Asignatura:

Diseño Estructural I

Facilitador:
Ing. Santiago Mota
Practica:
#1
Estudiante:
Victor A. mercedes…….2010-0229
  Introducción

A continuación, conoceremos de forma resumida pero lo mas clara

posible diferentes temas basados en el concreto, desde su historia e
inicios de uso, que materiales componen el concreto como tal, la
diferencia entre mortero y concreto, diferentes tipos de concretos,
el termino cemento, que son los áridos y como se diferencian, la
importancia de conocer el tipo de concreto necesario para diferente
tipo de construcciones y diseño. La importancia de tomar probetas
y realizarle ensayos a compresión, entre otros más. Partiendo de
aquí espero la información planteada sea precisa y clara para el
lector.
  Definición del Concreto o Hormigón

El Concreto o Hormigón es la mezcla que se obtiene de porciones

equilibradas de cemento, agua y aditivos de forma opcional,
básicamente describe una estructura plástica-moldeable que al ser
trabajado toma la forma consistente de una pasta resistente,
convirtiéndolo en el material adecuado para la construcción.
La diferencia que existe en el mortero y el concreto como tal es
que, el mortero es la mezcla de solo arena, agua y cemento,
mientras que el concreto lleva en su preparación agua arena grava
y cemento.
Siendo el mortero mas utilizado para la colocación de block,
empañetado entre otros y el concreto con una variabilidad mas
amplia ya sea en zapatas, relleno de blocks etc.
La trabajabilidad del concreto es un término amplio y subjetivo
que describe cuán fácilmente se puede mezclar, colocar, consolidar
y terminar el hormigón recién mezclado con una mínima pérdida
de homogeneidad.
La cohesividad se define como aquella propiedad gracias a la cual
es posible controlar la posibilidad de segregación durante la etapa
de manejo de la mezcla, al mismo tiempo que contribuye a prevenir
la aspereza de la misma, y facilitar su manejo durante el proceso de
compactación del concreto.
La resistencia del concreto como tal dependerá de muchos factores
ya que existen una variedad de concreto con diferente resistencia
tales como concreto 210, 250, 300, 350 kg/cm2. Además de que su
resistencia es medida a la hora de compresión tanto a 7 días ,14 días
y 28 días dando su resistencia optima a los 28 días.
La durabilidad es la capacidad del concreto para resistir acciones
físicas, químicas, biológicas y climáticas. Una estructura durable
es aquella cuya vida de servicio puede ser mayor a los 50 años;
incluso, en algunos países se han diseñado estructuras de concreto
con vidas útiles de 80 a 100 años.

 Concreto Auto-Compactante

Este concreto posee un alto flujo que es dado por las mezclas
químicas que le compone, o sea, por los plastificantes empleados.
Este por dicho flujo puede ser auto nivelado con gran facilidad,
eliminando así cualquier necesidad de vibración. Contiene muy
poco aire, lo cual le hace ofrecen una alta compactación.
  Concreto para bombeo

El concreto para bombeo brinda muy buena manejabilidad y es

especialmente cohesivo, lo que permite su colocación por medio de
bomba para concreto. Se le llama concreto de bombeo pues este es
a través de una bomba industrial con mangueras que se coloca.
Este tipo de concreto es utilizado en proyectos con estructuras de
difícil acceso y espacios limitados, con distancias horizontales y
verticales considerables o todo tipo de elementos estructurales que
requieran rapidez y eficiencia para ser fundidos, teniendo en cuenta
sus requerimientos de acceso y gran volumen. Ficha Técnica de
concreto para bombeo.
  Concreto Fluido

El concreto fluido facilita la colocación y disminuye las

necesidades de vibrado, especialmente utilizado para encofrados
que plantean dificultades por la cantidad de acero incluido o porque
el espacio donde se va a vaciar el producto es muy reducido. Así
mismo, es utilizado para elementos esbeltos o sitios de difícil
acceso rellenos en mampostería estructural y elementos a gran
altura. Ficha Técnica de concreto fluido.
  Concreto Alta resistencia

Como su nombre lo dice es un concreto diseñado con la finalidad

de dar una alta resistencia de calidad y seguridad. Diseñado para
alcanzar resistencias iguales o superiores a 7000 psi; por las
consideraciones de estos diseños, contribuye altamente al
cumplimiento de especificaciones de durabilidad según normas
vigentes.

 Concreto Lanzado

Concreto enviado a través de una manguera y proyectado con gran

velocidad sobre una superficie de apoyo. La fuerza del chorro que
golpea en la superficie compacta el material de modo que se puede
soportar por sí mismo sin desprenderse, incluso sobre en posición
vertical o elevada.
  Concreto para pavimentos

Este producto soporta los esfuerzos a flexión propios de las

estructuras de pavimentos. Es ideal para cualquier tipo de
pavimentación con diferentes solicitudes de tráfico y cargas tales
como vías urbanas y carreteras, pistas de aeropuertos y zonas de
estacionamiento.

 Concreto para pisos industriales

Concreto diseñado para la construcción de losas y pisos, el cual

ofrece facilidad en la colocación y la firmeza necesaria, según los
requerimientos del diseño y sistema constructivo. Este tipo de
producto es utilizado para pisos industriales como: fábricas,
centros logísticos, grandes superficies, centros comerciales,
parqueaderos, zonas de almacenamiento, bodegas, terrazas y zonas
muy amplias donde se instalen o existan elementos de mucho peso.
Resumiendo lo mencionado es importante conocer que tipo de
concreto se necesita para la obra a construir, pues como hemos
visto cada concreto es diferente y su resistencia y ductilidad
varia.

 Cemento
Un material cementante es aquel que tiene las propiedades de
adhesión y cohesión necesarias para unir agregados inertes y
conformar una masa sólida de resistencia y durabilidad adecuadas.
Esta categoría tecnológicamente importante de materiales incluye
no sólo el cemento sino también limos, asfaltos y alquitranes, tal
como se usan en la construcción de carreteras y otros. Para la
fabricación del concreto estructural se utilizan exclusivamente los
llamados cementos hidráulicos. Para completar el proceso químico
(hidratación) mediante el cual el polvo de cemento fragua y
endurece para convertirse en una masa sólida se requiere la adición
de agua. De los diferentes cementos hidráulicos desarrollados, el
cemento Portland, patentado por primera vez en Inglaterra en 1824,
es el más común de todos.
A lo largo del tiempo se han desarrollado cinco tipos de cemento
Portland. El cemento Portland cowz'ente, el tipo 1, se ha utilizado
en más del 90% de las construcciones en Estados Unidos. Los
concretos hechos a base de cemento Portland tipo 1 requieren
generalmente dos semanas para alcanzar la resistencia suficiente
para poder retirar las formaletas de vigas y losas y aplicar cargas
razonables; estos elementos alcanzan su resistencia de diseño
después de 28 días y continúan ganando resistencia de ahí en
adelante a una tasa descendente. Para los casos en que se requiere
acelerar la construcción se han desarrollado cementos de alta
resistencia inicial, tales como el tipo 111; éstos son más costosos
que el cemento Portland ordinario, pero alcanzan entre los siete y
los catorce días la resistencia que tendría el cemento Portland tipo
1 al cabo de 28 días. El cemento Portland tipo 111 tiene la misma
composición básica de los cementos Portland tipo 1, pero ha sido
mezclado en forma más cuidadosa y molido hasta obtener
partículas más finas.
Cuando el cemento se mezcla con el agua para conformar una pasta
suave, ésta se rigidiza gradualmente hasta conformar una masa
sólida. Este proceso se conoce como fraguado y endurecimiento.
Se dice que el cemento ha fraguado cuando ha ganado suficiente
rigidez para resistir una presión arbitrariamente definida, punto a
partir del cual continúa endureciendo durante un largo tiempo, o
sea que sigue ganando resistencia. El agua en la pasta disuelve el
material en la superficie de los granos de cemento y forma un gel
que aumenta gradualmente en volumen y rigidez, lo que lleva a una
rigidización rápida de la pasta entre dos y cuatro horas después de
agregada el agua al cemento. La hidratación continúa avanzando
dentro de los granos de cemento a velocidad decreciente con
rigidización y endurecimiento continuo de la masa. En concretos
comunes, el cemento probablemente nunca termina el proceso de
hidratación. La estructura de gel de la pasta endurecida parece ser
la razón principal para los cambios de volumen que se producen en
el concreto ante variaciones de la humedad, como la retracción que
ocurre en los concretos cuando se secan.
  Los áridos o agregados

Son materiales conocidos como grava y arena también conocidos

como finos y gruesos los cuales varían dependiendo de su
granulometría, la cual nos indica el tamaño de partículas de los
mismos.

Los agregados naturales se clasifican generalmente en finos y

gruesos. Un agregado o arena es cualquier material que pasa el
tamiz No. 4, es decir, un tamiz con cuatro aberturas por pulgada
lineal. El material más grueso que éste se clasifica como agregado
grueso o grava. Cuando se desea una gradación óptima, los
agregados se separan mediante tamizado, en dos o tres grupos de
diferente tamaño para las arenas y en varios grupos de diferente
tamaño para las gravas. Con posterioridad éstos pueden
combinarse de acuerdo con tablas de gradación que permiten
obtener un agregado densamente empaquetado. El tamaño máximo
de agregado grueso para concreto reforzado está controlado por la
facilidad con que éste debe entrar en las formaletas y en los
espacios entre barras de refuerzo. Con este fin el agregado no debe
ser mayor que un quinto de la dimensión más pequeña de las
formaletas o un tercio del espesor de la losa, ni tres cuartos de la
distancia mínima entre barras de refuerzo. La norma ASTM C33,
"Standard Specification for Concrete Aggregates" presenta
requisitos para agregados de buena calidad y la referencia 2.1
incluye información oficial sobre propiedades de agregados y su
influencia en las propiedades del concreto, al igual que una guía en
su selección, preparación y manejo.
Existen varios tipos de agregados livianos. Algunos agregados no
procesados tales como la piedra pómez o las cenizas son adecuados
para concretos de aislamiento, pero para concreto estructural ligero
se utilizan preferiblemente los agregados procesados debido a su
mejor control. Éstos pueden ser lutitas expandidas, arcillas,
pizarras, escoria o cenizas volantes en trozos. Son de bajo peso por
la estructura porosa y celular de las partículas individuales del
agregado, lo cual se logra mediante la formación de gas o vapor
durante el procesamiento de los agregados en los hornos rotatorios
a altas temperaturas (generalmente por encima de los 1100°C). En
la norma ASTM C330 "Standard Specification for Lightweight
Aggregates for Structural Concrete" se encuentran los requisitos
para agregados livianos de buena calidad.

 Relación agua cemento

Para obtener mezclas con las propiedades deseadas a partir de los

cementos y agregados disponibles se utilizan varios métodos de
dosificación. Uno de éstos es el llamado método de la mezcla
tentativa (triul-batch method). Seleccionando una relación agua-
cemento a partir de la información que aparece en la figura 2.1 se
pueden producir varias mezclas tentativas con diferentes
cantidades de agregados para obtener la resistencia, la consistencia
y otras propiedades requeridas con una cantidad mínima de pasta.
La consistencia del concreto se mide con mayor frecuencia
mediante el ensayo de asentamiento (slump test). Un molde
metálico con la forma de un cono truncado de 12 pulgadas de altura
se llena cuidadosamente con concreto fresco de una manera
especificada. Una vez lleno el molde, éste se levanta y el
asentamiento del concreto se mide como la diferencia de altura
entre el molde y la pila de concreto. El asentamiento es una buena
medida de la cantidad total de agua en la mezcla y debe mantenerse
tan bajo como sea compatible con la manejabilidad. Los concretos
utilizados en la construcción de edificios tienen asentamientos que
varían generalmente entre 2 y 6 pulgadas. El llamado método de
dosificación del ACI utiliza el asentamiento en conexión con un
conjunto de tablas para lograr un estimativo de las proporciones
que resultan en las propiedades deseadas (ver la referencia 2.4) para
diferentes condiciones (tipos de estructuras, dimensiones de los
elementos, grados de exposición a la intemperie, etc.). Estas
proporciones seleccionadas preliminarmente se revisan y ajustan
mediante mezclas de prueba para obtener al final el concreto con la
calidad deseada. Las propiedades de resistencia de un concreto con
proporciones definidas varían de manera inevitable de una mezcla
a otra. Por tanto, es necesario seleccionar las proporciones que
aseguren una resistencia promedio superior a la resistencia
especificada de diseño, para que incluso las mezclas
accidentalmente débiles resulten de una calidad adecuada (para
detalles ver la sección 2.6). Un estudio detallado de los métodos
prácticos de dosificación del concreto está por fuera del alcance de
este libro; las referencias 2.5 y 2.6 tratan ampliamente este tema,
tanto para concretos de piedra como para concretos de agregados
livianos.
  Datos históricos

La mayoría de la gente piensa que el concreto se ha estado usando

durante muchos siglos, pero no es así. Los romanos utilizaron una
especie de cemento, llamado antes del nacimiento de Cristo.
Encontraron grandes depósitos de ceniza volcánica arenosa cerca
del Monte Vesubio y en otros lugares en Italia. Cuando mezclaron
este material con cal viva y agua, además de arena y grava, al dejar
endurecer la mezcla, se produjo una sustancia rocosa que utilizaron
como material de construcción. Se podría pensar que resultaría una
especie de concreto relativamente pobre, en comparación con las
normas actuales, pero algunas estructuras de concreto romanas
siguen de pie hoy en día. Un ejemplo es el Panteón (un edificio
dedicado a todos los dioses) que se encuentra en Roma y se terminó
en el año 126 A.C
El arte de hacer concreto puzolánico se perdió durante la Edad
Media y fue resucitado retomado hasta los siglos XVIII y XIX. En
Inglaterra se descubrió, en 1796, un depósito de piedra de cemento
natural que fue vendido como “cemento romano”. Se descubrieron
otros depósitos de cemento natural tanto en Europa como en
América, que fueron explotados durante varias décadas.
El verdadero gran adelanto para el concreto ocurrió en 1824,
cuando un albañil inglés llamado Joseph Aspdin, después de largos
y laboriosos experimentos, obtuvo una patente para un cemento
que él llamó cemento portland, debido a que su color era muy
similar al de la piedra de una cantera en la isla de Portland, en la
costa inglesa. Él hizo su cemento con ciertas cantidades de arcilla
y piedra caliza que pulverizó y quemó en la estufa de su cocina,
moliendo después la escoria resultante para obtener un polvo fino.
En los primeros años tras su invención, ese cemento se usó
principalmente en estucos.1 Este extraordinario producto fue
adoptado poco a poco por la industria de la construcción y ni
siquiera fue introducido en Estados Unidos sino hasta 1868; el
primer cemento portland no se fabricó en Estados Unidos sino
hasta la década de 1870.
Los primeros usos del concreto no son bien conocidos. Muchos de
los trabajos iniciales fueron hechos por los franceses François Le
Brun, Joseph Lambot y Joseph Monier. En 1832, Le Brun
construyó una casa de concreto y siguió después la construcción de
una escuela y una iglesia con el mismo material. Alrededor de
1850, Lambot construyó una embarcación de concreto reforzado
con una red de alambres o varillas paralelas. Sin embargo, se le
acredita a Monier la invención del concreto reforzado. En 1867 él
recibió una patente para la construcción de tinas o receptáculos y
depósitos de concreto, reforzados con una malla de alambre de
hierro. Su meta reconocida al trabajar con este material era obtener
un bajo peso sin tener que sacrificar resistencia.
De 1867 a 1881 Monier recibió patentes para la fabricación de
durmientes, losas de piso, arcos, puentes peatonales, edificios y
otros elementos de concreto reforzado en Francia y Alemania. Otro
francés, François Coignet, construyó estructuras simples de
concreto reforzado y desarrolló métodos básicos de diseño. En
1861, publicó un libro en el que presentaba un buen número de
aplicaciones. Fue la primera persona en darse cuenta de que la
adición de demasiada agua a la mezcla reducía considerablemente
la resistencia del concreto. Otros europeos que experimentaron con
el concreto reforzado en sus etapas iniciales fueron los ingleses
William Fairbairn y William B. Wilkinson, el alemán G.A. Wayss
y otro francés, François Hennebique.3, 4 William E. Ward
construyó el primer edificio de concreto reforzado en Estados
Unidos en Port Chester, Nueva York, en 1875. En 1883 presentó
un artículo ante la American Society of Mechanical Engineers
donde afirmaba haber obtenido la idea del concreto reforzado al
observar a trabajadores ingleses en 1867 intentando limpiar el
cemento endurecido de sus herramientas de hierro.

 Normas y recomendaciones

El código más importante en Estados Unidos para el diseño de

concreto reforzado es el Building Code Requirements for
Structural Concrete [Código de construcción de los requerimientos
para el concreto estructural] del Instituto Americano del Concreto
(ACI 318-14)10. Este código, que se usa principalmente para el
diseño de edificios, es observado en la mayoría de los ejemplos
numéricos dados en este texto. Con frecuencia se hacen referencias
a este documento y se indica siempre el número de la sección
considerada. Los requisitos de diseño para varios tipos de
miembros de concreto reforzado se presentan en el código junto
con un comentario a esos requisitos. El comentario proporciona
explicaciones, sugerencias e información adicional relativa a los
requisitos del diseño. De esa manera, los usuarios obtienen más
antecedentes y un mejor entendimiento del código.
Conforme se adquieren nuevos conocimientos sobre el
comportamiento del concreto reforzado, el ACI revisa su código.
El objetivo actual es efectuar cambios anuales en el código en
forma de suplementos y efectuar revisiones mayores de todo el
código cada 3 años.
  Propiedades del concreto Reforzado

Es necesario que el estudiante posea un amplio conocimiento de

las propiedades del concreto antes de que empiece a diseñar
estructuras de concreto reforzado. En esta sección se presenta una
introducción a varias de esas propiedades. Sin embargo, el
diseñador de una estructura de concreto generalmente no es la
misma persona que diseña la mezcla de concreto. Por esta razón,
una gran cantidad de información en el ACI 318-11 relacionada
con el diseño de las mezclas de concreto no se incluye en el ACI
318-14, y en su lugar se cita el ACI 301.

 Resistencia a la compresión

La resistencia a la compresión del concreto se determina por medio

de pruebas a la falla de cilindros de concreto de 6 plg × 12 plg de
diámetro de 28 días a una velocidad especificada de carga (primero
se permitieron cilindros de 4 plg × 8 plg de diámetro en el código
2008 en lugar de los cilindros más grandes). Durante el periodo de
28 días, los cilindros suelen mantenerse sumergidos en agua o en
un local con temperatura constante y humedad de 100%. Aunque
existen concretos con resistencias últimas a los 28 días, que van de
2 500 lb/plg2 hasta 10 000 a 20 000 lb/plg2 , la mayoría de los
concretos usados en la práctica tienen una resistencia de entre 3 000
y 7 000 lb/plg2 . Para aplicaciones comunes se usan concretos de 3
000 y 4 000 lb/plg2 , mientras que en la construcción presforzada
se emplean los de 5 000 y 6 000 lb/ plg2 . Para ciertas aplicaciones,
como en columnas de pisos inferiores de edificios altos, se han
utilizado concretos con resistencia de hasta 9 000 o 10 000 lb/plg2
que son suministrados por empresas de concreto premezclado.
Como consecuencia, el uso de estos concretos de alta resistencia se
hace cada vez más común. En la Two Union Square en Seattle, se
usaron concretos con resistencias de hasta 19 000 lb/plg2.
Para asegurar que la resistencia a la compresión del concreto en la
estructura es al menos tan fuerte como el valor especificado, f ′ c ,
el diseño de la mezcla de concreto debe apuntar a un valor superior,
f  cr. La Sección 4.2.3.3 del Código ACI 301 requiere que las
resistencias de compresión del concreto usadas como base para
seleccionar las proporciones de éste deben exceder las resistencias
de 28 días especificadas por valores bastante más grandes. Para las
instalaciones de producción de concreto que tengan suficientes
registros de pruebas de resistencia de campo que cumplan con la
Sección 4.2.3.4a del ACI 301-10, estas proporciones de mezcla
pueden someterse para su aceptación. Para las instalaciones que no
tengan suficientes registros como para calcular desviaciones
estándar satisfactorias, la Tabla 4.2.3.3b del ACI 301 provee
incrementos en la resistencia a la compresión de diseño promedio
requerida ( f  cr) de 1 000 lb/plg2, menores a 3 000 lb/plg2 e
incrementos muy superiores para concretos con f ′ c superiores.

 Módulo estático de elasticidad

El concreto no tiene un módulo de elasticidad bien definido. Su

valor varía con las diferentes resistencias del concreto, con la edad
de éste, con el tipo de carga, las características y proporciones del
cemento y los agregados. Además, hay varias definiciones
diferentes del módulo:
El módulo inicial es la pendiente del diagrama de esfuerzo-
deformación en el origen de la curva. b) El módulo por tangente es
la pendiente de una tangente a la curva en algún punto de ésta, por
ejemplo, en 50% de la resistencia última del concreto. c) A la
pendiente de una línea trazada del origen a un punto en la curva
entre 25 y 50% de su resistencia última a compresión, se le llama
módulo por secante. d) Otro módulo, llamado módulo aparente o
módulo a largo plazo, se determina usando los esfuerzos y
deformaciones unitarias obtenidas después de que la carga se ha
aplicado durante cierto periodo. La Sección 19.2.2.1 del Código
ACI 318-14 establece que la siguiente expresión puede usarse para
calcular el módulo de elasticidad de concretos que pesen entre 90
y 160 lb/pie3.
Ductilidad
La ductilidad en tensión del concreto dúctil se demuestra por
su capacidad para soportar estiramiento a aproximadamente 2,300
veces que el del concreto normal antes de que se rompa. También
es igualmente dúctil cuando se carga en cortante. En flexión se
deforma hasta parecer una viga curva.
 Resistencia a la tensión

La resistencia a la tensión del concreto varía de aproximadamente

8% a 15% de su resistencia a la compresión. Una razón principal
para esta baja resistencia es que el concreto contiene un gran
número de grietas muy finas. Las grietas tienen poca importancia
cuando el concreto está sometido a cargas de compresión, porque
éstas ocasionan que las grietas se cierren y permitan entonces la
transmisión de la compresión. Obviamente, éste no es el caso para
cargas de tensión.
Aunque la resistencia a la tensión normalmente se desprecia en los
cálculos de diseño, es, sin embargo, una propiedad importante que
afecta el tamaño y extensión de las grietas que se presentan.
Además, la resistencia a la tensión de los miembros de concreto
tiene un efecto definitivo de reducción en sus deflexiones. (Debido
a la pequeña resistencia a la tensión del concreto, muy poco
esfuerzo se ha hecho para determinar su módulo de elasticidad en
tensión. Sin embargo, con base en esta información limitada,
parece ser que su valor es igual a su módulo de compresión.
  Resistencia al corte

Es sumamente difícil obtener en pruebas de laboratorio fallas por

cortante puro que no estén afectadas por otros esfuerzos. Como
consecuencia, las pruebas para resistencia por cortante del concreto
han dado, durante muchos años, valores que varían entre un tercio
y cuatro quintos de las resistencias últimas a la compresión. Usted
aprenderá en el Capítulo 8, que no debe preocuparse por estas
pruebas inconsistentes de resistencia al corte, porque las
aproximaciones del diseño se basan en suposiciones muy
conservadoras de tal resistencia.

 Flujo Plástico o fluencia plástica

El Creep o fluencia del concreto, no es más que el incremento de

las deformaciones que experimenta el concreto en estado
endurecido cuando se somete a un estado de cargas permanente o
sostenido en el tiempo.
Se conoce que la relación entre los esfuerzos y las deformaciones
del concreto dependen del tiempo. En general, debido al “creep”,
el concreto cuando se carga, sufre con el tiempo un aumento
gradual de su deformación. Esta deformación puede ser varias
veces mayor que la deformación elástica inicial. Generalmente
tiene poco efecto en la resistencia de una estructura, aunque
provoca una redistribución de esfuerzos en los miembros de
concreto reforzado bajo cargas de servicio y conduce a un aumento
de las deflexiones.

El comportamiento de una estructura bajo carga depende en alto

grado de las relaciones esfuerzo-deformación del material con el
cual está construida, para el tipo de esfuerzo al que está sometido
el material dentro de la estructura. Debido a que el concreto se
utiliza principalmente en compresión, resulta de interés
fundamental su curva esfuerzo-deformación unitaria a la
compresión. Esta curva se obtiene mediante mediciones apropiadas
de la deformación unitaria en ensayos de cilindros (ver la sección
2.6) o en la zona de compresión de vigas. La figura 2.3 muestra un
conjunto típico de estas curvas para concreto de densidad normal y
de 28 días de edad, obtenidas a partir de ensayos de compresión
uniaxial realizados con velocidades de carga normales y
moderadas. La figura 2.4 muestra las curvas correspondientes para
concretos livianos con densidades de 1600 kg/m3.
Todas las curvas tienen características similares. Todas tienen una
porción inicial relativamente elástica y lineal en la cual el esfuerzo
y la deformación unitaria son proporcionales, luego comienzan a
inclinarse hacia la horizontal alcanzando el esfuerzo máximo, o sea
la resistencia a la compresión para una deformación unitaria que
varía aproximadamente entre 0.002 a 0.003, para concretos de
densidad normal, y entre aproximadamente 0.003 y 0.0035 para
concretos livianos (ver las referencias 2.18 y 2.19), donde los
mayores valores en cada caso corresponden a las mayores
resistencias.
En la práctica actual, la resistencia a la compresión especificada f,'
para concretos de densidad normal fundidos en el sitio está
comúnmente en el rango de 3000 a 5000 lb/pulg2 y puede llegar
hasta aproximadamente 6000 1blpulg2 para elementos de
concretos prefabricados y prees forzados. Las resistencias para
concretos livianos están generalmente por debajo de estos valores.
¿Cómo realizar un ensayo a compresión?

El ensayo a compresión se realiza en un cubo o en un

cilindro. Varios códigos estándar recomiendan un cilindro
(probeta) de concreto o un cubo de concreto como muestra estándar
para la prueba.

No hay mucha ciencia en esto, ya que básicamente una prueba a

compresión necesita de la propia muestra extraída de cualquier
mezcla y luego colocarla en un dispositivo a compresión, aplicando
una carga exponencial hasta que la muestra falle.

El ensayo a compresión del concreto depende de muchos factores,

como la relación agua-cemento, la resistencia del cemento, la
calidad del material de hormigón, el control de calidad durante la
producción del hormigón, etc.

La American Society for Testing Materials ASTM C39 / C39M

proporciona un método de prueba estándar para el ensayo a la
compresión de muestras de concreto cilíndrico.
¿Cuál es el propósito del ensayo a compresión?

El objetivo del ensayo a compresión es determinar el

comportamiento o la respuesta de un material mientras
experimenta una carga de compresión midiendo variables
fundamentales, como deformación, tensión y deformación.

Al probar un material en compresión, se pueden determinar la

resistencia a la compresión, el límite elástico, la resistencia a la
rotura, entre otros parámetros. Con la comprensión de estos
diferentes parámetros y los valores asociados con un material
específico, se puede determinar si el material es adecuado para
aplicaciones específicas o si fallará bajo las tensiones
especificadas.

Es común ver este tipo de ensayos en el área de calidad de cualquier

empresa constructora, puesto que, por cada elemento de concreto,
se extrae un par de testigos con la finalidad de demostrar que la
mezcla elaborada en campo cumple con la resistencia de diseño
establecida en el expediente técnico.

Siendo uno de los ensayos más conocidos en campo para ver la

trabajabilidad del concreto que estamos utilizando, así como una
aproximación de la calidad de la mezcla el Método del Cono de
Abrams.

¿Cuáles son los diferentes tipos de ensayos a compresión?

En general, un ensayo a compresión para un material implica al

menos dos fuerzas opuestas dirigidas una hacia la otra aplicadas a
la cara opuesta de la muestra de prueba para que la muestra se
comprima.

Sin embargo, existen muchas variaciones diferentes a esta

configuración de prueba básica que involucran cualquier
combinación de diferentes variables. Las pruebas de compresión
más comunes involucran fuerzas aplicadas a más de un eje de la
muestra, así como la prueba de la muestra a temperaturas elevadas
y bajas.

¿Cuáles son las normativas estándares que avalan el ensayo a

compresión?

 Prueba de compresión de caucho ASTM D575

 Prueba de compresión ASTM D6641 para laminados
compuestos de matriz polimérica
 Prueba de compresión ASTM D695 para plásticos rígidos
 Equipo de prueba de resistencia a la compresión ASTM
D7137 para placas compuestas de matriz de polímero
dañadas
 Adhesivo para madera ASTM D905, en cizallamiento por
carga de compresión
 Prueba de compresión ASTM E9 de materiales metálicos a
temperatura ambiente
 Máquina de prueba de compuestos plásticos reforzados con
fibra de compresión ISO 14126
  ISO 1856 Compresión de materiales poliméricos celulares
flexibles EN
 Equipo de prueba de plásticos compresivos ISO 604
 Resistencia a la compresión ISO 844 de plásticos celulares
rígidos

El hormigón se comporta frente a las bajas temperaturas como si

se tratase de una piedra natural, siendo su porosidad, así como su
grado de saturación en agua, las características que determinan su
comportamiento frente a una helada. En efecto, al congelarse el
agua introducida en los
capilares, aumenta de volumen y ejerce un efecto de cuña que
fisura al hormigón.

En cuanto a las altas temperaturas, el hormigón se comporta frente

a ellas experimentando una serie de fenómenos físico-químicos
que, en lo esencial.

El coeficiente de dilatación térmica, “α” del hormigón varía con el

tipo de cemento y áridos, con la dosificación y con el rango de
temperaturas; oscilando entre 9,2x10-6 y 11x10-6 para
temperaturas

Como se discutió en las secciones 2.2 y 2.4, cualquier mezcla de

concreto trabajable contiene más agua que la requerida para
hidratación. Si el concreto está expuesto al aire, la mayor parte de
esta agua libre se evapora en el tiempo, la tasa y el grado de secado
dependiendo de las condiciones de temperatura y humedad
ambiente. En la medida en que el concreto se seca, se retrae en
volumen probablemente debido a la tensión capilar que se
desarrolla en el agua que permanece en el concreto. Por el
contrario, si el concreto seco se sumerge en el agua, se expande
recuperando la mayor parte del volumen perdido en la retracción.
La retracción, que continúa durante varios meses a tasas cada vez
menores, puede ser una propiedad del concreto, perjudicial en
varios aspectos, que depende de la configuración del elemento.
Cuando no se controla de manera adecuada, puede causar grietas
poco agradables a la vista y usualmente perjudiciales en losas,
muros, etc. En estructuras estáticamente indeterminadas (como son
la mayoría de las estructuras de concreto) la retracción puede
causar esfuerzos altos y potencialmente peligrosos. En concreto
prees forzado, ésta lleva a pérdidas parciales en los esfuerzos
iniciales. Por estas razones, es esencial minimizar y controlar la
retracción de fraguado.
Como muchos otros materiales, el concreto se expande con un
aumento en la temperatura y se contrae con una disminución en la
misma. Los efectos de tales cambios en el volumen son similares a
aquéllos causados por la retracción de fraguado, es decir, la
contracción por temperatura puede llevar a agrietamientos
considerables, particularmente cuando se superpone a la retracción
de fraguado. En estructuras indeterminadas, las deformaciones
debidas a cambios de temperatura pueden causar esfuerzos altos y
en ocasiones dañino.
comportamiento o curva esfuerzo-deformación idealizada
Por lo general la resistencia a compresión del concreto se obtiene
de cilindros con una relación de altura a diámetro igual a 2. Los
cilindros se cargan longitudinalmente a una tasa lenta de
deformación para alcanzar la deformación máxima en 2 ó 3
minutos. El cilindro estándar normal tiene 12 plg (305 mm) de
altura por 6 plg (152 mm de diámetro y la resistencia a compresión
que se logra a los 28 días generalmente varía entre 2000 y 8000
lb/plg2(13.8 a 55.2 N/mm). También se utilizan cilindros o cubos
de tamaños riíás pequeños, en especial para el control de
producción, y la resistencia a compresión de estas unidades es más
alta. Con los factores apropiados de conversión obtenidos de
pruebas, se pueden convertir los resultados a valores de resistencia
de cilindro estándar equivalentes.

Cuando la carga se aplica con una tasa rápida de deformación

aumentan tanto el módulo de elasticidad como la resistencia del
concreto. Por ejemplo, se ha reportado2 5 que para una tasa de
deformación de 0.01/seg. la resistencia del concreto puede elevarse
hasta en un 17%. Las cargas repetidas a compresión de elevada
intensidad producen un efecto pronunciado de histéresis en la curva
esfuerzo-deformación. La figura 2.4 da los datos de prueba
obtenidos por Sinha, Gerstle, y Tulin2-6 para tasas lentas de
deformación. Esas pruebas, y las de Karsan y Jirsa 2-7 indicaron que
la curva envolvente era casi idéntica a la curva obtenida de
una sola aplicación continua de carga.

 Acero de refuerzo.

Los factores que hacen del concreto un material de construcción

universal son tan evidentes que ha sido utilizado de diversas
maneras por miles de años; probablemente se comenzó a usar en el
antiguo Egipto. Uno de estos factores consiste en la facilidad con
la cual, mientras se encuentra en estado plástico, puede depositarse
y llenar las formaletas y moldes de cualquier forma. Su alta
resistencia al fuego y al clima son ventajas evidentes. La mayor
parte de los materiales constitutivos, con la excepción del cemento
y los aditivos, están disponibles a bajo costo, localmente o muy
cerca del sitio de construcción. Su resistencia a la compresión,
similar a la de las piedras naturales, es alta lo que lo hace apropiado
para elementos sometidos principalmente a compresión, tales como
columnas o arcos. Asimismo, de nuevo como en las piedras.
Naturales, el concreto es un material relativamente frágil, con una
baja resistencia a la tensión comparada con la resistencia a la
compresión. Esto impide su utilización económica en elementos
estructurales sometidos a tensión ya sea en toda su sección (como
el caso de elementos de amarre) o sobre parte de sus secciones
transversales (como en vigas u otros elementos sometidos a
flexión).
Para contrarrestar esta limitación, en la segunda mitad del siglo
XIX se consideró factible utilizar acero para reforzar el concreto
debido a su alta resistencia a la tensión, principalmente en aquellos
sitios donde la baja resistencia a la tensión del concreto limitaría la
capacidad portante del elemento. El refuerzo, conformado
usualmente por barras circulares de acero con deformaciones
superficiales apropiadas para proporcionar adherencia, se coloca en
las formaletas antes de vaciar el concreto. Una vez las barras estén
completamente rodeadas por la masa de concreto endurecido,
comienzan a formar parte integral del elemento. La combinación
resultante de los dos materiales, conocida como concreto
reforzado, combina muchas de las ventajas de cada uno: el costo
relativamente bajo, la buena resistencia al clima y al fuego, la
buena resistencia a la compresión y la excelente capacidad de
moldeo del concreto con la alta resistencia a la tensión y la aún
mayor ductilidad y tenacidad del acero. Es precisamente esta
combinación la que permite el casi ilimitado rango de usos y
posibilidades del concreto reforzado en la construcción de
edificios, puentes, presas, tanques, depósitos y muchas otras
estructuras.
En tiempos más recientes se ha logrado la producción de aceros
cuya resistencia a la fluencia es del orden de cuatro y más veces
que la de los aceros comunes de refuerzo, a costos relativamente
bajos. Asimismo, ahora es posible producir concretos con
resistencias a la compresión cuatro a cinco veces mayores que los
concretos comunes. Estos materiales de alta resistencia ofrecen
ventajas que incluyen la posibilidad de emplear elementos con
secciones transversales más pequeñas disminuyendo las cargas
muertas y logrando luces más largas. Sin embargo, existen límites
en las resistencias de los materiales constitutivos, por encima de los
cuales surgen ciertos problemas. En efecto, la resistencia del
elemento se incrementa aproximadamente en proporción a aquélla
de los materiales. Sin embargo, las altas deformaciones unitarias
que resultan de los altos esfuerzos darían como resultado altas
deformaciones y deflexiones de estos elementos bajo condiciones
normales de carga. Igualmente, importante es que las grandes
deformaciones unitarias en los aceros de refuerzo de alta resistencia
inducirían amplias grietas en el concreto, de baja resistencia a la
tensión de sus alrededores, lo cual no sólo sería estéticamente
inadmisible, sino que expondría el acero de refuerzo a la corrosión
por humedad y otras acciones químicas. Esto limita la resistencia a
la fluencia útil de los aceros de alta resistencia a aproximadamente
80 ~b/~ul~~t, de acuerdo con muchas normas y especificaciones.
Comprendiendo es que el concreto tiene una elevada capacidad a
compresión, pero baja resistencia a tensión; la cual es compensada
con el acero el cual si tiene una alta resistencia a la tensión.
El concreto y el acero de refuerzo funcionan en conjunto de forma
excelente en las estructuras de concreto reforzado. Las ventajas de
cada material compensan las desventajas del otro. Por ejemplo, la
gran desventaja del concreto es su falta de resistencia a la tensión;
pero la resistencia a la tensión es una de las grandes ventajas del
acero. Las varillas de refuerzo tienen una resistencia a la tensión
aproximadamente 100 veces mayor a la del concreto que se usa
regularmente. Los dos materiales se adhieren muy bien entre sí, de
modo que no hay deslizamiento entre los dos y, por tanto,
funcionan conjuntamente como una unidad para resistir las fuerzas.
La excelente liga obtenida se debe a la adherencia química entre
los dos materiales, a la rugosidad natural de las varillas y a la
estrecha separación de las corrugaciones en las superficies de la
varilla.

¿Qué es el concreto reforzado?

Se trata de una mezcla ultra resistente elaborada a base de concreto

y acero. Esto quiere decir que el cemento es reforzado con
componentes metálicos en forma de armadura de barras o pequeñas
fibras. Actualmente es de los más utilizados en la ingeniería civil.

Esta combinación surge gracias a que el cemento posee una gran

resistencia a la compresión, pero muy poca a la tracción. Para
solucionar esto se le agrega el acero, que es un componente que
tolera muy bien este tipo de fuerza.

Ambos elementos se complementan y previenen la aparición de

grietas y deformaciones en las obras. Puede encontrarse en diversas
clases según su refuerzo y generalmente se usa en construcciones
de grandes dimensiones.
Los tipos de concreto reforzado se dividen en función del refuerzo
que contiene su mezcla. Básicamente podemos nombrar tres clases
de cemento armado cada una con diversos usos importantes.
Concreto reforzado con barras de acero
Las bases de este concreto reforzado consisten en barras de acero
texturizadas que forman una armadura completa. La unión de sus
intercepciones se hace con ataduras de alambre para lograr formar
cuadriculas de longitudes similares. Esta es una lista de algunos de
sus usos:

 Estructuración.
 Refuerzo para bigas.
 Bases fortificadas de columnas.
 Elaboración de cimientos.

 Concreto reforzado con malla electrosoldada

Para este el refuerzo interno suele hacerse en fábricas industriales

con la mayor precisión posible. Su estructura es similar a la
anterior. La diferencia es que las intercepciones que unen las
cuadriculas son de soldadura. Acá te dejamos algunas de sus
utilidades:

 Pisos y entrepisos.
 Muros de contención.
 Calles.
 Veredas.
 Capas de compresión en sistemas de lozas prefabricadas.
 Tuberías.
 Túneles.
 Bóvedas.
 Toda clase de paredes.
  Concreto reforzado con fibras
Este no utiliza una armadura interna como refuerzo. Ella es
sustituida por el uso de fibras en la mezcla. El componente se
agrega en forma de filamentos pequeños de materiales como vidrio,
acero, polipropileno y carbono. Sus aplicaciones son similares a las
del tipo anterior:

 Pistas de aeropuertos.
 Túneles.
 Elementos estructurales delgados.
 Suelos.
 Edificios.
 Vigas.
 Tuberías
 Pozos subterráneos.
 Paredes.
Cuando vas a utilizar concreto reforzado para algún tipo de
proyecto es fundamental tomar en cuenta y evaluar sus
propiedades. Aquí puedes ver algunas de sus características más
importantes, que te servirán sin importar la complejidad de tu obra.
A los concretos cuyas resistencias a compresión exceden de 6 000
lb/plg2 se les llama concretos de alta resistencia. También se les
llama concretos de alto desempeño porque tienen otras
características excelentes, además de su alta resistencia. Por
ejemplo, la permeabilidad baja de tales concretos los hace muy
durables con respecto a los diferentes agentes físicos y químicos
que actúan sobre ellos y pueden ocasionar que el material se
deteriore.
Modalidades de concreto reforzado: pre y pos tensado –armadura
activa-
• Pre-tensado: técnica mediante la cual se introducen en la
estructura o elemento estructural, fuerzas que producen tensiones
en general de signo contrario a las producidas por el resto de
acciones aplicadas. Estos esfuerzos previos se introducen
normalmente en un material cuya capacidad para resistir tracciones
es baja. Los tendones se tensan antes del vaciado/colado del
hormigón.
• Pos-tensado: El método consiste en colocar en los encofrados
unos cables de acero al interior de unos ductos, colocando
posteriormente el concreto. Una vez este ha fraguado, se tensionan
los cables, los cuales pueden deslizarse dentro de los ductos, con
ayuda de unos gatos colocados en los extremos y que se apoyan
sobre el concreto. En seguida, se bloquean las extremidades y los
cables quedan así tensionados.
  En conclusión

Por todo lo leído y comprendido podría decir que el concreto como

tal se conoce es bastante joven pues, aunque desde tiempos remotos
se han hecho y construido edificaciones de las cuales existen aún,
el concreto no era el utilizado como tal. Además de conocer y
entender la diferencia entre mortero y concreto u hormigón el cual
su diferencia mas notable es que uno contiene grava y otro no.
Por otra parte, es saber por qué nace la necesidad de unir el concreto
con el acero y es que estos dos trabajan muy bien en conjunto
logrando una alta resistencia tanto a tensión y compresión.
Siguiendo aquí mismo los diferentes tipos de concretos que existen
da a entender que como futuro ingeniero civil es bueno conocer a
fondo que tipo de concreto es que llevaría la obra a construir tanto
en preparación y resistencia.
La importancia de las probetas y ensayos, ya que estas al ser
ensayadas nos dirían con sus resultados si realmente el concreto
que hemos colocado es el que hemos solicitado, ejemplo de este es
que a la hora de ensayar veríamos si realmente la resistencia es la
solicitada al cabo de 28 días de curado.