MANUAL DE SOLDADURA

CAPITULO No. 12

PRINCIPIOS BASICOS DE
SOLDADURA

DEFINICION DE SOLDADURA

CLASIFICACION
DE ACUERDO AL MATERIAL QUE SE VA A UNIR
SOLDADURA HETEROGÉNEA
SOLDADURA HOMOGÉNEA
DE ACUERDO A LA TEMPERATURA NECESARIA PARA SOLDAR
SOLDADURA BLANDA

CAPITULO No. 12 SOLDADURA FUERTE

DE ACUERDO AL PROCESO UTILIZADO PARA SOLDAR
POR FUSIÓN
POR PRESIÓN

JUNTAS O UNIONES DE SOLDADURA

JUNTAS A TOPE
TOPE RECTO
TOPE EN “V”
TOPE DOBLE “V” O EN “X”
TOPE EN “U” SIMPLE
TOPE EN DOBLE “U”
TOPE EN “J"
JUNTAS EN “T”
EN “T” CON BORDE PLANO
“T” CON BORDE EN “V”
“T” CON BORDE EN DOBLE “V”
EN “T” CON BORDE EN “J”
JUNTAS A TRASLAPE (SOLAPE)
JUNTAS POR EL BORDE
JUNTAS EN ANGULO

TIPOS DE SOLDADURAS
SOLDADURAS DE FILETE.
SOLDADURAS DE PENETRACIÓN.

PRINCIPIOS POSICIONES PARA SOLDAR.

SOLDADURA PLANA.
POSICIÓN PLANA (UNIONES A TOPE)
POSICIÓN PLANA (UNIONES EN ANGULO)

BASICOS DE
SOLDADURA HORIZONTAL
POSICIÓN HORIZONTAL (UNIONES A TOPE)
POSICIÓN HORIZONTAL (UNIONES EN ANGULO)
SOLDADURA VERTICAL
POSICIÓN VERTICAL (UNIONES A TOPE)

SOLDADURA
POSICIÓN VERTICAL (UNIONES EN ANGULO)
SOLDADURA SOBRE LA CABEZA
POSICIÓN SOBRE CABEZA (UNIONES A TOPE)
POSICIÓN SOBRE CABEZA (UNIONES A TOPE)

POSICIONES DE SOLDADURA DE ACUERDO CON NORMAS ANSI/AWS

EN SOLDADURA DE FILETE
EN SOLDADURAS A TOPE O BISEL
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12.1 DEFINICION DE SOLDADURA 12.2.1.2 Soldadura homogénea:

La soldadura es un proceso de unión entre metales por la acción del Los materiales que se sueldan y el metal de aportación, si lo hay, son
calor, con o sin aportación de material metálico nuevo, dando de la misma naturaleza. Puede ser oxiacetilénica, eléctrica (por arco
continuidad a los elementos unidos. Es necesario suministrar calor voltaico o por resistencia), etc.
hasta que el material de aportación funda y una o ambas superficies; Si no hay metal de aportación, las soldaduras homogéneas se
o bien lo haga el propio metal de las piezas. Para que el metal de denominan autógenas.
aportación pueda realizar correctamente la soldadura es necesario
que “moje” a los metales que se van a unir, lo cual se verificará Por soldadura autógena se entiende aquélla que se realiza sin metal
siempre que las fuerzas de adherencia entre el metal de aportación de aportación, de manera que se unen cuerpos de igual naturaleza
y las piezas que se van a soldar sean mayores que las fuerzas de por medio de la fusión de los mismos; así, al enfriarse, forman un
cohesión entre los átomos del material añadido. todo único.

Los efectos de la soldadura resultan determinantes para la utilidad

del material soldado. El metal de aportación y las consecuencias 12.2.2 DE ACUERDO A LA TEMPERATURA NECESARIA PARA SOLDAR
derivadas del suministro de calor pueden afectar a las propiedades
de la pieza soldada. Deben evitarse porosidades y grietas añadiendo 12.2.2.1 Soldadura Blanda:
elementos de aleación al metal de aportación, y sujetando
firmemente las piezas que se quieren soldar para evitar Esta soldadura de tipo heterogéneo se realiza a temperaturas por
deformaciones. debajo de los 800°C. El material metálico de aportación más
empleado es una aleación de estaño y plomo, que funde a 230°C
También puede suceder que la zona afectada por el calor quede dura aproximadamente.
y quebradiza. Para evitar estos efectos indeseables, a veces se
realizan precalentamientos o tratamientos térmicos posteriores. Por El procedimiento para soldar es simple, lo primero que se debe hacer
otra parte, el calor de la soldadura causa distorsiones que pueden es limpiar las superficies, tanto mecánicamente como desde el punto
reducirse al mínimo eligiendo de modo adecuado los elementos de de vista químico, es decir, desengrasarlas, desoxidarlas y
sujeción y estudiando previamente la secuencia de la soldadura. posteriormente recubrirías con una capa de material fundente que
evite la posterior oxidación y facilite el «mojado» de las mismas. A
12.2 CLASIFICACION continuación, se calientan las superficies con un soldador y, cuando
alcanzan la temperatura de fusión del metal de aportación, se aplica
éste; el metal corre libremente, «moja» las superficies y se endurece
12.2.1 DE ACUERDO AL MATERIAL QUE SE VA A UNIR
cuando enfría. El estaño se une con los metales de las superficies que
se van a soldar. Comúnmente se estañan, por el procedimiento antes
12.2.1.1 Soldadura heterogénea:
indicado, ambas caras de las piezas que se van a unir y
posteriormente se calientan simultáneamente, quedando así unidas.
Se efectúa entre materiales de distinta naturaleza, con o sin metal
de aportación: o entre metales iguales, pero con distinto metal de
En muchas ocasiones, el material de aportación se presenta en forma
aportación.
de hilo enrollado en un carrete. En este caso, el interior del hilo es
hueco y va relleno con la resma antioxidante, lo que hace innecesario
recubrir la superficie.
Tiene multitud de aplicaciones, entre las que destacan: electrónica,
para soldar componentes en placas de circuitos impresos;
soldaduras de plomo, se usan en fontanería para unir tuberías de
plomo o tapar grietas existentes en ellas; soldadura de cables
eléctricos; soldadura de chapas de hojalata.
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12.2.2.2 Soldadura Fuerte:

También se llama dura o amarilla. Es similar a la blanda, pero se

alcanzan temperaturas superiores a 800°C. Como metal de
aportación se suelen usar aleaciones de plata, y estaño (conocida
como soldadura de plata); o de cobre y zinc. Como material fundente
para cubrir las superficies, desoxidándolas, se emplea el bórax. Un
soplete de gas aporta el calor necesario para la unión. La soldadura
se efectúa generalmente a tope, pero también se suelda a solape y
en ángulo. Este tipo de soldadura se lleva a cabo cuando se exige una
resistencia considerable en la unión de dos piezas metálicas, o bien
se trata de obtener uniones que hayan de resistir esfuerzos muy
elevados o temperaturas excesivas. Se admite que, por lo general,
una soldadura fuerte es más resistente que el mismo metal que une.

 Electrodo revestido SMAW (Shielded Metal Arc

Welding)

El sistema de soldadura eléctrica con electrodo

recubierto se caracteriza, por la creación y
mantenimiento de un arco eléctrico entre una varilla
metálica llamada electrodo, y la pieza a soldar.
12.2.3 DE ACUERDO AL PROCESO UTILIZADO PARA SOLDAR
El electrodo recubierto está constituido por una varilla
metálica a la que se le da el nombre de alma o núcleo,
La siguiente es la clasificación general de los procesos de soldadura,
generalmente de forma cilíndrica, recubierta de un
de acuerdo al proceso utilizado:
revestimiento de sustancias no metálicas (fundente),
cuya composición química puede ser muy variada,
según las características que se requieran en el uso.
12.2.3.1 Por Fusión

Es el proceso de soldadura en el que empleamos la energía térmica,

para fundir localmente los metales que se deseen unir. Son múltiples
las posibilidades de aplicación de este proceso. Su campo de
aplicación depende entre otras cosas, del material a soldar, de su
espesor, requisitos de costura, etc.

Los métodos de soldadura por fusión son:

• Arco Eléctrico

Es un proceso de soldadura, donde la unión es producida por

el calor generado por un arco eléctrico, con o sin aplicación de
presión y con o sin metal de aporte.  Arco sumergido

Este se forma entre las piezas a soldar y el electrodo, el cual El proceso de soldadura por arco sumergido, también
es movido manualmente o mecánicamente a lo largo de la llamado proceso SAW (Submerged Arc Welding), tiene
unión (puede darse el caso de un electrodo estacionario o fijo como detalle más característico el empleo de un flujo
y que el movimiento se le imprima a las piezas a soldar). El continuo de material protector en polvo o granulado,
electrodo puede ser de diversos tipos de materiales. llamado flux. Esta sustancia protege el arco y el baño de
fusión de la atmósfera, de tal forma que ambos
Independientemente de ello, el propósito es trasladar la permanecen invisibles durante la soldadura. Parte del
corriente en forma puntual a la zona de soldadura y mantener flux funde, y con ello protege y estabiliza el arco, genera
el arco eléctrico entre su punta y la pieza. escoria que aísla el cordón, e incluso puede contribuir
a la aleación. El resto del flux, no fundido, se recoge tras
MANUAL DE SOLDADURA

El electrodo utilizado, según su tipo de naturaleza, puede ser el paso del arco para su reutilización. Este proceso está
consumible, fundiéndose y aportando metal de aporte a la totalmente automatizado y permite obtener grandes
unión. En otros casos, cuando el electrodo no se consume, el rendimientos.
material de aporte deberá ser adicionado por separado en
forma de varilla. El electrodo de soldadura SAW es consumible, con lo
que no es necesaria aportación externa de fundente. Se
En la gran mayoría de los casos en que se requiera hacer comercializa en forma de hilo, macizo o hueco con el
soldaduras en hierros, aceros al carbono y aceros inoxidables, flux dentro (de forma que no se requiere un conducto
son de uso común los electrodos metálicos recubiertos. de aporte sino sólo uno de recogida), de alrededor de
0,5 mm de espesor.

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El flux, o mejor dicho, los fluxes, son mezclas de

compuestos minerales varios (SIO2, CaO, MnO, etc.…)
con determinadas características de escorificación,
viscosidad, etc. Obviamente, cada fabricante mantiene
la composición y el proceso de obtención del flux en
secreto, pero, en general, se clasifican en fundidos (se
obtienen por fusión de los elementos), aglomerados (se
cohesionan con aglomerantes; cerámicos, silicato
potásico, etc.) y mezclados mecánicamente (simples
mezclas de otros fluxes). Ya que el flux puede actuar
como elemento fundente, la adición en él de polvo
metálico optimiza bastante el proceso, mejora la
tenacidad de la unión y evita un indeseable aumento
del tamaño de grano en el metal base.
Las Características del Proceso son:
Este proceso es bastante versátil; se usa en general
para unir metales férreos y aleaciones, y para recubrir  Alta deposición de material
materiales contra la corrosión (overlay).  Penetración profunda
 Cordones de buen acabado
Además, permite la soldadura de piezas con poca  Soldadura de buena calidad
separación entre ellas. El arco actúa bajo el flux,  Escoria de fácil remoción
evitando salpicaduras y contaminación del cordón, y  Aplicable en amplio rango de espesores
alimentándose, si es necesario, del propio flux, que
además evita que el arco se desestabilice por corrientes
de aire. La soldadura SAW puede aplicarse a gran  Arco abierto
velocidad en posiciones de sobremesa, para casi
cualquier tipo de material y es altamente Es un proceso de soldadura llamado también FCAW
automatizable. El cordón obtenido en estos soldeos es (Flux Core Arc Welding) o también OAP (Open Arc
sano y de buen aspecto visual. Una característica Process), en el que la fusión se logra mediante arco
mejora del proceso SAW es la soldadura en tándem, producido entre un electrodo tubular (alambre
mediante la cual se aplican dos electrodos a un mismo consumible) y la pieza.
baño. Así se aumenta la calidad de la soldadura, ya que
uno de los electrodos se encarga de la penetración y el La protección se obtiene de un fundente contenido
volumen del cordón, mientras que el segundo maneja dentro del alambre tubular, que genera un gas de
los parámetros de geometría y tamaño. protección, encargado de desalojar el aire alrededor
del arco, previniendo la contaminación por oxigeno e
En cambio, la mayor limitación de este proceso es que hidrogeno de la atmosfera. Protección adicional de un
solo puede aplicarse en posiciones de sobremesa, ya gas suministrado externamente no es necesaria.
que de otra manera el flux se derramaría. Flux que ha
de ser continuamente aportado, lo cual encarece el
procedimiento y aumenta sus probabilidades de fallo
(hay que alimentar tanto el rollo de electrodo como el
flux); además, si se contamina por agentes externos, la
calidad del cordón disminuye bastante. A pesar de que
puede unir materiales poco separados, no es
recomendable para unir espesores menores de 5mm.

Este proceso tiene su mayor campo de aplicación en la

fabricación de tuberías de acero en espiral y, en
general, en la soldadura de casi cualquier tipo de aceros
(especialmente los inoxidables). Se realiza en las
posiciones plana y horizontal.
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Características del Proceso: Con la “protección exterior de

gas”, las ventajas del proceso son:

 Soldaduras suaves y sanas

 Penetración profunda
 El operador puede ver el arco
 La soldadura es posible en todas las
posiciones, lo que depende del diámetro del
alambre empleado
 Se puede realizar cualquier tipo de junta

 MIG – MAG (GMAW)

La soldadura MIG/MAG es un proceso por arco bajo gas

protector con electrodo consumible, el arco se produce
mediante un electrodo formado por un hilo continuo y
unas piezas a unir, quedando este protegido de la Características del Proceso:
atmosfera circundante por un gas inerte (soldadura
MIG) o por un gas activo (soldadura MAG).  Excelente calidad de soldadura en casi todos
los metales y aleaciones usados en la industria
En la soldadura MIG, como su nombre indica, el gas es  Mínima limpieza después de soldar
inerte; no participa en modo alguno en la reacción de  Arco y baño fundido claramente visibles para
soldadura. Su función es proteger la zona crítica de la el soldador
soldadura de oxidaciones e impurezas exteriores. Se  Fácil trabajo en todas las posiciones
emplean usualmente como gas, el argón, menos  Alta velocidad de trabajo
frecuentemente helio, y mezcla de ambos (gases  Exento de escoria
inertes). Se usa para unión de metales no-ferrosos.  Se usa CO2 (dióxido de carbono) como gas
protector (MAG), para soldar aceros de
En la soldadura MAG, en cambio, el gas utilizado carbono y aceros de aleación.
participa de forma activa en la soldadura. Su zona de  Se usa argón (Ar) o Helio (He) como gas
influencia puede ser oxidante o reductora, se utilizan protector (MIG), para soldar materiales no
gases como el dióxido de carbono o el argón mezclado ferrosos, aluminio, cobre, magnesio, etc.
con oxígeno. El problema de usar CO2 en la soldadura
es que la unión resultante, debido al oxígeno liberado,  TIG
resulta muy porosa. Además, sólo se puede usar para
soldar acero (metales ferrosos), por lo que su uso La soldadura por electrodo no consumible, también
queda restringido a las ocasiones en las que es llamada Soldadura TIG (siglas de Tungsten Inert Gas), se
necesario soldar grandes cantidades de material y en caracteriza por el empleo de un electrodo permanente
las que la porosidad resultante no es un problema a que normalmente, como indica el nombre, es de
tener en cuenta. tungsteno.

Este método de soldadura se patentó en 1920 pero no

La soldadura MIG/MAG es más productiva que la se empezó a utilizar de manera generalizada hasta
soldadura SMAW donde se pierde productividad cada 1940, dado su coste y complejidad técnica.
vez que se produce una parada para reponer el
electrodo consumido. El uso de hilos sólidos e hilos A diferencia que en las soldaduras de electrodo
tubulares han aumentado la eficiencia de este tipo de consumible, en este caso el metal que formará el
soldadura hasta el 80%-95%. cordón de soldadura debe ser añadido externamente,
a no ser que las piezas a soldar sean específicamente
La soldadura MIG/MAG es un proceso versátil, delgadas y no sea necesario. El metal de aportación
pudiendo depositar el metal a una gran velocidad y en debe ser de la misma composición o similar que el
todas las posiciones, este procedimiento es muy metal base; incluso, en algunos casos, puede utilizarse
utilizado en espesores pequeños y medios en satisfactoriamente como material de aportación una
estructuras de acero y aleaciones de aluminio, tira obtenida de las propias chapas a soldar.
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especialmente donde se requiere un gran trabajo

manual. La inyección del gas a la zona de soldeo se directamente
a la punta del electrodo, rodeándolo. Dada la elevada
La introducción de hilos tubulares está entrando cada resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a
vez más a la producción de estructuras pesadas donde 3410 °C), acompañada de la protección del gas, la punta
se necesita de una gran resistencia de soldadura. del electrodo apenas se desgasta tras un uso
prolongado. Es conveniente, eso sí, repasar la
terminación en punta, ya que una geometría poco
adecuada perjudicaría en gran medida la calidad del
soldado. Respecto al gas, los más utilizados son el

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argón, el helio, y mezclas de ambos. El helio, gas noble

(inerte, de ahí el nombre de soldadura por gas inerte) Características del Proceso:
es más usado en los Estados Unidos, dado que allí se
obtiene de forma económica en yacimientos de gas  Excelente calidad de soldadura casi en todos
natural. Este gas deja un cordón de soldadura más los metales
achatado y menos profundo que el argón. Este último,  Prácticamente no requiere ningún tipo de
más utilizado en Europa por su bajo precio en limpieza posterior.
comparación con el helio, deja un cordón más  Arco y baño de fusión claramente vistos por el
triangular y que se infiltra en la soldadura. Una mezcla soldador
de ambos gases proporcionará un cordón de soldadura  No hay material de aporte directo (electrodo
con características intermedias entre los dos. consumible) que atraviese el arco y produzca
salpicaduras
La soldadura TIG se trabaja con corrientes continua y  Se puede realizar en todas las posiciones
alterna. En corriente continua y polaridad directa, las  No se produce escoria
intensidades de corriente son del orden de 50 a 500
amperios. Con esta polarización se consigue mayor  Hidrógeno Atómico
penetración y un aumento en la duración del electrodo.
Con polarización inversa, el baño de fusión es mayor Básicamente, es el mismo proceso de soldadura
pero hay menor penetración; las intensidades oscilan TIG, la única diferencia es el gas utilizado, en este
entre 5 y 60 A. La corriente alterna combina las ventajas caso, hidrogeno. Se mantiene un arco de corriente
de las dos anteriores, pero en contra da un arco poco alterna con electrodos de tungsteno. El gas de
estable y difícil de cebar. hidrogeno es disociado en el arco, cuando este se
pone en contacto con la base de metal se combina,
La gran ventaja de este método de soldadura es, abandonando importantes cantidades de calor.
básicamente, la obtención de cordones más
resistentes, más dúctiles y menos sensibles a la El gas hidrogeno alrededor de la soldadura provee
corrosión que en el resto de procedimientos, ya que el la protección contra el oxígeno y nitrógeno de la
gas protector impide el contacto entre la atmósfera y el atmósfera. Esta soldadura es de alta calidad y es
baño de fusión. Además, dicho gas simplifica usada para aceros de alta aleación, usándose
notablemente el soldeo de metales no ferrosos, por no también para materiales muy delgados.
requerir el empleo de desoxidantes, con las
deformaciones o inclusiones de escoria que pueden Esta fue desplazada por soldadura de gas, debido a
implicar. Otra ventaja de la soldadura por arco con su alto costo.
protección gaseosa es la que permite obtener
soldaduras limpias y uniformes debido a la escasez de
humos y proyecciones; la movilidad del gas que rodea
al arco transparente permite al soldador ver
claramente lo que está haciendo en todo momento, lo
que repercute favorablemente en la calidad de la
soldadura. El cordón obtenido es por tanto de un buen
acabado superficial, que puede mejorarse con sencillas
operaciones de acabado, lo que incide favorablemente
en el costo de producción. Además, la deformación que
se produce en las inmediaciones del cordón de
soldadura es menor.

Como inconvenientes está la necesidad de

proporcionar un flujo continuo de gas, con la  Plasma
subsiguiente instalación de tuberías, bombonas, etc., y
el encarecimiento que supone. Además, este método Al igual que el proceso de soldadura con hidrogeno
de soldadura requiere una mano de obra muy atómico, es básicamente el mismo proceso de
especializada, lo que también aumenta los costes. Por soldadura TIG. La diferencia con estos dos radica
tanto, no es uno de los métodos más utilizados, sino en la temperatura de trabajo y el gas protector. Se
que se reserva para uniones con necesidades manejan temperaturas demasiado altas, y el gas es
especiales de acabado superficial y precisión. una combinación de hidrogeno y helio. Este tipo de
MANUAL DE SOLDADURA

soldadura se utiliza en unión de metales de

pequeño espesor usados en industria aeroespacial
y tanques de almacenamiento químico y petrolero.

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proceso se realiza en una cámara de vacío para evitar la

dispersión de los electrones en la atmósfera normal.

Un equipo típico de haz de electrones consta de un cañón en el

que se genera el haz de electrones. El haz penetra en una
cámara de vacío, por lo que es necesaria una instalación de
vacío asociada al equipo. En el interior de la cámara se
encuentran las piezas a soldar, con la consiguiente limitación
de tamaño de las mismas y la necesidad de un tiempo adicional
para realizar el vacío.

La tecnología de Soldadura por Haz de Electrones tiene unas

 Laser aplicaciones características, entre las que destacan las
siguientes:
La soldadura por rayo láser (LBW, de laser-beam welding) es un  Soldadura de fuertes espesores (hasta 65 mm) de
proceso de soldadura por fusión que utiliza la energía aportada una sola pasada y sin aporte, lo cual supone un
por un haz láser para fundir y recristalizar el material o los ahorro de tiempo y material.
materiales a unir, obteniéndose la correspondiente unión  Soldaduras libres de contaminación, dada la
entre los elementos involucrados. En la soldadura láser atmósfera de alto vacío en la que se realiza el
comúnmente no existe aportación de ningún material externo. proceso.
La soldadura se realiza por el calentamiento de la zona a soldar,  Soldaduras con deformaciones y tensiones
y la posterior aplicación de presión entre estos puntos. De mínimas debida a las reducidas dimensiones del
normal la soldadura láser se efectúa bajo la acción de un gas cordón de soldadura (p.e. 4 mm de anchura para
protector, que suelen ser helio o argón. una penetración de 20 mm. en acero)
 Soldaduras de gran precisión en piezas reducidas;
El láser de alta potencia utilizado para la soldadura se trata de el pequeño diámetro del haz (0.5 mm) permite
un dispositivo que amplifica la radiación en una determinada soldar zonas inaccesibles para cualquier
longitud de onda y la emite como haz coherente, casi paralelo, herramienta.
el cual puede enfocarse para producir una cierta cantidad de  Se pueden soldar innumerables metales diferentes
energía capaz de fundir en material con el cual se está y metales refractarios (tungsteno, molibdeno).
trabajando. Esta densidad de energía puede ser del mismo tipo  El haz de alta energía permite realizar tratamientos
de un haz de electrones, utilizado para la soldadura. térmicos superficiales, tanto de temple, con el
consiguiente endurecimiento de la superficie,
como de refusión, obteniéndose mejoras en
diversas propiedades del material
(comportamiento a fatiga, desgaste, etc.)

En la soldadura citada se utiliza el calor generado en la

superficie de impacto, para fundir el material y
conseguir la unión del mismo al solidificar.

La transformación de energía cinética en calor se

efectúa en un volumen muy pequeño, debido al
pequeño diámetro del haz y a la escasa penetración de
los electrones en el interior del material.

La principal característica de esta aplicación es la alta

densidad de energía de la fuente de calor (no superada
por ningún otro proceso).

Los cordones de soldadura ejecutados por haz de

electrones presentan un aspecto característico de los
 Haz Electrónico
llamados "procedimientos de alta concentración
energéticas", y tienen las siguientes ventajas:
La característica principal de la soldadura por haz de electrones
(Electron Beam Weiding, EBW) que la distingue de otros
MANUAL DE SOLDADURA

 Cordones de soldadura muy estrechos, incluso en

procesos de soldadura, es la posibilidad de concentrar una
uniones de gran penetración.
mayor cantidad de energía en zonas más reducidas. Esta
elevada densidad de energía se consigue mediante la
 Posibilidad de unir piezas de gran espesor de una
concentración de un haz de electrones de alta velocidad,
sola pasada
producido por un cañón de electrones. El impacto de los
electrones de alta velocidad sobre la pieza incremento la
temperatura en la zona de impacto. Esta elevada temperatura
puede ser utilizada como fuente de calor en distintas
aplicaciones (soldadura, fusión, tratamientos térmicos, etc.) El

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• Aluminotérmica Según la naturaleza del material base o de aportación, los

metales o aleaciones utilizados como aporte en la soldadura
Utiliza como fuente de calor para fundir los bordes de las oxiacetilénica pueden ser:
piezas a unir y metal de aportación el hierro líquido y
sobrecalentado que se obtiene de la reacción química se  Cobre puro
produce entre el óxido de hierro y el aluminio de la cual se  Aleaciones a base de plata
obtiene la alúmina (óxido de aluminio), hierro y una muy alta  Aleaciones a base de cobre
temperatura.  Aleaciones a base de aluminio

La alúmina forma una escoria en la parte superior de la unión Características del Proceso:
evitando la oxidación. Para efectuar la soldadura se realiza un
molde de arena alrededor de la zona de soldadura y se vierte  Unión perfecta de las piezas de trabajo
el metal fundido en él. También se le denomina soldadura con
termita.  Manejo sencillo del proceso

 Este proceso es de gran precisión sobre superficies

planas o no

 Los procesos de maquinados posteriores a la

soldadura se reducen por la calidad de la misma

 Seleccionando el tipo adecuado de aleación se

puede obtener excelentes propiedades en las
piezas soldadas.

• Oxiacetilénica 12.2.3.2 Por Presión

La soldadura con gas conocida también con el nombre Este método agrupa todos los procesos de soldadura en los que se
genérico de autógena (su nombre correcto es oxiacetilénica), aplica presión sin aportación de metales para realizar la unión.
incluye todos los procesos en los cuales la fuente de calor es Algunos procedimientos coinciden con los de fusión, como la
una flama de gas la unión puede hacerse con o sin metal de soldadura con gases por presión, donde se calientan las piezas con
aporte (varilla). una llama, pero difieren en que la unión se hace por presión y sin
añadir ningún metal.
Es un gas combustible llamado acetileno, propano o natural
(MAPP) que significa metil acetileno propadieno. El oxígeno • Por Resistencia
puede estar en forma de aire comprimido, pero casi siempre
se utiliza oxígeno puro. En la soldadura con gas el combustible Este proceso de soldadura utiliza una combinación de calor y
se debe mezclar con uniformidad con el oxígeno, esto se hace presión, para obtener la unión de las piezas. El exceso de
en una cámara mezcladora que es parte del soplete. El presión hace que el material fundido “salte” entre las
soporte sirve para mover, dirigir o guardar la flama. superficies de empalme. Se usa en la unión de láminas cuyo
espesor es mayor a 3 mm. Una de las ventajas es que se
Los gases combustibles y el oxígeno cuando se combinan obtiene muy rápido, en fracción de segundos y que se adapta
MANUAL DE SOLDADURA

producen una flama de altas temperaturas. En este proceso muy bien a la automatización.
se utiliza un gas llamado acetileno; es un gas carburante cuya
mezcla alcanza una temperatura aproximada de 3000°C esta
temperatura alcanza a fundir aproximadamente al 98% de los  Proyección
materiales, la alta temperatura producida por la combustión
del acetileno con el oxígeno dirigido por un soplete funde la La soldadura se realiza por contacto de la pieza con
superficie del metal base para formar una forma pastosa, y resaltes o puntos especialmente rugosos de diferente
además se le añade el metal de aporte, para rellenar las forma. Estos puntos de contacto pueden consistir por
separaciones o ranuras a medida que la flama se desplaza a lo ejemplo, en proyecciones o protuberancias anulares o
largo de la unión.

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elongadas. Con este proceso, es posible soldar al Este tipo de soldadura por puntos tiene gran
mismo tiempo por distintos puntos de soldadura. importancia en la industria moderna, sobre todo en
chapa fina. Se emplea en la fabricación de carrocerías
Ejemplos de artículos soldables por este de automóviles, electrodomésticos (por ejemplo,
procedimiento: Soldadura de proyección sobre hojas neveras), y en las industrias eléctrica y de juguetería.
metálicas de cerrojos y tornillos, Soldadura de barras
accionadores como alambres o varillas, soldadura de Existen algunas variantes de la soladura por puntos: por
proyección de tuberías en T o uniones cruciformes puntos individuales, por puntos múltiples, bilateral,
como grifos, soldadura cruzada de alambre (mallas) es unilateral, etc.
un ejemplo de soldadura por proyección.
Equipo:

Los elementos que componen una máquina de

soldadura por puntos son los siguientes:

 Sistema de puesta bajo presión de las piezas a

unir, con sistema temporizador.

 Transformador eléctrico generador de

intensidad.

 Electrodos

 Por Punto

La soldadura por puntos es un método de soldadura por

resistencia que se basa en presión y temperatura, en el
que se calienta una parte de las piezas a soldar por
corriente eléctrica a temperaturas próximas a la fusión
y se ejerce una presión entre las mismas. Generalmente
se destina a la soldadura de chapas o láminas metálicas,
aplicable normalmente entre 0,5mm y 3mm de
espesor.

El soldeo por puntos es el más común y simple de los

procedimientos de soldadura por resistencia. Los  A tope
materiales bases se deben disponer solapados entre
electrodos, que se encargan de aplicar En este proceso los extremos a soldar se colocan a
secuencialmente la presión y la corriente tope y cuando se aplica presión sobre dichos
correspondiente al ciclo produciendo uno o varios extremos, se hace pasar la corriente, se ensanchan
puntos de soldadura. El material utilizado de los las zonas soldadas, fluyendo los materiales base
electrodos es una aleación de cobre con Cd, Cr, Be, W hacia el exterior.
con objeto de que presente una baja resistencia y una
elevada oposición a la deformación bajo una presión
estando su dureza comprendida entre 130 y 160 HB.

Produce una soldadura en las superficies de contacto

de una unión, por el calor obtenido de la resistencia al
flujo de corriente de soldadura a través de las piezas de
trabajo desde los electrodos que sirven para concentrar
la corriente de soldadura y la presión en el área de
soldadura.  Electro-Escoria
MANUAL DE SOLDADURA

Las piezas, generalmente chapas, quedan soldadas por Se caracteriza por la utilización de electrodos, y de un
pequeñas zonas circulares aisladas y regularmente mecanismo con zapatas. El metal líquido que se forma
espaciadas que, debido a su relativa pequeñez, se en este proceso es retenido por las zapatas de cobre
denominan puntos. Las chapas objeto de unión se que se refrigeran por agua. Estas zapatas están
sujetan por medio de los electrodos y, a través de ellos, colocadas una en la parte delantera; y la otra en la parte
se hace pasar la corriente eléctrica para que funda los trasera de la zona de soldadura.
puntos. Cuando se solidifican, la pieza queda unida por
estos puntos, cuyo número dependerá de las En este proceso de soldadura no existe arco, y el
aplicaciones y de las dimensiones de las chapas que se alambre se va fundiendo a medida que es sumergido en
unen. la escoria fundida. Es entonces cuando se funde el
metal base y se solidifica el metal que está fundido y

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retenido por las zapatas. El carro, los electrodos y las En la soldadura en frío, se aplica presión a las piezas mediante
zapatas se mueven verticalmente provocando de este matrices o rollos. Debido a la deformación plástica que tiene
modo la soldadura. lugar, es necesario que al menos una de las piezas a ensamblar
sea dúctil (pero preferiblemente las dos). Antes de la
La soldadura por electro escoria utiliza una orientación soldadura, la interfaz es desgrasada, con cepillo de alambre, y
vertical del dispositivo, el cabezal de soldadura utiliza frotada para sacar las manchas de óxido.
un movimiento de avance, donde unas zapatas de
cobre enfriadas con agua, hacen de contenedor de la  Ultrasonido
escoria fundida, que funde ya que se genera un arco
eléctrico entre la pieza que va a ser soldada y un La soldadura ultrasónica es un proceso relativamente
electrodo consumible. Se utilizarán uno o más nuevo. El cual fue descubierto por Johan Arrendell.
electrodos dependiendo del grosor de la chapa. La Consiste en una máquina con punta de base plana, se
escoria hace de protector del proceso de soldadura. colocan los materiales uno encima de otro y después se
baja la punta de la máquina, esta emite una onda
Las chapas están colocadas en posición vertical con una ultrasónica que mueve las moléculas de ambos
separación paralela que va de los 31.75 a 34.92 mm. Las materiales provocando que estas se fundan. Los
zapatas de cobre delantero y trasero tienen una parámetros deben de ser ajustados cada vez que se
separación paralela de modo que forman un molde altera en espesor de pared de los materiales a fundir.
rectangular en el cual se desarrolla el proceso de Un ejemplo de su uso en la industria es la de soldar
soldadura. En la parte inferior de esta ranura se cables a terminales.
encuentra la zapata de arranque, que inicia el proceso
mediante la formación de un arco con uno, dos o tres Las piezas a soldar no se calientan hasta el punto de
alambres continuos según el espesor de las chapas del fusión, sino que se sueldan mediante la aplicación de
material a soldar. El arco se mantiene el tiempo presión y vibraciones mecánicas de alta frecuencia.
adecuado para que se produzca la suficiente escoria
líquida (suele ser entre 30 y 50 mm de profundidad). Durante la soldadura ultrasónica de metales, un
proceso complejo que se activa participación de las
Cuando hay la suficiente escoria líquida, se eleva la fuerzas estáticas, fuerzas de cizallamiento oscilante y
intensidad de corriente y se disminuye la tensión. El un aumento de la temperatura moderada en el área de
proceso cambia a soldadura total de escoria eléctrica. soldadura. La magnitud de estos factores depende del
El calor generado en la escoria líquida para formar la grosor de las piezas, su estructura de superficie, y sus
soldadura, es producido al disiparse la energía en la propiedades mecánicas.
capa de escoria. La temperatura del baño de escoria es
elevada y se encuentra entre los 1750 y los 2000 °C. La Las piezas se colocan entre un elemento de la máquina
solidificación de la soldadura es progresiva desde la fija, es decir, el yunque y el sonotrodo, que oscila
parte inferior hasta la superior, existiendo siempre horizontalmente durante el proceso de soldadura a alta
metal fundido sobre el metal a soldar. La escoria frecuencia (normalmente 20 o 35 o 40 kHz).
permanece en la parte superior debido que su densidad
es menor que la del metal fundido. La frecuencia de oscilación más comúnmente utilizada
(frecuencia de trabajo) es de 20 kHz. Esta frecuencia es
Las reacciones de la escoria se producen en el electrodo superior a las audibles para el oído humano y también
por la relación entre el área y el volumen, además de permite el mejor uso posible de la energía. Para los
las corrientes producidas por la escoria. Se usan fuentes procesos de soldadura que requieren sólo una pequeña
de alimentación de corriente continua para realizar la cantidad de energía, una frecuencia de trabajo de 35 o
soldadura por este proceso. 40 kHz puede ser utilizada. Es lo que se necesita para
realizar este trabajo.
MANUAL DE SOLDADURA

• En Frio

La soldadura en frío o por contacto es un proceso de

soldadura de estado sólido que se lleva a cabo sin necesidad
de ninguna fusión en la interfaz de unión de las dos partes a
soldar. A diferencia de la soldadura por fusión, los procesos de  Indentación
soldadura en frío se realizan, sin que ningún líquido (o fase
líquida) esté presente en la articulación de las dos piezas que Proceso de soldadura en el cual las piezas a unir se
se sueldan. comprimen a una presión que supera el límite de
fluencia del material. Como resultado de los procesos
de recristalización y de fusión que tienen lugar en la

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zona de comprensión, las superficies se unen No obstante, para la elaboración de las uniones a tope se exige una
sólidamente. preparación más adecuada de las piezas.

 Explosión

El proceso de soldadura por explosión se conoce

técnicamente como EXW (Explosión Welding),
basándose en la detonación de una carga explosiva
colocada adecuadamente y que obliga a uno de los
metales que se desean soldar a precipitarse
aceleradamente sobre otro.

Una de las condiciones fundamentales para que se

realice esta soldadura es la existencia de un flujo o
chorro limpiador que viaja inmediatamente por delante
del punto de colisión en el que la velocidad de la chapa,
presión, ángulo y velocidad del punto de colisión se
controlan de manera que este flujo sea forzado a salir
12.3.1.1 Tope Recto
de entre las chapas a alta velocidad, expulsando óxidos
y contaminantes, dejando así limpias las superficies de
unión.

 Satisfactoria para todo tipo de carga

 Requiere fusión completa y total
 Recomendable para espesores menores de 5 mm.
 Preparación sencilla
12.3 JUNTAS O UNIONES DE SOLDADURA  La separación de los bordes depende del espesor de las
planchas.
La junta es la parte a rellenar de metal situada entre dos o más
planchas o piezas, que tienen los bordes convenientemente
preparados 12.3.1.2 Tope en “V”

La finalidad de la preparación de la junta es asegurar la penetración

deseada en la soldadura y facilitar la operación de soldar con miras
a obtener una unión de excelente calidad. Los tipos de juntas en
soldadura son:

12.3.1. JUNTAS A TOPE

 Satisfactoria para todo tipo de carga

 Requiere fusión completa y total
 Recomendable para espesores entre 5 y 12 mm.
 El Angulo de la junta es de 60° generalmente.
MANUAL DE SOLDADURA

12.3.1.3 Tope Doble “V” o en “X”

Son las más ampliamente usadas en todos los métodos de soldadura,

puesto que cuando se sueldan producen un bajo índice de tensiones
y deformaciones. Las uniones a tope, por lo general, se utilizan en las
construcciones de chapas de metal. Esas uniones implican un gasto
menor de metal base y de metal de aportación, así como también un
tiempo más corto en la terminación de los trabajos de soldadura.
Pueden ser ejecutadas con una resistencia igual a la del metal base.
 Satisfactoria para todo tipo de carga

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 Requiere fusión completa y total 12.3.1.6 Tope en “J"

 Recomendable para espesores entre 15 y 20 mm.
 La junta en “X” consume más o menos la mitad de
electrodos de la junta en “V”, pero es más costosa su
preparación.

12.3.1.4 Tope en “U” simple

 Satisfactoria para todo tipo de carga

 Para trabajos de más alta calidad.
 Recomendable para espesores mayores a 20 mm

12.3.2. JUNTAS EN “T”

 Satisfactoria para todo tipo de carga

 Para trabajos de más alta calidad.
 Recomendable para espesores entre 12 y 20 mm. Se usan ampliamente en la soldadura por arco y se efectúan con o
 Consume menos electrodos que las juntas en “V” y en sin preparación de los bordes de una cara o de las dos caras. La
“X”. plancha vertical debe tener el borde base bien elaborado. Cuando
los bordes de la plancha vertical se biselan por una o ambas caras,
12.3.1.5 Tope en Doble “U” entre las piezas horizontal y vertical se deja una holgura de 2-3 mm
para obtener una buena penetración en todo el espesor de la pieza
vertical. El bisel en una sola cara se realiza en caso de que la
construcción de la pieza no permita efectuar la soldadura en T por
los dos lados

12.3.2.1 En “T” con borde plano

 Satisfactoria para todo tipo de carga

MANUAL DE SOLDADURA

 Para trabajos de más alta calidad.

 Recomendable para espesores superiores a 20 mm.
 Consume menos electrodos que las juntas en “U” simple

 No requiere mecanizado alguno para la preparación de

los bordes de las planchas.
 Se usa para todas las planchas de espesores corrientes
 Se utiliza para trabajos en que las cargas someten a la
soldadura a grandes esfuerzos

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12.3.2.2 En “T” con borde en “V” 12.3.3. JUNTAS A TRASLAPE (SOLAPE)

 Se usa para todas las planchas de 12 mm. o menos Tienen sus ventajas cuando se ejecuta la soldadura por arco eléctrico
 Consume menos electrodos que la de “T” con borde de estructuras de construcción fabricadas de chapas cuyo espesor no
plano sea mayor de 10-12 mm. Estas planchas no requieren que sus bordes
sean especialmente elaborados. Durante tales uniones se
12.3.2.3 En “T” con borde en doble “V” recomienda soldar por las dos caras, puesto que si efectuáramos la
soldadura por una sola cara pudiera ocurrir que la humedad se
filtrase entre la hendidura de las piezas, con la posterior oxidación
del metal en ese sitio.

 Usada con mucha frecuencia.

 No requiere preparación alguna en los bordes de las
planchas.
 Para cargas no muy elevadas

 Se usa para todas las planchas muy gruesas entre 12 y 25

mm., cuando las piezas pueden soldadarse por ambos
lados.
 Consume menos electrodos que la de “T” con borde
plano y borde en “V”.

12.3.2.4 En “T” con borde en “J” 12.3.4. JUNTAS POR EL BORDE

MANUAL DE SOLDADURA

 Usada con poca frecuencia.

 No requiere preparación alguna en los bordes de las
planchas.
 Se usa para todas las planchas de más de 12 mm.
 Consume menos electrodos que la de “T” con borde
plano y borde en “V”.

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12.3.5. JUNTAS EN ANGULO

Se usan para la soldadura de diferentes planchas cuyos bordes se

han elaborado previamente. Las partes a soldar se colocan en ángulo
recto o en otro ángulo y se sueldan por los bordes. Tales uniones se
usan generalmente en la soladura de depósitos, los cuales habrán de
ser sometidos a condiciones de trabajo, bajo la acción de una presión
no conocida de gas o líquido. A veces las uniones en ángulo se
sueldan también por la parte interior.

 No requiere mecanizado alguno para la preparación de

los bordes de las planchas.
 Se usa para todas las planchas de espesores corrientes
 Se utiliza para trabajos en que las cargas someten a la
soldadura a grandes esfuerzos

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