Polímeros 6°O, mayo 2022.

Procesamiento de polímeros.
Manjarrez-Nevárez L.A, Álvarez-Romero M.I, (336004) Valenzuela-Ramos J.E, (330239) Hinojos-
Aguilera S, (336031) De Santiago Enríquez B. (322435) POLÍMEROS 6°O.

Universidad Autónoma de Chihuahua, Facultad de Ciencias Químicas.

Contenido
Modelo por extrusión: ................................................................................................................... 1
Moldeo de polímeros por inyección: ........................................................................................ 4
Termo conformado o termoformado: ....................................................................................... 7
Moldeo por soplado: ................................................................................................................. 10
Moldeo por compresión: .......................................................................................................... 12
Calandro: .................................................................................................................................... 16
Colado o moldeo de polímeros: .............................................................................................. 18
Moldeo por transferencia:........................................................................................................ 21
Bibliografía: ................................................................................................................................ 23

Modelo por extrusión:

El proceso de extrusión es utilizado ampliamente en la industria de los plásticos para la producción
en continuo de piezas con sección constante de materiales termoplásticos y algunos
termoestables. De igual forma es utilizado para recubrimiento de superficies. Consiste en obligar
a un material fundido a pasar a través de una boquilla o matriz que tiene la forma adecuada, para
obtener el diseño deseado. El equipo debe ser capaz de proporcionar sobre el material suficiente
presión de una forma continua, uniforme para poder reblandecer y acondicionar el material de
forma que pueda ser extruido. Para realizar esto, se requiere de una maquina la cual puede ser
observada en la Ilustración No.1, la cual está compuesta de un cilindro y un huesillo o tornillo de
plastificación que gira dentro del cilindro.

Ilustración 1 Maquina convencional de extrusión de huesillo

La maquina opera cargando el material granulado o en forma de polvo, desde la cual se alimenta
al cilindro, donde el huesillo se encarga de introducirlo, transportándolo hacia adelante y
comprimiéndolo. El calentamiento hasta la fusión es realizado desde la cara exterior del cilindro,
mediante elementos calefactores y desde el interior por conversión del esfuerzo en calor. De esta
forma el material termoplástico es fundido y al salir del cilindro a través de una boquilla recibe la
forma de esta. En una línea completa de extrusión, además debe existir un sistema de
enfriamiento del material que sale de la máquina, así como equipos de tensionado y recogida. El
resultado es un perfil que suele ser llamado preforma, se pueden producir tubos, películas,
chapas, filamentos perfiles, frascos, bidones entre otros como se puede observar en la Ilustración
No.1.2 en la cual aparecen algunos productos que pueden ser elaborados en una extrusora.

Ilustración1. 2 Productos obtenidos de extrusión

Para poder realizar el proceso de extrusión, es necesario aplicar presión al material fundido,
forzándolo a pasar de modo uniforme y constante a través de la matriz. Atendiendo lo anterior, las
maquinas extrusoras pueden ser calificadas en: extrusoras de dislocamiento positivo y extrusoras
de fricción.

Extrusora de dislocamiento positivo: Se obtiene de transporte mediante el dislocamiento de un

elemento de la propia extrusora. En la matriz la reología del polímero tiene mayor influencia sobre
el proceso.

Extrusora de pistón (inyectora): Un pistón, cuyo accionamiento puede ser hidráulico o mecánico,
fuerza al material a pasar a través de la matriz.

Extrusora de fricción: La acción del transporte, conseguida aprovechándose las características

físicas del polímero y la fricción de este con las paredes metálicas transportadoras de la máquina,
donde ocurre la transformación de energía mecánica en calor que ayuda a la fusión del polímero.
La reología del polímero tiene influencia sobre todo el proceso. Los tipos son: extrusora de
cilindros y extrusora de rosca.

Extrusora de cilindros: Consiste, básicamente, en dos cilindros próximamente dispuestos. El

material para procesar pasa entre estos cilindros y es forzado a pasar por una matriz. Este proceso
es utilizado para algunos elastómeros y termoplásticos.

Extrusora de rosca: Las extrusoras de rosca pueden estar constituidas por una, dos o más roscas.
Son las más utilizadas para la extrusión de termoplásticos, comparadas con todos los demás tipos
de extrusoras.
Una forma de clasificar estas operaciones es atendiendo a su configuración física, se distinguen
en dos tipos principales: extrusión directa y extrusión indirecta. Otro criterio es la temperatura de
trabajo: en frio, en tibio o en caliente. Y finalmente el proceso de extrusión puede ser continuo o
discreto.
La extrusión directa la cual esta ilustrada en la Ilustración 1.3. Un tocho de metal se carga a un
recipiente y un pistón comprime el material forzándolo a fluir a través de una o más aberturas que
ay en un dado situado al extremo opuesto del recipiente. Al aproximarse el pistón al dado, una
pequeña porción del tocho permanece y no puede forzarse a través de la abertura del dado. Esta
porción extra llamada cabeza o tope, se separa del producto justamente después de la salida del
dado. Un problema en la extrusión directa es el alto valor de la fricción que existe entre el tocho y
la pared interna del recipiente al forzar el deslizamiento del tocho hacia la abertura del dado.

Ilustración 1.3 Extrusión directa

En la extrusión directa se pueden hacer secciones huecas (tubos, por ejemplo) por medio del
proceso que se ilustra en la Ilustración 1.3, esto permite el paso de un mandril que se fija en el
bloque simulado. Al comprimir el tocho, se fuerza al material a fluir a través del claro entre el
mandril y la abertura del dado. La extrusión directa hace posible una infinita variedad de formas
en la sección transversal. Algunas posibilidades se pueden observar en la Ilustración 1.3.1

Ilustración 1.3.1 Extrusión directa para producir una sección transversal hueca o semi hueca; (b) hueca y (c) semi hueca
La extrusión indirecta Ilustración 1.3.2, el dado esta montado sobre el pisón, en lugar de estar en
el extremo opuesto del recipiente. Al penetrar el pisón en el material de trabajo fuerza al material
a fluir a través del claro en una dirección opuesta a la del pisón. Como el tocho no se mueve con
respecto al recipiente, no hay fricción en las paredes del recipiente. Por consiguiente, la fuerza
del pisón es menor que en la extrusión directa. Las limitaciones de la extrusión directa son
impuestas por la menor rigidez del pisón hueco y la dificultad de sostener el producto extruido tal
como sale del dado.

Ilustración 1.3.2 Extrusión indirecta para producir una sección transversal solida

En este método el pisón presiona en el tocho, forzando al material a fluir alrededor del pisón y tomar
una forma de copa. Hay limitaciones practicas de la parte extruida que pueden resolverse por este
método. El sostenimiento del pisón se convierte en un problema a medida que la longitud del trabajo
aumenta.

Moldeo de polímeros por inyección:

El modelo por inyección es, quizás el método de modelo más característico de la industria de plásticos.
Consiste en fundir un material plástico en condiciones adecuadas e introducirlo a presión en las
cavidades de un molde donde se enfría hasta una temperatura apta para que las piezas puedan ser
extraídas sin deformarse. En el modelo por inyección son de gran importancia las características de
los polímeros tales como el peso molecular y distribución, configuración química y morfología,
cristalinidad, estabilidad entre otros. El comportamiento reológico de los materiales es fundamental en
el modelo de inyección; puede darse el caso de que un plástico demasiado viscoso no llene el molde
a velocidades de cizalla bajas, pero que pueda llenarlo si se modifican las condiciones del proceso.
El modelo puede dividirse en dos fases, en la primera tiene lugar la fusión del material y en la segunda
la inyección en el molde. En las máquinas como la que se ilustra en la Ilustración 2, el material de
moldeo, en forma de gránulos o granza, entra en el cilindro de calefacción a través de una tolva de
alimentación situada en la parte posterior del cilindro. El material se caliente y funde ene l cilindro de
calefacción, al mismo tiempo que circula hacia la parte anterior de este, gracias al movimiento rotatorio
del tornillo de plastificación que se encuentra en el interior del cilindro, de forma similar a como ocurre
Enel proceso de extrusión. Sin embargo, en el proceso de inyección el material plastificado va
quedando acumulado en la parte anterior del tornillo, para lo cual, el tornillo debe retroceder lentamente
mientras gira. Una vez que hay suficiente cantidad de material fundido acumulado delante del tornillo,
se detiene el giro y el tornillo realiza un movimiento axial hacia adelante, con lo que el material fundido
sale por la boquilla de inyección hacia el molde. De esta forma el tornillo actúa como tornillo
plastificador y además como embolo de inyección. El molde se encuentra refrigerado y en el momento
que ocurre la inyección del material debe estar cerrado. El tornillo permanece en posición avanzada
hasta que el material que se encuentra en los canales de alimentación del molde tenga suficiente
consistencia para evitar su retroceso hacia la maquina de inyección. Una ve que el tornillo retrocede
comienza a plastificar nuevamente material para el siguiente ciclo. El molde se mantiene cerrado el
tiempo suficiente para que el material se enfrié a una temperatura tal que la pieza pueda ser extraída
sin que sufra deformaciones. Cuando esto sucede se abre el molde y se extrae la pieza de modo que
el molde queda preparado para el ciclo siguiente. El molde se mantiene cerrado el tiempo suficiente
par que el material sea enfriado a una temperatura tal que la pieza pueda ser extraída sin que esta
sufra deformaciones. Cuando esto sucede el molde se abre y se extrae la pieza de modo que el molde
queda preparado para el siguiente ciclo.

Ilustración 2 Maquina convencional de inyección

El proceso de inyección es discontinuo, y es llevado por una sola maquina llamada inyectora con su
correspondiente equipo auxiliar o periférico.

El proceso de inyección consiste básicamente en:

1. Se cierra el molde vacío, mientras se tiene lista la cantidad de material fundido para inyectar
dentro del barril. El molde se cierra en tres pasos: primero con alta velocidad y baja presión,
luego disminuye la velocidad y se mantiene la baja presión hasta que las dos partes del molde
hacen contacto, finalmente se aplica la presión necesaria para alcanzar la fuerza de cierre
requerida como se puede observar en la Ilustración 2.1.

Ilustración 2.1 Cierre del molde e inicio de la inyección

2. El tornillo inyecta el material, actuando como pistón, sin girar, forzando el material a pasar a
través de la boquilla hacia las cavidades del molde con una determinada presión de inyección
como se puede observar en la Ilustración 2.2.

Al terminar de inyectar el material, se mantiene el tornillo adelante aplicando una presión de

sostenimiento antes de que se solidifique, con el fin de contrarrestar la contracción de la pieza
 durante el enfriamiento. La presión de sostenimiento normalmente es menor que la de inyección
y se mantiene hasta que la pieza comienza a solidificarse.

Ilustración 2.2 Inyección del material y aplicación de la presión de sostenimiento.

3. El tornillo gira haciendo circular los gránulos de plástico desde la tolva y plastificándolos. El
material fundido es suministrado hacia la parte delantera del tornillo, donde se desarrolla una
presión contra la boquilla cerrada, obligando al tornillo a retroceder hasta que se acumula el
material requerido para la inyección como puede ser observado en la Ilustración 2.3.

Ilustración 2.3 Plastificación del material

4. El material dentro del molde se continúa enfriando en donde el calor es disipado por el fluido
refrigerante. Una vez terminado el tiempo de enfriamiento, la parte móvil del molde se abre y la
pieza es extraída como se puede observar en la Ilustración 2.4, finalmente el molde se cierra y
se reinicia el ciclo.

Ilustración 2.4 Enfriamiento y extracción de la pieza

 En el moldeo por inyección se pueden obtener productos como los que se muestran en la Ilustración
2.5

Ilustración 2.5 Productos obtenidos por inyección

Termo conformado o termoformado:

El termoformado es un proceso de moldeo de preformas de termoplásticos que usualmente s
encuentran en forma de lámina o plancha. El proceso de moldeo del semi fabricado o preforma se
desarrolla en tres etapas como se puede observar en la Ilustración 3. En el primer paso el material
se calienta, generalmente por radiación infrarroja, aunque también se puede calentar mediante
convección o conducción. A continuación, se tensa encima de un bastidor y, por medio de aire a
presión o vacío, se estampa o se presiona sobre las paredes de un molde frio.
Se distingue entre procesos en positivo y en negativo, según sea la cara exterior o interior de la
pieza la que se moldea. El proceso en negativo es el que queda reflejado. Este proceso se emplea
para moldear piezas muy grandes que difícilmente se podrían obtener por otra técnica. La principal
desventaja del proceso es que solo una de las caras de la pieza copia exactamente la forma del
molde. Los métodos de formado se pueden clasificar en tres categorías:
• Termoformado mecánico Ilustración 3.1: Usa un par de moldes (positivo y negativo) que se
aplican contra la lámina de plástico caliente forzando a adquirir la forma. En este método
no se usa vacío ni presión de aire.

Ilustración 3.1 Termoformado mecánico

 • Termoformado al vació Ilustración 3.2: Es en el cual se usa una presión de vacío para
adherir la lamina precalentada a la cavidad del molde (1). Se utiliza la lamina por medio de
calentamiento, (2). Se coloca sobre la cavidad del molde, (3). El vacío atrae la lámina hacia
la cavidad, (4). El plástico se endurece al contacto con la superficie fría del molde, la parte
se retira y luego se recorta de la hoja.

Ilustración 3.2 Termoformado al vacío

• Termoformado a presión Ilustración 3.3: Este utiliza tanto el vacío como presión de aire
positiva para forzar a la lamina precalentada dentro de la cavidad del molde. El proceso es
similar al termoformado al vacío, pero la diferencia es que se aplica una presión de aire
para que la lamina ya suavizada entre en contacto con la cavidad del molde.

Ilustración 3.3 Termoformado a presión

El proceso se realiza en las siguientes etapas que conformaría un ciclo:

1) Calentamiento: La lamina de plástico se hace pasar primero por un precalentador sándwich
para ablandarla después llega a la zona de calentamiento donde se inyecta presión de aire
 caliente hacia la placa calentadora. Esta es una placa perforada que tiene 3 zonas de
calentamiento. Por estos orificios se hace pasar el aire de formación como en la Ilustración
3.4. Dependiendo del producto se utilizan plantillas de cobre llamados Bafles que se
colocan en medio de la platina y ayudan a que el aire de formación solo fluya en las zonas
necesarias.

Ilustración 3.4 Proceso de calentamiento en termoformado

2) Formado: Ya que la lamina se vuelve flexible se inyecta aire a presión a través de la placa
calentadora lo que hace que el material entre en contacto con el molde y adquiera su forma.
El molde tiene pequeños agujeros que evitan que el aire atrapado entre en el molde y se
deforme la pieza.
3) Enfriamiento: Este proceso lo realiza el molde ya que tiene un sistema de refrigeración por
medio de agua lo que permite que inmediatamente que la lámina caliente entra en contacto
directo con toda el área del molde esta se enfría.
4) Troquelado: Ya que la pieza fue enfriada se realizan los cortes necesarios en la pieza por
medio de los troqueles o también llamados suajes. La pieza ya fría y corta es expulsada
por medio de aire frio y se reinicia el proceso para un nuevo ciclo como se muestra en la
Ilustración 3.5.

Ilustración 3.5 Proceso de corte o troquelado y proceso de expulsión o eyección

Los productos que se pueden obtener el proceso de termoformado pueden ser como los que están
ilustrados en la Ilustración 3.6

Ilustración 3.6 Productos varios obtenidos por termoformado

Moldeo por soplado:

El moldeo por soplado es un proceso utilizado para fabricar piezas de plástico huecas gracias a
la expansión del material. Esto se consigue por medio de la presión que ejerce el aire en las
paredes de la preforma, si se trata de inyección-soplado, o del párison, si se habla de extrusión
soplado, en la Ilustración 4, se puede observar un proceso de sopado con una preforma mediante
la inyección.

Ilustración 4 Proceso de soplado de una preforma por inyección

Este proceso se compone de varias fases, la primera es la obtención del material a soplar,
después viene la fase de soplado que se realiza en el molde que tiene la geometría final, puede
haber una fase intermedia entre las dos anteriores para calentar el material si fuera necesario,
seguidamente se enfría la pieza y por último se expulsa. Para facilitar el enfriamiento de la pieza
los moldes están provistos de un sistema de refrigeración así se incrementa el nivel productivo.
• Moldeo por inyección-soplo: El moldeo por inyección-soplado consiste en la obtención
de una preforma del polímero a procesar, similar a un tubo de ensayo, Ilustración 4.1 (a),
la cual posteriormente se calienta y se introduce en el molde que alberga la geometría
deseada, en ocasiones se hace un estiramiento de la preforma inyectada, después se
inyecta aire, con lo que se consigue la expansión del material y la forma final de la pieza,
Ilustración 4.1 (b) y por último se procede a su extracción, Ilustración 4.1 (c). En muchas
ocasiones es necesario modificar el espesor de la preforma, ya sea para conseguir una
pieza con diferentes espesores o para lograr un espesor uniforme en toda la pieza, pues
en la fase de soplado no se deforman por igual todas las zonas del material. La ventaja de
usar preformas consiste en que estas se pueden inyectar y almacenar, producir diferentes
colores y tamaños, los cuales pueden hacerse en lugares distintos a donde se realizará el
soplado. Las preformas son estables y pueden ser sopladas a velocidad alta según la
demanda requerida.

Ilustración 4.1 a) Obtención de preforma b) Operación de soplado y c) Extracción de la pieza.

• Moldeo por extrusión-soplo: El moldeo por extrusión soplado es un proceso de soplado

en el que la preforma es una manga tubular, conformada por extrusión, llamada párison, el
cual se cierra por la parte inferior de forma hermética debido al pinzamiento que ejercen las
partes del molde al cerrarse, posteriormente se sopla, se deja enfriar y se expulsa la pieza,
Ilustración 4.2. Con este proceso se pueden obtener contenedores de hasta 10.000 litros
de capacidad sin embargo no se consiguen tolerancias demasiado estrechas. Se puede
controlar el espesor del tubo extruido si se requiere con un equipo auxiliar de boquilla
variable. También se puede realizar la extrusión de forma discontinua para determinadas
formas de trabajo, para ello se utiliza un equipo auxiliar denominado acumulador que
dosifica la carga de polímero en una cámara.
 Ilustración 4.2 Proceso de extrusión-soplo.

• Moldeo por coextrusión-soplo: Mediante esta técnica de soplado se consigue productos

multicapa. Esto puede interesar por diversas cuestiones como son; incluir diferentes
características de permeabilidad, disminuir el costo de los materiales, al poder utilizarse
materiales reciclados o de menor calidad, combinar características ópticas de los polímeros o
crear efectos de colores iridiscentes. El párison extruido incluye todas las capas necesarias que
en forma de tubo ingresan al molde, en la misma forma que el párison de monocapa. Además,
el control de espesor del párison se puede llevar a cabo al igual que en el proceso de extrusión-
soplado.

Moldeo por compresión:

El moldeo por compresión es un método de moldeo en el que el material de moldeo, en general
precalentado, es colocado en la cavidad del molde abierto. El molde se cierra, se aplica calor y presión
para forzar al material a entrar en contacto con todas las áreas del molde, mientras que el calor y la
presión se mantiene hasta que el material de moldeo se ha curado como se puede observar en la
Ilustración 5. El proceso se emplea en resinas termoestables en un estado parcialmente curado, ya
sea en forma de pellets, masilla, o preformas. El moldeo por compresión es un método de alta presión,
adecuado para el moldeo de piezas complejas, de alta resistencia con refuerzos de fibra de vidrio. Los
compuestos termoplásticos, aunque en menor medida, también pueden ser moldeados por
compresión con refuerzos de cintas unidireccionales, tejidos, fibras orientadas al azar o de hilos
cortados. La ventaja de moldeo por compresión es su capacidad para moldear piezas grandes,
bastante intrincadas o complejas. Además, es uno de los métodos de más bajo costo en comparación
con el moldeo por otros métodos tales como moldeo por transferencia y moldeo por inyección, por otra
parte, se desperdicia poco material, dándole una ventaja cuando se trabaja con compuestos caros.
Sin embargo, el moldeo por compresión a menudo proporciona productos de pobre consistencia y
dificultad en el acabado, y no es adecuado para algunos tipos de piezas. En este proceso se produce
una menor degradación de la longitud de la fibra en comparación con el moldeo por inyección.
Materiales que normalmente se fabrican mediante moldeo por compresión incluyen: sistemas de resina
poliéster con fibra de vidrio, (SMC / BMC), Torlon (Poliamidaimida: PAI), Vespel (Poliamida: PA),
Polifenilen sulfuro (PPS), y muchos grados de PEEK.
 Ilustración 5 Moldeo por compresión

El moldeo por compresión tiene un alto desarrollo en la fabricación de piezas de materiales

compuestos para aplicaciones de reemplazo de metales, se utiliza normalmente para hacer piezas
más grandes planas o de forma levemente curvas. Este método de moldeo es muy utilizado en la
fabricación de piezas de automóviles, tales como cubiertas, defensas, cucharones, spoilers, así como
pequeñas piezas más complejas. El material para moldear se coloca en la cavidad del molde y los
platos calientes son cerrados por un pistón hidráulico. El moldeo de compuestos a granel (BMC) y el
moldeo de lámina compuesta (SMC) utilizan este método de moldeo, estos compuestos son
conformados a la forma del molde por la presión aplicada y se calienta hasta que se produce la
reacción de curado. El material para el SMC por lo general se corta para ajustarse a la superficie del
molde. El molde se enfría y se retira la pieza. Los materiales pueden ser cargados en el molde, ya sea
en forma de pellets o lámina, o el molde se puede cargar desde una extrusora de plastificación. Los
materiales se calientan por encima de su punto de fusión, se forman y se enfrían. El material de
alimentación se distribuye en forma uniforme en la superficie del molde, la orientación del flujo se
produce durante la fase de compresión.
En el moldeo por compresión hay seis factores importantes que se deben tener en cuenta.
• Determinar la cantidad adecuada de material.
• Determinar la cantidad mínima de energía necesaria para calentar el material.
• Determinar el tiempo mínimo necesario para calentar el material
• Determinar la técnica de calefacción adecuada.
• Predecir la fuerza necesaria, para poder asegurar que el material alcance la forma
adecuada.
• Diseño del molde para un enfriamiento rápido después de que el material fue comprimido
en el molde.
Características del proceso El uso de compuestos de plástico termoestable caracteriza a este proceso
de moldeo de muchos otros procesos de moldeo. Estos termoestables pueden ser ya sea en forma de
pellets o de preformas. A diferencia de algunos de los otros procesos encontramos que los materiales
suelen ser precalentados y se cuantifican antes del moldeo. Esto ayuda a reducir el exceso de
rebarbas. Insertos, generalmente metálico, también puede ser moldeados con el plástico. Se evitan
retenciones en la forma del molde, que generan que la eyección sea especialmente difícil. Se ha vuelto
una práctica común precalentar la carga antes de colocarla en el molde; esto suaviza el polímero y
acorta la duración del ciclo de producción. Los métodos de precalentamiento incluyen calentadores
infrarrojos, calentamiento por convección en estufa y el uso de tornillos giratorios dentro de un cilindro
calentado. Esta última técnica (tomada del moldeo por inyección) se usa también para medir la
cantidad de la carga.
Esquema del proceso El moldeo por compresión se inicia, con una cantidad determinada de colocada
o introducida en un molde como el que se observa en la Ilustración 5.1. Luego el material se calienta
a un estado maleable y moldeado. Poco después, la prensa hidráulica comprime el plástico flexible
contra el molde, dando como resultado una pieza perfectamente moldeada que mantiene la forma de
la superficie interior del molde. Después la prensa hidráulica retrocede, un pin eyector en el fondo del
molde rápidamente expulsa la pieza final fuera del molde y entonces, el proceso concluye.

Ilustración 5.1 Esquema del proceso

Prensa Las prensas de moldeo por compresión están orientadas verticalmente y contienen dos placas
a las cuales se sujetan las mitades del molde. El proceso involucra dos tipos de actuación: 1) carrera
ascendente de la placa del fondo o 2) carrera descendente de la placa superior, pero esta última es la
configuración más común. Un cilindro hidráulico acciona generalmente las placas, el cual puede
diseñarse para suministrar fuerzas de sujeción de hasta varios cientos de toneladas.
Las prensas de compresión del molde se fabrican en una amplia variedad de tamaños. La mayoría de
las prensas utilizan un cilindro hidráulico con el fin de producir la suficiente fuerza durante la operación
de moldeo. Las prensas pueden generar presiones que van desde 300 a 4.000 toneladas. El calor y la
presión se aplican, con rangos de temperatura de 225°F a 325°F (107°C a 163°C) y 150 a 1.000 psi
de presión, necesarios para curar las piezas. Los ciclos pueden variar desde menos de uno minuto a
cinco minutos. Las maquinarias constan de un molde “émbolo” macho y un molde hembra y espigas
guías que aseguran el encastre perfecto entre ambos.
Moldes Los moldes para este proceso son generalmente más simples que los de su contraparte, el
moldeo por inyección. No hay vertederos o sistemas de alimentación en un molde por compresión y
se procesan partes de formas más simples debido a que los materiales termofijos poseen una
capacidad de flujo más baja como se observa en la Ilustración 5.2. Sin embargo, se necesitan
accesorios para calentar el molde que puede hacerse mediante resistencia eléctrica, vapor o
circulación de aceite caliente. Los moldes de compresión pueden clasificarse en moldes manuales
usados para corridas de ensayo; semiautomáticos, en los cuales a la etapa de prensado le sigue un
ciclo programado, pero el operador carga y descarga manualmente la prensa; y automático el cual
opera bajo ciclos de prensado completamente automático (incluyendo la carga y la descarga
automática).

Ilustración 5.2 Elementos de un molde para moldeo por compresión.

Materias primas Las resinas termoestables típico utilizadas en las piezas moldeadas por compresión
son poliésteres, poliuretanos, resinas urea-formaldehído, ésteres de vinilo, resinas epoxi y resinas
fenólicas. Los elastómeros (ejemplo: cauchos y siliconas) también suelen ser moldeados por
compresión. Como se ha hecho mención anteriormente algunos termoplásticos también pueden ser
moldeados por compresión, pero por cuestiones de tiempo de ciclo, por lo general se utiliza el moldeo
por inyección en estos últimos, salvo el caso de termoplásticos de difícil procesado o bajas cantidades
o piezas técnicas. Las materias primas utilizadas pueden estar en forma de pellets, polvo, liquido,
preformas sólidas o en estado semisólido.
Piezas producidas por compresión Este proceso se utiliza comúnmente para la fabricación de
componentes eléctricos, vajilla, y engranajes. Este proceso también se usa para producir botones,
hebillas, perillas o manijas, carcasas de aparatos eléctricos y grandes contenedores. Los discos
fonográficos de PVC se producían por este método como se puede observar en la Ilustración 5.3.

Ilustración 5.3 Productos variados de moldeo por compresión.

Calandro:
El proceso se emplea para la fabricación de chapas y películas plásticas. Consiste en pasar un
polímero convertido en una masa blanda entre una serie de rodillos calentados. A medida que el
polímero pasa a través de los rodillos se forma" un producto uniforme. El último par do rodillos se
ajustan para dar el espesor deseado. El sistema de rodillos de enfriamiento da a las chapas o películas
su estructura molecular permanente como se puede observar en la Ilustración 6.

Ilustración 6 Moldeo por calandrado

El proceso de calandrado se puede describir brevemente por las siguientes etapas:

1. Mezclas: Se determina el tipo de lámina que se va a producir: PET CR “A”, PET CR “GA”, PET
BL o PET NG. Se contempla el inventario de materiales molidos en almacén. Se sacan los
porcentajes de adición de materiales dependiendo de los inventarios.
2. Alimentación: Con los porcentajes ya establecidos se realiza la alimentación de los materiales
en las tolvas. En la tabla 6 se muestran los porcentajes de materiales que se utilizan para la
fabricación de diferentes productos. Estos porcentajes varían ya que como se mencionó
anteriormente depende el inventario y calidad de las materias primas.

Tabla 6Porcentaje de materiales que se utilizan para la fabricación de diferentes productos.

Para alimentar se usan dosificadores y por medio de compuertas y tiempos se regula la caída
o entrada de material en 3 tolvas. El material es succionado por medio de vacío hacia el reactor.
3. Control de temperatura del reactor (secado): Dependiendo el tipo de material es la
temperatura a la que se debe incrementar y mantener el reactor los materiales molidos que
entran se centrifugan por lapsos de una hora. La temperatura de secado para el PET A es de
160 ° C y para el PET G es de 60°C. Por medio de bombas de vacío se retira la mayor parte de
 humedad del material ya que dentro del proceso de fundición esta humedad provoca la
producción de más gases por lo tanto imperfecciones en la lámina llamados geles; además que
se retiran las partículas finas que afectan la calidad de la lámina ya que estas se queman y en
la lámina se presentan los llamados puntos negros.
4. Control de temperatura de fundición: El calandrando es un proceso de inyección de plástico
por lo que dentro de este paso se encuentras los tres puntos principales de todo proceso de
inyección:
a) Alimentación: entra el material plástico deshumidificado que se va a extruír.
b) Dosificación: se homogenizan y plastifican los materiales (aditivos, colorantes y el
termoplástico) que anteriormente fueron alimentados. Dentro de este proceso se retira la
humedad que pudiera quedar en el material y se retiran los gases generados por el plástico
que son principalmente acetaldehídos por medio de vacío.
c) Inyección: El material líquido es filtrado para retirar las impurezas del material sale limpio y
listo para el proceso de laminado.
5) Control de extrusión en laminado o calandro: El plástico se inyecta por medio de dados
distribuidos en paralelo al rodillo que le darán la forma laminar. En este punto se da el calibre
de la lámina en base a la apertura de los rodillos y principalmente a la velocidad lineal de estos.
Para calibres delgados la velocidad es mayor que para calibres gruesos. Los tres rodillos llevan
la misma velocidad lineal y esta es controlada por el rodillo maestro. Aunque se puede reducir
un porcentaje de velocidad a los otros rodillos para mejorar la calidad de la lámina.
6) Control de tren de laminado: En este paso se controla el espesor de la lámina en base a 53
posiciones o medidas. También se realiza la aplicación de silicones que evita que se pegue
lámina con lámina y evita que se pegue en el molde cuando esta se termo forme. Se acumula
la lámina en bobinas.
7) Control de bobinas (producto terminado): Se obtiene el producto terminado que son bobinas
de lámina en este paso se controlan los metros lineales por bobina, se determina su peso y se
etiqueta con las especificaciones requeridas por el departamento de control de calidad.
En el calandrado se pueden obtener productos tales como impermeables, bolsas, cortinas de baño
y alfombras entre otros, como se puede observar en la Ilustración 6.1.

Ilustración 6.1 Ejemplo de productos obtenidos por calandrado

Colado o moldeo de polímeros:
El colado de polímeros es el vertido de un material polímero en un molde para que se endurezca. Una
característica general es que ninguna de estas técnicas requiere presión. Los métodos más usuales
son el colado simple, el colado de películas, el colado de plástico fundido y el colado por rotación.

Ilustración 7 Colado de polímeros

• Colado simple: En la colada simple, se vierten resinas líquidas o plásticos fundidos en moldes y se
dejan polimerizar o enfriar como se puede apreciar en la Ilustración 7.1. Hoy en día, las resinas de
colada más importantes son poliéster, epoxi, acrílica, poliestireno, siliconas, epóxidos, etil celulosa,
acetato butirato de celulosa y poliuretanos. Probablemente, la más conocida sea la resina de
poliéster ya que se utiliza profusamente en artesanía y bricolaje. Los moldes pueden estar hechos
de madera, metal, yesos determinados plásticos, terminados elastómeros o vidrio.

Ilustración 7.1 Colado simple

a) productos: Entre los ejemplos de productos obtenidos por colada simple se incluyen:
 bisutería, bolas de billar, láminas coladas para ventanas, piezas de muebles, cristales de relojes,
gafas de sol, mangos para herramientas, servicios de mesa, pomos, encimeras, lavabos y botones
de fantasía.

b) Tipos especiales de colada simple: Además de la colada simple, con comunes otras tres
formas especiales de colada: inclusión, relleno y encapsulado. También las espumas pueden
someterse a colada.
Inclusión: Consiste en recubrir un objeto completamente con plástico transparente. Finalizada
la polimerización, se saca la colada del molde y, generalmente, se pule. Este tipo de tratamiento
sirve para conservar, exponer o estudiar un objeto. En biología, es frecuente la inclusión de
especímenes de animales y plantas para preservarlos y poderlos manipular sin que se
deterioren las frágiles muestras.
Rellenado: Se aplica para proteger componentes eléctricos y electrónicos de un entorno
agresivo. En el proceso de rellenado se cubre completamente el componente deseado con
plástico y el molde se convierte en parte del producto. Frecuentemente se aplica vacío, presión
o fuerza centrífuga para asegurar que se rellenen todas las oquedades con la resina.
Encapsulado:
Es similar al rellenado y consiste en un recubrimiento, sin disolventes, de componentes
eléctricos. Esta envoltura de plástico no rellena todas las oquedades. El proceso implica la
inmersión del objeto en la resina colada. Muchos componentes se encapsulan después del
rellenado.
• Colado de películas: Esta técnica consiste en disolver un granulado o polvo plástico, junto con
plastificantes, colorantes y otros aditivos, en un disolvente adecuado. A continuación, se vierte la
solución de plástico con disolvente en una cinta de acero inoxidable. Se evaporan los disolventes
por aplicación de calor y se deja el depósito de película en la cinta móvil. Se desprende o separa
la película y se enrosca en un cilindro estirador. Esta película se puede colar como recubrimiento
o estratificando directamente sobre tela, papel u otros sustratos.

Ilustración 7.2 Colado de película.

a) Productos: Envases hidrosolubles para lejías y detergentes, recubrimientos no adherentes,

materiales para junta elástica, componentes de sellado para tuberías y juntas.
b) Ventajas: La colada con disolvente de películas ofrece tres ventajas con respecto a otros
procesos de fundido en caliente: No se necesitan aditivos termo estabilizadores ni lubricantes.
 Las películas tienen un grosor uniforme y son óptimamente transparentes. No se produce
orientación ni deformación.
• Colado plástico o fundido: Algunos termoplásticos, como poliamidas y los acrílicos, y algunos
plásticos termoestables, como los epóxicos, fenólicos, poliuretanos o poliéster, se pueden colar en
moldes rígidos o flexibles, con una diversidad de formas. Otros materiales que se emplean en esta
técnica son el etil celulosa, el acetato butirato de celulosa, la poliamida, el metacrilato de butilo, el
polietileno. Entre las partes que se suelen fabricar así están engranajes, cojinetes, ruedas, láminas
gruesas y componentes que necesiten tener resistencia al desgaste por abrasión. Así como
también adhesivos y recubrimientos desprendibles. Otra aplicación de este procedimiento está en
las resinas fundidas que se emplean para moldes sobre los que colar otros materiales. En el colado
convencional de los termoplásticos, se vierte una mezcla de monómero, catalizador y diversos
aditivos, después de calentarla. La parte se forma después de que se efectúa la polimerización a
presión atmosférica. Se pueden producir formas intrincadas con moldes flexibles, que después se
desprenden. Puede ser necesaria una desgasificación para conservar la integridad del producto.
a) Vaciado o fundido centrifugo: Este proceso es también usado con plásticos, incluyendo los
plásticos reforzados con fibras cortas. Los polímeros termoestables son fundidos en forma similar;
las piezas típicas producidas son similares a las que son hechas con fundición de polímeros
termoplásticos.
b) Sembrado o encapsulado: Una variación del colado, importante en la industria eléctrica y
electrónica, es el sembrado y encapsulado. Este proceso consiste en colar el plástico en torno de
un componente eléctrico, para embeberlo en el plástico. El sembrado se hace en una caja, que es
parte integral del producto. En el encapsulado, el componente se recubre con una capa del plástico
solidificado. En ambas aplicaciones el plástico sirve como dieléctrico (no conductor). Se pueden
encapsular en forma parcial miembros estructurales, como ganchos y pernos.
• Colado por rotación: Se emplea la rotación de un molde para distribuir uniformemente el material
de colado en sus paredes interiores. Los materiales que se utilizan en este proceso son resinas de
polímeros, plásticos en polvo, dispersiones.
a) Colado por centrifugación: El molde gira solamente en su eje.

b) Colado rotacional: El molde se desplaza sobre dos ejes de rotación.

El Moldeo Rotacional o Rotomoldeo es el proceso de transformación del plástico empleado para

producir piezas huecas, en el que plástico en polvo o liquido se vierte dentro de un molde mientras
gira en dos ejes biaxiales. El plástico se va fundiendo mientras se distribuye y adhiere en toda la
superficie interna. Finalmente, el molde se enfría para permitir la extracción de la pieza terminada.
Este proceso ofrece gran libertad de diseño, pues es posible fabricar artículos complejos con
herramentales relativamente sencillas y de bajo costo, que en ciertos casos sería imposible
moldear con otro procedimiento. Además, el bajo costo de este proceso permite la experimentación
con diversos materiales, distribución en el calibre de pared o con el acabado de las piezas. Los
niveles productivos del Rotomoldeo pueden variar de algunas cuantas piezas, a cientos o miles de
artículos, también es adecuado para la producción a baja escala con vistas a la obtención de
prototipos. Desde pequeñas piezas como los son partes de muñecas y pelotas, con las cuales el
Rotomoldeo se posicionó en el mercado hace años, hasta artículos de alto desempeño físico o alta
capacidad en volumen; el Moldeo Rotacional se presenta con varias ventajas frente a otros
procedimientos de transformación para obtener piezas huecas tridimensionales donde las juntas
del molde son prácticamente invisibles.
Moldeo por transferencia:
El moldeo por transferencia es un desarrollo a partir del moldeo por compresión en el que el
compuesto de moldeo se introduce en una cavidad dentro del molde, de modo que al cerrar el
molde el compuesto se transfiere hasta las diferentes cavidades de molde o a través de una serie
de canales como se puede observar en la Ilustración 8 donde se muestra un esquema de este
proceso.

Ilustración 8 Proceso de moldeo por transferencia

El proceso de transferencia es, por lo tanto, un proceso intermedio entre la inyección y la compresión
y presenta una serie de ventajas y desventajas respecto a estos. El moldeo por transferencia está
indicado en el caso de que se deseen moldear muchas cavidades o cuando el llenado del molde con
el material de moldeo resulte problemático (moldes muy planos, con inserciones metálicas, cuando se
emplea polvo de moldeo de densidad aparente muy baja, etc.).
El ciclo en moldeo por transferencia suele ser algo más corto debido a la mejor transferencia de calor
cuando el material circula por los canales. En contrapartida el moldeo por transferencia presenta una
serie de desventajas frente al moldeo por compresión: el flujo del material a través del molde es más
complejo, por lo que puede darse cierto grado de orientación; los moldes sufren más abrasión de modo
que el mantenimiento es más costoso; los equipos son más complejos y más caros; y por último el
material que queda en los canales tras el proceso es material de desecho, que no se puede reutilizar
(nota: en la industria por lo general este material puede ser utilizado en bajas proporciones, reducido
a polvo, como relleno en este u otros procesos de termoestables para reducir costos, pero reduciendo
las propiedades técnicas de las piezas obtenidas).
8.1. Descripción del proceso: Una cantidad cuantificada de un termofijo (preformado), por lo general
precalentado, se carga en una cámara inmediata a la cavidad del molde (cámara de transferencia),
donde se calienta; se aplica entonces presión mediante un pistón hidráulico para forzar al polímero a
fluir, a través de un canal llamado bebedero, dentro del molde caliente. Si bien dependerá de la resina
utilizada y el tamaño de la pieza, el cilindro de transferencia empuja el plástico termoestable a través
de los canales de alimentación hacia las piezas con una fuerza de 5.5 – 6.9 MPa y un tiempo de entre
3 - 8 segundos. El molde se mantiene cerrado y calefaccionado hasta que el material del interior se
cura. Una vez curado el material, el molde se abre y los pines o pernos eyectores expulsan la pieza
terminada Las dos variantes de este proceso se pueden observar en la Ilustración 8.1.

Ilustración 8.1 (a) Molde de depósito de transferencia y (b) moldeo con embolo de transferencia. El ciclo en ambos
procesos es (1) se coloca la carga, (2) el polímero ablandado se prensa en la cavidad del molde y se curva y (3) se expulsa
la parte moldeada.

(a) Moldeo con recipiente o cámara de transferencia: En el cual la carga se inyecta de un recipiente
a través de un canal vertical en la cavidad
(b) Moldeo con embolo de transferencia: En el cual se inyecta la carga en la cavidad del molde por
medio de un embolo desde un reposito que se calienta a través de los canales laterales. En
ambos casos se produce material de desperdicio en cada ciclo por la pieza desechad que se
queda en la base del deposito y en los canales laterales. Además, el vertedero del recipiente
de transferencia es también material desecho. Este desecho no puede recuperarse debido a
que los polímeros son termofijos
El moldeo por transferencia esta relacionado estrechamente con el moldeo por compresión debido a
que utiliza el mismo tipo de polímeros (termofijos y elastómeros). Existen similitudes con el moldeo por
inyección, ya que la carga se precalienta en una cámara separada, y fuego se inyecta en el molde. En
el moldeo por transferencia se pueden moldear formas de partes más intrincadas que en el moldeo
por compresión, pero no tan intrincadas como las del moldeo por inyección. El moldeo por transferencia
también se presta para usar insertos de metal o de cerámica que se colocan en la cavidad antes de la
inyección, el plástico calentado se adhiere al inserto durante el moldeo.
Las piezas moldeadas por transferencia tienen menos flash (el exceso de material que se ejecuta a lo
largo de la línea de separación del molde) que sus homólogos de moldeado por compresión debido a
que el molde se mantiene cerrado cuando el plástico entra en la cavidad del molde. Sin embargo,
moldeo por transferencia aún produce más materiales de desecho de moldeo por compresión a causa
de la colada, los agujeros de aire, y los surcos de desbordamiento que a menudo son necesarios para
permitir que escape el aire y el material excedente se desborde.
Algunos productos comunes obtenidos por moldeo por transferencia son mangos para utensilios,
botones o teclas, piezas de aparatos eléctricos, componentes electrónicos y conectores. El moldeo
por transferencia es ampliamente utilizado para encerrar o encapsular elementos tales como bobinas,
circuitos integrados, clavijas, conectores y otros componentes como se puede observar en la
Ilustración 8.2.

Ilustración 8.2 Piezas obtenidas en moldeo por transferencia

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