UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DEL ESTADO DE

MÉXICO

FACULTAD DE INGENIERÍA

ASIGNATURA:

ADMINISTRACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.

TEMA:

EXPOSICIONES DE CLASE

ASESORADO POR:

MARIA DEL SOCORRO BRISEÑO GONZALEZ.

ELABORADO POR:

ERICK EMILIANO PEÑA GALEANA

CICLO 2022-A

GRUPO E1

FECHA DE ENTREGA:

TOLUCA, 21 DE MAYO DEL 2022

Contenido
DISEÑO DE PLANTA Y LOCALIZACIÓN. ................................................................................... 3
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO. .......................................................................................... 9
DISEÑO DE PLANTA Y LOCALIZACIÓN.

Localizar una planta es un

proceso complejo pero
realizado correctamente
ayudara a evitar futuros
problemas, antes de elegir una
metodología de selección de
ubicación es preciso tomar en
cuenta una serie de factores
que permitan tomar una buena decisión.

La localización de pantas industriales se refiere al estudio que

determina la ubicación más conveniente para su instalación, que
brinda la mayor rentabilidad de las operaciones respecto a su
inversión o bien donde cumpa cabalmente con los objetivos de la
empresa, ya sea económico o sociales.

Métodos de localización de planta

Las decisiones relacionadas con la localización de la planta son del

orden estratégico, y por lo tanto comprometen al staff gerencial de
la organización, dado que éstas son cruciales al comprometer a
la misma con costos por largos períodos, empleos y patrones de
mercado. Las alternativas de localización deben ser revisadas bajo
las condiciones de servicios básicos, mano de obra, fuentes de
materias primas e insumos, demanda del mercado, acceso etc.,
siguiendo regularmente para su determinación óptima un proceso
de selección basado en el método científico.
Objetivo

Al elegir la ubicación es seleccionar el lugar o la combinación de

lugares que minimice tres tipos de costos:

Los regionales: tienen que

ver con la localidad e
incluyen terreno,
construcción, personal,
impuestos y costo de la
energía

Los relativos a la distribución

de salidas: se presentan al
enviar productos a
vendedores al menudeo o
mayoreo, y a otras plantas de
la cadena productiva.

Distribución de entradas: la
disponibilidad y costo de las materias primas y de los suministros,
así como al tiempo necesario para adquirir estos insumes.

La ubicación de la planta inicial normalmente se debe al contexto

histórico de la empresa, por lo que el análisis económico de la
ubicación de instalaciones se centra en el problema de añadir
almacenes o fábricas a la cadena de producción y distribución
existente.
 LOCALIZACIÓN DE PLANTA.

Al elegir la ubicación es seleccionar el lugar o la combinación de

lugares que minimice tres tipos de costos:

Los regionales: tienen que ver con la localidad e incluyen terreno,

construcción, personal, impuestos y costo de la energía

Los relativos a la distribución de salidas: se presentan al enviar

productos a vendedores al menudeo o mayoreo, y a otras plantas
de la cadena productiva.

Distribución de entradas: la disponibilidad y costo de las materias

primas y de los suministros, así como al tiempo necesario para
adquirir estos insumes.

La ubicación de la planta inicial normalmente se debe al contexto

histórico de la empresa, por lo que el análisis económico de la
ubicación de instalaciones se centra en el problema de añadir
almacenes o fábricas a la cadena de producción y distribución
existente.
CAUSAS DE LOS PROBLEMAS RELACIONADOS CON LA
LOCALIZACIÓN.

En general, una planta industrial que ya viene operando en un lugar,

no realiza estudios de localización de planta y se adapta a las
condiciones del entorno. Sin embargo, esa situación no se puede
mantener ante un mercado globalizado y dinámico, debido a causas
como:

• Un mercado en expansión.

• La introducción de nuevos productos o servicios.

• Una contracción de la demanda.

• El agotamiento de las fuentes

de abastecimiento.

• La obsolescencia de una
planta de fabricación.

• La presión de la competencia.

• Las fusiones y adquisiciones

entre las empresas.

UBICACIONES POSIBLES.

• Para los fabricantes, la ubicación de instalaciones se divide

en dos categorías generales: instalación de la fábrica y de los
almacenes.

• Con base en estas categorías, el interés puede ser ubicar

primero la fábrica o almacén de la empresa o ubicar una
 nueva fábrica o almacén en relación con instalaciones
existentes.

METODOLOGIA DE LOCALIZACION:

Se recomienda es la determinación previa de posibles ubicaciones

zonas geográficas o ciudades) sobre la base de los siguientes
factores preliminares:

• Proximidad a las materias primas.

• Cercanía al mercado.

• Requerimientos de infraestructura industrial (caminos de

acceso, energía, agua) y condiciones socioeconómicas (la
eliminación de desechos, la disponibilidad de mano de obra,
entre otros).

• Sobre la base de estos factores preliminares se determinan

tres o cuatro ubicaciones que denominaremos las ciudades
A, B. C, etc. Luego se procederá con más detalle a un análisis
de los factores de localización definitivos en relación con las
tres o cuatro ubicaciones determinadas previamente.

LOCALIZACION A NIVEL MACRO.

Es comparar alternativas entre las zonas del país y seleccionar la

que ofrece mayores ventajas para el proyecto. Los factores más
importantes a considerar para la localización a nivel macro son:

• Costo de Transporte de Insumos y Productos: Se trata de

determinar si, la localización quedara cerca del insumo o del
mercado. La comparación se debe hacer tomando en cuenta
pesos, distancias y tarifas vigentes. También se da el caso
que el transporte de las materias primas es menor que el del
 producto terminado, entonces es necesario localizar la planta
cerca del mercado.

• Disponibilidad y Costos de los Insumos: Considerando la

cantidad de productos para satisfacer la demanda, se debe
analizar las disponibilidades y costos de la materia prima en
diferentes zonas.

• Recurso humano: Existen industrias, cuya localización se

determina sobre la base de la mano de obra, esto es cuando
se utilizan un gran porcentaje de esta y el costo es muy bajo.

• Políticas de Descentralización: Se hacen con el objeto de

descongestionar ciertas zonas y aprovechar recursos de
materia prima que ofrecen el lugar geográfico.

LOCALIZACION A NIVEL MICRO.

Micro localización: Se incide en el análisis de detalles relacionados

con los recursos de la región y la comparación de componentes de
costo.

Para la micro localización se evaluará dentro de:

• La región

• El departamento

• La provincia

• La ciudad

Localización propiamente dicha: Se estudia las condiciones del

lugar de ubicación, costo del terreno, reglamentaciones municipales
y facilidades. Se refiere a:

• Ubicación en un área específica.

 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO.
Mantenimiento: El cuidado que se le da a las máquinas para que
éstas funcionen adecuadamente.

Mantenimiento Preventivo: Con el inicio de la Primera Guerra

Mundial, en 1914, las máquinas trabajaron a toda su capacidad y sin
interrupciones, no solamente las ocupadas en la industria común de
los países beligerantes, sino también las que hacían armas,
vehículos y artefactos bélicos, pues su funcionamiento era cuestión
de vida o muerte para el usuario.

¿QUE ES EL TPM?

Es una metodología de mejora que permite asegurar la

disponibilidad y confiabilidad prevista de las operaciones, de los
equipos, y del sistema, mediante la aplicación de los conceptos de:
prevención, cero defectos, cero accidentes, y participación total de
las personas.

En 1970 con base en el surgimiento del nuevo concepto de

“mantenimiento” productivo, el japonés Seichi Nakajima desarrolló
el sistema Mantenimiento Productivo Total (TPM, por sus siglas en
inglés)

La forma planificada requiere de una programación periódica,

teniendo en cuenta las recomendaciones técnicas del fabricante, y
el histórico de averías de los equipos. Con la planificación periódica
del mantenimiento relacionado con mejoras incrementales, nace el
TPM (Mantenimiento Productivo Total).
Ventajas de implementar TPM:

• Mejoramiento de la calidad: Los equipos en buen estado

producen menos unidades no conformes.
• Mejoramiento de la productividad: Mediante el aumento del
tiempo disponible. Flujos de producción continuos: El balance
y la continuidad del sistema no solo benefician a la
organización en función a la disponibilidad del tiempo, sino
también reduce la incertidumbre de la planeación.
• Reducción de gastos de mantenimiento correctivo: Las
averías son menores, así mismo se reduce el rubro de
compras urgentes.
• Reducción de costos operativos
 PILARES TPM:

Mejoras enfocadas (Kobetsu Kaizen)

Son actividades desarrolladas con el propósito de mejorar la

eficiencia global de los equipos, operaciones y del sistema en
general. Dichas mejoras, incrementales y sostenibles, se llevan a
cabo a través de una metodología específica, orientada al
mantenimiento y a la eliminación de las limitantes de los equipos.

Método de las ochos fases (8D):

• Formación del grupo de mejora.

• Definición del problema.
• Implementación de soluciones de contención.
 • Medición y análisis: Identificación de las causas raíces.
• Análisis de soluciones para las causas raíces.
• Elección e implementación de soluciones raíces
(comprobación).
• Prevención de recurrencia del problema y causas raíces.
• Reconocimiento del equipo de mejora enfocada.

Método de los siete pasos:

• Selección del tema de estudio.

• Crear estructura del proyecto.
• Identificar situación actual y establecer objetivos de mejora.
• Diagnóstico del problema de estudio.
• Formulación de un plan de acción.
• Implantar mejoras.
• Evaluación de resultados

Mantenimiento Autónomo (Jishu Hozen):

Aquel que se lleva a cabo con la colaboración de los operarios del

proceso. Consiste en realizar diariamente actividades no
especializadas, tales como la inspecciones, limpieza, lubricación,
ajustes menores, estudios de mejoras, análisis de fallas, entre
otras.

Mantenimiento planificado (Keikaku Hozen)

Corresponde al mejoramiento incremental y sostenible de los

equipos, instalaciones y el sistema en general, con el propósito de
lograr el objetivo de «cero averías»

Aportando una metodología estratégica basada en: Actividades

para prevenir y corregir averías en equipos e instalaciones a través
de rutinas diarias, periódicas y predictivas.
Mantenimiento de Calidad (Hinshitsu Hozen)

Su principal objetivo mejorar y mantener las condiciones de los

equipos y las instalaciones en un punto óptimo donde sea posible
alcanzar la meta de cero defectos, es decir cero no conformidades
de calidad

Principios sistemáticos

• Clasificación de defectos e identificación del contexto,

frecuencia, causas, efectos, y relaciones con las
condiciones de los equipos.
• Análisis de mantenimiento preventivo para identificar los
factores del equipo que pueden generar defectos de calidad.
Educación y entrenamiento:

Se enfoca en garantizar el desarrollo de las competencias del

personal, teniendo en cuenta los objetivos de la organización.

OBJETIVOS:

• Desarrollo de personas competentes en términos de

equipamiento: Actividades analíticas avanzadas de
mantenimiento.
• Desarrollo de personas competentes en términos de
gestión: Líderes de programas de mantenimiento
autónomo., predicción, prevención, TPM.
• Desarrollo de habilidades y participación: Creación de una
cultura colaborativa en relación con TPM.

Seguridad y medio ambiente:

Crear un sistema de gestión integral de seguridad y medio

ambiente con el objetivo de lograr «cero accidentes» y «cero
contaminación», llevando los principios del sistema de gestión a
todos los niveles de la organización. Desarrollo de personas
competentes en términos de gestión: Líderes de programas de
mantenimiento autónomo, alistamiento, predicción, prevención,
TPM.
El Japan Institute of Plant Maintenance propone las siguientes
etapas para el desarrollo del pilar de seguridad y medio
ambiente:

Prevención de Mantenimiento:
La prevención del mantenimiento utiliza la experiencia adquirida
en anteriores actividades de mejora del mantenimiento para
garantizar que la nueva maquinaria alcance su rendimiento óptimo
mucho antes de lo habitual.

Este enfoque tiene un impacto positivo en la rentabilidad de la

empresa, ya que los costos de mantenimiento se reducen
considerablemente.

TPM en las funciones de oficina

Llevar el TPM a las funciones administrativas es el siguiente paso

lógico en el programa de mantenimiento productivo total para que
toda la organización hable desde la misma perspectiva.

Los principios del TPM también pueden aplicarse como técnicas

independientes para mejorar la eficiencia de estas funciones de
apoyo.

¿Cuándo debe implementarse el TPM?

Debe utilizarse cuando los requerimientos de la organización sean
los de tener plantas, equipos e instalaciones de todo tipo,
confiables, continuas y seguras.

Antes del evento Kaizen (Punto de partida)

• Delimitar el evento Kaizen: Definir el equipo en el que se

realizará el evento.
• Formar el equipo Kaizen: Según su complejidad y criticidad
se conforma el equipo.
• Capacitar al equipo en la metodología TPM.
• Definir el plan de la implementación
• Preparar los documentos que se utilizarán como soportes
del proceso (Fuguais, instructivos, manuales, etc.).

Durante el evento Kaizen (Implementación)

• Realizar limpieza profunda en el equipo y el área.

• Implementar el mantenimiento autónomo (MA) en el equipo:
La implementación de las 5’S.
• Establecer un programa de mantenimiento preventivo (PM)
y predictivo en el equipo.
• Establecer un análisis de confiabilidad.
• Presentar los logros obtenidos y/o avances en el proceso.

Después del evento (Seguimiento)

• Asegurar la correcta aplicación de las mejoras y estándares

establecidos.
• Realizar auditorías internas de seguimiento.
5S

Sistema para organizar los espacios de manera que el trabajo se

pueda realizar de forma eficiente, efectiva y segura.

SEIRI – (clasificar):

Implica revisar todas las herramientas, mobiliario, materiales,

equipos, etc. en un área de trabajo para determinar lo que debe
estar presente y lo que puede ser eliminado.

SEITON - (ordenar):

En esta fase los grupos de trabajo pueden idear sus propias

estrategias para clasificar los objetos restantes. En consecuencia,
hay una serie de elementos a tener en cuenta:

• ¿Qué personas (o estaciones de trabajo) utilizan

determinados objetos o materiales?
• ¿Cuándo se utilizan los objetos?
• ¿Qué objetos se utilizan con mayor frecuencia?
SEISO – (limpiar):

La fase de limpieza de las 5S se centra en la superficie de trabajo,

lo que significa barrer, fregar, quitar el polvo, limpiar las superficies,
guardar las herramientas y los materiales, etc.

SEIKETSU – (estandarizar):

La estandarización sistematiza todo lo que acaba de suceder y

convierte los esfuerzos de una sola vez en hábitos. Así mismo,
asigna tareas regulares, crea horarios y publica instrucciones para
que estas actividades se conviertan en rutinas. También, crea
procedimientos operativos estándar para que el orden no se
pierda.

SHITSUKE – (disciplinar):

Se refiere al proceso de mantener las 5S funcionando sin

problemas, pero también de mantener a todos involucrados en la
organización . Los gerentes necesitan participar, al igual que los
empleados en la planta de producción, en el almacén o en la
oficina.