Como Reducir el Consumo

de Vapor en la Planta de Procesamiento

de Semillas Oleaginosas (Parte 1)

Héctor Autino - Bunge South América & ASAGA (Agosto 2021)

(Esta presentación fue realizada con la colaboración con Plant Design & De Smet Ballestra)
 Como Reducir el Consumo
de Vapor en la Planta de Procesamiento
de Semillas Oleaginosas
En los días que corren, los objetivos primordiales de las plantas
industriales son la optimización de todos aquellos parámetros que
tengan incidencia sobre costos tanto fijos como así también los
variables, operar con la máxima seguridad, producir la mejor calidad y
preservar el medio ambiente en busca de la Sustentabilidad.
Dentro de este contexto la disminución del consumo de vapor adquiere
una trascendencia más que importante en virtud de las implicancias que
dicho insumo presenta tanto en materia de reducción de costos, así
como también preservación del medio ambiente, debido a la posibilidad
de reducir el consumo de combustibles fósiles utilizados para la
generación de dicho fluido.
Esta presentación es una compilación de informaciones técnicas
sobre dicho particular y experiencias desarrolladas en diversas
instalaciones de industrialización de semillas oleaginosas.
 ¿Qué es la
sustentabilidad?

PENSAMIENTO A
LARGO PLAZO
 Objetivos

La sustentabilidad en la industria de
Crushing de Semillas Oleaginosas,
depende entre otros factores de alcanzar
los siguientes objetivos:
Costos competitivos.
Reducción del consumos energéticos.
Cuidado del medio ambiente.
Reducción de efluentes.
 Temario
Descripción de un planta de
Crushing de Semillas
Oleaginosas
Temas
Temas
Conociendo la Planta de
Crushing
de Semillas Oleaginosas
Glencore / Vicentín – (RENOVA) The biggest Crushing
Plant Worldwide 30.000 tons/day & Terminal Ports

Localizada en Timbúes – Provincia de Santa Fé

 BUNGE /AGD – Terminal 6 (2) Port Facilities & (2)
Crushing Lines 20.000 tons/day + (2) Biodiesel Plants

Localizada en Puerto Gral San Martín – Provincia de Santa Fé

 Diagrama Global
“Conociendo la Planta de Crushing”

Secado
de Harina
Alimentación
de Granos

Secado Extracción Aceite

Preparación
x Solvente

Caldera
12
COMPARACION DE PROCESOS TIPICOS DE
PREPARACION DE SEMILLAS

13


Diagrama de la Preparación de Semillas Oleaginosas
VISTA DE LA PLANTA DE PREPARACION
DE SEMILLAS OLEAGINOSAS

15
 PREPARACION DE SEMILLAS
OLEAGINOSAS
Propósitos: Producir un proceso de transformación física a través de los
siguientes pasos:
• Reducción de tamaño en el Quebrador.

• Reducción de nivel de la cáscara a través de las aspiraciones con aire

de las partículas de menor peso.

• Acondicionar a través del uso del calor para dar plasticidad al grano a ser procesado.

• Laminar las partículas para romper las células oleíferas y de esta forma
posibilitar a través de proceso extractivo de aceite.

• Prensar en el caso de las semillas con alto contenido de aceite, para producir una
eliminación parcial del mismo.

• Expandir las láminas o torta para generar un material, más permeable y de mejor
comportamiento durante el proceso extractivo y finalmente “Enfriar y secar la masa
antes de llevar a cabo la Extracción del aceite a través del uso de Solvente”.
16
MOLINOS QUEBRADORES

• Uno o dos pares de rolos

• Rolos estriados

• Primera rotura: 2 trozos

• Segunda rotura: 4 a 8 trozos

• Los Rolos operan con

velocidades diferenciales (1:1,5)

17
 MOLINOS QUEBRADORES

Specification:
Mesh #4 <5%
Mesh #10 >90%
Fines <5%

Verificando la Calidad del

Grano después del Molino
Quebrador

18
 ROLOS LAMINADORES

• Rolos con velocidad diferencial

mínima.

• Rolos en paralelo y “alineados”

• Rolos muy separados entre si

generan láminas gruesas, de
difícil Extracción.

19
Soybean flakes, 0.33 – 0.38 mm flake thickness
POR QUE DESCASCARAR?

•OBTENER HARINA DE ALTA PROTEINA

•$7 A $15/TON DIFERENCIA DE PRECIO VC LOPRO

•INCREMENTAR LA FLEXIBILIDAD DE LA PLANTA

PRODUCIR HARINA HI-PRO O LO-PRO

•AUMENTAR EL VOLUMEN DE LA PLANTA - +7% VOLUMNEN

•MEJORAR LA EFICIENCIA DE EXTRACCION

21
OPCIONES DE DESCASCARADO

•EN CALIENTE

•TEMPLADO

•FRIO

22
Descascarado Frío
Descascarado tibio – Diagrama
de flujo
 Características del descascarado tibio

•
• Elimina secadora de granos, silos de Tempering y
Acondicionadores rotativos.

• Secado de 2 y hasta 3 % utilizando en Acondicionador Vertical

VSC. (Consumo de Vapor)

• Muy utilizado para producir harinas Mid Hi- Pro (46/46,5% de

contenido proteico).

• Fácilmente convertible a Descascarado en Caliente.

Descascarado tibio – Esquema de
Temperaturas
Vista del Vertical Seed Conditioner (VSC), utilizado
en el sistema de descascarado tibio y caliente
 Características del Acondicionador
Vertical de Semillas (VSC)
• Varios modelos disponibles (25 TPD – 3.500 TPD).

• Apilable/expandible hasta 12/14 secciones.

• Tubos de sección ovalada aumentan el desempeño en transmisión de calor.

• Vapor a baja presión (15/30 PSI).

• Secado hasta 3,5 %.

• Descarga volumétrica con sólo 2 HP.

• Mantenimiento mínimo.

• Es posible utilizar vapor o agua caliente luego de haber sido utilizados en la

planta, para precalentar el grano y disminuir el consumo de vapor.
Vista transversal del Multiaspirador utilizado en el
sistema de descascarado tibio y caliente
Descascarado en Caliente – Esquema de
temperaturas
Descascarado en caliente – Flujo A
Descascarado en caliente – Flujo B
 Secadora Jet – Características

• Diferentes modelos disponibles : 300 – 2.500 MTPD.

• El shock térmico despega las cáscaras de la pepa.

• Los inyectores de aire calientan los porotos sobre un colchón de aire.

• Diseñado con recirculación de aire para aprovechar el calor y minimizar la

emisión.

• FIFO (lo primero que ingresa es lo primero que egresa)

Jet Dryer Overview
Jet Dryer System
Heat Recovery
37
 SOLVENT EXTRACTION PLANT - BASIC PROCESS FLOW DIAGRAM

GRAIN
STORAGE PREPARATION
EXTRACTOR

AIR

SEED
SEED

SOLVENT

MISCELLA (OIL + SOLVENT)

EXTRACTOR VAPORS
DT VAPORS MEAL + SOLVENT

ATM STEAM
(DIRECT)

STEAM
(INDIRECT)
TO OIL
STORAGE STEAM
TANKS (CONDESATE)
WASTE
SKIM PIT /
WATER DESOLVENTIZED
ZERO EFFLUENT
SYSTEM MEAL TO DRYER

DESTILLERY DESOLVENTIZER
& TOASTER
 FUNDAMENTOS DE LA
EXTRACCIÓN POR SOLVENTE

39
FUNDAMENTOS DE LA EXTRACCIÓN
POR SOLVENTE

40
FUNDAMENTOS DE LA
EXTRACCIÓN POR SOLVENTE

41
TIPOS DE EXTRACTORES

42
 CORTE TIPICO EXTRACTOR TIPO CARROUSEL
PISO FIJO (REFLEX) – LECHO PROFUNDO 3-3,5M

43
CORTE TIPICO EXTRACTOR DE SMET “MODELO
LM” LECHO PROFUNDO Y PISO FIJO

44
CORTE TIPICO EXTRACTOR CROWN “MODELO III”
LECHO POCO PROFUNDO 1 METRO & PISO FIJO

45
FUNDAMENTOS DE LA
EXTRACCIÓN POR SOLVENTE

46
 DT
Overview

Diseño del Equipo

Perfiles de Temperatura en las diferentes
etapas del DT

57ºC
65ºC
65ºC
Heat supplied to the meal
from 55ºC to 107ºC.
65ºC
It represents 25% of the
100ºC total heat required by the
107ºC DT.
107ºC (Sensible heat)

107ºC
Aspectos Básicos del Proceso
de Desolventización

Vapor Indirecto
Suministra aproximadamente el
25 % del calor requerido por el DT
(Calentamiento Indirecto)

49
Aspectos Básicos del Proceso
de Desolventización

Inyección de Vapor Directo

Suministra aproximadamente el
75 % del calor requerido por el DT
(Aporte de Calor Directo)

50
 Características del DT

Vapor Indirecto Vapor directo

suministra el 25 % suministra el 75 %
del calor usado en del calor usado en el
el DT DT

51
Requisitos del Proceso
Aspectos Ambientales

•Energía

•Calidad

•Aspectos ambientales

52
Requisitos del Proceso
Aspectos Ambientales
Incrementar la densidad del vapor de
inyección

• Mayor densidad de vapor incrementa el

contacto entre la harina y el vapor.
• DTs antiguos: 300 - 400 kg/h/m2

• DTs nuevos: > 550 hasta 1.000 kg/h/m2

IMPORTANTE: el vapor directo requiere
tomar ¡¡muy buen contacto con la
harina!!
53
Requisitos del Proceso
Aspectos Ambientales
El uso de Válvulas Rotativas
(Ventajas principales)

* Mínimo by-pass de gases

* Control de nivel de material en cada piso

* Control más confiable del tiempo de
retención en los pisos del DT.
* Es posible modificar la capacidad de
producción manteniendo constante el
tiempo de residencia.
54
 Major Desolventiser Toaster
Innovations

Schneckens (1909) Stacked DT (1949) Schumacher DT (1979) VRX™ DT (2019)

40 years 30 years 40 years
 New Desolventizer & Toaster
VRX™

¿Como alcanzar un contenido de

Humedad de 16 % a la salida del DT y
generar un ahorro de algo más de ~20
kg/ton de vapor en el DC ?

56
 Que es el VRX™ Desolventiser Toaster?
Solvent Vapour Circulating Fan
Upper vapouroutlet
Solvent VapourSuperheater

Evaporation Tray
Buffer Tray

Lower vapouroutlet

57
FUNDAMENTOS DE LA
EXTRACCIÓN POR SOLVENTE

58
 SECADORES & ENFRIADORES DE HARINA
DISTINTAS VERSIONES Y AHORROS DE VAPOR
 Secador de Harina: Vertical or Stack

CYCLONS

AIR CHAMBER

FAN

AIR HEATER
 Vista del Desolnetizador/ Tostador de Harina +
Secador/ Enfriador (DT+DC)
To Solve nt Recov er y
Ite m 20B/ C

ATM
TV
5
TT
70 S te am F ro m
Ste am And Co nd en sa te
PI
XV IE
PT PI XV 70
70 5
70 70 70
TT
Ste am Fr o m 5 PT
Stea m An d Co nde nsat e 70 To D ist illa tion
It em 60 A
52/70 SN
Ste am Fr o m D ESO LVENT ISER TI 29
70
Was te W ater Stea m To Solve nt Recov er y
G ene r ation ZS SL ID E GAT E SN
52/7 0 29
Ite m 20B/ C

ZS
Ste am Fr o m 52/7 0 70 SN
XV
Stea m An d Co nde nsat e 29
DES OLV ENT ISER 29
ATM PSV -T OAS TER PI Co nd ensa te F rom
70 SN
29 29 Ste am And Co nd en sa te
(OP TIONAL) Ite m P46 ATM
LS
70
PI
TCV 49/7 0
70 1S T TR AY HYDRA ULIC FI Co nd ensa te F rom
Ste am Fr o m FT S EAL 29 Ste am And Co nd en sa te
Stea m An d Co nde nsat e 70 Ite m P46A TM /94

49/7 0 FG
29
SPARG E ST EAM 2 ND TR AY LT S te am F ro m
SUPERHEAT ER 29
Ste am And Co nd en sa te
FT
94
T o St ea m An d Co nd ens ate 29 AT M AT M
It em 46 /7 0 3 RD TR AY VAP OUR PR V
94
SCR UBBER

5 14A 14B
EXTRA CTED IE
DR YI NG AT
COO LI NG
PI
ME AL 94 9 AIR 14A AIR
Purg e Fr om CONVEYO R CYCL ONE CYCL ONE
Was te W ater Stea m LT SC
TI TT TH 70 70
G ene r ation 70 70
4 TR AY
LS
70
XV XV XV
Ext rac te d Me al 94 94 94
Fr om Ext ra ct ion AT
(OPTIONAL)
29
Ite m 4
TI TT TI
TH LT SC LV
70 70 29 P29
5 TR AY 70 70 Ca ustic Add ito n
PI
Syste m 8/13
P29 IE SS
8/13 8/13
D RYE R-CO OLE R
(OPTIONAL) F EEDI NG DEVI CE
ZS
52/5 52/5
TI TT
TH LT SC 41/70
70 70 70 70
EXTRA CTED 6 TR AY F LASH TRAY
ZS ATM ST EA M
ME AL CO NVE YOR 52/5 TI LS
S LIDE GA TE E JE CTO R P2 9 13 13 1 S T TRA Y
TI TT PI PT
TI
94 94 13 13 BATT ERY
LS PSV TI TT PI Fr om Sol ve nt 94 BATT ERY
5 70 PI PT
70 70
PT LT SC 41/70
LIM IT LIM IT
70 70 7 TH TR AY 70
70 70
Re cove r y Ite m 23A
TI LS
13 13
2N D
TRA Y
(OPTIONAL) PI PT
94 13 13
SS 13
5 DRYING DRYER-C OOL ER
PT PC V
TI TT
8 TH TR AY 70 70
AIR HE AT ER
70 70 TT
TI LS
LT SC TI 3R D
TRA Y 13
70 70
94
PI PT 13 13 LT SC 1 0B
78/94 13 13 13 13
D C CYCLO NE
H EAT REC OVERY PI DISCH ARG E
XC V 36B
A CCU M UL ATO R 36B
MEAL CONVEYO R
TI
94
Gum s Fr om IE
To Solve nt A TM 36B B AT T ER Y
Wate r De gu m mi ng
R ecov er y It em 23 A LIM IT 1 0A
SS SS
70 3 6B 13
D C DI SCH ARG E M EA L
C OOL ING CO NVE YOR
9 P78/94 AIR F AN IE
DESOL VEN TI SE D M EAL 10A
SS C ONVEYOR SS
PI IE
9 XC V 10A
36A 10C
IE FS (OP TIONAL) 36A
I
E FS
70 70 13 13 SS
AT M 10C To Me al Siz in g
IE
36A
1 0C
16 PI CRO SS YA RD
DR YI NG AIR 36A 36A
DR YI NG M EAL C ONVEYOR
IN LET FILT ER To Ste am And Con de nsa te
AIR F AN
Ite m 4 6/ 70

To Ste am And Con de nsa te

It em 46 AT M

To Ste am And Con de nsa te

Ite m 4 6/ 70
 Vista del Desolventizador/ Tostador de Harina + Secador/
Enfriador (DT& DC) – TODO EN UNO
To So lve nt Re co ve r y
AT M TV It e m 20 B/C
TT

XV PT XV PI

Stea m Fro m TT PT
Ste am An d Co nd en sat e
IE
PI
TI
Stea m Fro m
Wa ste Wa ter Ste am
Ge ne r ation
52/70
Stea m Fro m DESO LV EN TI SE R
Ste am An d Co nd en sat e SL ID E GA TE 70/1 3
ZS
ATM DIM AX T M Se
t a m Fr om
DES OL VENTISER TO AS TER Stea m And C on de n sa te
(OPTIONAL) ZS
DR YER CO OL ER
PSV PI

TCV
To Dist illa tio n
Stea m Fro m FT LS Ite m 60 A
SN
Ste am An d Co nd en sat e
A TM A TM
49/70 1S T TRA Y
SN To So lve nt Re co ve r y
SPAR GE STEAM It e m 20 B/C
SUPE RHE AT ER
SN

To Ste a m An d Con de ns ate 5 2

ND
TRA Y AT
1 4A 1 4B C on de nsa te Fro m
It em 4 6/7 0 EXTR ACTED D RYI NG A R
I CO OL ING AIR SN S tea m An d Co n de nsat e
PR V MEA L C ONVEY OR CYCL ONE CYCL ONE PI tI e m P46 ATM

Stea m Fro m FT 3 RD TRA Y

XV
Ste am An d Co nd en sat e
PI

Co nd e nsat e F rom FI
Ste am An d Co nd en sat e
It em P4 6A TM /9 4 LS
TH
4 TRA Y LT SC
TI TT
Gu m s Fr om FG
Wa ter De gu m m ing LT
HYDRA ULI C
Pu rge Fr om SEAL
Wa ste Wa ter Ste am TI TT
LT SC 29
Ge ne r ation PSV 5T H TRA Y BATTERY BATT ER Y
LIM IT L IM IT V AP OU R
AT M S CR UB BE R
Fr o m So l ve nt Re co ver y
It e m 23 A
TI TT
(OP TIONAL) 6T H TRA Y
LT SC

To So lve nt Re cov er y 4 1/7 0

Ite m 2 3A FL ASH TR AY
STEA M
TI TT PT EJE CTOR
LT SC PCV
Ext rac te d M ea l 7T H TRA Y
PI PT PI
Fro m Ex t rac tio n
Ite m 4
XV XV XV
PT
(OP TIONAL) TI TT
8
TH
TRA Y
ZS 78/9 4 LT SC
PS HEA T R ECO VERY LV
EXTR AC TED ZS
ME AL C ON VE YOR A CC UM UL ATO R TI
(OPTION AL)
S LIDE GATE PI TI LS 1 0B
TI AT
TI TT
PI PT
9T H TRA Y D C C YCL O NE
LS PI
DISC HARG E C au st ic A dd itio n
PI MEA L C ONVEY OR Sys tem
94 TI LS
SS P7 8/9 4 DR YI NG 1 0T H TR AY
PI PT
A IR HEATER

PI
P2 9
XC V TI LS TT
(OP TIONAL) PI PT
1 1T H TRA Y
LT SC

TI To St ea m An d Con de ns ate
A TM It em 4 6/7 0
IE
16
PI BATTERY
DR YI NG AIR 36A L IM IT
IN LET FIL TER DR YI NG PI
(OP TIONAL) 1 0A
AIR F AN XC V BA RRING
D C DI SCHARG E M EAL
MO TOR SS CON VE YOR 10C
IE
C RO SS Y ARD
To St e am And Co nd en sa te ATM ME AL C ON VEY OR
IE SS
It em 4 6A TM IE

36B SS
To St e am And Co nd en sa te CO OL ING IE FS
Ite m 46 /7 0 A IR FAN To Me a l Sizing
 Secador/ Enfriador de Harina Horizontal

Salida de
aire

Entrada
de aire

Courtesy : Alloco
 Secador de Aire Vertical Tipo : Contraflujo

Courtesy : Geelen
Secador de Harina: Counterflow

Courtesy : Stolz
Secador de Harina Tipo Rotativo con Haz
Tubular Interno
Secador de Harina Tipo Rotativo con Haz
Tubular Interno
Secador de Harina Tipo Rotativo con Haz Tubular
Interno
Secador de Harina Tipo: Placas Verticales
(Solex)
Ahorros de Vapor : Precalentando Aire del DC
con los Gases de los Strippers

Beneficios: Ahorro de Vapor: 7,0 kg/ton

Parametros :
-Aire que ingresa al Secador : 1.300 kg/ h – m2
- Tª de Aire en 1er Aerotermo: entrada/salida: 36/55*C
- Tª Gases al Preheater: entrada/salida: 95/68*C
- Tª Agua al Preheater: entrada/salida : 65/68*C
Ahorros de Vapor : Precalentando Aire del DC con
el Condensado de Vapor antes de enviarlo a la
Caldera
Beneficios: Ahorro de Vapor: 4,0 kg/ton
Parametros :
-Aire que ingresa al Secador : 1.300 kg/ h x m2
- Tª de Aire en 1er Aerotermo: Entrada/Salida: 55/62ºC
- Tª del Condensado: Entrada/Salida: 100/90ºC

Beneficios que aporta el

precalentamiento del Aire que
alimenta el Secador de Harina:
Total Ahorros de Vapor: 11,0 kg/ton
 Ahorros de Vapor: Con el Secador Rotativo

Tª Entrada de Harina :100°C Tª Salida de Harina: 65°C

Humedad : 18% SOYA MEAL Humedad Salida de Harina: 13%

Tª Salida de Aire: 88 - 92°C Tª Ingreso de Aire: 20°C

0.89 kg Agua / kg de Aire Seco AIRE (Ambiente)
 Ahorros de Vapor: Con el Secador Rotativo

Equivalente a : 48kg Vapor x Ton

Tª Salida de Aire: 88 - 92°C

Entrada de Harina: 100°C 1.02 kg Agua / kg Aire Seco

Humedad de Harina: 18%

Vapor:23kg/ton

Tª Salida de Harina:60°C
Humedad Salida Harina: 13%
 SE ED
Temp : 20*C
Como y donde Moisture : 12-13%
ST ORA GE

podemos CLEANING &

WEIGHING

recuperar esa PRE-CONDITIONER

Energía ? AIR+WATER
ST EAM CONDITIONING
Temp. Aprox : 60*C

Temp : 75*C ATMOS PHERE

Moisture : 10,0% DEHULLING
(WAR M)

Conceptos
FLAKING

SOLV ENT
ST EAM E XTRA CT ION
PLANT

MEAL OIL OIL

DE SOLVENT IZING DIST ILLATION STORAGE
Temp : 105*C
Moisture : 18%

MEAL AIR+WATER
ST EAM
DRYING
Temp. Aprox : 85*C

Temp : 65*C
Moisture : 13% MEAL
COOLING

MEA L
MEAL
PE LLET
TRE ATMENT
STORA GE
 Como y Donde podemos recuperar
Energía ?

Semilla Fría y Húmeda Calor Gases Calientes y

Húmedos

Acondicionador
de Semilla
Water Loop
E-Comyzer®
Como y Donde podemos recuperar
Energía ?

Acondicionador de
Semilla
Secador Rotativo
de Harina
Steam Cond

A TM

P2 72 0

E-Comyzer ®
Cuanta Energía podemos recuperar ?

Tª: 20ºC Semilla Fría y Húmeda

Tª : 90ºC
HR: 90%

Tª : 80ºC

Steam Cond Harina Caliente

Tª: 50ºC Tª: 82ºC

Tª: 83ºC
Tª: 62ºC HR: 100%

ATM

Tª:75ºC

Semilla Seca y
Caliente
Flujo de Recirculación: P2720

80m3/h
Acondicionador Solex looks like ?!
Solex : PHE for solids

PLATES

SEED
Cuanta Energía podemos recuperar ?

Durante el Verano
Cuanta Energía podemos recuperar ?

Verano: Semilla a 20ºC Invierno: Semilla a 10ºC

Ahorro esperado (Promedio): 25,6 kg/ton o 9,5 %

 Conclusiones

 Para obtener in Minimo Opex lo que más conviene es

instalar la siguiente configuración de equipos:
*Secador de Harina: Rotativo

*Enfriador de Harina: Vertical (o eventualmente horizontal de

piso fijo)

 Para una instalación más Compacta y Simple la opción es

la siguiente: DT & DC Vertical un solo equipo
 SOLVENT EXTRACTION PLANT - DESTILLERY - BASIC PROCESS FLOW DIAGRAM

GRAIN
STORAGE PREPARATION
EXTRACTOR

AIR

SEED
SEED

SOLVENT

MISCELLA (OIL + SOLVENT)

EXTRACTOR VAPORS

DT VAPORS MEAL + SOLVENT

ATM STEAM
(DIRECT)

STEAM
(INDIRECT)
TO OIL
STORAGE STEAM
TANKS (CONDESATE)
WASTE
SKIM PIT / WATER DESOLVENTIZED
ZERO EFFLUENT
SYSTEM MEAL TO DRYER

DESTILLERY DESOLVENTIZER
& TOASTER
Vista de la Destilería de la Micela en la SEP
 DESTILERÍA DE LA MISCELA PROCESS FLOW DIAGRAM

MINERAL OIL
STRIPPER
VACUUM EJECTOR

VACUUM
DESOLVENTIZER & CONDENSER STEAM
TOASTER VAPOUR VACUUM
SCRUBBER EJECTOR
DOME STEAM
SEPARATOR WASTE
WATER EDIBLE OIL
STRIPPER STRIPPER
STEAM

TO DECANTER

COOLING
WATER
EDIBLE OIL
SOLVENT DRYER
PREHEATER DT AND
(ECONOMIZER) EXTRACTOR
CONDENSER

EDUCTOR FROM
DECANTER FINAL VENT
CONDENSER

To MOS EDIBLE OIL

From VENT
HEATER
Extractor TO ATM STEAM

FIRST STAGE
EVAPORATOR STEAM
(ECONOMIZER)

FROM
TO TO CONDENSATE
DECANTER DECANTER TANK STEAM

COOLING COOLING TO
MISCELLA STEAM
WATER WATER REBOILER
HYDROCYCLON

STEAM

TO ATMOSPHERIC
MISCELLA FINAL
CONDENSER OIL / MISCELLA
PREHEATER EVAPORATOR
ECONOMIZER

HYDRATOR

MISCELLA
TANK

TO OIL WATER CENTRIGUGE

COOLING STORAGE
WATER TANKS
EXTRACTOR

SOLVENT
HEATER
GUMS
STEAM

COOLING
WATER
STEAM EDIBLE OIL
COOLER
 OBJETIVO DEL PROCESO:

El proceso de destilación de miscela y recuperación del solvente

está diseñado para separar el aceite del solvente, entregando
aceite como producto final, y recuperando el solvente para
reciclarlo a la extracción con mínimas pérdidas.

Corrientes de Proceso: Entrada

Miscela de extracción.
Vapores de Desolventización y Tostado de la harina.
Aire infiltrado al sistema, principalmente con material de
alimentación al extractor.

Corrientes Auxiliares: Servicios

Vapor de calefacción y consumos directos.
Agua de enfriamiento.
Energía eléctrica.
Aire de instrumento.

Corrientes de Proceso: Salida

Aceite Vegetal en especificación (producto).
Solvente recuperado reciclado a Extracción.
Agua Enfluente libre de solvente.
Aire libre de solvente devuelto a la atmósfera.
Fundamentos del Proceso - Separación Aceite - Solvente

Solvente
Reciclo a Extracción

Solución Homogénea
Aceite-solvente (miscela) Proceso

Aceite
Producto a Tanques

Primera Etapa
Principio de Separación: Evaporación
Para seleccionar un método de separación se debe determinar primeramente la propiedad
que presenta diferencias entre las sustancias a separar.

La presión de vapor (volatilidad) es en este sistema la propiedad elegida por presentar una
marcada diferencia entre el aceite y el solvente.

El aporte de calor permite entonces generar una nueva fase por evaporación (fase vapor)
que es 100% pura en solvente.

La concentración de aceite en la fase líquida está limitada por la temperatura a la que se

puede someter al aceite, tratándose de un fluido termosensible.
Fundamentos del Proceso - Separación Aceite - Solvente

Por este método de separación se logra remover hasta el 95% del solvente presente
en la miscela proveniente de extracción.

5% Solvente

Calor
75% Solvente

Extracción 95% Aceite

25% Aceite

Miscela inicial Miscela final

(diluida) (concentrada)
 Fundamentos del Proceso - Separación Aceite - Solvente

Mezcla Hexano / Aceite - Equilibrio Liquido / Vapor

130

110
Temp. [ºC]

90

760 mm Hg abs
70 Vacuum
i ncr eas e

50
320 mm Hg abs

220 mm Hg abs
30
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

Conc. Misc ella [ % wt oil]

El aumento de vacío reduce la temperatura de equilibrio L/V de la mezcla aceite-solvente,

permitiendo evaporar a menor temperatura. El Vacío puede medirse en mm de Mercurio
Hg o Torr como presión absoluta partiendo del “0 Absoluto” = 320 mm Hg abs. , o bien
expresarlo como vacío partiendo del “0 Atmosférico” – Ejemplo: 760 – 320 abs. = - 440 mm
de Hg , o bien (760 – 220) = - 540 mm Hg.
Fundamentos del Proceso - Separación Aceite - Solvente

El aumento de vacío reduce la temperatura de equilibrio L/V de la mezcla

aceite-solvente, permitiendo evaporar a menor temperatura.
Fuentes de Calor:
Es fundamental para la economía del proceso la utilización de la corriente de vapores
de desolventizado y tostado de la harina como fuente de calor.
La disponibilidad de esta importante fuente de energía divide esta etapa de
evaporación en dos:

Reutiliza hasta el 95% de la energía de los vapores del

desolventizado y tostado de harina.
1º Etapa de Evaporación Evapora hasta el 95% del solvente presente en la
(baja temperatura): Miscela.
Evapora a una temperatura inferior a 45º-55º C,
dependiendo del vacío.

Reutiliza energía de otras fuentes calientes disponibles.

2º Etapa de Evaporación El vapor de calefacción permite lograr la concentración
(alta temperatura): final del 95-98%, quedando solo un 2-5% de solvente por
este método.

Evapora hasta una temperatura final de 95º-105º C.

Fundamentos del Proceso - Separación Aceite - Solvente

1º Etapa de Evaporación (baja temperatura):

Calor de Vapores DT

20% Solvente

75% Solvente
Extracción 2º Etapa
80% Aceite

25% Aceite

2º Etapa de Evaporación (alta temperatura):

Calor de Vapor
Calefacción
5% Solvente
20% Solvente

2º Etapa
80% Aceite 95% Aceite
 Fundamentos del Proceso - Separación Aceite - Solvente

Miscela - 1st Stage Evaporation

1st Stage Evapor ator 2nd St age Evapor ator

130

110
Temp. [ºC]

90

760 mmHg abs

70

50
320 mmHg abs

220 mmHg abs

30
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

Conc . Miscella [ %wt ]

 Fundamentos del Proceso - Separación Aceite - Solvente

1st Stage Evaporator

Temp. vs Heat Flow - Summer Condition
75

70

65

DT Vapours - Shell Side

60
Temp. [ºC]

55

∆ T [C]
50

Miscella - Tube Side

45

40

Agua Frí a de Torre de enf riam ient o : Tª 30 ºC - Vacío: 320 mmHg abs o 320 Torr
35
0 10 20 30 40 50

Heat Flow [10^3 kcal/h / Ton/ h Seed]

 Fundamentos del Proceso - Separación Aceite - Solvente
Temp. [ºC]
Fundamentos del Proceso - Separación Aceite - Solvente

Segunda Etapa

0.01% (100 PPM)

Solvente
5% Solvente
Stripping o
Despojamiento

2º Etapa
95% Aceite 99.99% Aceite

Principio de Separación: Difusión molecular entre fases

Habiéndose agotado la posibilidad de seguir concentrando la miscela por las limitaciones de
temperatura en el aceite, se inicia un proceso de separación basado en otra propiedad.
Cuando la concentración de un componente o más en una solución es no uniforme, el sistema
espontáneamente evoluciona hacia la condición uniforme de equilibrio por difusión molecular.

Las especies se mueven desde zonas de mayor a menor concentración, diferencia que determina la
fuerza impulsora de este fenómeno de transferencia de masa.

La fase aceite (líquida) se pone en contacto con una fase gaseosa (vapor) para dar origen al
proceso de transferencia del solvente entre ambas fases.
 Fundamentos del Proceso - Separación Aceite - Solvente

MINERAL OIL
STRIPPER
VACUUM EJECTOR
DESOLVENTIZER & VACUUM
TOASTER CONDENSER STEAM
VACUUM
VAPOUR
EJECTOR
SCRUBBER TO
DOME STEAM
SEPARATOR WASTE
WATER EDIBLE OIL
STEAM STRIPPER STRIPPER
TO
DECANTER COOLING
WATER
SOLVENT EDIBLE OIL
PREHEATER DRYER
(ECONOMIZER) DT AND
EXTRACTOR
EDUCTOR CONDENSER FINAL VENT
FROM CONDENSER
Decant
er TO
From MOS VENT
TO ATM EDIBLE OIL
Extractor STEAM HEATER

FIRST STAGE STEAM

EVAPORATOR
(ECONOMIZER)
From
TO To
Condensate STEAM
Decanter Decanter
COOLING Tank
MISCELLA
WATER COOLING STEAM
HYDROCYCLON
WATER COND.

2nd EVAP. STAGE STEAM

To Atmospheric COND.
Condenser
OIL / MISCELLA MISCELLA FINAL
ECONOMIZER PREHEATER EVAPORATOR

HYDRATOR

MISCELLA
TANK COOLING TO OIL CENTRIGUGE
WATER STORAGE WATER
EXTRACTOR TANKS

SOLVENT
HEATER
GUMS
STEAM
COOLING
STEAM WATER
COND. EDIBLE OIL
COOLER
Fundamentos del Proceso - Separación Aceite - Solvente

Condiciones operativas más adecuadas

para el diseño de equipos Premisas

Simplicidad y robustez de operación.

Seguridad de operación.

Optimizado consumo global de vapor, evitando calentamientos y enfriamientos consecutivos

de miscella o aceite.

Equipos de seguridad específicamente diseñados para condiciones de contingencia.

Mínimo solvente en el aire sin circuito de frío.

Mínimo solvente residual en aceite con baja Tª de Stripping.

Mínimo consumo de vapor por tonelada de semilla.

Operar la destilación con un vacío único (450 mmHg).

Fundamentos del Proceso - Separación Aceite - Solvente

Bases de diseño Procesamiento de

típicas Soja

Contenido residual de hexano en la harina que sale del extractor

....................................................................… .....................................26/30% p/p
Concentración de aceite en la miscella que sale del extractor
...........................................................…….......................................... 25/30% p/p

Temperatura de la miscella que sale del extractor ........................….. 55 ºC

Temperatura del Agua de enfriamiento …………………………………………. 30 ºC

Tª de los gases en el domo del DT ………………………………………..…….. 70/72 ºC

Condiciones de operación Estándares - Procesamiento de Soja

Vacío en el primer Evaporador (60A) 440/540 mm Hg absolutos

1st Evaporador Concentración de la Miscela 75/80/90 %

(Utiliza los Gases del DT como fuente de Calor)

Vacío en el Secador de Aceite 70 mm Hg absolutos

Temperatura en el Stripper de Aceite 95 / 105 ºC

Temperatura en el Secador de Aceite 75 / 85 ºC

Temperatura en el Separador agua – solvente 30 / 43 ºC

Temperatura del Stripper del efluente Líquido 95 / 100 ºC

Temperatura del Solvente que ingresa al Extractor 55 / 62 ºC

Temperatura del Stripper de Aceite Mineral (MOS) 95 ºC

Caudal de agua de enfriamiento de Condensadores 12 / 18 m3/ton

Pérdida de Carga del sistema de agua de enfriamiento 1 bar

Diferencia de Tª en el agua de los condensadores 5ºC (30ºC to 35ºC)

Donde y Como obtener mas información?

REVISTA LIBRO 10 AÑOS

Muchas Gracias
Muito Obrigado
Many Thanks