Gestión por Procesos

Metodologías y herramientas para la mejora de Procesos

Lean Manufacturing
 Logro de la sesión

Al finalizar la sesión, el estudiante comprende el concepto Lean,

como una herramienta para el mejoramiento de la productividad y
la competitividad, de las empresas de manufactura y de servicios
 Utilidaddeltema

¿Cuál es la utilidad que tiene el tema para su desarrollo profesional?

Permite utilizar los recursos estrictamente necesarios en el menor tiempo posible para
hacer lo que hay que hacer en el momento de hacerlo
 Temario

1. Los 8 desperdicios
2. Los 5 principios del Pensamiento esbelto
3. 5s
4. SMD
5. Kanban
6. Hoshin Kanri
7. Andon
8. TPM
9. Heijunka
10. Takt time
11. Gemba
12. Poka-Yoke
Defectos Transporte

Sobre Producción Inventario + o -

Esperar Movimientos

No utilizar a la gente Exceso de procesos

LOS 8 DESPERDICIOS (MUDAS)

1. Defectos: Incluye el fabricar piezas o

productos fuera de las
especificaciones, su corrección o
manipulación, la inspección y la reposición
del material defectuoso.
2. Sobreproducción: Es fabricar productos
para los que no hay pedido.
3. Tiempos de espera: Incluye las esperas
de operarios y máquinas por distintos
motivos (falta de material, averías, cuellos
de botella, etc.)
LOS 8 DESPERDICIOS (MUDAS)

4. No usar el personal:

A las personas se las contrata para un trabajo y funciones específicas,

pero mas allá de ellas, su conocimiento, experiencia y creatividad son
subutilizados y normalmente mal entendidos

5. Transporte
El mover largas distancias el material en proceso entre operaciones
dentro de la planta, o el trasladarlo entre distintas plantas.
 LOS 8 DESPERDICIOS (MUDAS)
 6. Exceso de Inventarios:

El exceso de materia prima, dematerial en proceso o de

producto terminado.
Consecuencias:

• Utiliza espacio de planta

• Obstruye los flujos de producción
• Aumenta el tiempo de producción
• Complica el seguimiento de los defectos
LOS 8 DESPERDICIOS

7.Movimiento: Son los movimientos

innecesarios, incómodos o no ergonómicos de
los operarios.
⚫ Mal diseño de planta
⚫ Mala organización de área de proceso de
impresos
⚫ Métodos y procedimientos de trabajo
inconsistentes
⚫ Falta de trabajo en equipo
LOS 8 DESPERDICIOS (MUDAS)

8. Exceso de procesos

Es realizar operaciones no necesarias según la especificación

del producto.

⚫ Falta de comunicaciones efectivas

⚫ Cambios de producto sin cambios de proceso
⚫ Requisitos reales del cliente no están definidos
⚫ Sobre procesado para acomodar errores defectos
⚫ Ajustes para compensar equipos sub-estándar
⚫ Falta de Procedimientos Estándar de Operación
LOS 5 PRINCIPIOS DEL PENSAMIENTO ESBELTO

1. Hacer UNICAMENTE “lo que es

necesario, cuando es necesario, y en la
cantidad necesaria”. (Reducción de lotes).
2. La calidad debe ser parte inherente del
proceso
3. El tiempo total de proceso (Lead Time ó TPCT
„Total Productive Cycle Time‟) debe ser
mínimo
4. Alta utilización de máquinas y mano de obra
5. Mejora Continua (KAIZEN)
Las herramientas más importantes en Lean Manufacturing
5´S

SEIRI (DESALOJAR)
SEITON (ORDENAR)
SEISO (LIMPIAR)
SEIKETSU (ESTANDARIZAR)
SHITSUKE (MANTENER)
DESALOJAR (SEIRI)

➢ Consiste en retirar del área o estación de

trabajo todos aquellos elementos que no
son necesarios para realizar la labor, ya sea
en áreas de producción o en áreas
administrativas.

➢ Una forma efectiva de identificar estos

elementos que habrán de ser eliminados es
llamado "etiquetado en rojo".
ORDENAR (SEITON)

➢ Consiste en organizar los elementos que

hemos clasificado como necesarios de puedan
modo que se encontrar con facilidad

➢ Ordenar en mantenimiento tiene que ver con la mejora

de la visualización de los elementos de las máquinas e
instalaciones industriales.
 <= ANTES

DESPUÉS =>
ORDENAR (SEITON)
Antes Después
ALMACENAMIENTO EN PUNTO DE USO
POINT OF USE STORAGE (POUS)

➢ Almacenamiento en punto de uso significa que los

materiales necesarios se almacenan en el área inmediata
de trabajo.
❖ Reduce los viajes frecuentes a áreas remotas de
almacenamiento.
❖ Aumenta la precisión de los inventarios permitiendo una
administración visual
❖ Permite al proveedor administrar inventarios cuando sus venas
se basan en relleno de pedidos
❖ Se reduce el tiempo de búsqueda de elementos necesarios
LIMPIAR (SEISO)

➢ Limpieza significa eliminar el polvo y

suciedad de todos los elementos de una
fábrica.
Antes Después
ESTANDARIZAR (SEIKETSU)

➢ El estandarizar pretende mantener el

estado de limpieza y organización
alcanzado con la aplicación de las primeras
3's.
➢ Los trabajadores son quienes adelantan
estos programas y diseñan mecanismos
que les permitan beneficiarse a sí mismos.
MANTENER (SHITSUKE)

➢ Significa evitar que se rompan los

procedimientos ya establecidos.
➢ La disciplina es el canal entre las 5'S y el
mejoramiento continuo.
➢ Implica control periódico, visitas
sorpresa, autocontrol de los
empleados, respeto por sí mismo y por los
demás y mejor calidad de vida laboral.
SISTEMAS VISUALES

➢ Son los medios mediante los cuales, cualquier persona

pueda conocer, de forma rápida, la situación del área de
trabajo y de lo que sucede, aún sin hablar con nadie, sin
consultar una computadora o una bitácora.

➢ Un control visual es un estándar representado mediante

un elemento gráfico o físico, de color o numérico y muy
fácil de ver.
TIPOS DE ANUNCIOS VISUALES

Indicadores de localización y
letreros.
Hojas de verificación.
Hojas de trabajo y gráficas.
Tableros de señales.
Tableros informativos y
exhibidores de productos.
Alertas, alarmas, otros.
SISTEMAS PULL (JALAR)

➢ Es un sistema de producción donde cada

operación “estira” el material que necesita
de la operación anterior.
➢ Consiste en producir sólo lo
necesario, tomando el material requerido de
la operación anterior.

➢ La orientación "pull" es acompañada por un

sistema simple de información llamado
Kanban.
KAN-BAN (“ETIQUETA DE INSTRUCCIÓN”)

➢ Establece un sistema de
comunicación efectiva para
el surtimiento de materiales
en los procesos de
manufactura .
➢ Da información acerca de
que se va a producir, en que
cantidad, mediante que
medios, y como
transportarlo.
CELDAS DE MANUFACTURA

➢ Es la agrupación de una serie de máquinas

distintas con el objeto de simular un flujo de
producción. Beneficios:

✓ Incrementa la comunicación
entre el personal
✓ Reduce el tiempo ciclo
✓Disminuye el inventario en
proceso (WIP)
✓ Reduce el espacio utilizado.
TIEMPO TAKT (CICLO DE RELOJ)

➢ Es el ritmo al que el cliente compra el producto.

1. Se expresa en segundos por pieza

2.Fluctúa con la demanda, si la demanda
aumenta, el tiempo Takt disminuye y viceversa.
3.Guía las decisiones y el arreglo de las celdas de
trabajo.
4. Es el ritmo de trabajo del cliente.
5. Previene la sobreproducción.
SMED (CAMBIO DE HERRAMIENTA EN UN MINUTO)
➢ Este sistema fue desarrollado para acortar
los tiempos de la preparación de
máquinas, posibilitando hacer lotes más
pequeños de tamaño.
FLUJO CONTINUO
➢ Se refiere al flujo de Información, materiales y
operaciones. El F.C. Consiste en:

✓ Conectar operaciones manuales y de máquinas

✓ Tiempo de espera más corto
✓ Producir una pieza a la vez en cada estación
✓ El mínimo de material, espacio y operadores
✓ Productividad consistente
✓ Las anormalidades se identifican inmediatamente
✓ Automatización simple y sencilla
TRABAJO ESTANDARIZADO

➢ Propiciar los medios por los cuales, las

operaciones de manufactura se realicen
siempre de una misma forma.
➢ Crear procesos estándar, consistentes y
predecibles es un factor que propiciará el
control y posterior mejora de los procesos.
KAIZEN
Búsqueda incesante de
mejores niveles de
desempeño en materia de
calidad, costos, tiempos
de respuesta, velocidad
de
ciclos, productividad, se
guridad y flexibilidad
entre otros.
PRINCIPIOS KAIZEN
➢ Se apoya en una "gestión visual", en una
total transparencia de los
procedimientos, procesos, valores.
➢ Da prioridad a las personas, al "humanware“.
cree que el esfuerzo principal de mejora debe
venir de una nueva mentalidad y estilo de
trabajo de las personas.
➢ Orientación personal para la calidad, trabajo
en equipo, cultivo de la sabiduría, elevación de
lo moral, auto-disciplina, círculos de calidad y
práctica de sugestiones individuales o de
grupo.
INNOVACIÓN VRS. KAIZEN
PASOS PARA IMPLANTAR KAIZEN

1. Selección del tema de estudio

2. Crear la estructura para el proyecto (equipo
multidisciplinario).
3. Identificar la situación actual y formular objetivos
(Búsqueda de información)
4.Diagnóstico del problema (Condiciones
básicas), (Mantenimiento autónomo), (Análisis y
estudio)(Técnicas analíticas)
5. Formular plan de acción (Proponer alternativas)
6. Implantar mejoras
7. Evaluar los resultados
¿QUÉ ES EL EVENTO KAIZEN?

➢ Es un Programa de Mejoramiento Continuo

basado en el trabajo en equipo y la utilización
de las habilidades y conocimientos del personal
involucrado.
➢ Mejora la productividad de cualquier área de
una empresa, mediante la implantación de
diversas técnicas y filosofías de trabajo de Lean
y técnicas de solución de problemas y
detección de desperdicios basados en el
estimulo y capacitación del personal.
TRABAJO EN EQUIPO

➢ Los beneficios de Lean no

son alcanzables si no se
cuenta con un elemento
importante; el trabajo en
equipo.
➢ La participación e
integración del personal
en equipos propicia el
desarrollo de la cultura
Lean dentro de la
organización.
HOSHIN KANRI (BRÚJULA GERENCIAL)
➢ Metodología para establecer la dirección
estratégica.
➢ Permite establecer, desplegar y controlar los
objetivos de la alta dirección y los correspondientes
medios para asegurar su logro en todos los niveles
de la organización, Se basa en el ciclo PHVA.
➢ Es una serie procesos que impulsan a los
trabajadores a analizar situaciones, crear planes de
mejoramiento, llevar a cabo controles de
eficiencia, y tomar las medidas
necesarias, resultando como beneficio principal el
que todos enfocan sus esfuerzos hacia los aspectos
claves para alcanzar el éxito.
ANDON (INDICADOR VISUAL)
➢ Alarma, indicador visual o señal. ¡AYUDA!

➢ Es un despliegue de señales luminosas en

un tablero que indican las condiciones de
trabajo en el piso de producción dentro del
área de trabajo, el color indica el tipo de
problema o condiciones de trabajo.
ANDON (INDICADOR VISUAL)

➢ El color indica el tipo de problema o

condiciones de trabajo.

▪ Rojo: Máquina descompuesta

▪ Azul: Pieza defectuosa
▪ Blanco: Fin de lote de producción
▪ Amarillo: Esperando por cambio de modelo
▪ Verde: Falta de Material
▪ No luz: Sistema operando normalmente
MPT (MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL)
➢ El TPM se orienta a crear un sistema corporativo
que maximiza la eficiencia de todo el sistema
productivo, estableciendo un sistema que previene
las pérdidas en todas las operaciones de la
empresa.

➢ Esto incluye "cero accidentes, cero defectos y cero

fallos" en todo el ciclo de vida del sistema
productivo.

➢ Se apoya en la participación de todos los

integrantes de la empresa, desde la alta dirección
hasta los niveles operativos.
CARACTERÍSTICAS DEL TPM

❖ Acciones de mantenimiento en todas las etapas del

ciclo de vida del equipo
❖ Amplia participación de todo el personal
❖Es observado como una estrategia global de
empresa, en lugar de un sistema para mantener
equipos
❖ Orientado a mejorar la Efectividad Global de las
operaciones, en lugar de prestar atención a mantener
los equipos funcionando
❖ Intervención significativa del personal involucrado en
la operación y producción en el cuidado y
conservación de los equipos y recursos físicos
❖ Procesos de mantenimiento fundamentados en la
utilización profunda del conocimiento que el personal
posee sobre los procesos.
PASOS PARA LA IMPLANTACIÓN DE TPM
1. Comunicar el compromiso de la alta gerencia para
introducir el TPM.
2. Campaña educacional introductoria para el TPM
3. Establecimiento de una organización promocional y
un modelo de mantenimiento de máquinas mediante
una organización formal
4. Fijar políticas básicas y objetivos
5. Diseñar el plan maestro de TPM
6. Lanzamiento introductorio, se establecen ajustes.
7. Mejoramiento de la efectividad del equipo , en este
paso se eliminaran las 6 grandes pérdidas
consideradas por el TPM.
EFECTIVIDAD GLOBAL DE PRODUCCIÓN (EGP)

➢ Es una métrica poderosa para medir la

eficiencia y efectividad de un
proceso, incluyendo las máquinas en su
nuevo estado optimizado
➢ Se enfoca en seis pérdidas comunes de
productividad en manufactura y las ubica en
tres categorías:
⚫Disponibilidad
⚫Desempeño
⚫Calidad
SEIS PÉRDIDAS EN LOS EQUIPOS
EFECTIVIDAD GLOBAL DE PRODUCCIÓN (EGP)
Para incrementar el EGP, se debe aumentar:

➢ Disponibilidad
✓ Reducir las paradas aumentará el tiempo de tiraje
✓ Reducir tiempo de arreglo time aumentará tiempo de tiraje
➢ Desempeño
▪ Aumentar la producción por hora producirá más producto
vendible
➢ Calidad
❖ Reducir el desperdicio producirá mas producto vendible
EFECTIVIDAD GLOBAL DE PRODUCCIÓN (EGP)
SEGURIDAD
❖ Mejorar las condiciones ambientales
❖ Cultura de prevención de eventos negativos para la
salud
❖ Incremento de la capacidad de identificación de
problemas potenciales y de búsqueda de acciones
correctivas
❖ Entender el por qué de ciertas normas, en lugar de
cómo hacerlo
❖ Prevención y eliminación de causas potenciales de
accidentes
❖ Eliminar radicalmente las fuentes de contaminación y
polución
PRODUCTIVIDAD
❖ Eliminar pérdidas que afectan la productividad de
las plantas
❖ Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los
equipos
❖ Reducción de los costos de mantenimiento

❖ Mejora de la calidad del producto final

❖ Menor costo financiero por cambios

❖ Mejora de la tecnología de la empresa

❖ Aumento de la capacidad de respuesta a los

movimientos del mercado
❖ Crear capacidades competitivas desde la fábrica
PILARES DEL TPM

1. Mejoras Enfocadas (Kaizen)

➢ Actividades que se desarrollan con la intervención de

las áreas comprometidas en el proceso
productivo, con el objeto maximizar la Efectividad
Global del Equipo, proceso y planta.
➢ Se trata de desarrollar el proceso de mejora continua
similar al existente en los procesos de Control Total de
Calidad aplicando procedimientos y técnicas de
mantenimiento.
PILARES DEL TPM

2. Mantenimiento Autónomo (Jishu Hozen)

➢ Compuesto por un conjunto de actividades que se

realizan diariamente por todos los trabajadores en los
equipos que operan, incluyendo
inspección, lubricación, limpieza, intervenciones
menores, cambio de herramientas y
piezas, estudiando posibles mejoras, analizando y
solucionando problemas del equipo y acciones que
conduzcan a mantener el equipo en las mejores
condiciones de funcionamiento.
PILARES DEL TPM
3. Mantenimiento Progresivo o Planificado
(Keikaku Hozen)

➢ Consiste en la necesidad
de avanzar gradualmente
hacia la búsqueda de la
meta "cero averías" para
una planta industrial.
PILARES DEL TPM

4. Educación y Formación

➢ Considera todas las acciones que se deben realizar

para el desarrollo de habilidades para lograr altos
niveles de desempeño de las personas en su
trabajo.
➢ Se puede desarrollar en pasos como todos los
pilares TPM y emplea técnicas utilizadas en
mantenimiento autónomo, mejoras enfocadas y
herramientas de calidad.
PILARES DEL TPM
5. Mantenimiento Temprano (Predictivo)

➢ Busca mejorar la tecnología de los equipos de

producción.
➢ Actúa durante la planificación y construcción de los
equipos de producción.
➢ Emplean métodos de gestión de información sobre el
funcionamiento de los equipos actuales, acciones de
dirección económica de proyectos, técnicas de ingeniería
de calidad y mantenimiento.
➢ Se desarrolla a través de equipos para proyectos
específicos.
PILARES DEL TPM

6. Mantenimiento de Calidad (Hinshitsu Hozen)

➢ Tiene como propósito establecer las condiciones del

equipo en un punto donde el "cero defectos" es factible.
➢ Las acciones del mantenimiento de calidad buscan
verificar y medir las condiciones "cero defectos"
regularmente, con el objeto de facilitar la operación de
los equipos en la situación donde no se generen defectos
de calidad.
➢ Se realizan acciones de mantenimiento orientadas al
cuidado del equipo para que este no genere defectos de
calidad
PILARES DEL TPM

7. Mantenimiento en Áreas Administrativas

➢ La función es reducir las pérdidas que se pueden

producir en el trabajo manual de las oficinas.
➢ Ayuda a evitar pérdidas de
información, coordinación, precisión de la
información, etc.
➢ Emplea técnicas de mejora enfocada, estrategia de
5‟s, acciones de mantenimiento autónomo, educación y
formación y estandarización de trabajos.
PILARES DEL TPM
8. Gestión de Seguridad, Salud y Medio Ambiente

➢ Tiene como propósito crear un sistema de gestión

integral de seguridad.
➢ Emplea metodologías desarrolladas para los pilares
mejoras enfocadas y mantenimiento autónomo.
➢ Contribuye significativamente a prevenir riesgos que
podrían afectar la integridad de las personas y efectos
negativos al medio ambiente.
PILARES DEL TPM

9. Especiales (Monotsukuri)

➢ Este pilar tiene como propósito mejorar la flexibilidad de

la planta, implantar tecnología de aplazamiento, nivelar
flujo, aplicar Justo a Tiempo y otras tecnologías de
mejora de los procesos de manufactura.
JIDOKA
➢ La palabra "Jidoka" significa verificación de la
calidad en el proceso.
➢ “hacer que el equipo o la operación se
detenga, siempre que surja una situación
anormal o defectuosa”.

▪ Calidad asegurando 100% del tiempo

▪ Averías de equipo previniendo
▪ Mano de obra usando eficazmente
POKA YOKE (INSPECCIÓN)

➢ “Poka" ( error inadvertido) y “Yoke"

(prevenir).

➢ La finalidad del Poka Yoke es eliminar los

defectos en un producto ya sea previniendo o
corrigiendo los errores que se presenten lo
antes posible.

▪ Sistemas de control ( Stop y bloqueo)

▪ Sistemas de advertencia. (Alarmas)
PRODUCCIÓN NIVELADA (HEIJUNKA)

➢ Conocido como Carga de trabajo uniforme o

Leveling
➢ Es usado para normalizar las variaciones en
los programas de producción ocasionado por
los picos en la demanda.
➢ El enfoque es minimizar los cambios de
herramientas ya que es necesario producir una
gran cantidad de productos de un solo
modelo, lo que ocasiona que si el cliente
requiere un producto, es necesario esperar el
tiempo necesario para su producción.
HERRAMIENTAS DE „ESBELTA‟ Y FLUJO DE
PRODUCCIÓN
BIBLIOGRAFÍA

➢ Womack, James; Jones, Daniel T. (2007). The Machine That

Changed The World. New York: Free Press
➢ Monden, Yasuhiro. (1988). El Sistema De Producción Toyota.
Madrid: CDN Ciencias De La Dirección
➢ Mehri, Darius. (2005). Notes From Toyota-land. Ithaca: ILR
Press.
➢ "La manufactura también puede ser esbelta." La Nación de
Argentina 26 Sept. 2010. Gale Power Search. Web. 9 Sep. 2011.
➢ Document URL
http://go.galegroup.com/ps/i.do?&id=GALE%7CA238005564&v=
2.1&u=uanna&it=r&p=GPS&sw=w

➢ Www.Lean-6sigma.Com
➢ Www.Gestiopolis.Com
➢ Www.Ceroaverias.Com
➢ Www.Monografias.Com