferrita, concentrando el campo sensorial hacia la dirección axial
del sensor de proximidad, a esta zona se conoce con el nombre de superficie activa del
sensor.
Cuando un objeto metálico es colocado dentro de este campo, éste absorbe parte de la
energía generada por el oscilador en forma de corrientes de eddy que aparecen en la
superficie del objeto. De tal forma que el objeto metálico se comporta como el embobinado
secundario de un transformador.

Por lo tanto, el oscilador que es un dispositivo de potencia limitada, irá bajando la amplitud
de su oscilación conforme el objeto metálico se acerca más a la superficie activa del sensor,
ya que la pérdida de energía es cada vez más grande, hasta el punto que el oscilador ya no
puede mantenerse oscilando.

42
El circuito de evaluación rectifica la oscilación senoidal que recibe del oscilador para
producir un voltaje de CD, compara su nivel con una referencia preestablecida y al detectar
que la oscilación ha cesado, cambia el estado del dispositivo de conmutación de la etapa de
salida.
A diferencia de los interruptores mecánicos, el proceso de conmutación está libre de todo
rebote.

43
8.5 Tipos de sensores de corriente directa
Aunque hay en el mercado algunos dispositivos de 2 hilos de corriente directa (DC). Los
modelos de sensores inductivos típicamente son de 3 ó 4 hilos los cuales requieren una
funete de poder separada . Algunos modelos usan de conmutador transistores NPN y otros
usan transistores PNP.

Los sensores de proximidad de DC de 3 hilos pueden ser dispositivos ya sea de suministro

de corriente (sourcing) o de “drenado” de corriente ( sinking).
Los sensores de tipo suministro (sourcing) usan transistores PNP para conmutar la corriente
de carga y los sensores de tipo drenado de corriente (sinking) usan transistores NPN.

El tipo de transistor usado en la etapa de salida del sensor, es un factor importante para
determinar la compatibilidad de éste con la entrada del sistema de control (por ejemplo un
PLC).

8.5.1 Operación como suministro de corriente (sourcing)

En la ilustración se muestra la etapa de salida de un sensor tipo suministro de corriente.
Cuando el transistor PNP se satura, fluye corriente del transistor hacia la carga.

8.5.2 Operación de drenado de corriente (sinking)

En un sensor de tipo drenado de corriente (sinking), se usa un transistor NPN. Cuando el
transistor se satura , fluye corriente de la carga hacia el transistor.
Esto es a lo que se refiere los de drenado de corriente ya que la dirección de la corriente es
hacia el sensor

44
8.5.3 Operación Normalmente Abierto (NA) y Normalmente Cerrado (NC)
Las salidas pueden ser Normalmente abiertas (NA) o Normalmente cerradas (NC)
dependiendo de la condición del transistor cuando el objetivo no está ausente. Si, por
ejemplo, el transistor de salida está Off cuando el objetivo está ausente, entonces es un
dispositivo Normalmente Abierto. Si el transistor de salida está ON cuando el objetivo este
ausente éste es un dispositivo

Normalmente Cerrado.
Los transistores también pueden ser dispositivos complementarios ( 4 hilos). cuando tiene
tanto operación como Normalmente abierto y normalmente cerrado en el mismo sensor

8.5.4 Blindaje
Los sensores de proximidad tienen bobinas enrolladas en núcleo de ferrita.
Estas pueden ser blindadas o no blindadas. Los sensores no blindados generalmente
tienen una mayor distancia de sensado que los sensores blindados.
El núcleo de ferrita concentra el campo radiado en la dirección del uso. Se le coloca
alrededor del núcleo un anillo metálico para restringir la radiación lateral del campo.
Los sensores de proximidad blindados pueden ser montados al raz de metal, pero se
recomienda dejar un espacio libre de metal abajo y alrededor de la superficie de sensado

Un sensor de proximidad no blindado no tiene el anillo de metal rodeando el núcleo para

restringir la radiación lateral del campo. Los sensores no blindados no pueden ser montados
al raz de un metal.
Estos deben tener un área libre de metal alrededor de la superficie de sensado.

45
8.5.5 Objetivo estándar para sensores inductivos
Se define un objetivo estándar uno que tiene una superficie plana, liza, hecha de acero dúctil
de 1mm de grueso. La longitud de los lados del objetivo estándard es igual al diámetro de la
superficie de sensado o tres veces el rango de operación especificada, el cual es mayor.

La distancia de sensado es constante para el objetivo estándar. Sin embargo, para objetivos
no ferrosos tal como el bronce, aluminio y cobre, ocurre un fenómeno conocido como
“efecto epitelial”. Que da como resultado que, la distancia de sensado disminuya conforme
el grueso del objetivo aumenta.

Cuando el material a ser sensado no es de acero dúctil, es necesario aplicar un factor de

corrección

46
8.5.6 Características de respuesta
Los detectores de proximidad responden a un objeto solo cuando están dentro de un área
definida enfrente de la cara de sensado del interruptor. El punto en el cual el interruptor de
proximidad reconoce un objetivo entrante es el punto de operación.
El punto en el que un objetivo saliendo hace que el dispositivo conmute de nuevo a su
estado normal se le conoce como punto de desarme. El área entre estos dos puntos es
llamado la zona de histéresis.

Curva de respuesta
El tamaño y forma de una curva de respuesta depende del interruptor. La curva mostrada
representa a un tipo de interruptor de proximidad.
En este ejemplo, un objetivo a aproximadamente 0.45 mm del sensor, hará que el sensor
opere hasta que el objetivo cubre el 25% de la cara del sensor. A 0.8 mm del sensor, el
objetivo debe cubrir la cara completa del sensor.

8.5.7 Caracterización de los sensores inductivos

Técnica para obtener la respuesta de un sensor inductivo a diferentes materiales

47
 Técnica para medir la Frecuencia máxima de Conmutación de un sensor de proximidad

8.5.8 Ejemplos de aplicación de los sensores inductivos

8.5.9 Algunos modelos de sensores inductivos

48
8.6 Sensores de proximidad capacitivos
Los sensores de proximidad capacitivos son similares a los inductivos. La principal
diferencia entre los dos tipos es que los sensores capacitivos producen un campo
electrostático en lugar de un campo electromagnético.

Los interruptores de proximidad capacitivos sensan objetos metálicos como los inductivos,
pero además tiene la capacidad de detectar materiales no metálicos tal como papel, vidrio,
líquidos y tela

8.6.1 Teoría de operación de los sensores de proximidad capacitivos

La superficie de sensado del sensor capacitivo está formada por dos electrodos
concéntricos de metal de un capacitor. Cuando un objeto se aproxima a la superficie de
sensado y éste entra al campo electrostático de los electrodos, cambia la capacitancia en un
circuito oscilador. Esto hace que el oscilador empiece a oscilar.

El circuito disparador lee la amplitud del oscilador y cuando alcanza un nivel específico la
etapa de salida del sensor cambia. Conforme el objetivo se aleja del sensor, la amplitud del
oscilador disminuye, conmutando al sensor a su estado original.

49
8.6.2 Objetivo estándar y la constante dieléctrica
Los objetivos estándar son especificado para cada sensor capacitivo. El objetivo estándar se
definen normalmente como un metal o agua.
Los sensores capacitivos dependen de la constante dieléctrica del objetivo. Mientras más
grande es la constante dieléctrica de un material es más fácil de detectar.
La gráfica siguiente muestra la relación de las constantes dieléctricas de un objetivo y la
habilidad del sensor de detectar el material basado en la distancia nominal de sensado. (Sr).

50
Ejemplo de uso de la constante dieléctrica
Si un sensor capacitivo tiene una distancia de sensado nominal de 10mm y el objetivo es
alcohol, la distancia efectiva de sensado es aproximadamente el 85% de la distancia
nominal , o sea 8.5 mm.

8.6.3 Sensores de proximidad capacitivos blindados

Estos sensores detectan materiales conductores como cobre, aluminio o fluidos conductores
así como materiales no conductores tales como vidrio, plástico, tela y papel.
Los sensores blindados se pueden montar enrazados sin que se afecten adversamente sus
características de sensado. Se debe tener cuidado de asegurarse que este tipo de sensores
sea usado en ambientes secos.
Liquido en la superficie puede hacer que el sensor dispare en falso.

8.6.4 Algunos modelos de sensores capacitivos

Existen en el mercado versiones de sensores de CD y CA.
Los de CD los hay de 2,3 y 4 hilos de salida.
Con distancias de sensados desde 5 mm hasta 20 mm

8.6.5 Ejemplos de aplicación de sensores de proximidad capacitivos

51
Detección a través de barreras
Una aplicación para los sensores de proximidad capacitivos es la detección de nivel a través
de barreras.
Por ejemplo el agua tiene una constante dieléctrica mucho más alta que el plástico.
Esto le da al sensor la habilidad de “ ver a través “ del plástico y detectar el agua.

8.6.6 Tabla de constantes dieléctricas

La tabla muestra las constantes dieléctricas ( abreviadas como DC) de varios materiales.

52
8.7 Sensores de proximidad ultrasónicos
Los sensores de proximidad ultrasónicos usan un transductor para enviar y recibir señales
de sonido de alta frecuencia.
Cuando un objetivo entra al haz, el sonido es reflejado de regreso al sensor, haciendo que
se habilite o deshabilite el circuito de salida

8.7.1 Principio de operación de los sensores ultrasónicos

El sensor tiene un disco piezoeléctrico montado en su superficie, el cual produce ondas de
sonido de alta frecuencia. Cuando los pulsos transmitidos pegan con un objeto reflector de
sonido, se produce un eco.
La duración del pulso reflejado es evaluado en el transductor. Cuando el objetivo entra
dentro del rango de operación preestablecido, la salida del interruptor cambia de estado.
Cuando el objetivo se sale del rango preestablecido, la salida regresa a su estado original.

Pulso emitido
El pulso emitido es un “burst” corto de energía ultrasónica de gran amplitud. El pulso de eco
es típicamente de amplitud más baja. El intervalo de tiempo entre la señal transmitida y su
eco es directamente proporcional a la distancia entre el objeto y el sensor.

Zona ciega
Directamente enfrente del sensor hay una zona ciega. Dependiendo del sensor la zona
ciega es de 6 a 80 cm del frente del sensor. Un objeto colocado en la zona ciega produce
una salida inestable.

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Definición del rango
El rango de operación puede ajustarse en términos de su ancho y posición dentro del rango
de sensado. El límite superior puede ser ajustado en todos los sensores . El límite inferior
solo se puede ajustar en ciertos tipos. Los objetos colocados más allá del límite superior no
producen ningún cambio en la salida del sensor.

Patrón de Radiación
El patrón de radiación de un sensor ultrasónico consiste de un cono principal y varios cono
vecinos. El ángulo aproximado del cono principal es de aproximadamente 5 grados

Sensando líquidos y material granulado de coarzo

Líquidos tales como agua, están limitados a un alineamiento angular de 3 grados con
respecto a la superficie a sensar. Materiales granulados de Coarzo, tales como la arena, sin
embargo, pueden tener una desviación angular de tanto como 45 grados. Esto se debe a
que el sonido se refleja sobre un ángulo más grande.

Enmascarando objetos que interfieren

Se podría tener un objeto localizado en la vecindad del cono del sonido que ocasionará que
el sensor opere inadecuadamente. Estos objetos pueden ser apantallados usando una
apertura hecha en material absorbente de sonido, tal como la tabla roca. Esto estrecha el
cono del sonido y evita que le lleguen pulsos al objeto que interfiere.

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Influencias del Ambiente
En esta tabla se muestra como es afectada la operación de los sensores ultrasónicos con
cambios en el ambiente.

Algunos Sensores de proximidad Ultrasónicos

55
Ejemplos de aplicaciones

56
8.8 Actuadores

Introducción
Son aquellos dispositivos o subsistemas que se encargan de regular la potencia de una
planta o de un automatismo, los cuales en forma directa y de acuerdo a la señal recibida por
los procesadores, modifican o mantienen las características del proceso.. El Actuador puede
ser operado directamente por la parte de mando o puede ser que requiera algún
preaccionamiento para amplificar la señal de mando. Algunas veces a ‘estos se les llama
“DRIVERS”

Hay una gran variedad de actuadores, pero los más comunes son los usados para producir
movimientos (motores y cilindros), los usados para trasiego de fluidos (bombas) y los
térmicos (Hornos, intercambiadores, etc.).
Este capítulo no tiene como objetivo estudiar en detalle ninguno de este tipo de actuadores,
sino solo mencionar los tipos más usados de éstos.

8.8.1 Tipos de Actuadores

Una forma de clasificar a los actuadores se basa en el tipo de energía que utilizan para
operar y también por el trabajo concreto que van a realizar.
Según esto podemos distinguir 4 tipos de actuadores a saber:
� Eléctricos
� Hidráulicos
� Neumáticos
� Térmicos.

Dentro de cada una de estas tecnologías encontramos, a su vez, accionamientos de dos

tipos:
� Accionamiento todo o nada
� Accionamientos de tipo continuo

8.8.2 Actuadores Eléctricos

De alguna manera, todos los preaccionamientos que se conectan a los autómatas suelen
tener mando eléctrico. Pero dentro de este apartado nos referiremos únicamente a
relevadores, contactores y servomotores de tipo eléctrico.

8.8.3 Actuadores Hidráulicos y Neumáticos

Los actuadores Hidráulicos y neumáticos se aplican de forma masiva en los automatismos
industriales, gracias a su robustez y facilidad de control.

Básicamente estudiaremos dos tipos de accionamiento:

Los cilindros Hidráulicos o Neumáticos y los motores Hidráulicos. Sin embargo, también
describiremos brevemente las electroválvulas y servoválvulas como elementos previos de
control o preaccionamientos indispensables en estos sistemas.

Válvulas.
Una válvula es un dispositivo que permite establecer o cortar la conexión hidráulica o
neumática entre dos o más conductos o vías. En cualquier válvula hay que distinguir dos
partes:
� Elementos de mando
� Circuito de potencia

57
El elemento de mando se encarga de conmutar la conexión hidráulica o neumática entre
conductos del circuito de potencia. El mando puede ser de tipo eléctrico (electroimán),
manual (pulsador), hidráulico o neumático.

Las válvulas suelen clasificarse atendiendo al número de posiciones distintas que permite el
circuito de mando y así número de vías de entrada y/o salidas del circuito de potencia en
cada posición. Así, por ejemplo, una válvula 4/2 indica una válvula de 4 vías y dos
posiciones.
Las válvulas de 2 posiciones pueden clasificarse, además en monoestables o biestables.
Las primeras tienden, en ausencia de mando, a una posición fija de reposo (generalmente
obligada por un muelle). Las biestables y en ausencia de mando pueden permanecer en
cualquiera de las dos posiciones ( permanecen en la última posición que les ha llevado el
mando).

Desde un punto de vista lógico, las válvulas monoestables permiten realizar funciones de
tipo AND , OR y NOT y , por tanto, permiten realizar cualquier circuito neumático o hidráulico
de tipo combinacional.

Las biestables permiten realizar la función memoria y, por tanto cualquier circuito secuencial.
En los automatismos controlados por un autómata, la lógica suele encargarse a éste, por lo
que las válvulas suelen jugar un papel de preaccionamientos, que vistos desde el autómata
son puramente bobinas de electroimán, activadas a través de salidas tipo lógico, ya sea por
relevador o con interruptor de estado sólido (Transistor y triac).

Cilindros.
Un cilindro neumático o hidráulico es un accionamiento que permite obtener un movimiento
lineal aplicando una presión a uno ú otro lado del émbolo. Según sus posibilidades de
posicionamiento, podemos clasificar los cilindros en tres grandes grupos:
� De simple efecto
� De doble efecto
� De acción diferencial

Los primeros permiten empujar en un solo sentido y retornan automáticamente al origen por
la acción de un muelle. El mando de éstos se suele efectuar mediante una válvula de 3 vías
y 2 posiciones, abierta o cerrada.

Los de doble efecto permiten empujar en ambos sentidos. El mando se suele realizar a
través de una válvula de 4 vías y 2 posiciones.
Los cilindros de acción diferencial permiten mantener el émbolo en cualquier posición,
aplicando presión a ambos lados del mismo o, simplemente, conseguir un movimiento más
uniforme en el caso de carreras largas. Para su control hacen falta dos válvulas de bloqueo
y un distribuidor 4/2.

Debemos recordar además que, debido a la sección del vástago el empuje de los cilindros
de doble efecto no suele ser el mismo en ambas direcciones.
En general, las especificaciones técnicas de los cilindros suelen indicar la fuerza que es
capaz de efectuar en cada uno de los sentidos en función de la presión aplicada.

58
CAPITULO IX

Ejemplos de Aplicaciones
En este capítulo solo nos vamos a limitar a mencionar algunas aplicaciones sencillas ya que
la gama de posibilidades es muy amplia y preferimos dejar al alumno que investigue alguna
posible aplicación que el mismo pueda desarrollar como proyecto final del curso.

Ejemplo de un arrancador de motor.

El siguiente ejemplo involucra un circuito para arrancar y parar un motor.
En el diagrama electromecánico se ilustra el motor (M) conectado en serie con un circuito
paralelo formado por un push button NA (START) y uno NC (STOP) y en serie con un
contacto NC de un relevador de sobrecarga OL (overload).

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Ejemplo de uso de contadores
Un contador puede ser usado para mantener el número de vehículos que se encuentran en
un estacionamiento . Conforme un vehículo entre por el acceso del estacionamiento, el
contador incrementa su conteo. Conforme un vehículo sale por la puerta de salida del
estacionamiento, el contador decrece su conteo.
Cuando el estacionamiento está lleno un aviso en el acceso de la entrada enciende
indicando que el estacionamiento está lleno.

Cilindro de doble efecto oscilante

Implementar un programa para un PLC que permita que un cilindro de doble
efecto oscile al oprimir el push button PB1 y que se mantenga oscilando hasta
que el otro push button PB2 sea oprimido.

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Secuencia de dos cilindros de doble efecto
Implementar un programa para un PLC que permita que los dos cilindros de doble efecto
operen en secuencia alternada como se muestra en el diagrama de tiempos.

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62
Llenado de tanques en secuencia
Implementar un programa para que un PLC controle el llenado de tres tanques de agua en
forma secuencial como se describe a continuación:
Al oprimir PB1 se prende la bomba M y se abre la válvula de llenado Sol 1 para el tanque 1,
al terminar el llenado se cierra Sol 1 y se abre la válvula Sol2 para llenar el tanque 2, al
terminar se cierra Sol2 y se abre la válvula Sol3 para llenar el tercer tanque.
Al finalizar se para la bomba.

Segunda condición: Si se vacían los tanques debe arrancar la secuencia.

BIBLIOGRAFÍA
Autómatas Programables
Joseph Balcells y José Luis Romeral
Alfaomega Marcombo
Autómatas Programables
A. Porras y A.P. Montanero
Mc Graw Hill
Programmable Controllers Theory and Implementation
L.A. Bryan
E.A. Bryan
Industrial Text
Urso Práctico de Electrónica Industrial y Automatización
CEKIT
Manual del PLC Simatic S-200
Siemens
Manual del Micro-1
Square D

SOFTWARE USADOS
STEP7 ( para el simatic S-200)
SFW30 ( para el Micro-1)

SITIOS DE LA WEB CONSULTADOS

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