UNIVERSIDAD CATÓLICA SANTO TORIBIO DE MOGROVEJO

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

EVALUACIÓN Y CONTROL DE RIESGOS DISERGONÓMICOS EN

LA EMPRESA CORPORACIÓN EL CRUCEÑO S. A. C. PARA
INCREMENTAR LA PRODUCTIVIDAD

TESIS PARA OPTAR EL TÍTULO DE

INGENIERO INDUSTRIAL

AUTOR
RONALDO CESTER SILUPU GONZALES

ASESOR
EDWARD FLORENCIO AURORA VIGO
https://orcid.org/0000-0002-9731-4318

Chiclayo, 2020
EVALUACIÓN Y CONTROL DE RIESGOS DISERGONÓMICOS
EN LA EMPRESA CORPORACIÓN EL CRUCEÑO S. A. C. PARA
INCREMENTAR LA PRODUCTIVIDAD

PRESENTADA POR:

RONALDO CESTER SILUPU GONZALES

A la Facultad de Ingeniería de la
Universidad Católica Santo Toribio de Mogrovejo
para optar el título de

INGENIERO INDUSTRIAL

APROBADA POR:

Maximiliano Rodolfo Arroyo Ulloa

PRESIDENTE

Annie Mariella Vidarte Llaja Edward Florencio Aurora Vigo

SECRETARIO VOCAL
 Dedicatoria

A toda mi familia, ya que ellos me brindaron su apoyo

incondicional y no darme por vencido durante mi carrera
profesional. También va dedicada a los ingenieros docente
que gracias a ellos fue factible el desarrollo de esta
investigación.

Agradecimientos

Agradecer a Dios nuestro padre santo, a mi familia y BECA 18

por brindarme la oportunidad de realizar mis estudios
universitarios de esta carrera profesional y apoyarme en toda la
trayectoria de la misma. Así también agradecer a mi asesor y a
todos los ingenieros docentes de ingeniería industrial por
brindarme la ayuda e impartir enseñanza con respecto a la
carrera, las que me ayudo en el desarrollo de la presente
investigación.
 Índice

RESUMEN .............................................................................................................................. 12
ABSTRACT ............................................................................................................................ 13
I. INTRODUCCIÓN .......................................................................................................... 14
II. MARCO TEÓRICO ...................................................................................................... 17
2.1 Antecedentes ................................................................................................................ 17
2.2 Bases Teórico Científicas ............................................................................................ 20
2.2.1 La ergonomía ........................................................................................................... 20
2.2.2 Antropometría ......................................................................................................... 21
2.2.3 Superficies de trabajo .............................................................................................. 22
2.2.3.1 Altura de la superficie de trabajo ....................................................................... 22
2.2.3.2 Posicionamiento Postural en los Puestos de Trabajo ........................................ 23
2.2.4 Fatiga y Carga de trabajo ....................................................................................... 23
2.2.5 Condiciones ambientales de trabajo ...................................................................... 23
2.2.5.1 Ruido ..................................................................................................................... 23
2.2.6 Métodos de Evaluación Ergonómica...................................................................... 24
2.2.6.1 Métodos de Evaluación Ergonómica para el análisis postural ........................ 25
2.2.7 Ergonomía y la productividad: .............................................................................. 28
2.2.7.1 La productividad .................................................................................................. 28
2.2.8 Ley N° 29783 Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo. ....................................... 29
2.2.9 Ley de SST de Estibadores Terrestres y Transportistas manuales .................... 29
2.2.10 Sistemas de gestión de salud y seguridad en el trabajo ........................................ 30
III. RESULTADOS ............................................................................................................ 31
3.1 Evaluación de riesgos disergonómicos a los trabajadores de estiba ....................... 31
3.1.1 La Empresa .............................................................................................................. 31
3.1.1.1 Datos generales ..................................................................................................... 31
3.1.1.2 Localización geográfica ....................................................................................... 31
3.1.1.3 Estructura organizacional ................................................................................... 32
3.1.2 Productos .................................................................................................................. 33
3.1.3 Insumos ..................................................................................................................... 37
3.1.3.1 Mano de obra directa (MOD) ............................................................................. 37
3.1.3.2 Materias primas ................................................................................................... 38
3.1.3.3 Maquinaria: .......................................................................................................... 39
3.1.3.4 Suministros: .......................................................................................................... 42
3.1.4 Descripción del proceso ........................................................................................... 42
3.1.5 Análisis para el Proceso de Producción ................................................................. 49
3.1.6 Indicadores actuales de producción y productividad ........................................... 51
3.1.6.1 Producción ............................................................................................................ 51
3.1.6.2 Capacidad de producción del año 2018 ............................................................. 52
3.1.6.3 Productividad total .............................................................................................. 54
3.1.6.4 Productividad laboral .......................................................................................... 55
3.1.6.5 Productividad de MOD real ................................................................................ 55
3.1.6.6 Productividad de MOD con la capacidad diseñada .......................................... 56
3.1.6.7 Diferencia de la productividad de MOD ............................................................ 56
3.1.7 Análisis y evaluación de la información del proceso ............................................ 56
3.1.7.1 Problemas, Causas y Propuestas de Solución en el Sistema de Producción ... 57
3.1.8 Metodología de evaluación ergonómica ................................................................. 98
3.1.9 Medición de los niveles de ruido ........................................................................... 104
3.1.10 Medición de los niveles de iluminación ................................................................ 106
3.2 Desarrollo de propuesta de mejoras en el sistema de producción ........................ 111
3.2.1 Desarrollo de Mejoras ........................................................................................... 111
3.2.1.1 Mejora 1: Sustitución de luminarias ................................................................ 111
3.2.1.2 Mejora 2: Mejora en el puesto de trabajo ....................................................... 120
3.2.1.3 Mejora 3: Implementación de procedimiento de trabajo .............................. 128
3.2.1.4 Mejora 4: Plan de implementación de EPP´s .................................................. 140
3.2.1.5 Mejora 5: Programa de pausas activas ............................................................ 142
3.2.1.6 Mejora 6: Plan de capacitaciones ..................................................................... 147
3.2.2 Evaluación ergonómica en función a las mejoras propuestas ........................... 152
3.2.2.1 Metodología REBA. ........................................................................................... 152
3.2.3 Nuevos Indicadores respecto a las propuestas planteadas ................................. 157
3.2.3.1 Productividad total ............................................................................................ 159
3.2.1.1. Productividad laboral................................................................................. 162
3.2.3.2 Productividad de MOD real .............................................................................. 162
3.2.4 Cuadro Comparativo de Indicadores .................................................................. 163
3.3 Análisis costo beneficio ............................................................................................. 164
3.3.1 Costos de las mejoras propuestas ......................................................................... 164
3.3.1.1 Diseño de los puestos de trabajo ....................................................................... 164
3.3.1.2 Sustitución de luminarias .................................................................................. 167
3.3.1.3 Establecimiento de control de agentes físicos .................................................. 167
3.3.1.4 Plan de capacitaciones ....................................................................................... 168
3.3.1.5 Programa de pausas activas .............................................................................. 168
3.3.1.6 Plan de implementación de EPPs ..................................................................... 168
3.3.2 Beneficios de las mejoras propuestas ................................................................... 169
3.3.2.1 Incremento de la producción ............................................................................ 169
3.3.2.2 Multas de la SUNAFIL ...................................................................................... 170
3.3.2.3 Reducción de operarios ..................................................................................... 171
3.3.3 Análisis costo beneficio .......................................................................................... 171
3.3.4 Evaluación del impacto de la propuesta .............................................................. 174
3.3.4.1 Impacto Económico ........................................................................................... 174
3.3.4.2 Impacto Social .................................................................................................... 175
3.3.4.3 Impacto Ambiental ............................................................................................ 175
3.3.4.4 Impacto legal ...................................................................................................... 176
IV. DISCUSIÓN ............................................................................................................... 178
V. CONCLUSIONES ........................................................................................................ 179
VI. RECOMENDACIONES ........................................................................................... 180
VII. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .................................................................... 181
VIII. ANEXOS ................................................................................................................. 185
 Lista de tablas

Tabla 1. Estándares Nacionales de Calidad Ambiental para Ruido ............................................... 24

Tabla 2. Condiciones ambientales de ruido ...................................................................................... 24
Tabla 3. Métodos de evaluación ergonómica ................................................................................... 26
Tabla 4. Parámetros cuantitativos según reglamento ...................................................................... 29
Tabla 5. Departamento de producción de la empresa ..................................................................... 32
Tabla 6. Ficha técnica del arroz caserita .......................................................................................... 33
Tabla 7. Sub-productos de la empresa molinera .............................................................................. 36
Tabla 8. Desechos de la empresa molinera ....................................................................................... 37
Tabla 9. Mano de obra del área de producción ................................................................................ 37
Tabla 10. Costo de MOD de la empresa Corporación El Cruceño S.A.C. ..................................... 38
Tabla 11. Materia prima de la empresa Corporación El Cruceño S.A.C. ..................................... 38
Tabla 12. Costo de materia prima del año 2018 ............................................................................... 39
Tabla 13. Maquinaria de la empresa Corporación El Cruceño S.A.C. .......................................... 40
Tabla 14. Ficha técnica de la máquina clasificador de arroz .......................................................... 41
Tabla 15. Ventas del año 2018 de la empresa Corporación El Cruceño S.A.C. ............................. 51
Tabla 16. Capacidades de producción de la empresa Corporación El Cruceño S.A.C. ................ 52
Tabla 17. Resumen de capacidades de producción .......................................................................... 53
Tabla 18. Resumen de los recursos empleados ................................................................................. 54
Tabla 19. Horas empleadas para la producción del año 2018 ......................................................... 55
Tabla 20. Problema, causas y su propuesta de mejora .................................................................... 57
Tabla 21. Herramientas y equipos de trabajo inadecuados para trabajar .................................... 61
Tabla 22. Causas de retrasos en producción de la empresa Corporación El Cruceño S.A.C. ...... 63
Tabla 23. Causas de los retrasos de la producción ........................................................................... 66
Tabla 24. Ventas no percibidas por retrasos en la producción ....................................................... 69
Tabla 25. Lista de comprobación ergonómica................................................................................. 71
Tabla 26. Detalle de sobrecarga laboral de operarios de producción ............................................. 72
Tabla 27. Índices de la Matriz de Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos ................. 75
Tabla 28. Estimación del riesgo del IPER ........................................................................................ 75
Tabla 29. Matriz IPER de estibadores de recepción ........................................................................ 76
Tabla 30. Matriz IPER de riesgos de estibadores de llenado de tolvas .......................................... 80
Tabla 31. Matriz IPER del maquinista ............................................................................................. 85
Tabla 32. Matriz IPER de estibadores de envasado ........................................................................ 93
Tabla 33. Matriz de ponderación de la metodología de evaluación ergonómica ........................... 98
Tabla 34. Niveles de actuación según la puntuación final obtenida .............................................. 104
Tabla 35. Resultados de mediciones del sonómetro en decibeles .................................................. 105
Tabla 36. Comparación de resultados del sonómetro .................................................................... 105
Tabla 37. Zonas de la empresa ........................................................................................................ 106
Tabla 38. Constante de salón y el N° de puntos de medición ....................................................... 107
Tabla 39. Medidas en metros de las zonas de la empresa .............................................................. 107
Tabla 40. Número de mediciones de acuerdo a las zonas del área de almacén ............................ 108
Tabla 41. Valores de medición en el área de almacén.................................................................... 109
Tabla 42. Nivel promedio de luxes por zonas del área de almacén ............................................... 110
Tabla 43. Nivel de cumplimiento de iluminación por zonas del área de almacén........................ 110
Tabla 44. Coeficiente de refracción ................................................................................................. 111
Tabla 45. Coeficiente de mantenimiento ......................................................................................... 111
Tabla 46. Coeficiente de refracción ................................................................................................. 113
Tabla 47. Coeficiente de mantenimiento ......................................................................................... 113
Tabla 48. Coeficiente de refracción ................................................................................................. 117
Tabla 49. Coeficiente de mantenimiento ......................................................................................... 117
Tabla 50. Matriz de equipos de protección personal ..................................................................... 141
Tabla 51. Horario laboral propuesto con las pausas activas ......................................................... 142
Tabla 52. El plan de capacitaciones propuesto para la empresa .................................................. 148
Tabla 53. Niveles de actuación según la puntuación final obtenida .............................................. 157
Tabla 54. Producción con las mejoras de la empresa Corporación El Cruceño S.A.C. ............. 158
Tabla 55. Resumen de capacidades de producción con las mejoras ............................................ 159
Tabla 56. Resumen de los recursos empleados con las mejoras .................................................... 159
Tabla 57. Costos de la mano de obra del personal de producción con las mejoras ..................... 160
Tabla 58. Costo de materia prima de la producción con las mejoras ........................................... 161
Tabla 59. Ventas económicas con las mejoras propuestas............................................................. 161
Tabla 60. Horas empleadas para la producción con las mejoras .................................................. 162
Tabla 61. Cuadro comparativo de los indicadores de las propuestas de mejora ......................... 163
Tabla 62. Costo anual de la mano de obra del operador de montacarga ..................................... 164
Tabla 63. Costo de mejora de los puestos de trabajo del área de recepción ................................ 165
Tabla 64. Costo de mejora de los puestos de trabajo del área de Vaciado ................................... 165
Tabla 65. Costo de mejora de los puestos de trabajo del área de máquinas ................................ 165
Tabla 66. Costo de mejora de los puestos de trabajo del área de envasado ................................. 166
Tabla 67. Costo total de mejora de los puestos de trabajo ............................................................ 166
Tabla 68. Costo de mejora de la sustitución de luminarias ........................................................... 167
Tabla 69. Costo de mejora del establecimiento de control de agentes .......................................... 167
Tabla 70. Costo de mejora del plan de capacitaciones................................................................... 168
Tabla 71. Costo de mejora del programa de pausas activas.......................................................... 168
Tabla 72. Costo de mejora del plan de implementación de EPPs ................................................. 169
Tabla 73. Beneficios de las mejoras del incremento de producción .............................................. 169
Tabla 74. Beneficios de las mejoras con las multas de SUNAFIL................................................. 170
Tabla 75. Beneficios de las mejoras de reducción de operarios .................................................... 171
Tabla 76. Beneficios totales de las mejoras ..................................................................................... 171
Tabla 77. Análisis costo beneficio de las mejoras propuestas ....................................................... 172
Tabla 78. Ítems que supervisa de SUNAFIL con respecto a la normativa ................................... 177
 Lista de Figuras

Figura 1. Características estáticas o dimensiones estructurales del cuerpo humano. ................... 21

Figura 2. Dimensiones recomendadas para la estación de trabajo de pie. ..................................... 22
Figura 3. Ubicación geográfica de Corporación El Cruceño S.A.C. ............................................... 31
Figura 4. Organigrama de Corporación El Cruceño S.A.C. ........................................................... 32
Figura 5. Etapa de Pesado ................................................................................................................. 42
Figura 6. Etapa de Recepción de materia prima. ............................................................................. 43
Figura 7. Operarios en etapa de recepción de materia prima ......................................................... 43
Figura 8. Etapa de Secado Natural ................................................................................................... 44
Figura 9. Operarios en etapa de secado. ........................................................................................... 44
Figura 10. Operarios en etapa de prelimpiado................................................................................. 45
Figura 11. Maquinista realizando sus labores .................................................................................. 46
Figura 12. Operarios en etapa de envasado...................................................................................... 48
Figura 13. Operarios en almacén ...................................................................................................... 49
Figura 14. Diagrama de actividades de la producción de arroz en sacos de 49 kg ........................ 50
Figura 15. Producción real del año 2018 .......................................................................................... 53
Figura 16. Rangos del OEE ............................................................................................................... 54
Figura 17. Factores a los que están expuestos los trabajadores ...................................................... 59
Figura 18. Elementos que incomodan a los trabajadores ................................................................ 60
Figura 19. Factores de la naturaleza del trabajo ............................................................................. 60
Figura 20. Diagrama de Pareto de las causas de retrasos de la producción................................... 67
Figura 21. Extintores de Corporación El Cruceño S.A.C. .............................................................. 97
Figura 22. Grupo A: Análisis de cuello, piernas y tronco ............................................................. 100
Figura 23. Resumen de puntuaciones del grupo A......................................................................... 100
Figura 24. Puntuación del grupo A ................................................................................................. 100
Figura 25. Grupo B: Análisis de brazos, antebrazos y muñeca .................................................... 101
Figura 26. Resumen de puntuaciones del grupo B ......................................................................... 102
Figura 27. Puntuación del grupo B ................................................................................................. 102
Figura 28. Resumen de la puntuación de los grupos...................................................................... 102
Figura 29. Puntuación C .................................................................................................................. 103
Figura 30. Análisis de la actividad muscular .................................................................................. 103
Figura 31. Puntuación final de la metodología REBA ................................................................... 104
Figura 32. Redistribución de luminarias de Corporación El Cruceño S.A.C. ............................. 120
Figura 33. Diseño del puesto de trabajo del área de descarga ...................................................... 121
Figura 34. Medidas de los ángulos para tomar el saco con arroz en cáscara ............................... 122
Figura 35. Medidas de los ángulos para sostener los sacos con arroz en cáscara ........................ 123
Figura 36. Diseño del puesto de trabajo del área de alimentación a la tolva ............................... 124
Figura 37. Diseño del conducto de alimentación a la tolva ............................................................ 125
Figura 38. Diseño del puesto de trabajo del controlador de las máquinas ................................... 126
Figura 39. Diseño del puesto de trabajo del área de envasado ...................................................... 127
Figura 40. Diseño de la maquinaria del puesto de trabajo del área de envasado ........................ 128
Figura 41. Maquinaria de prelimpiado........................................................................................... 130
Figura 42. Maquinaria de separador de piedra ............................................................................. 131
Figura 43. Maquinaria de descascarado ......................................................................................... 131
Figura 44. Maquinaria de selección ................................................................................................ 132
Figura 45. Maquinaria de clasificadora de tamaño ....................................................................... 133
Figura 46. Maquinaria pulidora de piedra 1 .................................................................................. 134
Figura 47. Maquinaria pulidora de piedra 2 .................................................................................. 135
Figura 48. Maquinaria pulidora de agua 1..................................................................................... 136
Figura 49. Maquinaria pulidora de agua 2..................................................................................... 137
Figura 50. Maquinaria de clasificado ............................................................................................. 138
Figura 51. Maquinaria zarandaja ................................................................................................... 139
Figura 52. Maquinaria dosificadora ............................................................................................... 139
Figura 53. Curva de la fatiga en el proceso normal ....................................................................... 142
Figura 54. Curva de la fatiga en el proceso mejorado ................................................................... 143
Figura 55. Rutina de pausas activas de los ojos ............................................................................. 143
Figura 56. Rutina de pausas activas del cuello ............................................................................... 144
Figura 57. Rutina de pausas activas de los hombros ..................................................................... 145
Figura 58. Rutina de pausas activas de la espalda ......................................................................... 146
Figura 59. Grupo A: Análisis de cuello, piernas y tronco ............................................................. 152
Figura 60. Resumen de puntuaciones del grupo A......................................................................... 153
Figura 61. Puntuación del grupo A ................................................................................................ 153
Figura 62. Grupo B: Análisis de brazos, antebrazos y muñeca .................................................... 154
Figura 63. Resumen de puntuaciones del grupo B ......................................................................... 155
Figura 64. Puntuación del grupo B ................................................................................................. 155
Figura 65. Resumen de la puntuación de los grupos...................................................................... 155
Figura 66. Puntuación C .................................................................................................................. 156
Figura 67. Análisis de la actividad muscular. ................................................................................. 156
Figura 68. Puntuación final de la metodología REBA ................................................................... 157
 12

RESUMEN

En la investigación titulada “Evaluación y control de riesgos disergonómicos en la empresa

Corporación el Cruceño S.A.C. para incrementar la productividad” se tuvo como objetivo
general el Evaluar y controlar los riesgos disergonómicos a los que están expuestos los
trabajadores de la empresa Corporación El Cruceño S.A.C. Para ello se utilizó una metodología
de investigación de tipo descriptiva y de diseño no-experimental. La información se obtuvo a
través de fuentes primarias como la encuesta y observación directa. En el primer objetivo,
debido a la naturaleza de las operaciones de la empresa se aplicó el método ergonómico REBA,
para identificar el nivel de riesgo disergonómico y los puestos de trabajo de los trabajadores.
Como resultado de la evaluación ergonómica se obtuvo que los operarios se encuentran en nivel
de riesgo alto de 9, donde se sugiere que la actuación de las medidas correctivas debe de
realizarse de manera inmediata, los ambientes de trabajo superan los niveles de ruido permisible
y no alcanzan los niveles de iluminación permisible. Esto origina que la productividad de mano
de obra tenga una caída del 37,14%. En el segundo objetivo, se propuso mejoras basadas en
mejoras en el diseño del puesto de trabajo, sustitución de las luminarias del ambiente, programa
de pausas activas, plan de implementación de EPPs y plan de capacitaciones. Finalmente, con
lo que se obtuvo un aumento de 37,4% en la productividad total. Adicional a ello, se puede
concluir que las propuestas de mejora son económicamente viables debido a que se obtuvo un
Valor Actual Neto de 73 568,22 soles, una Tasa Interna de Retorno de 29,96%, un beneficio
costo de 1,15 y una tasa de recuperación de 2 años con 4 meses con 3 días.

Palabras clave: Arroz, Peligro, Riesgo, Seguridad, Músculo-Esquelético

 13

ABSTRACT

In the investigation entitled “Evaluation and control of disergonomic risks in the company
Corporación el Cruceño S.A.C. for increase productivity” the general objective was to evaluate
and control the disegonomic risks to which the workers of the company Corporación El Cruceño
S.A.C. For this, the methodology used was a descriptive research methodology and a non-
experimental design. The information was obtained through primary sources such as the survey
and direct observation. In the first objective, due to the nature of the company's operations, the
ergonomic REBA method was applied to identify the level of disergonomic risk. As a result of
the ergonomic evaluation it was found that the operators are at a high risk level, where it is
suggested that the action of the corrective measures should be carried out immediately, the work
environments exceed the permissible noise levels and do not reach the allowable lighting levels.
This caused the productivity of labor to decrease by 37.14%. In the second objective, the
purpose was based on improvements in the design of the work place, replacement of the ambient
lighting, an active break program, an EPP implementation plan and a training plan. Finally, an
increase of 37.4% in total productivity was obtained. In addition to this, it can be concluded
that the improvement proposals are economically viable because a Net Present Value of 73
568,22 soles, an Internal Rate of Return of 29,96%, a cost benefit of 1,15 and a recovery rate
of 2 years 4 months 3 days.

Keywords: Rice, Danger, Risks, Security, musculoskeletal

 14

I. INTRODUCCIÓN

Según Guillén [1] indica que Ergonomía deriva etimológicamente del término griego que es
ergo que representa el trabajo y nomos que representa la norma, a lo que se refiere es a las
normas que se establezcan en el trabajo, con el fin de instaurar condiciones seguras para la
realización de las actividades laborales.

Según la Organización Internacional de Trabajo (OIT) [2] menciona que se tienen más de
2,78 millones de muertes anuales a casusa de accidentes laborales o de enfermedades
ocupacionales. Conjuntamente, ocurren más de 374 millones de lesiones relacionadas con el
trabajo no mortales en un año, ocasionando en más de 4 días de ausentismo laboral. El costo de
estos actos y condiciones inseguras asciende a 3,94% del Producto Interior Global anual.

En el 2011, el Congreso de la República del Perú aprobó la Ley 29783 Ley de Seguridad y
Salud en el Trabajo [3], con el fin de promover en todas las instituciones tanto públicas como
privadas, una cultura de prevención de riesgos. En el 2012 se aprobaron sus 123 artículos en el
DS 005-2012-TR donde se establecen los procedimientos de SST, luego en el 2014 se realizan
algunas modificatorias mediante la Ley 30222 y el DS 006-2014-TR.

La ley 29088 [4] que es el Reglamento de Seguridad y Salud en el Trabajo de los Estibadores
Terrestres y Transportistas manuales, en el cual tiene los lineamientos adecuados para prevenir
y proteger a los trabajadores sobre los riesgos ocupacionales que garanticen su salud y su
bienestar, para poder mejorar las condiciones de trabajo y adecuar los puestos de trabajo en
todas las áreas.

La normativa de ergonomía que rige en el Perú es la RM 375-2008 que es la Norma Básica

de Ergonomía y de Procedimientos de Evaluación de Riesgo Disergonómicos y el Decreto
Supremo 005-2009-TR. Donde se señalan que la gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo
deben contener planes para el prevenir los riesgos ergonómicos, contemplando programas
ergonómicos y capacitaciones con el fin de mantener las posturas correctas al momento de
realizar la labores, y esto permitirá mantener un buen desempeño laboral. [5]

Los estibadores realizan tareas manuales, movilizando objetos aplicando la fuerza física, al
realizan algún esfuerzo con posturas inadecuadas se ocasionan los riesgos ergonómicos que son
los Trastornos Músculo Esqueléticos (TME). Estos TME tienen mayor incidencia en la parte
del torso, abarcando el cuello, la espalda y los hombros, adicionando las extremidades tanto
 15

superiores como inferiores, y son ocasionados por los factores ergonómicos como el sobre
esfuerzo en la manipulación de cargas, en los movimientos repetitivos, en factores físicos como
la luz, el ruido, las vibraciones y la fatiga del trabajador. [6]

El Ministerio de Trabajo y Promoción del Empleo (MTPE) [7] comunicó que el 15,6% de
las enfermedades ocupacionales son ocasionadas por posturas forzadas y por movimientos
repetitivos; de los cuales son lesiones permanentes entre el 60% al 90% de estos casos.

Teniendo como base lo antes mencionado, en la región Lambayeque realiza sus operaciones
la empresa Corporación Cruceño S.A.C. que se dedica al pilado y pulido de arroz para la
alimentación humana en presentaciones de sacos de 49 Kg. La producción es realizada por 16
trabajadores en un turno de trabajo (diurno); 1 encargado de producción, 6 son estibadores, 4
operarios en el puesto de llenadores de tolva, 4 operarios de envasado y 1 operario de
maquinista; cuya actividad principal consiste en la carga y descarga de sacos y objetos pesados.
El sobresfuerzo causado por manipular pesos que exceden lo normado, las posturas inadecuadas
o forzadas, el transporte manual de materiales sin apoyos mecánicos y los movimientos bruscos
y disergonómicos son constantes durante el proceso productivo, alterando la mecánica corporal
de los operarios de estiba al ser ellos los que realizan los mayores sobreesfuerzos generando
ausentismo laboral y la predisposición para la aparición de lesiones musculo-esqueléticos en
los operarios. Lo que se refleja negativamente en un decrecimiento en la producción
ocasionando una caída en la productividad laboral del 37,14%. Los factores medioambientales
también influyen negativamente ya que la composición de la materia prima genera altos niveles
de material particulado. Estas partículas respirables en el ambiente de trabajo durante la jornada
laboral bajan la calidad del aire, ocasionando exposición de los trabajadores al riesgo
disergonómico de problemas respiratorios disminuyendo su rendimiento laboral. Los ruidos en
el área de producción son intensos, este riesgo disergonómico provoca interferencias en la
comunicación dentro del área de trabajo, así como fatiga y problemas auditivos de corto,
mediano y largo plazo.

En esta investigación se formula la siguiente pregunta, ¿Cómo controlar los riesgos

disergonómicos para incrementar la productividad de la empresa Corporación El Cruceño
S.A.C.?

Por ello, como objetivo general se propone evaluar y controlar los riesgos disergonómicos a
los que están expuestos los trabajadores de la empresa Corporación El Cruceño S.A.C. para
 16

incrementar la productividad y se plantearon como objetivos específicos: Evaluar los riesgos

disergonómicos a los trabajadores de estiba en la empresa Corporación El Cruceño S.A.C.,
realizar las propuestas de controles en los riesgos disergonómicos a los trabajadores de estiba
en la empresa Corporación El Cruceño S.A.C. y finalmente realizar el análisis económico de
las propuestas.

Al aumentar la productividad se estarían reduciendo los recursos empleados para producir,

por lo tantos los costos de los recursos también disminuirían, Adicional a ello, los costos del
Seguro Complementario Trabajo de Riesgo también disminuirán porque los riesgos serían
menores y, por lo tanto, la tasa de pago también reducirá.

Al realizar esta investigación, lo que se busca es que se apliquen programas de prevención

de riesgos disergonómicos y con ello mejorar las condiciones de trabajo, permitiendo crear una
cultura de prevención, y sobre todo colocando a los trabajadores como lo más importante, esto
traerá una mejor satisfacción y un mejor desempeño laboral. Al implementar unas buenas
prácticas ergonómicas en el trabajo traerán como consecuencia una reducción de materiales y
desperdicios, y con esto se disminuirá al impacto ambiental negativo. Al realizar estas
propuestas de mejora para reducir los riesgos disergonómicos en los trabajadores de producción
se estará cumpliendo con la normativa Ley 29783 Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo, en
la Ley 29088 Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo de los Estibadores Terrestres y
Transportista Manuales y el D.S. 005-2012, R.M. 375-2008-TR Norma básica de ergonomía y
de procedimiento de evaluación de riesgo disergonómico.
 17

II. MARCO TEÓRICO

2.1 Antecedentes

Según Enez y Secil [9], en el año 2019 en su artículo titulado “Comparison of ergonomic
risk assessment outputs from OWAS and REBA in forestry timber harvesting” o “Comparación
de los resultados de la evaluación de riesgos ergonómicos de OWAS y REBA en el
aprovechamiento forestal de madera”. Este estudio tuvo como objetivo examinar los factores
de riesgo de los trastornos musculo esquelético asociados con diferentes posturas de trabajo
durante la recolección en condiciones externas variables comparando las etapas de trabajo
utilizando el Sistema de evaluación de la postura de trabajo de Ovako (OWAS) y la Evaluación
rápida de todo el cuerpo (REBA). Se observó una diferencia estadísticamente
significativa entre los dos métodos. Si bien la diferencia en el riesgo para el sistema
musculoesquelético fue estadísticamente significativa en diferentes etapas de trabajo utilizando
REBA, el registro y el deslizamiento se asignaron al mismo nivel de riesgo utilizando
OWAS. Como resultado se obtuvo que según la metodología REBA destaque que el 75,4% de
las posturas son de alto riesgo, y según la metodología OWAS el 62,5% de las posturas son de
alto riesgo. Cabe recalcar que el 100% de los levantamientos de pesos investigados presentaron
riesgos de lesiones en la columna y el sistema de músculos y ligamentos. Se deben desarrollar
herramientas manuales ergonómicas fáciles de usar que sean adecuadas para las condiciones de
trabajo y ayuden a reducir el riesgo de trastornos musculoesquelético en los trabajadores
forestales. La diferencia en las categorías de riesgo de trastornos musculoesquelético para las
etapas de trabajo fue estadísticamente significativa según REBA.

Esta investigación aportó la aplicación de la metodología REBA en las personas que

realizan esfuerzos físicos por que el nivel de riesgo es alto, donde se analizan las diferentes
posturas y los riesgos que se asocian a ellos, siendo relevante las lesiones en la columna y el
sistema de músculos y ligamentos.

Para Cervantes [11], en el año 2018 en su artículo titulado “Identificación y análisis de

síntomas músculo esqueléticos de origen disergonómico en el personal de enfermería del
hospital Hipólito Unanue de Tacna -2016”. Este estudio tuvo como objetivo la identificación y
el análisis de los trastornos músculo esqueléticos de origen disergonómico. Se aplicó un
cuestionario Nórdico de Kuorinka a los 342 trabajadores del hospital entre personal profesional
y técnico, del cual se obtuvieron resultados que la mayor intensidad de los dolores es en el
antebrazo y muñeca y en menor proporción las partes del cuello, codo o antebrazo y las zonas
 18

dorsales y lumbares. Según la duración de los dolores, más del 45% indica que la molestia dura
menos de una semana, teniendo mayor permanencia los dolores en las zonas dorsales y
lumbares con un 18%, luego las zonas del hombro con un 15% y las zonas del codo (12%) con
la mano y muñeca (11%) en menor proporción. Cuando se presentaron estas molestias el 58%
no obtuvo un descanso médico, casi el 35% necesitó descanso hasta de una semana, el 5%
requirió hasta de un mes y más de 1% requirió más de un mes. Al concluir esta investigación
se identificó que las causas de las molestias son por movimiento o posturas dinámicas forzadas
con un 58% y por posturas estáticas forzadas con un 38%, sumándole a ello los factores de
estrés y del clima.

Esta investigación aportó un modelo para identificar y analizar los trastornos músculo
esqueléticos de origen disergonómicos, donde las acciones correctivas es otorgar descansos
médicos hasta más de un mes a los operarios, lo que afecta directamente la capacidad de la
producción de la empresa.

Yoshifumi et al [12], en el año 2017 en su articulo titulado “Measuring Ergonomic

Implementation from the Perspectives of Job Security, Job Stress and Job Satisfaction in
Automotive System Industry”. El objetivo de este estudio fue la caracterización de la
antropometría en trabajadores de estiba de un mercado, para realizar este estudio se tomó una
muestra de 98 hombres y de 2 mujeres. Se utilizó una metodología definida por Estrada en el
año 2011 en la Universidad de Antioquía, este formato fue adaptado por especialistas mediante
el método REBA para identificar las posturas de mayor riesgo. Los resultados obtenidos fue
que las medidas de la altura del ojo, del alcance vertical máximo, de la altura del codo y de la
altura acromial fueron los indicadores más altos y con mayor relación directa con las tallas de
los trabajadores. Como resultado se obtuvo que las labores generan tensión en la anatomía en
lugares específicos lo que involucra realizar estas tareas y el esfuerzo físico, debido a la carga
que manipulan, lo que los hace estar expuestos a sufrir trastornos musculo esqueléticos. Como
resultado se obtuvo que el tiempo total dedicado al ensamblaje de un automóvil se redujo en 56
minutos, de 237 minutos a 181 minutos, tenido un tiempo total ahorrado de 2800 minutos. Dado
que cada proceso de ensamblaje de autos tomó 181 minutos, se pudieron ensamblar 15 autos
adicionales en un día, con un aumento general de la productividad del 30%. Se concluye que
generalmente las medidas antropométricas mantienen una dependencia con el esfuerzo
realizado por los trabajadores, por lo que es necesario crear métodos de trabajo con asistencia,
ya sea de instrumentos o herramientas que faciliten la realización de las labores, según el autor
 19

nos menciona que es mucho más certero tener en cuenta la talla de los trabajadores, y ajustar
los métodos de trabajo a ello.

El aporte de esta investigación es la identificación de las posturas con mayores riesgos

en base a la metodología REBA y la necesidad de contar con herramientas que faciliten la
realización de las labores de manipulación de cargas.

Para Calzara et al [8], en el año 2016 en su investigación “Models for an ergonomic

evaluation of order picking from different rack layouts” o “Modelos para una evaluación
ergonómica de la preparación de pedidos de diferentes diseños de rack”. El objetivo de este
estudio es estimar la carga de trabajo y el nivel de ergonomía relacionado utilizando los
indicadores ergonómicos de las actividades de preparación de pedidos relacionadas con
diferentes alternativas de recolección de paletas, este documento propone el uso del índice
OWAS (Sistema de análisis de la postura de trabajo de Ovako) y el nivel de gasto de energía.
Debido a las tareas manuales de manejo de materiales en la preparación de pedidos que
requieren que los trabajadores manejen cargas pesadas en posturas corporales incómodas,
incluyendo estiramiento, flexión y torsión, los trabajadores de almacén están expuestos a un
mayor riesgo de desarrollar problemas de salud. Además, teniendo en cuenta que un límite
típico de gasto de energía se establece entre 3 y 4 kcal / min, el uso de esta metodología resalta
los valores más críticos relacionados con el aumento de la fatiga y los posibles riesgos de
trastornos musculoesquelético y lesiones. El índice OWAS y el nivel de gasto de energía se
redujeron para las diferentes alternativas de almacenamiento. Se demostró que estos métodos
son adecuados para predecir valores ergonómicos que son inherentes a las tareas de preparación
de pedidos. La investigación previa estaba orientada principalmente solo a la evaluación de
actividades individuales, incluidas aquellas que generalmente se realizan dentro de un almacén.
Como resultados se obtuvo que los puestos de trabajo con alto riesgo son del 80% de los
trabajadores del almacén, ya que estos realizaban levantamiento de cargas de 10 a 25 kg. En
este documento, los autores comenzaron a partir de estos análisis para obtener nuevos modelos
matemáticos que son útiles para considerar la ergonomía durante el diseño y la posterior gestión
de un almacén de preparación de pedidos.
Esta investigación tuvo como aporte la metodología para estimar la carga de trabajo y
determinar los indicadores ergonómicos con mayor relevancia, teniendo en cuenta el gasto de
energía lo que ocasiona la fatiga y los posibles riesgos de trastornos musculoesquelético y
lesiones en los estibadores.
 20

Para Hermoza [10], en el año 2016 en su investigación “Riesgos disergonómicos por

carga física en las labores de minería subterránea y la mejora de la seguridad y la salud de los
trabajadores”. En este estudio se realizó un análisis de 6 áreas de trabajo distintos, donde se
basa en el esfuerzo físico de los trabajadores. Se realizó un análisis de herramientas a
diagnóstico siendo el método REBA, el método Job Strain Index y el método de la frecuencia
cardiaca. El método Reba demuestra que el 80% de los trabajos analizados son de alto y de muy
alto riesgo, causando daño relevante en la salud de los trabajadores. Para el método Job Strain
Index más de 66% de los trabajos son de riesgos altos en cuanto a la calificación de grupos
distales superiores. Con respecto a la metodología de la frecuencia cardiaca confirma que los
trabajos laborales ascienden los límites superiores permisibles de fatiga laboral. Los resultados,
según el método REBA, muestran que la suma de riesgos desfavorables alcanza un 80,55 % del
total de riesgos analizados. Este panorama resulta bastante desfavorable y evidencia que 10 de
los 12 puestos de trabajo tienen categoría de alto y muy alto riesgo. Con estos resultados se
puede afirmar que los puestos de trabajo son causas de daños en la salud del trabajador, siendo
necesario realizar propuestas de mejora en los puestos de trabajo. Las propuestas son formar un
Comité de innovación tecnológica en labores, crear un programa de gerenciamiento de Manejo
de cargas y protección de la espalda, asignar pausas activas de trabajo, reducir el tiempo de las
jornadas laboradas a un máximo de 8 horas diarias por tratarse de labores pesadas. Se observa
que las pausas no son iguales, sin embargo, se puede llegar a un consenso de 15 minutos/hora.
Estas propuestas buscan mejorar la seguridad y salud de los trabajadores al realizar las labores
de trabajo.

Esta investigación contribuyó a la importancia de realizar las propuestas de mejora a los

puestos de trabajo, creando jornadas laborales adecuadas con pausas activas y un procedimiento
de manipulación de cargas donde se minimicen los riesgos.

2.2 Bases Teórico Científicas

2.2.1 La ergonomía

En el año 2000, el IEA (Consejo de la Asociación Internacional de Ergonomía) define a

la ergonomía como una disciplina asociada a estudiar los elementos con los que interactúa el
ser humano, en el ámbito profesional, estos elementos a los que se encuentran expuestos los
trabajadores y el equipo de trabajo para la realización de sus labores. [13]
 21

Según Guillén [1] nos indica que Ergonomía deriva etimológicamente del término griego que
es ergo que representa el trabajo y nomos que representa la norma, a lo que se refiere es a las
normas que se establezcan en el trabajo, con el fin de instaurar condiciones seguras para la
realización de las actividades laborales. La finalidad de la ergonomía es garantizar que el
trabajador se encuentre expuesto a óptimas condiciones, sin poner en riesgo su salud.

2.2.2 Antropometría

La terminología de antropometría proviene del griego anthropos que significa humano y de

metron, que significa medida, lo que significa que son las dimensiones que ocupa el cuerpo del
ser humano. [14]

Figura 1. Características estáticas o dimensiones estructurales del cuerpo humano.

Fuente: Cortez [14]

 22

Estas medidas en la antropometría son medidas rectilíneas, siendo estas la altura, la distancia
de alcance de los brazos, la superficie del cuerpo, entre otros. Se debe tener en cuenta que estas
medidas se realizan sobre personas desnudas, por lo tanto, es asignar incrementos debido a la
ropa, equipos de protección y otros objetos que utilicen.

2.2.3 Superficies de trabajo

2.2.3.1 Altura de la superficie de trabajo

La altura de la superficie de trabajo debe ser cómoda para el personal, así sea en posición
sentada o parada. Se debe tener en cuenta que el antebrazo con el brazo debe formar un ángulo
de 90°, alineada con el suelo. La altura va a estar definida con la altura del codo, en caso fuera
muy alto los brazos se encogen, originando fatiga en los hombros, y si es demasiado baja se
dobla el cuello, ocasionando fatiga en la espalda. [15]

Figura 2. Dimensiones recomendadas para la estación de trabajo de pie.

Fuente: Niebel y Freivalds [15]
 23

2.2.3.2 Posicionamiento Postural en los Puestos de Trabajo

Para la Organización Internacional de Trabajo, son posturas que adoptan las personas, estas
comprenden el tronco, la cabeza y las extremidades, para las cuales se deben realizar una
evaluación ergonómica de los puestos de trabajo. [2]

Esta evaluación tiene la finalidad de detectar los elementos de riesgo para la salud de los
trabajadores de tipo ergonómico. Para realizar esta evaluación es necesario determinar el
método de evaluación dependiendo de la naturaleza del trabajo y de los riesgos a los que se
encuentran expuestos. [17]

2.2.4 Fatiga y Carga de trabajo

La carga de trabajo con los requerimientos de origen psicológicos que demandan en su jornada
laboral. Este puede ser de origen psíquico y físico. [14]

La fatiga es el estado de ánimo que se modifica de acuerdo con el cansancio del cuerpo, y
origina que se disminuya la productividad. Adicional a ello puede provocar accidentes
laborales, con lo que se disminuirá aún más la productividad de la empresa. [18]

La importancia de programar un trabajo es esencial y previene la fatiga en los trabajadores,

debido a que se programa la duración de las labores contando con tiempos de reposo y la
rotación de labores para evitar la repetitividad de actividades.

2.2.5 Condiciones ambientales de trabajo

Es un factor importante en el rendimiento del personal, debido que tienden a deteriorar a lo

largo de la jornada laboral, ya sea fatiga por demasiada carga laboral o aburrimiento por la falta
de motivación. Para ello se debe tener en cuenta los límites máximos de resistencia, para no
superar esos límites. [18]

2.2.5.1 Ruido

El ruido es el sonido no deseado y consiste en vibraciones a través del aire en un tono simple,
con frecuencia e intensidad. El ruido puede ocasionar problemas en la salud como el deterioro
parcial o total de la audición, incremento de la fatiga y disminución en la productividad. [18]

Según el DS 085-2003-PCM que es el Reglamento de Estándares de Calidad Ambiental para el

Ruido, indica que los valores superiores permitidos son 80dB.
 24

Tabla 1. Estándares Nacionales de Calidad Ambiental para Ruido

Zonas de aplicación Horario diurno Horario nocturno

Zona de protección especial 50 40
Zona residencial 60 50
Zona comercial 70 60
Zona industrial 80 70
Fuente: Reglamento de Estándares Nacionales de Calidad Ambiental para Ruido [19]

Por su parte, de acuerdo a la Norma Básica de Ergonomía RM 375-2008 TR las condiciones de

trabajan deben adecuarse a las características mentales y físicas de todos los trabajadores y de
acuerdo, a la naturaleza de las actividades que realizan durante su jornada laboral. [6]. En cuanto
a las tareas que realizan, se deben de considerar los siguientes tiempos:

Tabla 2. Condiciones ambientales de ruido

Duración (Horas) Nivel de ruido dB

24 80
16 82
12 83
8 85
4 88
2 91
1 94
Fuente: La Norma Básica de Ergonomía RM 375-2009 TR [6]

2.2.6 Métodos de Evaluación Ergonómica

Estos métodos ayudan a la identificación y valoración de los riegos a los que se encuentran los
trabajadores, y con los resultados obtenidos poder determinar opciones de rediseño para
minimizar los riesgos. [17]

Primero se realiza la observación y la experimentación de los hechos y de las conductas del

personal, se debe realizar una observación directa para obtener información veraz y acorde con
la realidad. También es recomendable realizar encuestas para conocer la percepción de los
trabajadores con respecto los temas de seguridad y salud en el trabajo.
 25

2.2.6.1 Métodos de Evaluación Ergonómica para el análisis postural

Para determinar el método para evaluar ergonómicamente los puestos de trabajo se debe centrar
en sus criterios, en la tabla 3 se realiza un resumen de los criterios de cada método de
evaluación.
 26

Tabla 3. Métodos de evaluación ergonómica

 27

Fuente: Ergonautas [21]

 28

2.2.7 Ergonomía y la productividad:

2.2.7.1 La productividad

Martínez [22] define a la productividad como la relación que existe entre la cantidad de bienes
o servicios obtenidos (Producto terminado) y la cantidad de recursos empleados, de modo que
nos permita determinar el rendimiento de estos. De tal modo nos indicaría cuanto producto final
obtengo por cada recurso utilizado o invertido; y al utilizar menos recursos o al obtener una
cantidad mayor de producto terminado con los mismos recursos, se puede afirmar que la
productividad está incrementando, lo que resulta satisfactorio para la organización.
Existen 3 modos de incrementar la productividad:

• Mantener los mismos resultados, pero empleando menos recursos.

=
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 =
−
• Aumentar los resultados o la producción utilizando los mismos recursos.

+
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 =
=
• Incrementar la producción disminuyendo los recursos utilizados, siendo este el modo
ideal que se busca obtener en una organización.

+
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 =
−
Indicadores de la productividad:

• Productividad laboral: Es la relación que existe entre la producción (salida) entre los
números de trabajadores.

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛
𝑃. 𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑙 =
𝑁° 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠
• Productividad de mano de obra: Es la relación que existe entre la producción y el número
de horas hombre trabajadas.

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛
𝑃. 𝑚𝑎𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑏𝑟𝑎 =
𝑁° ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 ℎ𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒
• Productividad total: Es la relación que existe entre la producción y la suma de todos los
insumos o recursos empleados.
 29

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛
𝑃. 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 =
𝑅𝑒𝑐𝑢𝑟𝑠𝑜 1 + 𝑅𝑒𝑐𝑢𝑟𝑠𝑜 2 + 𝑅𝑒𝑐𝑢𝑟𝑠𝑜 3 + ⋯

2.2.8 Ley N° 29783 Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo.

La Ley 29783 es promulgada por el Estado peruano en el 2011, con la finalidad de reorientar
todas las empresas, públicas y privadas, a fin de prevenir accidentes y enfermedades laborales.
En el 2008, el Ministerio de Trabajo y Promoción del Empleo, por Resolución Ministerial N°
375-2008-TR, aprobó la Norma Básica de Ergonomía y de Procedimientos de Evaluación de
Riesgo Disergonómico”, con el objetivo de determinar parámetros los cuales deben adaptarse
en los lugares de trabajo a fin de las mejoras en la salud del trabajador, y con ello contribuir a
aumentar la productividad laboral. [3]

2.2.9 Ley de SST de Estibadores Terrestres y Transportistas manuales

La Ley 29088 aplica a todos los trabajadores que realicen esta naturaleza del trabajo, los cuales
deben seguir los parámetros establecidos en la tabla 3. [4]

El Ministerio de Trabajo y Promoción del Empleo, de acuerdo con la Segunda Disposición

Complementaria de la Ley, debe fiscalizar las condiciones en las que se encuentran trabajando
los estibadores, para el cual se creó la SUNAFIL y ha comenzado dichas labores desde el 2018,
según ordenanza.
Tabla 4. Parámetros cuantitativos según reglamento
Características Parámetro
Del peso máximo a estibar (desde el *Hombre: < 25 kg persona sola, o 50 kg asistido por otro
suelo en la manipulación manual) hombre.
*Mujeres: < 15 kg persona sola, o 25 kg asistido por otra
mujer.
Peso total y tramo máximo a recorrer *Peso: < 6 000 kg/jornada.
/ jornada diaria de trabajo *Recorrido con carga en hombros: <10 metros.
*Si, el recorrido es >10 metros, reducir proporcionalmente
peso/jornada diaria.
Apilamiento de los sacos en la ruma *De acuerdo al espacio que se disponga en amarres de 3, 4,
6 y 8 sacos, para que tenga una mayor estabilidad.
*Altura máxima de 2 metros de alto.
Tablones utilizados para subir o *Tablas de 40 cm de ancho y espesor técnicamente
descender los sacos adecuado.
*Contar con pasos con el fin de evitar resbalones.
*Puntos de apoyo inferior y superior adecuados.
Fuente: Ley 29088 [4]
 30

2.2.10 Sistemas de gestión de salud y seguridad en el trabajo

Son un conjunto de actividades alineadas a la Seguridad y Salud en el Trabajo, teniendo una

metodología de evaluación y mejora continua para prevenir accidentes y enfermedades
laborales, si bien es cierto en el Perú recién se viene adaptando este sistema de gestión a las
organizaciones, como todo cambio es difícil, y sobre todo porque debe tomarse este criterio por
encima de todos los operativos [2].
 31

III. RESULTADOS
3.1 Evaluación de riesgos disergonómicos a los trabajadores de estiba
3.1.1 La Empresa
3.1.1.1 Datos generales

Corporación El Cruceño S.A.C. de RUC 20561174742 iniciando sus labores productivas en el

año 2014, se dedica al pilado y pulido de arroz para la alimentación humana en presentaciones
de sacos de 49 Kg ubicado en carretera Ferreñafe Km. 15 Z.I. La gerencia general está a cargo
de Helmer Villoslada Motero.
Los datos generales de la empresa son:
• Razón Social: Corporación El Cruceño S.A.C.
• Dirección legal: Car. Carretera a Ferreñafe Km. 15 Z.I. Ferreñafe, Lambayeque, Perú.
• RUC: 20561174742
• Estado: Activo
• Fecha de inicio de actividades: 01/02/2014.

3.1.1.2 Localización geográfica

Corporación El Cruceño S.A.C. se encuentra ubicado en la carretera Km 15. que se ubica en la

ciudad de Ferreñafe, departamento Lambayeque. Se ubica cerca a la Panamericana Norte, lo
que le permite un fácil acceso tanto de las unidades vehiculares de sus proveedores y los
vehículos que transportan el producto final hasta sus clientes. La ubicación se precisa en la
figura 3.

Figura 3. Ubicación geográfica de Corporación El Cruceño S.A.C.

Fuente: Google Maps
 32

3.1.1.3 Estructura organizacional

Las operaciones de Corporación El Cruceño S.A.C. viene liderada por el Ing. Villoslada
Montero Helmer, quien ha organizado a su personal administrativo y operativo de la manera
como lo indica la figura 4.

Figura 4. Organigrama de Corporación El Cruceño S.A.C.

Fuente: Datos de la empresa

El departamento de producción de la empresa consta de 16 personas, el cargo y las funciones

se detallan a continuación:

Tabla 5. Departamento de producción de la empresa

PUESTO CANTIDAD DESCRIPCIÓN
Es quien programa que lotes se van a pilar en coordinación
Encargado
con gerencia, también se encarga de ver la calidad del arroz
de 1
(% de quebrado, tizado, pansa blanca, entre otras), de decidir
producción
el saco de presentación y supervisar el proceso.
Operarios Encargados del secado del arroz y del transporte al proceso de
6
de recepción producción.
Encargados de llevar los sacos de arroz en cáscara del
Operarios
4 almacén (techo o campo), con ayuda de una camioneta hacia
de llenado
la tolva de llenado.
Encargados de envasar el arroz en sacos de 49 kilos con sus
Operarios distintas presentaciones. También son encargados de envasar
4
de envasado los subproductos para luego llevarlos al almacén ya sea en el
hombro o con ayuda de una transpalet.
Maquinista 1 Encargado del encendido, apagado y manejo de las máquinas
Fuente: Datos de la empresa
 33

3.1.2 Productos
a. Descripción del Producto
La empresa Corporación El Cruceño S.A.C. se encarga de realizar en pilado y pulido del arroz
en cáscara, el producto principal es el arroz caserito el cual se encuentra empacado en sacos de
polipropileno de 49 kg. Su ficha técnica se encuentra en la tabla 6.

Tabla 6. Ficha técnica del arroz caserita

FICHA TECNICA
APROBADA
CARACTERISTICAS GENERALES

Características generales
del bien
Denominación del
: ARROZ CASERITA DE 49 KG
Bien
Denominación técnica : ARROZ PILADO DE 49 KG
Grupo/clase/familia : ALIMENTOS Y BEBIDAS PARA PERSONAS/ACEITES,
AZUCAR, GRANOS Y HARINAS CON SUS
DERIVADOS/GRANOS EN GENERAL (ARROZ, ARVEJA,
CAFE, ETC.)
Código : B090600030002
Unidades de medida : Kilogramos

CARACTERISTICAS TECNICAS

• Características de Composición y Calidad

Las características se tienen que adecuarse, para efectos de la inocuidad alimentaria al
"Codex Alimentarius y a la Resolución Ministerial Nº 615-2003-SA/DM.
Las características de composición y calidad, de acuerdo a lo establecido en la norma
del Codex Alimentarius es como sigue:
a.-Factores de Calidad Generales:
-El arroz deberá ser inocuo y adecuado para el consumo humano
-El arroz debe estar exento de sabores y olores anormales, insectos o ácaros vivos.
b.-Factores de Calidad Específicos:
Factores de Composición y Calidad: Grano de arroz
Contenido de humedad : 15% m/m máximo.
Suciedad : 0,1% m/m máximo.
Otras materias extrañas:
Arroz descascarado : 1,5% m/m máximo.
Arroz pilado : 0,5% m/m máximo.
Materias extrañas inorgánicas:
Arroz descascarado : 0,1% m/m máximo.
Arroz pilado : 0,1% m/m máximo.

Donde: m/m = masa sobre masa.

 34

• Características de Calidad Sanitaria e Inocuidad

Criterios Microbiológicos. Los granos de arroz deberán cumplir con los siquientes
criterios microbiológicos y límites establecidos en la norma sobre "Criterios
Microbiológicos de calidad sanitaria e inocuidad para los alimentos y bebidas". R.M.
Nº615-2003- SA/DM.
Agente microbiano : Mohos
Categoría : 5
Clase : 3
n:5
c:2
Límite por g/ml
m : 10^2
M : 10^4
n:número de muestras.
c:número de muestras que pueden estar fuera del límite máximos permisibles.
m:límite máximo permisible(mínimo)
M:Límite máximo permisible(máximo)

El envasado de los granos de arroz deberá realizarse en sacos de polipropileno cuando

el peso neto del producto sea de 25 y 50 Kg. Y en bolsas plásticas para el caso en que
el peso neto sea inferior.
El etiquetado del producto deberá aplicarse a todo tipo de envase que contenga granos
de arroz y consignará claramente el nombre del producto, el mismo que debe ajustarse
a las definiciones mencionadas en el Reglamento de calidad e inocuidad alimentaria
para los granos de arroz. Otros nombres que puedan utilizarse de acuerdo con las
prácticas locales, deben ir entre paréntesis.

REQUISITOS

• Calidad de los granos

1.-Arroz con cáscara.-arroz(Oryza sativa L.) el cual contenga 50% o más de granos de
arroz con cáscara.
2.-Arroz descascarado(arroz pardo o arroz de embarque): Arroz(Oryza sativa
L.)entero o partido, el cual contenga más de 50% de granos descascarados y cuyo
destino sea el procesamiento para arroz pilado.
3.-Arroz elaborado(arroz blanco o pilado): Arroz(Oryza sativa L.)entero o partido de
arroz de los que se han removido completamente el salvado y el germen y que no
contienen más del 10% de semillas, granos con cáscara o material extraño, simple o
en combinación.

• Clasificación de los granos por tamaño

Deberá ajustarse a las siguientes especificaciones:
1.-Arroz de grano largo.-debe tener una longitud de grano de 6.0 mm o más y una
relación longitud/anchura de 3 o más.
2.-Arroz de grano mediano.-debe tener una longitud de grano de más de 5.2 mm pero
no más de 6.0 mm y una relación longitud/anchura de menos de 3.
3.-Arroz de grano corto.-tiene una longitud de grano de hasta 5.2 mm y una relación
longitud/anchura menor de 2.
 35

• Grado de Molienda
Los granos de arroz elaborados (arroz blanco o pulido), pueden tener los siguientes
grados:
1.-Arroz semielaborado.-elaboración del arroz descascarado, pero no en el grado para
satisfacer los requisitos de un arroz bien elaborado.
2.-Arroz bien elaborado.-elaboración del arroz descascarado, de forma que se
eliminen parte del germen y todas las capas externas y la mayoría de las capas
internas del salvado.
3.-Arroz muy elaborado.-elaboración del arroz descascarado, de forma que se
eliminen casi por completo el germen, todas las capas externas y la mayor parte de las
capas internas del salvado, así como parte del endosperma.

• Grupos de Arroz
1.-Granos partidos.-son los granos o fragmentos de granos que han resultado rotos en
el proceso molinero. Se considera quebrado todo fragmento de grano que no alcance
los 3/4 de la longitud normal del grano entero.
Los granos quebrados pueden clasificarse en tres categorías según el tamaño del
fragmento:
-Se llama grano quebrado grande al que tiene más de 1/2 a 3/4 del largo normal del
grano entero.
-Se llama grano quebrado medio o mediano al fragmento que tiene de 1/4 a 1/2 del
largo normal del grano entero.
-Se llama grano quebrado pequeño al fragmento que tiene menos de 1/4 del largo
normal del grano entero.
2.- Granos Tizosos.-Sinonimia: granos harinosos, granos yesosos. Es el grano o
fragmento de grano que ha sufrido, por causas ambientales o fisiológicas, una
modificación en su textura amilácea, perdiendo cristalina y presentando un blanco
opaco de aspecto tizoso o harinoso.
Si la extensión del grano tizoso es mayor a la mitad del grano, se llama tizoso franco y
si tal extensión es menor que la mitad del grano, se llama tizoso parcial y en este
grupo, si la porción harinosa ocupa el centro del grano, se llama "panza blanca".
3.-Grano dañado.-grano entero o partido de arroz los que se distinguen por estar
decolorados o dañados por agua, insectos, calor u otro medio. No se incluyen los
"granos dañados por calor" conforme a la definición siguiente.
4.-Grano dañado por calor.-granos largos enteros o partidos de arroz que son
materialmente decolorados y dañados como resultado del calentamiento, los cuales
son tan o más oscuros en color que aquellos considerados como grano dañado.
5.- Semillas objetables.-otras semillas diferentes al arroz, excepto las semillas de
Echinochloa crusgalli (comúnmente conocida como moco de pavo o mijo japonés).
6.-Semillas.-semillas enteras o partidas de otra planta diferente al arroz.
7.-Grano entero.-grano no partido y granos partidos de arroz con al menos 3/4 partes
del grano no partido.

• Inspección y muestreo
Par la inspección y muestreo del arroz se recomienda utilizar el:" Plan de muestreo del
Codex para alimentos preenvasados (NCA 6,5)- CODEX STAN 233.

OTRAS ESPECIFICACIONES
 36

COMERCIALIZACION
En la comercialización del arroz pilado se debe indicar con precisión la siguiente información
básica.
- Señalar si el lote es envasado en sacos o a granel.
- Año de cosecha o campaña arrocera.
- Nombre de la zona o fundo de procedencia.
- Nombre de variedad.
- Lugar y fecha de entrega.
- Características de calidad y grado de clasificación.

ENVASE
El arroz pilado se comercializará a granel o en envases que permitan mantener sus
características.
Los molineros envasarán el arroz pilado en sacos nuevos con capacidad de 50 kilos neto
o,con menor capacidad según acuerdo con el productor o comerciante.
Los molineros al identificar los envases de arroz pilado procesados en sus instalaciones,
indicarán en estos lo siguiente:
- Nombre del molino.
- Ubicación.
- Calidad comercial
- peso neto.

El medio de transporte usado no deberá transmitir al arroz pilado, características indeseables

que impidan su consumo.
La presente ficha ha sido modificada y llenada de acuerdo al Reglamento de Calidad e
Inocuidad Alimentaria para los granos de Arroz, Decreto Supremo Nº 023-2005-AG.
Fuente: Datos de la empresa

b. Sub Productos
Los subproductos obtenidos de este proceso se detallan en la tabla 7.

Tabla 7. Sub-productos de la empresa molinera

Arrocillo 1/2
SUB PRODUCTOS

Arrocillo 3/4
Descarte Regular
Descarte
Rechazo
Granza
Ñelen
Polvillo
Fuente: Datos de la empresa

El arrocillo se envasa en sacos de 49 kg y los demás subproductos se envasan en sacos de 20

kg.
c. Desechos
Los desechos de este proceso se detallan en la tabla 8.
 37

Tabla 8. Desechos de la empresa molinera

Tierra

DESECHOS
Pajas
Bolsas
Piedras
Fuente: Datos de la empresa

Durante el proceso de producción se eliminan los siguientes desechos: Estos desechos se

eliminan.
d. Desperdicios
El desperdicio obtenido de este proceso es la pajilla, los clientes se llevan su pajilla y es un
costo adicional debido a que se comprimen en pacas para su fácil almacenaje y transporte.

3.1.3 Insumos
Los insumos de la empresa necesarios para la producción del arroz pilado y pulido son:

3.1.3.1 Mano de obra directa (MOD)

En la tabla 9 se detallan los datos del tiempo de servicio, formación de trabajador y las edades,
que fueron tomados de los datos archivados de Recursos Humanos de la empresa.

Tabla 9. Mano de obra del área de producción

Etapas del Mano de Tiempo de Capacitación en
Función Formación Edad
proceso obra servicio el último año
Operario 1 Estibador Secundaria 30 7 años NO
Operario 2 Estibador Secundaria 26 2 años NO
Recepción Operario 3 Estibador Primaria 25 3 años NO
de MP Operario 4 Estibador Secundaria 29 5 años NO
Operario 5 Estibador Primaria 21 4 años NO
Operario 6 Estibador Secundaria 28 6 años NO
Operario 1 Estibador Primaria 32 8 años NO
Llenado de Operario 2 Estibador Secundaria 35 2 años NO
tolva Operario 3 Estibador Primaria 24 2 años NO
Operario 4 Estibador Secundaria 28 5 años NO
Máquinas Operario 1 Maquinista Técnico Electricista 33 4 años NO
Operario 1 Estibador Secundaria 25 9 años NO
Operario 2 Estibador Primaria 32 5 años NO
Envasado
Operario 3 Estibador Secundaria 24 6 años NO
Operario 4 Estibador Primaria 24 5 años NO
Fuente: Corporación El Cruceño S.A.C.
 38

Los costos de mano de obra directo son generados por los obreros y por el maquinista, en la
tabla 10 se detallan los costos anuales que ascienden a 209 901,90 soles.

Tabla 10. Costo de MOD de la empresa Corporación El Cruceño S.A.C.

Etapas Sueldo Sueldo
Mano Essalud Sueldo
del Función (s/ / (s/ / Gratificación Cts
de obra (9%) anual
proceso día) mes)
Ope 1 Estibador 40,00 1 040,00 2 080,00 1 040,0 93,60 15 693,60
Ope 2 Estibador 35,00 910,00 1 820,00 910,00 81,90 13 731,90
Recepción Ope 3 Estibador 35,00 910,00 1 820,00 910,00 81,90 13 731,90
de MP Ope 4 Estibador 35,00 910,00 1 820,00 910,00 81,90 13 731,90
Ope 5 Estibador 35,00 910,00 1 820,00 910,00 81,90 13 731,90
Ope 6 Estibador 35,00 910,00 1 820,00 910,00 81,90 13 731,90
Ope 1 Estibador 35,00 910,00 1 820,00 910,00 81,90 13 731,90
Llenado Ope 2 Estibador 35,00 910,00 1 820,00 910,00 81,90 13 731,90
de tolva Ope 3 Estibador 35,00 910,00 1 820,00 910,00 81,90 13 731,90
Ope 4 Estibador 35,00 910,00 1 820,00 910,00 81,90 13 731,90
Máquinas Ope 1 Maquinista 40,00 1 040,0 2 080,00 1 040,0 93,60 15 693,60
Ope 1 Estibador 35,00 910,00 1 820,00 910,00 81,90 13 731,90
Ope 2 Estibador 35,00 910,00 1 820,00 910,00 81,90 13 731,90
Envasado
Ope 3 Estibador 35,00 910,00 1 820,00 910,00 81,90 13 731,90
Ope 4 Estibador 35,00 910,00 1 820,00 910,00 81,90 13 731,90
209 901,90
Fuente: Corporación El Cruceño S.A.C.

3.1.3.2 Materias primas

Las materias primas se dividen en primarias y secundarias. En la tabla 11 se detallan las
materias primas primarias y secundarias, junto con el tipo de presentación y el costo por
presentación.
Tabla 11. Materia prima de la empresa Corporación El Cruceño S.A.C.
Materia prima
Tipos Descripción Características Costo
Primarias Arroz en cáscara Por fanegas S/ 140,00
Sacos Transparentes Sacos con diseño para presentación S/ 1,00
Secundarias Hilo Conos de 240grs S/ 3,00
Aceite Balde de 200 litros S/ 88,00
Achote Sacos de 70 Kg S/ 1 000,00
Fuente: Datos de la empresa

En el caso de la empresa Corporación Cruceño no compra la materia prima, porque los clientes
traen su arroz en cáscara y solo se brinda el servicio de pilado y pulido de arroz, de la misma
forma el cliente trae los sacos en los que se quieren envasar, por lo que su costo de producción
 39

es de 0,25 soles por saco (dato brindado por la empresa) y su precio de venta es de 5,25 soles
por saco en promedio del 2018.
En la tabla 12 se determinan los costos de insumos, siendo 0,25 soles por saco, en el año 2018
este costo asciende a 14 331,63 soles.

Tabla 12. Costo de materia prima del año 2018

Meses Producción Producción real (sacos) Costos de
real (t) materia prima
Enero 238 4 857 S/ 1 214,29
Febrero 237 4 837 S/ 1 209,18
Marzo 238 4 857 S/ 1 214,29
Abril 235 4 796 S/ 1 198,98
Mayo 234 4 776 S/ 1 193,88
Junio 235 4 796 S/ 1 198,98
Julio 233 4 755 S/ 1 188,78
Agosto 231 4 714 S/ 1 178,57
Setiembre 231 4 714 S/ 1 178,57
Octubre 230 4 694 S/ 1 173,47
Noviembre 231 4 714 S/ 1 178,57
Diciembre 236 4 816 S/ 1 204,08
TOTAL S/ 14 331,63
Fuente: Corporación El Cruceño S.A.C.

3.1.3.3 Maquinaria:
Maquinaria y equipo: En la tabla 13 se detalla la maquinaria del proceso, especificando la
capacidad y la potencia de cada uno.
 40

Tabla 13. Maquinaria de la empresa Corporación El Cruceño S.A.C.

ITEM MAQUINARIA CAPACIDAD POTENCIA
1 Máquina Scalper 10 t/h 7,5 Kwh
2 Máquina Separador de piedra 5 t/h 11 Kwh
3 Máquina Descascaradora de Arroz 5 t/h 5,5 Kwh
4 Máquina (Mesa Paddy) 8 t/h 2,2 Kwh
5 Máquina Clasificador de Arroz 1,3 t/h 0,55 Kwh
6 Máquina Pulidor de Piedra 1 5 t/h 37 Kwh
7 Máquina Pulidor de Piedra 2 3 t/h 55 Kwh
8 Máquina Pulidora de agua 2,5 t/h 45 Kwh
9 Máquina Pulidora con agua 2 4,5 t/h 0,37 Kwh
Máquina de Clasificado de dos
10
plantas 1,5 t/h 0,55 Kwh
11 Máquina Zaranda de Arroz Blanco 4,5 t/h 3 Kwh
12 Máquina Selectora por Color 3,5 t/h 2 Kwh
13 Máquina Dosificador 4,5 t/h 1,1 Kwh
14 Comprensor de aire 1 Kwh
Fuente: Corporación El Cruceño S.A.C.

Con esta capacidad se determina que la producción es de 1,3 tonelada por hora y se considera
el 75% de eficiencia de la maquinaria (aceptable), por lo que la producción diaria es de 10 725
kilogramos representado 219 sacos diarios y 5 691 sacos al mes.
Debido a que la máquina clasificadora de arroz es el cuello de botella de la producción, en la
tabla 14 se detalla su ficha técnica.
 41

Tabla 14. Ficha técnica de la máquina clasificador de arroz

Máquina Clasificador de Arroz-TRIEUR CLASSIFICATION BRASS
Modelo: PST-4500
La máquina está cerrada y enmarcada con acero soldado y
máxima seguridad.
La máquina tiene 2 tambores.
El tambor se monta sustancialmente para utilizar los orificios del
tamiz.
Hay un búnker de alimentación en la máquina que proporciona
un suministro regular a la máquina.
Hay un sistema de cepillo interno para evitar la obstrucción de
los orificios del tamiz.
Los tambores de tamiz se fabrican para ser cambiados
fácilmente.

Promedio por tambor 650 kg / hora.

Para cada tambor se utiliza un motorreductor de 0,55 KW.

Especificaciones técnicas:

Fuente: Corporación El Cruceño S.A.C.

 42

3.1.3.4 Suministros:
• Agua potable

El agua potable utilizado en el proceso productivo pertenece al agua y desagüe de la red pública,
en donde el costo promedio mensual es de S/ 848,82.
• Energía eléctrica

La energía eléctrica con la que trabaja la empresa es de la red pública, de instalación trifásica,
el costo mensual promedio de energía eléctrica de la planta es de S/ 2 732,18.

3.1.4 Descripción del proceso

El proceso de producción se detalla a continuación:

Pesado: Consiste en pesar los camiones, tráiler proveniente de los diferentes lugares de campos
de cultivo de arroz, lo cual se registra los datos del dueño del arroz, placa del vehículo, cantidad
de sacos, variedad y la zona de donde proviene. Luego se emite un tique de pesaje y se deriva
a pampa para la descarga.

Figura 5. Etapa de Pesado

Fuente: Corporación El Cruceño S.A.C.

Recepción de la materia prima: La materia prima luego de pasar el control de pesaje llega a
pampa donde un almacenero recibe el ticket y emite otro incluyendo el % de humedad del arroz,
luego es descargado por la cuadrilla donde ahí mismo se realizará el secado natural.
 43

Figura 6. Etapa de Recepción de materia prima.

Fuente: Corporación El Cruceño S.A.C.

Llega el arroz en sacos de 50 a 60 kilos, en camiones donde el personal de pampa del molino
lo recepciona y los coloca en cada sector del molino haciendo movimiento de fuerza y diversas
posturas. La descarga se realiza en tablones de aproximadamente 30 a 35 cm de ancho. El
personal no utiliza EPPs ni ropa de trabajo para la realización de estas labores.

Figura 7. Operarios en etapa de recepción de materia prima

Fuente: Corporación El Cruceño S.A.C.

Secado Natural: Se realiza el secado de la materia prima utilizando, carpas de polipropileno y

de forma natural la acción del calor solar, el aire. El tiempo que durará dependerá de acuerdo
con el % de humedad que presente el lote de arroz, al clima. El arroz al recogerse deberá estar
en un 13% o 14% de humedad con la finalidad que al momento del proceso del pilado disminuya
el % de quebrado.
 44

Figura 8. Etapa de Secado Natural

Fuente: Corporación El Cruceño S.A.C.

Los estibadores retiran los sacos y los llevan a las pampas para secarlo, utilizando solo el
esfuerzo físico. Transportan los sacos de arroz en cáscara al hombro hasta las pampas la
distancia aproximada es de 15 metros, descosen el saco y el contenido lo colocan sobre toldos
tendidos en el suelo, al no contar con protección respiratoria, el material particulado ingresa
directamente a los pulmones de los operarios. Luego estos trabajadores deben de transitar por
los tendidos de arroz con unos rastrillos para que se seque de manera uniforme toda la materia
prima.

Figura 9. Operarios en etapa de secado.

Fuente: Corporación El Cruceño S.A.C.

Pre limpia: Luego del secado del arroz y estar en reposo dos días, donde es vaciado en tolva
para el proceso de pilado, el primer elevador transporta la materia prima hacia la mesa de pre
limpia. Donde se dará realizará una limpieza completa con la extracción de 3 métodos que
consta del cilindro Scalper que se encarga de separar los granos grandes de los más pequeños,
 45

de una cámara que aspira las impurezas y una zaranda de doble criba para separar la tierra de
los granos.

Los estibadores recogen el arroz seco en cáscara y lo colocan en los sacos, estos no cuentan con
equipos de protección personal. Luego colocan los sacos en los camiones con ayuda de unos
tablones usados como rampas y el operario encargado que es Daniel Coronado, transporta los
camiones hacia la tolva de pre-limpiado.

En la tolva de pre-limpiado los operarios descargan los sacos de 50 kg a 60 kg cada uno, y los
descosen vaciando su contenido en la tolva, al igual que los estibadores, estos operarios no
tienen EPPs.

Figura 10. Operarios en etapa de prelimpiado

Fuente: Corporación El Cruceño S.A.C.

Separador de impurezas: Por intermedio del segundo elevador el arroz llega a la máquina con
el propósito de limpiar sustancias de alta densidad, piedra, vidrio, tierra. El arroz en cáscara
ingresa a la maquinaria Scalper para comenzar con el limpiado del producto, en estas etapas los
operarios no intervienen, solo el maquinista se encarga de verificar el control de la maquinaria.
 46

Este trabajador verifica desde el panel de control el proceso, en caso exista algún desperfecto
en la maquinaria, el maquinista es el responsable y muchas veces comete actos inseguros como
pararse sobre otra máquina, introducir parte de su cuerpo en la maquinaria corriendo el riesgo
de sufrir algún atrapamiento, y es el único encargado de ver toda la maquinaria, subiendo a la
parte superior de las maquinarias estando a más de 1,80 m de altura, y uno de los requisitos
para realizar trabajos de altura es tener como mínimo a dos operarios. Este trabajador no cuenta
con los equipos de protección ni personal ni colectivo, poniendo en riesgo su salud ante algún
inconveniente mecánico o eléctrico debido a la naturaleza del trabajo.

Figura 11. Maquinista realizando sus labores

Fuente: Corporación El Cruceño S.A.C.

Descascarado: El proceso el cual cuando el arroz llega por intermedio del tercer elevador. El
descascarado se consigue por el efecto suave de los cilindros de goma (Ø255 x 350 mm) que
ejercen sobre el arroz, donde se obtiene la pajilla del arroz, por lo cual se expulsa la pajilla por
medio de transportador neumático fuera del proceso para que se empaque en pacas.
 47

Selección en Mesa Paddy: El arroz llega aquí después del descascarado a través del tercer
elevador, esta mesa selecciona el arroz con cáscara del arroz integral (arroz sin cáscara) la
separación se da por la superficie de las planchas alveoladas.

Clasificador por tamaño: El arroz llega hasta aquí a través de los elevadores cuarto, quinto y
sexto el propósito es separar el arroz según la medida del grosor, ancho, también separa el polvo
existente en el arroz.

Pulido de piedra Nº 1: El arroz es descargado a la pulidora neumática para limpiar el salvado

de la superficie y llevan a cabo el procesamiento de pulido con un sistema de clasificación
especial sin dañar estas formaciones de la superficie del arroz. Este proceso le da al arroz un
aspecto atractivo, liso y brillante.

Pulido de piedra Nº 2: Por intermedio del séptimo elevador el arroz llega al blanqueador
vertical el cual hay 6 piedras de esmeril blanqueador de carburo de silicio. El sistema de cribado
y las piedras de esmeril permite una eficaz, fluida y regular del arroz que se encuentra en la
máquina para lograr una eficiencia alta en el procesamiento de blanqueamiento.

Pulidor de agua 1: En este proceso la pulidora horizontal tiene como fin de pulir el arroz del
polvo aun adherido a él, por lo tanto, el resultado es de un grano de arroz sin brillo.

Pulido de Agua 2: En este proceso es de muy importancia ya que eliminan el salvado de la

superficie del arroz y realizan una operación de pulido humidificándolo, sin dañar estas estrías
de su superficie. Este proceso le da al arroz un aspecto atractivo, liso y brillante.

Clasificado: Por intermedio de los elevadores octavo y noveno el arroz llega hasta aquí para
separar el arroz quebrado del arroz entero de acuerdo con la longitud del arroz gracias a la
diferencia de longitud a partir de la función de presión del sistema de cribado, en este proceso
se obtiene el Ñelen, Arrocillo ½.

Zaranda de arroz blanco: Luego de haber pasado el arroz por el clasificador y por el mismo
circuito del octavo y noveno elevador el arroz llega a esta máquina el cual tiene 5 laminillas
cribadas de cromo, marco de madera y 6 carcasas de cribado en toda dirección y en doble
dirección. Se puede asegurar la clasificación uno a uno de los granos del arroz y de los granos
gruesos.
 48

Selección por color: En este proceso la selectora cumple una función importante, ya que el
arroz llegas hasta aquí por medio del décimo, décimo primero, décimo segundo, décimo tercer
elevador. Ya que cuenta con cámaras de alta resolución capaz de detectar defectos a través de
eyectores expulsa vidrio, defectos (grano rayado), piedras, semillas y defectos similares al
grano bueno.

Dosificador: El arroz llega hasta aquí luego de haber sido seleccionador por la selectora, la
función del dosificador es mezclar el aceite con el arroz para que tenga un mejor sabor al
momento de su cocción.

Tolva de envasado: Por intermedio del décimo cuarto, quinto elevador llega hasta aquí el arroz,
para realizar el envasado de forma manual por el operario, lo cual el arroz blanco es llenado en
sacos de polipropileno con el peso de 49 Kg, luego se almacena para su respectiva
comercialización. En esta etapa los operarios de envasado colocan los sacos para el llenado, se
tienen antecedentes que, al tratar de encajar el saco en la maquinaria, se han producido
accidentes en las manos por las partes filudas de la maquinaria. Esto se debe a que no se cuentan
con guantes para proteger las manos de algún corte. El operario espera a que se llene el saco,
luego lo pesa y si cumple con el peso de 49 kg, con una cosedora manual cierra el saco, en esta
tarea se cuentan con riesgo de producirse algún corte o herida. Luego colocan el saco sobre la
parihuela y con la ayuda del traspallet movilizan los sacos al almacén.

Figura 12. Operarios en etapa de envasado

Fuente: Corporación El Cruceño S.A.C.

Los operarios colocan los sacos en rumas de 100 sacos, para subir los sacos a la parte superior
de la ruma, utilizan una tabla con ayuda de escaleras sin barandas ni cintas antideslizantes. Cada
saco tiene un peso de 49 kg cada uno, superando el límite máximo de los que un hombre puede
 49

cargar (25 kg). Suben a una altura mayor a 1,8 metros sin ningún equipo de protección
anticaídas ni equipos de protección personal.

Figura 13. Operarios en almacén

Fuente: Corporación El Cruceño S.A.C.

3.1.5 Análisis para el Proceso de Producción

En la figura 14 se detalla el diagrama de actividades de la producción de sacos de arroz de 49
kilogramos.
 50

DIAGRAMA DE ANALISIS DEL PROCESO ACTUAL (DAP)

EMPRESA Molinera Fecha 12/04/2019 Operarios 9
Departamento/Área Producción Actual X Máquinaria 13
Sección Produccion Mejorado

N° Descripción Tiempo (s) Observación

1 Pesado de materia prima ● -

2 Transporte a recepción ● -
3 Recepción de materia prima ● -
4 Transporte a pilado ● -
5 Apilamiento ● -
6 Almacenamiento ● -
7 Transporte a secado ● -
8 Vaciado de materia prima ● -
9 Secado natural ● -
10 Transporte a tolvas ● 156
11 Vaciado a tolvas ● 55.2
12 Pre-limpiado ● 53.5
13 Separador de piedra ● 55
14 Descascarado ● 65
15 Seleccionado ● 35
16 Clasificador ● 35
17 Pulidor de piedra 1 ● 15
18 Pulidor de piedra 2 ● 15
19 Pulidor de agua 1 ● 20
20 Pulidor de agua 2 ● 15
21 clasificacion ● 60
22 Zarandeado ● 15
23 Seleccionador de color ● 35
24 Dosificador ● 15
25 Envasado ● 60
26 Transporte a almacén ● 50
27 Apilamiento ● 85
28 Almacenamiento ● -
TOTAL 21 4 0 1 2 839.7
Metodo Metodo
Actividad Diferencia
Actual Mejorado
Operación 21
Inspección 4
Transporte 0
Demora 1
Almacenaje 2
Total 28
Tiempo
839.7
Total

Figura 14. Diagrama de actividades de la producción de arroz en sacos de 49 kg

Fuente: Corporación El Cruceño S.A.C.

En la tabla 15 se detalla la producción en sacos por cada mes del año 2018, y los ingresos por
las ventas de este año asciende a 300 812,04 soles.
 51

Tabla 15. Ventas del año 2018 de la empresa Corporación El Cruceño S.A.C.
Producción
Meses real (sacos) Precio de venta (soles/saco) Ventas (soles)
Enero 4 857 S/ 5,22 S/ 25 354,29
Febrero 4 837 S/ 5,23 S/ 25 296,12
Marzo 4 857 S/ 5,20 S/ 25 257,14
Abril 4 796 S/ 5,24 S/ 25 130,61
Mayo 4 776 S/ 5,25 S/ 25 071,43
Junio 4 796 S/ 5,26 S/ 25 226,53
Julio 4 755 S/ 5,28 S/ 25 106,94
Agosto 4 714 S/ 5,21 S/ 24 561,43
Setiembre 4 714 S/ 5,27 S/ 24 844,29
Octubre 4 694 S/ 5,26 S/ 24 689,80
Noviembre 4 714 S/ 5,28 S/ 24 891,43
Diciembre 4 816 S/ 5,27 S/ 25 382,04
PROMEDIO: S/ 5,25 S/ 300 812,04
Fuente: Corporación El Cruceño S.A.C.

3.1.6 Indicadores actuales de producción y productividad

3.1.6.1 Producción
La producción en la empresa Corporación El Cruceño S.A.C. varía, debido a que su producción
es en base a pedidos. Pero en el año 2018 la producción sufrió una baja ocasionado por el
ausentismo del personal, producidos por problemas musculares, respiratorios, auditivos, entre
otros. Estos descensos en la producción se deben a que el personal manifiesta dolencias
incrementándose con la fatiga laboral y ocasionando que su productividad disminuyera.

La producción teórica se obtuvo el tiempo base sobre el cuello de botella, el cuello de botella
se detalla en el Diagrama de Análisis del Proceso (Figura 14), que es de 156 segundos por saco.

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑏𝑎𝑠𝑒
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 =
𝑐𝑢𝑒𝑙𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑡𝑒𝑙𝑙𝑎

ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
8 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠 𝑑í𝑎𝑠 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = 𝑑í𝑎 = 184 ∗ 26 ∗ 12
𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠 1 ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑑í𝑎 𝑚𝑒𝑠 𝑎ñ𝑜
156 ∗
𝑠𝑎𝑐𝑜 3600 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠
= 57 408
𝑎ñ𝑜
La producción teórica es de 57 408 sacos por año.
 52

3.1.6.2 Capacidad de producción del año 2018

En la tabla 15 se detalla la producción esperada por capacidades del diseño de la maquinaria y

por la capacidad efectiva que se asumió que es el 75%, obteniendo 91 053 sacos por año y 68
290 sacos por año respectivamente.
La capacidad de diseño se calculó de la siguiente manera:

1,3 𝑡 1 000 𝑘𝑔 1 𝑠𝑎𝑐𝑜 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠 11 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠

𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = ∗ ∗ = 27 ∗
ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑡 49 𝑘𝑔 ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑠𝑎𝑐𝑜
𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠 𝑑í𝑎𝑠 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠
= 292 ∗ 26 = 7 588 ∗ 12 = 91 053
𝑑í𝑎 𝑚𝑒𝑠 𝑚𝑒𝑠 𝑎ñ𝑜 𝑎ñ𝑜

La capacidad efectiva se calculó de la siguiente manera:

0,975 𝑡 1 000 𝑘𝑔 1 𝑠𝑎𝑐𝑜 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠 11 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠

𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 = ∗ ∗ = 20 ∗
ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑡 49 𝑘𝑔 ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑠𝑎𝑐𝑜
𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠 𝑑í𝑎𝑠 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠
= 219 ∗ 26 = 5 691 ∗ 12 = 68 290
𝑑í𝑎 𝑚𝑒𝑠 𝑚𝑒𝑠 𝑎ñ𝑜 𝑎ñ𝑜

Tabla 16. Capacidades de producción de la empresa Corporación El Cruceño S.A.C.

Producción Por hora Por hora Por día Por mes Por año
esperada (t/h) (sacos/hora) (sacos/día) (sacos/mes) (sacos/año)
Capacidad de diseño 1,3 27 292 7 588 91 053
Capacidad efectiva
(OEE=75%) 0,975 20 219 5 691 68 290
Fuente: Corporación El Cruceño S.A.C.

En la figura 15 se observa como la producción va disminuyendo a medida que pasan los meses
del año 2018, ocasionando pérdidas económicas para la empresa. Las condiciones de este
descenso en la producción pueden estar relacionados con una disminución de la demanda o por
condiciones subestándar en el trabajo. Por lo que se realizará una evaluación profunda para
determinar estos factores, que como consecuencia ocasionó una disminución de la
productividad.
 53

Figura 15. Producción real del año 2018

Fuente: Corporación El Cruceño S.A.C.

En la tabla 17 se detalla la producción esperada en el año 2018 en comparación con la

producción real obtenida de este año.

Tabla 17. Resumen de capacidades de producción

POR AÑO (sacos/año)
Producción real 57 327
Capacidad de diseño 91 053
Capacidad efectiva
(OEE=75%) 68 290
Fuente: Corporación El Cruceño S.A.C.

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙 57 327

𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = = = 63,0%
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 91 053
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙 57 327
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = = = 83,9%
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 68 290

El indicador de la utilización es de 63%, esto es considerado como regular según los indicadores
del OEE (menor a 65%) el cual se muestra en la figura 16, ocasionando pérdidas económicas.
Para lo cual, se necesita realizar mejoras y con ello aumentar su porcentaje de utilización a un
75% para llegar a un rango de aceptable.
 54

Figura 16. Rangos del OEE

Fuente: Pascual [26]

3.1.6.3 Productividad total

La productividad actual de la empresa del año 2018 se tomará en cuenta la siguiente ecuación:
𝑉𝑒𝑛𝑡𝑎𝑠(𝑆𝑜𝑙𝑒𝑠)
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 =
𝐶. 𝑀𝑂𝐷 + 𝐶. 𝑠𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠 + 𝐶𝐼𝐹 + 𝐶. 𝑜𝑡𝑟𝑜𝑠

300 812,04 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 =
(14 331,63 + 209 901,90 + 42 972,00 + 5 000,00) 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠

300 812,04 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = = 1,105
272 205,53 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠

La productividad total es de 1,105, este índice indica que sol invertido en los costos de insumos,
costos de mano de obra directa, costos de suministros, costos indirectos de fabricación y de
depreciación la empresa obtiene de ventas 1,105 soles.

En la tabla 18 detalla el resumen de los recursos empleados para llevar a cabo la producción del
año 2018, ascendiendo a 272 205,53 soles.

Tabla 18. Resumen de los recursos empleados

RECURSOS EMPLEADOS TOTAL
Costo de insumos S/ 14 331,63
Costo de MOD S/ 209 901,90
Suministros S/ 3 581,00 12 meses S/ 42 972,00
CIF+ depreciación 5% S/ 5 000,00
TOTAL S/ 272 205,53
Fuente: Corporación El Cruceño S.A.C.
 55

Con estos datos se obtiene que la productividad del año 2018 es de 1,105, lo que indica que por
cada sol invertido se obtiene una ganancia de 0,105 soles, indicando que no hay pérdidas, pero
esta ganancia puede aumentarse.

3.1.6.4 Productividad laboral

La productividad laboral es:
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑙 =
𝑁° 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠

Tabla 19. Horas empleadas para la producción del año 2018

Días Producción
Meses laborados Horas por turno Operarios Horas hombre (sacos de 49 kg)
Enero 26 10 3 669 4 857
Febrero 24 10 3 654 4 837
Marzo 24 10 3 669 4 857
Abril 26 10 3 623 4 796
Mayo 27 10 3 608 4 776
Junio 23 10 3 623 4 796
15
Julio 24 10 3 592 4 755
Agosto 26 10 3 561 4 714
Setiembre 24 10 3 561 4 714
Octubre 26 10 3 546 4 694
Noviembre 25 10 3 561 4 714
Diciembre 23 10 3 639 4 816
TOTAL 43 308 57 327
Fuente: Corporación El Cruceño S.A.C.

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 57 327 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑙 = =
𝑁° 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 15 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠
𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠
= 3 821,77
𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟
La productividad laboral tiene un índice de 3 821,77 sacos por cada trabajador en el año 2018.

3.1.6.5 Productividad de MOD real

La productividad de la MOD es:
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑚𝑎𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑏𝑟𝑎 =
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 ℎ𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑎𝑠
57 327 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑚𝑎𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑏𝑟𝑎 = = 1,32
43 308 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 ℎ𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎 ℎ𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒
 56

La productividad de la mano de obra directa es de 1,32 sacos por cada hora hombre trabajada
real.

3.1.6.6 Productividad de MOD con la capacidad diseñada

Productividad de MOD con la capacidad diseñada:
91 053 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑚𝑎𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑏𝑟𝑎 = = 2,10
43 308 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 ℎ𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎 ℎ𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒

La productividad de la mano de obra directa con respecto a la capacidad diseñada es de 2,10

sacos por cada hora hombre trabajada.

3.1.6.7 Diferencia de la productividad de MOD

Diferencia de la productividad:
2,10 − 1,32
𝐷𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑀𝑂𝐷 = ∗ 100 = 37,14%
2,10
La productividad de mano de obra directa del 2018 tiene un indicador de 1,32 sacos por cada
hora trabajada de los operarios, teniendo un descenso del 37,14% en la productividad, debido a
que su capacidad diseñada es de 1,3 toneladas por hora, como se muestra en la tabla 16, y su
productividad debería ser 2,10 sacos por hora hombre.

3.1.7 Análisis y evaluación de la información del proceso

En la tabla 20 se resume lo de la figura 19 que es el Diagrama Causa Efecto de la baja

productividad de la empresa Corporación El Cruceño S.A.C., donde se identifican problemas,
sus causas y propuesta de mejora.
 57

Tabla 20. Problema, causas y su propuesta de mejora

PROBLEMA CAUSAS PROPUESTA DE MEJORA
a. Cansancio del • Sustitución de luminarias por
a.1. Inadecuada iluminación en los
personal ambientes de trabajo
puestos de trabajo

b. Ausentismo b.1.Inadecuado diseño de los • Mejora en el puesto de trabajo

laboral puestos de trabajo
c.1 Inexistencia de procedimientos • Implementación de procedimientos de
de trabajo trabajo.

c. Bajo • Plan de implementación de Equipos de

desempeño de c.2 Carencia de usos de EPP Protección Personal
los operarios
• Programa de pausas activas
c.3 Desconocimiento de • Plan de capacitaciones en
procedimientos de trabajo seguro. procedimientos de trabajo seguro

Fuente: Elaboración propia

3.1.7.1 Problemas, Causas y Propuestas de Solución en el Sistema de Producción

• Problema Principal:

El problema principal identificado en la empresa Corporación El Cruceño S.A.C. es la baja

productividad. Debido a que su productividad total es de cada 1,105, indicando que por cada
1,105 soles en ventas se ha incurrido en un sol en gastos de producción, teniendo una ganancia
de 0,105 soles por sol vendido. También se determinó que la productividad laboral es de 3
821,77 sacos por cada trabajador.

En cuanto a la productividad de mano de obra directa se obtuvo un indicador de 1,32 sacos por
cada hora trabajada de los operarios, teniendo un descenso del 37,14% en la productividad,
debido a que su capacidad diseñada es de 1,3 toneladas por hora, y su productividad debería ser
2,10 sacos por hora hombre.

• Causas y sub-causas:
Las principales causas de la baja productividad de la empresa Corporación El Cruceño S.A.C.
son:

El ausentismo debido a los accidentes ocasionados en los trabajadores ya sea por cortes,
contusiones y dolores de espalda por la naturaleza de los trabajos operativos.
 58

En cuanto a la sobrecarga laboral, es por la fatiga que sienten los trabajadores, debido a que los
movimientos son repetitivos, sin contar con descansos programados o un lugar para descansar,
y por las posturas forzadas que realizan en toda su amplia jornada laboral.

Se pudo determinar que los operarios no cuentan con herramientas adecuadas para la realización
de sus trabajos, esto se debe a la fatiga por los esfuerzos innecesarios que realizan para cumplir
con sus labores.

Los espacios inseguros de trabajo son las condiciones sub-estándar a las que se encuentran
expuestos los trabajadores, esto se debe por una falta de planificación y compromiso por parte
de la dirección de mejorar sus instalaciones. Otro punto importante sobre el ambiente de trabajo
es, mencionar que durante toda la jornada laboral los trabajadores se encuentran expuestos a la
contaminación sonora, el cual sobrepasa en 171% de los límites máximos permitidos.

Por parte de los trabajadores se pudo observar que estos cometen actos inseguros que afectan
su seguridad, no toman concientización sobre la prevención de riesgos y se exponen
constantemente.

• Propuestas de Mejora:
Para la aplicación de las propuestas de mejora se basó de acuerdo con la jerarquía de controles
determinada por la OSHAS [6]. Donde el orden es Eliminación, Sustitución, Controles de
ingeniería, Controles administrativos y Equipos de Protección Personal.
Eliminación: en esta fase se está tomando en cuenta, rediseñar el puesto de trabajo, eliminando
todos los riesgos posibles a los que se encuentran expuestos los trabajadores, como son el
ascenso a más de 3 metros de altura con peso, la eliminación de las escaleras sin barandas, entre
otros.
Sustitución: en esta fase se van a sustituir las luminarias por ambientes de trabajo, por unas que
se encuentren acorde con los estándares de seguridad.
Controles de ingeniería: se plantea establecer un plan del control de los agentes físicos de mayor
riesgo.
Controles administrativos: en cuanto a esta fase se proponer realizar capacitaciones en
procedimientos de trabajo seguro y a los lineamientos establecidos. Y un programa de pausas
activas para el personal de producción, esto se va a realizar para disminuir la fatiga laboral.
 59

Equipos de protección personal: se propone realizar un plan de implementación de Equipos de

Protección Personal, el cual a estar sujeta a una matriz de Equipos de Protección de Personal
de trabajo por puestos de trabajo.
a. Cansancio del personal

Se realizó una encuesta al personal, en el cual se obtuvo los siguiente:

Con respecto a los factores que están expuestos en su trabajo, como se puede ver en la figura
17 los que tienen mayor relevancia son la suciedad, el respirar humo o polvos, el poder sufrir
caídas y que estas ocasionen lesiones, estos son los elementos que sienten los trabajadores a los
que están más expuestos.

Se mantienen limpio el lugar de trabajo

Espacio insuficiente
Sufrir caídas que le pueden ocasionar…
Iluminación adecuada
Contacto físico con productos peligrosos
Respirar humos o polvo
Suciedad
Malos olores
Humedad excesiva
Temperaturas bajas
Temperaturas alta

0 1 2 3 4 5 6

Figura 17. Factores a los que están expuestos los trabajadores

Fuente: Corporación El Cruceño S.A.C.

Con respecto a los elementos que generan molestias en los trabajadores, en la figura 18 se
observa que tienen mayor predominancia el sufrir accidentes, el realizar grandes esfuerzos
físicos, la ardua cantidad de trabajo, el horario y el ritmo riguroso del trabajo.
 60

El riesgo de tener accidentes

La temperatura y la humedad en el puesto…

La iluminación del puesto de trabajo

El ruido existente en los puestos de trabajo

Grandes esfuerzos físicos

La cantidad de trabajo es ardua

La dificultad de las tareas

El tiempo de descanso

El horario de trabajo riguroso

El ritmo de trabajo riguroso

0 1 2 3 4 5 6

Figura 18. Elementos que incomodan a los trabajadores

Fuente: Corporación El Cruceño S.A.C.

0
Cumplir con los Alargar su jornada Realizar jornadas Realizar labores con
tiempos de laboral laborales pesadas mucho esfuerzo
producción

Figura 19. Factores de la naturaleza del trabajo

Fuente: Corporación El Cruceño S.A.C.

Con esto se puede concluir que el trabajador siente que el trabajo es muy arduo, y esto se debe
a que no se cuentan con herramientas o métodos de trabajo que ayuden a reducir el esfuerzo, y
con esto se ayudaría a que el personal encuentre mayor motivación y satisfacción al realizar sus
labores.
 61

a.1. Inadecuada iluminación en los puestos de trabajo.

El personal de trabajo en el área de producción no cuenta con las herramientas ni con los equipos
de trabajos adecuados y no desarrollan su trabajo adecuadamente afectando la productividad de
la empresa, esto se detalla en la tabla 21.

Tabla 21. Herramientas y equipos de trabajo inadecuados para trabajar

Figuras referenciales Descripción
Los operarios no tienen zapatos adecuados
para la realización de sus labores, los
cuales deberían tener punta de acero
debido a la manipulación de cargas y
zapatos altos sin abertura delantera debido
a que trabajan con material particulado.

El personal no cuenta con:

Ropa de trabajo
Protección de la cabeza
Protección ocular
Protección auditiva
Guantes mecánicos
Protección respiratoria
Protección solar
Lo que originan que su desempeño sea
menor al esperado.

Los equipos de lucha contra incendios no

se encuentran en óptimas condiciones para
ser utilizados, dificultando su uso ante
algún incendio.
 62

El personal maquinista no cuenta con la

indumentaria necesaria para la
manipulación de equipos eléctricos, los
cuales deben tener la característica de
dieléctricos para evitar la conducción de la
electricidad.

Los equipos que utilizan para subir los

sacos a las rumas y al camión son unos
tablones y unas escaleras sin barandas, los
cuales superan la altura de 1,80 metros
convirtiendo en trabajo de alto riesgo. Para
realizar estos trabajos, es necesario contar
con protección anticaídas.

Fuente: Corporación El Cruceño S.A.C.

b. Ausentismo laboral

En la tabla 22 se detallan las causas y las sub-causas de los retrasos, en esta lista se observan
que en gran medida se deben al ausentismo laboral por dolencias musculares, auditivas,
oculares y respiratorios. Adicional a ello, otra causa del ausentismo es causado por los
accidentes laborales, como cortes en los miembros superiores y contusiones originados por
caídas. Suman un total de 33 días en el año 2018.
 63

Tabla 22. Causas de retrasos en producción de la empresa Corporación El Cruceño S.A.C.

N° Trabajo
Tiempo trabajadores extra
de retraso que no (horas Contratación de
Fecha (min) Causas Subcausas laboraron extras) personal adicional
08/01/2018 26 Falla mecánica Falta de Mantenimiento preventivo
12/01/2018 76 Ausentismo laboral Problemas musculares 1 1 0
15/01/2018 61 Falla mecánica Falta de Mantenimiento preventivo
22/01/2018 44 Falla mecánica Falta de Mantenimiento preventivo
25/01/2018 35 Ausentismo laboral Problemas cutáneos por insolación 1 1 0
29/01/2018 78 Problemas de planificación Retraso en el transporte de MP a tolvas
01/02/2018 57 Falla mecánica Falta de Mantenimiento preventivo
05/02/2018 59 Ausentismo laboral Problemas de la vista 1 2 0
07/02/2018 34 Falla mecánica Falta de Mantenimiento preventivo
10/02/2018 45 Falla mecánica Falta de Mantenimiento preventivo
14/02/2018 80 Incendio en maquinaria Malas conexiones
16/02/2018 71 Ausentismo laboral Problemas musculares 2 3 1
19/02/2018 28 Falla mecánica Falta de Mantenimiento preventivo
21/02/2018 45 Falla mecánica Falta de Mantenimiento preventivo
23/02/2018 51 Accidente de trabajo Herida de la mano 1 1 1
26/02/2018 61 Ausentismo laboral Problemas del oído 1 1 0
01/03/2018 38 Falla mecánica Falta de Mantenimiento preventivo
03/03/2018 40 Falla mecánica Falta de Mantenimiento preventivo
05/02/2018 72 Ausentismo laboral Problemas musculares 1 1 0
07/03/2018 31 Falla mecánica Falta de Mantenimiento preventivo
10/03/2018 36 Falla mecánica Falta de Mantenimiento preventivo
12/03/2018 74 Ausentismo laboral Problemas del oído 1 1 0
15/03/2018 38 Falla mecánica Falta de Mantenimiento preventivo
17/03/2018 41 Ausentismo laboral Problemas de la vista 1 1 0
 64

20/03/2018 37 Falla mecánica Falta de Mantenimiento preventivo

22/03/2018 71 Ausentismo laboral Problemas musculares 2 3 1
27/03/2018 26 Falla mecánica Falta de Mantenimiento preventivo
02/04/2018 40 Falla mecánica Falta de Mantenimiento preventivo
05/04/2018 38 Ausentismo laboral Problemas musculares 1 2 0
07/04/2018 31 Falla mecánica Falta de Mantenimiento preventivo
10/04/2018 39 Falla mecánica Falta de Mantenimiento preventivo
12/04/2018 78 Ausentismo laboral Problemas del oído 1 1 0
17/04/2018 38 Falla mecánica Falta de Mantenimiento preventivo
20/04/2018 26 Falla mecánica Falta de Mantenimiento preventivo
24/04/2018 40 Ausentismo laboral Problemas musculares 1 2 0
26/04/2018 46 Problemas de planificación Problemas de abastecimiento 1 1 0
07/05/2018 74 Accidente laboral Contusión en las extremidades inferiores 1 1 0
11/05/2018 28 Falla mecánica Falta de Mantenimiento preventivo
15/05/2018 53 Ausentismo laboral Problemas respiratorios 1 1 0
18/05/2018 40 Falla mecánica Falta de Mantenimiento preventivo
21/05/2018 47 Ausentismo laboral Problemas musculares 2 1 1
28/05/2018 45 Paradas de maquinaria Mala calibración
04/06/2018 21 Falla mecánica Falta de Mantenimiento preventivo
08/06/2018 55 Paradas de maquinaria Problemas de abastecimiento 1 2 0
11/06/2018 39 Ausentismo laboral Problemas musculares 1 1 0
15/06/2018 31 Ausentismo laboral Problemas de la vista 1 1 0
19/06/2018 25 Falla mecánica Falta de Mantenimiento preventivo
22/06/2018 31 Falla mecánica Falta de Mantenimiento preventivo
26/06/2018 38 Falla mecánica Falta de Mantenimiento preventivo
07/07/2018 74 Ausentismo laboral Problemas musculares 2 1 1
10/07/2018 34 Falla mecánica Falta de Mantenimiento preventivo
14/07/2018 71 Ausentismo laboral Problemas musculares 1 1 0
18/07/2018 35 Falla mecánica Falta de Mantenimiento preventivo
 65

25/07/2018 41 Accidente laboral Herida en la mano 1 1 1

02/08/2018 36 Falla mecánica Falta de Mantenimiento preventivo
04/08/2018 75 Ausentismo laboral Problemas musculares 1 1 0
08/08/2018 67 Ausentismo laboral Problemas de la vista 1 1 0
13/08/2018 24 Falla mecánica Falta de Mantenimiento preventivo
22/08/2018 44 Ausentismo laboral Problemas del oído 1 1 0
03/09/2018 51 Ausentismo laboral Problemas musculares 1 2 0
06/09/2018 24 Falla mecánica Falta de Mantenimiento preventivo
14/09/2018 39 Falla mecánica Falta de Mantenimiento preventivo
19/09/2018 70 Ausentismo laboral Problemas de la vista 1 1 0
25/09/2018 55 Problemas de planificación Confusión de clientes 1 1 0
03/10/2018 36 Falla mecánica Falta de Mantenimiento preventivo
05/10/2018 73 Ausentismo laboral Problemas musculares 1 1 0
11/10/2018 78 Ausentismo laboral Problemas del oído 1 1 0
17/10/2018 44 Falla mecánica Falta de Mantenimiento preventivo
23/10/2018 21 Falla mecánica Falta de Mantenimiento preventivo
29/10/2018 26 Accidente laboral Contusiones 1 1 1
06/11/2018 30 Falla mecánica Falta de Mantenimiento preventivo
12/11/2018 63 Ausentismo laboral Problemas musculares 1 1 0
15/11/2018 57 Ausentismo laboral Problemas del oído 1 2 0
19/11/2018 31 Falla mecánica Falta de Mantenimiento preventivo
23/11/2018 21 Falla mecánica Falta de Mantenimiento preventivo
05/12/2018 52 Ausentismo laboral Problemas de la vista 1 1 0
13/12/2018 40 Ausentismo laboral Problemas musculares 1 1 0
TOTAL 40 47 7
Fuente: Corporación El Cruceño S.A.C.
 66

En la tabla 23 se realiza un resumen de las causas de los retrasos de la producción, donde

se observa, detallando las causas y las subcausas de los retrasos, así como las horas extras
empleadas y la contratación al personal externo para poder seguir con el proceso.

Tabla 23. Causas de los retrasos de la producción

Tiempo Horas Contratación del

Causa Subcausa de retraso extras personal (días)
Contusión en las
extremidades
Accidente laboral inferiores 74 1 0
Accidente laboral Herida en la mano 92 2 2
Accidente laboral Contusiones 26 1 1
Problemas cutáneos
Ausentismo laboral por insolación 35 1 0
Ausentismo laboral Problemas de la vista 320 7 0
Ausentismo laboral Problemas del oído 331 7 0
Ausentismo laboral Problemas musculares 901 22 4
Problemas
Ausentismo laboral respiratorios 53 1 0
Falta de
Mantenimiento
Falla mecánica preventivo 1 318 0 0
Incendio en maquinaria Malas conexiones 80 0 0
Paradas de maquinaria Mala calibración 45 1 0
Problemas de
Paradas de maquinaria abastecimiento 55 2 0
Retraso en el
Problemas de transporte de MP a
planificación tolvas 78 0 0
Problemas de Problemas de
planificación abastecimiento 46 1 0
Problemas de
planificación Confusión de clientes 55 1 0
TOTAL 3 509
Fuente: Corporación El Cruceño S.A.C.
En la figura 20 se observa que las principales causas de los retrasos de producción se deben
debido al ausentismo laboral y a las fallas mecánicas en la maquinaria, las cuales representan
el 80%.
 67

Figura 20. Diagrama de Pareto de las causas de retrasos de la producción

Fuente: Corporación El Cruceño S.A.C.

Se puede observar que casi el 50% es originado por ausentismo laboral debido a afectaciones a
la salud de los trabajadores. También se ha calculado el costo de mano de obra parada de la
siguiente manera:
1 hora 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑡𝑟𝑎𝑠𝑜 (𝑚𝑖𝑛) ∗ ∗ 209 901,9
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑏𝑟𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎 = 60 minutos 𝑎ñ𝑜
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
43 308
𝑎ñ𝑜
El costo de mano de obra anual se detalla en la tabla 13 con un monto de 209 901,90 soles por
año y el tiempo programado para producción se detalla en la tabla 19 de 43 308 horas por año.

El costo de horas extras se calculó de la siguiente manera:

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑠

𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
= (𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑎𝑠 (ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠) ∗ 209 901,9 ∗ 1.25)/43 308
𝑎ñ𝑜 𝑎ñ𝑜

El índice de 1,25 es porque según la ley de prestaciones laborales indica que se debe aumentar
el 25% del monto percibido.

El costo por el personal externo se calculó de la siguiente manera:

𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑒𝑟𝑠𝑜𝑛𝑎𝑙 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 = 𝑁° 𝑇𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜𝑠 ∗ 35
𝑑í𝑎
El costo de mano de obra por día se detalla en la tabla 13 con un monto de 209 901,90 soles por
año.
El costo de las ventas no percibidas se calculó de la siguiente manera:
 68

𝑉𝑒𝑛𝑡𝑎𝑠 𝑛𝑜 𝑝𝑒𝑟𝑐𝑖𝑏𝑖𝑑𝑎𝑠
1 hora 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠
= 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑡𝑟𝑎𝑠𝑜 (𝑚𝑖𝑛) ∗ 20
60 minutos ℎ𝑜𝑟𝑎
𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠
∗ 𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎(5,25 )
𝑠𝑎𝑐𝑜
El precio de venta promedio del año 2018 se detalla en la tabla 23, el cual es de 5,25 soles por
saco.
 69

Tabla 24. Ventas no percibidas por retrasos en la producción

Tiempo de Costos de mano de Costo por horas Costo por personal Producción no Ventas no
Causa retraso (min) Frecuencia obra parada (s/) extras (s/) externo (s/) realizada s/a percibidas
Ausentismo laboral 1 640 46,7% S/ 132,48 S/ 230,22 S/ 140,00 547 S/ 2 870,00
Falla mecánica 1 318 37,6% S/ 106,47 S/ 230,22 S/ 140,00 439 S/ 2 306,50
Accidente laboral 192 5,5% S/ 15,51 S/ - S/ - 64 S/ 336,00
Problemas de planificación 179 5,1% S/ 14,46 S/ 12,12 S/ - 60 S/ 313,25
Paradas de maquinaria 100 2,8% S/ 8,08 S/ 18,18 S/ - 33 S/ 175,00
Incendio en maquinaria 80 2,3% S/ 6,46 S/ - S/ - 27 S/ 140,00
TOTAL 3 509 S/ 276,99 S/ 490,73 S/ 280,00 S/ 6 000,75
Fuente: Corporación El Cruceño S.A.C.
 70

b.1. Inadecuado diseño de los puestos de trabajo

En la empresa cuenta con espacios inseguros de trabajo, esto se debe a que las condiciones en
las que se encuentran los trabajadores no son las más óptimas, debido a que no cuentan con la
señalización adecuada para el tránsito de vehículos como el peatonal, no cuentan con
herramientas de apoyo adecuada para realizar el transporte de producto, las herramientas de
trabajo no garantizan la seguridad de los trabajadores, no se cuenta con mobiliario para que los
trabajadores pausen sus labores y realicen un descanso debido a que su trabajo es estar de pie,
el ruido de la maquinaria aturde al personal, no cuentan con equipos de protección de seguridad
para el personal y no existe comunicación de los directivos con el personal operativo sobre el
manejo de su trabajo. Es por ello, que los trabajadores no cuentan con la motivación para
realizar su trabajo debido a que no siente respaldo por la empresa en mantener un lugar seguro,
influyendo en el descenso de su desempeño laboral. En la tabla 25 se ha desarrollado la lista de
comprobación ergonómica otorgado por la Organización Internacional de Trabajo, y en esta se
detalla la deficiencia en las condiciones de trabajo.
 71

Tabla 25. Lista de comprobación ergonómica

Fuente: Corporación El Cruceño S.A.C.

 72

c. Bajo desempeño de los operarios

En la empresa Corporación El Cruceño S.A.C. los trabajadores manifiestan tener sobrecarga
laboral, y esto es causado por los movimientos repetitivos y por las posturas incorrectas que
adoptan al realizar sus labores. en la tabla 26 se detallan algunas imágenes de la realización de
las actividades de trabajo.

Tabla 26. Detalle de sobrecarga laboral de operarios de producción

Figuras referenciales Descripción
Los estibadores cargan sacos con un peso
mayor a los 25 kilogramos, límite máximo
de carga para un hombre según la Norma
Básica de Ergonomía RM 375-2008 TR.
Esto origina que el trabajador desarrolle un
exceso de fatiga por la sobrecarga laboral.

Los estibadores cargan sacos con peso

superior a los límites permitidos, y además
vacían el arroz en cáscara, desprendiendo
material particulado. Esto origina
molestias respiratorias y oculares en el
trabajador disminuyendo su rendimiento
laboral.
 73

Los operarios deben ayudar a empujar los

sacos de producto terminado, esto se debe
a la carga que se está manipulando es
superior a lo que el traspallet puede
soportar. Esto origina fatiga muscular en
los trabajadores debido a las posturas
inadecuadas que adoptan para realizar las
labores. Además se exponen a riesgos
mecánicos ante una falta de los equipos.

El subir y bajar los sacos de forma manual

a las rumas, origina que el trabajador se
fatigue, y esto va a generar un descenso en
el desempeño laboral.
 74

El maquinista no cuenta con protección

sonora, y esto ocasiona aturdimiento en el
trabajador. Adicional a ello, en el área de la
maquinaria se desprende material
particulado por la naturaleza de los trabajos
el cual es el polvillo, ocasionando
molestias respiratorias y oculares. Estas
condiciones inseguras de trabajo generan
que el desempeño laboral disminuya.

Fuente: Corporación El Cruceño S.A.C.

a) Inexistencia de procedimientos de trabajo

La empresa Corporación El Cruceño S.A.C. no cuenta con procedimientos de trabajo, esto se
debe a que el método de trabajo no se encuentra establecido ni estandarizado, sino que cada
trabajador realiza sus labores a lo que cree conveniente. Esto origina que muchas veces los
trabajadores se confían y ponen en riesgo su salud, por lo que en las tablas 29, 30, 31 y 32 se
detalla una Matriz de Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos según la Resolución
Ministerial 005-2013 TR modelo 2, identificando los riesgos a los que se encuentran expuestos
al realizar sus labores con los métodos de trabajo actual.
La matriz IPER se realiza en función a los índices mostrados en la tabla 27.
 75

Tabla 27. Índices de la Matriz de Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos

Personas Procedimientos Exposición al Severidad
Índice expuestas existentes Capacitación riesgo (consecuencia)
Al menos una Lesión sin
Existen son Personal entrenado. vez al año (S) incapacidad (S)
satisfactorios y Conoce el peligro y Disconfort/
1 De 1 A 3 Esporádicamente
suficientes lo previene Incomodidad
(SO)
(SO)
Personal Lesión con
Al menos una
parcialmente incapacidad
Existen vez al mes (S)
entrenado, conoce el temporal (S)
parcialmente y no
peligro, pero no
De 4 A son satisfactorios
2 toma acciones de Eventualmente Daño a la salud
12 o suficientes
control (SO) reversible

Personal no Lesión con

Al menos una
entrenado, no incapacidad
vez al día (S)
conoce el peligro, no permanente (s)
MÁS DE toma acciones de Daños a la
3 No existen Permanentemente
12 control salud
(SO)
irreversible
Fuente: Decreto Supremo Nº 005-2012 TR, [25]

El nivel de riesgo de la matriz IPER es:

𝑁𝑖𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒 𝑟𝑖𝑒𝑠𝑔𝑜 (𝑁𝑅) = 𝑃𝑟𝑜𝑏𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑥 𝑆𝑒𝑣𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑
𝑁𝑖𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒 𝑟𝑖𝑒𝑠𝑔𝑜 (𝑁𝑅)
= (Í𝑛𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑠𝑜𝑛𝑎𝑠 𝑒𝑥𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑎𝑠 + Í𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑒𝑥𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
+ Í𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑝á𝑐𝑖𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 + Í𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑒𝑥𝑝𝑜𝑠𝑖𝑐𝑖ó𝑛 𝑎𝑙 𝑟𝑖𝑒𝑠𝑔𝑜) 𝑥 𝑆𝑒𝑣𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑

El resultado del nivel de riesgo (NR) se verifica en la tabla 28, identificando el grado del riesgo,
en las tablas 28, 29, 30 y 31 el grado de riesgo oscila de moderado a intolerable, significando
que es necesario realizar modificaciones en los puestos de trabajo para reducir el riesgo de
exposición.
Tabla 28. Estimación del riesgo del IPER
Estimacion del riesgo
Grado de riesgo Puntaje
Trivial (T) 4
Tolerable (TO) De 5 a 8
Moderado (M) De 9 a 16
Importante (IM) De 17 a 24
Intolerable (IT) De 25 a 36

Fuente: Decreto Supremo Nº 005-2012 TR, [25]

 76

Tabla 29. Matriz IPER de estibadores de recepción

MATRIZ DE IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS Y EVALUACIÓN DE RIESGOS

Empresa: Corporación Cruceño E.I.R.L.
Área: Área de producción
Identificación de peligros Evaluación de riesgos
Tipo

Índice de probabilidad

ip x is
de Probabilidad

Índice de severidad

Riesgo significativo
Puesto de trabajo
tarea

Nivel de riesgo
Consecuencias
Actividad

NO RUTINARIO
Proceso

Peligro
Medidas de control

Riesgo

(si/no)
RUTINARIO
Tareas o

Capacitación
Exposición
N°

Expuestas
Controles
existentes
Personas
pasos

Riesgo
Contusion
es, Señales de tránsito
Tránsito
1 Atropello fracturas, 3 3 3 3 12 3 36 INT NO vehicular y peatonal,
vehicular
pérdidas límite de velocidad
humanas 15 km/h
Rece Zona de Contusion
Servici tránsito es,
pción Operar Traslado Caída de
2 o de obstaculiza fracturas, 3 2 2 3 10 2 20 IMP NO
de io de hacia objetos
pilado X da (rumas pérdidas
sacos recepc unidades
de de saco) humanas Puntos de sujeción
de ión vehiculares
arroz Condicione
arroz
s del piso Caída a Contusion MO
3 3 2 2 3 10 1 10 SI
(superficie nivel es D Peldaños y puntos de
irregular) sujeción
Radiación Exposició Insolación, EPPs adecuados y
4 3 2 2 3 10 2 20 IMP NO
solar n a la quemadura bloqueador solar
 77

radicación s de
solar 1°nivel
Ascenso/D Peldaños y puntos de
Contusion
escenso de Superficie Caída a sujeción, y sistema
5 X es, 3 2 2 3 10 2 20 IMP NO
carrocería a desnivel desnivel anti caídas
fracturas
vehicular (barandas)
Manipulaci Lumbalgia Capacitación en
Sobreesfu
6 ón manual Mecánica, 3 2 2 3 10 2 20 IMP NO manipulación
erzo
de cargas cervicalgia manual de cargas
Contusion
Ruma es,
Caída de
7 inestable fracturas, 3 2 2 3 10 2 20 IMP NO
objetos
de sacos pérdidas
Estiba de
humanas Puntos de sujeción
sacos de X
Exposició Insolación,
arroz
Radiación n a la quemadura
8 3 2 2 3 10 2 20 IMP NO
solar radicación s de EPPs adecuados y
solar 1°nivel bloqueador solar
Trastornos
Capacitación en
Posturas Fatiga Musculo
9 3 2 2 3 10 2 20 IMP NO manipulación
forzadas Postural esquelétic
manual de cargas
os
Contusion
Superficie Caída a
10 es, 3 2 2 3 10 2 20 IMP NO Peldaños y puntos de
a desnivel desnivel
fracturas sujeción
Descenso Condicione
de sacos de s de
Contusion
arroz de plataforma Caída a
11 X es, 3 2 2 3 10 2 20 IMP NO
carrocería de desnivel
fracturas
del descenso Plataforma de
vehículo (tabla) trabajo
Manipulaci Lumbalgia Capacitación en
Sobreesfu
12 ón manual Mecánica, 3 2 2 3 10 2 20 IMP NO manipulación
erzo
de cargas cervicalgia manual de cargas
 78

Exposició Insolación,
Radiación n a la quemadura
13 3 2 2 3 10 2 20 IMP NO
solar radicación s de EPPs adecuados y
solar 1°nivel bloqueador solar
Trastornos
Capacitación en
Posturas Fatiga Musculo
14 3 2 2 3 10 2 20 IMP NO manipulación
forzadas Postural esquelétic
manual de cargas
os
Condicione
s del piso Caída a Contusion MO
15 3 2 2 3 10 1 10 SI
(superficie nivel es D Peldaños y puntos de
irregular) sujeción
Contusion
es, Señales de tránsito
Tránsito
16 Atropello fracturas, 3 2 2 3 10 2 20 IMP NO vehicular y peatonal,
vehicular
pérdidas límite de velocidad
humanas 15 km/h
Zona de Contusion
tránsito es,
Traslado Caída de
17 obstaculiza fracturas, 3 2 2 3 10 2 20 IMP NO
de sacos de objetos
da (rumas pérdidas
arroz hacia
de saco) humanas Puntos de sujeción
ruma
Manipulaci Lumbalgia Capacitación en
Sobreesfu
18 ón manual Mecánica, 3 2 2 3 10 2 20 IMP NO manipulación
erzo
de cargas cervicalgia manual de cargas
Exposició Insolación,
Radiación n a la quemadura
19 3 2 2 3 10 2 20 IMP NO
solar radicación s de EPPs adecuados y
solar 1°nivel bloqueador solar
Trastornos
Capacitación en
Posturas Fatiga Musculo
20 3 2 2 3 10 2 20 IMP NO manipulación
forzadas Postural esquelétic
manual de cargas
os
 79

Manipulaci Lumbalgia Capacitación en

Sobreesfu
21 ón manual Mecánica, 3 2 2 3 10 2 20 IMP NO manipulación
erzo
de cargas cervicalgia manual de cargas
Trastornos
Capacitación en
Posturas Fatiga Musculo
22 3 2 2 3 10 2 20 IMP NO manipulación
forzadas Postural esquelétic
manual de cargas
os
Exposició Insolación,
Radiación n a la quemadura
23 3 2 2 3 10 2 20 IMP NO
solar radicación s de EPPs adecuados y
Posiciona
solar 1°nivel bloqueador solar
miento de
X Contusion
sacos en Superficie Caída a
24 es, 3 2 2 3 10 2 20 IMP NO Peldaños y puntos de
Rumas a desnivel desnivel
fracturas sujeción
Contusion
Caída a
25 es, 3 2 2 3 10 2 20 IMP NO
desnivel
fracturas Puntos de sujeción
.Uso de casco de
Ruma Contusion
seguridad con
inestable es,
Caída de barbiquejo
26 fracturas, 3 2 2 3 10 2 20 IMP NO
objetos .Uso de zapatos de
pérdidas
seguridad con
humanas
puntera reforzada
Fuente: Corporación El Cruceño S.A.C.
 80

Tabla 30. Matriz IPER de riesgos de estibadores de llenado de tolvas

MATRIZ DE IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS Y EVALUACIÓN DE RIESGOS

Empresa: Corporación Cruceño E.I.R.L.
Área: Área de producción
IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS EVALUACIÓN DE RIESGOS
Tipo

ÍNDICE DE PROBABILIDAD
PROBABI
de

ÍNDICE DE SEVERIDAD

Riesgo significativo (si/no)

LIDAD
tarea

ip x is
Puesto de trabajo

Nivel de riesgo
Consecuencias

Controles existentes
Personas Expuestas
Actividad

MEDIDAS DE

NO RUTINARIO
Proceso

Peligro

Riesgo
RUTINARIO
Tareas o CONTROL

Capacitación
Exposición
N°
pasos

Riesgo
Señales de
Contusiones,
tránsito vehicular
Tránsito fracturas,
27 Atropello 3 2 2 3 10 2 20 IMP NO y peatonal, límite
vehicular pérdidas
de velocidad 15
humanas
km/h
Servic Operar Zona de
Traslado
io de Secado io de tránsito Contusiones,
hacia
pilado de llenad X obstaculiz Caída de fracturas,
28 rumas de 3 2 2 3 10 2 20 IMP NO
de arroz o de ada objetos pérdidas
sacos
arroz tolva (rumas de humanas Puntos de
saco) sujeción
Condicion
es del Caída a Peldaños y
29 Contusiones 3 2 2 3 10 1 10 MOD SI
piso nivel puntos de
(superfici sujeción
 81

e
irregular)
Exposició
Insolación,
Radiación n a la EPPs adecuados
30 quemaduras 3 2 2 3 10 2 20 IMP NO
solar radicación y bloqueador
de 1°nivel
solar solar
Ascenso/D
escenso de Superficie Caída a Contusiones, Peldaños y
31 X 3 2 2 3 10 2 20 IMP NO
ruma de a desnivel desnivel fracturas puntos de
sacos sujeción
Manipula
Lumbalgia Capacitación en
ción Sobreesfue
32 Mecánica, 3 2 2 3 10 2 20 IMP NO manipulación
manual de rzo
cervicalgia manual de cargas
cargas
Contusiones,
Ruma Desprendi
fracturas,
33 inestable miento de 3 2 2 3 10 2 20 IMP NO
Estiba de pérdidas Puntos de
de sacos sacos
sacos de X humanas sujeción
arroz Exposició
Insolación,
Radiación n a la EPPs adecuados
34 quemaduras 3 2 2 3 10 2 20 IMP NO
solar radicación y bloqueador
de 1°nivel
solar solar
Transtornos Capacitación en
Posturas Fatiga
35 Musculo 3 2 2 3 10 2 20 IMP NO manipulación
forzadas Postural
esqueléticos manual de cargas
Peldaños y
Superficie Caída a Contusiones,
36 3 2 2 3 10 2 20 IMP NO puntos de
Ascenso/ a desnivel desnivel fracturas
sujeción
Descenso
Condicion
de
X es de
mercadería
plataform Caída a Contusiones,
37 de rumas 3 2 2 3 10 2 20 IMP NO
a de desnivel fracturas
de sacos
descenso Plataforma de
(ruma) trabajo
 82

Manipula
Lumbalgia Capacitación en
ción Sobreesfue
38 Mecánica, 3 2 2 3 10 2 20 IMP NO manipulación
manual de rzo
cervicalgia manual de cargas
cargas
Exposició
Insolación,
Radiación n a la EPPs adecuados
39 quemaduras 3 2 2 3 10 2 20 IMP NO
solar radicación y bloqueador
de 1°nivel
solar solar
Transtornos Capacitación en
Posturas Fatiga
40 Musculo 3 2 2 3 10 2 20 IMP NO manipulación
forzadas Postural
esqueléticos manual de cargas
Señales de
Contusiones,
tránsito vehicular
Tránsito fracturas,
41 Atropello 3 2 2 3 10 2 20 IMP NO y peatonal, límite
vehicular pérdidas
de velocidad 15
humanas
km/h
Manipula
Lumbalgia Capacitación en
ción Sobreesfue
42 Mecánica, 3 2 2 3 10 2 20 IMP NO manipulación
manual de rzo
Traslado cervicalgia manual de cargas
cargas
de sacos
Transtornos Capacitación en
de arroz Posturas Fatiga
43 Musculo 3 2 2 3 10 2 20 IMP NO manipulación
hacia zona forzadas Postural
esqueléticos manual de cargas
de secado X
Zona de
/almacén
tránsito Contusiones,
de
obstaculiz Caída de fracturas,
44 producto 3 2 2 3 10 2 20 IMP NO
ada objetos pérdidas
seco
(rumas de humanas Puntos de
saco) sujeción
Condicion
es del
piso Caída a
45 Contusiones 3 2 2 3 10 2 20 IMP NO
(superfici nivel Peldaños y
e puntos de
irregular) sujeción
 83

Exposició
Insolación,
Radiación n a la EPPs adecuados
46 quemaduras 3 2 2 3 10 2 20 IMP NO
solar radicación y bloqueador
de 1°nivel
solar solar
Manipula
Lumbalgia Capacitación en
ción Sobreesfue
47 Mecánica, 3 2 2 3 10 2 20 IMP NO manipulación
manual de rzo
cervicalgia manual de cargas
cargas
Transtornos Capacitación en
Posturas Fatiga
48 Musculo 3 2 2 3 10 2 20 IMP NO manipulación
Tendido forzadas Postural
esqueléticos manual de cargas
de arroz
X Exposició
para Insolación,
Radiación n a la EPPs adecuados
49 secado quemaduras 3 2 2 3 10 2 20 IMP NO
solar radicación y bloqueador
de 1°nivel
solar solar
Inhalación Equipo de
Material
de material Problemas protección
50 particulad 3 2 2 3 10 2 20 IMP NO
particulad respiratorios respiratoria y
o
o visual
Transtornos Capacitación en
Posturas Fatiga
51 Musculo 3 2 2 3 10 2 20 IMP NO manipulación
forzadas Postural
esqueléticos manual de cargas
Exposició
Insolación,
Llenado de Radiación n a la EPPs adecuados
52 quemaduras 3 2 2 3 10 2 20 IMP NO
sacos con X solar radicación y bloqueador
de 1°nivel
arroz seco solar solar
Inhalación Equipo de
Material
de material Problemas protección
53 particulad 3 2 2 3 10 2 20 IMP NO
particulad respiratorios respiratoria y
o
o visual
Ascenso/D
escenso de Superficie Caída a Contusiones, Peldaños y
54 X 3 2 2 3 10 2 20 IMP NO
ruma de a desnivel desnivel fracturas puntos de
sacos sujeción
 84

Manipula
Lumbalgia Capacitación en
ción Sobreesfue
55 Mecánica, 3 2 2 3 10 2 20 IMP NO manipulación
manual de rzo
cervicalgia manual de cargas
cargas
Transtornos Capacitación en
Posturas Fatiga
56 Musculo 3 2 2 3 10 2 20 IMP NO manipulación
forzadas Postural
esqueléticos manual de cargas
Exposició
Insolación,
Radiación n a la EPPs adecuados
57 quemaduras 3 2 2 3 10 2 20 IMP NO
Posiciona solar radicación y bloqueador
de 1°nivel
miento de solar solar
X
sacos en Peldaños y
Superficie Caída a Contusiones,
58 Rumas 3 2 2 3 10 2 20 IMP NO puntos de
a desnivel desnivel fracturas
sujeción
Caída a Contusiones, Puntos de
59 3 2 2 3 10 2 20 IMP NO
desnivel fracturas sujeción
.Uso de casco de
Ruma Contusiones, seguridad con
inestable Caída de fracturas, barbiquejo
60 3 2 2 3 10 2 20 IMP NO
objetos pérdidas .Uso de zapatos
humanas de seguridad con
puntera reforzada
Fuente: Corporación El Cruceño S.A.C
 85

Tabla 31. Matriz IPER del maquinista

MATRIZ DE IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS Y EVALUACIÓN DE RIESGOS

Empresa: Corporación Cruceño E.I.R.L.
Área: Área de producción
IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS EVALUACIÓN DE RIESGOS
TIPO

ÍNDICE DE PROBABILIDAD
ÍNDICE DE SEVERIDAD
DE PROBABILI

Riesgo significativo (si/no)

TAR DAD

ip x is
Puesto de trabajo

EA

Tareas o pasos

Nivel de riesgo
Consecuencias
MEDIDAS
Actividad

Controles existentes
Personas Expuestas
Proceso

Peligro
DE

NO RUTINARIO

Riesgo
RUTINARIO

Capacitación
N CONTROL

Exposición

Riesgo
Señales de
tránsito
Contusiones,
vehicular y
Tránsito fracturas, 1 2 IM N
61 Atropello 3 2 2 3 2 peatonal,
vehicular pérdidas 0 0 P O
límite de
Servi Pila Traslado humanas
velocidad 15
cio de do hacia rumas
Maquin km/h
pilad de de X
ista Contusiones,
o de arro sacos/Unidad Zona de tránsito
Caída de fracturas, 1 2 N IM
62 arroz z vehicular obstaculizada 3 2 2 3 2
objetos pérdidas 0 0 P
O Puntos de
(rumas de saco)
humanas sujeción
Condiciones del Peldaños y
1 1 MO
63 piso (superficie Caída a nivel Contusiones 3 2 2 3 1 SI puntos de
0 0 D
irregular) sujeción
 86

EPPs
Exposición a Insolación,
1 2 IM N adecuados y
64 Radiación solar la radicación quemaduras de 3 2 2 3 2
0 0 P O bloqueador
solar 1°nivel
solar
Ascenso/Des
censo de Superficie a Caída a Contusiones, 1 2 IM N Peldaños y
65 X 3 2 2 3 2
ruma de desnivel desnivel fracturas 0 0 P O puntos de
sacos sujeción
Capacitación
Lumbalgia en
Manipulación Sobreesfuerz 1 2 IM N
66 Mecánica, 3 2 2 3 2 manipulación
manual de cargas o 0 0 P O
cervicalgia manual de
cargas
Contusiones,
Ruma inestable Desprendimi fracturas, 1 2 IM N
67 3 2 2 3 2
de sacos ento de sacos pérdidas 0 0 P O Puntos de
Estiba de
humanas sujeción
sacos de X
EPPs
arroz Exposición a Insolación,
1 2 IM N adecuados y
68 Radiación solar la radicación quemaduras de 3 2 2 3 2
0 0 P O bloqueador
solar 1°nivel
solar
Capacitación
Transtornos en
Fatiga 1 2 IM N
69 Posturas forzadas Musculo 3 2 2 3 2 manipulación
Postural 0 0 P O
esqueléticos manual de
cargas
Peldaños y
Ascenso/ Superficie a Caída a Contusiones, 1 2 IM N
70 3 2 2 3 2 puntos de
Descenso de desnivel desnivel fracturas 0 0 P O
sujeción
mercadería X
Condiciones de
de rumas de Caída a Contusiones, 1 2 IM N
71 plataforma de 3 2 2 3 2
sacos desnivel fracturas 0 0 P O Plataforma
descenso (ruma) de trabajo
 87

Capacitación
Lumbalgia en
Manipulación Sobreesfuerz 1 2 IM N
72 Mecánica, 3 2 2 3 2 manipulación
manual de cargas o 0 0 P O
cervicalgia manual de
cargas
EPPs
Exposición a Insolación,
1 2 IM N adecuados y
73 Radiación solar la radicación quemaduras de 3 2 2 3 2
0 0 P O bloqueador
solar 1°nivel
solar
Capacitación
Transtornos en
Fatiga 1 2 IM N
74 Posturas forzadas Musculo 3 2 2 3 2 manipulación
Postural 0 0 P O
esqueléticos manual de
cargas
Señales de
tránsito
Contusiones,
vehicular y
Tránsito fracturas, 1 2 IM N
75 Atropello 3 2 2 3 2 peatonal,
vehicular pérdidas 0 0 P O
límite de
humanas
velocidad 15
km/h
Capacitación
Traslado de Lumbalgia en
Manipulación Sobreesfuerz 1 2 IM N
76 sacos de Mecánica, 3 2 2 3 2 manipulación
manual de cargas o 0 0 P O
arroz hacia X cervicalgia manual de
unidad cargas
vehicular Capacitación
Transtornos en
Fatiga 1 2 IM N
77 Posturas forzadas Musculo 3 2 2 3 2 manipulación
Postural 0 0 P O
esqueléticos manual de
cargas
Contusiones,
Zona de tránsito
Caída de fracturas, 1 2 IM N
78 obstaculizada 3 2 2 3 2
objetos pérdidas 0 0 P O Puntos de
(rumas de saco)
humanas sujeción
 88

Condiciones del Peldaños y

1 2 IM N
79 piso (superficie Caída a nivel Contusiones 3 2 2 3 2 puntos de
0 0 P O
irregular) sujeción
EPPs
Exposición a Insolación,
1 2 IM N adecuados y
80 Radiación solar la radicación quemaduras de 3 2 2 3 2
0 0 P O bloqueador
solar 1°nivel
solar
Peldaños y
Superficie a Caída a Contusiones, 1 2 IM N
81 3 2 2 3 2 puntos de
desnivel desnivel fracturas 0 0 P O
sujeción
Condiciones de
Caída a Contusiones, 1 2 IM N
82 plataforma de 3 2 2 3 2
desnivel fracturas 0 0 P O Plataforma
descenso (tabla) de trabajo
Capacitación
Ascenso Lumbalgia en
/Descenso de Manipulación Sobreesfuerz 1 2 IM N
83 Mecánica, 3 2 2 3 2 manipulación
sacos de manual de cargas o 0 0 P O
X cervicalgia manual de
arroz a cargas
carrocería EPPs
del vehículo Exposición a Insolación,
1 2 IM N adecuados y
84 Radiación solar la radicación quemaduras de 3 2 2 3 2
0 0 P O bloqueador
solar 1°nivel
solar
Capacitación
Transtornos en
Fatiga 1 2 IM N
85 Posturas forzadas Musculo 3 2 2 3 2 manipulación
Postural 0 0 P O
esqueléticos manual de
cargas
Capacitación
Posicionamie
Lumbalgia en
nto de sacos Manipulación Sobreesfuerz 1 2 IM N
86 X Mecánica, 3 2 2 3 2 manipulación
en Rumas manual de cargas o 0 0 P O
cervicalgia manual de
sobre
cargas
 89

carrocería Capacitación
del vehículo Transtornos en
Fatiga 1 2 IM N
87 Posturas forzadas Musculo 3 2 2 3 2 manipulación
Postural 0 0 P O
esqueléticos manual de
cargas
EPPs
Exposición a Insolación,
1 2 IM N adecuados y
88 Radiación solar la radicación quemaduras de 3 2 2 3 2
0 0 P O bloqueador
solar 1°nivel
solar
Peldaños y
Superficie a Caída a Contusiones, 1 2 IM N
89 3 2 2 3 2 puntos de
desnivel desnivel fracturas 0 0 P O
sujeción
Caída a Contusiones, 1 2 IM N Puntos de
90 3 2 2 3 2
desnivel fracturas 0 0 P O sujeción
.Uso de
casco de
seguridad
Contusiones, con
Ruma inestable
Caída de fracturas, 1 2 IM N barbiquejo
91 3 2 2 3 2
objetos pérdidas 0 0 P O .Uso de
humanas zapatos de
seguridad
con puntera
reforzada
Ascenso/Des
censo de Superficie a Caída a Contusiones, 1 2 IM N Peldaños y
92 X 3 2 2 3 2
carrocería desnivel desnivel fracturas 0 0 P O puntos de
vehicular sujeción
Señales de
tránsito
Traslado de Contusiones,
vehicular y
sacos de Tránsito fracturas, 1 2 IM N
93 X Atropello 3 2 2 3 2 peatonal,
arroz hacia vehicular pérdidas 0 0 P O
límite de
tolvas humanas
velocidad 15
km/h
 90

Capacitación
Lumbalgia en
Manipulación Sobreesfuerz 1 2 IM N
94 Mecánica , 3 2 2 3 2 manipulación
manual de cargas o 0 0 P O
cervicalgia manual de
cargas
Capacitación
Transtornos en
Fatiga 1 2 IM N
95 Posturas forzadas Musculo 3 2 2 3 2 manipulación
Postural 0 0 P O
esqueléticos manual de
cargas
Contusiones,
Zona de tránsito
Caída de fracturas, 1 2 IM N
96 obstaculizada 3 2 2 3 2
objetos pérdidas 0 0 P O Puntos de
(rumas de saco)
humanas sujeción
Condiciones del Peldaños y
1 2 IM N
97 piso (superficie Caída a nivel Contusiones 3 2 2 3 2 puntos de
0 0 P O
irregular) sujeción
Colocación
de
Ruido generado Exposición a Problemas 1 2 IM N amortiguador
98 3 2 2 3 2
por máquinas ruido auditivos 0 0 P O es, anclajes y
protección
auditiva
EPPs
Exposición a Insolación,
1 2 IM N adecuados y
99 Radiación solar la radicación quemaduras de 3 2 2 3 2
0 0 P O bloqueador
solar 1°nivel
solar
Capacitación
Lumbalgia en
10 Manipulación Sobreesfuerz 1 2 IM N
Mecánica, 3 2 2 3 2 manipulación
0 Vaciado de manual de cargas o 0 0 P O
cervicalgia manual de
arroz en X
cargas
tolvas
Transtornos Capacitación
10 Fatiga 1 2 IM N
Posturas forzadas Musculo 3 2 2 3 2 en
1 Postural 0 0 P O
esqueléticos manipulación
 91

manual de
cargas
Colocación
de
10 Ruido generado Exposición a Problemas 1 2 IM N amortiguador
3 2 2 3 2
2 por máquinas ruido auditivos 0 0 P O es, anclajes y
protección
auditiva
Cambio de la
10 Tolva al mismo Caída a la Contusiones, 1 2 IM N
3 2 2 3 2 plataforma
3 nivel del piso tolva fracturas 0 0 P O
de trabajo
Equipo de
Inhalación de
10 Material Problemas 1 2 IM N protección
material 3 2 2 3 2
4 particulado respiratorios 0 0 P O respiratoria y
particulado
visual
Cambio de la
10 Superficie a Caída a Contusiones, 1 2 IM N
3 2 2 3 2 plataforma
5 desnivel desnivel fracturas 0 0 P O
de trabajo
Capacitación
Transtornos en
10 Fatiga 1 2 IM N
Posturas forzadas Musculo 3 2 2 3 2 manipulación
6 Postural 0 0 P O
esqueléticos manual de
cargas
Operación de
Colocación
máquina de X X
de
pilado
10 Ruido generado Exposición a Problemas 1 2 IM N amortiguador
3 2 2 3 2
7 por máquinas ruido auditivos 0 0 P O es, anclajes y
protección
auditiva
Equipo de
Inhalación de
10 Material Problemas 1 2 IM N protección
material 3 2 2 3 2
8 particulado respiratorios 0 0 P O respiratoria y
particulado
visual
 92

Transtornos Programa de
10 Movimientos Fatiga 1 2 IM N
Musculo 3 2 2 3 2 pausas
9 repetitivos corporal 0 0 P O
esqueléticos activas
Fracturas,
11 1 2 IM N
Partes móviles Atrapamiento Amputaciones, 3 2 2 3 2 Guarda de
0 0 0 P O
Muerte maquinaria
Conexión
puesta a
11 Contacto 1 2 IM N
Electrocución 3 2 2 3 2 tierra y
1 eléctrico 0 0 P O
protección
Equipo eléctrica
energizado Conexión
puesta a
11 1 2 IM N
Cortocircuito Incendio 3 2 2 3 2 tierra y
2 0 0 P O
protección
eléctrica
Fuente: Corporación El Cruceño S.A.C.
 93

Tabla 32. Matriz IPER de estibadores de envasado

MATRIZ DE IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS Y EVALUACIÓN DE RIESGOS
Empresa: Corporación Cruceño E.I.R.L.
Área: Área de producción
IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS EVALUACIÓN DE RIESGOS
TIPO

Índice de probabilidad

ip x is
Índice de severidad

Riesgo significativo
DE PROBABILI

Puesto de trabajo

Tareas o pasos

Nivel de riesgo
Consecuencias
TAR DAD
Actividad

EA
Proceso

MEDIDAS DE

Peligro

Riesgo

(si/no)
RUTINARIO

RUTINARIO
N CONTROL

Capacitación
Exposición
Expuestas
Controles
existentes
Personas

Riesgo
NO
Lumbalgia I Capacitación en
11 Posturas Fatiga 1 2 N
Mecánica, 3 2 2 3 2 M manipulación
3 forzadas Postural 0 0 O
cervicalgia P manual de cargas
Colocación de
I
11 Ruido generado Exposición Problemas 1 2 N amortiguadores,
3 2 2 3 2 M
4 por máquinas a ruido auditivos 0 0 O anclajes y
P
protección auditiva
Servi Llenado de Transtornos I
11 Movimientos Fatiga 1 2 N
cio Opera sacos con X Musculo 3 2 2 3 2 M Programa de
5 Envasado y repetitivos corporal 0 0 O
de rio de arroz seco esqueléticos P pausas activas
Almacena
pilad envas Fracturas, I
11 miento Atrapamient 1 2 N
o de ado Partes móviles Amputacione 3 2 2 3 2 M Guarda de
6 o 0 0 O
arroz s, Muerte P maquinaria
Equipo de
Inhalación I
11 Material Problemas 1 2 N protección
de material 3 2 2 3 2 M
7 particulado respiratorios 0 0 O respiratoria y
particulado P
visual
Costura de I Protección de la
11 Superficies Incrusta Heridas, 1 2 N
sacos de X 3 2 2 3 2 M mano y ropa de
8 punzantes miento cortes 0 0 O
arroz P trabajo adecuada
 94

Lumbalgia I Capacitación en
11 Posturas Fatiga 1 2 N
Mecánica, 3 2 2 3 2 M manipulación
9 forzadas Postural 0 0 O
cervicalgia P manual de cargas
Colocación de
I
12 Ruido generado Exposición Problemas 1 2 N amortiguadores,
3 2 2 3 2 M
0 por máquinas a ruido auditivos 0 0 O anclajes y
P
protección auditiva
Transtornos I
12 Movimientos Fatiga 1 2 N
Musculo 3 2 2 3 2 M Programa de
1 repetitivos corporal 0 0 O
esqueléticos P pausas activas
Equipo de
Inhalación I
12 Material Problemas 1 2 N protección
de material 3 2 2 3 2 M
2 particulado respiratorios 0 0 O respiratoria y
particulado P
visual
I Conexión puesta a
12 Contacto Electrocució 1 2 N
3 2 2 3 2 M tierra y protección
3 eléctrico n 0 0 O
Equipo P eléctrica
energizado I Conexión puesta a
12 Cortocircuit 1 2 N
Incendio 3 2 2 3 2 M tierra y protección
4 o 0 0 O
P eléctrica
Manipulación Lumbalgia I Capacitación en
12 Sobreesfuer 1 2 N
manual de Mecánica, 3 2 2 3 2 M manipulación
5 zo 0 0 O
cargas cervicalgia P manual de cargas
Contusiones,
Desprendim I
12 Ruma inestable fracturas, 1 2 N
iento de 3 2 2 3 2 M
6 de sacos pérdidas 0 0 O
Estiba de sacos P
humanas Puntos de sujeción
sacos de X
Exposición
arroz Insolación, I
12 a la 1 2 N
Radiación solar quemaduras 3 2 2 3 2 M
7 radicación 0 0 O EPPs adecuados y
de 1°nivel P
solar bloqueador solar
Lumbalgia I Capacitación en
12 Posturas Fatiga 1 2 N
Mecánica, 3 2 2 3 2 M manipulación
8 forzadas Postural 0 0 O
cervicalgia P manual de cargas
 95

Contusiones, Señales de tránsito

I
12 Tránsito fracturas, 1 2 N vehicular y
Atropello 3 2 2 3 2 M
9 vehicular pérdidas 0 0 O peatonal, límite de
P
humanas velocidad 15 km/h
Manipulación Lumbalgia I Capacitación en
13 Sobreesfuer 1 2 N
manual de Mecánica, 3 2 2 3 2 M manipulación
0 zo 0 0 O
cargas cervicalgia P manual de cargas
Transtornos I Capacitación en
13 Posturas Fatiga 1 2 N
Musculo 3 2 2 3 2 M manipulación
1 forzadas Postural 0 0 O
esqueléticos P manual de cargas
Contusiones,
Traslado de Zona de tránsito I
13 Caída de fracturas, 1 2 N
sacos de obstaculizada 3 2 2 3 2 M
2 X objetos pérdidas 0 0 O
arroz hacia (rumas de saco) P
humanas Puntos de sujeción
rumas
Condiciones del I
13 Caída a 1 2 N
piso (superficie Contusiones 3 2 2 3 2 M Peldaños y puntos
3 nivel 0 0 O
irregular) P de sujeción
Colocación de
I
13 Ruido generado Exposición Problemas 1 2 N amortiguadores,
3 2 2 3 2 M
4 por máquinas a ruido auditivos 0 0 O anclajes y
P
protección auditiva
Exposición
Insolación, I
13 a la 1 2 N
Radiación solar quemaduras 3 2 2 3 2 M
5 radicación 0 0 O EPPs adecuados y
de 1°nivel P
solar bloqueador solar
Manipulación Lumbalgia I Capacitación en
13 Sobreesfuer 1 2 N
manual de Mecánica, 3 2 2 3 2 M manipulación
6 zo 0 0 O
cargas cervicalgia P manual de cargas
Posicionami Lumbalgia I Capacitación en
13 Posturas Fatiga 1 2 N
ento de Mecánica, 3 2 2 3 2 M manipulación
7 X forzadas Postural 0 0 O
sacos en cervicalgia P manual de cargas
Rumas Exposición
Insolación, I
13 a la 1 2 N
Radiación solar quemaduras 3 2 2 3 2 M
8 radicación 0 0 O EPPs adecuados y
de 1°nivel P
solar bloqueador solar
 96

I
13 Superficie a Caída a Contusiones, 1 2 N
3 2 2 3 2 M Peldaños y puntos
9 desnivel desnivel fracturas 0 0 O
P de sujeción
I
14 Caída a Contusiones, 1 2 N
3 2 2 3 2 M
0 desnivel fracturas 0 0 O
P Puntos de sujeción
.Uso de casco de
Ruma inestable Contusiones, seguridad con
I
14 Caída de fracturas, 1 2 N barbiquejo
3 2 2 3 2 M
1 objetos pérdidas 0 0 O .Uso de zapatos de
P
humanas seguridad con
puntera reforzada
Ascenso/De
I
14 scenso de Superficie a Caída a Contusiones, 1 2 N
X 3 2 2 3 2 M
2 ruma de desnivel desnivel fracturas 0 0 O Peldaños y puntos
P
sacos de sujeción
Fuente: Corporación El Cruceño S.A.
 97

b) Carencia de usos de EPP

En la empresa Corporación El Cruceño S.A.C. no cuentan con un área de seguridad
ocupacional, por lo tanto, no se toman en cuenta los conocimientos básicos con respecto al
espacio de trabajo adecuado ni a los riesgos a los que se encuentran expuestos.
En la segunda semana de febrero se originó un amago de incendio, el maquinista pudo
detectarlo a tiempo y sin pensarlo arrojó agua a la maquinaria, Corre el riesgo de electrocución,
daños a los recursos de la empresa y posibles pérdidas humanas.
Como se puede observar en la figura 21, estos extintores son lo único con que cuenta la empresa
y son tipo PQS, no siendo los más adecuados para maquinaria eléctrica (CO2 adecuado para
tipo de fuego C), además de no estar en las condiciones adecuadas de preservación.

Figura 21. Extintores de Corporación El Cruceño S.A.C.

Fuente: Corporación El Cruceño S.A.C.

Esto puede afectar a todos los recursos de la empresa, como la mano de obra, maquinaria,
producto, instalaciones y otros.
c) Desconocimiento de procedimientos de trabajo seguro.
Existe una gran falta de gestión de las herramientas para la realización de los trabajos, el
personal realiza sus labores con lo que puede encontrar, el supervisor no se hace cargo ni
tampoco gestiona para que su personal cuente con las herramientas de trabajo adecuadas ya que
utilizan tablones como escaleras, herramientas hechizas. Lo que menciona el supervisor, es que
no cuenta con el permiso de su jefe y tiene demasiada carga laboral que no le alcanza el tiempo
para realizar inspecciones ni informes correspondientes.
 98

Por lo tanto, la dirección de la empresa no conoce la realidad de su personal de producción.

Esto puede ocasionar sanciones por parte de la SUNAFIL, poniendo en riesgo el
funcionamiento de la empresa.

3.1.8 Metodología de evaluación ergonómica

De acuerdo con la naturaleza de los trabajos de la empresa Corporación El Cruceño S.A.C. se
realizó un cuadro de ponderación, el cual va a permitir elegir la metodología adecuada para
realizar una evaluación ergonómica. Se obtuvo esa ponderación con una evaluación de cuatro
métodos ya que los cuatro métodos tienen grupo de A y B que nos indica la ponderación, valor
y puntaje, para una rigurosa evaluación ergonómica de carga postural, por ello REBA se
muestra en las siguientes paginas como se ha obtenido dicho valor y es similar los pasos para
los demás métodos. En la tabla 33 se observa que la metodología elegida es REBA el cual es el
acrónimo de Rapid Entire Body Assessment.

Tabla 33. Matriz de ponderación de la metodología de evaluación ergonómica

OWAS RULA REBA EPR

Métodos de evaluación
Ponderación
ergonómica de carga postural Val. Punt. Val. Punt. Val. Punt. Val. Punt.

Evaluación de posturas forzadas 20% 20 4 0 0 20 4 30 6

estáticas
Evaluación de posturas forzadas 25% 0 0 20 5 20 5 0 0
dinámicas
Evaluación de posturas de 10% 0 0 30 3 20 2 0 0
cabeza y cuello
Evaluación de posturas de 15% 30 4.5 25 3.75 10 1.5 30 4.5
miembros superiores
Evaluación de posturas de 10% 0 0 25 2.5 10 1 0 0
muñeca
Evaluación de posturas de 10% 30 3 0 0 10 1 0 0
miembros inferiores
Evaluación de posturas del 10% 20 2 0 0 10 1 40 4
tronco
TOTAL 100% 100 13,5 100 14,25 100 15,5 100 14,5
Fuente: Elaboración propia

El procedimiento para aplicar el método REBA se resumió en los siguientes pasos:

1. Se determinó los ciclos de trabajo y se observó al trabajador durante varios de estos
ciclos.
 99

2. Se seleccionó aquellas que, a priori, supongan una mayor carga postural bien por su
duración, bien por su frecuencia o porque presentan mayor desviación respecto a la
posición neutral.
3. Se determinó si se evaluar los dos lados, el lado izquierdo del cuerpo y el derecho.
4. Se tomaron los datos angulares requeridos.
5. Se determinó las puntuaciones para cada parte del cuerpo, empleando la tabla
correspondiente a cada miembro.

Grupo A: Análisis de cuello, piernas y tronco.

 100

Figura 22. Grupo A: Análisis de cuello, piernas y tronco

Fuente: Corporación El Cruceño S.A.C.

Con lo antes mencionado se resumen que en el grupo A se obtienen las puntuaciones mostradas
en la figura 23.

Figura 23. Resumen de puntuaciones del grupo A

Fuente: Diego [24]
En la figura 24 se observa que el grupo A tiene una puntuación final de 2.

Figura 24. Puntuación del grupo A

Fuente: Diego [24]
 101

La puntuación final de A es el índice 2 más el índice de carga, en este caso es 2. Por lo tanto, la
puntuación final de A es 4.
𝑃𝑢𝑛𝑡𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 𝐴 = 2 + 2 = 4
Grupo B: Análisis de brazos, antebrazos y muñeca

Figura 25. Grupo B: Análisis de brazos, antebrazos y muñeca

Fuente: Corporación El Cruceño S.A.C.
 102

Con lo antes mencionado se resumen que en el grupo B se obtienen las puntuaciones mostradas
en la figura 26.

Figura 26. Resumen de puntuaciones del grupo B

Fuente: Diego [24]

En la figura 27 se observa que el grupo B tiene una puntuación de 5.

Figura 27. Puntuación del grupo B

Fuente: Diego [24]

La puntuación final de B es el índice 5 más el índice del agarre, en este caso es 1. Por lo tanto,
la puntuación final de B es 6.
𝑃𝑢𝑛𝑡𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 𝐵 = 5 + 1 = 6

En la figura 28 se observar el resumen de las puntuaciones finales del grupo A y del grupo B.

Figura 28. Resumen de la puntuación de los grupos

Fuente: Diego [24]

En la figura 29 se observa que la puntuación C su índice en la tabla es de 6.

 103

Figura 29. Puntuación C

Fuente: Diego [24]

En la figura 30 se observa los índices de la actividad muscular realizada por los operarios.

Figura 30. Análisis de la actividad muscular

Fuente: Corporación El Cruceño S.A.C.

Se calcularon las puntuaciones parciales y finales del método para determinar la existencia de
riesgos y establecer el Nivel de Actuación.
 104

Figura 31. Puntuación final de la metodología REBA

Fuente: Corporación El Cruceño S.A.C.

Con la puntuación final de 9 se sitúa en un nivel 2, como se observa en la tabla 34 el nivel de

actuación es necesario cuanto antes, por el alto nivel de riesgo.

Tabla 34. Niveles de actuación según la puntuación final obtenida

Puntuación Nivel Riesgo Actuación

1 0 Inapreciable No es necesaria actuación
2-3 1 Bajo Puede ser necesaria la actuación.
4-7 2 Medio Es necesaria la actuación.
8-10 3 Alto Es necesaria la actuación cuanto antes.
11-15 4 Muy alto Es necesaria la actuación de inmediato.
Fuente: Diego [24]

3.1.9 Medición de los niveles de ruido

Se realizaron 63 mediciones durante una semana del 16/09/19 al 25/10/19 (Anexo B) en los
distintos puestos de trabajo del área de producción para medir los dB con un sonómetro digital
clase 1 el resumen se observa en la tabla 34. Se tomó un número de muestras limitadas al azar
 105

ya que según el Protocolo Nacional de Monitoreo de Ruido Ambiental AMC Nº 031-2011-

MINAM/OGA indica que los intervalos a elegir deben ser representativos considerando que en
este intervalo se pueda medir un ciclo productivo representativo. Así mismo, el protocolo
Nacional indica que el intervalo de tiempo a medir debe ser entre 5 a 10 minutos, periodo en el
cual las actividades operativas deben estar presentes en forma habitual.

Tabla 35. Resultados de mediciones del sonómetro en decibeles

Áreas N° de datos Valor máx Valor mín Media
Proceso de Prelimpiado 7 86,1 84,5 85,2
Proceso de separador de piedra 7 97,1 86,5 88,8
Proceso de Descascarado 7 98,5 92,5 94,8
Proceso de selección 7 89,1 86,1 87,7
Proceso de Clasificado 7 85,9 83,2 84,0
Proceso de pulido 7 90,6 88,0 89,5
Proceso de zaranda 7 86,9 86,4 86,6
Proceso de dosificado 7 97,1 95,9 96,5
Proceso de envasado 7 87,0 86,4 86,6
PROMEDIO 88,9
Fuente: Corporación El Cruceño S.A.C.

Para la obtención del nivel de ruido permitido se aplicó la siguiente fórmula. En el cual se tomó
en cuenta que en los días de medición se trabajaron turnos de 11 horas, el cual arrojó un
resultado de nivel de ruido permitido de 83,62 decibeles.
16
𝑇𝑀𝐸 = 𝑁𝑅𝑃−82
2 3
16
11 = 𝑁𝑅𝑃−82
2 3
𝑁𝑖𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒 𝑟𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑡𝑖𝑑𝑜 = 83,62 𝑑𝐵

En la tabla 36 se realizó una comparación de la media de mediciones con el sonómetro con el

nivel permitido de ruido en 11 horas de jornada laboral, con estos datos se deduce que los
niveles de ruido actuales se encuentran en un rango de Muy alto.

Tabla 36. Comparación de resultados del sonómetro

Descripción Resultados
Media de mediciones 88,9 db
Nivel permitido de ruido 83,62 db
Rango Muy alto
Fuente: Corporación El Cruceño S.A.C.
 106

A continuación, se realizó un cálculo para obtener el tiempo medio de exposición con respecto
a la media de mediciones en la empresa Corporación El Cruceño S.A.C., el cual nos arroja que
como máximo los operarios deben estar 3,25 horas a 88,9 decibeles.
16
𝑇𝑀𝐸 = 𝑁𝑅−82
2 3
16
𝑇𝑀𝐸 = 88,9−82
2 3

𝑇𝑀𝐸 = 3,25 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠

El muestreo se realizó por intervalos de tiempos de 5 min. Se determinó que, de las 63
mediciones efectuadas, en promedio su valor máximo fue de 97,1 excediendo en un 238%
adicional a lo que según el Reglamento de Estándares Nacionales de Calidad Ambiental para
ruido indica que esta fuera de los límites permisibles ya que los valores permitidos dentro de
una Zona Industrial en horario diurno son con un máximo de 85 dB. Esto ocasiona que los
trabajadores estén afectos al riesgo disergonómicos y propensos a enfermedades ocupacionales.

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑥𝑝𝑜𝑠𝑖𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙

𝐺𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑖𝑒𝑠𝑔𝑜 =
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑥𝑝𝑜𝑠𝑖𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑡𝑖𝑑𝑜

11 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝐺𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑖𝑒𝑠𝑔𝑜 = = 2,38 ≅ 238% 𝑎𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙
3,25 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠

3.1.10 Medición de los niveles de iluminación

En lo que respecta a los niveles de luxes, se identificaron las siguientes áreas para las
mediciones.

Tabla 37. Zonas de la empresa

Área

Almacén de herramientas
Almacén de polvillo
Zona de producción
Almacén de producto terminado
Fuente: Elaboración propia

De acuerdo a la Norma Oficial Mexicana NOM-025-STPS-2008 Condiciones de iluminación

en los centros de trabajo se calculó el número mínimo de zonas a evaluar con la siguiente
fórmula:
 107

𝑋∗𝑌
𝐼𝐶 =
ℎ(𝑋 + 𝑌)
Donde:
IC: Índice del área
X: Largo (metros); X>3 el valor asignado es de 4. Se redondea al entero mayor.
Y: Ancho (metros). Se redondea al entero mayor.
h: Altura de la luminaria con respecto al plano del trabajo (metros)

Una vez obtenido el índice del área, se procede a determinar el número mínimo de zonas a
evaluar, el cual lo indica la siguiente tabla extraída de la Norma Oficial Mexicana NOM-025-
STPS-2008 Condiciones de iluminación en los centros de trabajo.

Tabla 38. Constante de salón y el N° de puntos de medición

Fuente: Diego [24]

Se han tomado mediciones de las zonas, el largo y el ancho de cada punto, y la altura desde
el plano de trabajo hasta las luminarias, estas mediciones en metros se detallan en la tabla
39.
Tabla 39. Medidas en metros de las zonas de la empresa

Número
Medida
Largo Medida Ancho Altura mínimo
Zona de IC
(X) de ancho (Y) (h) de zonas a
largo
evaluar
Almacén de
7 4 1,50 8 7,00 0,38 4
herramientas
Almacén de
7 4 1,73 19 7,00 0,47 4
polvillo
Zona de
15 4 2,50 27 7,00 0,50 4
producción
Almacén de
producto 18 4 2,50 20 7,00 0,48 4
terminado
Fuente: Elaboración propia
 108

En la tabla 40 se detalla el número de mediciones de acuerdo a la constante de salón por

zonas de la empresa.

Tabla 40. Número de mediciones de acuerdo a las zonas del área de almacén
Área Pnt Valores de medición instantáneos (Lux)
1º 2º 3º 4º 5º 6º 7º 8º 9º 10º
Almacén de I-01 262 252 273 260 260 271 269 271 258 260
herramientas I-02 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
058 060 057 059 060 042 045 076 057 078
I-03 267 268 279 273 271 279 260 280 260 268
I-04 279 262 254 260 269 258 278 259 265 251
Almacén de I-05 254 274 261 263 270 252 265 251 250 253
polvillo I-06 254 270 271 276 268 274 272 251 279 260
I-07 251 277 256 264 280 256 277 273 279 255
I-08 254 272 264 254 280 250 276 270 263 276
Zona de I-09 266 273 269 262 271 269 275 266 271 270
producción I-10 610 609 614 616 643 613 607 632 624 676
I-11 269 266 276 275 271 274 268 263 272 271
I-12 266 269 268 270 267 262 276 260 267 279
Almacén de I-13 259 278 267 264 266 270 279 277 260 275
producto I-14 280 279 264 274 258 262 263 262 260 266
terminado I-15 263 280 271 278 269 269 259 274 279 259
I-16 280 275 260 275 277 276 263 261 258 256
Fuente: Elaboración propia

De acuerdo a la tabla 41 se determinó número mínimo, el máximo y el promedio de los luxes

por zonas de medición. También se determinó la desviación estándar de las mediciones, la cual
es igual o menor a 5% a la media, indicando que los datos considerados fueron correctos y que
el valor de la media puede ser considerado como medida del nivel de iluminación en cada punto.
 109

Tabla 41. Valores de medición en el área de almacén

Área Punto Mín. Máx. Prom. Desviación estándar
(Lux) (Lux) (Lux)

Almacén de herramientas I-01 252 273 263,6 2,64%

I-02 1 042 1 078 1059,2 1,07%
I-03 260 280 270,5 2,72%
I-04 251 279 263,5 3,57%
Almacén de polvillo I-05 250 274 259,3 3,29%
I-06 251 279 267,5 3,52%
I-07 251 280 266,8 4,33%
I-08 250 280 265,9 3,97%
Zona de producción I-09 262 275 269,2 1,40%
I-10 607 676 624,4 3,43%
I-11 263 276 270,5 1,51%
I-12 260 279 268,4 2,13%
Almacén de producto terminado I-13 259 279 269,5 2,76%
I-14 258 280 266,8 2,98%
I-15 259 280 270,1 2,91%
I-16 256 280 268,1 3,45%
Fuente: Elaboración propia

Con estos datos se determinó el nivel promedio de luxes:

1
𝐸𝑝 = ∗ (∑ 𝐸𝑖)
𝑁
Donde:
Ep: Nivel promedio (luxes)
N: N° mediciones realizadas por puntos de medición
Ei: Nivel de iluminación medido (luxes)

En la tabla 42 se calculó el nivel promedio de luxes por zonas de medición de las áreas de la
empresa.
 110

Tabla 42. Nivel promedio de luxes por zonas del área de almacén
Área Punto N° Sumatoria de nivel de Nivel
mediciones iluminación medido (luxes) (Ei) promedio de
luxes (Ep)
Almacén de I-01 10 2636 263,6
herramientas I-02 10 1 0592 1 059,2
I-03 10 2705 270,5
I-04 10 2635 263,5
Almacén de I-05 10 2593 259,3
polvillo I-06 10 2675 267,5
I-07 10 2668 266,8
I-08 10 2659 265,9
Zona de I-09 10 2692 269,2
producción I-10 10 6244 624,4
I-11 10 2705 270,5
I-12 10 2684 268,4
Almacén de I-13 10 2695 269,5
producto I-14 10 2668 266,8
terminado
I-15 10 2701 270,1
I-16 10 2681 268,1
Fuente: Elaboración propia

De acuerdo a la tabla 1 se determinó que el nivel de luxes mínimos permisibles es de 300 luxes,
por ello que en la tabla 43 se realiza la comparativa, donde se obtuvo que 2 zonas de las 16
zonas de medición tienen un nivel aceptable de iluminación.
Tabla 43. Nivel de cumplimiento de iluminación por zonas del área de almacén
Área Punto Nivel promedio N.M.P. Cumple Porcentaje de
de luxes (Ep) cumplimiento
Almacén de I-01 263,6 300 NO 88%
herramientas I-02 1 059,2 300 SI 100%
I-03 270,5 300 NO 90%
I-04 263,5 300 NO 88%
Almacén de I-05 259,3 300 NO 86%
polvillo I-06 267,5 300 NO 89%
I-07 266,8 300 NO 89%
I-08 265,9 300 NO 89%
Zona de I-09 269,2 300 NO 90%
producción I-10 624,4 300 SI 100%
I-11 270,5 300 NO 90%
I-12 268,4 300 NO 89%
Almacén de I-13 269,5 300 NO 90%
producto I-14 266,8 300 NO 89%
terminado I-15 270,1 300 NO 90%
I-16 268,1 300 NO 89%
Fuente: Elaboración propia
 111

3.2 Desarrollo de propuesta de mejoras en el sistema de producción

3.2.1 Desarrollo de Mejoras
3.2.1.1 Mejora 1: Sustitución de luminarias
En base al anexo D, se determinó la cantidad de luxes necesarios para cada ambiente de acuerdo
con la naturaleza de los trabajos que se realizan. Debido a que es una industria que proviene de
la agricultura la cantidad de luxes necesarios es de 200.
Almacén de herramientas:
El área del almacén de herramientas es de 56 metros cuadrados, 7 metros de ancho y 8 metros
de largo.
Ancho = 7 m
Largo = 8 m
Superficie (S) = 7 m X 8 m = 56 m2

Para determinar el coeficiente de refracción (Cu) se utilizó la siguiente tabla.

Tabla 44. Coeficiente de refracción

Pintura/Color Coeficiente de refracción
Blanco 0,70-0,85
Gris claro 0,50-0,65
Gris oscuro 0,10-0,20
Fuente: Henao [25]

Para determinar el factor de mantenimiento (Cm) se utilizó la siguiente tabla.

Tabla 45. Coeficiente de mantenimiento

Ambiente Coeficiente de mantenimiento
Limpio 0,80
Oscuro 0,60
Fuente: Henao [25]

Para determinar el flujo total del área del almacén de herramientas con la siguiente fórmula:

𝐸𝑚 𝑋 𝑆
∅𝑇 =
𝐶𝑢 𝑋 𝐶𝑚
Donde:
𝑆 = Superficie (𝑚2 )
𝐸𝑚 = Nivel de iluminación medio (luxes)
𝐶𝑢 = Coeficiente de refracción
 112

𝐶𝑚 = Coeficiente de mantenimiento

Al remplazar los datos en la fórmula se obtiene:

𝐸𝑚 𝑋 𝑆
∅𝑇 =
𝐶𝑢 𝑋 𝐶𝑚
200 𝑙𝑢𝑥 𝑋 56 𝑚2
∅𝑇 =
0,2 𝑋 0,8
∅𝑇 = 70 000 𝑙ú𝑚𝑒𝑛𝑒𝑠
El flujo luminoso local se obtuvo con el catálogo de luminarias donde nos indica el flujo
nominal, el cual se muestra en el anexo E, es escogió el que brinda 20 000 lúmenes por
luminaria.
∅𝐿 = 20 000 𝑙ú𝑚𝑒𝑛
El número de luminarias se determinó con la siguiente fórmula:
∅𝑇
𝑁𝐿 (𝑇𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜) =
𝑛 𝑋 ∅𝐿
Dónde:
∅𝑇= Flujo total del área
𝑛 = Número de luminarias por punto
70 000 𝑙ú𝑚𝑒𝑛𝑒𝑠
𝑁𝐿 (𝑇𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜) =
1 𝑋 20 000 𝑙ú𝑚𝑒𝑛
𝑁𝐿 (𝑇𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜) = 4 𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑎𝑟𝑖𝑎𝑠
Con el número teórico de maquinaria se obtienen los desplazamientos en ancho y largo a lo
largo del área de almacén de herramientas con las siguientes fórmulas:

𝑁𝐿 (𝑇𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜)
𝑁𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 = √ ∗𝑎
𝑏

Donde:
𝑁𝐿 (𝑇𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜)= Número teórico de luminarias
𝑎 = Ancho (metros)
𝑏 = Largo (metros)
𝑏
𝑁𝐿𝑎𝑟𝑔𝑜 = 𝑁𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 ∗
𝑎
Donde:
𝑁𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 = Número de desplazamiento a lo ancho del área
𝑎 = Ancho (metros)
𝑏 = Largo (metros)
 113

Reemplazando los datos en las ecuaciones se obtiene:

𝑁𝐿 (𝑇𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜)
𝑁𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 = √ ∗𝑎
𝑏

4
𝑁𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 = √ ∗ 7 = 2 𝑓𝑖𝑙𝑎𝑠
8

𝑏
𝑁𝐿𝑎𝑟𝑔𝑜 = 𝑁𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 ∗
𝑎
8
𝑁𝐿𝑎𝑟𝑔𝑜 = 2 ∗ = 2 𝑐𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛𝑎𝑠
7
Con estos datos se obtiene el número de luminarias reales, el cual es el producto del número de
filas con el número de columnas, teniendo como resultado 4 luminarias en el área de almacén
de herramientas.
𝑁𝐿 = 2 𝑓𝑖𝑙𝑎𝑠 ∗ 2 𝑐𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛𝑎𝑠 = 4 𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑎𝑟𝑖𝑎𝑠

Almacén de polvillo:
El área del almacén de herramientas es de 133 metros cuadrados, 7 metros de ancho y 19 metros
de largo.
Ancho = 7 m
Largo = 19 m
Superficie (S) = 7 m X 19 m = 133 m2
Para determinar el coeficiente de refracción (Cu) se utilizó la siguiente tabla.

Tabla 46. Coeficiente de refracción

Pintura/Color Coeficiente de refracción

Blanco 0,70-0,85
Gris claro 0,50-0,65
Gris oscuro 0,10-0,20
Fuente: Henao [25]

Para determinar el factor de mantenimiento (Cm) se utilizó la siguiente tabla.

Tabla 47. Coeficiente de mantenimiento

Ambiente Coeficiente de mantenimiento
Limpio 0,80
Oscuro 0,60
Fuente: Henao [25]
 114

Para determinar el flujo total del área del almacén de polvillo con la siguiente fórmula:
𝐸𝑚 𝑋 𝑆
∅𝑇 =
𝐶𝑢 𝑋 𝐶𝑚
Donde:
𝑆 = Superficie (𝑚2 )
𝐸𝑚 = Nivel de iluminación medio (luxes)
𝐶𝑢 = Coeficiente de refracción
𝐶𝑚 = Coeficiente de mantenimiento
Al remplazar los datos en la fórmula se obtiene:
𝐸𝑚 𝑋 𝑆
∅𝑇 =
𝐶𝑢 𝑋 𝐶𝑚
200 𝑙𝑢𝑥 𝑋 133 𝑚2
∅𝑇 =
0,2 𝑋 0,8
∅𝑇 = 166 250 𝑙ú𝑚𝑒𝑛𝑒𝑠
El flujo luminoso local se obtuvo con el catálogo de luminarias donde nos indica el flujo
nominal, el cual se muestra en el anexo E, es escogió el que brinda 20 000 lúmenes por
luminaria.
∅𝐿 = 20 000 𝑙ú𝑚𝑒𝑛
El número de luminarias se determinó con la siguiente fórmula:
∅𝑇
𝑁𝐿 (𝑇𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜) =
𝑛 𝑋 ∅𝐿
Dónde:
∅𝑇= Flujo total del área
𝑛 = Número de luminarias por punto
166 250 𝑙ú𝑚𝑒𝑛𝑒𝑠
𝑁𝐿 (𝑇𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜) =
1 𝑋 20 000 𝑙ú𝑚𝑒𝑛
𝑁𝐿 (𝑇𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜) = 9 𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑎𝑟𝑖𝑎𝑠

Con el número teórico de maquinaria se obtienen los desplazamientos en ancho y largo a lo

largo del área de almacén de polvillo con las siguientes fórmulas:

𝑁𝐿 (𝑇𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜)
𝑁𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 = √ ∗𝑎
𝑏

Donde:
𝑁𝐿 (𝑇𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜)= Número teórico de luminarias
𝑎 = Ancho (metros)
 115

𝑏 = Largo (metros)
𝑏
𝑁𝐿𝑎𝑟𝑔𝑜 = 𝑁𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 ∗
𝑎
Donde:
𝑁𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 = Número de desplazamiento a lo ancho del área
𝑎 = Ancho (metros)
𝑏 = Largo (metros)
Reemplazando los datos en las ecuaciones se obtiene:

𝑁𝐿 (𝑇𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜)
𝑁𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 = √ ∗𝑎
𝑏

9
𝑁𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 = √ ∗ 7 = 2 𝑓𝑖𝑙𝑎𝑠
19
𝑏
𝑁𝐿𝑎𝑟𝑔𝑜 = 𝑁𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 ∗
𝑎
19
𝑁𝐿𝑎𝑟𝑔𝑜 = 2 ∗ = 4 𝑐𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛𝑎𝑠
7
Con estos datos se obtiene el número de luminarias reales, el cual es el producto del número de
filas con el número de columnas, teniendo como resultado 8 luminarias en el área de almacén
de polvillo.
𝑁𝐿 = 2 𝑓𝑖𝑙𝑎𝑠 ∗ 4 𝑐𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛𝑎𝑠 = 8 𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑎𝑟𝑖𝑎𝑠
Zona de producción:
En la zona de producción es de 405 metros cuadrados, 15 metros de ancho y 27 metros de largo.
Ancho = 15 m
Largo = 27 m
Superficie (S) = 15 m X 27 m = 405 m2
Para determinar el coeficiente de refracción (Cu) se utilizó la siguiente tabla.
2

Para determinar el flujo total del área de la zona de producción con la siguiente fórmula:
𝐸𝑚 𝑋 𝑆
∅𝑇 =
𝐶𝑢 𝑋 𝐶𝑚
Donde:
𝑆 = Superficie (𝑚2 )
𝐸𝑚 = Nivel de iluminación medio (luxes)
𝐶𝑢 = Coeficiente de refracción
𝐶𝑚 = Coeficiente de mantenimiento
 116

Al remplazar los datos en la fórmula se obtiene:

𝐸𝑚 𝑋 𝑆
∅𝑇 =
𝐶𝑢 𝑋 𝐶𝑚
300 𝑙𝑢𝑥 𝑋 405 𝑚2
∅𝑇 =
0,2 𝑋 0,8
∅𝑇 = 759 375 𝑙ú𝑚𝑒𝑛𝑒𝑠
El flujo luminoso local se obtuvo con el catálogo de luminarias donde nos indica el flujo
nominal, el cual se muestra en el anexo E, es escogió el que brinda 20 000 lúmenes por
luminaria.
∅𝐿 = 25 000 𝑙ú𝑚𝑒𝑛
El número de luminarias se determinó con la siguiente fórmula:
∅𝑇
𝑁𝐿 (𝑇𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜) =
𝑛 𝑋 ∅𝐿
Dónde:
∅𝑇= Flujo total del área
𝑛 = Número de luminarias por punto
759 375 𝑙ú𝑚𝑒𝑛𝑒𝑠
𝑁𝐿 (𝑇𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜) =
1 𝑋 25 000 𝑙ú𝑚𝑒𝑛
𝑁𝐿 (𝑇𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜) = 31 𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑎𝑟𝑖𝑎𝑠
Con el número teórico de maquinaria se obtienen los desplazamientos en ancho y largo a lo
largo del área de la zona de producción con las siguientes fórmulas:

𝑁𝐿 (𝑇𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜)
𝑁𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 = √ ∗𝑎
𝑏

Donde:
𝑁𝐿 (𝑇𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜)= Número teórico de luminarias
𝑎 = Ancho (metros)
𝑏 = Largo (metros)

𝑏
𝑁𝐿𝑎𝑟𝑔𝑜 = 𝑁𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 ∗
𝑎
Donde:
𝑁𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 = Número de desplazamiento a lo ancho del área
𝑎 = Ancho (metros)
 117

𝑏 = Largo (metros)
Reemplazando los datos en las ecuaciones se obtiene:

𝑁𝐿 (𝑇𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜)
𝑁𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 = √ ∗𝑎
𝑏

31
𝑁𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 = √ ∗ 15 = 4 𝑓𝑖𝑙𝑎𝑠
27
𝑏
𝑁𝐿𝑎𝑟𝑔𝑜 = 𝑁𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 ∗
𝑎
27
𝑁𝐿𝑎𝑟𝑔𝑜 = 4 ∗ = 7 𝑐𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛𝑎𝑠
15
Con estos datos se obtiene el número de luminarias reales, el cual es el producto del número de
filas con el número de columnas, teniendo como resultado 28 luminarias en la zona de
producción.
𝑁𝐿 = 4 𝑓𝑖𝑙𝑎𝑠 ∗ 7 𝑐𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛𝑎𝑠 = 28 𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑎𝑟𝑖𝑎𝑠

Almacén de producto terminado:

El área del almacén de producto terminado es de 360 metros cuadrados, 18 metros de ancho y
20 metros de largo.
Ancho = 18 m
Largo = 20 m
Superficie (S) = 18 m X 20 m = 360 m2
Para determinar el coeficiente de refracción (Cu) se utilizó la siguiente tabla.

Tabla 48. Coeficiente de refracción

Pintura/Color Coeficiente de refracción
Blanco 0,70-0,85
Gris claro 0,50-0,65
Gris oscuro 0,10-0,20
Fuente: Henao [25]

Para determinar el factor de mantenimiento (Cm) se utilizó la siguiente tabla.

Tabla 49. Coeficiente de mantenimiento
Ambiente Coeficiente de mantenimiento
Limpio 0,80
Oscuro 0,60
Fuente: Henao [25]
 118

Para determinar el flujo total del área del almacén de producto terminado con la siguiente
fórmula:
𝐸𝑚 𝑋 𝑆
∅𝑇 =
𝐶𝑢 𝑋 𝐶𝑚
Donde:
𝑆 = Superficie (𝑚2 )
𝐸𝑚 = Nivel de iluminación medio (luxes)
𝐶𝑢 = Coeficiente de refracción
𝐶𝑚 = Coeficiente de mantenimiento

Al remplazar los datos en la fórmula se obtiene:

𝐸𝑚 𝑋 𝑆
∅𝑇 =
𝐶𝑢 𝑋 𝐶𝑚
200 𝑙𝑢𝑥 𝑋 360 𝑚2
∅𝑇 =
0,2 𝑋 0,8
∅𝑇 = 450 000 𝑙ú𝑚𝑒𝑛𝑒𝑠
El flujo luminoso local se obtuvo con el catálogo de luminarias donde nos indica el flujo
nominal, el cual se muestra en el anexo E, es escogió el que brinda 20 000 lúmenes por
luminaria.
∅𝐿 = 25 000 𝑙ú𝑚𝑒𝑛
El número de luminarias se determinó con la siguiente fórmula:
∅𝑇
𝑁𝐿 (𝑇𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜) =
𝑛 𝑋 ∅𝐿
Dónde:
∅𝑇= Flujo total del área
𝑛 = Número de luminarias por punto
450 000 𝑙ú𝑚𝑒𝑛𝑒𝑠
𝑁𝐿 (𝑇𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜) =
1 𝑋 25 000 𝑙ú𝑚𝑒𝑛
𝑁𝐿 (𝑇𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜) = 18 𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑎𝑟𝑖𝑎𝑠
Con el número teórico de maquinaria se obtienen los desplazamientos en ancho y largo a lo
largo del área de almacén de producto terminado con las siguientes fórmulas:

𝑁𝐿 (𝑇𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜)
𝑁𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 = √ ∗𝑎
𝑏

Donde:
𝑁𝐿 (𝑇𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜)= Número teórico de luminarias
 119

𝑎 = Ancho (metros)
𝑏 = Largo (metros)
𝑏
𝑁𝐿𝑎𝑟𝑔𝑜 = 𝑁𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 ∗
𝑎
Donde:
𝑁𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 = Número de desplazamiento a lo ancho del área
𝑎 = Ancho (metros)
𝑏 = Largo (metros)
Reemplazando los datos en las ecuaciones se obtiene:

𝑁𝐿 (𝑇𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜)
𝑁𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 = √ ∗𝑎
𝑏

18
𝑁𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 = √ ∗ 18 = 4 𝑓𝑖𝑙𝑎𝑠
20
𝑏
𝑁𝐿𝑎𝑟𝑔𝑜 = 𝑁𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 ∗
𝑎
20
𝑁𝐿𝑎𝑟𝑔𝑜 = 4 ∗ = 4 𝑐𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛𝑎𝑠
18
Con estos datos se obtiene el número de luminarias reales, el cual es el producto del número de
filas con el número de columnas, teniendo como resultado 16 luminarias en el área de almacén
de producto terminado.
𝑁𝐿 = 4 𝑓𝑖𝑙𝑎𝑠 ∗ 4 𝑐𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛𝑎𝑠 = 16 𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑎𝑟𝑖𝑎𝑠
En la figura 32 se detalla la cantidad de luminarias y de distancia por áreas.
 120

Figura 32. Redistribución de luminarias de Corporación El Cruceño S.A.C.

Fuente: Elaboración propia

3.2.1.2 Mejora 2: Mejora en el puesto de trabajo

Los puestos de trabajo van a diseñarse de acuerdo con las labores que se necesiten realizar.
Área de recepción:
Se descargará los sacos de grano con la ayuda de un montacargas, para eso los clientes deben
enviar su producto en parihuelas.
Los materiales y herramientas de trabajo a implementar en esta área son el montacargas y las
parihuelas.
 121

Figura 33. Diseño del puesto de trabajo del área de descarga

Fuente: Elaboración propia
 122

Área de vaciado del grano de arroz en cáscara a la tolva:

La secuencia de tareas para realizar el vaciado de arroz en cáscara a la tolva será la siguiente:
a. Dos operarios subirán al camión.
b. Tomarán el saco de 50 kg con las dos manos, como se muestra en la figura 34.

Figura 34. Medidas de los ángulos para tomar el saco con arroz en cáscara
Fuente: Elaboración propia

c. Sostienen el saco unos 10 centímetros más bajo que el nivel del codo, como se
muestra en la figura 35.
 123

Figura 35. Medidas de los ángulos para sostener los sacos con arroz en cáscara
Fuente: Elaboración propia

d. Apoyan el saco sobre las barandas anticaídas, mientras el operario A con una mano
descose el saco por un extremo.
e. Colocan la abertura del saco sobre el orificio del conducto que desemboca en la tolva.
f. El arroz en cáscara alimenta la tolva que a su vez alimenta la maquinaria de materia
prima para la producción.

Los materiales y herramientas de trabajo a implementar en esta área son las escaleras con frenos
y barandas, un orificio adaptador que alimentará a la tolva y un sistema de barandas como
protección colectiva anticaídas.
 124

Figura 36. Diseño del puesto de trabajo del área de alimentación a la tolva
Fuente: Elaboración propia
 125

Figura 37. Diseño del conducto de alimentación a la tolva

Fuente: Elaboración propia

 126

Área de máquinas:
El maquinista contará con una silla ergonómica frente a la pantalla de control de la maquinaria.
Además, contará con una escalera con peldaños y barandas, la cual va a permitir llegar a lugares
altos donde se encuentran las máquinas.
Los materiales y herramientas de trabajo a implementar en esta área son la silla ergonómica y
la escalera con frenos y barandas.

Figura 38. Diseño del puesto de trabajo del controlador de las máquinas
Fuente: Elaboración propia

Área de envasado:

Los operarios ya no llenarán los sacos de los granos de arroz por la boquilla de metal, la cual
esta filosa y puede ocasionar algún accidente, sino será una boquilla con terminación de jebe y
más bajo, a la altura del saco, este será accionado por unas válvulas para evitar el sobrepeso en
 127

los sacos. Los sacos cocidos se colocarán en una parihuela con 7 pisos de alto, esta pila de sacos
estará sujetos por film para evitar derrumbes, y se almacenarán en racks, el cual debe soportar
el peso del producto terminado.
Los materiales y herramientas de trabajo a implementar en esta área son las válvulas para el
llenado del arroz, orificio de desfogue de arroz recubierto de jebe, el montacargas, los racks y
el film.

Figura 39. Diseño del puesto de trabajo del área de envasado

Fuente: Elaboración propia
 128

Figura 40. Diseño de la maquinaria del puesto de trabajo del área de envasado
Fuente: Elaboración propia

3.2.1.3 Mejora 3: Implementación de procedimiento de trabajo

Establecimiento de control de agentes físicos:
Controles para la exposición a niveles de ruido superiores a los límites permisibles
Los sistemas de control están encaminados a disminuir los niveles del ruido en los equipos o
procesos que lo generan, actuando de las tres posibles formas.
1. En la fuente que genera el ruido,
2. En el medio de transmisión, y
3. En el trabajador o receptor.

Si se comprueba que en un lugar de trabajo existen niveles de ruido superior o muy próximo a
los TLV (Valores Límites Permisibles), es necesario planear medidas de prevención y control
encaminadas a evitar lesiones en el trabajador.
 129

Para su prevención y control se pueden aplicar métodos para disminuir su grado de riesgo,
mediante estrategias, como las que a continuación se recomiendan.
• Sistemas de control en la fuente:

Consiste en la aplicación de un método, mediante el cual se elimina el ruido por completo o se

controla en la fuente donde se produce dentro de los valores límites permisibles.
Esta modalidad de control se lleva a cabos por diversos procedimientos, aplicados individuales
o combinadamente de acuerdo a las necesidades, mediante:
1. Cambio o modificación de procesos por otros menos ruidosos.
2. Diseño o selección de equipos que sean menos ruidosos, como por ejemplo colocar
aislamiento acústico en las máquinas.
3. Aumentar el tiempo de un ciclo de trabajo, aplicando la misma fuerza o potencia total,
pero en pasos progresivos o sucesivos.
4. Modificar el régimen de trabajo (velocidad, avance y profundidad de la operación).

En términos generales, para el control del ruido se requieren varias medidas parciales, de modo
que, en suma, se logre una atenuación importante, Se debe recordar que disminuir un ruido en
tres decibeles es reducir su energía a la mitad, o reducir seis decibeles equivale a reducir su
energía a la cuarta parte, lo cual es una cifra alta.
a. Reducir los niveles de vibración: consiste en instalar elementos que eviten que los
materiales queden sueltos y/o utilizar materiales absorbentes de las vibraciones, mediante
métodos como:
Colocar amortiguadores en los anclajes de la maquinaria.
Emplear acoples y uniones flexibles, articuladas.
Usar abrazaderas como soportes adicionales que disminuyan la vibración de las partes
sueltas.
Mantenimiento preventivo periódico.
Sustitución de piezas desgastadas.
b. Mantenimiento: este es uno de los más importantes sistemas de reducción de ruido, ya
que la lubricación deficiente o la holgura en el ajuste de las piezas incrementan el ruido.

Aplicar tipología correctamente, lubricar y refrigerar los componentes sometidos a fricción con
aceites o partículas grasas de viscosidad adecuada.
 130

Reemplazar las partes desgastadas cuando presenten holguras anormales o cuando hayan
cumplido su ciclo de vida útil. Reemplazar las parejas de fricción para no ocasionar desgastes
prematuros en la pieza sustituida.
Asegurar las partes móviles.
c. Reemplazo de máquinas o partes: básicamente consiste en sustituir procesos o
mecanismos ruidosos por otros más silenciosos, tales como:

Correas de transmisión en vez de engranajes.

Uso de cadenas sintéticas metálicas en transportadores.
Instalar varias correas angostas en lugar de una sola ancha, cambiando poleas planas por poleas
de gargantas.
Desde las figuras 41 a la 52 se detallan las imágenes de las maquinarias, donde se detalla dónde
se va a colocar los amortiguadores, el aislamiento acústico y las abrazaderas para reducir el
ruido.
En la figura 41 se observa la máquina de prelimpiado, donde se propone colocar aislamiento
acústico en donde se sitúa el motor y los rodajes internos, y una abrazadera en la parte superior
para evitar vibraciones que incrementan el ruido en el área de producción.

Figura 41. Maquinaria de prelimpiado

 131

En la figura 42 se observa la máquina separadora de piedra, donde se propone colocar

aislamiento acústico por dónde salen las piedras y otras impurezas, también se colocarán
amortiguadores entre la maquinaria y la parte fija de la plataforma de trabajo, y una abrazadera
en la parte superior para evitar vibraciones que incrementan el ruido en el área de producción.

Figura 42. Maquinaria de separador de piedra

En la figura 43 se observa la máquina descascaradora, donde se propone colocar aislamiento

acústico en donde se sitúa el motor y otro por donde salen las impurezas, también se colocarán
amortiguadores entre la maquinaria y la parte fija de la plataforma de trabajo, y una abrazadera
en la parte media para evitar vibraciones que incrementan el ruido en el área de producción.

Figura 43. Maquinaria de descascarado

 132

En la figura 44 se observa la máquina de selección, donde se propone colocar aislamiento

acústico en la parte media, siendo la de mayor movimiento y ocasiona mayor ruido, también se
colocarán amortiguadores entre la maquinaria y la parte fija de la plataforma de trabajo, y una
abrazadera en la parte superior contigua que es por donde ingresa el producto, con ello para
evitar vibraciones que incrementan el ruido en el área de producción.

Figura 44. Maquinaria de selección

En la figura 45 se observa la máquina clasificadora de tamaño, donde se propone colocar

aislamiento acústico en donde se sitúa las zarandas que vibran ocasionando ruido, también se
colocarán amortiguadores entre la maquinaria y la parte fija de la plataforma de trabajo, y una
abrazadera en la parte inferior por donde sale el producto, para evitar vibraciones que
incrementan el ruido en el área de producción.
 133

Figura 45. Maquinaria de clasificadora de tamaño

En la figura 46 se observa la máquina pulidora de piedra 1, donde se propone colocar

aislamiento acústico en donde se sitúa de los martillos en donde se ocasiona la mayor parte del
ruido de la producción, también se colocarán amortiguadores entre la maquinaria y la parte fija
de la plataforma de trabajo, y tres abrazaderas sujetando la parte por donde ingresa y la parte
fija de la plataforma de trabajo, y sale el producto, y con ello evitar vibraciones que incrementan
el ruido en el área de producción.
 134

Figura 46. Maquinaria pulidora de piedra 1

En la figura 47 se observa la máquina pulidora de piedra 2, donde se propone colocar

aislamiento acústico en donde se pulen los granos de arroz ya que es la zona donde se ocasiona
la mayor parte del ruido de la producción, también se colocarán amortiguadores entre la
maquinaria y la parte fija de la plataforma de trabajo.
 135

Figura 47. Maquinaria pulidora de piedra 2

En la figura 48 se observa la máquina pulidora de agua 1, donde se propone colocar aislamiento

acústico en donde se sitúa las partes móviles donde se pulen los granos de arroz, ya que es
donde se ocasiona la mayor parte del ruido de la producción, también se colocarán
amortiguadores entre la maquinaria y la parte fija de la plataforma de trabajo, y dos abrazaderas
sujetando la parte por donde ingresa y sale el producto, y con ello evitar vibraciones que
incrementan el ruido en el área de producción.
 136

Figura 48. Maquinaria pulidora de agua 1

En la figura 49 se observa la máquina pulidora de agua 2, donde se propone colocar aislamiento

acústico en donde se sitúa las partes móviles donde se pulen los granos de arroz, ya que es
donde se ocasiona la mayor parte del ruido de la producción, también se colocarán
amortiguadores entre la maquinaria y la parte fija de la plataforma de trabajo, y dos abrazaderas
sujetando la parte por donde ingresa y sale el producto, y con ello evitar vibraciones que
incrementan el ruido en el área de producción.
 137

Figura 49. Maquinaria pulidora de agua 2

En la figura 50 se observa la máquina de clasificado, donde se propone colocar aislamiento

acústico en donde se sitúa los cilindros que vibran ocasionando ruido, también se colocarán
amortiguadores entre la maquinaria y la parte fija de la plataforma de trabajo, y dos abrazaderas
en la parte inferior de cada cilindro, que es por donde sale el producto, para evitar vibraciones
que incrementan el ruido en el área de producción.
 138

Figura 50. Maquinaria de clasificado

En la figura 51 se observa la máquina zarandaja, donde se propone colocar aislamiento acústico

en donde se sitúa las zarandas que vibran ocasionando ruido, también se colocarán
amortiguadores entre la maquinaria y la parte fija de la plataforma de trabajo, y dos abrazaderas
en la parte superior de cada zaranda, para evitar vibraciones que incrementan el ruido en el área
de producción.
 139

Figura 51. Maquinaria zarandaja

En la figura 52 se observa la máquina dosificadora, donde se propone colocar aislamiento

acústico en donde se sitúa el cilindro, también se colocarán amortiguadores entre la
maquinaria y la parte fija de la plataforma de trabajo, y una abrazadera en la parte superior,
para evitar vibraciones que incrementan el ruido en el área de producción.

Figura 52. Maquinaria dosificadora

 140

3.2.1.4 Mejora 4: Plan de implementación de EPP´s

Los equipos de protección personal se toman como una medida de prevención, para lo cual se
propone implementar.
✓ Debido a la naturaleza de las operaciones se ha considerados los cascos de seguridad que
cumplan con la normativa internacional ANSI Z89.1 garantizando que no exista
penetración ya que el objeto penetrador no hará contacto con la parte superior de la
cabeza del operario por lo cual se propone entregar otorgar a todos los operarios.
✓ Los barbiquejos ya que es esencial en trabajos en altura y para evitar posibles golpes o
lesiones en esa parte de la cabeza, así como ayudar a evitar que el casco pueda
desprenderse o volarse por lo que se propone entregar a todos los operarios.
✓ El Bloqueador solar (50 fps) se propone entregar a los operarios de recepción y de
llenado ya que ellos se encuentran expuestos al sol.
✓ El Chaleco con bandas reflexivas que cumpla con la normativa internacional ANSI ISEA
107 debido a que en su lugar de trabajo se encuentran equipos de transporte móviles.
✓ Las Botas de seguridad dieléctricas que cumpla con la normativa internacional ASTM
2412 las cuales se otorgará al maquinista y a los dos operadores del montacargas, y a
los otros operarios se les entregará las obras botas de seguridad que cumplan con la
normativa internacional ASTM F2413.
✓ Las Orejeras que cumplan con la normativa internacional ANSI S3.19 se entregarán al
personal de las áreas de llenado, de máquinas y de envasado.
✓ Los respiradores de libre mantenimiento se entregarán a todo el personal por los trabajos
con material particulado.
✓ Los guantes dieléctricos que cumplen con la normativa internacional EN 60903 se
entregarán al maquinista y a los operadores del montacargas, y al resto de los operarios
se les entregará los guantes mecánicos de maniobra que cumpla con la normativa
internacional EN 388.
✓ Los lentes antiempañantes hermetizados que cumplan con la normativa ANSI Z87+U se
entregará a todo el personal de producción debido a que se trabaja con material
particulado.

La matriz de Equipos de Protección Personal se detalla en la tabla 49, el cual esta detallado por
puestos de trabajo del personal de producción.
 141

Tabla 50. Matriz de equipos de protección personal

MATRIZ DE EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL

CENTRO DE
COORPORACIÓN EMPRESA EL CRUCEÑO S.A.C.
TRABAJO:

ACTIVI Chaleco Botas Botas de Guant Lentes

Puesto de Bloqu Orej Respira Guantes OBSERVACI
N DAD / con de segurida es antiempañ
trabajo Casco eador eras dor de mecánico ÓN
TAREA Barbi bandas seguri d dieléct antes
ANSI solar ANS libre s de
quejo reflexivas dad dieléctric ricos hermetiza
Z89.1 (50 I manteni maniobr
ANSI ASTM as ASTM EN dos ANSI
fps) S3.19 miento a EN 388
ISEA 107 F2413 2412 60903 Z87+U
1 Recepción Operario 1 X X X X X X X X
2 de MP Operador 1 X X X X X X X X
7 Operario 1 X X X X X X X X X
8 Llenado de Operario 2 X X X X X X X X X
9 tolva Operario 3 X X X X X X X X X
10 Operario 4 X X X X X X X X X
11 Máquinas Operario 1 X X X X X X X X
12 Operario 1 X X X X X X X X
13 Envasado Operario 2 X X X X X X X X
14 Operador 1 X X X X X X X X
Fuente: Corporación El Cruceño S.A.C.
 142

3.2.1.5 Mejora 5: Programa de pausas activas

Las pausas activas son breves descansos durante la jornada laboral principalmente, en donde se
realizan diferentes técnicas en periodos cortos (máximo 15 minutos) que permiten un cambio
en la dinámica laboral, con el propósito de activar el sistema musculo esquelético
cardiovascular, respiratorio y cognitivo que sirven para disminuir el estrés causado por la fatiga
física y mental, favorecer el cambio de posturas y rutina, estimular y favorecer la circulación,
disminuir el riesgo de enfermedades laborales e incrementar la productividad.
La metodología para las pausas activas será trabajar los grupos musculares más impactados
teniendo en cuenta el variar los ejercicios en cada jornada. Se realizarán dos veces al día (una
en la mañana y otra en la tarde) de 15 minutos cada una. Se realizarán a las 10 de la mañana y
a las 3 de la tarde, como se muestra en la tabla 51.
Tabla 51. Horario laboral propuesto con las pausas activas
Hora 1 08:00-09:00
Hora 2 09:00-10:00
PAUSA 10:00-10:15
Hora 3 10:15-11:00
Hora 4 11:00-12:00
ALMUERZO 12:00-13:00
Hora 5 13:00-14:00
Hora 6 14:00-15:00
PAUSA 15:00-15:15
Hora 7 15:15-16:00
Hora 8 17:00-18:00
Fuente: Elaboración propia
La figura 53 nos muestra las pausas que se proponen para buscar reducir la fatiga de los
trabajadores para incrementar su rendimiento.

Figura 53. Curva de la fatiga en el proceso normal

Fuente: Corporación El Cruceño S.A.C.
 143

Figura 54. Curva de la fatiga en el proceso mejorado

Fuente: Corporación El Cruceño S.A.C.

OJOS:
Los pasos a realizar son los que se muestran en la figura 55.

Parpadea varias veces, hasta que los párpados se vuelvan húmedos.

Cubre tus ojos con las manos (sin presionar) y mueve los ojos hacia la derecha, sostén
la mirada por 6 segundos y vuelve al centro. Repite el ejercicio hacia la izquierda.
Cada movimiento debe ser suave y lento. Repítelo 3 veces.

Luego, dirige tu mirada hacia arriba. Quédate mirando 6 segundos al techo y vuelve al
centro. Haz lo mismo mirando al suelo.

Realiza movimientos circulares con los ojos. Primero realiza 2 círculos hacia la
derecha y luego dos hacia la izquierda. Cada movimiento debe ser suave y lento.
Repite este ejercicio 3 veces.

Acerca el dedo índice hacia tu nariz, observa la punta del dedo por 10 segundos y
luego aleja el dedo en varias direcciones siguiéndolo con tus ojos.

Frota tus manos para calentarlas y luego ponlas sobre tus ojos cerrados.

Figura 55. Rutina de pausas activas de los ojos

 144

CUELLO:
Los pasos a realizar son los que se muestran en la figura 56.

Con las dos manos, masajea los músculos posteriores del cuello y en la región superior en la espalda.
Realiza este ejercicio por 15 segundos.

Flexiona la cabeza, intentando tocar tu pecho con el mentón. En esta posición, lleva suavemente el
mentón hacia el lado derecho por 10 segundos y luego llévalo hacia el lado izquierdo.

Gira suavemente la cabeza hacia el lado derecho, sostén la mirada por encima del hombro por 10
segundos, regresa al centro y luego voltéala hacia el lado izquierdo.

Coloca la mano derecha sobre la cabeza y cerca de la oreja izquierda, inclina la cabeza ayudándote con
la mano para que intentes tocar el hombro derecho con la oreja o hasta sentir una leve tensión en el
lado izquierdo del cuello.

Conserva el estiramiento por 10 segundos y lleva la cabeza al centro para luego realizar el estiramiento
del lado izquierdo acercando la oreja al hombro correspondiente. Repite este ejercicio 3 veces a cada
lado.

Figura 56. Rutina de pausas activas del cuello

 145

HOMBROS:
Los pasos a realizar son los que se muestran en la figura 57.

Coloca las manos sobre los hombros y dibuja simultáneamente 5 círculos grandes hacia atrás
de forma lenta y suave. Repite el movimiento hacia adelante.

Con los brazos relajados a ambos lados del cuerpo, eleva ambos hombros como intentando
tocar las orejas al mismo tiempo. Sostén por 5 segundos y descansa.

Con los brazos estirados al lado del cuerpo, con las manos empuñadas dibuja
simultáneamente 5 círculos grandes hacia adelante en forma pausada. Repite el movimiento
dibujando los círculos hacia atrás.

Coloca tu mano izquierda detrás del cuello, después pasa la mano derecha por encima de la
cabeza tomando el codo del brazo izquierdo y empujándolo hacia atrás, sostén por 5
segundos y descansa.

Con los brazos relajados al lado del cuerpo, dibuja con ambos hombros simultáneamente 5
círculos grandes hacia atrás de forma pausada. Luego, dibuja los círculos hacia adelante.

Figura 57. Rutina de pausas activas de los hombros

 146

ESPALDA
Los pasos a realizar son los que se muestran en la figura 58.

Entrelaza las manos por detrás de la espalda y empuja suavemente hacia abajo,
manteniendo la espalda recta hasta sentir una leve tensión. Sostén por 5 segundos.

Entrelaza las manos y lleva los brazos hacia adelante empujando suavemente para
estirar los músculos de la espalda y los brazos. Encorva ligeramente la espalda y lleva
la cabeza entre los brazos, sostén por 5 segundos y descansa los brazos.

Coloca las manos entrelazadas detrás de la cabeza y lleva los codos hacia atrás
estirándolos. Sostén por 5 segundos, relájate llevando los codos ligeramente hacia
adelante.

Sentado con las piernas ligeramente separadas con las manos sobre los muslos, dobla
el tronco hacia adelante arqueando la espalda hasta donde se pueda, en esta posición
relaja el tronco, el cuello y la cabeza dejándolos ligeramente suspendidos en dirección
hacia el suelo. Conserva la posición por 10 segundos y vuelve a la inicial de forma
suave.

De pie con la espalda recta, levanta tu rodilla derecha como su fuera a tocar el pecho y
abrázala con ambos brazos, mantén por 10 segundos y cambia de pierna.

Con los pies separados, rodillas semiflexionadas y la espalda recta, lleva la cabeza
sobre la mano izquierda sobre la cabeza inclinando el tronco hacia la derecha hasta
sentir una leve tensión en el costado izquierdo, sostén por cinco segundos y vuelve al
centro.

Figura 58. Rutina de pausas activas de la espalda

 147

3.2.1.6 Mejora 6: Plan de capacitaciones

En el plan de capacitaciones se ha contemplado capacitar al personal sobre el tema de seguridad

y salud en el trabajo, debido a que es necesario que el personal operativo tenga conocimientos
sobre la manipulación de carga porque realizan este esfuerzo físico, también es necesario
capacitarlos sobre la matriz IPERC por puesto de trabajo para que sepan a los riesgos que se
encuentran expuestos, capacitarlos en especial en los temas de factores y riesgos
disergonómicos en sus puestos de trabajo ya que son eso se tomará mayor conciencia y
cumplirán con las prevenciones necesarias. También se considera capacitarlos sobre
procedimientos apropiados de posturas, para que sepan como posicionar su cuerpo al realizar
las labores productivas. Las capacitaciones de la inspección y uso de montacargas, sobre los
factores de riesgo eléctrico y de inspección de máquinas eléctricas será dirigidos a los
operadores y al maquinista, por la naturaleza de sus labores. Un punto importante que
consideró, es capacitar y entrenar al personal en respuesta a una emergencia que se pueda
originar en su lugar de trabajo, se capacitará sobre el tema de primeros auxilios y evacuación,
prevención y lucha contra incendios y fugas y derrame.

En base a la normativa legal de la ley 29783, se determinó capacitar al personal en temas

generales de seguridad y salud en el trabajo, en específico los temas de política y Objetivos SST
2020, protección contra radiación UV, estrés laboral, pausas activas, reporte de actos y
condiciones sub estándar, estilos de vida Saludables, uso y mantenimiento de EPP y plan de
respuesta a emergencias.
 148

Tabla 52. El plan de capacitaciones propuesto para la empresa

PROGRAMA ANUAL DE CAPACITACIÓN Y ENTRENAMIENTO EN SST

CENTRO: Corporación el Cruceño S.A.C.

AÑO: 2020

OBJETIVO ESPECIFICO N°1: Asegurar que los trabajadores reciban 4 o más capacitaciones en SST, durante el desempeño de su labor.
ITEM DE CONTROL: Trabajadores con cuatro o más capacitaciones de SST

UNIDAD DE MEDIDA: Porcentaje.

META: 80 %

FECHA DE LOGRO: Diciembre 2020

2020
N° ACTIVIDAD ALCANCE RESPONSABLE P/E PUNTO DE VERIFICACION STATUS RECURSOS

May

Nov
Mar
Ene
Feb

Jun

Ago
Sep
Abr

Oct
Jul

Dic
I CAPACITAR AL PERSONAL EN SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO:

P P P P PPT, expositor, participante, material de

N° colaboradores capacitados
Capacitar en: "Manipulación manual de cargas" x100% apoyo, sala de capacitación,
N° total de colaboradores
E computadora, proyector, evaluación.

PPT, expositor, participante, material de

P P P P
N° colaboradores capacitados apoyo, sala de capacitación,
Capacitar en: "IPERC por puesto de trabajo" x100%
N° total de colaboradores computadora, proyector, evaluación,
E IPERC.
Todo el personal de
1.1. Externo
producción PPT impreso, expositor, participante,
Capacitar en: "Factores y riesgos P P P
N° colaboradores capacitados x100% material de apoyo, sala de capacitación,
disergonómicos" N° total de colaboradores
E evaluación.

P P P P PPT, expositor, participante, material de

Capacitar en: "Procedimientos apropiados de N° colaboradores capacitados
x100% apoyo, sala de capacitación,
posturas" N° total de colaboradores
E computadora, proyector, evaluación.
 149

P P P PPT impreso, expositor, participante,

Capacitar en: "Inspección y uso de N° colaboradores capacitados
x100% material de apoyo, sala de capacitación,
montacargas" N° total de colaboradores
E evaluación.

P P P PPT impreso, expositor, participante,

N° colaboradores capacitados
1.2. Capacitar en: "Riesgo eléctrico" Maquinista y operadores Externo x100% material de apoyo, sala de capacitación,
N° total de colaboradores
E evaluación.

P P P PPT, expositor, participante, material de

Capacitar en: "Inspección de maquinas N° colaboradores capacitados apoyo, sala de capacitación,
N° total de colaboradores x100%
eléctricas". computadora, proyector, evaluación,
E
equipos de bloqueo.

OBJETIVO ESPECÍFICO N°2: Asegurar que los operarios reciban capacitación y entrenamiento en respuesta a emergencias.

ITEM DE CONTROL: Brigadistas capacitados y entrenados en respuesta a emergencia.

UNIDAD DE MEDIDA: Porcentaje.

META: 90 %

FECHA DE LOGRO: Diciembre 2020

2020
N° ACTIVIDAD ALCANCE RESPONSABLE P/E PUNTO DE VERIFICACION RESULTADO RECURSOS

May

Nov
Mar
Ene
Feb

Jun

Ago
Sep
Abr

Oct
Jul

Dic
II CAPACITAR Y ENTRENAR EN RESPUESTA A EMERGENCIAS:
PPT, expositor, participante, material de
P P
Todo el personal de N° brigadistas capacitados apoyo, sala de capacitación,
2.1. Capacitar y entrenar en: "Primeros auxilios". Externo x100%
producción N° total de brigadistas computadora, proyector, evaluación,
E equipos de primer auxilio.
PPT, expositor, participante, material de
Capacitar y entrenar en:" Evacuación, P P
Todo el personal de N° brigadistas capacitados apoyo, sala de capacitación,
2.2. prevención y lucha contra incendios y fugas y Externo x100%
producción N° total de brigadistas computadora, proyector, evaluación,
derrames" E equipos de lucha contra incendio.
 150

OBJETIVO ESPECÍFICO N°3: Asegurar que los trabajadores sean capacitados en temas generales de SST, durante el desempeño de su función.

ITEM DE CONTROL: Trabajadores capacitados en temas generales de SST.

UNIDAD DE MEDIDA: Porcentaje.

META: 80 %

FECHA DE LOGRO: Diciembre 2020

2020
N° ACTIVIDAD ALCANCE RESPONSABLE P/E PUNTO DE VERIFICACION RESULTADO RECURSOS

Nov
May
Mar
Feb

Jun
Ene

Ago
Sep
Abr

Oct
Jul

Dic
III CAPACITAR A LOS TRABAJADORES EN TEMAS GENERALES DE SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO:

Todo el personal de P P N° colaboradores capacitados Material de capacitación, expositor,

3.1. "Política y Objetivos SST 2020" Externo x100%
producción N° total de colaboradores material de apoyo, RISST, Política SIG.
E

Todo el personal de P P N° colaboradores capacitados Material de capacitación, expositor,

3.2. "Protección contra radiación UV" Externo x100%
producción N° total de colaboradores material de apoyo, RISST, Política SIG.
E

P P N° colaboradores capacitados
Todo el personal de Material de capacitación, expositor,
3.3. "Estrés laboral" Externo N° total de colaboradores x100%
producción material de apoyo, RISST, Política SIG.
E

Todo el personal de P P N° colaboradores capacitados Material de capacitación, expositor,

3.4. "Pausas activas" Externo x100%
producción E N° total de colaboradores material de apoyo, RISST, Política SIG.

Todo el personal de P P N° colaboradores capacitados Material de capacitación, expositor,

3.5. "Reporte de actos y condiciones sub estandar". Externo x100%
producción E N° total de colaboradores material de apoyo, RISST, Política SIG.

Todo el personal de P P N° colaboradores capacitados Material de capacitación, expositor,

3.6. "Estilos de vida Saludables" Externo x100%
producción N° total de colaboradores material de apoyo, RISST, Política SIG.
E

Todo el personal de P P N° colaboradores capacitados Material de capacitación, expositor,

3.7. "Uso y mantenimiento de EPP" Externo x100%
producción N° total de colaboradores material de apoyo, RISST, Política SIG.
E

Todo el personal de P P Material de capacitación, expositor,

3.8. "Plan de respuesta a emergencias" Externo N° colaboradores capacitados x100%
producción N° total de colaboradores material de apoyo, RISST, Política SIG.
E
 151

LEYENDA: PENDIENTE: P P P EJECUTADO: E E E REPROGRAMADO: R R R

REVISIÓN FINAL:
FECHA DE ¿SE ALCANZÓ LA
OBJETIVO ITEM DE CONTROL UNIDAD DE MEDIDA META RESULTADO
LOGRO META?
OBJETIVO GENERAL

Garantizar la capacitación y entrenamiento en SST de los Trabajadores capacitados y

Porcentaje 80% Diciembre 2020
trabajadores y sus representantes conforme a ley. entrenados conforme a ley.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Asegurar que los trabajadores reciban 4 o más capacitaciones Trabajadores con cuatro o más
Porcentaje 80% Diciembre 2020
en SST, durante el desempeño de su labor. capacitaciones de SST

Brigadistas capacitados y
Asegurar que los operarios reciban capacitación y
entrenados en respuesta a Porcentaje 90% Diciembre 2020
entrenamiento en respuesta a emergencias.
emergencia.

Asegurar que los trabajadores sean capacitados en temas Trabajadores capacitados en

Porcentaje 80% Diciembre 2020
generales de SST, durante el desempeño de su función. temas generales de SST.

Fuente: Elaboración Propia

 152

3.2.2 Evaluación ergonómica en función a las mejoras propuestas

3.2.2.1 Metodología REBA.

Se realizó la evaluación de la metodología de REBA con las mejoras propuestas, la cual a

continuación se detalla.
Grupo A: Análisis de cuello, piernas y tronco.

Figura 59. Grupo A: Análisis de cuello, piernas y tronco

Fuente: Corporación El Cruceño S.A.C.
 153

Con lo antes mencionado se resumen que en el grupo A se obtienen las puntuaciones mostradas
en la figura 60.

Figura 60. Resumen de puntuaciones del grupo A

Fuente: Diego [24]

En la figura 61 se observa que el grupo A tiene una puntuación final de 1.

Figura 61. Puntuación del grupo A

Fuente: Diego [24]

La puntuación final de A es el índice 1 más el índice de carga, en este caso es 2. Po lo

tanto la puntuación final de A es 3.
𝑃𝑢𝑛𝑡𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 𝐴 = 1 + 2 = 3
 154

Grupo B: Análisis de brazos, antebrazos y muñeca

Figura 62. Grupo B: Análisis de brazos, antebrazos y muñeca

Fuente: Corporación El Cruceño S.A.C.

Con lo antes mencionado se resumen que en el grupo B se obtienen las puntuaciones mostradas
en la figura 63.
 155

Figura 63. Resumen de puntuaciones del grupo B

Fuente: Diego [24]

En la figura 64 se observa que el grupo B tiene una puntuación de 5.

Figura 64. Puntuación del grupo B

Fuente: Diego [24]

La puntuación final de B es el índice 1 más el índice del agarre, en este caso es 1. Por lo tanto,
la puntuación final de B es 2.
𝑃𝑢𝑛𝑡𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 𝐵 = 1 + 1 = 2

En la figura 65 se observar el resumen de las puntuaciones finales del grupo A y del grupo B.

Figura 65. Resumen de la puntuación de los grupos

Fuente: Diego [24]

En la figura 66 se observa que la puntuación C su índice en la tabla es de 3.

 156

Figura 66. Puntuación C

Fuente: Diego [24]

En la figura 67 se observa los índices de la actividad muscular realizada por los operarios.

Figura 67. Análisis de la actividad muscular.

Fuente: Corporación El Cruceño S.A.C.

Se calcularon las puntuaciones parciales y finales del método para determinar la existencia de
riesgos y establecer el Nivel de Actuación.
 157

Figura 68. Puntuación final de la metodología REBA

Fuente: Corporación El Cruceño S.A.C.

Con la puntuación final de 3 se sitúa en un nivel 1, como se observa en la tabla 53 el nivel de

actuación puede ser necesario, por el bajo nivel de riesgo.

Tabla 53. Niveles de actuación según la puntuación final obtenida

Puntuación Nivel Riesgo Actuación

1 0 Inapreciable No es necesaria actuación
2-3 1 Bajo Puede ser necesaria la actuación.
4-7 2 Medio Es necesaria la actuación.
8-10 3 Alto Es necesaria la actuación cuanto antes.
11-15 4 Muy alto Es necesaria la actuación de inmediato.
Fuente: Diego [24]

3.2.3 Nuevos Indicadores respecto a las propuestas planteadas

Teniendo en cuenta que el objetivo principal de esta investigación se encuentra en el incremento

de la productividad de la empresa, se procedió a realizar los nuevos cálculos de los indicadores
de productividad, basándose en la investigación realizada por Goggings, R.W., Spielholz, P.,
 158

Nothstein, L., en Estimating the effectiveness of ergonomics interventiosn through case studies:
Implications for predictive cost-benefit analysis, 339-344 (Estimación de la efectividad de las
intervenciones ergonómicas a través de casos estudios: Implicaciones para el análisis predictivo
costo-beneficio). Después de haber analizado una colección de 250 estudios de casos de los
cuales ochenta y siete de ellos describían las intervenciones en las industrias manufactureras,
40 estaban en un ambiente de oficina, 36 estaban en un cuidado de la salud y el resto en una
variedad de otras industrias. Señalaron con un porcentaje de confiabilidad al 95%; el incremento
en la productividad asociada directamente a aplicar mejoras ergonómicas en las empresas, con
una mediana de 25% en un conjunto de datos que oscilaban en un porcentaje de incremento de
la productividad desde 20% hasta 30%. Asimismo, según el estudio los días por trabajos
perdidos asociados a trastornos musculos-esqueleticos relacionados con el trabajo descendieron
en un 80%.
En base a estos porcentajes, se estiman resultados y de esta manera, se podrá realizar una
comparación del antes y después de la mejora, y asimismo conocer el incremento en la
productividad al aplicar un plan de seguridad industrial en el trabajo; mejoras que se verán
reflejadas en términos monetarios beneficiosos para la empresa. Para esta investigación se
tomará como base un incremento en la producción del 20% como se mencionó en la
investigación anterior.
En la tabla 54 se detalla la producción real más el incremento con las mejoras por meses,
teniendo un acumulado de 3 371 toneladas, convirtiéndose en 68 791 sacos.

Tabla 54. Producción con las mejoras de la empresa Corporación El Cruceño S.A.C.

Meses Producción Incremento con Producción Producción con las

real 2019 (t) las mejoras (t) proyectada 2020 (t) mejoras (sacos)
Enero 238 47,6 286 5 828
Febrero 237 47,4 284 5 804
Marzo 238 47,6 286 5 828
Abril 235 47 282 5 755
Mayo 234 46,8 281 5 730
Junio 235 47 282 5 755
Julio 233 46,6 280 5 706
Agosto 231 46,2 277 5 657
Setiembre 231 46,2 277 5 657
Octubre 230 46 276 5 632
Noviembre 231 46,2 277 5 657
Diciembre 236 47,2 283 5 779
TOTAL 2 809 562 3 371 68 791
Fuente: Corporación El Cruceño S.A.C.
 159

En la tabla 54 se detalla la producción con la capacidad de diseño en comparación con la

producción proyectada con las mejoras.
Tabla 55. Resumen de capacidades de producción con las mejoras

Indicador Por Año (sacos/año)

Producción proyectada 68 792
Capacidad de diseño 91 053
Fuente: Corporación El Cruceño S.A.C.

Con las propuestas de mejora su índice de utilización aumenta a un 75% el cual llegó a un rango
de aceptable.
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙 68 792
𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = = = 75,6%
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 91 053

3.2.3.1 Productividad total

La productividad total se tomará en cuenta la siguiente ecuación:

𝑉𝑒𝑛𝑡𝑎𝑠(𝑆𝑜𝑙𝑒𝑠)
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 =
𝐶. 𝑀𝑂𝐷 + 𝐶. 𝑠𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠 + 𝐶𝐼𝐹 + 𝐶. 𝑜𝑡𝑟𝑜𝑠

360 974,45 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 =
(17 197,96 + 139 280,70 + 42 972,00 + 5 000,00)soles

360 974,45 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = = 1,77
204 450,66 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠

Con estos datos se obtiene que la productividad total con las mejoras propuestas de 1,77, lo que
indica que por cada sol invertido se obtiene una ganancia de 0,77 soles.
En la tabla 55 detalla el resumen de los recursos empleados para llevar a cabo la producción del
año 2018, ascendiendo a 204 450,66 soles.

Tabla 56. Resumen de los recursos empleados con las mejoras

RECURSOS EMPLEADOS TOTAL
Costo de materia prima S/ 17 197,96
Costo de MOD S/ 139 280,70
Suministros S/ 3 581,00 S/ 42 972,00 S/ 42 972,00
CIF+ depreciación 5% S/ 5 000,00
TOTAL S/ 204 450,66
Fuente: Corporación El Cruceño S.A.C.
Los datos se han obtenido con las siguientes tablas 57 al 60.
 160

En la tabla 57 se detalla el costo de la mano de obra del personal de producción con las mejoras propuestas, el cual asciende 139 280,70 soles al
año.

Tabla 57. Costos de la mano de obra del personal de producción con las mejoras

ETAPAS DEL MANO DE FUNCIÓN SUELDO (S/ SUELDO (S/ / GRATIFICACIÓN CTs Essalud SUELDO
PROCESO OBRA / día) mes) (9%) ANUAL
Recepción de MP Operario 1 Estibador S/ 40,00 S/ 1 040,00 S/ 2 080,00 S/ 1 040,00 S/ 93,60 S/ 15 693,60
Operador 1 Estibador S/ 50,00 S/ 1 300,00 S/ 2 600,00 S/ 1 300,00 S/ 117,00 S/ 19 617,00
Llenado de tolva Operario 1 Estibador S/ 35,00 S/ 910,00 S/ 1 820,00 S/ 910,00 S/ 81,90 S/ 13 731,90
Operario 2 Estibador S/ 35,00 S/ 910,00 S/ 1 820,00 S/ 910,00 S/ 81,90 S/ 13 731,90
Operario 3 Estibador S/ 35,00 S/ 910,00 S/ 1 820,00 S/ 910,00 S/ 81,90 S/ 13 731,90
Máquinas Operario 1 Maquinista S/ 40,00 S/ 1 040,00 S/ 2 080,00 S/ 1 040,00 S/ 93,60 S/ 15 693,60
Envasado Operario 1 Estibador S/ 35,00 S/ 910,00 S/ 1 820,00 S/ 910,00 S/ 81,90 S/ 13 731,90
Operario 2 Estibador S/ 35,00 S/ 910,00 S/ 1 820,00 S/ 910,00 S/ 81,90 S/ 13 731,90
Operador 1 Estibador S/ 50,00 S/ 1 300,00 S/ 2 600,00 S/ 1 300,00 S/ 117,00 S/ 19 617,00
S/ 139 280,70
Fuente: Elaboración propia
 161

En la tabla 58 se detalla el costo de la materia prima e insumos de la producción con las mejoras
propuestas, el cual asciende 17 197,96 soles al año.

Tabla 58. Costo de materia prima de la producción con las mejoras

Producción con Producción con las
Meses Costos de MP
las mejoras (t) mejoras (sacos)
Enero 286 5 829 S/ 1 457,14
Febrero 284 5 804 S/ 1 451,02
Marzo 286 5 829 S/ 1 457,14
Abril 282 5 755 S/ 1 438,78
Mayo 281 5 731 S/ 1 432,65
Junio 282 5 755 S/ 1 438,78
Julio 280 5 706 S/ 1 426,53
Agosto 277 5 657 S/ 1 414,29
Setiembre 277 5 657 S/ 1 414,29
Octubre 276 5 633 S/ 1 408,16
Noviembre 277 5 657 S/ 1 414,29
Diciembre 283 5 780 S/ 1 444,90
3 370 68 791 S/ 17 197,96
Fuente: Elaboración propia
En la tabla 59 se detalla las ventas económicas con el aumento de la producción originada por
las mejoras propuestas, el cual asciende a 68 791,84 sacos con un ingreso económico de 360
974,45 soles por año.
Tabla 59. Ventas económicas con las mejoras propuestas
Meses Producción con las Precio de venta Ventas (soles)
mejoras (sacos) (soles/saco)
Enero 5 829 S/ 5,22 S/ 30 425,14
Febrero 5 804 S/ 5,23 S/ 30 355,35
Marzo 5 829 S/ 5,20 S/ 30 308,57
Abril 5 755 S/ 5,24 S/ 30 156,73
Mayo 5 731 S/ 5,25 S/ 30 085,71
Junio 5 755 S/ 5,26 S/ 30 271,84
Julio 5 706 S/ 5,28 S/ 30 128,33
Agosto 5 657 S/ 5,21 S/ 29 473,71
Setiembre 5 657 S/ 5,27 S/ 29 813,14
Octubre 5 633 S/ 5,26 S/ 29 627,76
Noviembre 5 657 S/ 5,28 S/ 29 869,71
Diciembre 5 780 S/ 5,27 S/ 30 458,45
S/ 360 974,45
Fuente: Elaboración propia
 162

3.2.1.1.Productividad laboral
La productividad laboral es:
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑙 =
𝑁° 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠

Tabla 60. Horas empleadas para la producción con las mejoras

DIAS HORAS POR HORAS
MESES OPERARIOS
LABORADOS TURNO HOMBRE
Enero 26 8 1 872
Febrero 24 8 1 728
Marzo 24 8 1 728
Abril 26 8 1 872
Mayo 27 8 1 944
Junio 23 8 1 656
9
Julio 24 8 1 728
Agosto 26 8 1 872
Setiembre 24 8 1 728
Octubre 26 8 1 872
Noviembre 25 8 1 800
Diciembre 23 8 1 656
TOTAL 21 456
Fuente: Elaboración propia
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 68 791 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑙 = =
𝑁° 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 9 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠
𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠
= 7 643,54
𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟
La productividad laboral tiene un índice de 7 643,54 sacos por cada trabajador con las mejoras
propuestas.

3.2.3.2 Productividad de MOD real

La productividad de la MOD es:

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑚𝑎𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑏𝑟𝑎 =
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 ℎ𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑎𝑠
68 791 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑚𝑎𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑏𝑟𝑎 = = 3,21
21 456 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 ℎ𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎 ℎ𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒

La productividad de la mano de obra directa es de 3,21 sacos por cada hora hombre.
 163

3.2.4 Cuadro Comparativo de Indicadores

En la tabla 61 se detalla el cuadro comparativo de los indicadores de la productividad de antes y después de las mejoras propuestas, donde la
utilización ha aumentado en 12,6%, la productividad laboral aumentado en 50%, la productividad de mano de obra aumentado en 58,7% y la
productividad total aumentado en 37,4%.

Tabla 61. Cuadro comparativo de los indicadores de las propuestas de mejora

ANTES DE LA DESPUÉS DE LA DIFERENCI VARIACIÓ
INDICADOR UNIDADES
MEJORA MEJORA A N
Utilización % 63% 76% 12,6% 12,6%
Productividad laboral sacos/trabajador 3 821,77 7 643,54 3 821,77 50,0%
Productividad de mano de
sacos/hora-hombre 1,32 3,21 1,88 58,7%
obra
soles vendidos/soles
Productividad total 1,11 1,77 0,66 37,4%
invertidos
Fuente: Elaboración propia
 164

3.3 Análisis costo beneficio

Con la propuesta de mejora en la empresa Corporación el Cruceño para aumentar la

productividad, se determinó el análisis costo beneficio de los gastos asociados a las mejoras
frente a los beneficios que trae consigo estas mejoras.

3.3.1 Costos de las mejoras propuestas

Los costos de las propuestas se dividen en:

3.3.1.1 Diseño de los puestos de trabajo

El diseño de los puestos de trabajo se analizó en cuatro puntos específicos, el cual son recepción
de materia prima, el vaciado de arroz en cáscara a la tolva, el área de máquinas y el área de
envasado.
• Recepción de materia prima

El área de recepción de materia prima tiene como propuesta la contratación de un operador de

montacargas, el cual tiene como costo anual 23 088,00 soles como se muestra en la tabla 62.

Tabla 62. Costo anual de la mano de obra del operador de montacarga

SUELDO FACTOR COSTO COSTO
CARGO
BASE EMPRESA MENSUAL ANUAL
Operador de
S/ 1 300,00 S/ 1,48 S/ 1 924,00 S/ 23 088,00
montacargas
Fuente: Elaboración propia

En el área de recepción de materia prima se consideró la adquisición de un montacargas, la

adquisición de 20 parihuelas con un costo de 100 por unidad, el pago de sus haberes del
operador del montacargas, 10 unidades de señalización vehicular y peatonal con sus parantes a
un costo de 25 soles cada uno y 200 unidades de film utilizado evitar que se desmoronen las
rumas por parihuelas, con un costo de 20 soles cada uno.
 165

Tabla 63. Costo de mejora de los puestos de trabajo del área de recepción
*Recepción de MP COSTO
Montacargas S/ 41 300,00
Parihuelas S/ 2 000,00
Operador del montacargas S/ 0,00
Señalización vehicular y peatonal S/ 250,00
Film S/ 4 000,00
TOTAL S/ 47 550,00
Fuente: Elaboración propia

En el área del vaciado del arroz en cáscara se consideró las escaleras para subir al camión con
un costo de 500 soles, el conducto de metal por donde se va a transportar el arroz en cáscara
con un costo de 2 000 soles, las barandas como protecciones anticaídas con un costo de 800
soles y 4 unidades de señalización vehicular y peatonal con sus parantes a un costo de 25 soles
cada uno.

Tabla 64. Costo de mejora de los puestos de trabajo del área de Vaciado

*Vaciado del arroz en cáscara COSTO

Escaleras S/ 500,00
Conducto de metal S/ 2 000,00
Barandas S/ 800,00
Señalización vehicular y peatonal S/ 100,00
TOTAL S/ 3 400,00
Fuente: Elaboración propia

En el área de las máquinas se consideró la adquisición de una silla ergonómica con un costo de
500 soles, escaleras para llegar a la maquinaria con un costo de 500 soles y 12 unidades de
señalización con un costo de 8 soles cada uno.

Tabla 65. Costo de mejora de los puestos de trabajo del área de máquinas
*Máquinas COSTO
Silla ergonómica S/ 500,00
Escaleras S/ 500,00
Señalización S/ 96,00
TOTAL S/ 1 096,00
Fuente: Elaboración propia
 166

En el área de envasado se consideró la adquisición de válvulas de llenado de arroz el cual se

colocan en el orificio de salida, un jebe para evitar contacto con la superficie punzocortante,
un montacargas con un costo de 8 000 soles, un operador de montacargas con un costos
anual por haberes de 23 088,00 soles, 50 parihuelas con un costo de 100 soles por unidad,
un soporte que va a cumplir la función del sujetador de sacos con un costo de 100 soles, 200
unidades de film utilizado evitar que se desmoronen las rumas por parihuelas, con un costo
de 20 soles cada uno y colocar la balanza empotrada en la plataforma de trabajo para reducir
la manipulación de cargas.

Tabla 66. Costo de mejora de los puestos de trabajo del área de envasado

*Envasado COSTO
Válvulas de llenado de arroz S/ 500,00
Jebe para el orificio de salida del producto S/ 200,00
Montacargas S/ 41 300,00
Operador del montacargas S/ 0,00
Parihuelas S/ 5 000,00
Sujetador de sacos S/ 100,00
Film S/ 10 000,00
Balanza empotrada en la plataforma de trabajo S/ 2 000,00
TOTAL S/ 59 100,00
Fuente: Elaboración propia

En la tabla 67 se detallan los costos por año de las mejoras del diseño de los puestos de
trabajo de las cuatro áreas consideradas.

Tabla 67. Costo total de mejora de los puestos de trabajo

Diseño de puestos de trabajo Costo
*Recepción de MP S/ 47 550,00
*Vaciado del arroz en cáscara S/ 3 400,00
*Máquinas S/ 1 096,00
*Envasado S/ 59 100,00
Total S/ 111 146,00
Fuente: Elaboración propia
 167

3.3.1.2 Sustitución de luminarias

En la tabla 68 se detalla el costo por sustitución de luminarias, donde se consideró que cada
luminaria tiene un costo de 100 soles y la instalación de estas, tiene un costo de 3 000 soles.

Tabla 68. Costo de mejora de la sustitución de luminarias

Sustitución de luminarias Costo
4 luminarias para almacén de herramientas S/ 400,00
8 luminarias para almacén de polvillo S/ 800,00
28 luminarias para zona de producción S/ 2 800,00
16 luminarias para almacén de producto
S/ 1 600,00
terminado
Instalación de las luminarias S/ 3 000,00
Total S/ 8 600,00
Fuente: Elaboración propia

3.3.1.3 Establecimiento de control de agentes físicos

En la tabla 69 se detalla el costo de la mejora del establecimiento de control de agente, en este
caso se consideró la adquisición de 50 amortiguadores para la maquinaria con un costo total de
6 000 soles, 14 abrazaderas para reducir la vibración debido al movimiento de la maquinaria
con un costo total de 1 400 soles, 19 guardas con aislamiento acústico con un costo total de 4
750 soles y para realizar la instalación de lo mencionado anteriormente en la maquinaria se
costeó con 1 200 soles anuales. Considerando la naturaleza de la vibración y el funcionamiento
de la maquinaria es necesario realizar los cambios de manera anual.

Tabla 69. Costo de mejora del establecimiento de control de agentes

Establecimiento de control de agentes Costo
Amortiguadores S/ 6 000,00
Abrazaderas S/ 1 400,00
Guardas con aislamiento acústico S/ 4 750,00
Instalación en la maquinaria S/ 1 200,00
Total S/ 13 350,00
Fuente: Elaboración propia
 168

3.3.1.4 Plan de capacitaciones

En la tabla 70 se detalla el costo de la mejora del plan de capacitaciones el cual lo va a realizar
una empresa tercera a la empresa, el costo es de 200 soles por persona por capacitación, son 9
operarios y son 26 capacitaciones por año.

Tabla 70. Costo de mejora del plan de capacitaciones

Plan de capacitaciones Costo
Empresa tercerizadora S/ 46 800,00
Pago al personal de
S/ 5 850,00
producción
Documentación S/ 200,00
Total S/ 52 650,00
Fuente: Elaboración propia

3.3.1.5 Programa de pausas activas

En la tabla 71 se detallan los costos por programa de pausas activas, en el cual se considera 5
unidades de señalización a un costo de 10 soles, 9 unidades de instructivos a un costo de 5 soles,
1 dispensador de agua a un costo de 200 soles y la recarga de 12 unidades de bidones de agua
a 20 soles y la colocación de 9 sillas de espera para los operarios con un costo de 100 soles.

Tabla 71. Costo de mejora del programa de pausas activas

Programa de pausas activas Costo
Señalización S/ 50,00
Instructivos S/ 45,00
Dispensador de agua S/ 440,00
Sillas de espera S/ 900,00
Total S/ 1 435,00
Fuente: Elaboración propia

3.3.1.6 Plan de implementación de EPPs

En la tabla 72 se detallan los costos de la mejora del plan de implementación de EPPs, donde
se consideró 9 unidades de casco de seguridad con un costo de 100 soles por unidad, 9 unidades
de barbiquejo a 10 soles la unidad, 72 unidades de bloqueador para los 6 operarios detallados
en la matriz de EPPs a un costo de soles por unidad, 9 unidades de chaleco a 100 soles la unidad,
6 pares de botas de seguridad a un costo de 200 soles por par, 3 pares de botas dieléctricas a un
 169

costo de 200 soles por par, 7 unidades de orejeras a 25 soles por unidad, 54 respiradores de libre
mantenimiento a un costo de 20 soles por unidad, 36 pares de guantes mecánicos a un costo de
20 soles por par, 18 pares de guantes dieléctricos a un costo de 25 soles por par y 18 unidades
de lentes antiempañantes a un costo de 10 soles.

Tabla 72. Costo de mejora del plan de implementación de EPPs

Plan de implementación de EEPs Costo
Casco ANSI Z89.1 S/ 900,00
Barbiquejo S/ 90,00
Bloqueador solar (50 fps) S/ 1 440,00
Chaleco con bandas reflexivas ANSI ISEA 107 S/ 900,00
Botas de seguridad ASTM F2413 S/ 1 200,00
Botas de seguridad dieléctricas ASTM 2412 S/ 600,00
Orejeras ANSI S3.19 S/ 175,00
Respirador de libre mantenimiento S/ 1 080,00
Guantes mecánicos de maniobra EN 388 S/ 720,00
Guantes dieléctricos EN 60903 S/ 450,00
Lentes antiempañantes hermetizados ANSI Z87+U S/ 180,00
Total S/ 7 735,00
Fuente: Elaboración propia

3.3.2 Beneficios de las mejoras propuestas

Los beneficios de las mejoras propuestas se dividen en:

3.3.2.1 Incremento de la producción

En la tabla 73 se detalla el incremento de la producción, siendo 68 796 sacos por año reflejando
un ingreso de 361 178,57 soles por año. Como dato, la empresa indicó que el porcentaje de su
ganancia es un aproximado del 25% del precio de venta, el cual asciende a 72 235,71 soles
anuales.
Tabla 73. Beneficios de las mejoras del incremento de producción
INCREMENTO DE PRODUCCIÓN
Producción 68 796 sacos/año
Ventas S/ 361 178,57 soles/año
Utilidades (25%) S/ 72 235,71 soles/año
Fuente: Elaboración propia
 170

3.3.2.2 Multas de la SUNAFIL

En la tabla 74 se detalla el importe de la sanción donde se muestra cuánto puede perder la
empresa por los riesgos presentados en el área de producción, el cual asciende a 29 610,00
soles.
Tabla 74. Beneficios de las mejoras con las multas de SUNAFIL

Problemas Gravedad Índice de UIT Importe de

multa 2020 sanción
Superar los límites de exposición a los agentes Muy
contaminantes que originen riesgos graves e grave 0,99 S/ 4 158,00
inminentes para la seguridad y salud
Las acciones y omisiones que impidan a los Muy
trabajadores paralizar sus actividades en los casos grave 0,99 S/ 4 158,00
de riesgo grave e inminente
No adoptar las medidas preventivas aplicables a Muy
las condiciones de trabajo de los que se derive un grave 0,99 S/ 4 158,00
riesgo grave e inminente para la seguridad.
La vulneración de los derechos de información, Grave
consulta y participación de los trabajadores 0,59 S/ 2 478,00
relacionados a la prevención de riesgos laborales
No elaborar un plan de capacitaciones de Muy
seguridad y salud. grave 0,99 S/ 4 158,00

No adoptar medidas sobre primeros auxilios, Grave

lucha contra incendios y evacuación de los 0,59 S/ 4 S/ 2 478,00
trabajadores 200,00
Los incumplimientos de las disposiciones Grave
relacionadas con la SST sobre lugares de trabajo,
herramientas, máquinas y equipos, agentes
físicos, químicos y biológicos, riesgos
ergonómicos y psicosociales, medidas de
0,59 S/ 2 478,00
protección colectiva, equipos de protección
personal, señalización de seguridad o medidas de
higiene personal, de los que se derive un riesgo
grave para la seguridad o salud de los
trabajadores.
No formar e informar suficiente y adecuadamente Grave
a los trabajadores sobre los riesgos del puesto de 0,59 S/ 2 478,00
trabajo y las medidas preventivas aplicables
No planificar la acción preventiva de riesgos para Grave
la seguridad y salud 0,59 S/ 2 478,00

Falta de orden y limpieza no riesgosas para la Leve

integridad física y la salud 0,14 S/ 588,00

TOTAL S/ 29 610,00
Fuente: Elaboración propia
 171

3.3.2.3 Reducción de operarios

En la tabla 75 se detalla el ahorro en que incurre la empresa de reducir el costo de mano de obra
de 8 operarios, significando un costo anual de 132 134,40 soles.

Tabla 75. Beneficios de las mejoras de reducción de operarios

SUELDO FACTOR COSTO
CARGO CANTIDAD COSTO ANUAL
BASE EMPRESA MENSUAL
Operarios S/ 930,00 S/ 1,48 8 S/ 11 011,20 S/ 132 134,40
Fuente: Elaboración propia

En la tabla 76 se detalla el resumen de los beneficios totales de las mejoras propuestas, el cual
asciende a 233 980,11 soles anuales.

Tabla 76. Beneficios totales de las mejoras

BENEFICIOS
Aumento de las ventas S/ 72 235,71
Multas de la SUNAFIL S/ 29 610,00
Reducción de 8 operarios S/ 132 134,40
TOTAL S/ 233 980,11
Fuente: Elaboración propia

3.3.3 Análisis costo beneficio

En la tabla 77 se realizó un balance general, de los ingresos con los egresos de las propuestas
de mejora. Las propuestas de mejora para la evaluación y control de riesgos disergonómicos en
la empresa Corporación El Cruceño S.A.C. es económicamente viable, esto se debe a que se
obtuvo un Valor Actual Neto de 73 568,22 soles, una Tasa Interna de Retorno de 29,96%, un
beneficio costo de 1,15 y una tasa de recuperación de 2 años con 4 meses con 3 días.
 172

Tabla 77. Análisis costo beneficio de las mejoras propuestas

AÑO 0 AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4 AÑO 5

INGRESOS S/ 233 980,11 S/ 204 370,11 S/ 204 370,11 S/ 204 370,11 S/ 204 370,11
Aumento de las ventas S/ 72 235,71 S/ 72 235,71 S/ 72 235,71 S/ 72 235,71 S/ 72 235,71
Multas de la SUNAFIL S/ 29 610,00 S/ 0,00 S/ 0,00 S/ 0,00 S/ 0,00
Reducción de 8 operarios S/ 132 134,40 S/ 132 134,40 S/ 132 134,40 S/ 132 134,40 S/ 132 134,40
EGRESOS S/ 149 379,30 S/ 144 944,10 S/ 164 316,60 S/ 144 944,10 S/ 164 316,60 S/ 144 944,10
Diseño de puestos de trabajo S/ 111 146,00 S/ 67 622,00 S/ 72 722,00 S/ 67 622,00 S/ 72 722,00 S/ 67 622,00
Sustitución de luminarias S/ 8 600,00 S/ 8 600,00 S/ 8 600,00 S/ 8 600,00 S/ 8 600,00 S/ 8 600,00
Establecimiento de control de agentes S/ 13 350,00 S/ 0,00 S/ 13 350,00 S/ 0,00 S/ 13 350,00 S/ 0,00
Plan de capacitaciones S/ 0,00 S/ 52 650,00 S/ 52 650,00 S/ 52 650,00 S/ 52 650,00 S/ 52 650,00
Programa de pausas activas S/ 1 435,00 S/ 1 435,00 S/ 1 435,00 S/ 1 435,00 S/ 1 435,00 S/ 1 435,00
Plan de implementación de EEPs S/ 7 735,00 S/ 7 735,00 S/ 7 735,00 S/ 7 735,00 S/ 7 735,00 S/ 7 735,00
Imprevisto 5% S/ 7 113,30 S/ 6 902,10 S/ 7 824,60 S/ 6 902,10 S/ 7 824,60 S/ 6 902,10
Flujo de Caja Anual -S/ 149 379,30 S/ 89 036,01 S/ 40 053,51 S/ 59 426,01 S/ 40 053,51 S/ 59 426,01
Flujo de Caja Acumulado -S/ 149 379,30 -S/ 60 343,29 -S/ 20 289,77 S/ 39 136,24 S/ 79 189,76 S/ 138 615,77
VAN 73 568,22
TIR 29,96%
B/C 1,15
TR 2 años con 4 meses con 3 días
Fuente: Elaboración propia
 173

Para evidenciar si las propuestas de mejora son viables, se calcula en VAN, TIR, B/C y TR:
VAN:

Dónde:
Io = Inversión inicial
Ft = Flujo de caja (ganancias)
N=Periodo de tiempo (5 años)
r = Tasa de Interés seleccionada (0,10%)
Entonces en base a la tabla 76 se obtiene:

89 036,01 40 053,51 59 426,01 40 053,51 59 426,01

𝑉𝐴𝑁 = −149 379,30 + + + + +
(1 + 0,1)1 (1 + 0,1)2 (1 + 0,1)3 (1 + 0,1)2 (1 + 0,1)3
= 73 568,22 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠

El VAN nos arroja como resultado de 73 568,22 soles, obtenido de la inversión inicial, y éste
nos arroja positivo lo cual indica es que rentable y viable.
TIR:
𝐹𝑛
𝐹𝑛
𝑇𝐼𝑅 = ∑ =0
(1 + 𝑖)𝑛
𝑇=0

Dónde:
Io = Inversión inicial
Ft = Flujo de caja (ganancias)
N=Periodo de tiempo (3 años)
r = Tasa de Interés seleccionada (10%)
Entonces en base a la tabla 30 se obtiene:

89 036,01 40 053,51 59 426,01 40 053,51 59 426,01

𝑇𝐼𝑅 = 0 = −149 379,30 + + + + +
(1 + X)1 (1 + X)2 (1 + X)3 (1 + X)2 (1 + X)3
= 29,96%

La tasa interna de retorno nos arroja un resultado de 29,96%, es mayor al 10%, indicando que
la propuesta es viable y conviene más que colocar el dinero en un banco, ya que se obtiene
mejores ganancias que los intereses del banco. Se ha considerado el 10% como tasa de interés
 174

financiera ya que actualmente, según la Superintendencia de Banca y Seguros del Perú (SBS)
es una de las tasas más usadas por los bancos nacionales para el financiamiento de un
empresario. [2]

B/C:

𝐵 𝐼𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜𝑠 (𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠)
=
𝐶 𝐸𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜𝑠 (𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠)

𝐵 204 370,11 + 204 370,11 + 204 370,11 + 204 370,11 + 204 370,11
=
𝐶 149 379,30 + 144 944,10 + 164 316,60 + 144 944,10 + 164 316,60 + 144 944,10

𝐵
= 1,15
𝐶

El beneficio costo de las propuestas de mejora nos arroja un índice de 1,15, lo que indica que
porcada sol gastado en la implementación de las mejoras, se ha obtenido como ingreso 1,15
soles.

TR:

𝑇𝑅 = [Ú𝑙𝑡𝑖𝑚𝑜 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜 𝑐𝑜𝑛 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑛𝑒𝑔𝑎𝑡𝑖𝑜]

[𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 ú𝑙𝑡𝑖𝑚𝑜 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑛𝑒𝑔𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜]
+
[𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑎𝑗𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑖𝑔𝑢𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜]

20289,77
𝑻𝑹 = 2 +
59426,01

𝑻𝑹 = 𝟐, 𝟑𝟒𝟏𝟒

(2,34 − 2) ∗ 12 = 4,08 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠

(4,08 − 4) ∗ 30 = 2,4 𝑑í𝑎𝑠

La tasa de recuperación es de 2 años, 4 meses y 3 días.

3.3.4 Evaluación del impacto de la propuesta

3.3.4.1 Impacto Económico
Para el análisis del impacto económico se realizó un análisis del costo beneficio, donde se
tomaron en cuenta en los ingresos económicos el aumento de las ventas, debido al incremento
de la producción originada con las propuestas de mejora, la reducción de los costos de mano de
obra de 8 operarios y el no egreso de las multas económicas por no cumplir con la normativa
 175

de la Ley y Seguridad en el Trabajo. Para lo cual se comparó con los egresos que se deben
realizar en las propuestas, detalladas en el punto 3.3.1.
Debido a que el análisis económico nos arrojó un valor mayor a cero en los indicadores
económicos, entonces se concluye que la propuesta es económicamente viable debido a que
genera ganancias económicas para la empresa.

3.3.4.2 Impacto Social

Para el impacto social se aplicó programas de prevención de riesgos disergonómicos, lo que
permitió mejorar las condiciones de los puestos de trabajo, también se propuso programa de
pausas activas y con ello reducir la fatiga laboral, esto mejoraría su desempeño laboral. Se tomó
en cuenta que el personal es el recurso más valioso de la empresa y se le brindó la importancia
necesaria, por eso que fue necesario mejorar las condiciones laborales y con ello se mejora su
satisfacción de pertenecer a la empresa.

3.3.4.3 Impacto Ambiental

Para el análisis del estudio de impacto ambiental se aplicó la Matriz de Leopold. Esta constituye
una matriz causa – efecto que ajusta las diferentes etapas de una actividad o proyecto.
Esta matriz ayuda a definir las acciones que afectan los recursos naturales, brindando una idea
general entre acciones y componentes ambientales, para luego enfrentarlas.
La matriz nos permite identificar si las acciones ambientales son positivas o negativas.
Se consideró 5 factores ambientales y 8 actividades. La interacción entre estas nos dio un
puntaje de 6 a las afectaciones positivas y 11 a las afectaciones negativas, obteniendo un puntaje
en la agregación de 16. (Anexo F)
En la matriz se puede observar que la producción tiene un impacto ambiental mínimo.
- Afectaciones positivas que inciden en los resultados obtenidos:
• La limpieza general (32).
• El lavado del producto (7).
• La eliminación de desechos (38).
• El factor ambiental suelo (14).
• El factor ambiental agua (68).
• El factor ambiental agricultura (4).

- Afectaciones negativas que inciden en los resultados obtenidos:

• La compra de producto a los proveedores (-18).
 176

• Los movimientos de vehículos y maquinaria (-15).

• La carga y descarga de producto (-15).
• La emisión de efluentes (-7).
• Las actividades propias de la nave (-6).
• El factor ambiental atmósfera (-50).
• El factor ambiental agua (-15).
• El factor ambiental relieve (-5).
Es por esta calificación, se obtuvo un puntaje de 16 lo que concluye, que la empresa no cuenta
con muchas afectaciones negativas.

3.3.4.4 Impacto legal

En el aspecto legal, esta investigación tiene mucha importancia debido a que se redujeron los
riesgos disergonómicos en los trabajadores de producción, para que con las mejoras propuestas
cumplan con la normativa Ley 29783 Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo, en la Ley 29088
Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo de los Estibadores Terrestres y Transportista Manuales
y el D.S. 005-2012, R.M. 375-2008-TR Norma básica de ergonomía y de procedimiento de
evaluación de riesgo disergonómico.
Estos riesgos que se han reducido se nombran en la tabla 78 y se encuentran con su índice
de gravedad.
 177

Tabla 78. Ítems que supervisa de SUNAFIL con respecto a la normativa

Ítems que mejoran de la normativa Gravedad
Superar los límites de exposición a los agentes contaminantes que originen riesgos Muy grave
graves e inminentes para la seguridad y salud
Las acciones y omisiones que impidan a los trabajadores paralizar sus actividades en los Muy grave
casos de riesgo grave e inminente
No adoptar las medidas preventivas aplicables a las condiciones de trabajo de los que Muy grave
se derive un riesgo grave e inminente para la seguridad.

La vulneración de los derechos de información, consulta y participación de los Grave

trabajadores relacionados a la prevención de riesgos laborales
No elaborar un plan de capacitaciones de seguridad y salud. Muy grave
No adoptar medidas sobre primeros auxilios, lucha contra incendios y evacuación de los Grave
trabajadores
Los incumplimientos de las disposiciones relacionadas con la SST sobre lugares de Grave
trabajo, herramientas, máquinas y equipos, agentes físicos, químicos y biológicos,
riesgos ergonómicos y psicosociales, medidas de protección colectiva, equipos de
protección personal, señalización de seguridad o medidas de higiene personal, de los
que se derive un riesgo grave para la seguridad o salud de los trabajadores.
Nño formar e informar suficiente y adecuadamente a los trabajadores sobre los riesgos Grave
del puesto de trabajo y las medidas preventivas aplicables
No planificar la acción preventiva de riesgos para la seguridad y salud Grave
Falta de orden y limpieza no riesgosas para la integridad física y la salud Leve
 178

IV. DISCUSIÓN

Los resultados de esta investigación con los cálculos realizados se detalla los indicadores de la
productividad de antes y después de las mejoras propuestas, donde la utilización ha aumentado
en 12,6%, la productividad laboral aumentado en 50%, la productividad de mano de obra
aumentado en 58,7% y la productividad total aumentado en 37,4%. basándose en la
investigación realizada por Goggings, R.W., Spielholz, P., Nothstein, L., en Estimating the
effectiveness of ergonomics interventiosn through case studies: Implications for predictive
cost-benefit analysis, 339-344 (Estimación de la efectividad de las intervenciones ergonómicas
a través de casos estudios: Implicaciones para el análisis predictivo costo-beneficio) Señalaron
con un porcentaje de confiabilidad al 95%; el incremento en la productividad asociada
directamente a aplicar mejoras ergonómicas en las empresas, con una mediana de 25% en un
conjunto de datos que oscilaban en un porcentaje de incremento de la productividad desde 20%
hasta 30%. Asimismo, según el estudio los días por trabajos perdidos asociados a trastornos
musculos-esqueleticos relacionados con el trabajo descendieron en un 80%.
 179

V. CONCLUSIONES

1. Al realizar la evaluación de los riesgos disergonómicos de los operarios de estiba a los

que se encuentran expuestos los trabajadores de la empresa Corporación El Cruceño
S.A.C. se determinó que las principales causas de la problemática se deben al
ausentismo laboral, las cuales representan el 46,7% de las ventas no percibidas, lo que
significa un monto de 209 901,99 soles por año. Con respecto a la metodología REBA
que se aplicó a los operarios de estiba se obtuvo como resultado 9 puntos, situándose en
el nivel 2 de riesgo alto. En los niveles de ruido encontramos que tienen un grado de
riesgo de 238% adicional teniendo una media de 88,9 dB, y en los niveles de
iluminación se determinó que, de las 16 zonas de estudio, solo 2 niveles cumplen con
los niveles de iluminación permitidos que es de 300 luxes como mínimo. Estos riesgos
identificados guardan una relación directa con la caída de la productividad de mano de
obra de 37,14%.
2. Las propuestas de controles en los riesgos disergonómicos en los operarios de estiba se
basaron en la jerarquía de controles determinada por la OSHAS, desarrollando una
sustitución en las luminarias del ambiente de trabajo, diseño en los puestos de trabajo,
programa de pausas activas, plan de implementación de Equipos de Protección Personal
acompañado de un plan de capacitaciones. Con estas mejoras se incrementó la
productividad laboral en 50%, la productividad de mano de obra en 58,7% y la
productividad total aumentó en 37,4%, generando mayores beneficios económicos para
la empresa.
3. Las propuestas de mejora para la evaluación y control de riesgos disergonómicos en la
empresa Corporación El Cruceño S.A.C. es económicamente viable, esto se debe a que
se obtuvo un Valor Actual Neto de 73 568,22 soles, una Tasa Interna de Retorno de
29,96%, un beneficio costo de 1,15 y una tasa de recuperación de 2 años con 4 meses
con 3 días.
 180

VI. RECOMENDACIONES

Se recomienda realizar estudios de gestión de personal para poder lograr una concientización
adecuado con el cumplimiento de normativas relacionadas a la Seguridad y Salud en el trabajo.
También se recomienda incorporar el estudio completo de la Gestión en Seguridad y Salud
en el Trabajo a la empresa, como lo indica la Ley 29783. Con ello se evitarían demandas
laborales ante la SUNAFIL.
Finalmente se recomienda que los estudios de Seguridad y Salud en el Trabajo los
trabajadores de la empresa cumplan con los principios de Comunicación y colaboración de los
trabajadores.
 181

VII. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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 185

VIII. ANEXOS

Anexo A: Encuesta para personal de la producción

Encuesta aplicada a trabajadores de producción de la Corporación El Cruceño S.A.C.

Fuente: Elaboración propia
 186

Anexo B: Listado de mediciones con el sonómetro

Tiempo de
Hora de medición Mediciones
Ítem Fecha muestreo Puesto de trabajo-medición (min) (dB)
1 16/09/2019 10:00-10:05 Proceso de Prelimpiado 5 85,0
2 16/09/2019 10:20-10:25 Proceso de separador de piedra 5 97,1
3 16/09/2019 10:40-10:45 Proceso de Descascarado 5 98,5
4 16/09/2019 11:00-11:05 Proceso de selección 5 87,5
5 16/09/2019 11:20-11:25 Proceso de Clasificado 5 83,4
6 16/09/2019 11:25-11:30 Proceso de pulido 5 88,0
7 16/09/2019 11:30-11:35 Proceso de zaranda 5 86,5
8 16/09/2019 11:35-11:40 Proceso de dosificado 5 96,6
9 16/09/2019 11:40-11:45 Proceso de envasado 5 87,0
10 21/09/2019 10:05-10:10 Proceso de Prelimpiado 5 85,8
11 21/09/2019 10:25-10:30 Proceso de separador de piedra 5 86,7
12 21/09/2019 10:45-10:50 Proceso de Descascarado 5 94,0
13 21/09/2019 11:05-11:10 Proceso de selección 5 86,1
14 21/09/2019 11:25-11:30 Proceso de Clasificado 5 83,5
15 21/09/2019 11:30-11:35 Proceso de pulido 5 89,9
16 21/09/2019 11:35-11:40 Proceso de zaranda 5 86,4
17 21/09/2019 11:40-11:45 Proceso de dosificado 5 97,1
18 21/09/2019 11:45-11:50 Proceso de envasado 5 86,5
19 27/09/2019 10:10-10:15 Proceso de Prelimpiado 5 86,1
20 27/09/2019 10:30-10:35 Proceso de separador de piedra 5 87,0
21 27/09/2019 10:50-10:55 Proceso de Descascarado 5 92,5
22 27/09/2019 11:10-11:15 Proceso de selección 5 87,8
23 27/09/2019 11:30-11:35 Proceso de Clasificado 5 83,2
24 27/09/2019 11:35-11:40 Proceso de pulido 5 90,6
25 27/09/2019 11:40-11:45 Proceso de zaranda 5 86,4
26 27/09/2019 11:45-11:50 Proceso de dosificado 5 96,3
27 27/09/2019 11:50-11:55 Proceso de envasado 5 86,4
28 03/10/2019 10:15-10:20 Proceso de Prelimpiado 5 84,5
29 03/10/2019 10:35-10:40 Proceso de separador de piedra 5 86,9
30 03/10/2019 10:55-11:00 Proceso de Descascarado 5 94,0
31 03/10/2019 11:15-11:20 Proceso de selección 5 89,1
32 03/10/2019 11:35-11:40 Proceso de Clasificado 5 84,0
33 03/10/2019 11:40-11:45 Proceso de pulido 5 90,1
34 03/10/2019 11:45-11:50 Proceso de zaranda 5 86,6
35 03/10/2019 11:50-11:55 Proceso de dosificado 5 96,8
36 03/10/2019 11:55-12:00 Proceso de envasado 5 86,7
37 09/10/2019 10:00-10:05 Proceso de Prelimpiado 5 84,7
38 09/10/2019 10:20-10:25 Proceso de separador de piedra 5 86,5
39 09/10/2019 10:40-10:45 Proceso de Descascarado 5 95,1
40 09/10/2019 11:00-11:05 Proceso de selección 5 88,0
41 09/10/2019 11:20-11:25 Proceso de Clasificado 5 85,9
 187

42 09/10/2019 11:25-11:30 Proceso de pulido 5 89,1

43 09/10/2019 11:30-11:35 Proceso de zaranda 5 86,9
44 09/10/2019 11:35-11:40 Proceso de dosificado 5 95,9
45 09/10/2019 11:40-11:45 Proceso de envasado 5 86,4
46 18/10/2019 11:45-11:50 Proceso de Prelimpiado 5 86,1
47 18/10/2019 10:25-10:30 Proceso de separador de piedra 5 93,2
48 18/10/2019 10:45-10:50 Proceso de Descascarado 5 93,2
49 18/10/2019 11:05-11:10 Proceso de selección 5 86,6
50 18/10/2019 11:25-11:30 Proceso de Clasificado 5 87,9
51 18/10/2019 11:30-11:35 Proceso de pulido 5 84,6
52 18/10/2019 11:35-11:40 Proceso de zaranda 5 87,9
53 18/10/2019 11:40-11:45 Proceso de dosificado 5 92,5
54 18/10/2019 11:45-11:50 Proceso de envasado 5 84,1
55 25/10/2019 10:10-10:15 Proceso de Prelimpiado 5 86,2
56 25/10/2019 10:30-10:35 Proceso de separador de piedra 5 93,1
57 25/10/2019 10:50-10:55 Proceso de Descascarado 5 93,6
58 25/10/2019 11:10-11:15 Proceso de selección 5 86,7
59 25/10/2019 11:30-11:35 Proceso de Clasificado 5 87,8
60 25/10/2019 11:35-11:40 Proceso de pulido 5 84,5
61 25/10/2019 11:40-11:45 Proceso de zaranda 5 87,7
62 25/10/2019 11:45-11:50 Proceso de dosificado 5 92,6
63 25/10/2019 11:50-11:55 Proceso de envasado 5 84,2
 188

Anexo D: Especificaciones de la luminaria

 189

Anexo D: Resolución Ministerial 083-2019, especificaciones de los luxes por ambientes

 190

Anexo E: Cotizaciones
191
192
193
194
195
196
197
198
199
 200

Anexo F: Análisis de Impacto ambiental

 201

Anexo G: Pronóstico de ventas en base a regresión polinómica

Pronósticos de ventas

9000

8000
y = 0.7691x3 - 12.698x2 + 39.623x + 4817.6
7000 R² = 0.8781

6000

5000

4000

Meses Producción con las mejoras (sacos) Ventas pronosticadas (sacos)

Enero 5 829 4 876
Febrero 5 804 4 994
Marzo 5 829 5 151
Abril 5 755 5 351
Mayo 5 731 5 600
Junio 5 755 5 902
Julio 5 706 6 262
Agosto 5 657 6 684
Setiembre 5 657 7 173
Octubre 5 633 7 733
Noviembre 5 657 8 369
Diciembre 5 780 9 087
TOTAL 68 792 77 181

La producción con las mejoras es menor al total de las ventas pronosticadas en base a
regresión polinómica.