UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE TEHUACÁN

TSU EN MECATRÓNICA ÁREA DE MANUFACTURA

FLEXIBLE
MATERIA: PROCESOS DE MANUFACTURA I

ENSAYO TEMA 3.2 TALADRADO Y

FRESADO INTERNO

PROFESOR:

ALUMNA:

GRADO Y GRUPO4° “B”

I N T R O D U C C I Ó N
¿QUÉ ES EL TALADRADO?
El principio de la operación es perforar o hacer un agujero en una pieza en cualquier
material. Nosotros nos concentraremos en la perforación de los metales. Al taladrar
metales se produce una fricción muy grande y por esta razón es recomendable
refrigerar
El taladrado es la operación que tiene por objeto hacer agujeros por arranque
de viruta, con una herramienta llamada broca, sobre diferentes tipos de material,
cuya posición, diámetro y profundidad han sido determinados previamente.
ESPECIFICACIÓN:
En este tipo de proceso, la herramienta de corte que se utiliza es cilíndrica rotatoria,
conocida como broca. Una broca es una herramienta de corte giratoria la cual tiene uno
o más bordes de corte con sus correspondientes ranuras las cuales se extienden a lo
largo del cuerpo de la broca.
En el proceso de taladrado se realizan dos movimientos:
el movimiento de corte y el de avance. Estos dos
movimientos siempre se realizan, salvo en algunas
máquinas de taladrado profundo, en las cuales no hay
movimiento de corte ya que la pieza se hace girar en
sentido contrario a la broca.

PROCESO DE TALADRADO
El taladrado es uno de los procesos para llevar a cabo el mecanizado. El mecanizado es una forma de trabajar el
material y conseguir las piezas necesarias. La principal característica del mecanizado es que durante el proceso
del conformado de piezas, se elimina parte del material del que se dispone. Se produce el denominado arranque
de virutas o de partículas.
El taladrado es un proceso de mecanizado que consiste en hacer un corte en el material haciendo girar una
broca. La broca arranca virutas del material y realiza un orificio. Dicho orificio tendrá las características que
deseemos: forma, diámetro, etc. La maquinaria destinada al taladrado se denomina taladradora. Sus elementos
más importantes son el taladro y la broca. El taladrado puede ser de diferentes formas según su fuente de
alimentación, el soporte en el que está sujetado, etc. Los distintos tipos de taladro son: taladro eléctrico,
hidráulico, neumático, magnético, de mano, percutor, de pedestal, fresador o columna, etc.
La broca es otro elemento clave en el taladrado. Presionando la misma sobre la superficie de la pieza se
consigue el taladrado. Al material eliminado se le llama viruta.
Según las características de las brocas, estas se clasifican en distintas series que son Serie P, Serie M, Serie K,
Serie N, Serie S, Serie H de acuerdo a las normas ISO/ANSI 01, 10, 20, 30, 40 y 50.
CARACTERÍSTICAS DEL PROCESO DE TALADRADO Y TIPOS DE PIEZAS:
• Operación de mecanizado limitada a hacer agujeros cilíndricos.
VENTAJAS DEL PROCESO
• Operación rápida.
• Precisión y acabado superficial mejorados en comparación con fundición/forja.
• Posibilidad de realizar agujeros de diferentes diámetros.
• Diferentes materiales (limitación en materiales muy duros).
LIMITACIONES DEL PROCESO
• Agujeros con elevada relación longitud/diámetro.
• Acabado de agujeros puede ser no suficiente en algunas aplicaciones.
PARTES PRINCIPALES DE UN TALADRO

TIPOS DE TALADROS
Taladros de banco: Es el más sencillo y común, el dispositivo del avance manual de la
herramienta es el que permite al operario sentir el efecto del corte en la pieza a trabajar.

Taladros de pedestal: Se diferencia del taladro de banco en que se utiliza para trabajo pesado,
permite hacer agujeros más grandes y colocar piezas más grandes en su mesa.

Taladro con husillos múltiples: Este taladro está

equipado con una cabeza taladradora. Esta tiene varios husillos que
se pueden ubicar para taladrar cierto número de agujeros en un lugar
preciso de la pieza y al mismo tiempo.
Taladro múltiple: Es una serie de husillos colocados en una mesa larga y común. Está dedicada a la
producción en serie y realiza operaciones secuenciales sobre una pieza ya que va avanzando de operación en
operación a través de todos los husillos. En cada uno de estos husillos se hace una operación diferente, pero
sobre la misma pieza.

Taladro radial: el taladro radial tiene la mesa de trabajo en la parte inferior, ya

que está diseñada para acomodar piezas grandes. Es una máquina de gran tamaño
que mueve su cabezal, su mesa de trabajo y el husillo principal con motores
independieres. El husillo se puede colocar para taladrar en cualquier lugar dentro
del alcance de la máquina por medio de los movimientos proporcionados por la
cabeza, el brazo y la rotación del brazo alrededor de la columna.

Mandrinadora: Taladro tipo pedestal de alta precisión en el cual la pieza se puede

colocar, gracia a la mesa de coordenadas, en cualquier posición debajo del husillo.
De esta forma se pueden ejecutar huecos en cualquier posición sobre la pieza y de
diámetros adecuados, cuando se utiliza un alesador en vez de una broca.

Taladro Manual: Es una evolución del berbiquí y cuenta con un engranaje que
multiplica la velocidad de giro de la broca al dar vueltas a la manivela.

Taladro Eléctrico: Es la evolución del anterior que

surgió al acoplarle un motor eléctrico para facilitar el taladrado. Es una herramienta
imprescindible para cualquier bricolador. Su versatilidad le permite no solo taladrar,
sino otras muchas funciones (atornillar, lijar, pulir, desoxidar, limpiar, etc.) acoplándole
los accesorios necesarios.
Taladro CNC: es controlado por un computador mediante programas que tiene las coordenadas y condiciones
de taladrado.
OPERACIONES DE TALADRADO
Conseguir la calidad del agujero necesaria al menor coste por agujero taladrado, depende de hacer la elección de
herramienta correcta. Los diferentes tipos de agujeros requieren diferentes consideraciones de herramienta:

– Agujeros de diámetro pequeño y mediano

– Agujeros de gran diámetro
– Agujeros profundos
– Micro-agujeros
Taladrado de agujeros de diámetro pequeño y mediano

Al taladrar agujeros pequeños y medianos, hay tres soluciones de taladrado diferentes entre las que elegir:
brocas de metal duro enterizas, brocas de punta intercambiable y brocas de plaquita intercambiable. La
tolerancia de agujero, su longitud y su diámetro son los 3 parámetros más importantes que hay que tener en
cuenta para seleccionar el tipo de broca. Cada solución presenta sus propias ventajas en diferentes aplicaciones.
Taladrado de agujeros grandes
Existen tres opciones para taladrar agujeros grandes con máquinas de potencia limitada:
– Use una herramienta de trepanado
– Amplíe el agujero con una herramienta de mandrinar
– Utilice interpolación helicoidal con herramientas de fresado
Es importante la estabilidad tanto de la pieza como de la máquina para taladrar agujeros grandes. La potencia de
la máquina y el par también pueden ser factores restrictivos. Desde el punto de vista de la productividad, el
taladrado de agujeros es una elección sobresaliente y 5 veces más rápida que fresar un agujero con interpolación
helicoidal. Una herramienta de trepanado solo puede utilizarse en aplicaciones de agujeros pasantes. Las fresas
presentan con diferencia los requisitos de potencia y par más bajos.
Taladrado de agujeros profundos
Taladrar el agujero guía
Las brocas guía están diseñadas para mecanizar de la mano de brocas para agujeros profundos y proporcionar
una máxima precisión en la ubicación de la broca y una mínima desviación del agujero.
Velocidades y avances
Se han calculado las velocidades y avances recomendados que deben utilizarse con las brocas de agujeros
profundos para mantener una buena vida útil de la herramienta y la máxima productividad. Estos avances y
velocidades proporcionan un buen punto de partida; no obstante, cada aplicación puede requerir diferentes
ajustes de avance y velocidad para obtener unos resultados óptimos.
Taladrado de micro agujeros

Velocidades y avances
Las velocidades y los avances recomendados que deben utilizarse con micro brocas han sido calculados para
garantizar una buena vida útil de la herramienta y una máxima productividad. Estos avances y velocidades
proporcionan un buen punto de partida; no obstante, cada aplicación puede requerir diferentes ajustes de avance
y velocidad para obtener unos resultados óptimos.
Refrigerante
La presión del refrigerante es un factor clave en el micro taladrado. Una presión o volumen de refrigerante
inadecuados pueden provocar la rotura prematura de la herramienta. Recomendamos el uso de presiones de
refrigerante grandes. La presión típica recomendada debería estar entre 40 y 70 bar.

HERRAMIENTAS DE CORTE DEL TALADRADO

Brocas: Constituye el elemento principal de la operación de taladrado, y su misión consiste en arrancar el
material de la pieza realizando el vaciado del agujero. La broca está constituida por una varilla cilíndrica de
acero al carbono o de acero rápido templado sobre la que se han practicado dos ranuras helicoidales2 para
permitir la salida de la viruta y que, una vez afiladas en su extremo, determinan las aristas cortantes (labios) de
esta herramienta (ver fig. 3).
Clasificación de las brocas:
• Brocas para vidrio
• Brocas para madera
• Brocas para usos múltiples
• Brocas para chapa

ROSCADO MANUAL
El roscado manual puede realizarse por medio de un macho o de una terraja. El macho
es una herramienta de corte con la que se hacen roscas en la parte interna de agujeros,
generalmente en una pieza metálica o de plástico.
Por su parte, la terraja de roscar es una herramienta manual de corte que se utiliza para
el roscado manual de pernos y tornillos.
Ambas herramientas deben tener un diámetro específico y un paso de rosca establecido
por algún sistema de rosca. El proceso del roscado a mano se realiza aplicando tres
machos en forma sucesiva. El primer macho posee una entrada larga cónica y carece de
dientes. Se utiliza para comenzar y guiar la rosca. El siguiente se utiliza para desbastar
la rosca y el último acaba y calibra la rosca. También se puede emplear como macho de
máquina.
El roscado manual se utiliza en mantenimiento industrial y mecánico para repasado de
roscas, en instalaciones y montajes eléctricos, etc. El roscado industrial o en serie se realiza en cambio con
machos de roscar a máquina. Hay cuatro tipos principales: macho con canal recto, macho con canal helicoidal a
derechas y macho con canal helicoidal a izquierdas y corte a derechas. Este último se utiliza para roscar
agujeros con un corte interrumpido (por ejemplo: chaveteros longitudinales, agujeros transversales). La viruta
va en dirección del avance del macho evitando quedarse atrapada entre las paredes del orificio y los dientes del
macho. Finalmente, el macho recto con entrada corregida se utiliza en agujeros pasantes. La viruta es impulsada
hacia adelante.
Existe una terraja para cada tipo de tornillo normalizado de acuerdo a los sistemas de roscas vigentes. Las
terrajas pueden accionarse con la mano o montarse en un portaterrajas o brazo bandeador, que facilita aplicar la
fuerza y el giro para formar la rosca deseada.
ROSCADO EN MÁQUINA
Fresadora
Cuando se requiere que alguna rosca sea muy precisa se rectifica con
rectificadoras en centros de mecanizado (CNC), que permiten realizar perfiles
de todos los sistemas de roscado y además tienen una gran precisión pues son
máquinas dirigidas por un software al que un operador le añade parámetros,
disminuyendo costos y simplificando la labor.
El fresado de roscas permiten roscar materiales de mayor dureza y desarrollar
velocidades de corte y avance muy superiores al roscado con macho. También
puede realizar varias operaciones en los orificios, como taladrar un orificio,
hacerle un chaflán, mecanizar la rosca y ranurar el final de la misma. Puede
hacer que la rosca llegue más cerca del fondo de un orificio ciego, e incluso
roscar agujeros de diferentes dimensiones en la misma pieza.
Un macho solo puede producir "el sentido" de la rosca —derecho o izquierdo
— que ha sido tallado en la herramienta. Pero la fresadora puede producir
roscas en ambos sentidos cambiando la programación CNC.
El control de las virutas mejora mucho con el fresado de roscas. Además la fresa de roscar se puede ajustar
radialmente para conseguir una tolerancia distinta de la teórica o para alargar la vida de la herramienta.
Torno
El torneado de roscas se realiza frecuentemente en tornos CNC, con
herramientas de metal duro con plaquita intercambiable que ya tienen adaptado
el perfil de la rosca que se trate de mecanizar.
Los intervalos de avance de la máquina deben coincidir con el paso de las
mismas, lo que se logra con la programación de los tornos CNC. El torneado
con plaquitas intercambiables se realiza haciendo varias pasadas de corte a lo
largo de toda la longitud de la rosca, dividiendo la profundidad total de la rosca
en pequeñas pasadas.
Roscado por laminación
Cuando se requieren producir grandes cantidades de piezas roscadas se recurre a la laminación en lugar del
arranque de viruta. En este método las fibras del material no son cortadas sino desplazadas. Esto reduce el
tiempo de fabricación, extendiendo la durabilidad de las herramientas, además de reducir los sobrantes de
material.
El roscado por laminación se puede realizar en varios tipos de tornos, centros de mecanizado y tornos CNC.
Aquí se toma en cuenta el diámetro de los flancos de la rosca. Las características mecánicas y funcionales de los
tornillos con rosca métrica, cementados y revenidos se encuentran en la norma ISO 7085:2000.

CONCLUSIONES
El taladrado es fundamental para la fabricación de piezas que se unen con tornillos, pernos o remaches, además
permite aligerar piezas y lograr montajes indispensables para la obtención de elementos productivos por lo que
el dominio de este proceso de fabricación es un conocimiento obligado para cualquier persona que participe en
proyectos de ingeniería de campo.

BIBLIOGRAFÍAS

 https://es.wikipedia.org/wiki/Roscado
 https://www.demaquinasyherramientas.com/mecanizado/brocas-mechas-tipos-y-aplicaciones
 https://distribuidortruper.mx/cuales-funciones-taladro/
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