Generalidades sobre soldadura

Soldadura es la unión de piezas metálicas, con o sin material de

aporte, utilizando cualquiera de los siguientes procedimientos
generales: 

a) Aplicando presión exclusivamente.

b) Calentando los materiales a una temperatura determinada, con
o sin aplicación de presión. 

Se denomina "material base" a las piezas por unir y "material de

aporte" al material con que se suelda.

La soldadura está relacionada con casi todas las actividades

industriales, además de ser una importante industria en sí misma.
Gracias al desarrollo de nuevas técnicas durante la primera mitad
del siglo XX, la soldadura sustituyó al atornillado y al remachado
en la construcción de muchas estructuras, como puentes, edificios
y barcos. Es una técnica fundamental en la industria automotriz,
en la aerospacial, en la fabricación de maquinaria y en la de
cualquier tipo de producto hecho con metales. 

El tipo de soldadura más adecuado para unir dos piezas de metal

depende de las propiedades físicas de los metales, de la utilización
a la que está destinada la pieza y de las instalaciones disponibles. 

Existen diversos procesos de soldadura, los que difieren en el

modo en que se aplica la energía para la unión. Así hay métodos
en los que se calientan las piezas de metal hasta que se funden y se
unen entre sí o que se calientan a una temperatura inferior a su
punto de fusión y se unen o ligan con un metal fundido como
relleno. Otro método es calentarlas hasta que se ablanden lo
suficiente para poder unirlas por martilleo; algunos procesos
requieren sólo presión para la unión, otros requieren de un metal
de aporte y energía térmica que derrita a dicho metal; etcétera.

La tecnología y la ciencia de la soldadura han avanzado con tal

rapidez en los últimos años, que sería casi imposible enumerar
todas los métodos diferentes de soldadura que actualmente están
en uso. 
A continuación se presenta una manera general de agrupar los
métodos mas utilizados: 

- Soldadura blanda 
- Soldadura fuerte 
- Soldadura por forja 
- Soldadura con gas 
- Soldadura con resistencia 
- Soldadura por inducción 
- Soldadura aluminotérmica
- Soldadura por vaciado 
- Soldadura por arco eléctrico 

Cada uno de los diferentes procesos de soldadura tiene sus

características de ingeniería particulares y sus costos específicos.
A continuación presentamos un resumen de los mismos:

- Soldadura blanda 

Es la unión de dos piezas de metal por medio de otro metal

llamado de aporte, éste se aplica entre ellas en estado líquido. La
temperatura de fusión de estos metales no es superior a los 430 ºC.
En este proceso se produce una aleación entre los metales y con
ello se logra una adherencia que genera la unión. En los metales
de aporte por lo general se utilizan aleaciones de plomo y estaño
los que funden entre los 180 y 370 ºC. 
Este tipo de soldadura es utilizado para la unión de piezas que no
estarán sometidas a grandes cargas o fuerzas. Una de sus
principales aplicaciones es la unión de elementos a circuitos
eléctricos. 

- Soldadura fuerte 

En esta soldadura se aplica también metal de aporte en estado

líquido, pero este metal, por lo general no ferroso, tiene su punto
de fusión superior a los 430 ºC y menor que la temperatura de
fusión del metal base. Habitualmente se requiere de fundentes
especiales para remover los óxidos de las superficies a unir y
aumentar la fluidez del metal de aporte. Algunos de los metales de
aporte son aleaciones de cobre, aluminio o plata. 

La soldadura fuerte se puede clasificar por la forma en la que se

aplica el metal de aporte. A continuación se describen algunos de
estos métodos: 

* Inmersión: El metal de aporte previamente fundido se introduce

entre las dos piezas que se van a unir, cuando este se solidifica, las
piezas quedan unidas.

* Horno: El metal de aporte en estado sólido, se pone entre las

piezas a unir, estas son calentadas en un horno de gas o eléctrico,
para que con la temperatura se derrita al metal de aporte y se
genere la unión al enfriarse. 

* Soplete: El calor se aplica con un soplete de manera local en las

partes del metal a unir, el metal de aporte en forma de alambre se
derrite en la junta. El soplete puede funcionar por medio de
oxiacetileno o hidrógeno y oxígeno. 

* Electricidad: La temperatura de las partes a unir y del metal de

aporte se puede lograr por medio de resistencia a la corriente, por
inducción o por arco, en los tres métodos el calentamiento se da
por el paso de la corriente entre las piezas metálicas a unir. 

- Soldadura por forja 

Es el proceso de soldadura más antiguo. El mismo consiste en el

calentamiento de las piezas a unir en una fragua hasta su estado
plástico y posteriormente por medio de presión o martilleo
(forjado) se logra la unión de las piezas. En este procedimiento no
se utiliza metal de aporte y la limitación del proceso es que sólo se
puede aplicar en piezas pequeñas y en forma de lámina. La unión
se hace del centro de las piezas hacia afuera y debe evitarse a toda
costa la oxidación, para esto se utilizan aceites gruesos con un
fundente, por lo general se utiliza bórax combinado con sal de
amonio.

La clasificación de los procesos de soldadura mencionados hasta

aquí es la más sencilla y general. A continuación se hace una
descripción de los procesos de soldadura más utilizados en los
procesos industriales modernos.

- Soldadura con gas 

Este proceso incluye a todas las soldaduras que emplean gas para
generar la energía necesaria para fundir el material de aporte.
Los combustibles más utilizados son el acetileno y el hidrógeno los
que al combinarse con el oxígeno, como comburente generan las
soldaduras oxiacetilénica y oxhídrica. 

La soldadura oxhídrica es producto de la combinación del oxígeno

y el hidrógeno en un soplete. El hidrógeno se obtiene de la
electrólisis del agua y la temperatura que se genera en este
proceso es entre 1500 y 2000 °C. 

La soldadura oxiacetilénica o autógena se logra al combinar al

acetileno y al oxígeno en un soplete. Se conoce como autógena
porque con la combinación del combustible y el comburente se
tiene autonomía para ser manejada en diferentes medios. El
acetileno se produce al dejar caer terrones de carburo de calcio en
agua, en donde el precipitado es cal apagada y los gases acetileno.
Uno de los mayores problemas del acetileno es que no se puede
almacenar a presión por lo que este gas se puede obtener por
medio de generadores de acetileno o bien en cilindros los que para
soportar un poco la presión de 1,7 MPa, se les agrega acetona. 

En los sopletes de la soldadura autógena se pueden obtener tres

tipos de llama las que son reductora, neutral y oxidante. De las
tres la neutral es la de mayor aplicación. Esta llama, está
balanceada en la cantidad de acetileno y oxígeno que utiliza. La
temperatura en su cono luminoso es de 3500 °C, en el cono
envolvente alcanza 2100 °C y en la punta extrema llega a 1275 °C. 

En la llama reductora o carburizante hay exceso de acetileno lo

que genera que entre el cono luminoso y el envolvente exista un
cono color blanco cuya longitud esta definida por el exceso de
acetileno. Esta llama se utiliza para la soldadura de níquel, ciertas
aleaciones de acero y muchos de los materiales no ferrosos. 
La llama oxidante tiene la misma apariencia que la neutral
excepto que el cono luminoso es más corto y el cono envolvente
tiene más color, Esta llama se utiliza para la soldadura por fusión
del latón y bronce. 

Una de las derivaciones de este tipo de llama es la que se utiliza en

los sopletes de corte en los que la oxidación súbita genera el corte
de los metales. En los sopletes de corte se tiene una serie de llamas
pequeñas alrededor de un orificio central, por el que sale un flujo
considerable de oxígeno puro que es el que corta el metal. 

En algunas ocasiones en la soldadura autógena se utiliza aire

como comburente, lo que produce que la temperatura de esta
llama sea menor en un 20% que la que usa oxígeno, por lo que su
uso es limitado a la unión sólo de algunos metales como el plomo.

En los procesos de soldadura con gas se pueden incluir aquellos en

los que se calientan las piezas a unir y posteriormente, sin metal
de aporte, se presionan con la suficiente fuerza para que se genere
la unión. 

- Soldadura por resistencia 

El principio del funcionamiento de este proceso consiste en hacer

pasar una corriente eléctrica de gran intensidad a través de los
metales que se van a unir. Como en la unión de los mismos la
resistencia es mayor que en el resto de sus cuerpos, se generará el
aumento de temperatura en la juntura (efecto Joule).
Aprovechando esta energía y con un poco de presión se logra la
unión. 
La alimentación eléctrica pasa por un transformador en el que se
reduce la tensión y se eleva considerablemente la intensidad para
aumentar la temperatura. La soldadura por resistencia es
aplicable a casi todos los metales, excepto el estaño, zinc y plomo.
En los procesos de soldadura por resistencia se incluyen los de: 

* Soldadura por puntos 

* Soldadura por resaltes 
* Soldadura por costura 
* Soldadura a tope 
En la soldadura por puntos la corriente eléctrica pasa por dos
electrodos con punta, debido a la resistencia del material a unir se
logra el calentamiento y con la aplicación de presión sobre las
piezas se genera un punto de soldadura. La máquinas soldadoras
de puntos pueden ser fijas o móviles o bién estar acopladas a un
robot o brazo mecánico. 

La soldadura por resaltes es un proceso similar al de puntos, sólo

que en esta se producen varios puntos o protuberancias a la vez en
cada ocasión que se genera el proceso. Los puntos están
determinados por la posición de un conjunto de puntas que hacen
contacto al mismo tiempo. Este tipo de soldadura se puede
observar en la fabricación de mallas. 

La soldadura por costura consiste en el enlace continuo de dos

piezas de lámina traslapadas. La unión se produce por el
calentamiento obtenido por la resistencia al paso de la corriente y
la presión constante que se ejerce por dos electrodos circulares.
Este proceso de soldadura es continuo. 

La soldadura a tope consiste en la unión de dos piezas que se

colocan extremo con extremo con la misma sección, éstas se
presionan cuando está pasando por ellas la corriente eléctrica, con
lo que se genera calor en la superficie de contacto. Con la
temperatura generada y la presión entre las dos piezas se logra la
unión. 

- Soldadura por inducción 

Esta soldadura se produce aprovechando el calor generado por el

flujo de la corriente eléctrica inducida en la resistencia de unión
entre las piezas. Dicha corriente inducida es generada por una
bobina que rodea a los metales a unir, y debido a que en la unión
de los metales se da más resistencia al paso de la corriente
inducida, en esa parte es en la que se genera el calor, lo que con
presión provoca la unión de las dos piezas. 
La soldadura por inducción de alta frecuencia utiliza corrientes
alternas con el rango de 200 a 500 kHz de frecuencia, mientras
que los sistemas de soldadura por inducción normales sólo utilizan
frecuencias entre los 400 y 450 Hz. 

- Soldadura aluminotérmica

El calor necesario para este tipo de soldadura se obtiene de la

reacción química de una mezcla de óxido de hierro con partículas
de aluminio muy finas. El metal líquido resultante constituye el
metal de aporte. Se emplea para soldar roturas y cortes en piezas
pesadas de hierro y acero, y es el método utilizado para soldar los
rieles de los trenes. 

- Soldadura por vaciado 

Con algunos materiales la unión no se puede hacer por los

procedimientos antes descritos debido a que no fácilmente aceptan
los metales de aporte como sus aleaciones. Para lograr la
soldadura de estos metales en algunas ocasiones es necesario
fundir el mismo metal que se va a unir y vaciarlo entre las partes
a unir, dejándolo enfriar con lentitud, para que se adapte a la
forma del molde. Con ello cuando solidifica, las piezas quedan
unidas. A este procedimiento se lo conoce como fundición por
vaciado (colado) y se utiliza a veces para reparar piezas fundidas
que tienen grietas o defectos. 

- Soldadura por arco eléctrico 

Por ser el tema principal del artículo, se analizará con mas

detenimiento en el próximo apartado.

Soldadura por arco eléctrico 

Este tipo de soldadura presenta las siguientes variantes:

- Soldadura por arco (común)

Es el proceso en el que su energía se obtiene por medio del calor

producido por un arco eléctrico que se forma en el espacio o
entrehierro comprendido entre la pieza a soldar y y una varilla
que sirve como electrodo. Por lo general el electrodo también
provee el material de aporte, el que con el arco eléctrico se funde,
depositándose entre las piezas a unir. La temperatura que se
genera en este proceso es superior a los 5500 °C. 

La corriente que se emplea en este sistema puede ser continua o

alterna, utilizándose en los mejores trabajos la del tipo continua,
debido a que la energía es más constante, con lo que se puede
generar un arco mas estable. 
La corriente alterna permite efectuar operaciones de soldadura
con el objeto de trabajo en posición horizontal y preferentemente
en materiales ferrosos, mientras que la corriente contínua no
presenta esas limitaciones de posición y material.

El arco se enciende cortocircuitando el electrodo con la pieza a

soldar. En esa situación, en el punto de contacto el calentamiento
óhmico es tan intenso que se empieza a fundir el extremo del
electrodo, se produce ionización térmica y se establece el arco.

Para la generación del arco existen los siguientes tipos de

electrodos: 

Electrodo de carbón: En la actualidad son poco utilizados, el

electrodo se utiliza sólo como conductor para generar calor, el
metal de aporte se agrega por separado. 

Electrodo metálico: El propio electrodo sirve de metal de aporte al

derretirse sobre los materiales a unir. 

Electrodo recubierto: Los electrodos metálicos con recubrimientos

que mejoran las características de la soldadura son los más
utilizados en la actualidad. Las funciones de los recubrimientos
son las siguientes: 

* Proveen una atmósfera protectora 

* Proporcionan escoria de características adecuadas para
proteger al metal fundido 
* Estabilizan el arco 
* Añaden elementos de aleación al metal de la soldadura 
* Desarrollan operaciones de enfriamiento metalúrgico 
* Reducen las salpicaduras del metal 
* Aumentan la eficiencia de deposición 
* Eliminan impurezas y óxidos 
* Influyen en la profundidad del arco 
* Disminuyen la velocidad de enfriamiento de la soldadura 

Algunos electrodos se pueden usar ya sea con corriente alterna o

con corriente continua. Se han desarrollado ciertos revestimientos
con el propósito de incrementar la cantidad de metal de aporte
que se deposita por unidad de tiempo. Otros revestimientos
contienen aditivos que aumentan la resistencia y mejoran la
calidad de la soldadura.
A pesar de que la mayoría de los revestimientos facilitan mucho el
trabajo con los electrodos, otros requieren mayor habilidad del
soldador. 

Las composiciones de los recubrimientos de los electrodos pueden

ser orgánicas o inorgánicas, y estas substancias se pueden
subdividir en las que forman escoria y las que son fundentes.
Algunos de los principales compuestos son: 

* Para la formación de escoria se utilizan SiO2, MnO2 y FeO 

* Para mejorar el arco se utilizan Na2O, CaO, MgO y TiO2 
* Desoxidantes: grafito, aluminio, aserrín 
* Para mejorar el enlace: silicato de sodio, silicato de potasio y
asbestos 
* Para mejorar la aleación y la resistencia de la soldadura:
vanadio, cesio, cobalto, molibdeno, aluminio, circonio, cromo,
níquel, manganeso y tungsteno. 

El núcleo del electrodo está constituido por una varilla o alambre

metálico que conduce la corriente eléctrica y permite establecer el
arco eléctrico. El intenso calor del arco hace que progresivamente
se funda la punta del alambre y que se deposite en el cordón de
soldadura en forma de pequeñas gotas, proporcionando así el
material de aporte. El metal del núcleo depende del tipo de metal
base que se requiere soldar. Si es acero generalmente se usará
acero y si es aluminio el núcleo será de aluminio. 

El diámetro del electrodo se mide en el núcleo y determina la

intensidad de corriente promedio que debe utilizarse. Por
ejemplo, para un diámetro de 4 mm puede emplearse una
corriente de unos 150 a 200 A. En cuanto a la longitud de los
electrodos la medida más usual es la de 356mm (14") existiendo
además electrodos de 229 mm (9") y de 457mm ( 10 ") 

- Soldadura por arco con hidrógeno atómico 

Es un sistema de arco eléctrico en el que se agrega hidrógeno. Así

se liberará calor con mayor intensidad que en un arco común. La
temperatura que se alcanza en este tipo de arco es superior a los
6000 °C. 

- Soldadura por arco con gas protector 

En este proceso la unión se logra por el calor generado por un

arco eléctrico que se genera entre un electrodo y las piezas, pero el
electrodo se encuentra protegido por una copa por la que se
inyecta un gas inerte como argón, helio o CO2. 

Con lo anterior se genera un arco protegido contra la oxidación y

además perfectamente controlado en cuanto a penetración,
sobreespesor y ancho de la soldadura. Es ampliamente utilizado
para soldar acero inoxidable, aluminio, cobre y magnesio. Existen
dos tipos de soldadura por arco protegido: la TIG y la MIG. 

La soldadura TIG (tungstein inert gas) es aquella en la que el

electrodo de la máquina es de un material refractario como el
tungsteno, por lo que el metal de aporte se debe añadir por
separado. 

La soldadura MIG (metal inert gas) es la que el electrodo es de un

metal consumible que va siendo utilizado como metal de aporte,
por lo que este sistema es considerado como de soldadura
continua. Un método derivado es el MAG (metal active gas) en el
cual se usa como protector el anhídrido carbónico, que oxida
algunos elementos aleantes como el Si o el Mn.

Algunas características de la soldadura por arco eléctrico con

electrodo revestido
El factor principal que hace del proceso de soldadura con
electrodo revestido un método tan útil es su simplicidad y su bajo
costo. Otros procesos, como el de soldadura de arco con electrodo
de tungsteno y gas inerte, el de soldadura de arco metálico y gas
inerte y el de soldadura de arco con núcleo fundente, no han
podido desplazar del mercado a la soldadura con electrodo
revestido. 

Todo lo que se necesita un soldador para trabajar con este

proceso es una fuente de poder, cables, un portaelectrodo y
electrodos; además de los elementos de seguridad como máscara,
casco y guantes de protección.

Las fuentes de poder se consiguen fácilmente, vienen en distintos

tamaños y formas, y su costo es relativamente bajo. Se conocen
muy bien los factores que intervienen en el diseño de las fuentes de
poder que se utilizan en la soldadura con electrodo revestido, y
por esa razón es fácil fabricarlas y no se tienen que hacer grandes
inversiones en equipo. 

Por ejemplo, una máquina de soldar individual tipica de CA

monofásica, diseñada para herreros y para personas que hacen
trabajos en su propia casa, tiene un rango de salidas de corriente
de 60 a 180 A, ajustables por medio de cinco salidas de 60,110,125,
140 y 180 A, para soldar con electrodos revestidos 3/32" (2,4 mm),
1/8" (3,2 mm) y 5/32" (4 mm) de diámetro. La misma incluye:
cables, pinza de tierra, porta electrodo e interruptor de encendido
y apagado, y pesa algo mas de 30 kg.

Normalmente las fuentes de poder son pequeñas, ligeras y

portátiles. Pueden abarcar desde un transformador sencillo para
soldadura con alterna, hasta un generador impulsado por un
motor de combustión interna o un transformador trifásico con
rectificadores para soldadura con contínua.
En otros casos, como en grandes industrias, se disponen equipos
centrales de soldadura y una red de distribución de la corriente de
soldadura; lográndose una reducción de la potencia instalada en
relación con el uso de equipos autónomos individuales, por efecto
del bajo factor de simultaneidad resultante. Sin embargo, resulta
difícil mantener constante la corriente en cada punto de
soldadura, sin influencia de la acción de los restantes centros.

Todos los equipos para soldadura manual tienen una

característica tensión-corriente con una gran pendiente negativa,
de manera que al cambiar la tensión de arco "Va" por efecto de
las variaciones en la longitud del mismo (debidas a las
imperfecciones del trabajo manual y a las irregularidades del
arco), no se modifique apreciablemente la corriente de soldadura
"Ia" (característica de corriente constante) para no alterar la
deposición del material del electrodo. 
Además hay que tener en cuenta que en el momento de encender
el arco, tocando el trabajo con el electrodo (Va=0), la corriente de
cortocircuito resultante debe permanecer limitada, normalmente
a 1,2 veces la corriente nominal, para no dar origen a
perforaciones o defectos cada vez que se inicia el arco. Otro factor
a considerar es la tensión en vacío, que debe ser superior a la del
arco para facilitar el encendido.

El ajuste de la corriente de soldadura en función del tipo de

electrodo y el trabajo a efectuar, puede hacerse por medio de
transformadores con múltiples derivaciones intermedias, o para
trabajos de mayor calidad, mediante distintos dispositivos de
salida continuamente variable, como desplazamiento de bobinas
del transformador, tiristores, reóstatos, impedancias variables por
desplazamiento del núcleo, derivador magnético o por saturación
del núcleo con CC, etcétera. En los casos de convertidores
rotativos, se emplean generadores compuestos diferenciales.

El proceso de soldadura con electrodo revestido es el más

conocido y probablemente el más utilizado de los procesos de
soldadura con arco, y es a la vez versátil y flexible. El soldador
puede trabajar lejos de la fuente de poder y además no hay
necesidad de utilizar gases comprimidos como protección.

El procedimiento es excelente para diferentes trabajos de

reparación, fabricación y construcción. Gran parte del trabajo de
soldadura con arco que se realiza en forma rutinaria se efectúa
con el proceso de soldadura con electrodo revestido.
Con este proceso se puede soldar metal de casi cualquier espesor y
se pueden hacer uniones con la configuración que sea. Hay
electrodos que se pueden usar con los aceros al carbono y de baja
aleación, aceros inoxidables, aceros de alta aleación, resistentes a
la corrosión, y aun aceros templados, hierro colado y maleable. A
pesar de que no se utilizan tanto, también hay electrodos para
soldar cobre, níquel y otras aleaciones. También se efectúa algo de
trabajo de soldadura de piezas gruesas de aluminio, pero en
cantidades muy pequeñas.

Sin embargo, el procedimiento de soldadura con electrodo

revestido no se presta para su utilización con equipos automáticos
o semiautomáticos; su aplicación es esencialmente manual. La
longitud de los electrodos es relativamente corta, por lo que
bastan unos cuantos minutos para consumir un electrodo.

Debido a que el electrodo se agota en muy poco tiempo, el

soldador tiene que interrumpir el trabajo a intervalos regulares
para cambiarlo, y además debe picar y limpiar el punto de inicio
antes de empezar a usar electrodo nuevo. Normalmente, el arco
funciona menos de la mitad del tiempo total. Sin embargo, aun
con todo este tiempo muerto y de preparación, un soldador
eficiente puede ser muy productivo.

Al soldar, los gases provenientes del metal caliente y del

revestimiento ejercen un efecto de chorro sobre el núcleo de metal
fundido. Los gases empujan el metal fundido del electrodo hacia
fuera, en dirección de la pieza de trabajo. El chorro no es
completamente uniforme por lo que es posible que los gases se
formen más rápidamente de un lado que del otro. Por lo tanto, los
efectos del chorro actúan sobre el metal en direcciones diferentes.
Es este carácter aleatorio de la transferencia lo que hace que el
cordón sea ancho y que se produzcan salpicaduras. Sin embargo,
si se mantiene el electrodo cerca de la pieza y si además se desliza
sobre ella, el chorro de la punta sirve para dirigir las fuerzas del
arco. Éste llegará a penetrar mejor y la transferencia de metal
será más uniforme.

Puesto que el revestimiento del electrodo aísla eléctricamente la

varilla metálica del núcleo, no hay peligro de hacer un
cortocircuito contra otras partes metálicas cercanas y apagar el
arco.

Con algunos electrodos se obtienen mejores resultados cuando se

mantienen alejados del objeto a soldar, que cuando se aplica la
técnica de arrastre. Hay que tratar de que la distancia entre la
punta del electrodo y el objeto sea siempre la misma. La
soldadura presenta un mejor aspecto cuando se avanza a una
velocidad constante y se mantiene un arco de longitud uniforme.
Cada vez que se hace una pausa en algún sitio, el cordón se hace
más ancho. Cuando el metal depositado se solidifica, se notan con
claridad los lugares en que varió la velocidad de avance. La
transferencia de metal da como resultado un cordón bien formado
cuando la velocidad de avance es constante. 

La energía del arco y la transferencia de metal varían con la

dirección del flujo de la corriente. Cuando se utilice corriente
continua, hay que asegurarse de que la polaridad sea la correcta.
Es necesario utilizar el tipo de corriente correcto, es decir, no hay
que usar corriente continua en lugar de corriente alterna, o
viceversa. Los electrodos están diseñados para trabajar con una
determinada cantidad de corriente y polaridad. Si se emplea la
corriente equivocada, el arco puede resultar inestable e imposible
de manejar. El que las salpicaduras aumenten es un síntoma de
que la polaridad no es correcta. Otros síntomas son las
variaciones en la forma que se espera que tenga el arco, una
penetración insuficiente, demasiada turbulencia del chorro y una
cantidad considerable de salpicaduras. Puede llegar a ser
imposible encender el arco. Cuando se observe que algo raro
sucede con éste o con la transferencia de metal, hay que revisar las
conexiones de la fuente de poder.

La transferencia de metal y la fuerza del arco se controlan con la

longitud de éste y con la corriente circulante. Cuando hay poca
corriente, el arco pierde fuerza y disminuye la penetración. El
cordón se adelgaza y el metal se empieza a acumular. También
puede suceder que el electrodo se pegue a la pieza de trabajo.
Cuando hay demasiada corriente, el arco tiene mucha fuerza;
penetra demasiado en el objeto y produce demasiada salpicadura.
Un exceso de corriente produce adelgazamientos a lo largo de la
orilla de la soldadura y puede llegar a perforar el objeto.
Cuando el arco es demasiado corto, excava en el objeto. Un arco
corto puede hacer que la transferencia de metal sea dispareja y
que las ondulaciones del cordón sean grandes. Hay una tendencia
a que se formen agujeros de escoria y porosidad. Si el arco es
largo, las fuerzas de penetración disminuyen. Puede ser que el
arco se aparte de su trayectoria normal y que los bordes del
cordón resulten irregulares y disparejos.

El ángulo que forma el electrodo con la pieza también afecta la

transferencia de metal, pues este ángulo dirige la fuerza del arco.
Al acercar el ángulo hacia la vertical, aumenta la penetración. A
medida que se disminuye el ángulo, se reduce la penetración.
Cuando se inclina el electrodo hacia la izquierda o hacia la
derecha, que es lo que se conoce como ángulo de trabajo, el
cordón se desplaza del centro. Hay que manejar el electrodo como
si de su punta emergiera un chorro imaginario de aire. El aire
puede empujar el metal fundido, en cualquier punto que se dirija
el electrodo. 

Hay que tener cuidado al seleccionar los electrodos, pues resulta

importante que su composición sea adecuada al metal que se desea
soldar. Si el electrodo y el metal depositado no son compatibles, es
muy probable que la soldadura obtenida no sea buena. No es
posible esperar que una soldadura soporte la carga para la que se
diseñó si no se realiza con el electrodo correcto. Un electrodo
inadecuado da origen a porosidad, poca resistencia a la corrosión,
soldaduras débiles y otros defectos. 

Seguridad en soldadura eléctrica

La operaciones de soldadura por arco eléctrico presentan una

serie de peligros que es necesario tener en cuenta para evitar
accidentes personales. Entre los mismos encontramos los de
origen netamente eléctrico y los del tipo térmico, como los
originados por soldar sin caretas o máscaras debidos a la gran
emisión de radiación ultravioleta que dan lugar a quemaduras en
la piel, queratosis de córneas, etcétera. Un detalle que hay que
considerar es que los trabajadores que sueldan usando lentes de
contacto se exponen a que la radiación seque la capa de lágrimas
entre el ojo y la lente, produciendo una succión que puede dañar
el ojo cuando se retiran las lentes. A continuación presentamos
algunas recomendaciones generales de seguridad:

- Controlar el estado de los cables antes de usarlos.

- Verificar si los terminales o enchufes están en buen estado.

- Tomar los recaudos necesarios para la conexión del neutro y la

tierra (especial cuidado puesto que los errores en esta toma de
tierra pueden ser graves).

- Revisar los aislamientos de los cables eléctricos al comenzar cada

tarea desechando todos aquellos que no están en perfecto estado.

- Evitar que los cables descansen sobre objetos calientes, charcos,

bordes afilados o cualquier otro elemento que pudiera dañarlos.

- Evitar que pasen vehículos por encima, que sean golpeados o que
las chispas de soldadura caigan sobre los cables.

- El cable de masa se conectará sobre la pieza a soldar o lo mas

cerca que sea posible.

- Antes de realizar cualquier modificación en la maquina de

soldar se cortará la corriente, incluso cuando se mueve.

- No dejar conectadas las maquinas de soldar en los momentos de

suspender momentáneamente las tareas.

- No trabajar en recintos que hayan contenido gases o líquidos

inflamables, sin que previamente hayan sido debidamente
ventilados.

- En caso de utilizar electrodos que generen humos, poner en

funcionamiento los aspiradores correspondientes, o en caso
contrario, emplear equipos de protección respiratoria.
Elementos de protección personal

- Pantalla de protección.

- Caretas y protección ocular.

- Guantes de cuero de manga larga.

- Mandil de cuero.

- Polainas de apertura rápida (pantalones por encima).

- Protección de los pies de características aislantes.

- Casco de seguridad.

Recomendaciones:

- No se realizarán trabajos de soldadura utilizando lentes de

contacto.

- Se comprobará que las caretas no estén deterioradas puesto que

si así fuera no cumplirían su función.

- Verificar que el cristal de las caretas sea el adecuado para la

tarea que se va a realizar.

- Para picar la escoria o cepillar la soldadura se protegerán los

ojos.

- Los ayudantes y aquellos que se encuentren a corta distancia de

las soldaduras deberán usar gafas con cristales especiales.

- Cuando sea posible se utilizarán pantallas o mamparas

alrededor del puesto de soldadura

- Para colocar los electrodos se utilizaran siempre guantes, y se

desconectará la maquina.

- La pinza deberá estar lo suficientemente aislada y cuando este

bajo tensión deberá tomarse con guantes.

- Las pinzas no se depositarán sobre materiales conductores.

Soldadura.
F. Acción y efecto de soldar. Material para soldar. Tecn.
Operación destinada a unir de modo permanente dos o más piezas
de metal. La soldadura puede ser: Indirecta, cuando se emplea un
metal que funde a temperatura mas baja que los que se deben
soldar y no forma aleación con ellos; Autógena, cuando se efectúa
sin metales extraños.
La soldadura Autógena: comprende la soldadura de forja, basada
en la propiedad que tienen el hierro y el acero de soldarse cuando
son golpeados al rojo-blanco; La soldadura con Soplete, que
utiliza el calor producido por un quemador ( Soplete
Oxiacetileno ); La soldadura Eléctrica ( o Soldadura por Arco ),
en la que el calor necesario para efectuar la Soldadura lo
proporciona la corriente eléctrica.
Otra definición de soldadura usada en ingeniería es:
Procedimiento por el cual dos o más piezas de metal se unen por
aplicación de calor, presión, o una combinación de ambos, con o
sin el aporte de otro metal, llamado metal de aportación, cuya
temperatura de fusión es inferior a las de las piezas que se han de
soldar.
* 5 Uniones básicas ?
En soldadura, son muy importantes las uniones entre los metales,
ya que de la buena unión de los metales a soldar, dependerá el
buen acabado y la resistencia que tenga la soldadura.
Hay diferentes tipos de uniones en soldadura, entre las cuales se
encuentran: La unión a tope, La unión t, La unión traslapada, La
unión a escuadra y la unión de canto.
Ahora bien, para que comprendamos mas fácilmente estas
uniones, daremos una definición concreta que saciara nuestra
hambre de sabiduría y nos ayudara en el transcurso del
bachillerato técnico que estamos trazando, pero antes de
introducirnos completamente presentaremos la siguiente
ilustración que muestra primero, los planos en que caen las piezas
para formar una unión, y después definiremos las 5 uniones
básicas.
900
Horizontal
La posición horizontal es paralela al horizonte. La posición
Vertical es perpendicular al horizonte
1-) Unión a tope? La unión a tope, es la unión mas usada en
industria por la simplicidad de ensamblé y se puede definir como:
La unión entre miembros que caen en el mismo plano.
* Ver la figura:
2-) Unión t? Esta unión se usa extensamente en la industria y se le
llama unión t por que se asemeja a la letra ( T ), la unión t se
puedes definir como: La unión entre miembros que se encuentran
formando ángulos rectos.
* Ver la figura:
3-) Unión traslapada? La unión traslapada algunas veces es usada
en lugar de la unión a tope. En lugar de poner los extremos juntos,
se sobreponen. Un buen ejemplo está en los tanques de
combustible. La soldadura usada para unir las piezas de metal es
llamada soldadura de filete. La unión traslapada se puede definir
como: La unión entre miembros que se traslapan.
* Ver la figura:
4-) Unión a escuadra? Cuando se sueldan dos piezas de metal
formando una ( - Carpa ), la unión se llama Unión a escuadra.
Una unión a escuadra puede soldarse con la varilla de soldar o sin
ella. La unión a escuadra se puede definir como: La unión entre
miembros que forman ángulo recto.
* Ver la figura:
5-) Unión de canto? Es algunas veces llamada unión de brida, y es
mas usada con metales de calibre ligero. La unión de canto se
puede definir como: La unión entre miembros que tienen sus
extremos o filos paralelos.
* Ver la figura:

* Prueba de las 5 uniones? La primera prueba de cualquier unión

es la impresión visual, la cual verifica su apariencia. Una buena
soldadura debe tener apariencia limpia, ondulaciones suaves,
sobresalir muy poco y no tener hoyos, si la unión pasa la primera
prueba, debe seguir su comprobación, para asegurarse de que es
una buena soldadura a todo lo largo del material. Las uniones se
prueban con métodos Destructivos y no Destructivos.
Las cinco uniones básicas pueden probarse de la siguiente
manera:
Pruebas Destructivas.
 La unión a escuadra debe martillarse hasta que este plana.
 La unión a tope debe doblarse hasta que forme una ( U ).
 La unión T se le debe martillar la pieza vertical hasta que
quede horizontal.
 La unión traslapada debe martillarse hasta que parezca a una
unión T.
 La unión de canto debe abrirse y doblarse hasta que se asemeje
a una unión a tope.
Pruebas no Destructivas.
Las pruebas no destructivas se le puede aplicar a todas las
uniones, estas son:
 Ductilidad: Esta prueba consiste en probar si la soldadura
puede doblarse o cambiarse de forma sin que se quiebre.
 Dureza: Esta prueba consiste en probar si la soldadura puede
ser o no atravesada por otro material
 Resistencia a la tensión: Esta prueba consiste en probar si la
soldadura tiene la capacidad de resistir el estiramiento.
Electrodo
Cada uno de los conductores que ponen en comunicación los polos
de un electrólito con el circuito.
Los electrodos podemos clasificarlos en dos tipos: Desnudos y
recubiertos.
1-) Desnudo? Consiste en un alambre metálico sin recubrimiento.
2-) Electrodo recubierto? Es un electrodo para soldadura
eléctrica, consiste en una varilla metálica, con recubrimiento
relativamente grueso, que protege el metal fundido de la
atmósfera; mejora las propiedades del metal de soldadura y
estabiliza el arco eléctrico.
* Clasificación del electrodo por su revestimiento?
Los electrodos por su revestimiento conservan o aumentan las
propiedades del deposito a realizar. Esto se debe al tipo de
componentes de que esta compuesto el revestimiento y el
porcentaje de estos, sin embargo todos poseen elementos en
común.
Características que aporta el revestimiento a la soldadura:
 Penetración.
 Presentación.
 Tipo de corriente al utilizar.
 Polaridad.
 Aumento de amperaje sin socavar.
 Mayor velocidad de deposito.
 Mayor estabilidad del arco.
 evita porosidades.
 Evita el chisporroteó.
 Escorias alcalinas.
 Aporte de aleantes.
 Evita la oxidación inmediata.
 Elimina ácidos existentes en el metal base,
Los electrodos se clasifican por su revestimiento en 5 tipos: Tipo
celulósico, Base rutilo, Bajo hidrógeno, Oxido de fierro y Polvo de
fierro.
Antes de definir los tipos de electrodos mencionados
anteriormente daremos una definición de lo que es el fundente.
* Fundente: Es un material fundible que se usa para disolver y o
evitar formaciones de óxidos u otras inclusiones indeseables que se
forman al soldar. En términos generales, el fundente de los
electrodos esta fabricado a base de celulosa.
1-) Tipo celulósico? Este electrodo contiene en su revestimiento
45% de celulosa. El arco eléctrico del electrodo calienta el
recubrimiento descomponiendo la celulosa en ( CO, CO2 y vapor
de agua ). Poseen otros elementos como: Bióxido de titanio, que es
formador de escorias, Ferro manganeso como desoxidante o
reductor. Asbesto como formador de arco y escoria, Silicato de
potasio como liga de compuesto y purificador, Silicato de sodio
como liga de compuesto.
Este tipo de electrodo forma poca escoria siendo principalmente
usado en soldadura vertical descendente y altas penetraciones,
efecto causado por la capa gaseosa del recubrimiento, el electrodo
presenta un cordón poco vistoso por su tipo irregular y alto
chisporroteo.
Su uso se debe a cordones donde es necesario obtener doble
acabado ( -Piezas que no se pueden soldar por ambos lados ) por
ejemplo en tuberías en el cordón de fondeo y posiciones difíciles.
Son excelentes para soldar aceros con más del 0,25% de carbono y
aceros efervescentes.
2-) Base de rutilo? Se destacan por su tipo de acabado y facilidad
de manejo su escoria se remueve fácilmente y en algunos casos
sola, su contenido de hidrógeno es alto y no requiere un proceso
de exactitud.
El nombre de este electrodo es propiamente incorrecto, ya que el
contenido de rutilo es principalmente un bióxido de titanio. Por
este tipo de revestimiento presta el electrodo para corregir fallas
en el tipo de preparación. Este electrodo se utiliza en trabajos de
serie y de pocos requerimientos.
3-) Bajo hidrógeno? Este tipo de electrodo produce las soldaduras
de más alta calidad debido a su bajo contenido de carbono e
hidrógeno. Como elementos componentes del revestimiento tiene:
Carbonato de Calcio, que da una reacción básica a la escoria,
absorbe y neutraliza impurezas del azufre. Fluorita, Neutraliza las
impurezas del fósforo de tipo ácido que son perjudiciales.
Manganeso, liga el azufre evitando los sulfuros y proporciona
elasticidad a los depósitos.
Se utiliza este tipo de electrodos en aceros con alto contenido de
carbono 0,25% aceros efervescentes y en construcción rígida.
4-) Oxido de fierro? Este electrodo se caracteriza por su tipo de
escoria liquida (- Propicia para soldar en vertical descendente ) y
su alta velocidad de deposito y limpieza.
Posee un alto contenido de manganeso como agente reductor y
liga impurezas con la asistencia de silicatos formadores de escoria.
5-) Polvo de fierro? Este electrodo contiene un 50% de fierro en el
revestimiento, logrando hacer depósitos de 2.5 veces el alma de los
electrodos. Este electrodo, fue hecho para competir con los
procesos semiautomáticos se la industria, los tipos de electrodos
más usados son el 7018, 7024, el primero en bajo hidrógeno y el
segundo en parecido al 7014.
Posiciones para soldar.
Hay cuatro posiciones básicas para soldar: Plana, Vertical, Sobre
cabeza y Horizontal.
Estas posiciones se usan para todos los procesos de soldadura, y
son independientes del proceso que se use.
Ahora bien, para entender mejor estas cuatros posiciones las
definiremos sustancialmente, para que sea asequible al
entendimiento de las personas que lean este trabajo o lo escuchen.
1-) Soldadura plana? El metal de la soldadura se deposita sobre el
metal base. El metal base actúa como soporte.
2-) Soldadura vertical? El metal base actúa como un soporte
parcial solamente, y el metal que ya a sido depositado debe usarse
como ayuda.
La soldadura vertical puede ejecutarse de dos maneras diferentes:
Una, desde la parte de abajo de la unión hacia la parte superior
llamada Superior vertical y otra, de la parte superior de la unión
hacia abajo llamada Bajada vertical.
3-) Soldadura horizontal? Como en la soldadura vertical, el metal
base da sólo soporte parcial, y el metal de la soldadura que se
deposita debe usarse como ayuda.
4-) Soldadura sobre la cabeza? El metal base sostiene ligeramente
al metal de la soldadura depositado. Se experimentara poca
dificultad en la soldadura vertical o sobre la cabeza, si el charco se
conserva plano o poco profundo y no se permite que forme una
gota grande.

El arco y la transferencia de metal

Esquema del corte transversal de la técnica de arrastre.
Transferencia espectacular
Vista a través de la fotografía de alta velocidad, la transferencia
de metal en soldadura con electrodo revestido es espectacular. No
se parece en nada a la transferencia que se produce en soldadura
de arco metálico con protección de gas. En ésta, el electrodo se
funde en una forma dispareja. Los materiales del revestimiento
tienen un efecto muy marcado en la tensión superficial del metal
fundido. Unas veces las gotas son grandes y otras veces, chicas.
Cuando el revestimiento del electrodo está bien elaborado y
mezclado, las gotas son más uniformes. El núcleo metálico del
electrodo revestido se funde más que la mayoría de los
revestimientos. Por lo tanto que todavía no está fundido. En
ocasiones, al terminar de soldar, se puede observar este hueco en
el extremo del sobrante del electrodo que está dirigido hacia el
arco. (Véase en la figura 1F-1.) Al momento de soldar, el arco se
encuentra dentro de la cavidad.
Figura 1F-1. Extremo típico de un sobrante de electrodo, con la
cavidad producida por el arco.
Las fuerzas del arco
Al soldar, la presión que ejerce el gas aumenta en el interior de la
cavidad del electrodo. Los gases provenientes del metal caliente y
del revestimiento ejercen un efecto de chorro sobre el núcleo de
metal fundido. Los gases empujan el metal fundido del electrodo
hacia fuera, en dirección de la pieza de trabajo. El hueco no es
completamente uniforme por lo que es posible que los gases se
formen más rápidamente de un lado que del otro. Por lo tanto, los
efectos del chorro actúan sobre el metal en direcciones diferente.
En ocasiones, la acción es directa sobre el charco, pero otras veces
el metal puede brincar hacia los lados. (Véase la figura1F-2) Es
este carácter aleatorio de la transferencia lo que hace que el
cordón sea ancho y que se produzcan salpicaduras. Sin embargo,
si se mantiene el electrodo cerca de la pieza y si mantiene el
electrodo cerca de la pieza y si además se desliza sobre ella, el
hueco de la punta sirve para dirigir las fuerzas del arco. Éste
llegará a penetrar mejor y la transferencia de metal será más
uniforme.
Figura 1F-2. Corte transversal de la zona del arco, que muestra el
efecto que éste tiene en la transferencia de metal y el fundente.
Los gatos son irregulares porque las fuerzas sufren fluctuaciones
y hay variaciones en la tensión superficial.
Factores relacionados con el avance
Puesto que el revestimiento del electrodo aísla eléctricamente la
varilla metálica del núcleo, es posible arrastrar muchos electrodos
sobre la pieza de trabajo. La parte externa del revestimiento
mantiene el núcleo metálico alejado del objeto, por lo que no hay
peligro de hacer corto circuito y apagar el arco.
Con algunos electrodos se obtienen mejores resultados cuando se
mantienen alejados del objeto a soldar, que cuando se aplica la
técnica de arrastre. Hay que tratar de que la distancia entre la
punta del electrodo y el objeto sea siempre la misma. La
soldadura presenta un mejor aspecto cuando se avanza a una
velocidad constante y se mantiene en un arco de longitud
uniforme. Cada vez que se hace una pausa en algún sitio, el
cordón se hace más ancho. Por el contrario, siempre que uno se
brinca un espacio, el cordón se adelgaza. Cuando el metal
depositado solidifica, se notan con claridad los lugares en que
varió la velocidad de avance. La transferencia de metal da como
resultado un cordón bien formado cuando la velocidad de avance
es constante. No se debe variar la velocidad del electrodo al
soldar.
Factores eléctricos
La energía del arco y la transferencia de metal varían junto con la
dirección del flujo de la corriente. Cuando se utilice corriente
directa, hay que asegurarse de que la polaridad sea la correcta. Es
necesario utilizar el tipo de corriente correcto, es decir, no hay
que usar corriente directa en lugar de corriente alterna, o
viceversa. Los electrodos están diseñados para trabajar con una
determinada cantidad de corriente y polaridad. Si se emplea la
corriente equivocada, el arco puede resultar inestable e imposible
de manejar. El que las salpicaduras aumenten es un síntoma de
que la polaridad no es correcta. Otros síntomas son las
variaciones en la forma que se espera que tenga el arco, una
penetración insuficiente, demasiada turbulencia del charco y una
cantidad considerable de salpicadura. Puede llegar a ser imposible
encender el arco. Cuando se observe que algo raro sucede con éste
o con la transferencia de metal, hay que revisar las conexiones de
la fuente de poder.
El control de la penetración
La transferencia de metal y la fuerza del arco se controlan con la
longitud de éste y con la corriente. Cuando hay poca corriente, el
arco pierde fuerza y disminuye la penetración. El cordón se
adelgaza y el metal se empieza a acumular. También puede
suceder que el electrodo se pegue a la pieza de trabajo. Cuando
hay demasiada corriente, el arco tiene mucha fuerza; penetra
demasiado en el objeto y produce demasiada salpicadura. Un
exceso de corriente produce rebajos a lo largo de la orilla de la
soldadura y puede llegar a perforar el objeto.
Cuando el arco es demasiado corto, excava en el objeto. Un arco
corto puede hacer que la transferencia de metal sea dispareja y
que las ondulaciones del cordón sean grandes. Hay una tendencia
a que se formen agujeros de escoria y porosidad. Si el arco es
largo, las fuerzas de penetración disminuyen. Puede ser que el
arco se aparte de su trayectoria normal y que los bordes del
cordón resulten irregulares y disparejos.
Ángulo del electrodo
El ángulo que forma el electrodo con el charco también afecta la
transferencia de metal, puesto que este ángulo dirige la fuerza del
arco. Al acercar el ángulo hacia la vertical, aumenta la
penetración. (Véase la figura 1F-3.) A medida que se disminuye el
ángulo, se reduce la penetración. Cuando el arco apunta hacia el
charco, puede suceder que el cordón se acumule y se solidifique en
forma de grandes ondulaciones. Cuando se inclina el electrodo
hacia la izquierda o hacia l a derecha, que es lo que se conoce
como ángulo de trabajo, el cordón se desplaza del centro. Hay que
manejar el electrodo como si de su punta emergiera un chorro
imaginario de aire. (Véase la figura 1F-4.) El aire puede empujar
el metal fundido, en cualquier punto que se dirija el electrodo.
Una vez que se aprenda a controlar la fuerza del arco (fuerza del
chorro), se logra mover el metal fundido hacia donde se desea.
Figura 1F-3. Variaciones en la penetración debidas al ángulo del
electrodo.
Figura 1F-4. Las fuerzas del arco desplazan el cordón cuando
varía el ángulo de trabajo del electrodo
Características y aplicaciones del procedimiento
Sencillo y barato
El factor principal que hace del proceso de soldadura con
electrodo revestido un método tan útil es su simplicidad y en
consecuencia, su bajo costo. Otros procesos, como el de soldadura
de arco con electrodo de tungsteno y gas inerte, el de soldadura de
arco metálico y gas inerte y el de soldadura de arco con núcleo
fundente, no han podido desplazar del mercado a la soldadura con
electrodo revestido. Todo lo que se necesita un soldador para
trabajar con este proceso es una fuente de poder, cables, un
portaelectrodo y electrodos. (Véase la figura 1G-1.)
Figura 1G-1. El equipo típico de la soldadura con electrodo
revestido.
Costo de la fuente de poder
Las fuentes de poder se consiguen fácilmente, vienen en distintos
tamaños y formas y su costo es relativamente bajo. Se conocen
muy bien los factores que intervienen en el diseño de las fuentes de
poder que se utilizan en la soldadura con electrodo revestido, y
por esa razón es fácil fabricarlas y no se tienen que hacer grandes
inversiones en equipo. Normalmente las fuentes de poder son
pequeñas, ligeras y portátiles. Pueden ir desde lo que es un
transformador sencillo, hasta un generador impulsado pro un
motor de gasolina. La mayoría de la gente ha visto alguna vez
estas fuentes en el rincón de una camioneta. Se pueden localizar
en las estaciones de gasolina, en los ranchos y puede que hasta en
la cochera del vecino. En [Link]. es posible comprar una fuente
de poder sencilla para soldadura con electrodo revestido, por
menos de lo que cuesta un traje nuevo. Los cables de la fuente, el
portaelectrodos, el casco y los guantes, se pueden adquirir a un
costo menor que un televisor pequeño. Aun con su simplicidad y
bajo costo, la soldadura con electrodo revestido constituye un
proceso muy útil.
Dónde se utilizan
El proceso de soldadura con electrodo revestido es el más
conocido y probablemente el más utilizado de los procesos de
soldadura con arco, y es a la vez versátil y flexible. El soldador
puede trabajar lejos de la fuente de poder y además no hay
necesidad de utilizar gases comprimidos como protección.
El procedimiento es excelente para trabajos, reparación,
fabricación y construcción. Gran parte del trabajo de soldadura
con arco que se realiza en forma rutinaria se efectúa con el
proceso de soldadura con electrodo revestido.
Con este proceso se puede soldar metal de casi cualquier espesor y
se pueden hacer uniones con la configuración que sea. Hay
electrodos que se pueden usar con los aceros al carbono y de baja
aleación, aceros inoxidables, aceros de alta aleación, resistentes a
la corrosión, y aun aceros templados, hierro colado y maleable. A
pesar de que no se utilizan tanto, también hay electrodos para
soldar cobre, níquel y otras aleaciones. También se efectúa algo de
trabajo de soldadura de piezas gruesas de aluminio, pero en
cantidades muy pequeñas.
En muchos talleres pequeños se emplea el procedimiento de
soldadura con electrodo revestido. La técnica es flexible y el
equipo que se requiere es de un costo relativamente bajo. El
soldador puede pasar fácilmente de un tipo de estructura a otro.
Limitaciones
El procedimiento de soldadura con electrodo revestido no se
presta para su utilización con equipos automáticos o
semiautomáticos; su aplicación es esencialmente manual. La
longitud de los electrodos es relativamente corta: de 230 a 700
mm. Se requieren únicamente unos cuantos minutos para
depositar un electrodo.
Debido a que le electrodo se consume en muy poco tiempo, el
soldador tiene que interrumpir el trabajo a intervalos regulares
para cambiarlo y debe limpiar el punto de inicio antes de empezar
a usar electrodo nuevo. Normalmente, el arco funciona menos de
la mitad del tiempo total. Sin embargo, aun con todo este tiempo
muerto y de preparación, un soldador eficiente puede ser muy
productivo.
Electrodos
Hay que tener cuidado al seleccionar los electrodos, pues
importante que su composición sea adecuada de acuerdo con el
metal que se desea soldar. Si el electrodo y el metal depositado no
son compatibles, es muy probable que la soldadura obtenida no
sea buena. No es posible esperar que una soldadura soporte la
carga para la que se diseño si no se realiza con el electrodo
correcto. Un electrodo inadecuado da origen a porosidad, poca
resistencia a la corrosión, soldaduras débiles y otros defectos.
Constantemente se desarrollan electrodos nuevos. Los que se
utilizaron durante la Primera Guerra Mundial eran totalmente
diferentes de los que hay en la actualidad. La calidad de los
depósitos de soldadura de nuestros días se debe al mejoramiento
en la composición de los electrodos y sus recubrimientos.
Algunos electrodos se pueden usar ya sea con corriente alterna o
con corriente directa. Se han desarrollado ciertos revestimientos
con el propósito de incrementar la cantidad de metal de aporte
que se deposita por unidad de tiempo. Otros revestimientos
contienen aditivos que aumentan la resistencia mejoran la calidad
de la soldadura.
A pesar de que la mayoría de los revestimientos facilitan mucho el
trabajo con los electrodos, otros requieren mayor habilidad del
soldador. Una persona que sabe seleccionar y usar cualquier
electrodo se puede llamar soldador.

Fundamentos
Para realizar una soldadura por arco eléctrico se induce una
diferencia de potencial entre el electrodo y la pieza a soldar, con lo
cual se ioniza el aire entre ellos y pasa a ser conductor, de modo
que se cierra el circuito y se crea el arco eléctrico. El calor del
arco funde parcialmente el material de base y funde el material de
aporte, el cual se deposita y crea el cordón de soldadura.
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Elementos

Esquema.
Electrodo: Son varillas metálicas preparadas para servir como
polo del circuito; en su extremo se genera el arco. En algunos
casos, sirven también como material fundente. La varilla metálica
a menudo va recubierta de distintos materiales, en función de la
pieza a soldar y del procedimiento empleado.
Plasma: Está compuesto por electrones que transportan la
corriente y que van del polo negativo al positivo, de iones
metálicos que van del polo positivo al negativo, de átomos
gaseosos que se van ionizando y estabilizándose conforme pierden
o ganan electrones, y de productos de la fusión tales como vapores
que ayudarán a la formación de una atmósfera protectora. Esta
zona alcanza la mayor temperatura del proceso.
Llama: Es la zona que envuelve al plasma y presenta menor
temperatura que éste, formada por átomos que se disocian y
recombinan desprendiendo calor por la combustión del
revestimiento del electrodo. Otorga al arco eléctrico su forma
cónica.
Baño de fusión: La acción calorífica del arco provoca la fusión del
material, donde parte de éste se mezcla con el material de
aportación del electrodo, provocando la soldadura de las piezas
una vez solidificado.
Cráter: Surco producido por el calentamiento del metal. Su forma
y profundidad vendrán dadas por el poder de penetración del
electrodo.
Cordón de soldadura: Está constituido por el metal base y el
material de aportación del electrodo y se pueden diferenciar dos
partes: la escoria, compuesta por impurezas que son segregadas
durante la solidificación y que posteriormente son eliminadas, y el
sobre espesor, formado por la parte útil del material de
aportación y parte del metal base, que es lo que compone la
soldadura en sí.
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Tipos de soldadura
Se distinguen los siguientes procesos de soldadura basados en el
principio del arco eléctrico:
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Soldadura por arco manual con electrodos revestidos
Artículo principal: Soldadura manual de metal por arco
La característica más importante de la soldadura con electrodos
revestidos, en inglés Shield Metal Arc Welding (SMAW) o Manual
Metal Arc Welding (MMAW), es que el arco eléctrico se produce
entre la pieza y un electrodo metálico recubierto. El
recubrimiento protege el interior del electrodo hasta el momento
de la fusión. Con el calor del arco, el extremo del electrodo funde
y se quema el recubrimiento, de modo que se obtiene la atmósfera
adecuada para que se produzca la transferencia de metal fundido
desde el núcleo del electrodo hasta el baño de fusión en el material
base.
Estas gotas de metal fundido caen recubiertas de escoria fundida
procedente de la fusión del recubrimiento del arco. La escoria
flota en la superficie y forma, por encima del cordón de
soldadura, una capa protectora del metal fundido.
Como son los propios electrodos los que aportan el flujo de metal
fundido, será necesario reponerlos cuando se desgasten. Los
electrodos están compuestos de dos piezas: el alma y el
revestimiento.
El alma o varilla es alambre (de diámetro original 5.5 mm) que se
comercializa en rollos continuos. Tras obtener el material, el
fabricante lo decapa mecánicamente (a fin de eliminar el óxido y
aumentar la pureza) y posteriormente lo trefila para reducir su
diámetro.
El revestimiento se produce mediante la combinación de una gran
variedad de elementos (minerales varios, celulosa, mármol,
aleaciones, etc.) convenientemente seleccionados y probados por
los fabricantes, que mantienen el proceso, cantidades y
dosificaciones en riguroso secreto.
La composición y clasificación de cada tipo de electrodo está
regulada por AWS (American Welding Society), organismo de
referencia mundial en el ámbito de la soldadura.
Este tipo de soldaduras pueden ser efectuados bajo corriente tanto
continua como alterna. En corriente continua el arco es más
estable y fácil de encender y las salpicaduras son poco frecuentes;
en cambio, el método es poco eficaz con soldaduras de piezas
gruesas. La corriente alterna posibilita el uso de electrodos de
mayor diámetro, con lo que el rendimiento a mayor escala
también aumenta. En cualquier caso, las intensidades de corriente
oscilan entre 10 y 500 amperios.
El factor principal que hace de este proceso de soldadura un
método tan útil es su simplicidad y, por tanto, su bajo precio. A
pesar de la gran variedad de procesos de soldadura disponibles, la
soldadura con electrodo revestido no ha sido desplazada del
mercado. La sencillez hace de ella un procedimiento práctico;
todo lo que necesita un soldador para trabajar es una fuente de
alimentación, cables, un portaelectrodo y electrodos. El soldador
no tiene que estar junto a la fuente y no hay necesidad de utilizar
gases comprimidos como protección. El procedimiento es
excelente para trabajos, reparación, fabricación y construcción.
Además, la soldadura SMAW es muy versátil. Su campo de
aplicaciones es enorme: casi todos los trabajos de pequeña y
mediana soldadura de taller se efectúan con electrodo revestido;
se puede soldar metal de casi cualquier espesor y se pueden hacer
uniones de cualquier tipo.
Sin embargo, el procedimiento de soldadura con electrodo
revestido no se presta para su automatización o
semiautomatización; su aplicación es esencialmente manual. La
longitud de los electrodos es relativamente corta: de 230 a 700
mm. Por tanto, es un proceso principalmente para soldadura a
pequeña escala. El soldador tiene que interrumpir el trabajo a
intervalos regulares para cambiar el electrodo y debe limpiar el
punto de inicio antes de empezar a usar electrodo nuevo. Sin
embargo, aun con todo este tiempo muerto y de preparación, un
soldador eficiente puede ser muy productivo.
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Soldadura por electrodo no consumible protegido
Artículo principal: Soldadura TIG
El objetivo fundamental en cualquier operación de soldadura es el
de conseguir una junta con la misma característica del metal base.
Este resultado sólo puede obtenerse si el baño de fusión está
completamente aislado de la atmósfera durante toda la operación
de soldeo. De no ser así, tanto el oxígeno como el nitrógeno del
aire serán absorbidos por el metal en estado de fusión y la
soldadura quedará porosa y frágil. En este tipo de soldadura se
utiliza como medio de protección un chorro de gas que impide la
contaminación de la junta. Tanto este como el siguiente proceso de
soldeo tienen en común la protección del electrodo por medio de
dicho gas. La soldadura por electrodo no consumible, también
llamada TIG (siglas de Tungsten Inert Gas), se caracteriza por el
empleo de un electrodo permanente que normalmente, como
indica el nombre, es de tungsteno.
Este método de soldadura se patentó en 1920 pero no se empezó a
utilizar de manera generalizada hasta 1940, dado su coste y
complejidad técnica.
A diferencia que en las soldaduras de electrodo consumible, en
este caso el metal que formará el cordón de soldadura debe ser
añadido externamente, a no ser que las piezas a soldar sean
específicamente delgadas y no sea necesario. El metal de
aportación debe ser de la misma composición o similar que el
metal base; incluso, en algunos casos, puede utilizarse
satisfactoriamente como material de aportación una tira obtenida
de las propias chapas a soldar.
La inyección del gas a la zona de soldeo se consigue mediante una
canalización que llega directamente a la punta del electrodo,
rodeándolo. Dada la elevada resistencia a la temperatura del
tungsteno (funde a 3410 ºC), acompañada de la protección del gas,
la punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado.
Es conveniente, eso sí, repasar la terminación en punta, ya que
una geometría poco adecuada perjudicaría en gran medida la
calidad del soldado. Respecto al gas, los más utilizados son el
argón, el helio, y mezclas de ambos. El helio, gas noble (inerte, de
ahí el nombre de soldadura por gas inerte) es más usado en los
Estados Unidos, dado que allí se obtiene de forma económica en
yacimientos de gas natural. Este gas deja un cordón de soldadura
más achatado y menos profundo que el argón. Este último, más
utilizado en Europa por su bajo precio en comparación con el
helio, deja un cordón más triangular y que se infiltra en la
soldadura. Una mezcla de ambos gases proporcionará un cordón
de soldadura con características intermedias entre los dos.
La soldadura TIG se trabaja con corrientes continua y alterna. En
corriente continua y polaridad directa, las intensidades de
corriente son del orden de 50 a 500 amperios. Con esta
polarización se consigue mayor penetración y un aumento en la
duración del electrodo. Con polarización inversa, el baño de
fusión es mayor pero hay menor penetración; las intensidades
oscilan entre 5 y 60 A. La corriente alterna combina las ventajas
de las dos anteriores, pero en contra da un arco poco estable y
difícil de cebar.
La gran ventaja de este método de soldadura es, básicamente, la
obtención de cordones más resistentes, más dúctiles y menos
sensibles a la corrosión que en el resto de procedimientos, ya que
el gas protector impide el contacto entre la atmósfera y el baño de
fusión. Además, dicho gas simplifica notablemente el soldeo de
metales no ferrosos, por no requerir el empleo de desoxidantes,
con las deformaciones o inclusiones de escoria que pueden
implicar. Otra ventaja de la soldadura por arco con protección
gaseosa es la que permite obtener soldaduras limpias y uniformes
debido a la escasez de humos y proyecciones; la movilidad del gas
que rodea al arco transparente permite al soldador ver
claramente lo que está haciendo en todo momento, lo que
repercute favorablemente en la calidad de la soldadura. El cordón
obtenido es por tanto de un buen acabado superficial, que puede
mejorarse con sencillas operaciones de acabado, lo que incide
favorablemente en los costes de producción. Además, la
deformación que se produce en las inmediaciones del cordón de
soldadura es menor.
Como inconvenientes está la necesidad de proporcionar un flujo
continuo de gas, con la subsiguiente instalación de tuberías,
bombonas, etc., y el encarecimiento que supone. Además, este
método de soldadura requiere una mano de obra muy
especializada, lo que también aumenta los costes. Por tanto, no es
uno de los métodos más utilizados sino que se reserva para
uniones con necesidades especiales de acabado superficial y
precisión.
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Soldadura por electrodo consumible protegido
Este método resulta similar al anterior, con la salvedad de que en
los dos tipos de soldadura por electrodo consumible protegido,
MIG (Metal Inert Gas) y MAG (Metal Active Gas), es este
electrodo el alimento del cordón de soldadura. El arco eléctrico
está protegido, como en el caso anterior, por un flujo continuo de
gas que garantiza una unión limpia y en buenas condiciones.
En la soldadura MIG, como su nombre indica, el gas es inerte; no
participa en modo alguno en la reacción de soldadura. Su función
es proteger la zona crítica de la soldadura de oxidaciones e
impurezas exteriores. Se emplean usualmente los mismos gases
que en el caso de electrodo no consumible, argón, menos
frecuentemente helio, y mezcla de ambos.
En la soldadura MAG, en cambio, el gas utilizado participa de
forma activa en la soldadura. Su zona de influencia puede ser
oxidante o reductora, ya se utilicen gases como el dióxido de
carbono o el argón mezclado con oxígeno. El problema de usar
CO2 en la soldadura es que la unión resultante, debido al oxígeno
liberado, resulta muy porosa. Además, sólo se puede usar para
soldar acero, por lo que su uso queda restringido a las ocasiones
en las que es necesario soldar grandes cantidades de material y en
las que la porosidad resultante no es un problema a tener en
cuenta.
El punto común de los dos procedimientos es el empleo de un
electrodo consumible continuo. Dicho electrodo, en forma de
alambre, es a la vez el material a partir del cual se generará el
cordón de soldadura, y llega hasta la zona de aplicación por el
mismo camino que el gas o la alimentación. Dependiendo de cada
caso, el ajuste de la velocidad del hilo conllevará un mayor o
menor flujo de fundente en la zona a soldar.
En general, en este proceso se trabaja con corriente continua
(electrodo positivo, base negativa), y en raras ocasiones con
corriente alterna. Las intensidades de corriente fluctúan entre 20
y 500 amperios con corriente continua y polaridad directa, 5 y 60
con polaridad inversa, y 40 y 300 amperios con corriente alterna.
El uso de los métodos de soldadura MIG y MAG es cada vez más
frecuente en el sector industrial. En la actualidad, es uno de los
métodos más utilizados en Europa occidental, Estados Unidos y
Japón en soldaduras de fábrica. Ello se debe, entre otras cosas, a
su elevada productividad y a la facilidad de automatización, lo
que le ha valido abrirse un hueco en la industria automovilística.
La flexibilidad es la característica más sobresaliente del método
MIG / MAG, ya que permite soldar aceros de baja aleación,
aceros inoxidables, aluminio y cobre, en espesores a partir de los
0,5 mm y en todas las posiciones. La protección por gas garantiza
un cordón de soldadura continuo y uniforme, además de libre de
impurezas y escorias. Además, la soldadura MIG / MAG es un
método limpio y compatible con todas las medidas de protección
para el medio ambiente.
En contra, su mayor problema es la necesidad de aporte tanto de
gas como de electrodo, lo que multiplica las posibilidades de fallo
del aparato, además del lógico encarecimiento del proceso.
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Soldadura por arco sumergido
El proceso de soldadura por arco sumergido, también llamado
proceso SAW (Submerged Arc Welding), tiene como detalle más
característico el empleo de un flujo continuo de material protector
en polvo o granulado, llamado flux. Esta sustancia protege el arco
y el baño de fusión de la atmósfera, de tal forma que ambos
permanecen invisibles durante la soldadura. Parte del flux funde,
y con ello protege y estabiliza el arco, genera escoria que aísla el
cordón, e incluso puede contribuir a la aleación. El resto del flux,
no fundido, se recoge tras el paso del arco para su reutilización.
Este proceso está totalmente automatizado y permite obtener
grandes rendimientos.
El electrodo de soldadura SAW es consumible, con lo que no es
necesaria aportación externa de fundente. Se comercializa en
forma de hilo, macizo o hueco con el flux dentro (de forma que no
se requiere un conducto de aporte sino sólo uno de recogida), de
alrededor de 0,5 mm de espesor.
El flux, o mejor dicho, los fluxes, son mezclas de compuestos
minerales varios (SIO2, CaO, MnO, etc…) con determinadas
características de escorificación, viscosidad, etc. Obviamente, cada
fabricante mantiene la composición y el proceso de obtención del
flux en secreto, pero, en general, se clasifican en fundidos (se
obtienen por fusión de los elementos), aglomerados (se cohesionan
con aglomerantes; cerámicos, silicato potásico, etc.) y mezclados
mecánicamente (simples mezclas de otros fluxes). Ya que el flux
puede actuar como elemento fundente, la adición en él de polvo
metálico optimiza bastante el proceso, mejora la tenacidad de la
unión y evita un indeseable aumento del tamaño de grano en el
metal base.
Dependiendo del equipo y del diámetro del hilo de electrodo, este
proceso se trabaja con intensidades de hasta 1600 amperios, con
corrientes continuas (electrodo positivo y base negativa) o
alternas.
Este proceso es bastante versátil; se usa en general para unir
metales férreos y aleaciones, y para recubrir materiales contra la
corrosión (overlay). Además, permite la soldadura de piezas con
poca separación entre ellas. El arco actúa bajo el flux, evitando
salpicaduras y contaminación del cordón, y alimentándose, si es
necesario, del propio flux, que además evita que el arco se
desestabilice por corrientes de aire. La soldadura SAW puede
aplicarse a gran velocidad en posiciones de sobremesa, para casi
cualquier tipo de material y es altamente automatizable. El
cordón obtenido en estos soldeos es sano y de buen aspecto visual.
Una característica mejora del proceso SAW es la soldadura en
tandem, mediante la cual se aplican dos electrodos a un mismo
baño. Así se aumenta la calidad de la soldadura, ya que uno de los
electrodos se encarga de la penetración y el volumen del cordón,
mientras que el segundo maneja lo parámetros de geometría y
tamaño.
En cambio, la mayor limitación de este proceso es que solo puede
aplicarse en posiciones de sobremesa y cornisa, ya que de otra
manera el flux se derramaría. Flux que ha de ser continuamente
aportado, lo cual encarece el procedimiento y aumenta sus
probabilidades de fallo (hay que alimentar tanto el rollo de
electrodo como el flux); además, si se contamina por agentes
externos, la calidad del cordón disminuye bastante. A pesar de
que puede unir materiales poco separados, no es recomendable
para unir espesores menores de 5mm.
Este proceso tiene su mayor campo de aplicación en la fabricación
de tuberías de acero en espiral y, en general, en la soldadura de
casi cualquier tipo de aceros (especialmente los inoxidables).
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Seguridad
Según la NASD (Nacional Ag Safety Database), las medidas de
seguridad necesarias para trabajar con soldadura con arco son las
siguientes.
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Recomendaciones generales sobre soldadura con arco
Antes de empezar cualquier operación de soldadura de arco, se
debe hacer una inspección completa del soldador y de la zona
donde se va a usar. Todos los objetos susceptibles de arder deben
ser retirados del área de trabajo, y debe haber un extintor a
mano.
Los interruptores de las máquinas necesarias para el soldeo deben
poderse desconectar rápida y fácilmente. La alimentación estará
desconectada siempre que no se esté soldando, y contará con una
toma de tierra
Los portaelectrodos no deben usarse si tienen los cables sueltos y
las tenazas o los aislantes dañados.
La operación de soldadura deberá llevarse a cabo en un lugar
bien ventilado pero sin corrientes de aire que perjudiquen la
estabilidad del arco. El techo del lugar donde se suelde tendrá que
ser alto o disponer de un sistema de ventilación adecuado. Las
naves o talleres grandes pueden tener corrientes no detectadas
que deben bloquearse.
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Equipo de protección personal
La radiación de un arco eléctrico es enormemente perjudicial
para la retina y puede producir cataratas, pérdida parcial de
visión, o incluso ceguera. Los ojos y la cara del soldador deben
estar protegidos con un casco de soldar homologado equipado con
un visor filtrante de grado apropiado.
La ropa apropiada para trabajar con soldadura por arco debe ser
holgada y cómoda, resistente a la temperatura y al fuego. Debe
estar en buenas condiciones, sin agujeros ni remiendos y limpia de
grasas y aceites. Las camisas deben tener mangas largas, y los
pantalones deben ser de bota larga, acompañados con zapatos o
botas aislantes que cubran.
Deben evitarse por encima de todo las descargas eléctricas, que
pueden ser mortales. Para ello, el equipo deberá estar
convenientemente aislado (cables, tenazas, portaelectrodos deben
ir recubiertos de aislante), así como seco y libre de grasas y aceite.
Los cables de soldadura deben permanecer alejados de los cables
eléctricos, y el soldador separado del suelo; bien mediante un
tapete de caucho, madera seca o mediante cualquier otro aislante
eléctrico. Los electrodos nunca deben ser cambiados con las
manos descubiertas o mojadas o con guantes mojados.
Arco eléctrico
En electricidad se denomina arco eléctrico o también arco voltaico
a la descarga eléctrica que se forma entre dos electrodos
sometidos a una diferencia de potencial y colocados en el seno de
una atmósfera gaseosa enrarecida, normalmente a baja presión, o
al aire libre.
Durante el tiempo de la descarga se produce una luminosidad
muy intensa y un gran desprendimiento de calor. Ambos
fenómenos, en caso de ser accidentales, pueden ser sumamente
destructivos, como ocurre con la perforación de aisladores en las
líneas de transporte de energía eléctrica en alta tensión o de los
aislantes de conductores y otros elementos eléctricos o
eléctrónicos.
No obstante, el arco eléctrico utilizado de forma controlada se ha
empleado como fuente de luz, antes de la invención de la lámpara
incandescente e incluso después, en la industria cinematográfica
para conseguir fuertes intensidades luminosas en la filmación de
películas así como en los proyectores de las salas de cine.
Los efectos caloríficos del arco eléctrico se continúan utilizando en
la industria para la soldadura de metales y otros procedimientos
metalúrgicos.
Obtenido de "[Link]
%C3%A9ctrico"

Electrodo
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Un electrodo es un conductor utilizado para hacer contacto con
una parte no metálica de un circuito, por ejemplo un
semiconductor, un electrolito, el vacío (en una válvula
termoiónica), un gas (en una lámpara de neón), etc.
La palabra fue acuñada por el científico Michael Faraday y
procede de las voces griegas elektron, que significa ámbar y de la
que proviene la palabra electricidad y hodos, que significa camino
Por tanto, de una manera general, podemos decir que el electrodo
es el extremo de un conductor en contacto con un medio, al que
lleva o del que recibe una corriente eléctrica
Soldadura por arco eléctrico
Indice
1. Fuente de electricidad (potencia)
2. Portaelectrodo
3. Como soldar por arco
4. Establecimiento Del Arco
5. Posiciones Del Electrodo
1. Fuente de electricidad (potencia)
Para la soldadura efectiva por arco, se requiere una corriente
constante. La máquina soldadora deberá tener una curva
descendiente de voltamperios, en la que se produce una cantidad
relativamente constante de corriente con solamente un cambio
limitado en la carga de voltaje.
En otros aparatos eléctricos la demanda por corriente
generalmente queda algo constante, pero en la soldadura por arco
la potencia fluctua mucho. Por lo tanto, cuando se establece el
arco con el electrodo, el resultado es un cortocircuito lo que
inmediatamente induce un oleaje repentino de corriente eléctrica,
a menos que la máquina esté diseñada para evitar esto.
Igualmente, cuando los glóbulos de metal por soldar se lleven a
través del flujo de arco, éstos también crean un cortocircuito. Una
fuente de corriente constante está diseñada para reducir estos
oleajes repentinos de cortocircuitos y así evitar
salpicaduira excesiva durante la soldadura.
En la soldadura por arco, el voltaje de circuito abierto (el voltaje
cuando la máquina está operando y no se está soldando) es mucho
más alto que el voltaje de arco ( el voltaje después de establecer el
arco). El voltaje de circuito abierto puede variar de 50 a 100 y el
voltaje de arco, de 18 a 36. Durante el proceso de soldar, el voltaje
de arco también cambiará con las diferencias en la longitud del
arco.
Debido a que es difícil mantener una longitud uniforme del arco a
todo momento, aún para un soldador experimentado, una
máquina con una curva empinada de voltamperios producirá un
arco más estable, porque habrá muy poco cambio en la corriente
de soldar aún con cambios en el voltaje de arco. Una curva de
voltamperios indica el voltaje de salida disponible a cualquier
corriente determinada de salida, dentro de los límites del ajuste de
corriente mínima y máxima en cada escala.
Por ejemplo, la curva en la siguiente figura, indica que hay
disponible un voltaje alto de circuito abierto en 0, lo que ayuda a
establecer el arco. A medida que se adelante la soldadura, el
voltaje cae al voltaje de arco en A y este punto, la fluctuación en la
longitud del arco apenas afectará la corriente. Si el electrodo hace
un cortocircuito con el metal por soldar, la corriente no llegará a
ser excesiva, como se indica en B.
La corriente utilizada directamente afecta la velocidad de
derretimiento. A medida que se aumenta la velocidad de
corriente, también se aumenta la densidad de corriente en la
punta del electrodo. La cantidad de corriente requerida para
cualquier operación de soldar está dictada por el grosor del metal
por soldar. Esta corriente está controlada por una rueda o un
arreglo de palancas. Un control ajusta la máquina para un ajuste
aproximado de corriente y otro control proporciona un ajuste más
preciso de corriente.
Hay tres máquinas básicas de soldar utilizadas en la soldadura
por arco:
Generadores – generalemente de corriente directa.
Transformadores- para corriente alterna.
Rectificadores- para selección de corriente.
Las máquinas soldadoras son graduadas según su capacidad de
salida, la que puede variar de entre 150 y 600 amperios.
La capacidad de salida está basada sobre un ciclo de rendimiento
del 60 por ciento. Esto quiere decir que una fuente de potencia
puede entregar su plena potencia de régimen bajo carga por seis
de cada diez minutos. En la soldadura manual, la fuente de
potencia no tiene que proporcionar una corriente continua como
es requerida en otras máquinas eléctricas. Para algunos aparatos
eléctricos, una vez que se prenda la potencia el aparato deberá
entregar su capacidad de régimen hasta el momento que se
apague. Con una fuente de potencia para soldar, la máquina
muchas veces no trabaja parte del tiempo mientras el operador
cambia electrodos, ajusta el metal por soldar, o cambia posiciones
de soldar. Así que el método normal de fijar la capacidad de una
máquina es la de indicar el porcentaje del tiempo que ésta
realmente deberá entregar potencia. (Por esta razón, la capacidad
de régimen en unidades de potencia completamente autómaticas
está indicada al 100 por ciento del ciclo de rendimiento.)
El tamaño de la máquina soldadora por utilizar depende de la
clase y cantidad de soldadura por hacer. La siguiente es una guía
general para seleccionar una máquina soldadora:
150-200 amperios- Para soldadura liviana-a-mediana. Excelente
para toda fabricación y suficientemente robusta para operación
contínua en trabajo liviano o mediano de producción.
250-300 amperios- Para requerimientos normales de soldadura.
Utilizada en fábricas para trabajo de producción, mantenimiento,
reparación, trabajo en sala de herramienteas, y toda soldadura
general de taller.
400-600 amperios- Para soldadura grande y pesada.
Especialmente buena para trabajos estructurales, fabricación de
partes pesadas de máquina, tubería y soldadura en tanques.

Generador CD
La fuente de corriente directa consiste de un generador impulsado
por un motor eléctrico o de gasolina. Una de las caracteristicas de
un generador de corriente directa de soldar es la de que la
soldadura puede hacerse con polaridad directa o inversa. La
polaridad indica la dirección de flujo de corriente en un circuito.
En polaridad directa, el electrodo es negativo y el metal por soldar
es positivo, y los electrones fluyen del electrodo al metal por
soldadr.
La polaridad puede ser cambiada intercambiando los cables,
aunque en las máquinas modernas se puede cambiar la polaridad
simplemente accionando un interruptor.
La polaridad afecta el calor liberado pués es posible controlar la
cantidad que pasa al metal por soldar. Cambiando la polaridad, se
puede concentrar el mayor calor dónde éste más se requiera.
Generalmente, es preferible tener más calor en el metal por soldar
porque el área del trabajo es mayor y se requiere más calor para
derretir el metal que para fundir el electrodo. Por lo tanto, si se
vayan a hacer grandes depósitos pesados, el metal por soldar
deberá estar más caliente que el electrodo. A este efecto, la
polaridad directa es más efectiva.
En cambio, en la soldadura sobrecabeza es necesario rápidamente
congelar el metal de relleno para ayudar a sostener el metal
fundido en su posición contra la fuerza de la gravedad. Utilizando
la polaridad inversa, hay menos calor generado en el metal por
soldar, dando mayor fuerza de retención al metal de relleno para
soldar fuera-de-posicion.
En otras situaciones, puede que sea mejor conservar el metal por
soldar tan frío como sea posible, por ejemplo para reparar una
pieza fundida de hierro. Con polaridad inversa, se produce menos
calor en el metal por soldar y más calor en el electrodo. El
resultado de estop es que se pueden aplicar los depósitos
rápidamente mientras que se evita sobrecalentamiento del metal
por soldar.
Transformador
La máquina soldadora tipo transformador produce corriente
alterna. La potencia es tomada directamente de una línea de
fuerza eléctrica y transformada en un voltaje requerido para
soldar. El transformador CA mas sencillo tiene una bobina
primaria y una bobina secundaria con un ajuste para regular la
salida de corriente. La bobina primaria recibe la corriente alterna
de la fuente eléctrica y crea un campo magnético, lo que cambia
constantemente en dirección y potencia. La bobina secundaria no
tiene ninguna conexión eléctrica a la fuente de fuerza pero está
afectada por las líneas dew fuerza cambiándose en el campo
magnético; por la inducción ésta entrega una corriente
transformada a un valor más alto al arco de soldar.
Algunos transformadores CA están equipados con un interruptor
amplificador de arco lo que proporciona un oleaje de corriente
para facilitar el establecimiento del arco cuando el electrodo hace
contacto con el metal para soldar. Después de formar el arco, la
corriente automáticamente vuelve a la cantidad ajustada para el
trabajo. El interruptor amplificador de arco tiene varios ajustes
para permitir establecimiento rápido del arco para soldar
planchas delgadas o placas gruesas.
Una ventaja de la máquina soldadora CA es la libertad del soplo
magnético del arco lo que muchas veces ocurre al soldar con
máquinas de CD. El soplo magnético del arco causa oscilación del
arco al soldar en esquinas en metales pesados o al usar electrodos
revestidos grandes. El flujo de corriene directa a través del
electrodo, metal por soldar, y grapa para puesta a tierra genera
un campo magnético alrededor de cada una de estas unidades, lo
que puede causar que el arco se desvíe de su vía intentada. El arco
generalmente es desviado sea hacia adelante o hacia atrás a lo
largo de la vía de soldar y puede qaue cause salpicadura excesiva
y fusión incompleta. También tiende a atraer gases atmosféricos al
arco, terminando en porosidad. La deflexión del arco se debe a los
efectos de un campo magnético desequilibrado. Así que cuando se
desarrolle una gran concentración de flujo magnético en un lado
del arco, éste tiende a soplarse fuera de la fuente de la mayor
concentración.
El soplo magnético del arco muchas veces puede ser corregido
cambiando la posición de la grapa para puesta a tierra, soldando
en una dirección fuera de la grapa a tierra, o cambiando la
posición del metal por soldar en el banco.
Rectificadores
Los rectificadores son transformadores que contienen un
dispositivo eléctrico que cambia la corriene alterna en corriente
directa.
Los rectificadores para la soldadura por arco generalemente son
del tipo de corriente constante donde la corriente para soldar
queda razonablemente constante para pequeñas variaciones en la
longitud del arco.
Los rectificadores están construidos para proporcionar corriente
CD solamente, o ambas, corriente CD y CA. Por medio de un
interruptor, los terminales de salida pueden cambiarse al
transformador o al rectificador, produciendo corriente CA o CD
directa o corriente CD de polaridad inversa.
En la actualidad, los dos materiales rectificadores utilizados para
máquinas soldadoras son el selenio y el silicio. Ambos son
excelentes, aunque el silicio muchas veces permitirá operación con
densidades de corriente más altas.
2. Portaelectrodo
Este portaelectrodo es utilizado para agarrar el electrodo y
guiarlo sobre la costura por soldar. Un buen portaelectrodop
deberá ser liviano para reducir fatiga excesiva durante la
soldadura, para facilmente recibir y eyectar los electrodos, y tener
la aislación apropiada. Algunos de los portaelectrodos son
completamente aislados, mientras

Significado de la Numeración de los Electrodos para Acero

Dulce y Baja Aleación
SISTEMA A.W.S - A.5.1 – A 5-5

Prefijos
El prefijo “E” significa “electrodo” y se refiere a la soldadura
por arco.

Numeración de electrodos - Resistencia a la tracción

Para los electrodos de acero dulce y los aceros de baja aleación:

las dos primeras cifras de un número de cuatro cifras, o las tres
primeras cifras de un número de cinco cifras designan
resistencia a la tracción:
E-60xx significa una resistencia a la tracción de 60,000 libras
por pulgada cuadrada.
(42,2 kg./mm2).
E-70xx significa una resistencia a la tracción de 70,000 libras
por pulgada cuadrada.
(49,2kg./mm2).
E-100xx significa una resistencia a la tracción de 100,000 libras
por pulgada cuadrada.
(70,3kg./mm2).
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 Numeración de electrodos - Posiciones para soldar

La penúltima cifra indica la posición para soldar.

Exx1x significa para todas las posiciones.
Exx2x significa posición horizontal o plana.
Exx3x significa posición plana solamente.
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Numeración de electrodos - Electrodos de acero inoxidable

Cuando se trate de electrodos de Acero Inoxidable tal como E-308-16:

A – Las tres primeras cifras indican la clase de acero inoxidable.

B - Las dos últimas cifras indican la posición y la polaridad.
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Numeración de electrodos - Revestimientos

Para los diferentes tipos de revestimiento nótese que los electrodos tipo:
E-6010 y E-6011 tienen un revestimiento con alto contenido
de materia orgánica (celulosa).
tienen un revestimiento con alto contenido
E-6013
de óxido de rutilo (titanio).
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Numeración de electrodos - C.C.C.A. y polaridad

Interpretación del último dígito

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