Área mecánica

Determinación de criterios de falla y

cálculos de esfuerzos generados por
cargas en partes y componentes de
maquinas

Asignatura: Análisis de fallas

Sección: V-N30-N7-P3-C3

Nombre del docente: David Pizarro

Nombre de los integrantes del grupo: Jorge Guerrero

Carlos Hernández Carmona

Eduardo Rodríguez

Carlos Hernández Maturana

Fecha de entrega
27-05-2022
1 Contenido
1. Introducción ...................................................................................................................... 3

2. Objetivo ............................................................................................................................ 4

2.1 Objetivos específicos .................................................................................................. 4

3. Alcances ............................................................................................................................ 4

4. MOLINOS, SISTEMAS DE ACCIONAMIENTO .......................................................................... 5

5. METODOLOGÍA DE TRABAJO............................................................................................... 6

Búsqueda, recopilación y análisis de antecedentes. ..................................................................... 6

Determinación de las variables más relevantes del sistema. ..................................................... 6

Análisis de los resultados. ...................................................................................................... 6

6. Caso N°2: Propagación de fisura en molino de bolas ............................................................ 7

7. Materiales y características de la corono conducida ............................................................. 8

8. Componentes de un Molino de Bolas .................................................................................. 9

9. Tolerancias en el engrane. .................................................................................................. 9

10. Alineamiento de las caras del engrane. ...........................................................................10

11. Problemas a causa del mal alineamiento.........................................................................10

12. Análisis de posibles causas de fractura en corona conducida de molino de bola ................11

13. Determinación de cargas en el engrane. .........................................................................13

14. Picadura o fatiga superficial ...........................................................................................16

16. Factores de durabilidad para engranajes de acero ...........................................................19

2
1. Introducción

La falla de molinos tiene una gran influencia en la calidad del engrane piñón-corona. El
mal engrane se manifiesta por un aumento de la temperatura y desgaste prematuro de las piezas,
generando entre otros problemas el desalineamiento del engrane; esto implica realizar
correcciones y reparaciones incurriendo en pérdidas de producción y aumento de costos de
mantención. Los molinos tienen una tasa de utilización superior al 90%, esta tasa hace que sean
un elemento crítico en la disponibilidad total, tanto en los procesos de molienda convencional
como en la molienda de Clinker.
Actualmente se detectan fisura en la corona conducida del molino y picaduras en la corono
conducida, sin aun conocer la causa raíz de esto. Cuando se detectan estas anomalías se
procede a la detención del molino y al posterior análisis de falla, además se aprovechan las
detenciones para cambio de componentes y también el piñón.
El procedimiento de alineamiento es iterativo, cuando se determina que el desalineamiento es
inaceptable se procede a la detención del molino y al posterior alineamiento, agregando o
quitando lainas de calibración por debajo de los descansos del eje piñón según corresponda y
soltando o reapretando las bases del contra ejes, lo que a su vez complica el alineamiento del
embrague y los motores.
Este proceso es lento y complicado desde el punto de vista operacional, dado que involucra un
grado de inexactitud debido a que la mayoría de las correcciones del alineamiento llevan consigo
una incertidumbre asociada a la corrección impuesta por la condición de operación, que en la
mayoría de los casos depende del juicio del personal encargado de las labores, pudiendo llevar
esto a errores e imprecisiones que aumenten el tiempo de ejecución de la faena y pongan en
riesgo a mediano y largo plazo la vida útil del engrane.
Una contribución a la mejora de este procedimiento representa un aumento sustancial en la
disponibilidad de los molinos, acotando los tiempos de detención y disminuyendo los costos de
mantención.
Es por esto, que en este análisis de falla se presenta una metodología que permita determinar las
Criterios de falla del molino en operación ocasionadas por la carga dentro de este, para así asociar
a dichas fallas un grado de corrección del engrane y lograr calibrar de manera teórica el engrane,
mejorando el proceso aplicado en la actualidad, eliminando la incertidumbre asociada a la
corrección que por condición de operación del experto y disminuyendo los tiempos de ejecución de
las labores.

3
2. Objetivo

Conocer y analizar los criterios de falla en el caso presentado de un molino de bolas en la zona de
engrane bajo distintos estados de carga y condiciones de operación.
Identifica fallas en partes y componentes de máquinas, en base a los esfuerzos generados por cargas
constantes y variables, en función del aseguramiento de la continuidad de la función del activo.
Integrada por las competencias genéricas.

2.1 Objetivos específicos

a) Determinar criterios de falla en función de las cargas y esfuerzos mecánicos en molino de

bolas.
b) Determinar la forma, disposición e intensidad de las cargas involucradas en el elemento
mecánico evaluado y determinar que esfuerzos aportan a la fatiga.
c) Determinar condiciones de la pieza del caso de estudio, material y pruebas de resistencia.
d) Seleccionar factores que podrían modificar la resistencia a la fatiga y/o estática.
(Establezcan supuestos necesarios)
e) Determinar la duración de la pieza para las condiciones en que se encontraba trabajado y
comprobar que el diseño haya sido realizado adecuadamente, según cargas estáticas y/o dinámicas.
f) Determinar qué tipo de vida tendrá el componente mecánico en función de los esfuerzos y
criterios de fallas determinados.

3. Alcances

Se advierte que los análisis realizados cuentan con una cantidad de datos muy precaria, en
consecuencia, los resultados, desde el punto de vista estadístico, no son tan robustos. Sin embargo,
el análisis se ejecuta para tener una idea inicial del comportamiento de los componentes y de l
sistema, y con esto llevar a cabo el presente trabajo de título.

4
4. MOLINOS, SISTEMAS DE ACCIONAMIENTO

El proceso de molienda generalmente se inicia con el traslado de la materia prima desde los acopios
o directamente del horno Clinker, hasta la etapa de molienda, a través de correas transportadoras.
La molienda se efectúa en Molinos de Bolas, el Clinker proveniente del horno Clinker donde se funde
un porcentaje de caliza de alta ley con hierro. El material es fundido a altas temperaturas combinado
con un movimiento de rotación controlado (temperatura de la llama v/s rotación del horno), este
horno Clinker cuenta con un sistema de enfriamiento llamado unax que ayudan a que el material
fundido se enfrié y solidifiqué para su posterior traslado al acopio.

El mecanismo de funcionamiento del molino de bolas es básicamente dejar caer bolas de acero y
rocas de mineral sobre el material producto de la rotación del molino (ver Figura 2). La rotación
del molino se logra por la acción de un motor eléctrico de 320 KW.

5
5. METODOLOGÍA DE TRABAJO

5.2 Búsqueda, recopilación y análisis de antecedentes.

Para el desarrollo de análisis de falla se recopilaron los antecedentes para conocer tanto las
variables de funcionamiento del molino, como los antecedentes asociados a cargas de operación de
engranes corona-piñón. Además, se expondrán los aspectos teóricos y técnicos asociados al
desarrollo del tema de análisis con tal de abarcar y profundizar a cabalidad el problema a resolver.

5.3 Determinación de las variables más relevantes del sistema.

Etapa crucial y de vital importancia para el desarrollo del trabajo en cuanto a que en esta se obtiene
la determinación de las distintas variables que definen y acotan el problema a solucionar, como lo
son la velocidad crítica, el estado de cargas, etc.

5.4 Análisis de los resultados.

Como su nombre lo indica, en esta etapa se procederá al análisis de los resultados obtenidos de los
distintos procesos de simulación con tal de determinar los grados de deformación asociados a cada
estado de operación analizado.

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6. Caso N°2: Propagación de fisura en molino de bolas
En la empresa Juan Pérez, utilizan un molino de bolas, modelo MQG 2436, para la pulverización en
seco de Clinker, mediante bolas de acero de ø120mm, el tambor del molino está revestido de una
placa de acero al manganeso cuyo espesor es de 130mm.
- El molino pesa 61,3 toneladas y su capacidad de producción va desde 8,5 a 60
Toneladas por hora.
- El tambor gira a 22,5 RPM y la potencia del motor eléctrico es de 320 KW, dando una
carga final de 3 toneladas para el impacto de las bolas con el material.
- Permitiendo trabajar con un volumen máximo de 14,5m 3 , con una carga máxima de 26
toneladas en el interior del tambor para las bolas.
- El tamaño de alimentación es de 25 mm y el de descarga va desde los 0,075 a 0,4 mm.
- Las dimensiones del tambor son: ø2.400 x 3.600mm de largo.
- Las dimensiones totales del sistema son: 9.455 mm de largo x 5.113 mm de ancho y
3.894 mm de alto

Si bien, la tecnología de pulverización del molino es efectiva para diversas aplicaciones, en este
caso solo se utiliza para el Clinker. Y los últimos periodos ha operado dentro de sus capacidades
máximas presenta picadura en el piñón de ataque y propagación de una fisura en el engranaje
conducido

Fotografías de la falla

7
7. Materiales y características de la corono conducida
Esta información se obtuvo de fuentes externas y es una corana que se usaría en este molino del
modelo expuesto en el caso. Las coronas disponibles en el mercado poden variar tanto en la
composición de los materiales, mecanizado, modo de fabricación y dimensiones

Proceso:
La forja y fundición
La normalización&Tempering-Proof Machinnig
Temple y revenido
Mecanizado acabado (rechinar los dientes)

8
8. Componentes de un Molino de Bolas

A continuación, se muestra un esquema en corte de molino de bolas en la cual se muestra parte

de los componentes más importantes de este equipo

9. Tolerancias en el engrane.

Las tolerancias en los engranajes juegan un rol fundamental en el correcto funcionamiento de un

sistema de transmisión, estas tolerancias están dadas según las especificaciones de fabricación y
de montaje de los engranes. Si bien las tolerancias de diseño y fabricación del engrane son de una
importancia relevante, no son un tema para tratar en este trabajo debido a que el alcance de este
no pretende llegar a las etapas de diseño y fabricación de los elementos, sino más bien a las
etapas de montaje y mantención de los sistemas de engranaje, por lo que se dará un énfasis en
esa dirección a lo que son las tolerancias de los engranajes. Si bien el juego entre dientes es
indispensable para el buen funcionamiento de un engrane, con tal de absorber cualquier
inexactitud de fabricación y/o dilataciones producto del aumento de temperatura, se debe
controlar que debido a este juego no se produzca interferencia entre los dientes o choques que
generen fisuras y grietas en el dentado, para evitar una disminución prematura en la vida útil del
engrane. En las siguientes secciones de dan a conocer los parámetros más importantes en el
control de tolerancias de montaje de un engrane.

9
10.Alineamiento de las caras del engrane.

Dado las dimensiones (diámetro de paso y ancho de cara) de los engranes corona-piñón de los

molinos giratorios en general, este parámetro no cobra mucha importancia en un rango amplio. El

“Manual de engranajes: diseño, manufactura y aplicación de engranajes” de D. Dudley [14]

sugiere que para engranajes con un ancho nominal de cara mayor a 12[in], con ambos engranes

de igual ancho, el porcentaje máximo de falta de contacto entre las caras de los engranes es de

20%, pero no más allá de 1/8[in] (3,175[mm]).

11.Problemas a causa del mal alineamiento.

Una de las consecuencias más graves que se pueden originar debido a una mala alineación del

engrane es le generación de grietas, las que derivan en fractura de los dientes. Esto es un

problema que se puede superar debido a la relación de contacto que tiene estos engranes

(aproximadamente 2,5), la cual permite que no se pierda el engrane a falta de una sección de

diente.

El problema se agrava al generarse grietas en dientes contiguos, las que pueden provocar

fracturas de dientes consecutivos, produciéndose así golpeteo entre los dientes, e incluso perder

el engrane debido a la fractura de dientes consecutivos, terminando en una falla catastrófica del

sistema de transmisión.

10
12.Análisis de posibles causas de fractura en corona conducida de molino de
bola

Con respecto a el análisis de la corona conducida del molino se presentan las siguientes fallas:

- Grieta en base del diente: Etapa que comienza con una grieta en la sección de la raíz y
progresa hasta que el diente o parte de este, se rompa.

- Soltura mecánica: posibles desalineamientos y vibraciones en la zona

- Irregularidades en superficie de contacto: desalineamientos mala superficie de

contactos para las cargas aciales y tangenciales

Con los datos recopilados en la imagen donde se puede apreciar el uso de tientas penetrantes, se
observa que latina puede detectar:

- 1° el posible origen de la griega, en un ponto donde genero un concentrador de esfuerzo.

(imagen N°1)
- 2° desplazamiento de la grieta por la superficie de la corona (imagen N°1)
- 3° en el empalme de la corona, mostrando un exceso de tinta penetrante, dado señales
una posible soltura mecánica o irregularidades en la superficie de contacto. (imagen N°2)

Imagen 2
imagen 1

11
Con respecto a el análisis del engranaje conductor del molino se presentan las siguientes fallas:

- Picadura o fatiga superficial: es resultado de esfuerzos repetitivos o cíclicos en la

superficie del engranaje asta que forma una micro grieta en la superficie o cercana a ella.
La grieta aumenta progresivamente hasta que se rompe un pequeño peda del engranaje y
dejando una picadura en la superficie. (esta falla ocurre incluso cuando el lubricante es el
adecuado. (imagen 3 y 4)

imagen 3

imagen 4

12
13.Determinación de cargas en el engrane.

Para calcular los esfuerzos generados por la transmisión de potencia desde el engranaje a la
corona se hace necesario recordar los siguientes conceptos y ecuaciones [15]: - La carga
transmitida al engranaje responde a la siguiente relación:

60000𝐻 320 𝑘𝑊
𝑊𝑡 = 𝑊𝑡 =
𝜋𝑑𝑛 𝜋∗

Donde:
𝑑
• 𝑊𝑡 = Carga transmitida kN. 𝑇= 𝑊𝑡 → Par de torsión
2
• 𝐻 = Potencia en kW.
𝑊𝑡𝑑
• 𝑑 = diámetro del engrane en mm. 𝐻 = 𝑇𝑤 = ( ) 𝜔 → Potencia transmitida
2
• 𝑛 = velocidad, rpm.

13
14.Ecuación de flexión de Lewis

Lewis introdujo una ecuación para estimar los esfuerzos asociados a la flexión en dientes de
engranes

En la figura (a) se muestra una viga en cantiléver de sección rectangular de dimensión 𝐹 𝑥 𝑡, de

longitud 𝑙, y sujeta a una carga 𝑊𝑡 en un extremo. De la teoría clásica de vigas se sabe que el
esfuerzo normal 𝜎 a la sección rectangular de dimensión 𝐹 𝑥 𝑡 estará dado por

Dónde: 𝑀 es el momento flector, y es igual a 𝑊𝑡 𝑙, 𝑐 es la distancia al extremo de la viga medida

desde su centro, y es igual a 𝑡/2, e 𝐼 es el segundo momento de área de la sección transversal en
torno a uno de los eje que es perpendicular al eje axial.

14
Por lo tanto:

Refriéndose ahora a la figura (b), si suponemos que el esfuerzo máximo en el diente ocurre en el
punto 𝑎, por similitud de triángulos se puede escribir que:

1. Ecuación de flexión Lewis

Lo cuál puede ser sustituido en la ecuación de esfuerzo tras hacer ciertas
manipulaciones algebraicas:

Considerando que 𝑦 = (2𝑥)/(3𝑝) , la expresión anterior podría re escribirse como:

15
El factor 𝑦 es llamado el factor de forma de Lewis. La expresión deducida para el esfuerzo también
puede ser expresada en términos del paso diametral, en vez de en términos del paso circular,
recordando que 𝑝 = 𝜋 𝑃:

Debe entenderse que al emplear la ecuación anterior solo se está considerando la flexión del
diente y no se está tomando en cuenta la compresión producto de la componente radial. El uso de
esta ecuación también implica que el diente no comparte la carga (relación de contacto de 1) y
que la mayor fuerza se ejerce en la punta del diente. Sin embargo, tras examinar dientes en
movimiento los investigadores han encontrado que las cargas máximas ocurren realmente en el
medio del diente

15.Picadura o fatiga superficial

La picadura o fatiga superficial es una falla en la superficie del flanco del diente que se produce
al sobrepasar el límite de la resistencia superficial de los materiales. Los engranajes desarrollan
esfuerzos superficiales constantes y si las cargas tienen la suficiente intensidad y el ciclo de
esfuerzos se repite frecuentemente, ocurre fatiga en algunos fragmentos de metal en la
superficie, dando origen a las picaduras, ver Figura 5-1. [7]

16
16.Resistencia a la falla por contacto superficial o picadura, σH

La fórmula para el cálculo del número de esfuerzo de contacto superficial intermitente o

resistencia a la picadura en los dientes del engranaje, representa la carga a la cual están siendo

sometidos los flancos de dientes de cada una de las ruedas dentadas. Nótese que existen 3

grupos de términos, el primer grupo está relacionado con las características de la carga, el

segundo grupo con la geometría de la rueda dentada y el tercero con la forma del diente.

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17.Ciclos de carga

Al evaluar engranajes es importante saber cuántos ciclos de carga, nL, experimentarán

individualmente durante la vida de diseño. Este valor es utilizado para determinar el factor de
durabilidad.
El número de contactos por revolución para un diente dado es típicamente, uno. Pero si se
consideremos el caso de un engranaje intermedio, este recibe dos ciclos de carga por
revolución. Además, en ciertos tipos de trenes de engranajes, un engranaje puede suministrar
energía a dos o más engranajes que se acoplan a él. Las ruedas dentadas en un tren de
engranajes planetarios a menudo tienen esta característica.
El ciclo de carga se definido como:

𝑛𝐿 = 60 𝐿 𝜔 𝑞

Donde:

• 𝑛𝐿 = 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎

• 𝐿 = 𝑉𝑖𝑑𝑎 (𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠)
• 𝜔 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 (𝑟𝑝𝑚 )
• 𝑞 = 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑎𝑐𝑡𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛

18
18.Factores de durabilidad para engranajes de acero

En la actualidad no hay datos suficientes para proporcionar gráficos de esfuerzo límite por

fatiga en función de los ciclos de carga precisos para todo tipo de materiales, engranajes y

aplicaciones de engranajes. Sin embargo, la experiencia sugiere curvas de ciclos de carga para

la resistencia a la picadura y resistencia a la flexión de engranajes de acero como se muestran

en la Figura 5-9 y Figura 5-10. Estas figuras se detienen en 1010, aplicaciones más allá de este

punto deben ser revisadas.

Las zonas sombreadas en las figuras se ven influenciadas por la velocidad de la línea primitiva,

limpieza de materiales, ductilidad y resistencia a la fractura. La parte superior es para

aplicaciones generales. La parte inferior se utiliza típicamente para servicio crítico donde las

picaduras, desgaste de los dientes y niveles de vibración se requieren en niveles mínimos.

19
19.Procedimiento para estimar la vida útil de engranajes cilíndricos de acero en
base a la resistencia a la fatiga del material y norma AGMA 2101-D04.
fórmulas y relaciones necesarias que permiten determinar un valor de vida útil de referencia
previendo la rotura por fatiga de los dientes de acero en ruedas de engranajes cilíndricos de ejes
paralelos y contacto exterior.

el estudio a fatiga no es una ciencia exacta y absoluta, de la cual pueden obtenerse resultados
precisos, sino que es un estudio aproximado y relativo, con muchos componentes .

El gráfico más sencillo, que permite identificar el esfuerzo límite por fatiga del material de una
pieza con el número de ciclos de trabajo que puede soportar, es el conocido diagrama de Whöler
(ver Figura 1).

20
Aplicados a modelos adecuados de cálculo, los criterios de resistencia a la picadura y a la fractura
de los dientes posibilitan la obtención de ecuaciones básicas

21
considerando la condición de igualdad de los esfuerzos de flexión y contacto con los esfuerzos
admisibles respectivos, es posible la determinación de los factores de durabilidad para esfuerzos
de flexión y esfuerzos de contacto según se muestra en las ecuaciones

22
20.Conclusión
El desarrollo de este análisis de falla permitió determinar los factores que determinaron la falla y
del molino bajo distintas condiciones de operación y se logró conocer como se ve afectado el
engranaje por las distintas cargas generadas en la operación del molino obteniendo una falla
combinada.
Como se ve afectada la corona conducida por la fatiga debido alas cargas radiales y tangenciales
y cargas cíclicas que tiene el molino de bola.
En el piñón conductor se encuentra la picadura o fatiga por ficción, esta falla es independiente a la
lubricación y está dada por la fatiga en la superficie del engranaje.
En el caso del molino con los escasos datos entregados se pudieron detectar los criterios de fallas,
posibles causas de este, las condiciones del equipo. Con la información se estipularon los cálculos a
realizar para poder determinar si las condiciones eran la optimas.

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