Contenidos 1 : Introducción

La vivienda requiere una cubierta que la proteja de la lluvia, viento, sol y nieve, aislando su estructura de la humedad excesiva y
evitando el ingreso de ésta al interior de los recintos.
Por lo anterior, una vez materializado el arriostramiento de la estructura de techumbre, antes de iniciar otra partida, se recomienda
incorporar una barrera de humedad e instalar la solución de cubierta especificada por proyecto.
Además de obtener la protección definitiva ante la presencia de humedad del medio ambiente, lluvia o nieve, la barrera permitirá que se
desarrollen las actividades y partidas necesarias para dar término a la construcción de la vivienda, en forma segura y sin afectar la
calidad de los materiales.
Para brindar una eficiente protección el recubrimiento que se seleccione debe cumplir con:

 Resistir las condiciones climáticas de temperatura (alta y baja) y viento

 Tener grado mínimo de impermeabilidad
 Proteger la vivienda y su contenido de la lluvia y nieve
 Presentar un obstáculo a la propagación del fuego
 Ser material durable

Cuando se especifica la solución del recubrimiento de cubierta, es recomendable considerar:

 Permeabilidad del material

 Zona geográfica donde se emplazará la vivienda (promedio en mm de agua caída al año)
 Pendiente proyectada de la techumbre de la vivienda
 Encuentros entre las aguas de la solución de cubierta
 Sistema de drenaje de las aguas (soluciones hídricas)

Es necesario recordar que las aguas de la solución de cubierta son superficies planas e inclinadas, encargadas de recibir la lluvia y/o
nieve. La pendiente de las aguas, es decir, el ángulo que tienen éstas con respecto a un plano horizontal cualquiera, está supeditada a las
condiciones climáticas de la zona en combinación con la arquitectura de la vivienda.

La inclinación, llamada pendiente, puede ser expresada en porcentaje o en grados. Cuando se precisa en grados se refiere al ángulo que
se forma entre el plano de las aguas y el plano horizontal. Cuando es especificada en porcentaje, en cambio, establece un número de
unidades que se debe subir en vertical por cada 100 en horizontal.

Figura 1-1: Pendientes expresadas en grados y porcentaje.

La pendiente y los milímetros de agua caídos en una zona tienen relación directa con la velocidad con que se evacua el agua, evitando
que se sature la cubierta y filtre hacia el interior de la vivienda.

Por otra parte, a la hora de seleccionar la cubierta, se debe tener presente un aspecto que no está relacionado con lo funcional de ésta,
pero no por eso menos importante, que es el grado de terminación que se logra, ya que en el mercado existe una gran variedad de
materiales, formas y colores.

Existe una importante diversidad de soluciones para cubiertas, diferenciadas tanto por los formatos en que se comercializan, como por el
tipo de material en que son fabricadas.
Contenidos 2 : Tipos de cubiertas
1.1. Planchas de acero cincado

Comúnmente se conocen estas planchas como de hierro o acero galvanizado. Como material de cubierta, basado en planchas de acero
cincado, se especifica generalmente el nombre comercial de planchas de acero Zinc-alum.

Estas planchas son delgadas láminas de acero, recubiertas en sus dos caras por una aleación protectora de aluminio y zinc (55% de Al,
43,4% de Zn y 1,6 de Silicio). El aluminio aporta principalmente la resistencia a la corrosión en el largo plazo y el zinc la protección
galvánica, de gran importancia cuando la humedad puede actuar sobre el acero en bordes cortados, ralladuras y perforaciones.

Este producto es compatible con todos los tipos de cubiertas que se usan en nuestro país, exceptuando planchas de cobre, se expende en
planchas y rollos, lo que permite emplear este material tanto en obras tradicionales, como en el diseño y realización de las concepciones
arquitectónicas más modernas.

En el proceso de fabricación, la cinta de acero se somete a inmersión en la aleación fundida de Aluminio y Zinc. Esto da como resultado el
depósito homogéneo y continuo de la aleación, sobre la superficie del metal base, que protege el acero del medio ambiente.

Características generales

a. Las planchas tienen alta resistencia mecánica.

b. El recubrimiento de Zinc y Aluminio proporciona resistencia a la corrosión.
c. Es una lámina de acero revestida, por lo tanto, es fácil de formar, cortar y perforar mediante el empleo de herramientas
comunes.
d. La alta adherencia del recubrimiento a la base de acero, permite doblados en 180° sobre sí mismo, sin desprendimiento de la
capa de recubrimiento exterior.
e. No presenta porosidad y es totalmente impermeable. Las planchas son livianas, variando su peso desde 2,17Kg/m2, de acuerdo
a su espesor.

Tipos de Planchas

a. Plancha acanalada de onda toledana: se recomienda su empleo en cubiertas y revestimientos laterales. Se pueden instalar sobre
costaneras de acero o madera seca.

Ancho normal Ancho de onda Profundidad de onda

Traslapo lateral (mm) Ancho útil (mm) Número de ondas
(mm) (mm) (mm)
851 89 762 76,2 18 11,2
Nota: Espesor nominal (mm): 0,30; 0,35 y 0,40. Largo nominal (mm): 2000, 2500, 3000, 3660, 4000, 5000 y 6000.

Figura 1-2: Dimensiones de plancha acanalada de onda toledana.

b. Planchas acanaladas de ondas estándar: se recomienda su uso en cubiertas y revestimientos laterales, ya que dada su variedad
de espesores, permite su utilización en cubiertas sometidas a sobrecargas y también en estructuras donde se requieren mayores
distancias entre los apoyos de las planchas. Se pueden instalar sobre costaneras de acero o madera seca.

Ancho normal Ancho de onda Profundidad de

Traslapo lateral (mm) Ancho útil (mm) Número de ondas
(mm) (mm) onda(mm)
935 93 842 76,2 14,3 12,3
Nota: Espesor nominal (mm): 0,50; 0,60 y 0,80. Largo nominal (mm): 2000, 2500, 3000, 3500, 4000, 5000 y 6000.

Figura 1-3: Dimensiones de planchas acanaladas de ondas estándar.

c. Planchas acanaladas 5-V: son utilizadas en cubiertas y revestimientos laterales, preferentemente cuando se desea obtener una
estética diferente de la proporcionada por los ondulados convencionales.

Las planchas acanaladas 5-V que presentan espesores de 0,35 y 0,40mm deben ser instaladas sobre un entablado continuo, en
tanto que las planchas de 0,50 y 0,60mm de espesor pueden instalarse sobre costaneras de madera seca de 1" x 4".
 Ancho Traslapo Ancho entre Número de
Ancho útil (mm) Ancho onda (mm) Altura onda (mm)
normal(mm) lateral(mm) onda(mm) ondas(mm)
895 83 812 203 32 12,7 5
Nota: Espesor nominal (mm): 0,35; 0,40; 0,50 y 0,60. Largo nominal (mm): 2000, 2500, 3000, 3500 y 3660.

Figura 1-4: Dimensiones de planchas acanaladas de 5-V.

d. Planchas lisas: pueden emplearse en cubiertas planas con pendientes sobre 4% (o 6% en zonas de lluvias y vientos fuertes). Es
especialmente adecuada en cubiertas de pendientes reducidas, inferiores a 15% (techos ocultos), donde no es recomendable la
aplicación de planchas acanaladas. Las planchas deben instalarse, en este caso, sobre entablado continuo y mediante sistemas
de emballetado.

Además, es utilizada en la fabricación de elementos accesorios para revestimientos y cubiertas, como caballetes, terminales,
canales, bajadas, entre otros.

1.2. Planchas onduladas de fibrocemento

Las planchas onduladas de fibrocemento son fabricadas bajo la Norma Chilena NCh 186/2 Of. 86. De acuerdo a su perfil geométrico, las
planchas se clasifican normalmente en:

a. Gran onda con 5½ ondas y 6½ ondas (Perfil 5 y Perfil 6).

b. Onda standard (pequeña) con 9 y 10 ondas (Perfil 9 y Perfil 10).

Dimensiones

Las planchas onduladas para cubiertas se presentan en largos de: 1,22 - 1,52 - 1,83 - 2,14 y 2,44 metros, en las clases AR (Alta
Resistencia) o N (Resistencia Normal).

a.- Perfil 5 (Gran onda de 5½ ondas)

Figura 1-5: Perfil 5.

Ancho (a) Espesor (e) Peso

(m) (mm) (kg)
A
Largo (l) R
(m) AR
Total (m) Útil (m) AR 400 AR 470 N N
400 4
7
0
11
11, 30
1,22 0,92 0,875 4,5 5,5 4,0
1 ,,
50
11
14, 72
1,52 0,92 0,875 4,5 5,5 4,0
1 ,,
27
21
17, 05
1,83 0,92 0,875 4,5 5,5 4,0
2 ,,
95
21
20, 58
2,14 0,92 0,875 4,5 5,5 4,0
9 ,,
48
21
21, 69
2,44 0,92 0,875 4,5 5,5 4,0
9 ,,
79
 Tabla 1-1: Dimensiones de Perfil 5.

b.- Perfil 6 (Gran onda de 6½ ondas)

Ancho (a) Espesor (e) Peso

(m) (mm) (kg)
A
Largo (l) R
(m)
Total (m) Útil (m) AR 400 AR 470 N AR 400 N
4
7
0
11
41
1,22 1,10 1,05 4,5 5,5 4,0 12,0
,,
49
11
85
1,52 1,10 1,05 4,5 5,5 4,0 15,5
,,
65
21
39
1,83 1,10 1,05 4,5 5,5 4,0 19,4
,,
21
22
72
2,14 1,10 1,05 4,5 5,5 4,0 22,8
,,
37
22
94
2,44 1,10 1,05 4,5 5,5 4,0 24,6
,,
05

Tabla 1-2: Dimensiones de Perfil 6.

c.- Perfil 9 (Onda estándar de 9 ondas)

Figura 1-6: Perfil 9.

P
e
s
Ancho (a) Espesor (e) o
(m) (mm) (
k
Largo (l) g
(m) )
A
R
Total (m) Útil (m) AR 400 N N
4
0
0
88
1,22 0,91 0,81 4,0 4,0 ,,
74
11
11
1,52 0,91 0,81 4,0 4,0
,,
00
11
33
1,83 0,91 0,81 4,0 4,0
,,
00
11
66
2,14 0,91 0,81 4,0 4,0
,,
00
2,44 0,91 0,81 4,0 4,0 11
77
,,
 00

Tabla 1-3: Dimensiones de Perfil 9.

d.- Perfil 10 (Onda estándar de 10 ondas)

Ancho (a) Espesor (e) Peso

Largo (l)
(m) (mm) (kg)
(m)
Total (m) Útil (m) AR 400 N AR 400 N
1,22 0,91 0,81 4,0 4,0 9,9 8,8
1,52 0,91 0,81 4,0 4,0 13,0 13,0
1,83 0,91 0,81 4,0 4,0 16,0 16,0
2,14 0,91 0,81 4,0 4,0 19,0 19,0
2,44 0,91 0,81 4,0 4,0 21,2 21,2

Tabla 1-4: Dimensiones de Perfil 10.

Pendientes y traslapos

Zona Pendiente mínima Traslapo mínimo (t)

Sin lluvias 10% 15cm
Con lluvias 30% 15cm
Lluviosa con fuertes vientos 30% 20cm

Tabla 1-5: Pendientes y traslapos.

El cruce de planchas será de 1/2 onda para perfil 5 y 6, y de una onda para perfil 9 y 10.

1.3. Planchas de policarbonato

Se trata de un plástico duro, resistente, liviano, durable, fácilmente moldeable y susceptible de ser teñido en diversos colores. Se usa,
comúnmente, cuando se requiere un material a través del cual se pueda mirar, pero suficientemente resistente a los malos tratos.

Tipos de policarbonato

a. Planchas de policarbonato acanalado: se usan especialmente en industrias, para techar pasos cubiertos, claraboyas,
invernaderos, pérgolas, terrazas, entre otras aplicaciones. La gran ventaja que tienen sobre las planchas acanaladas de fibra de
vidrio es que son menos quebradizas, su resistencia es más de 20 veces mayor, son fáciles de instalar y no se astillan. Además
permiten crear estructuras curvas con un radio mínimo de 4m.
b. Planchas de policarbonato 5V y greca: se usan en los mismo casos que las anteriores. Las 5V se pueden combinar con planchas
zincadas del mismo tipo.
c. Planchas de policarbonato celular: son también denominadas de cámara o alveolar. Se emplean como revestimiento de muros y
cubiertas, tanto en viviendas (terrazas, piscinas, solarios, patios y fachadas) como en edificios (deportivos, comerciales,
industriales e institucionales). También se utilizan en la fabricación de utensilios y muebles (lámparas, biombos, entre otros).
Pueden tener dos, tres o cuatro paredes. Las de 3 o más se usan en climas extremadamente fríos. Su uso se ha masificado
rápidamente debido a su particular combinación de propiedades.

Propiedades

a. Resistencia: su resistencia al impacto es 200 a 300 veces mayor que la de un vidrio y 8 a 30 veces mayor que la de un acrílico.
Por ello, están reemplazando con gran eficacia al vidrio frente a situaciones de alto riesgo de impacto o choque.
b. Livianas: resultan 6 veces más ligeras que el vidrio y 3 veces más livianas que el acrílico. Al mismo tiempo ofrecen elevada
seguridad.
c. Flexibles: se curvan fácilmente en frío. No se rajan ni se quiebran al ser cortadas, aserradas o perforadas.
d. Alta capacidad de transmisión de luz: dispersan uniformemente la luz incidente. Instaladas en cielos y tragaluces proporcionan
una agradable luz difusa en zonas interiores, sin crear brillos ni puntos de color. Permiten minimizar los requerimientos de luz
artificial.
e. Estabilidad y durabilidad: son sometidas a un tratamiento especial que las protege del amarillamiento y les permite resistir por
muchos años los efectos del viento, lluvia, granizo, rayos UV (ultra violeta) y otros agentes dañinos que actúan a la intemperie.
Este tratamiento las resguarda de las típicas pérdidas de resistencia al impacto o de transmisión de luz que afectan a las
planchas de fibra de vidrio tradicionales.
f. Aislantes térmicos: la baja conductividad térmica del policarbonato unida a la estructura con cámaras de aire del policarbonato
celular, otorga un aislamiento térmico prolongado, mejor que el del vidrio y el de plásticos no celulares.
g. Difícilmente inflamable: está definido por normas internacionales como autoextinguible (a muy altas temperaturas se funde, sin
que las llamas se dispersen), aunque en los productos celulares, por su estructura geométrica, este comportamiento es
mantenido sólo parcialmente, debido al efecto chimenea que se manifiesta en los alvéolos. Además, no es tóxico.

Presentación

Las placas de policarbonato tienen ambas caras recubiertas por una película de polietileno que las protege de suciedad y raspaduras, entre
otros. Una de las caras viene con protección contra la radiación UV y se distingue por las inscripciones que trae de fábrica. Esa cara se
debe colocar siempre hacia arriba o hacia el exterior. Si se dejan instaladas hacia fuera las caras sin protección, se vuelven opacas
rápidamente.

Los colores reducen el paso de la luz y del calor. Una plancha lisa incolora deja pasar el 90% de la luz; una blanca opalina transmite un
50% y una bronce o gris, alrededor de un 36%.

Las placas celulares de 4mm son las más usadas en viviendas. Las de 6, 8 y 10mm, se utilizan principalmente en galpones, invernaderos,
piscinas y multicanchas.

En teoría, se pueden fabricar planchas de cualquier largo. En el mercado se encuentra policarbonato de tipo celular, ondulado y 5V, con
distintos espesores, en color bronce, incoloras y opal.

Planchas de policarbonato

Acanalado (onda estándar y

5V y greca Celular o alveolares
preminum)
Espesor (mm) 0,5 y 0,7 0,7 4, 6, 8 y 10
Ancho (m) 0,81 0,89 2,10 y 1,05
Largo (m) 2,00; 2,50; 3,00 y 3,66 2,00; 2,50; 3,00; 3.50* y 3,66** 2,90
* planchas de policarbonato 5V
** planchas de policarbonato greca

Tabla 1-6: Dimensiones Planchas de policarbonato.

Figura 1-7: Aplicaciones Planchas de policarbonato.

1.4. Tejas

Las tejas son elementos de cubierta, relativamente pequeños, de forma apropiada para que puedan ser traslapados o superpuestos uno
con otro, para cubrir techumbres, recibir y permitir el escurrimiento del agua lluvia.

Se utiliza también su diminutivo tejuela para designar una teja de forma especial, que no tiene traslapo lateral, pero es de mayor longitud,
de modo que gran parte de ella está cubierta por la hilada superior.

Las tejas deben ser resistentes al paso del tiempo, adaptables a techumbres de cualquier geometría y de fácil colocación y sujeción. En
cuanto a la materialidad de las tejas, estás pueden ser de: arcilla cocida, hormigón, madera y asfálticas, entre otros tipos.

1.4.1. Tejas de arcilla cocida

Entre la diversidad de tejas de arcilla cocida, la teja Colonial es la de mayor renombre. Esta variedad de teja, utilizada ampliamente en
antiguas casas de adobe, continúa formado parte de edificaciones actuales debido a su resistencia, impermeabilidad y agradable imagen
rústica.

Estos elementos deben ser de grano fino, sometidos a tratamientos más cuidadosos
que los ladrillos (sin nódulos de caliza, que la cocción transforma en cal viva, ávida de
agua, con aumento de volumen); sin deformaciones notorias; de cantos vivos, rectos y
superficie lisa. Es necesario que ajusten perfectamente unas sobre otras.

Las tejas poseen forma de canal troncocónica. Algunas de ellas cumple la función de
canal, por lo tanto, se deben colocar con la concavidad y sus bordes hacia arriba, para
formar el cauce por el que escurre el agua. Mientras que las otras, denominadas cobija,
de la misma forma y medida que las anteriores, van instaladas con la concavidad hacia
abajo, cubriendo los bordes de dos canales

Elaborada de manera artesanal, las dimensiones de este tipo de teja son: largo:
450mm; ancho mayor y menor: 260 y 190mm; altura de onda: 100mm; espesor:
12mm; peso aproximado: 2,3kg.

La teja Colonial elaborada de manera industrializada, adopta generalmente las

Figura 1-8: Teja Colonial de arcilla cocida. siguientes medidas: largo: 430mm; ancho: 210mm; altura de onda: 75mm; espesor:
14mm; peso aproximado: 2,2kg; y unidades por m2: 20.
1.4.2. Tejas hormigón
Teja Colonial de hormigón

Figura 1-9. Dimensiones de teja Colonial de hormigón.

La teja Colonial de hormigón presenta las siguientes medidas: largo: 420mm; ancho: 334mm; altura de onda: 73mm; espesor: 12mm;
peso aproximado: 4,7kg; y unidades aproximadas por m2: 10,4.

Debido a su densidad y espesor este tipo de teja entrega una alta aislación térmica y acústica.

1.5. Tejuelas de madera

La tejuela de madera es una tabla plana, generalmente rectangular, cuyas medidas son variables dependiendo del fabricante y de la
especie que se utilice. Su ancho fluctúa entre 100 a 150mm, con un largo promedio de 600mm y espesor entre 8 y 12mm.

En su elaboración se pueden utilizar maderas de Coigüe, Canelo y Alerce, entre otros. Al igual que los otros elementos de madera que
constituyen una vivienda, la tejuela debe ser de madera seca, con un porcentaje de humedad según la zona donde va a ser instalada. De
esta forma, se evitan rajaduras y/o alabeos por tensiones internas, debido a su condición de ser material higroscópico.

Formas de las tejuelas

La forma de la tejuela tiene que ver sólo con el aspecto decorativo, considerando modelos rectangulares a los cuales se les realiza el corte
decorativo en el extremo visible. Este extremo puede tener forma cuadrada, diagonal, cóncava, aguzada y redondeada, entre otras. Una
ventaja de que el extremo visible tenga cortes, es que ayuda a evitar el alabeo o torcedura del extremo.

Figura 1-10: Algunas formas que pueden tener las tejuelas.

Existen tres métodos para la elaboración de tejuelas de madera:

a. Artesanal
b. Aserrado
c. Industrial
Los sistemas más utilizados en nuestro país son el artesanal y aserrado.

a. Artesanal: proceso manual que raja la madera en el sentido de su fibra mediante un hacha, obteniendo, luego una tejuela de
superficie irregular. Esta irregularidad facilita el escurrimiento de las aguas.
b. Aserrada: a partir de una tabla que tiene el largo deseado, se procede a cortarla con sierra, obteniéndose una tejuela con caras
lisas, por lo que se recomienda rasguñar la cara expuesta para mejorar el escurrimiento de las aguas. Una particularidad de este
sistema es que se puede obtener tejuelas de sección longitudinal constante (rectas) o de perfil cónico (ahusadas), permitiendo
un mejor contacto entre ellas.
c. Industrial: el sistema requiere tecnología más avanzada, con máquinas especializadas que realizan los cortes que se desean para
las tejuelas.

1.6. Tejas asfálticas

Figura 1-11: Teja asfáltica de tres tablillas.

Figura 1-12: Dimensiones de teja asfáltica clásica

Contenidos 3 : Instalación de cubiertas

Una vez materializada la estructura de techumbre, corresponde arriostrarla e incorporar una barrera de humedad (fieltro de 15lbs), para
proceder posteriormente a instalar la solución de cubierta especificada por proyecto.

La base, que debe estar preparada para recibir el recubrimiento, comúnmente puede ser: tablero estructural, entablado machihembrado o
base costanera.

a. Base de tablero estructural: se utilizan tableros contrachapados fenólicos o de hebras orientadas. Es recomendable su empleo
en zonas sísmicas o donde la techumbre se ve sometida a grandes esfuerzos, producto de cargas de viento y/o nieve.
 Figura 1-13: Vivienda con tableros contrachapados fenólicos en la techumbre.

b. Base de entablado machiembrado: se llama al calce de dos piezas, en que una tiene un rebaje acanalado central y la otra
una pestaña central.
c. Base costaneras: son aquellos elementos en los que debe apoyarse y fijarse la cubierta, constituyendo parte integral de la
estructura soportante.

c.1. Costaneras de madera

Elementos en los que deben apoyarse y fijarse tejas o planchas. En el caso de usar costaneras de madera, se recomienda el uso
de madera seca como elemento de apoyo en el montaje de cubiertas de construcciones livianas, con reducidas luces entre los
soportes de las costaneras y sometidos a condiciones normales de sobrecarga (30kg/m), como construcciones habitacionales y
edificaciones menores.
Las dimensiones de la madera a emplear, dependerá de las características de la obra (distancias entre los apoyos de las
costaneras, solicitaciones, tipo de madera utilizada).

c.2. Costaneras de Acero

Elementos en los que deben apoyarse y fijarse planchas. Se recomienda el uso de perfiles de acero como costaneras de apoyo en
el montaje de cubiertas con grandes luces entre los apoyos de las costaneras y expuestos a solicitaciones mayores, como en
galpones, edificios industriales, construcciones en altura, y en general, en cualquier tipo de revestimiento sometido a condiciones
severas de sobrecarga, vientos o nieve.
Se recomienda en estos casos emplear como costanera perfiles de canal atiesado.
La barrera de humedad, además de obtener la protección definitiva ante la presencia de humedad del medio ambiente, lluvia o
nieve, permitirá que se desarrollen las actividades y partidas necesarias para dar término a la construcción de la vivienda, en
forma segura y sin afectar la calidad de los materiales.

2.1. Instalación de Planchas de acero cincado

Pendientes

Tipo de plancha
Condiciones climáticas
Lisa Acanalada estándar Acanalada Toledana Acanalada 5-V
Zonas
4% 15% 15% 15%
sin lluvias
Zonas con lluvias y vientos
4% 20% 15% 20%
moderados
Zonas con lluvias y vientos
6% 25% 20% 25%
fuertes

Tabla 1-7: Pendientes mínimas recomendadas.

Elementos de apoyos según planchas

Las planchas de acero cincado pueden ser instaladas sobre base de tablero estructural, entablado machiembrado o costaneras.

a. Tablero estructural y entablado machihembrado (entablado continuo): se recomienda su uso como elemento de apoyo en el
montaje de cubiertas con plancha Lisa Emballetada o con plancha Acanalada 5-V de 0,4mm de espesor. Para la instalación del
entablado se recomienda el empleo de madera de pino machihembra de 1".
b. Base costaneras de madera: las dimensiones de la madera a emplear dependerán de las distancias entre los apoyos de las
costaneras, solicitaciones y tipo de madera utilizada, sin embrago, no deberán ser inferiores a las siguientes: para plancha
Acanalada Estándar y Acanalada Toledana: 1" x 2"; para plancha Acanalada 5-V (espesor 0,5-0,6mm): 1" x 4".
c. Base costaneras de acero: se recomienda su uso como elemento de apoyo en el montaje de plancha Acanaladas Estándar,
Acanalada Toledana y Acanalada 5-V (0,5-0,6mm de espesor).
d. Base de maderas sobre costaneras de acero: se recomienda la aplicación de listones o entablado de madera sobre las costaneras
de acero en el montaje de cubiertas con planchas Lisa emballetada o planchas Acanalada 5-V sobre estructura metálica, además,
se aplica para facilitar la fijación de planchas Acanaladas Estándar o Toledana mediante clavos o tornillos galvanizados y para
 amortiguar la transmisión de vibraciones entre planchas y estructuras.

Instalación

Se comienza a techar en el sentido opuesto a la dirección del viento y de las lluvias dominantes de la región. Se inicia desde el extremo
por la plancha inferior. Esta plancha deberá previamente alinearse según la línea de los aleros, teniendo la precaución de dejarla sobresalir
por lo menos 5cm respecto al alero inferior y 1/2 onda respecto al alero lateral o frontal.

Después de fijada la primera plancha se continúa el montaje en hileras diagonales de abajo hacia arriba, alineando correctamente cada
plancha según la que le precede, hasta terminar con la colocación de la última.

Las planchas deben fijarse a las costaneras o elementos de apoyo mediante clavos, tornillos o ganchos de acero galvanizado.
En el montaje de cubiertas, los elementos de fijación deberán ubicarse en la parte superior de las ondas para no obstruir el normal
escurrimiento del agua por los valles. Deberán colocarse por lo menos 4 elementos por costanera y por plancha, en el caso de usar
tornillos o ganchos, y 5 en el caso de usar clavos.

Las fijaciones deberán colocarse de acuerdo a la secuencia indicada, es decir, empezando en cada plancha por la corrida correspondiente a
la costanera inferior. Las fijaciones en las zonas de traslapos o encuentros de planchas deberán colocarse una vez ubicadas todas las
planchas que se traslapan. Nunca deben emplearse como elementos de fijación, clavos, tornillos, ganchos o golillas de cobre o plomo, ya
que por ser estos metales electropositivos respecto al fierro, se puede producir corrosión galvánica en las planchas y costaneras metálicas.

Elementos de fijación

a.- Clavo galvanizado con cabeza plana.

Especificación: 1".
Uso: fijación de planchas lisas a entablado de madera.

Figura 1-14: Clavo galvanizado de cabeza plana.

b.- Clavo galvanizado con arandela de acero galvanizado fija y arandela de neoprene o similar.
Especificación: N°8 21/2".
Uso: fijación de planchas acanaladas Estándar o Toledana a costaneras de madera.

Figura 1-15: Clavo galvanizado con arandela de acero galvanizado fija y arandela de neoprene.
c.- Tornillo galvanizado con arandela de acero galvanizado y arandela de neoprene o similar.
Especificación: N°7 11/4".
Uso: fijación de planchas Acanaladas 5-V a costaneras o entablado de madera. Fijación de planchas acanaladas Estándar o Toledana a
costaneras de madera.

Figura 1-16: Tornillo galvanizado con arandela de acero galvanizado y arandela de neoprene.
d.- Tornillo roscalata galvanizado con arandela de acero galvanizado y arandela de neoprene o similar.
Especificación: N°12 21/2".
Uso: fijación de planchas entre sí o para sellar orificios. Fijación de planchas acanaladas Estándar o Toledana a perfiles de acero.
 Figura 1-17: Tornillo roscalata galvanizado con arandela de acero galvanizado y arandela de neoprene.
e.- Gancho “J” o “L” galvanizado con arandela de acero galvanizado y arandela de neoprene o similar.
Especificación: según especificación del perfil de apoyo.
Uso: fijación de planchas acanaladas Estándar o Toledana a perfiles de acero o costaneras de madera.

Figura 1-18: Gancho “J” o “L”.

f.- Tornillo autoperforante con arandela metálica y arandela de neoprene o similar.
Especificación: según especificación del perfil o cercha de apoyo.
Uso: fijación de planchas a perfiles de acero en fachadas y techos.

Figura 1-19: Tornillo autoperforante.

g.- Remache tipo hojalatero.
Especificación: según especificaciones del fabricante.
Uso: hojalatería.

Figura 1-20: Remache tipo hojalatero.

h.- Remache de tipo POP corriente o sellado.
Especificación: N°6, N°9 y N°10.
Uso: hojalatería y uniones laterales.

Figura 1-21: Remache de tipo POP.

Contenidos 4 : Instalación de Planchas onduladas de fibrocemento

Separación máxima entre ejes de costaneras

 Tipo de plancha Separación máxima (m)
Perfil 5 y 6 N 1,07
Perfil 5 y 6 AR 1,20
Perfil 9 y 10 N 0,60
Perfil 9 y 10 AR 0,70

Tabla 1-8: Separación máxima entre ejes de costaneras.

Las planchas pueden instalarse sobre costaneras de madera o metálicas. Las costaneras deben formar en sus caras superiores una
superficie plana o poliédra sin resaltes y con la estabilidad suficiente para evitar el movimiento de las planchas en la cubierta.

a. Costaneras de madera: la sección mínima en costanera debe ser 2” x 2”. La unión de dos costaneras debe hacerse con corte
de 45º y sobre la correspondiente cercha o tijeral.
b. Costaneras metálicas: para la fijación de las planchas empleando tornillos, el espesor de la costanera no será menor a
0,85mm. En caso de usar perfiles galvanizados de espesores menores a 0,85mm, se debe emplear ganchos tipo J. Para fijaciones
en costaneras de espesor mayor a 1mm, es necesario emplear tornillo punta broca.

Instalación

El montaje de las planchas se inicia desde la esquina inferior de la cubierta y en dirección contraria a la de los vientos dominantes durante
las lluvias. La cara más lisa de las planchas en la cubierta puede ser:

a.- Trabada: donde se inicia la colocación ubicando alternadamente una plancha entera y ½ plancha en la hilada superior.

Figura 1-22: Instalación de planchas trabadas.

b.- A la línea: en este tipo de montaje, se debe hacer corte chaflán en las esquinas de las dos planchas intermedias (2 y 5 en ejemplo) a
fin de evitar la superposición de cuatro planchas.
 Figura 1-23: Instalación de planchas a la línea. (1) El cruce deberá ser de acuerdo al tipo de
plancha, (2) El traslapo será definido de acuerdo al tipo de zona.
Fijaciones

Previamente, se debe trazar sobre las planchas la línea en que se ubicarán los tornillos. Cualquiera sea el tipo de fijación, se debe usar
arandela diamante y fieltro.

a.- Fijación en costaneras de madera.

Tipo de plancha P5 y p6 P9 y P10

Tornillo 12 x 2½”
Tornillo 12 x 4½”
Elemento de fijación Galvanizado
Galvanizado
Tornillo 3” (*)

Tabla 1-9: Elemento de fijación según tipo de plancha.

(*) para encuentros de tres planchas en instalación a la línea.

b.- Fijación en costaneras metálicas tipo canal u omega de 0,5mm de espesor: se utilizan ganchos J galvanizados con hilo ø6mm, largo de
acuerdo a costanera metálica y a la altura de la onda de la plancha.

c.- Fijación en elementos planos como caballetes lisos, elementos de hojalatería, limatones y otros: usar el mismo tornillo anterior o
gancho J, pero con arandela superior cóncava metálica galvanizada, arandela plana de plomo de ø24 x 2mm y arandela inferior con
neopreno de ø20 x 3mm (medidas aproximadas).

Figura 1-24: Tornillo galvanizado.

La ubicación para las fijaciones deberá ser en la parte superior de las ondas que se indican para cada perfil: primera y cuarta onda para
perfiles 5 y 6 y primera y quinta onda para perfiles 9 y 10.

2.3. Instalación de Planchas de policarbonato

Las planchas de policarbonato se pueden instalar sobre diferentes tipos de estructura, tales como estructuras de madera, metálicas y
aluminio, entre otras.

Al instalar el policarbonato es necesario considerar:

a. Labores previas: pintar o barnizar la estructura que recibirá las planchas. Finalizar también las demás tareas que puedan
producir deterioros sobre las planchas después de instaladas, por ejemplo: pinturas de muros perimetrales, revoques y
soldaduras.
b. Espesores de planchas: cuando la plancha va instalada en forma recta, su espesor se determina en función de la distancia entre
sus apoyos. Cuando se instala curva, el espesor tiene relación con el radio mínimo de curvatura de la placa. En ambos casos, se
debe considerar las posibles cargas de nieve y viento.
c. Expansión térmica: estas planchas tienen un comportamiento muy diferente al presentado por materiales como el vidrio, acero o
aluminio. Con el calor se expanden hasta 8 veces más que el vidrio y también se contraen con el frío, por lo tanto, es normal que
crujan las planchas de policarbonato celular. En construcciones pequeñas el impacto de este efecto es mínimo. Sin embargo, en
superficies mayores debe tenerse en consideración.

Si en un día muy frío se instalan planchas de tope, o muy apretadas contra una pared, podrían surgir problemas a medida que
empiezan a expandirse. Las mayores expansiones se producen en zonas y épocas del año en donde las diferencias de
temperaturas entre el día y la noche son muy marcadas.
d. Caras de la placa, orientación de sus caras: las planchas de policarbonato celular vienen recubiertas por ambas caras con una
película protectora de polietileno. Una de las caras trae una protección especial contra los rayos ultravioletas del sol y se
distingue por las indicaciones gráficas. Al momento de instalar las placas, tenga presente que la cara que lleva la protección UV
debe quedar hacia fuera.
e. Nervios de la placa, orientación: los nervios de las placas alveolares deben instalarse en forma vertical en los muros y en el
sentido de la pendiente en los techos. Esto, para permitir el drenado de condensación y evitar la contaminación con partículas al
interior de las celdas. En el caso de cubiertas curvas debe considerarse esta recomendación, pues si se instalan en el sentido
inapropiado podrían romperse.
f. Corte de las placas: las planchas se deben cortar antes de retirarles el film protector. De otro modo, la carga estática atrae a las
finas astillas hacia el interior de las celdas. El corte se realiza con herramientas tradicionales para madera y metal: cuchillo
cartonero, serrucho de mano, sierra caladora o sierra circular. El cuchillo tiene la ventaja de no originar astillas, difíciles de
eliminar cuando penetran en los alvéolos.
g. Unión de dos planchas en forma recta: cuando las planchas van dispuestas en forma recta, se unen mediante perfiles H de
policarbonato, de un largo y espesor adecuado al de las planchas que se están instalando. Es importante en estos casos
considerar una holgura de 3 a 4mm entre el perfil H y las planchas. Además, es importante Evitar colocarlas de tope.
h. Perforación y fijación de planchas: el policarbonato no es fácil de penetrar, por lo tanto, debe perforarse sólo si es estrictamente
necesario. Para ello utilice un sacabocado, un punzón o un taladro eléctrico con broca adecuadamente afilada.

Es preferible aplicar  fijaciones perimetrales. Para fijar las planchas a vigas o costaneras de apoyo se utilizan tornillos
autoperforantes. Éstos se deben fijar firmemente (para evitar tensiones y vibraciones) pero sin llegar a hundir la plancha. Antes
de instalar el tornillo es necesario perforar un orificio considerando la dilatación de la placa.
Al perforar la plancha junto con algún elemento metálico (perfil o cañería de fierro, perfil de aluminio y chapa metálica) debe
prevenirse la entrada de virutas al interior de los alvéolos, pues con el tiempo podrían oxidarse y manchar la plancha. De ocurrir
lo anteriormente señalado, las virutas deben eliminarse del interior.
i. Sellado con cintas y perfiles: el borde inferior de las planchas de muros y techos debe permitir la salida de la humedad. Antes de
instalar una plancha, se recomienda cerrar los cantos en donde las aberturas de los alvéolos vayan a quedar expuestas. Para ello
se usan cintas especiales y/o perfiles U de policarbonato, aluminio o chapa galvanizada.
Cuando ambos extremos de la plancha quedan a la intemperie, es mejor optar por los perfiles. En cambio, si las planchas quedan
protegidas, se puede colocar cinta para ventana de aluminio en el borde superior y cinta filter perforada en la parte inferior. No
es correcto sellar los alvéolos con silicona.
j. Sello de fijaciones: para evitar goteras, aplique silicona neutra transparente alrededor de las fijaciones y a lo largo de las uniones
con perfiles. No se deben utilizar para este propósito siliconas acéticas.
k. No se debe caminar sobre planchas de policarbonato.

Figura 1-25: Aplicación de perfil U.

2.4. Instalación de tejas

2.4.1. Instalación de tejas de arcilla cocida

Figura 1-26: Detalle de instalación de teja de arcilla tipo Chena.

Estas tejas se apoyan en costaneras de madera que deben ir a una distancia de eje a eje igual a la longitud útil de ellas. Van amarradas a
las costaneras con alambre de cobre de 1mm de diámetro o de hierro galvanizado de a lo menos Nº 20. Para ello, las tejas tienen dos
pequeños agujeros.

2.4.2. Instalación de tejas Colonial de hormigón

Para separaciones normales de cercha o tijerales (0,90m) se recomienda usar costaneras de 2" x 2". En caso de mayores separaciones
entre cerchas o tijerales, deberá aumentarse la escuadría de las costaneras.

Sobre la costanera inferior se colocará una costanera de 1" x 2" para mantener alineación de la primera teja. Se debe instalar sobre la
primera costanera que se dispone junto al alero con el propósito de encauzar el flujo de agua y mantener la pendiente de la cubierta. La
primera fila horizontal de tejas debe sobrepasar en alrededor de 8cm a la canaleta.

Dada la forma como se ensamblan las tejas, se deben instalar por filas horizontales
comenzando por la derecha. Las hileras sucesivas se ensamblarán las unas sobre las otras
hacia la izquierda.

Cada una de las filas horizontales se va colocando partiendo por la parte inferior del faldón y
subiendo hacia la cumbrera, de modo que cada teja cubra la que antecede.
Debido al sistema de ensamble y a su masa, las tejas generalmente son colocadas sobre
costaneras. Las tejas se instalan utilizando clavos galvanizados tipo terrano de 11/2",
recomendándose su perforación con broca para cemento de 3mm.

Determinados fabricantes especifican un sistema de instalación en el cual se clava una de

cada cinco tejas y todas las ubicadas en el perímetro del faldón (tejas de inicio y término,
cumbreras).

Las cumbreras deben disponerse en sentido contrario a la dirección de los vientos

predominantes durante las lluvias. El traslapo entre cumbreras debe ser de 8cm como
Figura 1-27. Costanera adicional. mínimo y con respecto a las tejas debe ser de 5cm.
El mortero se coloca entre el canal de la teja y la tabla de quilla, según se observa en la figura

Figura 1-28: Instalación de cumbreras.

En primer lugar se coloca un papel corriente entre la teja y la tabla de quilla, antes de colocar el mortero, para evitar que este se escurra
en el interior del techo antes de fraguar. Luego se coloca el mortero por el canal de la teja, desde el agujero por el cual entra el clavo
(debe quedar tapado) hasta la tabla de la quilla.
Finalizado lo anterior se instalan las cumbreras, clavándose sobre la quilla. Las cumbreras no se deben fijar con mortero (emboquillarse),
ya que el mortero aplicado sobre la cumbrera no pega bien, fisurándose al cabo de un tiempo.

Las cumbreras están diseñadas para funcionar eficazmente, ensambladas entre ellas por su forma cónica y clavadas en la quilla.

2.5. Instalación de Tejuelas de madera

En toda instalación de techumbre, se debe considerar la

colocación de tejuelas en sentido contrario a la dirección del
viento, particularmente en el caso de la cumbrera, de tal forma
que éste no ingrese a la vivienda.

Al utilizar como recubrimiento la tejuela de madera, la

techumbre debe tener una pendiente mínima de 25% a 33%
para evacuar las aguas sin que se produzcan infiltraciones, y en
caso de nieve, para que ésta no se acumule en grandes
cantidades.

La tejuela tiene una parte expuesta (recibe la acción del medio

ambiente en forma directa), área que se llamará “zona
expuesta”, y que tiene relación con el largo de la tejuela, la Figura 1-29: Determinación de Zona expuesta (Ze).
ubicación de la base (en caso de estar instalada sobre
costaneras), y de las fijaciones. Esta “zona expuesta” se puede
determinar con la siguiente fórmula:
a. Base para la colocación de la tejuela: la base debe estar preparada para recibir el recubrimiento. Esta base coincide con ser el
arriostramiento de la techumbre, que puede ser: tablero estructural, entablado machiembrado y costanera. El utilizar costaneras
implica fijar piezas de madera, generalmente de 2” x 4” a la estructura de techumbre, sobre las cuales se clavarán las tejuelas.
Esta solución requiere, donde irá la barrera de humedad, colocar a tope las tejuelas desde el borde del alero, entre al menos
300mm y 600mm, pasado el lado interior del tabique perimetral. Esta distancia está supeditada a que la extensión de costaneras
a tope debe ser igual a un múltiplo de Ze (medida siguiendo la pendiente de la techumbre).
b. Fijaciones para colocación de tejuelas: las fijaciones a utilizar son clavos de cabeza plana o grapas, protegidas contra la corrosión
(galvanizado, acero inoxidable o cobre), de largo suficiente, considerando la superposición que se produce en la colocación de las
tejuelas.

Cada tejuela lleva sólo dos fijaciones las cuales deben quedar sin rehundir en la tejuela y ubicadas según criterio:
o Desde el borde visible de una tejuela hasta el centro del clavo debe haber una distancia igual a Ze + 50 mm, considerando
la distancia tope a cualquier borde de 15 mm.
o Debe quedar cubierta lateralmente al menos 10mm.

Figura 1-30: Ubicación de fijaciones y distancia entre tejuelas.

c. Secuencia de instalación de las tejuelas: para la instalación de las tejas de madera, se debe tener presente que las tejas a
utilizar son todas del mismo tamaño, salvo:
o Las de la primera corrida para mantener la pendiente de la techumbre. Estas deben ser de un largo igual a 1/3 del largo de
una tejuela normal, más 50mm.
o Las de la segunda corrida, que deben ser de un largo igual a 2/3 del largo normal de la teja, más 50mm.
o Las de la última corrida, en función de la distancia que existe entre la penúltima hilada y la cumbrera.
o Tanto en el borde del alero, como en los costados de la techumbre, las tejas deben sobresalir al menos 40mm como corta
gotera, para evitar que el agua se devuelva hacia la techumbre e ingrese a la vivienda.
o En la colocación de cada corrida de tejuelas, se debe prever un distanciamiento de 6mm por el posible aumento de
volumen, debido a la humedad del medio.
o Las juntas de una corrida deben estar desplazadas en 40mm con respecto a las juntas de la corrida inferior. En ningún
caso podrán estar alineadas ni con las juntas de corridas anteriores, ni con las siguientes, ni estar en línea con el centro de
la tejuela inferior o con algún defecto que ésta pudiese tener. Para ello, se debe colocar sobre la base una regla de corte
como línea guía para la colocación de la primera corrida de las tejas, considerando que deben sobresalir del borde 40mm y
distanciarse 6mm unas de otras.

La segunda corrida debe quedar sobre la primera, de tal forma que los bordes visibles coincidan y el encuentro de las
 tejuelas de la primera corrida quede cubierto. Algunos proyectos pueden considerar necesario, el colocar la tercera corrida
de tejuelas de largo normal, con las mismas indicaciones que se dieron para la colocación de la segunda corrida para
proteger aún más la zona del alero de posibles infiltraciones de humedad.

Las siguientes corridas deben ser colocadas considerando las indicaciones dadas al inicio de este punto, controlando que
queden alineadas en forma uniforme e intercalando un fieltro de 15lbs, entre corridas.
Al iniciar la colocación de las tejuelas sobre costaneras, separadas una distancia igual a Ze a eje, se deben considerar
10mm pasados el medio de la costanera, de tal forma de dar espacio para la colocación del clavo como se dijo
anteriormente.

2.6. Instalación de tejas asfálticas

Se debe utilizar una base de madera para la instalación de las tejas, que garantice estabilidad en el tiempo:

 Placa OSB (espesor mínimo 11mm).

 Placa Contrachapado (espesor mínimo 10mm).
 Tabla machihembrada.

Las maderas deben presentar un contenido de humedad igual al correspondiente a la humedad de equilibrio de la zona en que se
instalarán, de lo contrario pueden producirse movimientos de las placas, que afectarán la apariencia de la Teja asfáltica. Se recomienda
instalar los tableros por lo menos una semana antes de instalar la teja y el fieltro.

El distanciamiento de los apoyos de los tableros debe ser como máximo de 61cm entre ejes. Además, es necesario dejar una dilatación de
3 a 5mm entre las placas. Los tableros deben ser instalados trabados entre sí y clavados cada 15cm en los apoyos perimetrales, y cada
30cm en los apoyos centrales.

Pendientes

La pendiente mínima requerida es de 20% (puede instalarse inclusive en planos verticales). Es necesario usar fieltro asfáltico o idealmente
una membrana respirante sobre las placas, el que actuará como barrera impermeable. En pendientes de 20 a 34% el papel fieltro requiere
un traslapo mínimo de 55mm. Mientras que en pendientes mayores a 34% el traslapo mínimo requerido será de 10cm.

Además, se debe instalar una hojalata perimetral cortagotera en todos los bordes del techo para proteger las placas de la humedad.

Tipos de instalación y fijaciones

Se recomienda el uso de clavos como el método adecuado para fijar las tejas a la cubierta de madera. Existen dos tipos de instalación:

a. Instalación simple para Zonas de viento normal: se colocan cuatro clavos por palmeta.
b. Instalación reforzada para Zonas de viento fuerte o pendientes mayores a 100%: se colocan seis clavos por palmeta.

La teja debe fijarse con clavo galvanizado de 1” (25mm) cuya cabeza debe ser plana y con un diámetro de 3/8” (10mm). Los clavos deben
penetrar la cubierta de madera y su cabeza quedar a ras de la superficie de la teja.

Los clavos deben colocarse por encima de la línea de inicio de los dientes de la teja y debajo de la línea de pegamento (entre estas dos
líneas).

Las tejas asfálticas están dotadas de una franja de autoadhesivo termoactivo, que actúa por acción de la radiación solar. Por eso, toda vez
sean instaladas tejas bajo regímenes de temperaturas bajas o cuando el calor solar no sea suficiente para producir la termofusión del
autoadhesivo, deberá aplicarse adhesivo debajo de cada palmeta de teja.

Al instalar tejas asfálticas en zonas geográficas de vientos fuertes, tales como zonas costeras y montañosas, se recomienda siempre
aplicar adhesivo debajo de cada palmeta para reforzar y asegurar la unión. Además, se recomienda la utilización de adhesivo en
limahoyas, bordes perimetrales, encuentros con hojalata y en general en todas aquellas zonas donde la palmeta no deba clavarse

Instalación

a. Franja de Inicio: la franja de inicio es la base de sustento para la primera línea de tejas. Primero, se deben recortar todas las
tablillas de las tejas de las franjas de inicio, para que el adhesivo pueda sellar a lo largo del borde del alero. Además, es
necesario recortar 150mm (6”) de la primera teja junto al remate lateral. Puede dejarse la teja sobresalida del alero en 10mm
(3/8”). Esta teja se instala utilizando cinco clavos de 1”, ubicados por encima de la línea de pegamento, lo más cerca que fuere
posible. Luego se completa el resto de la franja de inicio.
 Figura 1-31: Franja de inicio.

b. Primera línea de tejas: se instala la primera línea comenzando con una teja entera, emparejándola con la franja de inicio.
c. Segunda línea de tejas: se instala la segunda línea colocando la primera teja a 150mm (6”) hacia un lado del principio de la teja
de abajo, con la orilla alineada con la parte superior de los cortes. Debe considerarse una exposición de 127mm (5”) al momento
de fijar la teja. La línea se completa con tejas enteras.
d. Séptima línea de tejas: se instala comenzando con una teja entera y considerando una exposición de 127mm. La línea se
completa con tejas enteras.
e. Líneas siguientes: se deben repetir los pasos indicados para segunda a séptima línea.

Figura 1-32: Instalación de tejas. Escalonamiento de 150mm (6”) y exposición de teja de

127mm (5”).

Contenidos 5 : Encuentros y Protecciones hídricas

En el montaje de cubiertas se presenta normalmente una gran variedad de situaciones derivadas de los diferentes tipos de encuentros que
se producen en paredes y techos, situaciones que están relacionadas con las características de la obra y que deben resolverse
generalmente mediante el empleo de elementos accesorios de hojalatería.

3.1. Soluciones para cubiertas de Planchas de acero cincado

3.1.1. Terminal cumbrera superior

 Figura 1-33: Terminal cumbrera superior en cubiertas con Figura 1-34: Terminal cumbrera superior en cubiertas con planchas lisa
planchas acanaladas (caballete liso). (caballete ranurado y emballetado lateral).
3.1.2. Canal limahoyas

Figura 1-35: Canal limahoyas cubiertas con planchas acanaladas. Figura 1-36: Canal limahoyas cubiertas con planchas lisas.
3.1.3. Terminal inferior

Figura 1-37: Terminal inferior en cubiertas con planchas acanaladas (alero inferior).

Figura 1-38: Terminal inferior en cubiertas con planchas lisas (alero inferior).
3.1.4. Encuentro de cubierta y pared
 Figura 1-39: Plancha acanalada y pared. Figura 1-40: Plancha lisa y pared.
3.1.5. Encuentro inferior de cubierta y pared

Figura 1-41: Cubierta de plancha acanalada y pared de

Figura 1-42: Cubierta de plancha lisa y pared de albañilería.
albañilería.
3.1.6. Encuentro lateral de cubierta y pared

Figura 1-43: Plancha acanalada y pared de albañilería. Figura 1-44: Plancha lisa y pared de albañilería.
3.1.7. Salida de ducto en cubierta

Contenidos 6 : Soluciones para cubiertas de Planchas onduladas de fibrocementos

3.2.1. Caballetes de Hojalatería

En caso de usar como solución de cumbrera elementos de hojalatería galvanizada, ésta deberá ser de espesor mínimo 0,4mm y de un
diseño adecuado. Esta solución de caballete deberá traslapar a lo menos 20cm útil sobre la respectiva plancha.

 El traslapo longitudinal mínimo del caballete será de 20cm.

 Las fijaciones deberán ubicarse en la primera y última onda por cada lado del caballete.
 En caso de planchas perfil 5 y 6 resueltos con caballetes de hojalatería, deberá rellenarse los huecos entre las ondas entre
plancha y caballete. Este relleno puede ser elaborado con una mezcla de cemento y arena en proporción 1:3 y agregando un
10% de fibra de estopa, cortadas en trozos de 5cm de longitud o empleando pieza especial tipo Compriband.
 Se debe considerar para las fijaciones, arandelas planas galvanizadas de ø24 x 2mm y de neopreno de ø 20 x 3mm.

Figura 1-47: En planchas Perfil 5 y 6 deben utilizarse fijaciones de 12 x 4½”.

En planchas Perfil 9 y 10 deben utilizarse fijaciones de 12 x 3”.
3.2.2. Limatones o Limatesas

Los limatones deben ir instalados sobre dos costaneras diagonales en sentido de la longitud del limatón. Se resuelven con piezas de
hojalatería galvanizada de espesor mínimo 0,5mm.

Debe considerarse un recubrimiento mínimo útil del limatón medido en el valle de la onda con la plancha ondulada de 15cm para zonas sin
lluvias; 20cm para zonas de lluvias moderadas y 30cm para zonas de lluvias fuertes. El traslapo longitudinal mínimo debe ser de 15 cm.

En caso de zonas de lluvias y fuertes vientos se recomienda rellenar los huecos entre limatón y plancha, por ejemplo, con la solución
indicada en el punto anterior. Para la fijación de los limatones se procede con elementos iguales a los indicados para caballetes (punto
anterior).

En el vértice del encuentro de los limatones con el caballete debe colocarse un gorro de hojalatería.

3.2.3. Limahoyas

Se pueden ejecutar en hojalatería galvanizada de espesor mínimo a 0,5mm. El desarrollo mínimo será de 60cm para largos inferiores a
10m y de 100cm para elementos iguales o superiores a 10m.

 En los traslapos longitudinales de las limahoyas se deberán resolver con sello o emballetado.
 Las limahoyas deberán llegar hasta el vértice del caballete, de tal manera que éste la traslape igual que a las planchas.

Figura 1-48: Soluciones de Limahoyas.

3.2.4. Forros
Los forros se pueden hacer en hojalatería galvanizada de espesor mínimo de 0,5mm.

Figura 1-49: Aplicaciones de forros de hojalata.

3.2.5. Ductos de salida y aleros

Las pasadas de ductos a través de la cubierta se pueden resolver con mantas de hojalatería que traslapen en la plancha inmediatamente
superior y con embudillos que permitan sellar la pared del ducto que atraviesa las planchas.

Figura 1-50: Solución para pasadas de ductos.

En la terminación de los aleros, las planchas en sentido longitudinal, no deben sobrepasar más de 5cm del plomo de la costanera. En
sentido transversal, la última onda debe quedar apoyada en la costanera o tapacán.

Figura 1-52: Los aleros superiores a 30cm en zonas de

Figura 1-51: Terminación de aleros.
fuertes vientos deben ser forrados en su parte inferior

Contenidos 7 : Soluciones para cubiertas de Planchas onduladas de fibrocemento

3.3.1. Encuentros

a.- Encuentro intermedio de la cubierta con muro: la última hilada de tejas se recubre con un forro de hojalatería según figura, cuidando
que las tejas no toquen el muro.
 Figura 1-53: Encuentro cubierta con muro.
b.- Encuentro superior de la cubierta con un muro: en este caso se recomienda utilizar un forro de hojalatería según figura o cumbrera
fijada con mortero y clavada.

Figura 1-54: Soluciones para encuentro superior de cubierta con muro.

c.- Encuentro lateral de la cubierta con un muro: son aquellos que interrumpen la cubierta a lo largo de todo un costado. Como solución,
se dispondrá un forro de hojalatería como se muestra en la figura.

Figura 1-55: Encuentro lateral de la cubierta con un muro.

3.3.2. Remates laterales

(A) Con tejas de término al costado del término de colocación.

(B) Con tejas de inicio al costado del inicio de colocación.
(C) Con “teja vuelta sobre el tapacán”, solución que consiste en instalar una cumbrera clavada al tapacán.

Figura 1-56: Remates laterales.

Contenidos 8 : Características

El primer faldón termina en el cambio de pendiente y el segundo comienza como una línea de alero con costanera adicional.
La estanqueidad se asegura con un traslapo adecuado de las tejas en el cambio de pendiente y/o con un forro de hojalatería.

Figura 1-57: Soluciones en cambios de pendiente.

3.3.4. Limatones o limatesas

Sobre la línea de los limatones, las tejas deben ser cortadas con un disco esmeril, en la obra, siguiendo dichas líneas. Las tejas cortadas
serán recubiertas con cumbreras usando el mismo sistema de colocación que la línea de cumbrera.

Figura 1-58: Solución de limatones o limatesas.

3.3.5. Limahoya

La limahoya generalmente está formada por un forro metálico galvanizado colocado sobre las costaneras, cuyo desarrollo y perfil
dependen de la pendiente de los faldones y de la cantidad de agua a evacuar.

Figura 1-59: Solución de limahoya.

3.3.6. Chimeneas y ductos

 Figura 1-60: Forro de hojalata como solución.

Figura 1-61: Alternativa solución pasada de ductos: calefont y ventilación.

3.4. Soluciones para cubiertas de tejuelas de madera

3.4.1. Solución de cumbrera, limahoya y lima tesa

a.- Cumbrera: con respecto a la última corrida de tejuelas, se puede utilizar el criterio de dejar a la vista una corrida con la zona expuesta.
Las siguientes se deben prolongar hasta que se encuentren sobre la arista independiente de la zona expuesta, ya que quedarán cubiertas
por una pieza de fierro galvanizado de espesor de 0,5mm, conformado por dos alas en ángulo que siguen la pendiente de la techumbre, la
que llamaremos protector metálico de la cumbrera.

Figura 1-62: Corte de la cumbrera donde se ve la fijación del

protector de fierro galvanizado.
Sobre la arista se fija un fieltro asfáltico de 15lbs, proyectado en igual largo al de las alas del protector metálico de cumbreras. Este
protector se sujeta mediante ganchos colocados cada 30cm, los que van clavados a la techumbre.
Para obtener una terminación uniforme, se cubre el forro metálico con tejuelas, las que deben tener un ancho mínimo de 120mm y se
superponen en forma alternada.

b.- Lima tesa y limahoyas: el encuentro convexo entre dos aguas, llamado lima tesa, deberá ser protegido con una corrida doble de
tejuelas, colocadas en forma superpuesta y traslapadas en ambos sentidos, considerando dejar los bordes biselados alternadamente, entre
los cuales va un protector metálico.

Para los encuentros en limahoya que resultan ser un punto de infiltración, se colocan piezas (en el caso de utilizar costaneras) de espesor
menor a éstas, sobre las cuales se coloca un fieltro asfaltado de 15 libras reforzando este sector donde se dispondrá un protector metálico
(limahoya) de ancho de 340mm mínimo (fierro galvanizado e = 0,5mm) cóncavo con alas de 40mm que se fijan con ganchos colocados
cada 300mm, sobrepasando las tejuelas en 40mm mínimo, a los listones (costaneras) de borde y doblando 100mm bajo las tejuelas con
remate redoblado, Figura 1-62.
 Figura 1-63: Solución de limahoya, para cubierta de tejuela sobre
costaneras.
Para el caso de placas estructurales, el protector metálico se apoya sobre la base con el borde doblado hacia atrás, para evitar el
escurrimiento de las aguas y permitir la sujeción con ganchos.

Para encuentros de un agua con una lucarna, ventilación y chimenea, entre otros, se debe colocar protectores tipo escama o canaleta
continua. En estas situaciones, lo crítico está dado por el sello entre el paramento vertical y el forro.

Figura 1-64: Solución de encuentro para salida de ductos de ventilación de PVC (A) y chimenea (B) con la cubierta.
La mantención de la cubierta con tejuelas de madera involucra dos aspectos: el primero, mantener limpia la cubierta (tanto la superficie,
como juntas de tejuelas), para lo cual se debe utilizar una escoba semidura, para eliminar toda suciedad que ayuda a mantener la
humedad en el lugar. Se debe humedecer la techumbre antes de subir para que las tejas no se tornen tan quebradizas. El segundo
aspecto está relacionado con el tratamiento de preservante que se debe aplicar a las tejuelas. Si alguna de ellas ha perdido esta
protección, debe ser nuevamente tratada con el mismo producto inicial, aplicado con brocha o rociador. En caso que se hubiese colocado
la tejuela sin protección, existen en el mercado aceites protectores impermeabilizantes con efecto fungicida que se pueden aplicar, los que
deben ser repasados según lo indicado por el fabricante. En caso de tejuelas dañadas, éstas deben ser reemplazadas. De no ser posible,
aplicar algún producto a base de caucho sintético, que debe asegurar una buena adherencia entre la madera y el tratamiento de
preservación.

3.5.1. Limahoya
 Figura 1-65: Encuentro en limahoya.

Una vez instalado el fieltro en todo es techo, se recomienda colocar una segunda capa de fieltro sobre la limahoya, clavándolo solamente
en las orillas. Primero, deben colocarse todas las tejas del lado del techo que recibe menos agua, cruzando la limahoya una distancia
mínima de 30cm (12”).

Las tejas deben clavarse a ambos lados de la limahoya por lo menos 150mm retirado de la línea central.

Es necesario utilizar un tizador para marcar una línea a 50mm de la línea central de la limahoya en el lado sin tejas.

A continuación, corresponde colocar las tejas en el otro techo, hasta llegar a la marca con tiza, recortando las tejas en esta línea. Las
puntas superiores de estas tejas deben cortarse, aplicárseles adhesivo asfáltico y clavarlas.

3.5.2. Cumbreras y limatones

Para cubrir cumbreras y limatones es necesario cortar las tejas por el reverso en tres dientes de 30 x 30cm.

25mm 50mm 50mm 25mm

Figura 1-66: Cortes requeridos para obtener tres

dientes de 30 x 30cm.

La instalación de limatones debe iniciarse por el alero avanzando hacia arriba hasta la cumbrera, por lo tanto, las cumbreras pueden
instalarse una vez colocados los limatones.

La instalación de los caballetes de cumbrera debe ser en sentido opuesto a la dirección del viento predominante.

Cada diente debe ser doblado y posteriormente fijado utilizando dos clavos, considerando una exposición de la teja de 127mm.

Contenidos 1 : Tipos de revestimientos

1.1.- Revestimientos Horizontales

1.1.1.- Pisos

Las plataformas de piso o de entrepiso de una edificación requieren ser revestidas. La finalidad de este revestimiento es entregar una
superficie terminada que ofrezca un tránsito seguro y proteger la base que conforma la plataforma, así como entregar una terminación
decorativa adecuada con diferentes materiales.
En el mercado existe una gran variedad de revestimientos para pisos como cerámicos, plásticos, tejidos (de lana, fibra acrílica y otras),
madera, entre otros, cada uno con sus especificaciones y características, según sean los requerimientos para los distintos recintos de la
vivienda, (recintos de gran tránsito como estar y pasillos y de ambientes húmedos como baños y cocina).

Independientemente de las ventajas específicas que tiene cada revestimiento, todos deben cumplir con dos propiedades básicas:
durabilidad y facilidad para su mantención.
Como consideración general, es importante que estos no sean instalados hasta que no estén colocadas puertas y ventanas que dan al
exterior, y así evitar daños en ellos por agua infiltrada, polvo del medio exterior o por las actividades propias de la obra. También es
necesario que estén instalados los acabados de cielo y de los paramentos interiores, previniendo que cualquier pequeña salpicadura
pueda manchar el revestimiento de piso instalado.

1.1.1.1.- Pisos de madera

Son confeccionados basándose en molduras machihembradas. Las molduras se obtienen a partir de madera aserrada seca a la cual, por
medio de máquinas, herramientas y equipos especiales, se confiere una determinada forma para cumplir en servicio con objetivos
específicos de terminación, acabado, protección y decoración.
Machihembrado se llama al calce de dos piezas, en que una tiene un rebaje acanalado central y la otra una pestaña central, como se
observa en la figura.

Figura 2-1: Perfiles de las molduras que presenta la norma NCh 2100.
1.1.1.2.- Madera laminada

Comúnmente, los pisos de madera laminada reciben el nombre de "piso flotante" porque se instalan libremente sobre una espuma
autonivelante y una capa de polietileno. Sin importar el sistema de unión utilizado entre los paneles, este piso "flotante" no se pega ni
clava al subsuelo como se hace en pisos tradicionales.

Características:

a. El piso laminado es resistente al uso, a los impactos, rayones, productos químicos domésticos, manchas de cigarros encendidos
y humedad. Sus colores son permanentes (no se afectan con los rayos UV).
b. Su facilidad de instalación lo hace muy recomendable para usar en remodelaciones.
c. Ideal para dormitorios, piezas de alojados, salas de estar, comedores, pasillos interiores, y escaleras.
d. No se debe usar en zonas húmedas como baños y saunas.

Un piso laminado se compone de 4 capas:

1. Capa superficial protectora, transparente, resistente a la abrasión y ralladuras.

2. Capa de diseño impregnada con resinas, sobre la cual se imprimen patrones tales como madera, piedra u otros diseños.
3. Capa de soporte, resistente a la humedad, fabricada con tableros HDF que incorporan pegamentos repelentes al agua.
4. Capa de contratracción de melamina impregnada con resinas, que asegura estabilidad en la forma de cada panel.

Existen accesorios especiales de terminación, que hacen juego con el piso flotante. Los hay en distintos colores y tonalidades según los
tipos de pisos:

a. Cubrejuntas de transición: se utilizan para cubrir las uniones con otro material, cuando ambos pisos están al mismo nivel.
b. Cubrejuntas de desnivel: cubren las uniones con otro material, cuando existe un desnivel de hasta 1cm entre ambos.
c. Cubrejuntas de Terminación: Cuarto Rodón (unión contra un muro o guardapolvo), Guardapolvo con clip y Nariz de grada para
escalas.

Las ventajas principales sobre un piso de madera tradicional son: menor costo, instalación fácil y rápida, no requiere encerado ni sellado
y fácil mantención.
1.1.1.3.- Cerámicos.

Las baldosas cerámicas son piezas planas de poco espesor fabricadas con arcillas, sílice, fundentes, colorantes y otras materias primas.
Generalmente se utilizan como pavimentos y revestimientos de paredes y fachadas.

Las arcillas utilizadas en la composición del soporte pueden ser de cocción roja o bien de cocción blanca. Los azulejos, tanto de
pavimento como de revestimiento de paredes, son piezas cerámicas impermeables que están constituidas normalmente por un soporte
arcilloso y un recubrimiento vítreo: el esmalte cerámico.

Los pavimentos poseen una porosidad baja, inferior a 3% frente a la absorción de agua, con lo que se consiguen mejores características
técnicas. Será según este parámetro la clasificación que tendrá la cerámica:

a. Azulejos: es la denominación tradicional de las baldosas cerámicas con absorción de agua alta (absorción de agua E > 10%),
prensadas en seco, esmaltadas y fabricadas por bicocción o monococción. Sus características los hacen particularmente
adecuados para revestimiento de paredes interiores en residencias o locales comerciales.
El cuerpo o soporte, llamado bizcocho, es de mayólica (loza fina) de color blanco o claro (ligeramente grisáceo, crema o marfil)
o de color, que va del ocre al pardo amarillento o rojizo, sin que el color afecte las cualidades del producto. Es de textura fina y
homogénea, siendo poco apreciables a simple vista granos, inclusiones o poros. Las superficies y aristas son regulares y bien
acabadas.

La cara vista esta cubierta por un esmalte vitrificado, que puede ser blanco, monocolor, marmoleado, moteado o multicolor, y
puede estar decorado con motivos diversos.

Las formas predominantes son la cuadrada y la rectangular. Se fabrican de muchas medidas, siendo usuales desde 10 x 10cm a
45 x 60cm. Las piezas complementarias usuales son listeles o tiras, molduras y cenefas.
b. Pavimento cerámico: es la denominación más frecuente de las baldosas cerámicas de absorción de agua baja o media-baja
(absorción de agua media-baja 3% < E < 6%), prensadas en seco, esmaltadas y fabricadas generalmente por monococción,
conocidas también como pavimento gresificado, pavimento cerámico esmaltado o simplemente pavimento cerámico. Son
adecuadas para pisos interiores en residencias o locales comerciales; las que reúnen las características pertinentes, y en
especial la resistencia a la helada o alta resistencia a la abrasión, pueden utilizarse también para revestimiento de fachadas y de
pisos exteriores.

El cuerpo o soporte es de gres (absorción de agua baja) o gresificado (absorción de agua media-baja), de color blanco o claro o
de color ocre al pardo oscuro, sin que ello afecte a otras características del producto. Es de textura fina y homogénea y son
poco apreciables a simple vista elementos heterogéneos. Las superficies y aristas son regulares y bien acabadas.

El esmalte de la cara vista, de mate a muy brillante, puede ser blanco, monocolor, marmoleado, moteado, granulado y puede
estar decorado con motivos diversos.

La forma predominante es la cuadrada desde 10 x 10cm a 60 x 60cm, con variantes de una o más esquinas achaflanadas,
aunque también hay piezas rectangulares. Las piezas complementarias usuales son los tacos y los listeles y las especiales más
comunes el rodapié, el peldaño y el zanquín.
c. c.- Porcelanatos: nombre generalizado de las baldosas cerámicas con muy baja absorción de agua (absorción de agua E <
0,5%), prensadas en seco, no esmaltadas, y por tanto sometidas a una única cocción. Se utilizan para pisos interiores en
edificación residencial, comercial e incluso industrial, para pisos exteriores y fachadas y; para revestimientos de paredes
interiores, en este caso preferentemente con acabado pulido.

El cuerpo es del color resultante de la adición de colorantes a la masa, con distribución uniforme o granular. Es de textura muy
fina y homogénea no siendo apreciables a simple vista elementos heterogéneos. Las superficies y aristas son muy regulares y
bien acabadas.

La cara visible es de la misma materialidad que el cuerpo y puede ser de color liso, moteada, marmoleada o decorada. El
porcelanato puede utilizarse tal como resulta tras la cocción (gres porcelánico mate o natural) o someterse la cara vista a un
proceso de pulido, que le da brillo y lisura (gres porcelánico pulido). La cara vista puede tener relieves similares a las piedras
naturales, con fines decorativos, o en forma de puntas de diamante, estrías, ángulos, con fines antideslizantes, para uso en
pisos exteriores o de locales industriales.

Actualmente predomina la forma cuadrada, pero también se encuentran piezas rectangulares. Las medidas usuales en el
mercado van de 15 x 15cm a 60 x 60cm ó 40 x 60cm. Como piezas especiales se encuentran peldaños y rodapiés.

Ventajas:

a. Producto natural: los pavimentos y revestimientos cerámicos son piezas impermeables constituidas por un soporte de
naturaleza arcillosa, con o sin un recubrimiento esencialmente vítreo: el esmalte cerámico. Las materias primas que lo forman
provienen de la tierra que, junto al agua y el fuego de cocción, componen un producto natural y de calidad. Gracias a la
utilización de estos materiales y el desarrollo tecnológico, existe una amplia oferta de productos cerámicos que ofrecen diversas
ventajas.
b. Fácil de limpiar: la cerámica se caracteriza por su facilidad de limpieza y capacidad de protección contra la suciedad y
cualquier tipo de contaminación. La naturaleza de la superficie cerámica evita cualquier fenómeno de adherencia, gracias a ello,
hoy en día se ha generalizado su uso en baños, cocinas, hospitales, laboratorios, piscinas, instalaciones industriales, entre
otros, donde su uso evita la generación de suciedad. Por otro lado, su capacidad de aislante eléctrico, repercute en que los
recubrimientos cerámicos eviten la captación del polvo ambiental eléctricamente activo.
c. Higiénico y antialérgico: la capacidad del recubrimiento cerámico de prevenir la humedad, evita el desarrollo de cultivos de
gérmenes y hongos, que se generan con facilidad en construcciones donde la permeabilización es deficiente. Por otra parte, por
razones higiénicas, siempre se debe evitar que estos agentes prosperen.
d. Instalación definitiva: los recubrimientos cerámicos no necesitan ningún mantenimiento después de su puesta en obra,
excepto las normales operaciones de limpieza. Su resistencia a los cambios bruscos de temperatura, a los agentes químicos y
biológicos, su dureza, resistencia al rozamiento, repercute en su gran durabilidad en las edificaciones. Una nueva instalación de
azulejos puede permanecer intocable en cualquier lugar.
e. Inerte: su carácter inerte, es decir, que repele cualquier posibilidad de vida biológica, evita la degradación del medio ambiente,
 pues el barro o la arcilla, una vez pasada la fase de cocción, adquiere la misma propiedad que la piedra o elementos de la
naturaleza similares.

1.1.1.4.- Pavimentos vinílicos (Flexit)

Corresponden a baldosas semi-flexible compuestas por resinas vinílicas, finos compuestos minerales, plastificantes, estabilizantes y
pigmentos. Su composición es libre de asbesto.

Los Pavimentos vinílicos se usan con buenos resultados en los lugares donde el costo tiene un rol decisivo. Está disponible en distintos
diseños y colores, lo que permite elegir según estilo y agrado personal. Además, es duradero y resistente al desgaste, fácil de
transportar, almacenar, higiénico y aséptico.

La instalación puede realizarse en pocas horas, lo cual permite su uso inmediato. Se limpia fácilmente, no se mancha, no acumula polvo
ni suciedades y es autoextinguible.

Generalmente es fabricado en formato de palmeta cuadrada de 333 x 333mm, con una tolerancia de ±0,13%, es decir, la variación entre
largo y ancho debe ser menor a 0,43mm. Las palmetas pueden tener los siguientes espesores nominales: 1,4 – 1,6 y 2,4mm, con una
tolerancia de ±0,13mm. Al someter la palmeta a temperatura constante de 80ºC en horno con circulación de aire durante 6 horas, la
variación en las dimensiones lineales no debe exceder de 0,5mm.

Los ángulos de las palmetas deben ser rectos, y la desviación admisible debe ser inferior o igual a 0,20mm con una resistencia a la
penetración de una esfera a peso y temperatura constante de 25ºC, superior a 0,15mm e inferior a 0,25mm. Debe resistir una deflexión
superior  o igual a 25mm, sin quebrarse, agrietarse o astillarse.
Su construcción esta normada según Norma Chilena NCh 871 Of.1999.

1.1.1.5.- Alfombras

Las alfombras siguen siendo una buena elección en materia de pisos: proveen comodidad y abrigo, son buenas absorbentes del ruido y
fáciles de instalar.

Se instalan sin dificultad sobre pisos de madera, radier, baldosa o flexit, entregando al ambiente una calidez difícil de igualar con otros
materiales.

La calidad y apariencia de la alfombra van a estar determinadas por sus características de fabricación (pelo cortado, boucle o berber),
tipo de hilado que sea utilizado (Nylon, Polipropileno o Poliéster) y color.

a. Alfombras de Pelo Cortado: el hilado es insertado a través de la tela base primaria, retenido por un gancho y cortado por un
cuchillo. Es una alfombra suave que se adapta fácilmente a una gran variedad de estilos, decoraciones y colores. Son
recomendables para áreas sociales tales como living, comedor y salas de estar.
b. Alfombras Boucle: durante el proceso de tejido, la aguja enhebrada con el hilado se inserta a través de la tela base y es
retenida en la parte inferior por un gancho. Algunos Bouclés son tejidos basándose en un estilo artesanal (Berberes),
aparentando ser hechas a mano. Este tipo de alfombra generalmente es utilizado en casas y departamentos.
c. Cubrepisos: las alfombras punzonadas, o más corrientemente denominadas cubrepisos, se fabrican con fibras de polipropileno
que presentan una estructura fibrilar y están compuestas por un conglomerado de macromoléculas con una cierta orientación
lineal, lo que permite la formación de microfibrillas y la obtención de fibras con cualidades textiles de alta resistencia a la
tracción, desgaste y flexión.

Las Alfombras pueden ser construidas a partir de distintos tipos de fibras, las que determinarán sus características en cuanto a calidad,
resistencia, apariencia y costo.

a. Alfombras de Nylon: con esta fibra son confeccionadas alfombras ideales para lugares de alto tráfico debido a su alta durabilidad
y resistencia. No genera corriente estática, es ignífuga y mantiene en el tiempo el pelo en su altura original. Es estable en su
color y resistente a las manchas.
b. Alfombras de Polipropileno (Oleofina): es muy resistente al uso, generalmente es utilizada en alfombras boucle y
preferentemente en Berbers. Este tipo de hilado no se destiñe, es fácil de mantener y se destaca por su resistencia al desgaste
por fricción, por su control de la corriente estática y es ignífuga.
c. Alfombras de Poliéster: esta fibra es muy similar al Nylon y de menor costo. Las alfombras tejidas en esta fibra, son muy
suaves al tacto, preferentemente usadas en pelos cortados. Tienen excelente claridad y retención de colores y son de fácil
mantención por ser resistentes a manchas solubles en agua. Es antiestática e ignífuga.

1.1.2.- Cielos

Protegida la vivienda de los agentes exteriores, finalizada la obra gruesa, instalaciones y aislaciones, se está en condiciones de dar inicio
a las partidas de terminaciones interiores, que contemplan, entre otras, los revestimientos de cielo.

Los revestimientos interiores de cielo pueden ser de diversos materiales como: madera, yeso-cartón, fibrocemento y cielos modulares,
entre otros. En su elección, se consideran aspectos estéticos, de mantención, costos, plazos de instalación y condiciones ambientales
interiores de algunos recintos, como por ejemplo, revestimientos resistentes a la humedad (RH) en cocinas y baños, resistentes al fuego
(RF), y/o que ayuden a la aislación acústica en determinadas condiciones (viviendas pareadas en primer o segundo piso).

1.1.2.1.- Cielos de madera

El revestimiento está conformado por piezas de madera seca cepillada con contenido de humedad no superior al 12%, denominadas
molduras. Sus bordes son machihembrados o tinglados y tienen distintos perfiles (según norma NCh 2100, se entenderá como perfil a la
sección transversal de una moldura), diferenciándose unos de otros básicamente en sus dimensiones.

El cielo, de acuerdo al diseño y especificaciones o necesidades del recinto, se puede materializar básicamente de tres formas:

a.- Cielo falso: consiste en colgar de las vigas del entrepiso o tirantes del tijeral, un entramado de madera al cual se fija el
revestimiento. Generalmente se especifica cuando se deben pasar ductos de gran diámetro de un recinto a otro (alcantarillado, renovador
de aire, distribuidor de humedad y aire acondicionado, entre otros), lo que es posible en el espacio que queda entre el cielo y la
estructura. En este caso se debe prever que la altura piso-cielo cumpla con el mínimo establecido en la ordenanza (2,35m).

b.- Vigas a la vista: consiste en materializar entre las vigas del entrepiso, tirantes o pares de la techumbre, el revestimiento basándose
en tableros ranurados y molduras para cielo, o dejar a la vista el mismo tablero contrachapado estructural que arriostra la estructura de
la techumbre o plataforma de segundo piso. Independiente del material que se especifique como solución de cielo, se debe considerar
tanto para la techumbre como para el entramado de entrepiso, la solución de piso, aislación térmica y acústica según sea el caso.

Figura 2-2: Solución de cielo con viga a la vista.

c.- Cielo raso: consiste en cubrir totalmente la estructura de la cubierta o entre piso con molduras o tableros de madera contrachapada
con una de sus caras con ranuras longitudinales que pueden ser rectas o en W. La cara debe estar libre de defectos, sin nudos, lijada y
con una terminación que permite ser barnizada.

Figura 2-3: Tablero decorativo-estructural con diferentes diseños de machihembre que simulan molduras
La trascara del tablero es lisa y puede presentar pequeñas imperfecciones como grietas, nudos muertos caídos, nudos fuertes, marcas
leves de procesos, decoloración y manchas de la madera, lo que le impide quedar a la vista.

En los tableros ranurados, sus bordes permiten una unión lateral traslapada, lo que posibilita mantener el plano del cielo.

En el caso de los tableros cuyos bordes son rectos, su encuentro puede ser solucionado dejando una cantería a la vista de 2 a 3mm entre
tableros o colocando listones sobre dichas canterías.

Para la fijación de los tableros, se utilizan clavos, tornillos o grapas que lo asegurarán sin posibilidad de rasgarlo, inclusive cerca de sus
bordes. Las fijaciones deberán ser dispuestas cada 15cm en el perímetro y cada 30cm en el interior, asegurándolas al envigado.

En caso de usar corchetes, se recomienda complementar esta fijación con adhesivos para madera del tipo usado para montajes.

1.1.2.2.- Cielos lisos

Consiste en cubrir totalmente la estructura de la cubierta o entre piso con planchas de terminación lisa como yeso-cartón y fibrocemento.

Su terminación perfectamente lisa da un acabado elegante, además de poseer excelentes propiedades termoacústicas, de resistencia a la
humedad y al fuego, entre otras propiedades que varían dependiendo del tipo de revestimiento.

Las planchas lisas más utilizadas son: yeso-cartón y fibrocemento.

a.- Yeso-cartón: elemento constructivo compuesto por un núcleo de yeso y aditivos especiales revestido por ambas caras con cartón de
alta resistencia. Su utilización principal es la conformación de soluciones constructivas de tabiques y cielos interiores en proyectos de
edificación. Su núcleo de yeso y revestimiento de cartón le confieren las cualidades de la piedra y la madera. Se asemeja a la piedra en
su solidez, resistencia, estabilidad, durabilidad e incombustibilidad. Se asemeja a la madera en su flexibilidad, ductilidad, trabajabilidad
(facilidad de corte, perforación, clavado o atornillado).

Las planchas de yeso-cartón deben cumplir con la norma NCh 146/1/2 Of. 2000 Planchas o placas de yeso - cartón – parte 1 - Requisitos.

Las planchas de yeso-cartón se fabrican en tres tipos:

 Estándar (ST): corresponde al tipo básico de plancha. Se fabrica en diferentes espesores, anchos y largos, con borde biselado o
borde rebajado (para terminación con juntura invisible para un acabado perfectamente liso).
 Resistentes al Fuego (RF): especialmente desarrolladas para ser utilizadas en aplicaciones con un alto requerimiento de resistencia
frente al fuego. Las planchas RF (resistentes al fuego) son planchas en cuyo núcleo de yeso se incorporan fibras de vidrio para
aumentar su resistencia a la propagación del fuego. Las fibras aumentan la resistencia al colapso de las planchas sometidas al
fuego y por lo tanto actúan como una efectiva barrera de fuego, protegiendo en forma adicional las estructuras revestidas con ellas.
 Resistentes a la Humedad (RH): las planchas RH (resistente a la humedad) son planchas en cuya formulación se incorporan aditivos
impermeabilizantes que le confieren mayor resistencia a la humedad limitando la absorción de humedad en las planchas. Esta
característica las hace especialmente recomendables para servir como revestimiento en zonas húmedas de la vivienda (baños,
cocina y lavadero). Las planchas deben ser utilizadas como base de revestimientos cerámicos, vinílicos o cualquier otro tipo de
material impermeable.

b.- Fibrocemento

Las placas lisas de fibrocemento están construidas por una mezcla homogénea de cemento, refuerzos orgánicos y agregados naturales,
más un especial proceso de construcción de alta tecnología basado en fraguado por autoclave, generan un compuesto silicocalcáreo que
permite a la placa alcanzar inigualable nivel de estabilidad y resistencia.

Las podemos encontrar en media densidad y alta densidad, esta última de gran resistencia a la humedad, especial para zonas húmedas
(cocina, baños, entre otros).

Otra característica importante es su incombustibilidad, lo cual le convierte en un material especial para tabiques cortafuego. Su
resistencia al fuego varía en función del espesor de la plancha, el que va desde F15 (resistencia al fuego por 15 minutos) para planchas
de 4mm, F30 para planchas de 6mm y F60 para planchas de 8 y 10mm.

El formato comercial de las placas es de 120 x 240cm, con variados espesores dependiendo de la resistencia a impacto requerida, los que
van desde 4 a 10mm.

Su carácter de material neutro le permite ser pintado directamente sobre su superficie sin previo tratamiento, además de no sufrir
pudrición o acción de ácaros y termitas.

Las placas deben ser fabricadas según Norma Chilena NCh 186/1 Of. 1986.

1.1.2.3.- Cielos modulares

Consiste en un sistema de planchas de diferentes materiales (poliestireno, yeso-cartón, láminas metálicas, entre otros), apoyadas sobre
un sistema de suspensión de acero galvanizado, tipo clip in, que se cuelga a la loza u otra superficie existente. Es posible lograr amplios
cielos de terminación lisa, ideales para zonas de inspección restringida (ocupados con conductos eléctricos, computacionales o de trato
delicado) adaptándose fácilmente a la instalación de luminarias y difusores de aire.

Su terminación puede ser lisa o perforada en una amplia gama de colores y diseños.
 Figura 2-4: Sistema de suspensión de acero galvanizado.

Además presentan una excelente solución acústica, con coeficientes de absorción acústica (NRC) variables entre 0,70 y 0,95;
dependiendo del tipo de perforación y del material absorbente aplicado. Las planchas de cielo pueden encajar a presión con emballetado
(clip in) o por peso propio (lay in).

Figura 2-5: Sistema clip in y lay in.

Es posible clasificar los tipos cielos modulares de la siguiente manera:

a.- Lineales: cielo suspendido formado por paneles metálicos que tienen sus bordes doblados en ángulo recto y bordes curvos
(multiradio) de variados diseños. Fabricados en acero o aluminio, de 30mm de ancho y 26mm de alto, o de 80, 130 y 180mm en el ancho
y 15mm de alto, pudiéndose alternar los tres últimos en el mismo portapanel.

Se instalan uno al lado del otro con un sistema de portapanel, variando su aspecto y separación según el portapanel que se utilice (V0,
V5 y V6).

El aspecto puede ser rectangular y plano o curvo, con una separación de 20mm entre paneles (entrecalle), que puede quedar abierta o
cerrada mediante el uso del perfil mariposa.

Para una óptima absorción acústica se ofrece la alternativa de los paneles microperforados con perforaciones de 2mm de diámetro cada
5mm. (15% del total del panel), lo que se acentúa colocando un velo de material absorbente en cada panel dejando la entrecalle abierta.

La terminación puede ser lisa, gravada o perforada. Además, se presenta en una amplia gama de colores.
 Figura 2-6: Tipos de paneles metálicos.
b.- Modular de madera: es un cielo fabricado en forma industrializada y que por su forma de instalación permite que sea una solución
de cielo muy fácil de revisar. Este cielo se instala con clip de seguridad y clip antisísmico para asegurar un buen comportamiento de la
solución.

Este cielo está compuesto por bandejas de madera aglomerada HR100 (resistente a la humedad) de 15mm, enchapada en madera
natural por ambas caras, con lo cual el espesor final de cada bandeja es de 16mm. Existe una amplia variedad de especies de madera
para las chapas, como por ejemplo, Eucaliptus, Coigüe, Mañio, entre otras.

Además de la opción de dejar la cara vista sólo con barniz natural, existen distintas alternativas de tintes que son aplicables a todas las
variedades de chapas.

Especificación Resumida

b.1.- Cielo con perfilería a la vista: diseñado para ser instalado sobre perfilería “T” de 9/16” formando una cuadrilla que entrega una
estructura soportante a los cielos modulares. El rebaje perimetral de la bandeja permite que el perfil quede a la vista con una cantería de
16mm.

b.2.- Cielo con perfilería oculta: diseñado para ser instalado sobre perfilería “T” de 15/16”, formando una cuadrilla que entrega una
estructura soportante a los cielos modulares. Esta perfilería queda oculta dejando una pequeña cantería de 6mm.
 Figura 2-7: Instalación de bandeja de cielo.

Figura 2-8: Ubicación de Clip.

c.- Modular tipo Cell y Minicell: el cielo Cell y Minicell consiste en un cielo abierto y transparente formado por perfiles metálicos de acero,
aluminio o aluminio-zinc, que se ensamblan entre sí formando placas de 630 x 630mm compuestas por celdillas cuadradas según
módulos de 52,5 y 70mm.

Los perfiles izquierdo y derecho se ensamblan según la modulación, formando placas que se unen mediante un perfil derecho de unión
(630mm) y un perfil portador (1260mm).

El Cielo Minicell por ser transparente, ofrece distintas características de iluminación: sistemas convencionales de iluminación colocados
sobre el cielo, iluminación puntual en base a Focos Minicell (colocados bajo el cielo), lámparas incandescentes y focos halógenos
fabricados en medidas adaptables a cada módulo de celdilla.

Este tipo de cielo modular se presenta con terminaciones lisa o arenada y en variedad de colores.
 Figura 2-9: Cielo Modular tipo Minicell. Figura 2-10: Detalle de fijación.
1.2.- Revestimientos Verticales

1.2.1.- Estucos de mortero de cemento

El mortero de estuco se usa como material de revestimiento de la superficie de muros u otros elementos similares, en los cuales se le
puede dar diversas formas y ser acabado superficialmente en una amplia gama de texturas. Además, confiere propiedades de resistencia
a los agentes climáticos y al fuego a los elementos recubiertos por él.

Condiciones de los materiales constituyentes

La granulometría de la arena debe quedar comprendida dentro de las siguientes bandas, que se consideran aceptables para las distintas
capas que normalmente constituyen los estucos:

Tamaño máximo (mm) Porcentaje que pasa en peso

Gruesa Madia Fina
5 95 - 100 100
2,5 80 - 100 95 - 100 100
1,25 50 - 85 70 - 100 95 - 100
0,63 25 - 60 40 - 75 50 - 100
0,315 10 - 30 10 - 35 15 - 50
0,160 2 - 10 2 - 15 2 - 25

Tabla 2-1: Granulometría de la arena para morteros de estuco

Condiciones en estado fresco

El mortero en su estado fresco debe presentar una consistencia adecuada como para mantenerse en sitio sin deslizar una vez colocado y
una fluidez como para ser extendido con facilidad sobre la superficie que va a recubrir.

Condiciones en estado endurecido

El mortero de estuco debe cumplir condiciones de estabilidad volumétrica, de resistencia y de durabilidad apropiadas a su empleo.

Para el primer objeto es necesario que presente los menores cambios volumétricos posibles, pues, por ser colocado en pequeños
espesores, generalmente el material constituyente de la superficie recubierta con el mortero de estuco le impone restricciones
importantes en su deformabilidad, lo cual genera en él tensiones de tracción y, como consecuencia, queda expuesto a fisuración.

En lo que concierne a la segunda, la resistencia del mortero de estuco debe ser similar a la del material de superficie que recubre, pues si
ésta fuera muy superior, la contracción hidráulica tendería a fracturar a esta última, afectando la adherencia entre ambos.

Para lograr una adecuada durabilidad el mortero debe ser resistente a la penetración del agua, a los efectos ambientales y a la acción
agresiva de los agentes químicos ya sea ambiental o de otro origen.

Un buen cumplimiento de estos requisitos requiere de una adecuada dosificación del mortero.

Dosificación del mortero

Una adecuada dosificación de los morteros de estuco debe considerar el cumplimiento de las condiciones señaladas anteriormente.
 a. Para disminuir su retracción hidráulica, su dosis de cemento debe ser la menor posible compatible con el resto de las
condiciones exigidas.
b. Su resistencia, por lo anteriormente señalado, debe ser similar a la de la superficie a recubrir.
c. Para su adecuada durabilidad, los morteros deben ser compactos, en especial si van a quedar a la intemperie o expuestos a
condiciones ambientales exigentes.

En nuestros país, esta dosificación ha sido establecida a través de la práctica de la construcción, siendo de uso más habitual el empleo de
morteros cemento:arena y con menor frecuencia cemento:cal:arena.

Un estudio realizado en las obras nacionales indica que las proporciones empleadas, de acuerdo a las especificaciones respectivas, oscilan
en torno a los valores que se indican en la Tabla 2-2.

Tipo de estuco Cemento : arena en peso

Morteros impermeables (estanques) 1:2
Morteros para estucos exteriores 1 : 3   -   1 : 4
Morteros para estucos interiores 1 : 5   -   1 : 6

Tabla 2-2. Dosificaciones empleadas en los morteros de estuco.

Sin embargo el empleo de las proporciones indicadas para estas dosificaciones no permite cumplir adecuadamente los principios
generales antes expuestos, pues, por tratarse de morteros constituidos sólo de cemento y arena, se presentan los siguientes
inconvenientes:

a. Corresponden a morteros con dosis elevadas de cemento, superiores a 300kg/m3. Por este motivo, constituyen morteros con
alta contracción y módulo de deformabilidad y, en consecuencia, alto grado de fisurabilidad.
b. Conducen normalmente a resistencias superiores a 300kg/m3 a 28 días de edad. Por este motivo, no son apropiados para
recubrir superficies de materiales con resistencias moderadas, como son las correspondientes a albañilerías de ladrillo, o bajas,
como son las que presenten algún grado de alteración o fracturación, pues en el caso de utilizarlos, existe el riesgo de
producirse la pérdida de adherencia antes descrita.
c. Las dosificaciones señaladas para los estucos exteriores e interiores no corresponden normalmente a morteros compactos,
pues, es posible demostrar que, con las características medias de los materiales nacionales y, en particular el contenido de finos
de las arenas, un mortero cemento:arena debe tener una dosis más rica en cemento que la que corresponde a la proporción
1:2,5 en peso para que sea compacto.
Por estas razones, se estima que la práctica descrita debería ser modificada, evolucionando hacia técnicas que consideren el
empleo de cal hidráulica, como material aportante de granos finos. Estos morteros se dosifican en una proporción aglomerante
(cemento + cal):arena = 1:4 en peso, variando la relación cemento:cal de acuerdo a los siguientes criterios:

Proporción
Uso
cemento : cal
Superficies con metal desplegado 1ª capa: 0,10 – 2ª capa:
1 : 0,10 a 0,20
0,20
1 : 0,25 a 0,50 Superficies duras y resistentes: hormigón, bloques
1 : 0,50 a 1,00 Superficies de resistencia mediana, porosas: albañilería

Tabla 2-3. Proporciones cemento:cal.

La proporción de cal se fija en el valor más cercano al superior del rango indicado para cada proporción mientras más severo sea el
ambiente al cual va a estar sometido el estuco, así como para la capa final del estuco. Con ello se logra:

a. emplear menores dosis de cemento en el mortero, con lo cual disminuye su grado de contracción hidráulica. Por otra parte, la
adición de cal baja su módulo de deformabilidad, aspecto que combinado con el anterior tiende a disminuir su fisurabilidad.
b. Graduar su resistencia de acuerdo a la que posee el material de la superficie a recubrir y, adicionalmente, a las condiciones de
exposición a que va a quedar sometido el estuco.
c. obtener morteros compactos, debido a que la alta finura de la cal hidráulica y la proporción en que se adiciona al cemento,
permite rellenar totalmente los huecos del árido fino.

El empleo de estas técnicas requiere disponer de cales hidráulicas apropiadas, de alta finura y retentividad.

1.2.2.- Madera

Estos pueden ser piezas sólidas de madera, tableros contrachapados o de fibras orientadas con distintos tipos de terminaciones y
soluciones para cada caso. La ventaja de usar madera reside en la diversidad del diseño, su bajo coeficiente de transmisión térmica, bajo
peso con relación a su resistencia, elasticidad, y además, facilidad de colocación y mantenimiento.

1.2.2.1.- Revestimientos con molduras de madera

Las molduras se obtienen a partir de madera aserrada seca a la cual, por medio de máquinas, herramientas y equipos especiales, se
confiere una determinada forma para cumplir en servicio con objetivos específicos de terminación, acabado, protección y decoración.

Las molduras de madera comúnmente comercializadas se clasifican en tres grupos:

a. Molduras decorativas: molduras utilizadas en terminaciones generalmente de carácter decorativo, tales como: balaustres,
cornisas, cuarto rodón, esquineros, guardapolvos, junquillos, pilastras y tapajuntas.
b. Molduras interiores: son molduras para utilizar en forma horizontal o vertical para el revestimiento interior de tabiques y en
 aplicaciones tales como cielos y pisos.
c. Molduras exteriores: molduras utilizadas exclusivamente en forma horizontal, para el revestimiento ext
molduras exteriores sólo se clasifican en revestimiento horizontal. Existen molduras exteriores con gran
de variadas secciones y formas, cuyas uniones se resuelven de diferentes maneras:

 Machihembrado: se llama al calce de dos piezas, en que una tiene un rebaje acanalado central y la otra
como se observa en la figura.

Figura 2-11: Moldura usada en forma horizontal para el revestimiento exterior de tabiques.
 Tinglado: forma de instalar las molduras, montando la pieza superior sobre la inferior entre 2 a 2,5cm en f
se observa en la figura.

Figura 2-12: Revestimiento tinglado.

 Traslapado: las molduras tienen rebajados sus cantos, permitiendo montar una sobre otra y manteniendo el
 Figura 2-13: Revestimiento traslapado.
Por otro lado, existen piezas como el cubrejunta, que es un listón que cubre la unión entre dos elementos del revestimiento, evitando el
ingreso de humedad o viento al interior de la vivienda. La norma NCh 2100 Of 2003 Maderas - Molduras-Designación y Dimensiones,
define tamaños y formas de las molduras.

1.2.2.2.- Revestimientos con tableros de madera (maderas reconstituidas)

Se entiende por maderas reconstituidas todo panel (nombre genérico que se refiere a material que se produce en fábrica) elaborado con
derivados de la madera. El grupo más importante lo forman los tableros a base de madera que pueden ser de madera maciza, chapas,
cintas, partículas, fibras, cortezas o a partir de otras materias primas lignocelulósicas en forma de tallos, partículas o fibras que dan
origen a tableros contrachapados y tableros de fibra, entre otros.

Los revestimientos con tableros (contrachapado fenólico o de hebras orientadas) pueden cumplir una doble función si estos, además, son
estructurales, como riostra para tabiques soportantes perimetrales.

Los tableros dan la opción de variadas terminaciones exteriores en cuanto a tamaño, textura de la superficie y diseño, siendo más
comunes las terminaciones que emulan molduras de piezas sólidas como tinglado.

El tamaño comercial es de 1,22 x 2,44m y puede tener bordes lisos, machihembrados o con rebaje para ser puesto traslapado como
solución de encuentro entre tableros. Requiere que los bordes cortados sean tratados con pinturas especiales para protegerlos de la
humedad.

a. Tablero contrachapado: según la Norma NCh 724 Of. 79 Paneles a base de madera, tableros, vocabulario, es aquel formado por
superposición de láminas previamente encoladas.

En general las láminas se disponen simétricamente a ambos lados de una lámina central o alma, de modo que los granos de dos
láminas consecutivas se crucen entre sí, generalmente en ángulo recto. Los tableros contrachapados son elaborados
principalmente a partir de chapas o folias de Pino radiata, las cuales se adhieren entre sí perpendicularmente al sentido de sus
fibras, siempre en caras impares, para lograr mayor estabilidad y resistencia.

Dependiendo del uso requerido, sus caras pueden presentar grados de terminación variados.
b. Tableros de hebras orientadas (OSB): los tableros de hebras orientadas (Oriented Strand Board, OSB) son fabricados en base a
hebras de madera rectangulares, adheridas con ceras y adhesivos fenólicos. Dispuestas en tres capas orientadas
perpendicularmente entre sí, prensadas a alta temperatura y presión, cortadas, selladas en los cantos y embaladas. El uso de
resinas fenol formaldehído (resistentes al agua) les confiere elevadas características de resistencia física y mecánica.

Los tableros indicados se recomiendan especialmente para aplicaciones estructurales en elementos verticales, inclinados y
horizontales.

1.2.3.- Planchas lisas

Se utilizan los mismos materiales descritos en 1.1.2.2. Correspondiente a Cielos lisos.

1.2.4.- Revestimientos Metálicos

Figura 2-14: Revestimientos metálicos.

Son principalmente utilizados como revestimientos exteriores industriales y comerciales. Gracias a la versatilidad que ofrecen estos
productos, es posible la creación de múltiples soluciones de revestimientos, requeridas para satisfacer necesidades de tipo acústicas,
térmicas y estéticas, planteadas por la tendencia de la arquitectura actual.

Características

Los paneles son fabricados en aluminio-zinc (0,4 – 0,5 y 0,6mm), y aluminio o cobre a pedido; con pesos entre 4,23kg/m2 y 6,34kg/m2
dependiendo del espesor y material. De largo continuo y color incorporado, tiene un sistema de montaje con nervio montante traslapado
que se fija a la estructura mediante un sistema de clip que asegura total estanqueidad y hermeticidad del sistema.

Puede ser utilizado como cubierta o revestimiento. Como revestimiento se puede instalar en forma vertical, horizontal o diagonal, con los
nervios hacia el interior o hacia el exterior. Al instalar en forma horizontal (espesor 0,5mm) se recomienda colocar perfiles de remate en
los encuentros de esquina, encuentros entre paneles u otros remates y sellar las juntas de dilatación con empaquetaduras de poliuretano
autoexpandible tipo Polyband. En caso de producirse traslapo se recomienda un sello más delgado (cinta adhesiva tipo sellotape o
similar).

La elaboración del panel se basa en un proceso continuo y permite largos según requerimientos del proyecto. Su terminación puede ser
lisa, arenada, perforada y en variedad de colores.

Son posibles tanto curvas como contracurvas, con radios mínimo de 4500mm en espesor de 0,6mm. y 5500mm en espesor de 0,5mm
(medidas al valle del panel). El ángulo de curvatura deberá estar entre 1° y 340°. El largo máximo recomendado es de 7000mm, por
motivos de transporte.

Figura 2-15: Formas de revestimientos metálicos.

Figura 2-16: Esquema de revestimientos metálicos.

1.2.5.- PVC (Siding)

El Cloruro de Polivinilo es un material polimérico formado por moléculas de etileno y una molécula de Cloro (-CH2-CHCL-). El PVC se
clasifica como un polímero termoplástico semicristalino que se caracteriza por tener sus cadenas moleculares alineadas al igual que los
polietilenos. El revestimiento exterior Vinyl Siding se asemeja mucho a una tabla tinglada. Este tipo de revestimiento es fácil de limpiar y
de mantener, no requiere pintura y es fácil de instalar.
Los revestimientos se fabrican en diversos colores: blanco, almendra, beige, celeste, café y gris, entre otros.

Componentes básicos

1. Perfil Esquinero Exterior: se aplica en vertical en

todas las esquinas exteriores.
2. Perfil Esquinero Interior: se aplica en vertical en
todas las esquinas interiores.
3. Perfil de Comienzo: este perfil se instala en la base
de la pared y sirve de apoyo para los primeros
paneles de revestimiento.
4. Perfil J: perfil de terminación, que va alrededor de
las aberturas de puertas y ventanas.
5. Perfil Término: se instala en la parte superior de la
pared, por todo el borde. Es la terminación del panel
y debe ir adecuadamente fijada al muro.
6. Panel de Revestimiento: todos los paneles tienen
ranuras para fijación que permiten la contracción y
expansión propia de este revestimiento.

Figura 2-17: Componentes básicos de PVC.

1.2.6.- Cerámicos

Las baldosas cerámicas son piezas planas de poco espesor fabricadas con arcillas, sílice, fundentes, colorantes y otras materias primas.
Generalmente se utilizan como pavimentos y revestimientos de paredes y fachadas.

Las arcillas utilizadas en la composición del soporte pueden ser de cocción roja o bien de cocción blanca. Los azulejos, tanto de
pavimento como de revestimiento de paredes, son piezas cerámicas impermeables que están constituidas normalmente por un soporte
arcilloso y un recubrimiento vítreo: el esmalte cerámico. Azulejo es la denominación tradicional de las baldosas cerámicas con absorción
de agua alta (absorción de agua E > 10%), prensadas en seco, esmaltadas y fabricadas por bicocción o monococción. Sus características
los hacen particularmente adecuados para revestimiento de paredes interiores en residencias o locales comerciales.

El cuerpo o soporte, llamado bizcocho, es de mayólica (loza fina) de color blanco o claro (ligeramente grisáceo, crema o marfil) o de
color, que va del ocre al pardo amarillento o rojizo, sin que el color afecte las cualidades del producto.

Es de textura fina y homogénea, siendo poco apreciables a simple vista granos, inclusiones o poros. Las superficies y aristas son
regulares y bien acabadas.

La cara visible está cubierta por un esmalte vitrificado, que puede ser blanco, monocolor, marmoleado, moteado o multicolor, y puede
estar decorado con motivos diversos.

Las formas predominantes son la cuadrada y la rectangular. Se fabrican de muchas medidas, siendo usuales desde 10 x 10cm a 45 x
60cm. Las piezas complementarias usuales son listeles o tiras, molduras y cenefas.

1.2.7.- Enchapes

a. Enchape de ladrillo: el enchape es un producto de cerámica roja, diseñado en un espesor de 1cm y con huinchas en su cara de
sujeción. Estas dos características lo convierten por un lado, en un producto ideal para instalar en muros o superficies en
pendiente, ángulo o curvas y por otro lado, permite ahorros en la utilización de morteros.

Se puede utilizar como revestimiento en terminación de muros, vigas y en machones de edificios y viviendas; revestimientos de
fachadas en muros de albañilerías. También como revestimiento de muros con paneles de OSB, fibrocemento, madera u otros
materiales de similares características.

Además, se emplea como revestimiento de jardineras hechas de hormigón o albañilería y como elemento de decoración al
interior de recintos habitacionales y oficinas.

Se instalan con productos adhesivos con lo cual la fachada presenta un aspecto limpio y durable.

Sardinel Espiga Trabado Sin traba

Figura 2-18: Aplicaciones tradicionales.

b. Enchapes de piedra: la piedra es una sustancia mineral, de dureza variable y compacta.

Los bloques de piedra presentan diferentes tamaños, según las necesidades, se obtienen de las canteras. También se obtiene la
piedra más pequeña de los lechos de ríos. Según su dureza, ésta debe buscarse en lugares especiales que contengan el tipo
requerido. Algunas de las piedras de construcción empleas para adornar muros son: basalto, pedernal, granito, caliza, mármol,
pórfido, arenisca, pizarra y laja.

1.2.8.- Papel mural y vinílicos

El papel mural es un papel pintado recubierto con una película de PVC para dar mejor terminación y resistencia al corte y humedad. Este
recubrimiento interior es resistente a agentes biológicos y microorganismos, por tener incorporado fungicidas. Además se presenta
inalterable a temperaturas de hasta 60ºC. Fabricado en base a pulpa mecánica, resistente a la luz solar, inalterable e insoluble en agua.

El linóleo, tipo de papel vinílico, representan una alternativa económica para conseguir una superficie decorada, resistente al agua y fácil
de limpiar. Se elabora en rollos y tiene la gran ventaja de ser más durable e higiénico, ya que minimiza las uniones. Existen linóleos con
espuma en el reverso y sin espuma. Los rollos vienen en anchos de 183cm y de 200cm.
Para muros se debe utilizar solamente el linóleo de 0,7mm. de espesor, sin espuma.

1.2.9.- Pinturas

La función de una pintura no sólo es embellecer sino también proteger las superficies frente a los ataques de diversos agentes
medioambientales. Por lo tanto, para elegir la pintura adecuada es necesario analizar sus características técnicas.

En ocasiones, utilizar un solo tipo de pintura no es satisfactorio para proteger adecuadamente la superficie. En esos casos es necesario
combinar capas de pintura con diferentes características, para que cada cual aporte una propiedad específica.

Los agentes ambientales actúan combinados y su acción varía en intensidad dependiendo de la zona geográfica, por ejemplo:

 En la zona sur de Chile habrá que proteger contra la humedad.

 En las zonas costeras contra la salinidad y la radiación ultravioleta.
 En zonas desérticas contra la salinidad.
 En zonas montañosas contra la salinidad y la radiación ultravioleta.
 En sectores industriales contra la acidez atmosférica.
En caso de protección anticorrosiva y contra rayos ultravioleta a mayor número de capas (manos de pintura), mayor será la protección.

La pintura adecuada deberá determinarse teniendo en cuenta dos factores principales: el material sobre el cual se va a aplicar (yeso,
ladrillo, fierro, madera, entre otros) y si el elemento a pintar es interior o exterior.

Las pinturas y los barnices se parecen mucho, ya que ambos contienen resinas que protegen las superficies. La diferencia está en que las
pinturas tienen color y el barniz es transparente. Ambos están disueltos en solventes que cambian de acuerdo al tipo de pintura o barniz.
Cuando éstos se evaporan, la pintura o el barniz se endurece y se fija en la superficie tratada.

Las pinturas de base agua pueden ser mate (sin brillo) o de terminación satinada a brillante. Secan rápidamente y se puede repintar de 3
a 6 horas después (según el tipo de pintura). Tienen mediana resistencia a la alcalinidad.

Las de base aceite son pinturas brillantes, resistentes a la intemperie, no así a la alcalinidad; por esto, para aplicarlas en zonas alcalinas
(como concreto, estucos, ladrillos nuevos) es necesario neutralizar y luego sellar la superficie con algún producto resistente a los álcalis.

Las pinturas mate disimulan mejor los defectos de una superficie, pero son menos impermeables que las brillantes. Por el contrario, las
pinturas brillantes poseen mayor impermeabilidad, pero resaltan los defectos de las superficies y exigen una cuidadosa preparación
previa.

Para pintar muros exteriores se observa lo siguiente:

a. Muros estucados: pinturas de terminación mate, que tienen buen poder cubridor, fácil de esparcir, secado rápido y terminación
homogénea.
b. Madera: después de aplicar el aceite protector, se debe aplicar un producto resistente a la intemperie, fácil de esparcir, gran
rendimiento y excelente elasticidad. Algunas alternativas son:
o b.1. Terminación satinada: óleo habitacional o esmalte al agua.
o b.2. Terminación brillante: esmalte.
o b.3. Terminación semi-brillo: óleo semi-brillo.
o b.4. Mantener a la vista la veta de la madera: en zonas húmedas se debe emplear Barniz marino con tinte. Para mayor
protección se deben aplicar barnices especiales que resaltan la veta de la madera, penetrando en ella, sin formar película
superficial.
c. Ladrillos a la vista: látex brillante especial para ladrillos, los cuales no dejan pasar el agua pero si el vapor, evitando que la
pintura se englobe.

Para pintar rejas y fierros, primero debe proteger con un anticorrosivo adecuado a la agresividad del medioambiente (baja o alta) y luego
aplicar esmalte u óleo (según el brillo deseado).

Es necesario seleccionar una pintura con alto poder cubridor, con una película homogénea de rápido secado, excelente nivelación y
adherencia, gran flexibilidad, dureza y mucha resistencia del brillo y color.

Para pintar techumbres deben seguirse las especificaciones del fabricante.

Para pintar muros interiores y cielos la pintura debe resistir las exigencias a las cuales será sometida. Las distintas fábricas cuentan con
productos especiales para baños, cocinas, dormitorios, entre otras dependencias de la edificación.

Si el cielo presenta manchas de humedad debe aplicarse óleo opaco (base aceite, terminación mate). De no presentarse problemas de
este tipo, la pintura adecuada es látex habitacional.

Los látex ofrecen variedad de colores y son fáciles de aplicar.

Los óleos opacos tienen una terminación mate, fina y homogénea, un brillo muy sutil y son lavables.

El esmalte al agua es recomendable para muros alcalinos. Tiene una terminación satinada y se puede aplicar sobre estucos, pinturas
antiguas, ladrillos, yesos, entre otras superficies. Además es lavable.

En puertas y marcos de ventanas de madera, si estás son nuevas, es necesario prevenir la presencia de termitas y otros insectos
aplicando un producto impregnante e insecticida antes de pintar. Es aplicable un esmalte base aceite, terminación alto brillo, lavable o un
óleo base aceite, brillante y lavable.

Contenidos 2 : Instalación de revestimientos Horizontales

2.1.- Instalación de pisos de madera

Preparación de la base:

La superficie sobre la que se instalará el revestimiento de madera debe cumplir con las condiciones de geometría y preparación que se
establecen en los planos y especificaciones del proyecto, limpieza y condiciones de humedad. Los requerimientos de la superficie base
dependen del tipo de plataforma, según si ésta es hormigón o madera.
a.- En base de hormigón.

En el caso de plataforma de hormigón, el tiempo necesario para que las condiciones sean las adecuadas para la instalación del
revestimiento, estará supeditado a las condiciones de obra (faena húmeda), a la época del año (humedad relativa del aire). En todo caso
se debe contar con el tiempo necesario para que se produzca la reacción completa en el interior del hormigón, condición indispensable
para asegurar la durabilidad del piso y del revestimiento.

Una forma de determinar el contenido de humedad de la plataforma de hormigón para la instalación del revestimiento es colocando sobre
ésta un polietileno transparente de 0,2mm de espesor de dimensiones de 0,5 x 0,5m, al cual se le sellan los bordes. Si al cabo de 24 horas
se aprecia humedad bajo el polietileno, significa que aún no se puede instalar el revestimiento. En la actualidad se cuenta con
instrumentos de alta precisión que permiten medir en forma electrónica el contenido de humedad de variados materiales.
Contando con la humedad óptima de la plataforma, se limpia la superficie de grasas, aceites o polvo y se verifica que se encuentre
nivelada y sin resaltes.
Revisados todos los puntos de control de la cartilla de preparación de base de hormigón de dicha faena, se procede a la colocación de una
barrera anti-humedad sobre toda la superficie, que asegure cualquier problema a futuro de la instalación del piso por causa de alguna
humedad intersticial.

Una forma adecuada de sellar la superficie es aplicar una delgada capa de cemento asfáltico sobre toda la superficie del radier. Se deja
secar al menos dos horas. Luego, se cubre la totalidad de la plataforma con una lámina de polietileno de 0,2 a 0,5mm de espesor con
traslapes de 15cm, cuidando abarcar toda la superficie y que en los bordes retorne por los tabiques a lo menos 15cm, quedando este
retorno cubierto posteriormente con la lámina de polietileno de 0,2mm, que se dispondrá como barrera de humedad y como protección de
la estructura del tabique antes de proceder a la colocación del revestimiento definitivo.

Una vez puesto el polietileno es recomendable caminar sobre él para asegurar que se adhiera al cemento asfáltico. En caso de quedar
burbujas de aire, se deben deslizar hacia las orillas para permitir el escape de éstas, sin perforar el polietileno (barrera de humedad).

Sobre la barrera de humedad, se colocará una base de madera, a la cual se afianzará el revestimiento. Esta base puede ser:

 Tablero: es recomendable utilizar contrachapado, de espesor de 15 a 18mm con tratamiento superficial anti-humedad en ambas
caras (pintura o barniz hidrófugo). Se coloca sobre la barrera de humedad ya instalada y se fija a la plataforma de hormigón con un
mínimo de 9 clavos de acero para hormigón por placa, distribuyendo las fijaciones en forma proporcional.
Se controla que la separación entre las placas sea de 4 a 6mm y de 1cm entre las placas y los tabiques.
 Listones: son piezas de madera seca, escuadría de 1” x 4” ó 2” x 4”, largos entre 0,45m a 1,2m, (listones más largos pueden causar
deformaciones en el revestimiento) y tratados contra la humedad con sistema al vacío, con un contenido de humedad adecuado al
lugar donde serán colocados. Se disponen cada 0,40 a 0,60m dependiendo del espesor del revestimiento de madera que esté
proyectado, fijándolos a la plataforma (apoyados sobre su cara más ancha) y orientados de forma que queden perpendiculares a la
disposición que tendrá el entablado de piso según proyecto. Los listones también se pueden disponer formando un reticulado. Una
vez instalados los listones, se coloca un polietileno de espesor de 0,2 a 0,5mm o fieltro de 15lb según el revestimiento definitivo
como solución de piso.

Figura 2-19: Secuencia en la colocación de elementos

necesarios para materializar el revestimiento de piso.
Como referencia, se puede determinar la distancia entre los listones según la Tabla 2-4. La distancia entre los listones debe estar
especificada en el proyecto.

Distancia entre listones Espesor tabla de piso

400 mm 19 mm
400 mm 25,4mm
600 mm 38,1mm

Tabla 2-4: Distancia entre listones según espesor de tabla de piso.

b.- En base de madera.

Para el caso de plataformas de madera se recomienda utilizar el tablero contrachapado estructural como soporte para la solución de piso.
El espesor de éste dependerá del espesor de la solución de piso, determinada por el cálculo. A modo de referencia, se presentan en la
Tabla 2-5 algunas opciones.

Espesor tabla de piso Espesor tablero

19 mm 15 mm
13 mm 18 mm

Tabla 2-5: Relación de espesores de tabla de piso y tablero estructural como solución de piso.

El mismo tablero arriostrador utilizado en la plataforma puede ser usado como base para la instalación del piso de madera.

Dentro de los revestimientos de piso de madera más utilizados en la vivienda está el de tabla machihembrada, cuyo procedimiento de
colocación se describe a continuación:
El revestimiento de entablado está compuesto por piezas de madera cepillada, seca (contenido de humedad no superior al 12%),
denominadas molduras (norma NCh 2100). Estas molduras tienen distintos perfiles con lados machihembrados.

Previo a la instalación del revestimiento, se debe eliminar todo material suelto y polvo de la superficie de la base del tablero estructural
que recibirá el revestimiento. En la determinación del sentido de colocación del revestimiento, el diseñador debe considerar los siguientes
aspectos:

 Si el entablado se dispone en el sentido de la dimensión más larga del recinto, se logra una mejor apariencia, dando una sensación
de mayor amplitud.
 Si el revestimiento de piso (de espesor según cálculo) se fija perpendicular a las vigas secundarias, se puede realizar el
arriostramiento de la plataforma.

Toda vez que sea posible, se sugiere trazar el eje de las vigas sobre los tableros, de tal forma de poder colocar posteriormente los clavos
que fijarán el revestimiento sobre ellas, previo a la colocación y fijación del revestimiento.

Al inicio de la instalación de un entablado de piso, la colocación de la primera pieza resulta fundamental, ya que servirá de guía para las
siguientes. Una forma de asegurar su correcta colocación es trazar una línea guía, lo que hace necesario la colocación de una pieza en
ambos extremos del recinto, con el lado acanalado hacia el muro y distanciada de éste 2,0cm. Este espacio, que quedará oculto al colocar
los guardapolvos, permite la dilatación del revestimiento, evitando que posteriormente cruja o se produzca una deformación superficial del
piso.

Esta primera hilada debe llevar doble fijación, una por el lado de la pestaña, puesta en un ángulo aproximado de 45º y otra cercana al
borde acanalado distanciada 8d (8 diámetros de clavo) del borde perpendicular a la pieza, alternando el costado en que se coloca el clavo
sin distanciarlos más de 40cm.

Figura 2-20: Fijación de la primera moldura del

revestimiento de piso a la base de madera.
Ubicadas estas dos piezas en los extremos del recinto, se traza una línea que las una por el borde de la pieza que tiene pestaña. Esta será
la línea que servirá de guía en la colocación del revestimiento.

La colocación de los clavos se puede realizar con martillo tradicional o con una herramienta específica para este fin, llamada clavadora
para machihembrado.
 Figura 2-21: Máquina machihembradora para la
colocación de las fijaciones de las molduras.
Es importante cuidar de no dañar el borde de la tabla con el martillo, golpeando solamente el clavo y parte de la pestaña, sobre todo en el
último golpe.

Para la fijación de las piezas se utilizan clavos de 1½”, si es una pieza de 19mm (¾”) de espesor y 2½” si la tabla tiene un espesor de
25,4mm (1”) o 38,1mm (1½”), distanciados uno de otro. Como sugerencia se presenta la siguiente tabla:

Distancia entre clavos Espesor tabla de piso

400mm 19mm
400mm 25,4mm
600mm 38,1mm

Tabla 2-6: Distanciamiento entre clavos según el espesor de tabla de piso.

Cuando la última pieza que completa la instalación de la hilada deba ser cortada, para que calce y la complete es recomendable que tenga
un largo mínimo de 40cm. La siguiente hilada debe comenzar con la diferencia de la pieza cortada, cuyo largo mínimo también debe ser de
40 cm, por razones de orden estético. Con respecto a las piezas que van en la última hilada, en caso que no calce el ancho completo de
ésta, existen dos opciones:

a. Cortar la pieza del ancho que se requiere, considerando dejar una distancia de 2,0cm con respecto al muro. Luego se fija a la
penúltima pieza y se coloca en su posición definitiva. Se debe colocar un clavo perpendicular a la pieza cerca del borde de ésta
(8d).
b. Colocar como última pieza una que sea más ancha que las que se estaban utilizando.

Una vez instalado el revestimiento de piso, se debe aplicar un acabado como puede ser cera para madera, pintura o barniz especial para
pisos o vitrificado. Para su aplicación se debe considerar las instrucciones y recomendaciones del fabricante.

2.2.- Instalación de pisos de madera laminada

En la instalación de pisos de madera laminada es importante dejar 8 a 10mm de espacio en todo el perímetro para permitir que el material
se expanda libremente. Este es un detalle fundamental para el éxito de la instalación, pues si llega a tocar la pared, aunque sea en sólo un
punto, el piso se levantará inevitablemente. El guardapolvo o rodón debe ser lo suficientemente ancho como para cubrir este margen.

Existen dos métodos de unión de paneles:

a. Uniones pegadas

Los paneles para piso machihembrados son pegados y después

se afirman con prensas especiales. El típico machihembrado
requiere ser pegado y martillado suavemente en su lugar. Este
sistema es de menor costo que el de uniones enganchadas.
b. Uniones enganchadas (Sistema Uniclick)

Se desliza un panel dentro de otro, con la ayuda de un martillo

y accesorios especiales. El panel con la lengüeta debe ser
martillado suavemente en la ranura con un bloque de impacto
especialmente diseñado para no dañar la ranura.
Este sistema es rápido y no origina mucho desorden; se puede
pisar inmediatamente; se puede desenganchar y reutilizar hasta
3 veces; no requiere el uso de prensas; las junturas se
mantienen perfectamente unidas, sin uniones abiertas. Este
sistema no utiliza pegamento.

Figura 2-22: Sistemas de uniones.

Preparación de la base
El piso flotante puede instalarse sobre madera, radier de hormigón, linóleo o palmetas vinílicas, pero no sobre palmetas autoadhesivas.
Cualquier otro acabado, como alfombra, por ejemplo, debe ser removido.

La instalación siempre debe hacerse sobre una base limpia, estable, seca y plana (eliminar protuberancias mayores a 2mm). Se debe
verificar que la superficie no tenga humedad.

Instalación sobre pisos de madera existentes

 Cualquier tabla del piso que esté suelta debe ser clavada o atornillada antes de empezar.
 El nuevo piso se instala en la dirección opuesta a la de las tablas del piso existente.
 Para obtener una superficie lisa puede ser necesario cubrir todo el piso existente con una plancha de madera delgada atornillada al
piso original.

Instalación sobre radier de hormigón

 Si la losa es nueva, es necesario otorgar suficiente tiempo para que el concreto fresco seque bien. Por lo general se debe dejar 1
semana de secado por cada centímetro de profundidad.
 Si la losa es existente, debe verificarse que no tenga humedad.
 Siempre es conveniente emparejar el piso con un producto especial para esta tarea.

Condiciones de la base de apoyo

1. Detección de depresiones: se debe controlar el piso base con una regla para identificar posibles depresiones. Se debe colocar
la regla y alumbrar por un costado. Si hay alguna depresión la luz pasará hacia el lado opuesto.
Las depresiones en pisos bases de hormigón deben ser reparadas. Puede usar para ello un producto nivelante.
2. Detección de humedad: de manera práctica, para detectar la humedad, se cubre la superficie con un pliego de nylon de 80 x
80cm, el cual se mantiene por algunos días. Luego, debe ser retirado el nylon y si el hormigón presenta un color más oscuro, con
relación al resto de la superficie no cubierta, entonces aún existe humedad.

Una vez que las condiciones de la base de apoyo son las requeridas, se ejecutan las siguientes etapas:

1. Aclimatación: es esencial que las cajas de piso laminado se aclimaten en su embalaje original. Deben aclimatarse los paquetes,
sin abrir, por 48 horas en lugar de instalación.
Para llevar a cabo esta operación las cajas son colocadas en el centro de la habitación donde se instalará el piso flotante. No
deben dejarse las cajas contra la pared o en esquinas.
2. Colocación de barrera contra la humedad: lo primero que debe ser colocado sobre el piso base limpio y nivelado es una
barrera anti-humedad. Por lo general se usa un pliego de polietileno de 2mm. Los bordes deben doblarse levemente hacia la
pared. El polietileno se coloca de muro a muro. Los pliegos deben traslaparse en 20cm y sellarse con cinta de embalaje.
3. Colocación de espuma de nivelación: es indispensable utilizar espuma de nivelación para eliminar las pequeñas
irregularidades del piso base. La espuma se dispone en bandas paralelas sobre el polietileno. La espuma se instala de tope,
nunca debe traslaparse. El sellado se realiza con cinta de embalaje.
4. Instalación de paneles: se desliza un panel dentro de otro, con la ayuda de un martillo y accesorios especiales. El panel con la
lengüeta debe ser martillado suavemente en la ranura con un bloque de impacto especialmente diseñado para no dañar la
ranura. En el caso de los paneles pegados, estos son pegados y después se afirman con prensas especiales.

2.3.- Instalación de pavimentos cerámicos

El proyecto de instalación de cerámica en piso asume que existe un radier de base. Antes de instalar un piso cerámico es necesario
controlar que el radier no presente humedad.
Si el radier tiene grietas o desniveles, esto se reflejará en el piso una vez terminado, por lo tanto, deben realizarse todas las operaciones
previas de preparación del radier.
La instalación de cerámica en pisos requiere mayor planificación, ya que no podrá utilizarse la superficie al menos por 1 día y además, a
excepción de la tina, en el caso de baños implica retirar artefactos sanitarios.

Es importante la determinación del punto de inicio del trabajo para minimizar u ocultar defectos en la construcción como descuadres,
zonas de cortes y uniones de palmetas:

 Primero se presenta una corrida de palmetas apoyadas en un eje. Se determina si la palmeta que llega al muro necesita ser cortada.
Si requiere cortarse más de la mitad, es aconsejable volver a trazar la línea guía desplazándola medio ancho de una cerámica.
 Requieren especial atención aquellos cerámicos que van bajo la hoja de la puerta.
 Es necesario marcar la posición de la última corrida de palmetas enteras al fondo del recinto y trazar la línea guía. El proceso se
repite en la otra dirección.

El adhesivo para pegar las unidades se presenta en bolsas y se debe mezclar con agua hasta formar una consistencia cremosa. Se deja
reposar el adhesivo por 20 minutos antes de utilizarse. En cualquier caso, se deben respetar las instrucciones del fabricante.

La aplicación del adhesivo se debe realizar con llana en un ángulo de 45º "peinando" el pegamento, formando arcos o semi-círculos en
diferentes direcciones. Las palmetas se colocan sobre el adhesivo y deben ser golpeadas suavemente con martillo de goma o bloque de
asentar para asegurar la adherencia total de la superficie de contacto de la palmeta.
La separación entre palmetas será regulada con separadores.

Entre palmetas no podrá existir desnivel. Para verificar se utiliza regla de aluminio, la cual se desplaza por la superficie comprobando que
no existan desniveles. También se utiliza nivel de mano para dicho propósito.

Una vez que el adhesivo ha reposado 24 horas corresponde fraguar los cerámicos. El fragüe debe prepararse siguiendo las instrucciones
del fabricante. El fragüe se aplica sobre superficies de 1m2 a la vez.

No se emplea fragüe en las uniones de tinas, estanques de agua, desagües o uniones de muro y piso. En estos casos es adecuado el uso
de silicona con fungicida.

2.4.- Instalación de pavimentos vinílicos (Flexit)

El almacenamiento de las palmetas se debe efectuar en un lugar seco, bajo techo y protegido del sol a temperatura que no sobrepase los
40ºC. El almacenamiento de las palmetas se debe efectuar apilando los envases en forma horizontal en columnas que no sobrepasen los
90cm.

La instalación debe efectuarse de acuerdo al siguiente procedimiento, empleando los adhesivos que se señalan:

1. Radier afinado: la base debe ser lisa, limpia, firme, seca y resistente.
2. Pegamentos y rendimientos: los pegamentos utilizados son de tipo asfáltico. Puede emplearse Cemento B, emulsionado
asfáltico que se utiliza para emparejar la base y rinde 6 a 8m2 por kg. El Cemento C es el pegamento propiamente tal y rinde
4,5m2 por kg.
3. Emulsión: se debe mezclar una parte de Cemento B con 10 partes de agua limpia, formando una emulsión homogénea. Esta
emulsión se debe esparcir por toda la superficie usando una escoba y dejándose ventilar por espacio de 1 hora
aproximadamente. Con esto se logra que el asfalto de la emulsión penetre en los poros del radier.
4. Retape: se mezcla el Cemento B con cemento corriente en proporción 1:3, agregando agua hasta obtener una pasta de
consistencia similar a la masilla. Con esta pasta se deben cubrir todas las imperfecciones del radier, utilizando una llana lisa. El
retape sólo cubre pequeñas imperfecciones. Cada capa de retape debe fraguar 24 horas y su espesor no debe ser mayor a 1mm.
Es recomendable no aplicar mas de tres capas.
5. Colocación de Cemento C: se utiliza una llana dentada con el fin de aplicar la cantidad óptima de adhesivo al radier. Es
necesario esperar entre 15 y 20 minutos antes de colocar las palmetas.
6. Trazado: es recomendable comenzar la colocación desde el centro de la habitación hacia los costados, para lo cual se debe
efectuar un trazado con tiza de 2 líneas rectas que se crucen perpendicularmente en el centro de la superficie a revestir.
7. Corte de las palmetas: el corte de las palmetas se logra fácilmente utilizando una punta de acero para cortes rectos y tijera
para los curvos.

Los Pavimentos vinílicos pueden ser instalados sobre otros pisos existentes como parquet, entablado y baldosas. En estos casos, se
recomienda consultar por los adhesivos más apropiados para cada base.

2.5.- Instalación de Alfombras

Las alfombras pueden ir pegadas sólo en los bordes o sobre toda la base. Si el recinto tiene un tráfico normal o moderado, las alfombras
pueden pegarse sólo en los bordes. Si la base es radier, la fijación se realiza con adhesivos o tarugos; si la base es de entablado o
parquet, use tachuelas o corchetes. Este sistema es el más usado en viviendas.
Si cuenta con una superficie de apoyo en buenas condiciones y estará sometida a un tráfico intenso, es aconsejable pegar las alfombras en
su totalidad. Este sistema se utiliza para alfombras tejidas que cuentan con una trama de soporte estable para sus fibras y para
cubrepisos. En este caso, no use pañetes ni espumas intermedias, ya que englobarían o deformarían la alfombra.

Las alfombras de base doble de yute se pegan sólo en las uniones y en algunos puntos intermedios. Las de base simple, se pegan en su
totalidad.
Para evitar que la alfombra copie las irregularidades del piso, la instalación debe hacerse sobre una superficie completamente limpia, seca,
lisa y libre de imperfecciones.
Una alfombra resiste mejor si se circula sobre ella en el sentido perpendicular al ancho del rollo. Es preferible utilizar ese sentido en
pasillos, accesos, living y comedor, entre otros.

Al instalar alfombras es necesario minimizar la cantidad de uniones y cortes, ubicándolos en zonas de poco tránsito o donde se disimulen
con facilidad. Además, es necesario considerar la dirección del "viso".

2.6.- Instalación de cielos de madera

Preparación de la base

Las bases que reciban los revestimientos de cielo deben reunir ciertos requisitos:

 Contar con la estabilidad suficiente para resistir el peso del revestimiento y soportar el roce o esfuerzos que eventualmente puedan
ocurrir por instalación de luminarias u otros elementos.
 Control geométrico de paramentos interiores, como igualmente del conjunto de elementos que conforman el entramado del segundo
piso o del complejo de techumbre (solución de tijeral o cercha), de forma de asegurar las tolerancias especificadas por el proyecto y
que no afecten la colocación y fijación de los revestimientos definidos por especificación.
 Control de la colocación de la barrera de vapor (polietileno de 0,2mm), fijadas con corchetes o grampas a la estructura de encintado
de cielo con traslape entre paños en 10cm como mínimo, control de sellados de la barrera de vapor en puntos de pasadas por cajas
de artefactos eléctricos.

Una vez controladas (corregidas) y aceptadas las bases, se procede a la instalación de los revestimientos.
Molduras como revestimiento de cielo en viga a la vista

En un entramado horizontal o inclinado conformado por vigas secundarias o pares, distanciadas 0,40 a 0,60m, el revestimiento del cielo se
puede materializar de dos formas:

 Fijando las molduras en forma perpendicular a las vigas secundarias, sobre el entramado horizontal (entrepiso) o entramado
inclinado (solución de techumbre con vigas, tirantes, pares), cuidando que los encuentros de las uniones longitudinales queden
ocultos, como se observa en la Figura 2-23.

Figura 2-23: Corte de entrepiso que muestra las molduras apoyadas y fijadas sobre el envigado,
quedando las vigas a la vista. Sobre éstas se debe considerar la base para la solución de
pavimento y aislación acústica.
 Fijando listones cepillados, secos en cámara (humedad del 12%) a las vigas secundarias o solución de techumbre, a las cuales se
fijarán en forma perpendicular las molduras.

Figura 2-24: Corte de entrepiso que muestra las molduras fijadas a listones,
quedando las vigas a la vista.
Cielo bajo entramado

Generalmente este cielo se materializa con molduras. En caso de hacerlo con tableros, se requieren consideraciones especiales en su
fijación que impidan futuras deformaciones.

Para la solución de cielo con molduras, se debe instalar un listoneado de madera cepillada, seca en cámara (contenido máximo de
humedad de 12%), de escuadría mínima de 2” x 2” bajo los elementos del entramado (vigas del entrepiso, tirantes del tijeral, entramado
de cielo o pares), perpendicular a él y cada 400mm a 600mm (dependiendo del espesor de la moldura especificada), a la cual se fijará el
revestimiento de cielo.

Figura 2-25: Ubicación de los listones que conformarán el encintado.

Es normal que si no se previó un plazo adecuado (dependiendo de la humedad relativa y temperatura del lugar) para la estabilización de
las vigas, éstas presenten una variación de algunos milímetros en su sección al ser puestas en servicio. Esto hace necesario, previo a la
instalación de los listones, controlar que la cara de los elementos que la recibirán pertenezcan a un plano, aceptando una tolerancia de ±
1mm. Si se encuentra fuera de dicho valor, es necesario desbastar o suplir los elementos que sean necesarios, con el fin de lograr que el
encintado que recibirá las molduras del cielo forme un solo plano horizontal.

En el encuentro de cielo y muro se debe considerar un listón perimetral (2” x 2”) de inicio o término para dar apoyo a las molduras en los
dos sentidos de colocación.

Instalación de molduras como solución de revestimiento de cielo

Con la base recepcionada conforme, se procede a la colocación de las molduras. La primera pieza que se coloca servirá de guía para las
demás, por lo que se debe controlar su alineación con respecto al muro. Para su fijación, se utilizan clavos de 1” colocados en el lado con
pestaña.

Figura 2-26: Corte que muestra la ubicación del clavo para fijar la moldura
cuidando de no dañar el canto que quedará visible.
Las siguientes piezas se instalan calzando el lado que tiene el acanalado del machihembrado en la pestaña de la pieza ya instalada,
ayudado con un taco de madera (40 a 50cm de largo), que permite ajustar la pieza golpeándola suavemente con un martillo en varios
puntos a lo largo de ella.

Para la fijación del revestimiento, además de los clavos, se puede reforzar con adhesivo para madera. Cuando el diseño especifica que el
revestimiento tenga uniones longitudinales, se recomienda alternar los cortes, los que deben estar a escuadra para evitar que queden
espacios entre tablas.

Colocado el revestimiento de cielo, se le aplica un acabado (barniz u otro), según las especificaciones.

2.7.- Instalación de cielos con planchas lisas

La preparación de la base debe ser realizada de manera idéntica a la de cielos de madera. Se tendrá especial cuidado en el
dimensionamiento del encintado para que calcen las canterías de las planchas a instalar.
 Figura 2-27: Dimensionamiento de encintados.

Los cortes de la plancha pueden ser realizados con sierra, serrucho o sierra circular para corte en duro. En el caso de perforaciones, estas
se pueden realizar con taladro con broca para hormigón.

En el caso de ser instalados sobre estructuras de madera, podrán ser fijadas con clavos. En caso contrario o de ser planchas de espesor
mayor o igual a 6mm, estas deben ser fijadas con tornillos galvanizados.

Las fijaciones deben quedar separadas entre si a una distancia máxima de 30cm. Se debe considerar una separación mínima, desde el
agujero al borde de la placa, de 15mm. En las esquinas, esta separación debe ser de 50 y 100mm.

Figura 2-28: Separación de fijaciones.

La secuencia de colocación será la siguiente: primero, colgar la placa de manera provisoria con dos fijaciones desde el borde superior, de
tal manera que tome su posición definitiva. Luego se colocan las fijaciones desde el centro de la placa hacia los bordes. Segundo, en los
encuentros de placas entre si, debe dejarse una separación mínima de 2mm.

2.8.- Instalación de cielos modulares

 a

Figura 2-29: Tipos de perfiles: a.- Perimetral; b.- Principal y c.- Secundario.
Para instalar los Cielos Modulares se debe armar una estructura de perfilería de doble alma de acero electrogalvanizado. Los tres tipos de
perfiles son:

 Perfil Principal
 Perfil Secundario (1,22m y 0,61m)
 Perfil Perimetral

Figura 2-30: Estructura de Perfiles.

Los Perfiles están provistos de conectores de gancho integral que permiten el empalme entre Perfiles Principales sin necesitar elementos
adicionales y que facilitan la conexión con Perfiles Secundarios. Además poseen juntas de dilatación que mejoran su resistencia al fuego.

La estructura se cuelga desde algún elemento de la estructura de cubierta, como las costaneras o cerchas. Esto se realiza con un elemento
de suspensión de acero galvanizado (alambre Nº 14), el que se fijará de manera simple como amarra al perfil principal cada 90cm.

Los remates laterales se realizan con Perfil Perimetral, el que podrá ser clavado o atornillado a los muros para asegurar su fijación.

Finalmente se instalan las placas de Cielo Modular, las que podrán ir bajo la perfilería (sistema clip in con emballetado), o sobre la
perfilería (sistema lay in sobrepuesto).

Contenidos 3 : Instalación de revestimientos Verticales

3.1.- Estuco de mortero

Preparación previa

La preparación previa de la superficie es una etapa de gran importancia en la colocación de estucos pues condiciona su adherencia. Para
un análisis de este aspecto, debe considerarse que la adherencia del estuco depende básicamente de su grado de limpieza y de dos
factores derivados de las características que dicha superficie posee: adherencia mecánica y grado de succión.
Para obtener una buena adherencia, el sitio de colocación debe limpiarse según que el tipo de superficie a recubrir sea hormigón o
albañilería.

a.- Superficies de hormigón: en el caso de superficies libres o de grandes dimensiones, es necesario realizar un picado o escariado manual
o mecánico total de la superficie, en la forma que se presenta en la Figura 2-31. Este tratamiento debe eliminar la lechada que
normalmente recubre la superficie y los desmoldantes eventualmente empleados en los moldajes, prosiguiendo luego con un lavado
enérgico mediante agua a presión hasta eliminar todo resto de material suelto que se hubiese quedado.

Figura 2-31: Picado de superficie de hormigón.

Esta situación se presenta en las superficies de hormigón estucadas o que llevan un recubrimiento constituido por el mortero o por
elementos prefabricados

Otro procedimiento consiste en efectuar un lavado mediante una solución de ácido clorhídrico diluido en proporción 1:6. Este tratamiento
se inicia humedeciendo la superficie con agua limpia, efectuando luego dos aplicaciones de la solución mediante escobillón y terminando
finalmente con un lavado cuidadoso con abundante agua limpia hasta eliminar cualquier resto de ácido.

b.- Superficies de albañilerías: en este tipo de superficies debe preverse la ejecución de una limpieza mediante aplicación o circulación de
agua a presión moderada, de manera de no provocar daños en las unidades de albañilería. En caso que la suciedad se encuentre adherida
y exista acceso para ello, debe preverse, además, un raspado o picado previo de la superficie, en la forma que aparece representada.

Figura 2-32: Limpieza de superficie de albañilería.

En el caso de albañilerías constituidas por bloques de hormigón, la limpieza debe efectuarse en seco, mediante escobillado, raspado o, si
es posible, con aire comprimido.

Este tratamiento se aplica, por ejemplo, a los morteros de relleno de albañilerías armadas, de junta o de estuco de albañilería.

La adherencia mecánica depende de la rugosidad y textura de la superficie, siendo mayor mientras más alta es su rugosidad o más gruesa
es su textura. Entre las superficies que proporcionan una buena adherencia mecánica se encuentran las albañilerías de ladrillo y las de
hormigón sin finos, entre otras.

El grado de succión de una superficie se mide por su capacidad de absorción de la pasta del aglomerante que contiene el mortero y está
ligado a la porosidad que presenta la superficie. Por este motivo, una mayor succión conduce a una mejor adherencia y, como, por otra
parte, una mayor porosidad conduce a una menor resistencia, las superficies menos resistentes presentan condiciones más favorables
para una mejor adherencia.

Por las razones expuestas, adicionalmente a la limpieza de las superficies, la obtención de una buena adherencia debe considerar
necesariamente el grado de adherencia y de succión que ella posee. De acuerdo a las características que estos parámetros presenten,
pueden preverse distintos tratamientos de la superficie, en la forma que se resume en la Figura 2-33.

Figura 2-33: Tratamiento de la superficie a estucar.

Los tratamientos indicados en la figura consisten en los procedimientos que se describen a continuación.

1. Rehundido de juntas: corresponde a la ejecución de canterías hundidas en el mortero de las juntas de albañilería.
2. Colocación de mortero salpicado. Corresponde a la colocación de una capa de mortero cemento:arena de una proporción 1:3 en
peso, fluida, que se coloca por lanzado contra la superficie en un espesor de 3 a 5mm, dejándola con la rugosidad natural con
que queda en el proceso
3. Colocación de mortero puntereado: corresponde a la colocación de una capa de mortero cemento:arena de una proporción 1:2
en peso con una adición de aditivo para adherencia en base a acetato de polivinilo o caucho de estireno-butadieno, esparcida
sobre la superficie en un espesor de alrededor de 5mm de espesor, la que es sometida a un escobillado superficial y luego a un
puntereado mediante una escobilla metálica.
4. Escariado o arenado: consiste en tratar la superficie mediante escariado mecánico o arenado de manera de dejarla rugosa
5. metal desplegado: consiste en la colocación sobre la superficie de una malla de metal desplegado o similar a una distancia
mínima de 5mm, sujeta mediante clavos galvanizados o espaciadores metálicos. La malla se recubre con una capa de mortero,
cuya superficie se deja rugosa para que proporcione adherencia a las restantes del estuco.

Colocación

Los estucos se colocan normalmente por lanzado manual del mortero contra la superficie a recubrir. En este tipo de colocación, el mortero
es lanzado en pequeñas porciones contra la superficie que va a recubrir, a la cual debe adherirse sin deslizar de la manera señalada en la
figura. Para este objeto, el mortero debe tener una consistencia adecuada.

El mortero en este caso, generalmente recibe la compactación que le otorga la energía correspondiente al choque contra la superficie y la
presión de las herramientas de colocación.

Este procedimiento se utiliza en la colocación de morteros de estuco y en los usados para reparaciones superficiales de obras de hormigón.
 Figura 2-34: Colocación por lanzado contra superficie.

La etapa de colocación ha sido mecanizada y actualmente se emplean equipos especiales de lanzado, lo cual asegura una mayor
homogeneidad en la compactación, aumentando la adherencia y el rendimiento de trabajo.

Generalmente, la colocación se efectúa en dos capas, empleando para la primera, que en nuestro país se llama revoque, una arena de
granulometría denominada media en la Tabla 2-1 (granulometría de la arena para morteros de estuco). En general, el espesor de esta
capa no debe sobrepasar los dos centímetros.

Su superficie se termina con regla y platacho en la forma que será descrita mas adelante, dejándola con una rugosidad adecuada para
recibir la capa de terminación.

La capa de revoque se recubre con otra, constituida por un mortero con arena de granulometría fina señalada en la Tabla 2-1, para lograr
una mejor terminación. El espesor de la capa de terminación no debe exceder de un centímetro.

En los casos en que la superficie a recubrir sea totalmente irregular o cuando se haya utilizado metal desplegado para mejorar la
adherencia, debe colocarse además una primera capa adicional, de regularización, constituida por un mortero con arena de la
granulometría gruesa señalada en la Tabla 2-1.

En principio, para las capas de revoque y de terminación es conveniente usar la misma dosificación. En el caso de emplearse además la
capa de regularización es conveniente aumentar en ella su dosis de cemento, rebajando el contenido de arena en 0,5 partes en peso con
respecto a los valores señalados en la Tabla 2-2 (Dosificaciones empleadas en los morteros de estuco) o disminuyendo la proporción de cal
en el mortero

Terminación de superficies

Cuando el mortero forma parte de una superficie terminal de un elemento es necesario proceder a darle una terminación, especialmente si
la superficie tiene características arquitectónicas o constituye una superficie de rodado o de escurrimiento de agua.

Esta terminación normalmente se confiere cuando el mortero está aún en estado fresco, mediante una regla de madera o metálica que
desliza apoyada sobre guías laterales, constituidas por otras reglas fijas o por fajas del mismo mortero, procedimiento este último que es
el más empleado en la práctica.
 Figura 2-35: Terminación mediante regla.

El método mencionado encuentra su principal campo de aplicación en la terminación de superficies estucadas o recubiertas con mortero,
como ser losas de piso.

Curado

Por su amplia superficie, los estucos están expuestos a una rápida pérdida de agua por evaporación, riesgo que aumenta en los colocados
al exterior, especialmente cuando el clima es cálido y existe viento.

El curado del mortero tiene por objeto básico el mantener un grado suficiente de humedad interna durante un lapso adecuado como para
permitir la hidratación del cemento y, en consecuencia, el desarrollo de las propiedades hidráulicas de la pasta de cemento.

Normalmente el plazo mínimo especificado para este objeto es de 14 días, pues como puede observarse en el gráfico, al tratar sobre la
influencia de las condiciones ambientales en la resistencia del mortero, dentro del plazo señalado el efecto es muy significativo,
disminuyendo posteriormente.

Grafico 2-1: Influencia de la humedad sobre la resistencia.

Apenas terminada la colocación de los estucos y alcanzada una dureza superficial adecuada debe iniciarse su curado, para lo cual el
empleo de los sistemas de riego continuo, riego periódico, compuestos de sellado o de láminas impermeables. Además, los paramentos
expuestos a la acción del sol deben protegerse empleando cortinas constituidas por arpillera o plástico no transparente.

Para efectuar el curado del mortero existen procedimientos principales, que consisten respectivamente en mantener en torno al mortero
un ambiente húmedo o bien en impedir que escape hacia la atmósfera la humedad interna propia del mortero.

a. Riego continuo: se emplean aspersores o cañerías perforadas que funcionan en forma permanente, humedeciendo todas las
zonas expuestas a su radio de acción. Es un buen sistema, pero posee el inconveniente de dificultar el tránsito en los sectores
bajo riego.
b. Riego periódico: el riego es aplicado  a intervalos, cuando se observa que el mortero empieza a secarse superficialmente. Este
procedimiento conduce a resultados aceptables, pero tiene el inconveniente de quedar sujeto al criterio y la responsabilidad de
quien lo ejecuta en obra.
c. Compuestos de sellado: consisten en ceras o resinas disueltas en un solvente líquido, que se aplican por pulverizado sobre la
superficie del mortero, preferentemente recién seca, con un rendimiento que varía entre 3,5 a 5 m2/L.
Su principal ventaja consiste en la facilidad de su aplicación. Sin embargo tienen la limitación de no poder ser utilizados en
superficies que vayan a recibir terminación de tipo arquitectónico o que estén expuestas a tránsito frecuente. Deben ser
sometidas a revisión periódica y repuestas en las zonas en que se detecte pérdida de espesor. Para este objeto es conveniente
usar compuestos coloreados, debido a que es más fácil detectar dichas zonas.
d. Láminas impermeables: consisten en láminas de material impermeable que se aplican sobre la superficie del mortero, en el
mayor contacto posible con él. Para este objeto se emplean láminas de polietileno, papel impermeable, arpillera o similar.

Las láminas constituyen un buen procedimiento de curado, a condición de que se mantengan permanentemente en contacto con
la superficie del mortero y se revisen periódicamente para observar rasgaduras, debiendo reemplazarlas en este caso.

3.2.- Instalación de revestimiento de madera y planchas lisas

Los revestimientos de paramentos interiores y exteriores pueden ser tableros o molduras, cepillados y secos (con 12% como contenido
máximo de humedad), planchas de yeso-cartón, fibrocemento, entre otros, los que normalmente requieren de un acabado protector
(pinturas o barnices).

Previo a su instalación, se debe controlar que la base o cara de los elementos que recibirán el revestimiento pertenezcan a un plano,
aceptándose una tolerancia de ± 1mm. En caso de estar fuera de tolerancia, es necesario desbastar o suplir los elementos que
correspondan, con el fin de lograr que los pie derecho generen el plano requerido.

Preparación de la base

El plano generado por los pies derechos como la base sobre la cual se dispondrá el revestimiento, tablero contrachapado o de hebras
orientadas, debe ser controlado geométricamente.

Los planos a revestir deben corresponder a figuras geométricas que no acusen deformaciones a simple vista por desangulaciones, falta de
paralelismo, verticalidad u horizontalidad, al igual que la geometría en vanos de puertas y ventanas. Para evitar esos problemas es
conveniente efectuar los controles, ya que si los errores se detectan tardíamente, se debe buscar la solución con un revestimiento que no
acuse dicho desperfecto.

La base, además, debe contar con la barrera de humedad respectiva, elemento que debe ser controlado acorde al plan de gestión de
calidad, por ejemplo, aplicar un fieltro asfáltico de 15lbs donde los traslapes no sean menores de 10cm entre paños, que la fijación al
tablero estructural sea ejecutada con corchetes de dimensiones adecuadas en un reticulado de 20cm.

Revestimiento con placas de madera

Existen generalmente dos opciones de tableros para ser utilizados como revestimiento:

 Tableros contrachapados: según la Norma NCh 724 Of. 79 Paneles a base de madera, tableros, vocabulario, es aquel formado por
superposición de láminas previamente encoladas. Para la instalación de tableros contrachapados, las fijaciones podrán ser clavos,
tornillos o corchetes. En este último caso, se recomienda utilizar además un adhesivo para maderas. Los encuentros entre tableros
deben quedar sobre un pie derecho.
 Tableros de hebras orientadas (OSB): los tableros de hebras orientadas (Oriented Strand Board, OSB) son fabricados en base a
hebras de madera rectangulares, adheridas con ceras y adhesivos fenólicos. Dispuestas en tres capas orientadas
perpendicularmente entre sí, prensadas a alta temperatura y presión, cortadas, selladas en los cantos y embaladas. El uso de
resinas fenol formaldehído (resistentes al agua) les confiere elevadas características de resistencia física y mecánica.

Se recomiendan especialmente para aplicaciones estructurales en elementos verticales, inclinados y horizontales. Los formatos y
espesores de estos tableros y su forma de colocación y fijación a los entramados de madera, se indicarán más adelante.
 Tableros de fibras de madera prensada a altas temperaturas: los tableros de fibras de madera prensada, que pueden tener una de
sus caras laqueadas, requieren de una superficie lisa, seca y limpia para su colocación.

Previo a la colocación de los tableros, deben haber estado con la trascara húmeda por 24 horas. Para ello, el día anterior se moja
suavemente y restriega con una escobilla ayudando a que haya una buena penetración, pero cuidando que el agua no escurra por los
bordes. Las planchas se almacenan hasta el día siguiente, juntándolas por el reverso y colocando papel humedecido entremedio para
preservar la humedad. La razón es que la humedad con que sale el tablero de la fábrica es de alrededor del 6%, por lo que se debe
acelerar el proceso para alcanzar la humedad de equilibrio de la zona donde será utilizado. En caso de existir humedad superficial a la hora
de colocarlo, se debe dejar ventilar a la sombra.

Para su fijación se pueden utilizar:

  - Elementos de fijación mecánica: clavos corrientes que penetren por lo menos 1” en los apoyos; también tornillos de cabeza
redonda, que al igual que los clavos, penetren al menos 1” en los apoyos, y grapas o remaches. Estos irán distanciados 10cm en el
perímetro y 20cm al interior, evitando clavar al menos 1cm del borde. Su fijación se inicia desde el centro hacia el exterior. Los
tornillos requerirán que, previo a su colocación, se perforen los paneles en los lugares que corresponden a cada uno. En caso de usar
tornillos de cabeza plana, se deberá avellanar las perforaciones.

Revestimiento con molduras

La madera utilizada como revestimiento, denominada moldura, debe ser cepillada y seca (contenido máximo de humedad del 12%), según
la norma NCh 2100. Estas molduras son machihembradas y tienen distintos perfiles como se observa en la Figura 2-36.

El plan de gestión de calidad además de incluir los controles geométricos, de estabilidad y de la aislación del tabique donde corresponda,
exige que el revestimiento considere los elementos suficientes para su fijación, dispuestos según sea el sentido que el proyecto estipule
para las molduras.

Figura 2-36: Ejemplo de las molduras machihembradas para muros que define la
norma NCh 2100.
Si se especifica que el revestimiento va en sentido horizontal, se fija directamente a los pie derecho que deben estar a una distancia
máxima de 0,6m.

La colocación de las molduras se debe iniciar de abajo hacia arriba, con el lado acanalado de la moldura hacia abajo. En su fijación se
utilizan puntas de 11/4”, las que se colocan por el lado de la pestaña, evitando que queden a la vista. Se debe cuidar de no dañar la
madera al clavar, sobre todo la que quedará a la vista.

Si las molduras se especifican en forma vertical o inclinada, se colocarán cadenetas entre los pie derecho cada 600mm máximo,
cumpliendo con las exigencias geométricas y estructurales.

La instalación debe iniciarse desde una esquina, dejando la pestaña del machihembrado hacia fuera y siguiendo las mismas
consideraciones que se dieron para la fijación del revestimiento de forma horizontal.

Independiente de la disposición del revestimiento, es necesario dejar juntas de dilatación entre molduras y en los encuentros de muro,
para permitir la deformación del revestimiento por los aumentos de temperatura que se susciten en el interior.

La primera pieza que se coloca será guía para el resto, por lo que el control de su horizontalidad o verticalidad con el nivel de mano debe
ser riguroso. Las siguientes piezas se instalan calzando el lado que tiene el acanalado del machihembrado en la pestaña de la pieza ya
instalada, ayudado con un taco de madera (40 a 50cm de largo), que permite ajustar la pieza golpeándola suavemente con un martillo en
varios puntos a lo largo de la pieza que se desea instalar.

Una vez instalado el revestimiento se debe aplicar un acabado (barniz u otro), siguiendo las indicaciones entregadas a través de un folleto
y/o el departamento técnico del fabricante o representante.

Revestimiento con planchas lisas de yeso-cartón y fibrocemento

Los procedimientos de preparación de la base serán los mismos que los señalados para revestimientos con molduras. Se deberá tener
especial cuidado con el transporte y manipulación de las planchas, ya que estas son mucho más frágiles, y con el dimensionamiento de los
tabiques para un calce perfecto de la plancha.
 Figura 2-37: Dimensionamiento de tabique.

Figura 2-38: Dimensionamiento de tabique metálico.

Los cortes de la plancha pueden ser realizados con cuchillo, sierra, serrucho o sierra circular para corte en duro. En el caso de
perforaciones, estas se pueden realizar con taladro con broca para hormigón.

En el caso de ser instalados sobre estructuras de madera, podrán ser fijadas con clavos. En caso contrario o de ser planchas de espesor
mayor o igual a 6mm, estas deben ser fijadas con tornillos galvanizados.

Las fijaciones deben quedar separadas entre si a una distancia máxima de 30cm. Se debe considerar una separación mínima, desde el
agujero al borde de la placa, de 15mm. En las esquinas esta separación debe ser de 50 y 100mm.
 Figura 2-39: Separación de fijaciones.

La secuencia de colocación será la siguiente: primero, colgar la placa de manera provisoria con dos fijaciones desde el borde superior, de
tal manera que tome su posición definitiva. Luego colocar las fijaciones desde el centro de la placa hacia los bordes. Segundo, en los
encuentros de placas entre si, debe dejarse una separación mínima de 2mm.

3.3.- Revestimientos de PVC (siding)

Con un mínimo de cuidados los revestimientos de PVC pueden durar mucho tiempo. Este revestimiento debe ser instalado sobre una
superficie sólida, como OSB o panel terciado con un espesor mínimo de 9mm. Si se desean recubrir muros estucados o de ladrillos, es
menester realizar un empalizado de madera vertical a 60cm, asegurándose de dejarlo muy bien aplomado, pues en él se clavarán los
paneles de PVC.

Antes de empezar a instalar, se debe recubrir toda la superficie con un papel aislante de humedad o fieltro.

El revestimiento vinílico se expande y contrae con el calor y el frío. Por esta razón es necesario dejar ciertos márgenes para las
dilataciones. Para permitir que el revestimiento se expanda, debe existir una brecha de 2mm entre la cabeza del clavo y los paneles. Si el
PVC se llegara a doblar con el calor, lo más seguro es que se deba a que los paneles no quedaron con suficiente espacio de expansión para
acomodarse. Espere a que baje la temperatura, y revise la posición de los clavos. Observe si están correctamente puestos en las ranuras.

Instalación

Antes de iniciar la colocación del revestimiento, cubra con capas horizontales toda la superficie con un papel aislante de la humedad o
fieltro. Para afirmarlo, lo mejor es grapar el fieltro. También se puede clavar con clavos cortos. Si es necesario calcule un traslape de 10cm
sobre la capa anterior.

Luego, trace una línea horizontal guía en la base de los muros e instale los perfiles de esquinas. Es muy importante que los dos clavos
superiores de ambos lados del esquinero queden apoyados justo en el tope superior de la ranura. Esto permitirá al esquinero quedar en la
posición deseada. Los demás clavos deben ser martillados cada 20cm y al centro de cada ranura.
Realizado lo anterior, corresponde instalar el Perfil de Comienzo:

 Enganchar el primer panel debajo del Perfil de Comienzo.

 Deslizar el panel hacia el perfil de esquina, separándolo aproximadamente 5mm del perfil para permitir futuras dilataciones.
 Martillar cada 40cm siempre en el centro de la ranura y dejando la cabeza del clavo aproximadamente 2mm sobre la superficie del
perfil.
 Continuar instalando los paneles, dejando un traslape horizontal de 2,5cm sobre el panel previo y a 1,5cm de los bordes.
 Siempre se debe enganchar en el panel inferior.
 Luego, se debe instalar el Perfil Término en el ángulo entre el muro y el alero, dejando un margen de 5mm entre el Perfil de Término
y el alero.
 Se debe considerar una separación de 2cm en los lados, en las zonas de encuentro con el Perfil Esquinero
 Finalmente debe medirse y cortarse el último panel. El último panel de revestimiento debe recortarse a lo largo, de modo que calce
dentro del Perfil Término. Se debe medir desde el enganche en el último panel instalado, hacia el interior del Perfil Término menos
5mm aproximadamente para dilataciones. Para insertar, se debe enganchar el panel de abajo y empujar la parte superior en el Perfil
Término. Luego, se deben sellar las uniones en torno a puertas y ventanas.

3.4.- Cerámicos

La superficie sobre la cual se va a instalar el cerámico debe estar limpia y seca. Además, debe lucir un mínimo de rugosidad para una
mejor adhesión. Si la superficie está pintada con óleo debe ser lijada levemente y utilizarse un adhesivo con aditivo para instalar los
cerámicos.
Los cortes muy pequeños deben evitarse por dos razones: es difícil
realizarlos y siempre atraen la vista una vez colocados. Si no existe otra
opción que realizarlos, deben ubicarse en las esquinas menos visibles, por
ejemplo detrás de la puerta o detrás del lavamanos o inodoro.

El uso de cerámicos del mismo tamaño en paredes y pisos implica que las
junturas deben hacerse con extremo cuidado para que calcen. Es necesario
evitar que las uniones entre los cerámicos del piso y del muro tengan un
desfase pequeño, porque eso atrae la atención y se aprecia como un
defecto. De optar por el mismo tamaño de cerámicos para pisos y muros,
es necesario revisar la posición de las palmetas desde las paredes hacia el
piso.

Un buen lugar para comenzar a trazar las líneas guías es la muralla

posterior de la tina. Primero se debe revisar la horizontalidad de la tina con
su nivel y prolongar esta línea horizontal sobre el resto de las paredes.
Para proceder a instalar, resulta práctico colocar un listón de madera de 1"
x 2" o similar en la pared con el canto superior tocando la línea horizontal
guía, ubicando los cerámicos sobre este. Este elemento asegurará que las
palmetas no se desplacen hacia abajo por peso propio, y asegurará la
horizontalidad de la instalación. La verticalidad puede ser asegurada con un
trazado simple con tiza. Figura 2-40: Trazado de líneas guías.
Se procede con la instalación de igual modo que en pisos.

El adhesivo para muros es una pasta que viene pre-mezclada. Es recomendable usar este tipo de adhesivo, ya que tiene mejor adherencia
y presenta un fraguado más rápido.

3.5.- Instalación de Enchapes

a.- Enchape ladrillo

Los muros deben encontrarse limpios de polvo, eliminando las rebarbas o aristas demasiado sobresalientes para un adecuado calce y
aplomo de los enchapes, además se recomienda previamente picar la superficie del muro con punto y combo para aumentar la adherencia.

Luego de establecer el nivel definitivo desde donde comenzará el cerámico y la dirección de sus líneas principales marcando el nivel y el
plomo, se procede a la preparación del mortero de pega con una dosificación 1:4, esto corresponde a una parte de cemento por cuatro de
arena (en volumen) y un espesor de 1 a 2cm, o en su defecto, algún producto adhesivo para cerámicas de arcilla que existen en el
mercado, que se aplica con llana dentada generando una textura rugosa que potencie la adherencia con la superficie estriada del reverso
del enchape. Para un buen asentamiento, se le dan pequeños golpes que permitan al enchape tomar su nivel y que el mortero rodee y
penetre la cara inferior de éste.

Antes de aplicar el fragüe, es necesario que hayan transcurrido 24 horas desde la colocación del enchape. La preparación consiste en una
lechada o mortero de dosificación 1:2, esto corresponde a una parte de cemento por dos de arena (en volumen) que puede contener tierra
de color para la pigmentación y con una alta docilidad, para asegurar el estado liquido de la mezcla que debe penetrar en toda la cantería
e intersticios. Es importante pasar el fraguador y el cantero para lograr una buena terminación.

Una vez aplicada esta lechada y antes de que se alcance a adherir con firmeza a la cara del enchape, se lava la superficie con abundante
agua limpia y esponja húmeda. Para finalizar se debe aplicar alguno de los productos químicos que existen en el mercado para evitar la
aparición de eflorescencia, proteger de la humedad y el paso del tiempo.

b.- Enchape de piedra

b.1. Superficies rígidas: para muros de albañilería armada (bloques y ladrillos), hormigón estucado y muros de hormigón sin estuco, se
presentan dos alternativas: instalación sobre muros limpios (libres de pintura, desmoldantes, aceites y grasas, entre otros) y sobre muros
no limpios.

En el primer caso se debe realizar lo siguiente:

 Punterear la superficie utilizando picota a una densidad de 400 puntos por metro cuadrado, con una profundidad aproximada de
1,5cm. Se recomienda que el puntereo sea uniforme.
 En caso de no punterear, se puede utilizar un aditivo para aumentar la adherencia, el cual se incorpora directamente en la mezcla o
en morteros predosificados.

En el segundo caso se debe:

 Cubrir la superficie con papel fieltro, en capas traslapadas.

 Luego, es necesario instalar malla de metal desplegado apernada en tarugos cada 10cm con arandela diamante.
 A continuación, se chicotea con mezcla de mortero simple (cemento, agua y arena), para que cubra superficialmente la malla y se
deja fraguar durante 12 horas.

 Finalmente, se adhiere el revestimiento sobre la superficie.

b.2. Superficies flexibles: en muros de madera, fibrocemento y yeso cartón se debe realizar lo siguiente:
  Cubrir la superficie con papel fieltro, en capas traslapadas.
 Luego, instalar malla de metal desplegado apernada en tarugos cada 10cm con arandela diamantada.
 A continuación, se chicotea con mezcla de mortero simple (cemento, agua y arena), para que cubra superficialmente la malla y se
deja fraguar durante 12 horas.
 Finalmente, se adhiere el revestimiento sobre la superficie.

3.6.- Papeles murales y vinílicos

Para efectos de instalación, los papeles murales se dividen en dos principales categorías, que son las de uso más común: papel y vinílico.

El mejor seguro contra problemas posteriores, es preparar adecuadamente las paredes como paso previo al empapelado. Cualquier
superficie extraña o con relieve se evidenciará bajo el papel. Se debe preparar el borde de la moldura del cielo para que pueda recibir
papeles con cortes rectos. Es necesario pintar molduras y guardapolvos antes de empapelar.

Cuando la pared presente hendiduras o agujeros, lo recomendable es rellenarlos con pasta de muro. Posteriormente se debe lijar una vez
que la pasta esté seca.

Si las paredes están pintadas con látex u óleo brillante, antes de empapelar, es necesario imprimarlas con un sellador de cal. Cuando las
paredes están pintadas con óleo opaco no necesitan imprimante, en este caso, solamente bastará con lijarlas levemente. Si las paredes
son de yeso-cartón y no están pintadas, se aplica sellador de cal.

En caso que las paredes estén recubiertas de papel mural, es necesario removerlo completamente.

Previo a la instalación

Cuando la habitación no presenta elementos especiales ni una gran pared focal, lo ideal es partir por la esquina diagonalmente opuesta a
la puerta de entrada y trabajar desde allí hacia ambos lados, hasta que se produzca el encuentro, preferentemente en torno a la zona de
la puerta.

Aún cuando el papel mural no tenga diseños, siempre es importante controlar el ancho del papel alrededor de la pieza, para asegurarse de
no dejar franjas muy angostas en los rincones.

Una vez definido el punto de partida, se marca en la pared el ancho de cada tira de papel mural, con el fin de asegurar que no queden
tiras de menos de 10cm de ancho.

Se comienza por marcar el centro de la pared focal. Una vez establecido el centro, es necesario escoger una de las siguientes dos
opciones: ubicar el primer rollo de papel con el borde sobre el eje del punto central, o bien, centrar el rollo en este punto. La opción más
conveniente será la que permita llegar con una tira de papel no inferior a la mitad del ancho del rollo en ambos bordes.

Es recomendable marcar una línea vertical en cada pared (con lápiz de mina), que sirva de guía al momento de empapelar.

Al iniciar la instalación, se sostiene el rollo contra la pared y se ajusta hacia arriba o hacia abajo según como quiera que el diseño cuadre
con el cielo y el guardapolvo. Con el papel siempre contra la pared, sobre él se debe marcar ligeramente el lugar desde donde comenzará
a pegarlo. Los cortes se realizan con tijeras o cuchillo, dejando un margen de 5cm arriba y abajo. El segundo pliego se ajusta para que
calce el diseño con el primer corte y luego se corta.

Tipos de uniones

a. Unión de tope: es la forma habitual de juntar papel vinílico. Se desliza el nuevo pliego junto al que está previamente pegado,
sosteniendo hasta que los bordes se junten formando una suave protuberancia, pero sin que se traslapen. Es necesario esperar
20 minutos para después pasar el rodillo de uniones.
b. Unión con traslape: esta unión se usa para pegar papeles murales que encogen (los de papel). Se sobrepone la segunda franja
de papel sobre la primera, traslapándola 4mm aproximadamente o lo que indique el fabricante. De esta forma, el papel debiera
encoger hasta la unión.
c. Unión de corte: este método se usa con papeles vinílicos muy pesados o cuando las esquinas están muy descuadradas. Con
una regla o nivel y un cuchillo cartonero se corta el centro del traslape. Al cortar se tira hacia afuera el pedazo de encima. Es
necesario sacar la capa de arriba y retirar también la capa de papel de abajo. Posteriormente se alisan ambos papeles y se
juntan otra vez. Se debe aplastar con un rodillo de uniones.

Aplicación de adhesivo

Con la cara inversa hacia arriba, se pone el trozo de papel cortado sobre el piso o en una superficie de trabajo como un mesón. El
adhesivo se aplica con brocha o rodillo de manera uniforme.

El papel con el pegamento aplicado debe reposar unos minutos. Esto permite que el adhesivo se distribuya y se absorba en forma pareja.
Por lo general se deja reposar 10 minutos el papel normal y 5 minutos el papel vinílico. Luego se dobla el papel a lo largo, con la cara con
el pegamento vuelta hacia adentro. El extremo que va cerca del cielo debe quedar más allá del centro del papel, para así saber qué lado
va hacia arriba. El otro extremo también se dobla hacia el centro. No se deben cubrir los extremos en el centro.

Instalación
Por lo general, el primer trozo de papel a pegar corresponde a una esquina. Se desdobla el pliegue más largo, que corresponde al sector
del cielo, mientras se mantiene doblada la parte de abajo. El pliego se pone en posición desde arriba hacia abajo, rigiéndose por la línea
guía. El papel siempre se deja sobresaliendo en aproximadamente 5cm en la parte superior, los que al finalizar el proceso se cortan. Al
empapelar una esquina se deja que el papel de vuelta la esquina.

Debe pegarse el papel de arriba hacia abajo hasta llegar a la mitad inferior que aún debe permanecer doblada. Es importante alisar el
papel y eliminar las burbujas. Para el papel normal se utiliza una escobilla y para el vinílico una espátula. Luego se desdobla la sección
inferior y con las palmas se pega el papel al muro, trabaje desde el centro, alisando hacia los bordes y hacia abajo, removiendo burbujas e
incluso restos de pegamento.

Finalmente, con una esponja húmeda se remueve cualquier resto de pegamento.

En el papel mural, los bordes deben quedar levemente traslapados (3 a 5mm, según especificaciones del fabricante). Además, se debe
observar que el diseño calce en forma correcta.

En tanto, en el vinílico los bordes sólo se topan con un leve relieve, pero sin cubrirse. El vinílico no se pega sobre vinílico con adhesivo
común, por eso se empapela de tope solamente.

Cuando el papel es vinílico se dejan transcurrir 20 minutos antes de recortar el papel. Mientras que en el caso de papel mural es común
esperar 40 minutos aproximadamente.

Aplicación de Rodillo sobre las uniones

Se debe esperar 20 minutos antes de alisar los bordes en las uniones del papel. El rodillo se pasa lentamente, y sólo una vez, para que no
queden marcas y para que no salpique el pegamento acumulado en los bordes. Algunos papeles no deben ser aplanados con rodillo, según
especificación del fabricante.

Contenidos 4 : Aplicación de Pinturas

3.7.- Aplicación de Pinturas

En nuestro país, normalmente entre los meses de Septiembre y Octubre se dan las condiciones ideales para pintar. La humedad relativa
ideal debe ser entre 40 y 50%. Las temperaturas extremas para poder pintar están entre 10 y 35ºC. Es deseable no pintar con más de
25ºC. Si fuera necesario pintar a menos de 10ºC es necesario diluir la pintura. No es recomendable pintar bajo los rayos directos del sol.

Preparación de las superficies

Es necesario que la película de pintura se adhiera firmemente a la superficie sobre la cual será aplicada, además debe presentar una
apariencia homogénea y resistir los agentes ambientales.

a. Limpiar la superficie: al preparar una superficie se debe eliminar cualquier residuo de óxido existente y todas las pinturas mal
adheridas. También es necesario desinfectar las zonas atacadas por hongos y eliminar grasas o aceites que puedan formar una
barrera entre la pintura y la superficie a pintar.

Dependiendo de la superficie, es necesario lijar, escobillar y/o limpiar con un paño con solvente. Se debe retirar el polvo con
paño húmedo y esperar a que seque la superficie. Para eliminar hongos de una superficie, se aplica una solución de cloro
doméstico diluido en agua, en proporción 1:3. Si este tratamiento no elimina los hongos en su totalidad, es necesario lijar la
zona contaminada. Si necesita desengrasar, se utiliza un paño con detergente o solvente. Para neutralizar, se debe diluir 1 parte
de ácido muriático por 2 a 3 partes de agua. Para eliminar las sales que afloran sobre algunas superficies, es necesario diluir 1
parte de ácido muriático por 10 partes de agua y escobillar.
b. Imprimar una superficie: la imprimación de un material tiene por objeto tapar los poros para conseguir una mayor adherencia
de la pintura y/o un mejor rendimiento del material. Se debe realizar con sellador al agua o con una pintura que tenga un buen
poder de sellado. Los productos selladores al agua se aplican sin dilución. Las pinturas (como el látex acrílico y algunos vinílicos)
se aplican en una sola mano, diluida al 30%. Es necesario utilizar brocha, pues así se consigue humectar mejor la superficie,
favoreciendo la adherencia de la pintura.
c. Neutralizar una superficie: las superficies altamente alcalinas (hormigón, ladrillo, estuco, fibrocemento) deben neutralizarse
para evitar que se produzca una degradación de la pintura, lo que derivaría en pérdida de brillo, adherencia o, en casos más
extremos, formación de manchas por presencia de humedad. También es importante remover estas sales para evitar el
englobamiento y rompimiento de la pintura por eflorescencia. Algunos materiales libres de sales también se neutralizan con el fin
de disminuir la rugosidad y obtener así un mayor poder cubridor y rendimiento de la pintura. La aplicación se debe realizar con
brocha.

Para neutralizar una superficie se debe diluir ácido muriático comercial en agua, en proporción 1:2 o 1:3 y aplicarlo con brocha.
Es necesario dejar actuar el ácido por 30 minutos, tiempo durante el cual se producirá un desprendimiento de gas, señal de que
se está llevando a cabo la neutralización. Luego, las sales neutralizadas deben enjuagarse con abundante agua. Si no se limpian,
con el tiempo y la acción del medioambiente, se transformarán en sales alcalinas y voluminosas. Este proceso debe hacerse al
menos 2 veces y secando entre cada aplicación.
d. Impregnar una superficie: algunos materiales sufren grandes cambios debido a las diferencias de temperatura y humedad del
ambiente. Las maderas especialmente, si no están protegidas, sufren un proceso de dilataciones y contracciones muy intenso.
Las maderas se deben impregnar para que puedan resistir mejor.

Antes de pintar, se necesita remover las impurezas, pinturas o exudaciones de la madera. Es importante lijar en el sentido de la
veta. Impregne las maderas con aceite sintético o de linaza para estabilizar el contenido de humedad y minimizar los cambios. La
madera deberá estar seca, con un 12% de humedad.
e. Empastar y desmanchar superficies: para evitar líneas en las manos de terminación, los empastados deben ser lisos y de
 calidad. La superficie primero debe estar completamente seca antes de lijar. Los empastados deben parcharse solamente con
pasta, mezclable parcialmente con tiza o yeso. No es recomendable utilizar yeso solo ni ningún otro material de mayor absorción.
Además, es necesario pintar los parches con una o dos manos de la pintura de terminación (desmanches) antes de pintar el
muro completamente. Si se emplea látex y es absorbido en forma dispareja en los desmanches, debe sustituirse por óleo opaco.
f. Pintar sobre cal: la cal desprende hasta las mejores pinturas aplicadas sobre ella. Para pintar un muro con cal, primero debe
rasparse completamente con escobilla de acero y raspador. Después de eso, se puede aplicar un sellador y luego la pintura
escogida, que puede ser látex habitacional o esmalte al agua. Los selladores aplicados directamente sobre la cal no dan buenos
resultados.

Diluyentes

El látex y los esmaltes al agua deben diluirse en agua. Mientras que los óleos, esmaltes y anticorrosivos debe ser diluidos utilizando
aguarrás o diluyente.

Los diluyentes son líquidos capaces de reducir la viscosidad de una pintura. Al escoger un diluyente es necesario tener presente las
condiciones ambientales. La evaporación de un diluyente provoca frío y mientras más rápido evapore, más frío genera. En ese caso, si es
mucha la humedad ambiental, ésta se condensará sobre la superficie recién pintada, provocando un blanqueo de la película. Por lo tanto,
deben emplearse las diluciones recomendadas y el solvente apropiado, lo cual optimizará el tiempo de secado, brillo, adherencia, entre
otras propiedades deseables. Es necesario mencionar que cada pintura tiene brillo y poder cubritivo determinado, y no es recomendable
reducir estas características diluyéndolas demasiado.

Aplicación de pinturas sobre maderas

La madera debe estar seca (12% de humedad). Se deben remover impurezas, pinturas o exudaciones de la madera. Es necesario lijar en
el sentido de la veta y posteriormente impregnar la madera con aceite sintético o aceite de linaza. Luego, se procede a pintar con un
producto flexible y de baja permeabilidad.

En caso que la superficie fuese barnizada, lo recomendable es utilizar barnices con tinte y en alto espesor. El tinte o color actúa como filtro
solar protegiendo la madera, mientras que la película de barniz protege de la degradación prematura que causa la radiación ultravioleta.

Aplicación de pinturas sobre superficies ferrosas

Con el paso del tiempo y la humedad todos los fierros tienden a volver a su estado natural: el óxido de hierro. Por ello es necesario darles
una primera mano protectora con un anticorrosivo que permitirá inhibir la formación de óxido. Una vez seca la primera mano, corresponde
aplicar una segunda con un producto de baja permeabilidad, como esmalte de terminación. Una vez seca la segunda aplicación, se entrega
una tercera mano con el mismo producto anterior.

Aplicación de pinturas sobre estucos de morteros de cemento

Primero se debe aplicar un sellador acrílico resistente a la alcalinidad del mortero de cemento nuevo. Si no se hace este tratamiento el
esmalte no resistiría, pues contiene aceites que se degradan con la alcalinidad. Una vez seco, se otorga una segunda y tercera mano de
esmalte, dejando secar entre mano y mano.

Aplicación de pinturas sobre superficies alcalinas

Con una brocha se aplica un tratamiento de neutralización con ácido muriático comercial diluido 1:2 a 1:3 con agua. Luego se debe
enjuagar con abundante agua. El proceso debe repetirse dos veces. A continuación, se aplica con brocha una mano de sellador al agua o
pintura acrílica resistente a la alcalinidad diluida en un 30% y se deja secar. Finalmente se entregan 1 o 2 manos de terminación con el
producto adecuado: si el ambiente es húmedo, se utiliza una pintura resistente a la alcalinidad (látex acrílico); si el ambiente es seco, se
emplea una pintura de mediana a baja resistencia a la alcalinidad (látex vinil-acrílico, esmaltes y óleos).

Aplicación de pinturas sobre superficies galvanizadas

Empleando escobilla y guantes se realiza una limpieza de sales con agua levemente ácida (diluir ácido muriático en agua en proporción
1:10).

Si la superficie es nueva, no se puede pintar directamente con los sistemas convencionales. Será necesario, en este caso, dejar envejecer
la superficie al menos 6 meses o darle un tratamiento de adherencia para que la pintura no se suelte posteriormente. Para ello se aplica
una solución de 6% de ácido clorhídrico en agua, lavando y secando prolijamente antes de pintar. A continuación se debe otorgar una
mano de anticorrosivo y una vez seco se aplica la pintura de terminación.
Cuando la superficie es antigua (ha sido expuesta a la intemperie al menos 6 meses) se puede pintar directamente con Anticorrosivo. Al
pintar con látex acrílico o esmalte al agua, no es necesario dar un tratamiento de adherencia. Basta con diluir la primera mano en 30% de
agua y aplicar directamente. La terminación se realiza aplicando un producto flexible y de alta resistencia al exterior. Se recomiendan
esmaltes, óleos habitacionales, látex brillante, Pintura Techos, látex asbesto-cemento y Pintura Baño Cocina.

Contenidos 7 : Fijaciones para revestimientos

6.1.- Fijaciones metálicas

Los tornillos son las fijaciones escogidas para muchos proyectos. Aunque el término se utiliza comúnmente en forma genérica, son muchas
las variedades de materiales, tipos y tamaños existentes.

Los tornillos se utilizan cuando se requieren uniones más firmes que las que podrían conseguirse usando solamente clavos y/o cuando sea
requerido separar posteriormente las uniones realizadas.

1. Tornillos para madera: son los más usados en construcción. Pueden ser de acero dulce, latón, cobre, bronce, aluminio y
pueden estar galvanizados, niquelados, entre otros. Este tipo de tornillo se estrecha en la punta como una forma de ir abriendo
camino a medida que se inserta. Sus cabezas pueden ser planas, ovales o redondeadas; cada cual cumplirá una función
específica.

 Cabeza plana: se usa en carpintería, en general, en donde es necesario dejar la cabeza del tornillo sumergida o a ras con la
superficie.
 Cabeza oval: la porción inferior de la cabeza tiene una forma que le permite hundirse en la superficie y dejar sobresaliendo sólo la
parte superior redondeada. Son más fáciles para sacar y tienen mejor presentación que los de cabeza plana. Se usan para fijación
de elementos metálicos, como herramientas o chapas de picaportes.
 Cabeza redondeada: se usa para fijar piezas demasiado delgadas como para permitir que el tornillo se hunda en ellas; también para
unir piezas que requerirán arandelas. En general se emplean para funciones similares a los de cabeza oval, pero en agujeros sin
avellanar. Este tipo de tornillo resulta muy fácil de remover.

Los diferentes tipos de cabeza pueden tener:

 Cabeza fresada (ranura recta): tienen las ranuras rectas tradicionales.

 Cabeza Phillips: tienen ranuras en forma de cruz para minimizar el posible deslizamiento del destornillador.
 Cabeza tipo Allen: con un hueco hexagonal, para encajar una llave Allen.
 De una sola vía: para usar en donde se requiere prevenir robos: si alguien intenta sacarlos, el destornillador se sale de la ranura.

Existen también otras variaciones, tales como:

 Con doble rosca (sin cabeza): para uniones invisibles entre bordes de piezas (uniones en T o similares).
 Con rosca y tapa (soberbios): esta es una variedad decorativa de los tornillos de cabeza plana que se cubren con una tapa; se usan
para fijar espejos, paneles, entre otros. La tapa que se instala en la cabeza es sólo decorativa.

2. Tirafondos: la parte roscada de los tornillos es cilíndrica, mientras que la de los tirafondos es cónica. El tirafondo es un
elemento intermedio entre tornillo para madera y perno. Tiene cabeza de perno, cuadrada o hexagonal. Generalmente se usa
para asegurar piezas metálicas sobre madera.
3. Pernos: tienen una espiga cilíndrica, con cabeza en un extremo y rosca con tuerca en el otro (generalmente va en combinación
con arandelas). Se introducen mediante llaves, en orificios especialmente preparados para recibirlos. Se usan preferentemente
para unir piezas metálicas. Algunos tienen formas especiales que les permite introducirse en la madera para facilitar el apriete de
la tuerca. Los de cabeza cuadrada, con ranura, sirven para uniones más pesadas.
4. Tornillos Autoroscantes o autoperforantes: ambos tipos de tornillos pueden abrir su propio camino. Se fabrican en una
amplia variedad de formas especiales. La selección debe atender al tipo de trabajo que será realizado y al material en el cual se
le dará uso.

 Autoroscantes o roscalatas: tienen la mayor parte de su cuerpo cilíndrico y el extremo en forma cónica. De cabeza plana, oval,
redondeada o chata. La rosca es delgada, con su fondo plano, para que la plancha se aloje en él. Se usan en láminas o perfiles
metálicos, en reemplazo del perno con tuerca o del remache; permiten unir metal con madera, metal con metal, metal con plástico o
con otros materiales. Estos tornillos son completamente tratados y sus bordes son más afilados que el de los tornillos para madera.
 Autoperforantes: su punta es una broca, lo que evita tener que hacer perforaciones guías para instalarlos. Se usan para metales más
pesados. En realidad, más que un tornillo, éste es un cierto tipo de perno.

En cuanto a medidas, los tornillos se identifican por su longitud y su calibre (diámetro):

1. Largo: se mide desde el diámetro máximo de su cabeza hasta la punta y se expresa en pulgadas. Va desde ¼ de pulgada
(6,3mm) hasta 6 pulgadas (152mm). Varía en octavos de pulgada hasta 1", en cuartos de pulgada hasta 3" y en medias
pulgadas hasta 5".
2. El calibre: corresponde al diámetro del alambre con el cual se fabrica; permanece sin variación entre la cabeza y la zona
roscada. Se expresa con un número del 0 al 30 (a mayor número, mayor diámetro del tornillo). Los más usados van desde 0
(aproximadamente 1/16 de pulgada o 1,5mm) hasta 24 (aproximadamente 3/8 de pulgada o 9,5mm).
3. Diámetro máximo de la cabeza: será igual al doble del calibre del tornillo.

Para especificar un tornillo, debe indicarse el material, forma de la cabeza, largo y calibre. Al seleccionar un tornillo se debe considerar que
al menos medio tornillo debe penetrar en la pieza a la cual va a atornillar. Lo ideal es dejar 2/3 de su largo dentro del material sobre el
cual será atornillado.

En caso de unir dos piezas por sus caras, el tornillo debe ser 3 a 6mm más corto que la suma de los dos espesores.
Los tirafondos se especifican indicando su diámetro, largo útil (en pulgadas) y forma de la cabeza.
 Tabla 2-7: Variaciones en los largos de tornillos.

Tabla 2-8: Variaciones y equivalencias en el calibre de los tornillos.

6.2.- Aglomerantes hidráulicos

1. Adhesivo para muros: se presentan premezclados en pasta de cemento AC. Son ideales para ser utilizados sobre estuco o
tabiques de cartón yeso. Para adherir en madera es preferible utilizar silicona.
2. Fragüe: se emplea para rellenar las junturas entre los cerámicos. Por lo general es un polvo que se mezcla con agua o
preferentemente con un aditivo especial que es más elástico y más resistente a las manchas.
3. Mortero de cemento: es una mezcla de cemento, arena y agua que se aplicada en capas delgadas, las cuales se vierten sobre el
radier para rellenar depresiones y emparejar la superficie de trabajo.
4. Adhesivo para pisos: comercialmente se presenta en sacos y se mezcla con agua hasta formar pasta con consistencia cremosa.
Debe reposar por 20 minutos antes de ser utilizada.

Contenidos 8 : Aislantes Termo-acústicos

7.1.- Introducción a la Normativa Térmica vigente (NCh 2251)

La Reglamentación Térmica tiene por principal objetivo mejorar la calidad de vida de la población, reduciendo y optimizando el consumo
de energía por conceptos de calefacción, disminuyendo la contaminación intradomiciliaria y, por otra parte, promover y estimular el
desarrollo productivo, académico, profesional y de investigación en el área del acondicionamiento térmico.

Condiciones de habitabilidad

Todas las viviendas deberán cumplir con las exigencias de acondicionamiento térmico que se señala a continuación:

1. El complejo de techumbre, deberá tener una transmitancia térmica “U” igual o menor, o una resistencia térmica “Rt” igual o
superior, a la señalada para la zona que le corresponde a la localidad de la comuna en que se ubique el proyecto, de acuerdo a
los planos aprobados por resolución del Ministerio de Vivienda y Urbanismo y a la siguiente tabla:

Valores referidos al complejo de techumbre

Zonas (*) Transmitancia Térmica “U” (**) Resistencia térmica total “Rt”
W/(m2 K) m2 K/W
1 0,84 1,19
2 0,60 1,66
3 0,47 2,13
4 0,38 2,60
5 0,33 3,07
6 0,28 3,54
7 0,25 1,01
(*)(**) Según la norma térmica NCh 849: W = flujo térmico
 K = diferencia de temperatura entre interior y exterior.

Tabla 2-9: Transmitancia Térmica y (**) Resistencia térmica total.

 2. En el caso de mansardas o paramentos inclinados, se considerará complejo de techumbre a aquel elemento cuyo cielo tenga 60º
sexagesimales o menos medidos desde la horizontal y se considerará muro o tabique a aquel con más de 60º, medidos desde la
horizontal.
3. Para minimizar la ocurrencia de puentes térmicos, los materiales aislantes térmicos, o soluciones constructivas especificadas en
el proyecto, sólo podrán estar interrumpidas por elementos estructurales de la techumbre, tales como cerchas, vigas y/o por
tuberías, ductos o cañerías de las instalaciones domiciliarias.
4. Los materiales aislantes térmicos o soluciones constructivas especificadas en el proyecto, deberán cubrir el máximo de la
superficie de la parte superior de los muros, tales como cadenas, vigas, soleras, conformando un elemento continuo por todo el
contorno de los muros perimetrales.
5. Para obtener una continuidad en el acondicionamiento térmico de la techumbre, todo muro o tabique que sea parte de esta, tal
como lucarna, antepecho, dintel, que interrumpa el acondicionamiento térmico de la techumbre y delimite un recinto habitable,
deberá cumplir con la misma exigencia que le corresponde al complejo de techumbre, de acuerdo a lo señalado en el punto (1.-).
6. Para toda ventana que forme parte de la techumbre de una vivienda emplazada en las zonas 3 a 7, ambas inclusive, cuyo plano
tenga una inclinación de 60º sexagesimales o menos, medidas desde la horizontal, deberá especificar una solución de doble
vidrio.
7. Para efecto de cumplir con las condiciones establecidas en el punto (1.-), se podrá optar entre las siguientes alternativas:

a. Especificar y colocar un material aislante térmico rotulado, adosado al elemento cielo del complejo de techumbre, cuyo R 100
mínimo, rotulado según la NCh 2251, sea el siguiente:

Factor R100 (*)

Zonas Ciudades características
mínimo
1 Arica – Iquique – Antofagasta – La Serena 94
2 Calama – Ovalle – Viña del Mar – Valparaíso 141
3 Metropolitana – Rancagua – Chimbarongo 188
4 Talca – Concepción – Mulchén 235
5 Traiguén – Temuco – Villarrica – Osorno 282
6 Panguipulli – Puerto Montt – Chaitén 329
7 Palena – Porvenir – Puerto Aysén 376
(*) Según la norma térmica NCh 2251: R100 = valor equivalente a la
resistencia térmica x 100. El detalle de cada zona puede ser solicitado al MINVU.

Tabla 2-10: Factor R 100 mínimo según zonas.

b. Demostrar el cumplimiento de la transmitancia o resistencia térmica total de la solución del complejo de techumbre mediante un
certificado de ensaye otorgado por una institución oficial de control técnico de calidad de los materiales y elementos industriales
para la construcción.
c. Demostrar el cumplimiento de la transmitancia o resistencia térmica total de la solución del complejo de techumbre mediante
cálculo, el que deberá ser realizado de acuerdo a lo señalado en la norma térmica NCh 853. Dicho cálculo deberá ser efectuado
por un profesional competente.
d. La solución constructiva especificada para el complejo de techumbre, deberá corresponder a alguna de las soluciones inscritas en
el listado oficial de soluciones constructivas para acondicionamiento térmico, confeccionado por el MINVU.

8. En el listado de soluciones constructivas para acondicionamiento térmico, que llevará el MINVU, se inscribirán las soluciones
constructivas del complejo de techumbre, de acuerdo a la transmitancia térmica o a la resistencia térmica total de cada solución.

7.2. Aislación acústica

El control del ruido se puede realizar dentro de un ambiente determinado, lo que se designa como corrección acústica. Cuando se controla
su transmisión a otro recinto se llama Aislación Acústica.

La aislación acústica en una vivienda de madera situada en un sector urbano de regular intensidad sonora se resuelve con los materiales
comúnmente conocidos que se utilizan para su materialización. Sin embargo, contribuye sustancialmente la cámara de aire que queda
incorporada en el interior de los entramados verticales, horizontales e inclinados que se aprovecha para la incorporación del material
aislante y las instalaciones sanitarias, gas y eléctrica.

Cuando el nivel sonoro externo es mayor y excede la capacidad de aislación del sistema constructivo empleado, pueden usarse materiales
absorbentes para reforzar la obtención de un adecuado nivel acústico al interior de la vivienda.

La corrección acústica se realiza una vez resuelto el requerimiento de aislación acústica con el exterior de la vivienda. Consiste
básicamente en establecer la utilización de materiales adecuados al interior de la vivienda, de modo que la superficie expuesta de ellos
mantenga las condiciones de agrado respecto de un determinado nivel acústico. Para ello se debe tener presente, que las superficies duras
y lisas son por lo general muy reflexivas a las ondas sonoras, como lo son, por ejemplo, los pavimentos o muros revestidos con cerámica,
estucos y baldosas.

Por el contrario, una superficie puede ser muy absorbente si su revestimiento es poroso, como lo puede ser la utilización de alfombras o
aislantes de tipo fibroso. Dado que los materiales absorbentes del sonido son por lo general blandos o fibrosos, se recomienda
especificarlos para cielos rasos o en la zona superior de los muros.

La velocidad del sonido depende principalmente de la densidad y compresión del medio, mientras que la velocidad de propagación de las
ondas de flexión, depende de la altura del tono, también de la relación entre la rigidez a flexión y la masa del material en oscilación.

La Ordenanza General de Urbanismo y Construcciones clasifica los locales en relación con sus condiciones acústicas. Se establece que los
espacios construidos deberán regirse por las normas chilenas oficiales correspondientes. La NCh 352 se refiere a condiciones acústicas que
deben cumplir las edificaciones:
  El aislamiento acústico que debe considerarse en fundaciones, muros, pisos, tabiques e instalaciones de edificios.
 Supresión o amortiguación de los ruidos dentro y fuera de edificios que puede obtenerse mediante ciertas restricciones que los
eliminan en su origen o mediante el empleo de materiales absorbentes convenientemente dispuestos.
 La correcta conservación de diversos sonidos durante su propagación dentro de las salas destinadas a la audición, mediante la
disposición de formas arquitectónicas adecuadas o el empleo de materiales y elementos que aseguren la mayor igualdad posible
entre un sonido emitido por el orador o instrumento, y la sensación sonora percibida por cada uno de los auditores.

Se expone una idea general del problema acústico, sin fijar niveles correspondientes. Se especifica un valor de 35dB como recomendable
para entrepisos de una vivienda:

 Los muros de fachadas y los medianeros de edificios, lo mismo que tabiques interiores, establecen límites entre las diferentes casas,
departamentos u oficinas. Deben consultarse a fin de asegurar un aislamiento acústico de 35db como mínimo.
 Los entrepisos y cielos del último piso que no llevan losa de hormigón armado, deben consultarse para asegurar el mismo grado
mínimo de aislamiento acústico, o a lo menos, el mismo aislamiento que los tabiques del edificio.

Tipos de aislantes

a.- Placas fonoabsorbentes con cuñas anecoicas

Se utilizan como revestimiento a la vista en ambientes ruidosos en general, salas de máquinas, recintos industriales, áreas de trabajo,
sitios públicos, entre otros.

Aplicadas en paredes y/o techos, las placas fonoabsorbentes reducen la reverberación o eco y atenúan el nivel sonoro. Se producen en 3
versiones:

 Espumas de poliéster con retardante de llama.

 Espuma de poliéster autoextinguible.
 Espuma ignífuga "Clase 1".

Figura 2-41: Placas fonoabsorbentes con cuñas anecoicas.

Dimensiones de placas (cm) 61 x 122 – 61 x 61 – 61 x 40,6

Espesor nominal (mm) 20, 35, 50, 75
Densidad 28kg/m3
Resistencia a la tracción 0,84kgf/cm2
Flamabilidad Con retardante de llama
Factor de conduct. térmica K = 0,038 W/m ºC
Color base Gris grafito, beige
Colores pintados Blanco, negro, otros

Tabla 2-11: Características técnicas Placas fonoabsorbentes con cuñas anecoicas.

Espesor Bandas de frecuencias

mm 125Hz 250Hz 500Hz 1000Hz 2000Hz NRC
20 0,05 0,10 0,32 0,50 0,57 0,37
35 0,11 0,24 0,43 0,64 0,68 0,50
50 0,13 0,38 0,70 0,91 0,76 0,69
75 0,20 0,67 0,86 0,98 0,88 0,85

Tabla 2-12: Coeficientes de absorción sonora. Ensayo de absorción sonora por el método de cámara reverberante.
 Gráfico 2-2: Coeficientes de absorción sonora. Ensayo de absorción
sonora por el método de cámara reverberante.

b.- Placas fonoabsorbentes con microcuñas

Se utilizan como revestimiento a la vista en ambientes ruidosos en general,

cines restaurantes, centros de compras, gimnasios, auditorios, o para
mayor confort en áreas de trabajo como oficinas, bancos y comercios;
permitiendo una mejor concentración y rendimiento del personal. También
puede ser utilizado en el hogar para tratar ambientes o para acondicionar
salas de audio y video. Se producen en 2 versiones:

 Espumas de poliéster con retardante de llama.

 Espuma de poliéster autoextinguible.

Figura 2-42: Placas fonoabsorbentes con microcuñas.

b.1. Línea Profesional

Dimensiones de placas (cm) 61 x 61 – 61 x 40,6

Espesor nominal (mm) 25
Densidad 32kg/cm2
Resistencia a la tracción 1,83kgf/cm2
Flamabilidad Autoextinguible
Factor de conduct. térmica K = 0,045 W/m ºC
Color base Gris grafito, beige
Colores pintados Blanco, negro, otros

Tabla 2-13: Características técnicas Placas fonoabsorbentes con microcuñas

Línea profesional.

Espesor Bandas de frecuencias

mm 125Hz 250Hz 500Hz 1000Hz 2000Hz NRC
25 0,10 0,18 0,35 0,76 0,93 0,56

Tabla 2-14: Coeficientes de absorción sonora. Ensayo de absorción

sonora por el método de cámara reverberante.

b.2.- Línea Estándar

Dimensiones de placas (cm) 61 x 61 – 61 x 40,6

Espesor nominal (mm) 25
Densidad 28kg/cm2
Resistencia a la tracción 0,84kgf/cm2
Flamabilidad Con retardante de llama
Factor de conduct. térmica K = 0,038 W/m ºC
Color base Gris grafito, beige
Colores pintados Blanco, negro, otros

Tabla 2-15: Características técnicas Placas fonoabsorbentes con microcuñas

Línea Estándar.
 Espesor Bandas de frecuencias
mm 125Hz 250Hz 500Hz 1000Hz 2000Hz NRC
25 0,10 0,19 0,39 0,60 0,65 0,46

Tabla 2-16: Coeficientes de absorción sonora. Ensayo de absorción

sonora por el método de cámara reverberante.

c.- Vinilos de alta densidad

Se utiliza en el interior de tabiques de placas de yeso, madera o metal; encima de cielorrasos livianos por donde se transmite el ruido de
un ambiente a otro; en encabinados de máquinas o generando cortinas para aislar sectores ruidosos. También se utiliza para
revestimiento de cañerías por donde se transmiten ruidos por vibraciones, incorporándole una pequeña capa de espuma flexible de
poliuretano como amortiguador.

Los vinilos de alta densidad son un aislante acústico de gran masa, de sólo 3mm de espesor, hecho a base de vinilo de alta densidad.
Posee un elevado índice de atenuación sonora para un rango muy amplio de frecuencias. Se producen en 2 versiones:

 Rollos ancho 1,22m x 2,5/5/10m de largo.

 Placas cajas de 12 placas de 60,8 x 60,8cm.

Figura 2-43: Vinilo de alta densidad.

Dimensiones Ancho: 1,22m, largo: 10m

Espesor nominal 3mm
Densidad 5kg/m2
Color Negro

Tabla 2-17: Características técnicas.

d.- Placas doble función: Aislación y absorción

Se utilizan en particiones débiles de tabiques y cielorrasos, en encabinados de máquinas y motores o en todo ambiente donde sea
necesario atenuar el nivel sonoro interior y evitar su propagación.

Está compuesto por una capa fonoabsorbente de espuma flexible de poliuretano poliéster con terminación en cuñas, una barrera aislante
en vinilo de alta densidad y una tercera capa fina de espuma flexible de poliuretano poliéster para desacoplar la transmisión de ruido por
vibraciones.

Se encuentra en 2 versiones: liso y con cuñas.

Figura 2-44: Capas de Placa aislante y absorbente.

Dimensiones de placas (cm) 122 x 122 (~1,50m2)

Espesor nominal (mm) 30
Densidad Espuma 32kg/m3 Barrier 5kg/m2
Resistencia a la tracción 1,83kgf/cm2 (espuma)
Flamabilidad Autoextinguible
Factor de conduct. térmica K = 0,045 W/m ºC
 Color base Gris grafito, negro, aluminio

Tabla 2-18: Características técnicas.

Bandas de frecuencias
125Hz 250Hz 500Hz 1000Hz 2000Hz NRC
0,12 0,28 0,45 0,62 0,92 0,60

Tabla 2-19: Coeficientes de absorción sonora.

Bandas de frecuencias
125Hz 250Hz 500Hz 1000Hz 2000Hz NRC
18 23 28 33 39 38

Tabla 2-20: Índices de reducción acústica en dB.

7.3.- Aislantes térmicos

Para lograr una adecuada y eficiente aislación térmica es necesario conocer la disponibilidad de diferentes materiales aislantes en el
mercado. De esta forma, la especificación entregada por el diseñador será la adecuada para lograr la máxima eficiencia del material y será
correctamente interpretada e instalada por el constructor.

A continuación se dan a conocer las características y propiedades más relevantes de los materiales habitualmente utilizados en la aislación
térmica de una vivienda.

a.- Poliestireno expandido

El poliestireno expandido es una espuma rígida suministrada en forma de planchas de color blanco, de dimensiones volumétricas estables
y constituido por un termoplástico celular compacto.

Se elabora basándose en derivados del petróleo en diferentes densidades,

según aplicación y es compatible con el medio ambiente. Dentro de su
estructura, el poliestireno expandido posee un sinnúmero de celdas cerradas
en forma de esferas envolventes que mantienen ocluido aire quieto en su
espacio interior. Estas esferas, solidariamente apoyadas en sus tangentes e
íntimamente soldadas y próximas entre sí, conforman una masa liviana por
el volumen de aire encerrado, que permite la alta capacidad de aislamiento
térmico (98% de aire y 2% de material sólido).

La estructura celular cerrada del poliestireno expandido permite que no sea

higroscópico y tenga una gran estanqueidad, lo que limita la absorción de
agua al mínimo, aún en estado sumergido y prácticamente no tiene tránsito
de agua líquida por capilaridad. Esta característica hace que el poliestireno
expandido mantenga inalterable su capacidad de aislación térmica y a la vez
tenga una elevada resistencia a la difusión de vapor de agua, disminuyendo
el riesgo de daño por condensación de agua al interior del material. Figura 2-45: Presentación de las planchas de poliestireno
en formato de 1000 x 500 x 50mm.
Los espesores habituales son: 10, 15, 20, 25, 30, 40 y 50mm. Sus medidas estándar son: 1000 x 500 mm, 2000 x 1000mm. Las
características de las planchas, según su densidad y su uso son las siguientes:

 Densidad standard (10kg/m3): material para aislación de entretechos, mansardas, tabiques y otras aplicaciones, donde no se
requiere gran resistencia mecánica.
 Plancha de 15kg/m3 o tipo 15: para uso en aislaciones domésticas y semi industriales, con exigencia media de resistencia mecánica
y cielos falsos a la vista. Aplicable en aislación al ruido de pisadas en pisos livianos y para aislar sistemas de calefacción en pisos de
viviendas.
 Plancha de 20kg/m3 o tipo 20: densidad mínima recomendada para aislaciones en el rubro de refrigeración y calefacción (hasta
80ºC), de excelente estabilidad dimensional, capacidad mecánica mediana, muy buena resistencia a la humedad y al paso de vapor
de agua.
 Plancha de 25kg/m3 o tipo 25: plancha de alta resistencia mecánica y muy baja absorción de agua. Útil en pisos de frigoríficos, de
tráfico semipesado (carros manuales) y en aplicaciones náuticas (flotadores, boyas, balsas y otras). Posee muy buena terminación
superficial. Usada en la ejecución de piezas volumétricas de forma especial (ornamentales y otras).
 Plancha de 30kg/m3 o tipo 30: plancha de muy alta resistencia mecánica y estabilidad dimensional. Usada en aplicaciones donde se
somete a grandes cargas mecánicas, como pisos de frigoríficos con tráfico pesado (grúas horquilla y camiones).

b.- Lana de vidrio

La lana de vidrio es un material constituido por fibras entrecruzadas en forma desordenada que impiden las corrientes de convección de
aire. La conductividad térmica de la lana de vidrio no es una conductividad sólida real, sino aparente y es balance de los efectos
conjugados de varios procesos al cambio de calor. La lana de vidrio es incombustible e inatacable por agentes exteriores (aire, vapor de
agua, y bases no concentradas). El Ph de la composición (7 aproximadamente) asegura a la fibra una estabilidad total, incluso en un
medio húmedo, y garantiza al usuario la no existencia de corrosión de metales en contacto con ella. Se elabora partiendo de tres
elementos principales:

 Vitrificante: sílice en forma de arena.

 Fundente: para conseguir que la temperatura de fusión sea más baja (carbonato de sodio y sulfato de sodio y potasio).
 Estabilizantes: principalmente carbonato de calcio y magnesio, cuya misión es conferir al vidrio una elevada resistencia a la
humedad.

Un material aislante se caracteriza por el valor de su conductividad térmica. Su poder aislante es elevado cuanto más pequeña sea su
conductividad.

La lana de vidrio tiene distintos usos dentro de una vivienda. De acuerdo a su función y colocación estos son:

 Como aislamiento acústico

Es importante considerar el control del ruido en una vivienda como una comodidad adicional, por ejemplo, en dormitorios, baños, y
aquellos recintos en el interior donde sea necesario contener el sonido dentro de éste y/o contener el ruido indeseado hacia fuera. La
lana de vidrio posee cualidades acústicas aceptables y su elasticidad le permite ser un material que se adapta a la técnica de pisos
flotantes. Igualmente, permite mejorar sensiblemente el índice acústico en tabiques interiores.
 Como aislamiento térmico
La fibra de vidrio se utiliza como material aislante, para mansardas o entretechos que tienen un uso habitacional. En el caso de no
existir una mansarda habitada, la fibra de vidrio también es colocada en cielos y techumbres de la vivienda.

Los productos de lana de vidrio más utilizados en las viviendas y su forma de comercialización son:

b.1.- Rollo libre

Es un producto de lana de vidrio que se entrega en forma de rollos, con ancho de 0,60m
o 1,20m y longitud variable hasta 20m (se pueden fabricar largos mayores a pedido). El
material no lleva ningún recubrimiento y tiene una extraordinaria flexibilidad durante su
instalación. Su gran longitud le permite minimizar el tiempo de instalación y su envasado
de alta compresión, permite un excelente comportamiento durante el transporte y
manipulación, evitando el deterioro del producto y logrando una disminución considerable
de los costos y flete. Su uso principal es en aislamiento de tabiques, cielos modulares,
techumbres y muros perimetrales.
Figura 2-46: Lana de vidrio como rollo libre.

b.2.- Rollo papel una cara

Es un rollo libre al que se le adhiere en una de sus caras un recubrimiento en base a

papel kraft. La adhesión es permanente y resiste los esfuerzos mecánicos aplicados
durante su instalación. Además, gracias al delgado film de polietileno fundido en la zona
de contacto de la lana y el papel, sus índices de permeabilidad al vapor de agua son muy
bajos, lo que le confiere excelentes propiedades como barrera al vapor. En estos casos, el
papel enfrenta el lado de mayor temperatura. Además, este recubrimiento mejora la
autosustentación del producto en las soluciones constructivas en que se utiliza. Su uso
principal es en aislamiento de tabiques, cielos modulares, techumbres y muros
perimetrales.

Figura 2-47: Lana de vidrio como rollo papel

una cara.

b.3.- Panel libre

Corresponde a un producto de lana de vidrio sin ningún revestimiento, con dimensiones

estándares de 0,60m de ancho y de 1,20m de largo. Puede tener variados espesores y
densidades. Los productos se entregan empaquetados con varias unidades mediante
plástico termocontraíble, que permiten un óptimo manejo durante su transporte.
Dependiendo de su densidad, pueden clasificarse como paneles livianos o paneles rígidos.
Su uso principal es en aislamiento de tabiques, muros perimetrales y acondicionamiento
acústico de ambientes.

Figura 2-48: Lana de vidrio como panel libre.

La utilización de lana de vidrio tiene para el usuario las siguientes ventajas comparativas:

 Alto poder de aislación térmica: presenta una elevada resistencia al paso de flujos calóricos entre un ambiente acondicionado y su
entorno, debido a su alto Coeficiente de Resistencia Térmica (R). Lo anterior es válido tanto en invierno como en verano.
 Gran confort acústico: otorga los beneficios de absorción y aislación acústicas, ya que su estructura elástica amortigua las ondas
sonoras incidentes, logrando un excelente nivel de acondicionamiento acústico de ambientes y reducción de ruidos desde el entorno.
 Ahorro de energía: favorece la economía del hogar al impedir pérdidas de calor desde los ambientes hacia el entorno, lo cual
redunda en menores gastos de calefacción y acondicionamiento térmico. Se presta particularmente bien para la aislación de
techumbres de viviendas, pues cubre completamente la superficie sin dejar intersticios.
 Seguridad para las personas: no es inflamable ni combustible, no contribuye a la propagación del fuego, ni genera gases tóxicos al
 entrar en contacto con la llama, los cuales son nocivos para la salud.
 Durabilidad y confiabilidad: es químicamente inerte, presenta alta estabilidad dimensional con el paso del tiempo (no se asienta), es
imputrescible, no se ve afectada por humedad y no es atacada por plagas como ratones, pájaros o insectos. Todo lo anterior
redunda en que su capacidad de aislación térmica y acústica se mantenga inalterada con el paso del tiempo.
 Excelente trabajabilidad: es liviana, fácil de cortar y manipular, se amolda sin complicaciones a las irregularidades de las
construcciones y superficies en las que se instala. Las características que debe tener la lana de vidrio como aislante térmico para el
complejo de techumbre, en cuanto a espesores y densidades para dar cumplimiento al artículo 4.1.10.7 de la Ordenanza, se entrega
en el Manual de aplicación de la Reglamentación térmica, Ordenanza General de Urbanismo y Construcciones (OGUC).

c.- Lana roca

Otro tipo de material es la denominada lana roca, elaborada a partir de rocas diabásicas (rocas basálticas), obteniendo un material de
propiedades complementarias a la lana de vidrio.

Es un producto especialmente indicado para el aislamiento térmico en la industria (altas temperaturas). La mezcla utilizada en la
fabricación de la lana de roca tiene características físico-químicas parecidas a los vidrios, es decir, compuesta por silicatos y óxidos
metálicos.

Los productos de lana roca más utilizados en las viviendas, y su forma de comercialización son los siguientes:

c.1.- Colchoneta libre

Producto de fibras minerales con dimensiones predeterminadas y baja densidad,

empleado mayoritariamente en edificaciones con fines habitacionales, como aislante
térmico y absorbente acústico, cielos falsos, tabiques y muros. Se vende en
colchonetas de 0,5m de ancho y de 1,2m de largo. Este producto no tiene
recubrimientos y es de fácil instalación debido a su gran flexibilidad. Se utiliza
principalmente como aislante térmico y acústico.

Figura 2-49: Lana roca como aislación térmica.

c.2.- Colchoneta papel una cara

Producto similar al anterior, cubierto con lámina de papel kraft impermeabilizado

adherida a una de sus caras. Actúa como barrera da vapor y evita las
condensaciones de superficie. Por ello, es importante instalar las colchonetas con el
papel kraft por el lado de la cara caliente. Se utiliza para aislar térmica y
acústicamente losas de hormigón, cielos falsos, tabiques y muros, especialmente en
ambientes húmedos. A su facilidad de instalación, se agrega la condición de barrera
de vapor; elimina riesgos de condensación en el interior de tabiques perimetrales o
en cielos falsos.

Figura 2-50: Lana roca con papel una cara.

c.3.- Colchoneta papel dos caras

Colchoneta de fibras minerales con láminas de papel kraft adheridas en ambas

caras. Sólo una de estas láminas es papel impermeabilizado que actúa como
barrera de vapor, evitando condensaciones de superficie, la otra cara es papel
común para aportar mayor resistencia mecánica a la colchoneta y facilitar su
manipulación. Se recomienda su uso en aislación térmica y acústica de cielos falsos,
tabiques y muros, especialmente en ambientes húmedos.

Figura 2-51: Lana de roca con papel dos caras.

La utilización de lana de roca tiene las siguientes ventajas comparativas:

 Absorción acústica: la superficie rugosa y porosa de la lana de roca posee extraordinarias características de absorción acústica, lo
que contribuye significativamente al acondicionamiento acústico ambiental, debido a la supresión de reverberación de sonidos.
 Aislación térmica: tiene extraordinarias propiedades de aislación térmica por su baja conductividad térmica (conductividad térmica
(l) de 0,030 a 0,043W/m °C a 20°C).
 Inalterabilidad: no pierde sus características físicas con el paso del tiempo, es imputrescible, químicamente neutra, inodora, no
corrosiva e insoluble en agua. No conduce electricidad y no contiene azufre, álcalis, ni cloro.
 Estabilidad física: resiste fuertes vibraciones sin perder su cohesión interna, aún con altas temperaturas. Tampoco sufre variaciones
dimensionales.
 Flexibilidad: las fibras minerales extrafinas utilizadas permiten obtener un material de consistencia esponjosa y suave que se adapta
fácilmente a las superficies portantes.
 Incombustibilidad: debido a su origen mineral, es incombustible y no inflamable, por lo que es un excelente retardador del fuego.
Además no emite gases tóxicos, aún en caso de incendio.
d.- Poliuretano

El poliuretano es la mezcla de dos componentes denominados poliol e isocianato. Según el tipo de cada uno de ellos, se puede obtener
espuma para aislación rígida o flexible, espuma semirígida o simplemente elastómero.

La reacción química que genera la formación de enlaces entre el poliol y el isocianato da como resultado una estructura sólida, uniforme y
resistente, además, el calor que se desprende de la reacción, se puede utilizar para evaporar un agente expansor que rellena las celdillas y
cavidades de la espuma, de tal modo que se obtiene un producto moldeable y uniforme que posee una estructura celular de volumen muy
superior al que ocupan los componentes en estado líquido.

En la espuma rígida de poliuretano para aislamiento térmico los componentes están diseñados para conseguir una estructura ligera, rígida
y de celdas cerradas. Estas encierran en su interior al agente expansor, que al estar inmóvil otorga características de aislamiento térmico
muy superiores a las de otros materiales que encierran en su interior diferentes productos (aire, anhídrido carbónico, entre otros).

La espuma rígida de poliuretano para aislamiento térmico se caracteriza fundamentalmente por su bajo coeficiente de conductividad
térmica (W/m ºC). No importa que se aplique por inyección, colocando el material líquido para que rellene una cavidad, por ejemplo, en
muebles frigoríficos o que se aplique por proyección, dejando que se expanda libremente sobre una superficie. El resultado siempre será
una espuma rígida de baja densidad, con coeficiente de aislación térmica inmejorable. La espuma rígida de poliuretano posee, en general,
las siguientes propiedades y ventajas:

 Coeficiente de transmisión de calor muy bajo, menor que el de los aislantes tradicionales (corcho, fibra de vidrio, lana mineral,
poliestireno expandido), lo que permite menor espesor de material aislante para una necesidad dada.
 Aplicación in situ que permite una rápida ejecución en obra, consiguiendo una capa de aislación continua, carente de juntas,
logrando con ello un eficaz aislamiento.
 Duración indefinida. Existen testigos de aplicaciones que han durado más de 30 años.
 Excelente adherencia a los materiales normalmente utilizados en construcción. Se adhiere a cualquier sustrato. No requiere sistemas
de sujeción mecánicos ni adhesivos.
 No permite el crecimiento de hongos y bacterias. Tampoco lo afecta el ataque de roedores ni insectos.
 Refuerza y protege la superficie aislada.
 Alta resistencia al ataque de ácidos y álcalis diluidos, así como a aceites y solventes.
 Buena resistencia mecánica en relación con su densidad.
 Buena estabilidad dimensional.
 Aísla e impermeabiliza en un único proceso en cubiertas con densidades alrededor de 45Kg/m3. Esta característica se debe, por una
parte, a su estructura de celdas cerradas y estancas al agua, y por su forma de aplicación en continuo que evita juntas.
 Rapidez de ejecución y movilidad. Posibilidad de desplazamiento rápido a cualquier obra, sin necesidad de transportar y almacenar
productos voluminosos, como son normalmente los materiales aislantes.
 El procedimiento de proyección, debido a su forma de aplicación en continuo, está especialmente indicado para el tratamiento de
grandes superficies de formas irregulares, como por ejemplo: losas, cubiertas metálicas, fibrocementos y complejo de techumbre.

Hoy en día no es el material más usado en aislación térmica de viviendas, debido a su alto costo en comparación al poliestireno expandido,
lana de vidrio y lana de roca.

Contenidos 9 : Instalación de aislantes

7.4.1. Instalación de aislantes térmicos

Aislación térmica de la envolventeComo se ha expuesto, se debe asegurar un
comportamiento higrotérmico eficiente de la vivienda, lo que significa aislación
térmica y barrera de humedad de la envolvente. A continuación se entregan
soluciones, características y puesta en obra de aislación térmica y barreras de
humedad típicas para cerramientos, complejo de techumbre, pisos y
fundaciones.a.- Aislación térmica de cerramientos perimetrales. La aislación
térmica en los paramentos verticales debe ser colocada entre los pie derecho de la
estructura, protegiendo en forma continua la envolvente de la vivienda. Es
importante considerar que se debe aislar la viga perimetral, debido a que por ese
punto de la estructura es posible que se produzcan puentes térmicos, que afecten
el correcto comportamiento higrotérmico de la vivienda y su estructura.
El procedimiento y los cuidados que se deben tener al instalar la aislación térmica
en tabiques exteriores son:

 Colocar aislante contra los pie derecho y llenar bien la abertura hacia arriba y
abajo.
 Cortar el aislante para acomodarlo en los lugares más estrechos por debajo
de las ventanas. Siempre se debe hacer sobre una superficie plana y lisa. En
el caso de ser fibra de vidrio o lana roca papel una cara, ésta debe ser
cortada por el lado que no tiene recubrimiento.
 Salvo que sea inevitable, no se debe instalar elementos eléctricos o
mecánicos en los muros exteriores tales como: cajas de distribución,
cañerías y conductos. Si no se puede evitar, se debe colocar el material
aislante con precisión alrededor de dichos elementos, entre los mismos y
sobre la cara exterior del muro para reducir al mínimo la compresión del
material aislante. Se debe envolver con aislante cañerías, cables, cajas y
conductos eléctricos. En las paredes exteriores, siempre se debe instalar el
material aislante por detrás de las cañerías de agua.

Figura 2-52: Aislación de viga perimetral, y entrepiso

segundo nivel.
Aislación térmica del complejo de techumbre

El complejo de techumbre está constituido por todos los elementos que conforman la envolvente superior de la vivienda, delimitada en el
interior por el cielo y en el exterior, por la cubierta, frontones y aleros. Los materiales aislantes deben instalarse de manera tal que calcen
en forma ajustada entre los miembros estructurales. Se debe tener especial cuidado en evitar bloquear la circulación de aire, a través de
ventilaciones del alero.

Aislación térmica en cielo horizontal

Es necesario que el material aislante térmico o la solución constructiva especificada cubra de manera continua la superficie del cielo y se
prolongue por sobre el listonado de cielo, para que éste no se transforme en puente térmico, debido a que la resistencia térmica de la
madera es inferior a la de la aislación térmica, lo que aumenta las pérdidas energéticas por esa zona.

Figura 2-53: La colocación del material aislante debe ser continua por el cielo (sea éste flexible o rígido), Figura a y b
para evitar los puentes térmicos por intermedio de la estructura soportante de éste.
El procedimiento y cuidado que se debe tener al instalar la aislación térmica en el complejo de techumbre es:

 Colocar el aislante en el borde exterior de la superficie del cielo a cubrir (perímetro) y desplegar el rollo (en el caso que sea lana de
vidrio y lana roca) hacia el centro.
 El aislante debe extenderse lo suficiente para cubrir la parte superior de las paredes exteriores, sin bloquear la ventilación
proveniente de los aleros.
 Se debe mantener el aislante como mínimo a 8cm de las luces empotradas. Si se coloca el aislante sobre un artefacto eléctrico, se
corre el riesgo de que se recaliente e incendie. También se debe mantener la misma distancia de 8cm para los artefactos de
calefacción o que produzcan calor.

Aislación térmica en cielos inclinados bajo vigas

Cuando dichos techos cuentan con aislamiento entre el recubrimiento del cielo raso y el tablero intermedio, se pueden producir problemas
de condensación, debido a que el espacio entre el aislamiento y el tablero de recubrimiento queda dividido en pequeños compartimentos
difíciles de ventilar, por lo que cualquier humedad puede filtrarse a través de las imperfecciones de la barrera de vapor, la que puede no
disiparse, sino acumularse y depositarse en el interior. Para permitir la ventilación, es necesario perforar el alma de las vigas.

Figura 2-54: Solución de aislación térmica cuando se especifica en el cielo raso y

además se debe contar con ventilación entre vigas.

7.4.2.- Instalación de aislantes acústicos

Los aislantes acústicos siguen las mismas características de instalación de los aislantes térmicos. Estos deben cubrir toda superficie del
recinto que se requiere aislar, no dejando espacios sin aislante.

Los aislantes acústicos en todas sus variedades, no deben ser perforados, deben ser instalados sólo con adhesivos de contacto
recomendados por el fabricante.

Los aislantes de tipo placa fonoabsorbente serán instalados sobre las superficies, es decir, quedarán a la vista. En contraparte los aislantes
tipo vinilos de lata densidad, serán instalados bajo la estructura de tabique, cubierta o losa, y quedarán ocultos a la vista.

Contenidos 1 : Introducción
Puertas y ventanas
Contenidos 3     Ventanas
Contenidos 4     Vidrios
Contenidos 1     Introducción
Contenidos 2     Puertas

Las puertas y ventanas de una vivienda cumplen un rol relevante en variados aspectos. La superficie (número y tamaño),
orientación (ubicación) y tipos, afectan la estética, luz natural, vista, ventilación, medios de evacuación y ahorro
energético, entre otros.

El alto costo de esta partida, en caso de reemplazar elementos defectuosos, la complejidad de instalación para cumplir con
requerimientos exigidos, y el mayor estándar en terminaciones que demandan cada día los usuarios, hace indispensable
preocuparse previamente de un buen diseño arquitectónico y constructivo, así como de la correcta selección e instalación
de estos elementos; especialmente si se desea obtener una durabilidad aceptable, un fácil mantenimiento y un ahorro
energético considerable.

Existen varios factores relevantes que deben considerarse en el diseño y selección de las puertas y ventanas. Por ejemplo,
su eficiencia energética, un factor indispensable y crítico. Estos elementos pueden ser causantes de gran pérdida del calor
originado por calefacción al interior de la vivienda.

Es importante considerar el tamaño y el espacio que abarcan las puertas exteriores, no sólo para cumplir con la normativa
vigente, también para facilitar el ingreso y salida de personas y muebles del edificio. A veces predomina la necesidad de
cerramiento completo, sin filtraciones de aire, por lo cual se deben ajustar todas sus partes. En otras ocasiones toma
importancia la seguridad: deben ser robustas y capaces de resistir asedio exterior.

Las ventanas son elementos formados por la estructura y vidrios o cristales, que permiten regular el cierre de un vano,
generalmente no transitable. Tienen por finalidad principal proporcionar luz natural, ventilación a las habitaciones y vista
al exterior, afectando la apariencia de la vivienda, por lo que la elección de su estilo es importante.

En general, las ventanas deben cumplir más requisitos que las puertas, porque van hacia el exterior. Esto implica que
están expuestas a los agentes nocivos de la intemperie como lluvia, viento y sol.

Toda ventana debe asegurar estanqueidad mínima al aire e impermeabilidad absoluta al agua. Por seguridad deben ser
sometidas a los ensayos especificados en normas (agua: NCh 888E Of. 71 y aire NCh: 446E Of. 77). Las ventanas deben
ser capaces de resistir cargas producidas por el viento y empuje debido a su uso y eventuales choques de asedio exterior.
La normativa chilena exige el cumplimiento de la NCh 889 E Of. 71 (de resistencia mecánica), NCh 891E Of. 71 y NCh
892E Of. 71 (de estanqueidad).

Condiciones a cumplir

a.- Lumínicas

Las puertas y ventanas con vidrios o cristales ofrecen luz y vista a los ocupantes cuando son de tamaño adecuado y están
emplazadas en la ubicación correcta.

La iluminación de una habitación con luz natural depende de varios factores: zona geográfica, orientación, luz directa, luz
reflejada del exterior y reflectancia del recinto interior, entre otras. Estos factores, más los requerimientos de uso en la
habitación, determinan forma arquitectónica, tamaño, ubicación y tipo de ventanas en los paramentos de una vivienda.

En general, las ventanas de forma vertical proporcionan mayor cantidad de luz diurna y las horizontales, en tanto, mayor
homogeneidad en el interior. Resulta relevante la dimensión y ubicación de los elementos componentes de la ventana, ya
que pueden incidir en un porcentaje importante de obstrucción de luz del vano.

Ciertos recintos requieren ventanas de grandes dimensiones y libres de obstrucciones para permitir la entrada de luz
natural. Las salas de estar y comedores necesitan normalmente superficies de ventana superiores al 10% de la superficie
en planta de la habitación. Otras dependencias como dormitorios, lugares de trabajo y espacios familiares o juego,
requieren ventanas con dimensiones mínimas, equivalentes al 5 % de la superficie del lugar.

b.- Ventilación

Las ventanas también proporcionan un medio de ventilación natural, ya que permiten que el aire exterior fluya hacia el
interior, logrando una circulación y renovación del aire. Las ventanas que se abren pueden eliminar la necesidad de
instalar mecanismos de ventilación durante las estaciones de mayor calor. En la mayoría de los lugares donde las
ventanas se utilizan para proporcionar ventilación natural, éstas deben estar libres de obstrucciones y con capacidad de
poder abrir una superficie mínima, en función del tipo de recinto (baños, sótanos, cocinas) y de su superficie.

c.- Acústicas

Las ventanas también deben cumplir con condiciones acústicas que permitan evitar o disminuir el nivel sonoro del exterior
hacia el interior de las viviendas.

La protección acústica depende de variables como nivel de ruido externo, resistencia acústica de los componentes,
hermeticidad y materiales constitutivos.

En general, para una mayor protección se recomienda:

 En paramentos exteriores, procurar un mayor aislamiento acústico por diseño y la correcta elección de materiales.
 En la superficie de vidrios o cristales, colocar dos láminas de vidrios de diferente espesor, sea en una o doble
ventana, como forma de atenuar el ruido.
 En uniones, solucionar el problema de estanqueidad al aire, el que es proporcional a la penetración acústica.

d.- Térmicas

Las ventanas representan el aspecto más débil de una vivienda desde el punto de vista de la aislación térmica, debido al
reducido espesor de sus elementos constitutivos, al poco peso y baja resistencia térmica del vidrio.

Relacionado con lo anterior, es importante considerar en el diseño la región geográfica, zona climática a que pertenece,
superficie recomendable de ventanas con relación a la superficie del piso y/o superficie de los paramentos verticales del
 recinto y orientación de las ventanas.

Para una mejor protección térmica se debe tener presente las pérdidas de calor en invierno y ganancias de calor en
verano. Mediante el correcto diseño de ventanas se pueden evitar grandes fluctuaciones de temperatura que elevan el
gasto de energía en calefacción y deterioran la habitabilidad de la vivienda. Además, es muy significativo el tipo de vidrio
utilizado, generalmente el cambio de vidrio simple a doble permite mejorar sustancialmente las condiciones térmicas del
recinto. Por otro lado, se debe especificar correctamente los elementos secundarios, los que son claves para el
cumplimiento de esa condición. Por ejemplo: sellos, especialmente al considerar durabilidad y mantenimiento.

e.- Resistencia a cargas de viento

La ventana debe estar diseñada para que las deformaciones producto de la diferencia de presión entre su cara interior y
exterior, en función de su superficie, no sean superiores a 1/300 de la distancia entre apoyos y no dejen deformaciones
permanentes, o sea, tengan capacidad de recuperarse cuando deje de actuar el viento. Además, las ventanas deben ser
capaces de resistir vientos de temporales (hasta velocidades de 150km/h) durante tres períodos, de manera que las
deformaciones de cada uno de ellos y las permanentes no sean apreciables.

f.- Precaución a la propagación de fuego

Las ventanas ofrecen el beneficio de la luz, vista, y ventilación, entre otros, pero también presentan desventajas por el
riesgo de propagación de fuego a viviendas vecinas y/o recintos adyacentes. Por ello, la normativa establece límites
estrictos para la superficie de vidrios y/o cristales que pueden instalarse en paramentos próximos a los límites de la
propiedad, según su distancia a estos límites y el área total del paramento.

g.- Medio de escape

Las ventanas también pueden ser utilizadas por los ocupantes de una vivienda como vía de escape en casos de
emergencia. Esas ventanas deben abrir hacia el exterior sin ningún mecanismo especial y contar con una abertura mínima
superior a 0,35m2, libre de obstrucciones, para permitir el paso de una persona.

Las ventanas diseñadas como medio de escape deben tener una altura máxima de antepecho (por ejemplo: 1m por sobre
el nivel de piso) y estar emplazadas a una distancia máxima por sobre el nivel de piso exterior.

h.- Requisitos básicos

Las ventanas, independientemente de su tamaño, tipo o material empleado, deben cumplir una serie de requerimientos
básicos que permitan garantizar el cumplimiento de su objetivo y durabilidad esperada. Estos requisitos básicos son:

 Resistencia al alabeo
 Facilidad de maniobra
 Resistencia en el plano de las hojas
 Resistencia del sistema de giro
 Seguridad en ventanas de eje horizontal inferior
 Resistencia a la flexión en ventanas de corredera y guillotina

Los requisitos mencionados no se deben exigir a todas las ventanas, sino que dependerá de su tipo. Esos requerimientos
deben ser certificados en laboratorios competentes y acreditados.

Contenidos 2 : Puertas

1.1.1. Clasificación según material

Según el material empleado en las hojas utilizadas para cerrar el vano, podemos distinguir los siguientes tipos de puertas:

a.- De madera

a.1. De tablero: formada por un bastidor que recibe planchas de madera, llamadas tableros, en una hendidura central.
 Figura 3-1: Hojas de puertas de tablero con sus componentes.

Su parte principal es el bastidor, formado por dos elementos verticales o

largueros y varios horizontales o travesaños que fijan los tableros. Según
norma, el larguero es donde se colocan las bisagras y batiente, es el larguero
opuesto. El cabezal es el travesaño superior y peinazo es el travesaño de mayor
ancho, generalmente ubicado en la parte inferior y en algunos casos, a la altura
de la cerradura.

El espesor más frecuente del bastidor es de 45mm, el ancho de largueros y

travesaños 90mm y del peinazo 190mm.

Los elementos del bastidor generalmente van unidos a través de un ensamble

de caja y espiga, a menudo con una clavija de madera como refuerzo.

Figura 3-2: Piezas del bastidor de la puerta con unión

llamada caja y espiga.

Los tableros están formados usualmente por la unión de varias tablas para
obtener el ancho deseado, el que conviene reforzar con tarugos. Sus bordes, de
menor espesor y caras inclinadas, se insertan en la ranura de los largueros y
travesaños, sin adhesivos, para permitir los cambios volumétricos por las
variaciones de la humedad ambiente. En la actualidad, para formar tableros se
usan placas especiales de madera contrachapada, aglomerada, enchapada u
otras.

La madera más empleada en la confección de puertas es raulí, por su baja

deformación, buena resistencia y apariencia. También se utiliza el lingüe y pino
radiata, entre otras especies.

Figur
a 3-3: El tablero se aloja en la ranura de los largueros
y travesaño, llamada gargol.
a.2. De placa: sus caras están formadas usualmente por láminas de madera contrachapada de espesor reducido, separadas y sostenidas
de diversas formas. Estas pueden ser parcialmente vidriadas o tener celosías para permitir el paso de aire y luz.
Estas puertas son más económicas que las anteriores, su principal debilidad es que no deben estar expuestas al exterior, ya que la
humedad afecta los pegamentos de las chapas de terciado.
 Figura 3-4: Diferentes almas de una hoja de puerta de placa. C) Chapas de madera o láminas de plástico conforman el llamado
A) Virutas de madera en espiral. B) Tablillas de madera panal de abejas. D) Tablillas de chapa de madera dispuestas en
dispuestas en forma de zig-zag. forma rectangular.
Llevan un bastidor de madera, al menos en su perímetro, y un suple para la cerradura en uno o ambos bordes longitudinales. El alma de
esta placa, entre las dos caras de madera terciada, puede adoptar diversas formas con el objetivo de crear pequeños tabiques divisorios,
adheridos a las placas de contrachapado para obtener la rigidez del conjunto.

En estas hojas, gran parte de su resistencia mecánica es soportada por sus planchas exteriores. En general, los vanos se especifican en
módulos de 5 ó 10cm, tanto en altura como en ancho, por lo que las hojas deben ser inferiores a estas dimensiones, usualmente, 2cm en
su altura y 3cm en su ancho. El espesor total de la hoja fluctúa entre 32,40 y 45mm. La normativa permite un error máximo o tolerancia
en el largo y ancho de + 3mm y en el espesor, de ± 0,8mm. En cuanto a su condición de rectangularidad: ésta es de 3 mm, rectitud de
los cantos 1,5mm y planeidad de sus caras 1,5mm. La norma chilena (NCh 723 Of. 70) establece una serie de exigencias respecto de la
rigidez transversal, resistencia al impacto, comportamiento de las diferentes uniones y humedad en el momento de la recepción.

b.- De metal

Pueden tener un bastidor metálico y como las de madera, pueden ser lisas o de placa, de celosía, vidriadas o de reja. Las hay formadas
con una lámina flexible o por partes articuladas, que pueden girar, para puertas que se enrollan. Generalmente son de acero, aluminio u
otras aleaciones.

c.- De polivinílico rígido (PVC)

Similares a las de madera o metal y pueden tener diversas características. También se les denomina inadecuadamente de plástico.

d.- De cristal

La hoja entera puede ser una plancha de cristal con sujeciones especiales.

e.- Mixtas

Aparte de los materiales indicados hay puertas heterogéneas, combinadas de distintas maneras. De madera y aluminio o de madera y
PVC. Generalmente son puertas especiales, aptas para condiciones específicas como impedir el paso del fuego, aislantes al ruido y la
temperatura y puertas de seguridad.

1.1.2. Clasificación según forma de apertura

Resulta conveniente clasificar las puertas de acuerdo al tipo de movimiento que realizan para cerrar o abrir.

a.- Giratoria: en este caso el movimiento es en torno a un eje vertical u horizontal por medio de bisagras de quicio o pivote.
 Figura 3-5: Movimiento giratorio en torno al
eje vertical que forman las bisagras.

b.- Corredera: en esta situación, la puerta se desliza a lo largo de rieles o guías. Puede ser de posición vertical y horizontal (Figura 3-6).
En general, estas puertas se deslizan sobre el borde inferior de un riel en forma de T invertida. Por este motivo se incorpora en ese canto
un sistema de ruedas con garganta o similar, para facilitar el deslizamiento que se ajusta sobre el riel. En cambio, el borde superior se
desliza a lo largo de un canal previamente preparado. Generalmente se usan en clósets. Para garantizar el buen funcionamiento, es
conveniente que las puertas no sean altas y angostas, sino cercanas a la forma cuadrada, con sus ruedas o apoyos adecuadamente
separados. Cuando estas puertas son pesadas, es conveniente colgarlas desde un riel ubicado en su borde superior. Usualmente usadas en
portones.

Figura 3-6: Puerta corredera, que realiza el movimiento

deslizante mediante uno o dos rieles.

c.- Movimiento compuesto: de eje vertical y guía horizontal o de eje horizontal y guía vertical. Generalmente usadas en accesos a zonas
de estacionamiento.

Figura 3-7: Puerta que se mueve en torno a ejes horizontales,

 deslizándose en guías verticales.

A continuación, se presentan gráficamente los tipos de puertas de eje vertical y de eje horizontal, tanto abisagradas, como pivotantes,
deslizantes y compuestas.

Figura 3-8A: Puertas más comunes de eje vertical, vistas en planta: 1 y 2. Puertas corrientes, de una y dos hojas. 3 y 4.
Puertas de vaivén, de una y dos hojas. 5. Puerta plegable, de cuatro hojas. 6. Puertas de fuelle. 7. Puerta deslizante o de
corredera. 8. Puerta de corredera a recoger en el muro. 9. Puerta de corredera exterior. 10 Puerta deslizante telescópica. 11.
Puerta de rollo, de eje vertical. 12, 13 y 14. Puertas giratorias de dos, tres y cuatro hojas.

Figura 3-8B: Puertas de eje horizontal, vistas en corte: 15. Puerta basculante, de apoyo o guía lateral. 16. Puerta plegable,
que se recoge hacia arriba. 17. Puerta deslizante, a recoger bajo el cielo raso. 18. Puerta de rollo corriente. 19. Puerta
deslizante, a recoger en el piso.
Con relación al lado hacia el cual se abre una puerta de una hoja, manos de la puerta, y la ubicación de las bisagras, se distinguen las
cuatro posibilidades que se presentan:

Figura 3-9: Mano derecha que se empuja, mano derecha que se tira, mano izquierda que se empuja y mano izquierda que
se tira, según el mismo orden ilustrado.

Contenidos 3 : Ventanas

En la actualidad existe una gran variedad de ventanas que dan origen a varios tipos o estilos. Cada tipo tiene ventajas y desventajas que
deben ser tomadas en consideración cuando se determina su uso. Cada bastidor o conjunto de elementos que conforman una hoja de
ventana está constituido por largueros (elementos verticales), travesaños o palillos (elementos horizontales intermedios, que pueden
existir o no), cabezal y peinazo (elemento horizontal inferior).
 Figura 3-10: Nombre de elementos que conforman una hoja de ventana.

El larguero es el elemento vertical que recibe las bisagras mientras que el

larguero opuesto se denomina batiente. El marco correspondiente a la
estructura que rodea la ventana y que se fija al vano, está constituido por
dos piezas verticales denominadas jambas, y dos horizontales llamadas
cabios, la superior denominada dintel y la inferior peana. También el
marco puede estar dividido por una o más piezas verticales intermedias,
llamada mainel o montante o por una pieza horizontal que se conoce como
imposta (Figura 3-11).

Cuando el marco abarca todo el espesor del muro o tabique se llama

centro, y en los casos en que el marco es de espesor menor que el muro,
el marco divide el canto del muro en dos. La franja correspondiente al
espacio entre el marco y el borde exterior se llama telar y la que da al
interior, generalmente sesgada para aumentar la entrada de luz, recibe el
nombre de derrame. El plano horizontal inferior del derrame se conoce con
el nombre de alféizar (Figura 3-12). Figura 3-11: Piezas que pueden dividir un marco. Vertical
llamada mainel o montante y horizontal llamada imposta. En
la parte superior de la ventana puede existir el tragaluz.

Figura 3-12: Cuando el rasgo de la ventana por diseño de arquitectura es ancho,

el marco divide dicho espesor en la parte llamada telar (exterior) y derrame (interior).

1.2.1. Clasificación según materialidad

Según el material empleado, hay tantos grupos como los presentados para las puertas.

1. Madera: deben emplearse especies que presenten una deformación mínima, con una humedad máxima de 15%. Las más
usadas en el país son lingue, raulí, mañío y Pino araucaria. La calidad de la ventana está relacionada con la especie maderera a
utilizar en su fabricación, lo que influirá directamente en el costo de ésta. El uso de coníferas laminadas permite la obtención de
una madera con estabilidad dimensional y libre de defectos, que es la tendencia en los países desarrollados.

La durabilidad y comportamiento de las ventanas frente a las condiciones de humedad, oscilaciones térmicas y radiación solar a
que estén sometidas, hace necesario la aplicación de tratamientos preservantes principalmente: impregnación por vacío y
presión con sales o solventes que la protejan del ataque de insectos, hongos y difusión (pintura) ya sea brochado o con pistola,
aplicando el solvente adecuado. Estas protecciones pueden constituir la terminación definitiva o ser base para un pintado
posterior, teniendo la precaución que estas protecciones cubran totalmente las piezas de la ventana.
 Como la ventana debe aceptar y controlar ciertos movimientos dimensionales causados por los agentes mencionados, es
indispensable un correcto diseño y especificaciones técnicas adecuadas.

Las diversas partes de la hoja se unen generalmente a través de ensambles de caja y espiga, a menudo con clavijas de madera
en forma semejante a las hojas de las puertas.
2. Metálicas: de acero, aluminio u otras aleaciones: Las ventanas de acero generalmente emplean perfiles de doble contacto y
respecto a su fabricación, perfiles laminados o doblados en frío.

Las ventanas de aluminio ofrecen ventajas por su aspecto agradable, liviandad y resistencia a la corrosión. Los perfiles
disponibles son más variados y complejos por el procedimiento de extrusión que se utiliza en la fabricación.
3. PVC: fabricadas en perfiles de policloruro de vinilo, incorporadas al mercado desde hace una década en Chile. Presentan una
excelente resistencia a la intemperie y son de fácil mantenimiento.
4. Mixtas, madera y aluminio o madera y PVC: han tenido un gran desarrollo tecnológico estos últimos años. Son
recomendables para climas de bajas temperaturas.

Figura 3-13: Ventana de madera y aluminio de última generación.

Detalle de elementos que conforman la ventana según Figura 3-13:

1. Uniones de esquinas, doble caja y espiga, que permiten estabilidad estructural.

2. Palillaje integrado con el perfil del bastidor.
3. Vidrios termo-panel con espesor adecuado, evitan pérdida de energía.
4. Sin calafateo a la vista.
5. Larguero y peinazo de madera forrado con aluminio, lado exterior.
6. No hay contacto de vidrio con metal, agregando eficiencia térmica.
7. Espacio entre madera y aluminio actúa como barrera térmica.
8. Burlete que permite cierre hermético.
9. Revestimiento exterior de aluminio, protege los elementos de madera que componen la ventana.
10. Burlete doble para máxima eficiencia de energía.
11. Rebaje y protección del marco.
12. Madera tratada con preservantes para prevenir daños causados por insectos y putrefacción.
13. Bastidor de madera laminada, reduce los alabeos.
14. Acristalamiento triple.
15. Superficie interior de madera natural, se barniza.
16. Sellado doble del vidrio y junquillo metálico.

1.2.2 Ventanas de última generación

Al seleccionar las ventanas es importante considerar si éstas incorporan las tecnologías actuales o las mejoras tecnológicas del momento,
que permitan aumentar su rendimiento.

a. a.- Ventanas con vidrios y/o cristales aislantes

Las ventanas deben tener cristales dobles para reducir una posible condensación, ya que separan los espacios calientes o fríos
del aire exterior y pueden soportar calefacción del interior, según sea la estación del año.

Cada panel de vidrio contribuye a aumentar la temperatura interior de la superficie de vidrio, en consecuencia, reduce la
posibilidad de condensación. La condensación es uno de los problemas más comunes a los que se enfrentan los usuarios de una
vivienda, pero puede ser reducida mediante la instalación de ventanas de alto estándar y eficiencia energética.

Es normal que se produzca en el invierno un cierto nivel de condensación en las ventanas, especialmente en los bordes de los
paneles de vidrio. No obstante, las ventanas con paneles múltiples, que poseen aisladores incorporados en sus marcos y buenos
espaciadores, pueden contribuir en gran medida a reducir la posibilidad de condensación en las viviendas actuales, caso de la
ventana de última generación que se muestra en la Figura 3-13.
 b. Ventanas consideradas de baja emisividad

Gran parte de la pérdida y ganancia de calor de una ventana se produce por radiación, proceso a través del cual los objetos más
calientes irradian calor en dirección de los objetos más fríos, como el Sol calienta la Tierra.

Una solución es lograr un nivel de baja emisividad, colocando una película metálica delgada sobre el vidrio o cristal, para que
actúe como espejo que refleja el calor de radiación, impidiendo que entre a la vivienda durante el verano o que salga al exterior
en invierno.

Las capas de baja emisividad contribuyen a reducir costos de calefacción y aire acondicionado. Proporcionan a las ventanas de
paneles dobles un rendimiento equivalente a una ventana de paneles triples, sin afectar la calidad del vidrio, pero a un costo
más reducido.

En la actualidad, algunos fabricantes ofrecen ventanas con vidrios de baja emisión como característica estándar, por su
resistencia a la condensación en el interior del vidrio durante el invierno.
c. Ventanas selladas o termopanel

Otra innovación en la tecnología son las ventanas selladas o termopanel en las que el aire se reemplaza por un gas inerte entre
los paneles de vidrio. Los gases inertes son más aislantes que el aire porque son más pesados, por lo cual se produce una
menor pérdida de calor por convección, y conductividad entre los paneles de vidrio, como lo muestra la Figura 3-13.

El argón es el gas más utilizado por su abundancia y economía. El espacio entre vidrios rellenos de gas es un mejoramiento
térmico y eficaz, siendo su costo menor al quinto año, si se considera la inversión por calefacción, durante aquel tiempo.

La eficiencia térmica de una ventana sellada puede mejorar en forma significativa usando un sello de baja conductividad, o
separador entre los paneles de vidrio.

Tradicionalmente los sellos se fabrican en aluminio, un buen conductor de calor, que crean áreas frías en los bordes de los
paneles de vidrio. Actualmente se utiliza PVC y espaciadores de siliconas y fibra de vidrio para reducir el puente térmico en el
perímetro de los paneles de vidrio, como se observa en la ventana de última generación.

1.2.3. Clasificación según forma de apertura

a.- Fijas: no se abren, son generalmente las más económicas. Ofrecen mejores niveles de conservación de energía y resistencia a una
entrada forzada. No permiten ventilación natural (Figura 3-14).

Figura 3-14: Ventana fija.

b.- De movimiento giratorio: respecto de un eje vertical, por medio de bisagras o quicios (pivotes), como ventanas de eje vertical
abisagradas que abren hacia el interior o hacia el exterior, y de eje vertical pivotante; o en torno a un eje horizontal como las de eje
horizontal abisagradas en su borde superior o inferior y eje horizontal de quicio o pivotantes. Estas ventanas de última generación, están
provistas de un mecanismo para su abertura mediante el accionamiento de la perilla que se observa (Figura 3-15).

Figura 3-15: Ventana de movimiento giratorio.

c.- Ventanas de quicio fijo horizontal: en esta situación, al girar la ventana en torno a un eje horizontal, la parte inferior se abre hacia
el exterior. Esta disposición de la hoja evita la entrada de lluvia, ya que la parte más expuesta de la hoja da hacia el exterior. Ventana de
última generación, también prevista del mecanismo especial de abertura (Figura 3-16).

Figura 3-16: Ventana de quicio fijo horizontal.

d.- De movimiento deslizante: que pueden deslizarse en guías verticales llamadas ventanas de guillotina simple o doble; en guías o
rieles horizontales denominadas ventanas de corredera. Son fáciles de operar y como no sobresalen del vano, evitan posibles golpes,
porque no actúan como obstáculo. Las que se deslizan horizontalmente son menos estancas que las anteriores, pues el sello se desgasta
más rápidamente por la fricción y peso, Figura 3-17.

Figura 3-17: Ventana de movimiento deslizante.

e.- Ventanas de guillotina: son semejantes a las correderas en varios aspectos, la diferencia es que tienen un sistema de contrapesos
que se deslizan verticalmente por el interior de una caja de sección rectangular, formando las jambas del marco y cuyo objetivo es
equilibrar el peso de las hojas para facilitar la subida o bajada de ellas (Figura 3-18).

Figura 3-18: Ventana de guillotina.

Con ambas hojas en una posición intermedia, se facilita la renovación del aire del recinto, al formarse un flujo natural de entrada y salida
a diferente altura. Cada hoja de la ventana se desliza sobre un riel en su borde inferior, y bajo un canal o pieza en el marco que se
introduce en una cantería en el borde de la hoja. Tanto las hojas como los rieles y los canales son dobles y paralelos. Entre ambas hojas,
es recomendable dejar un espacio de 10 a 15mm para facilitar el deslizamiento, pero debe ser solucionado su sello en el sentido vertical,
es decir, cuando las hojas están cerradas en la zona de traslapo para evitar filtraciones. La peana, pieza inferior del marco, debe ser más
larga y ancha, con un saliente o tope en el borde interior y ranuras para recibir el agua que debe comunicarse al exterior por debajo de
los rieles para su evacuación. Se deben usar materiales que tengan la durabilidad requerida, como bronce u otros. Estas ventanas
pueden utilizar cerraduras embutidas en el canto o en el costado de las hojas.

Contenidos 4 : Vidrios

Entre los tipos de vidrios podemos distinguir láminas de vidrio y plásticas, que corresponde a fibra de vidrio reforzada, acrílico, entre otros.

En cuanto a la elaboración, es posible distinguir los vidrios fabricados por: laminación o flotación en hojas planas, elaborados por estirado
continuo.

Los vidrios pueden ser transparentes, translúcidos, catedral y otros especiales. Los espesores están normados según Norma Chilena NCh
135/1Of.98, detalle que se muestra a continuación:

Denominación Espesor Dim. máx. de Área máxima Lado mayor

NCh 135 (mm) fabricación (cm) (m2) (cm)
Medio 2,6 - 3,0 140 x 190 0,80 140
Doble 3,6 - 4,0 210 x 190 1,80 210
Grueso 5 4,8 - 5,2 225 x 190 3,60 225
Grueso 6 5,5 - 6,0 280 x 190 5,30 280

Tabla 3-1: Espesores de vidrios según NCh 135.

Contenidos 1 : Instalación de ventanas

Por lo general, las ventanas se instalan una vez terminada la estructura de la vivienda y el recubrimiento de techumbre. Una adecuada
planificación debe asegurar la entrega de éstas a tiempo. Sin embargo, puede ser necesario aceptar las ventanas con anticipación, para lo
cual se deben tomar las medidas necesarias para su correcto almacenamiento en obra. Se recomienda guardarlas en posición vertical
sobre una superficie seca, nivelada y en su embalaje original, conservando los elementos transitorios que se usaron en el transporte. Si
deben ser apiladas en el exterior, es conveniente colocarlas sobre una plataforma con espacios para ventilación y cubrirlas para
protegerlas del clima, polvo y daños por el movimiento de la construcción.

Previo a la instalación, es importante familiarizarse con las instrucciones del fabricante y asegurarse de:

 Contar con las herramientas apropiadas para su instalación.

 Controlar la geometría del vano y la ventana.

Una adecuada colocación de la ventana asegurará una mayor durabilidad, facilidad de operación y mantenimiento, posibilidad de
sustitución o reemplazo y una mejor estética. Básicamente, existen dos sistemas de ejecución: fijaciones rígidas y flexibles. Las rígidas
hacen solidario el marco con la estructura y las flexibles permiten, por medio de las fijaciones, absorber movimientos producidos por
dilataciones, empujes horizontales (sismo, viento) y por cambios dimensionales de la ventana. Las deformaciones consideradas para estos
efectos se producen en el sentido del plano de cerramiento.

Usar uno u otro sistema de fijación depende de la rigidez del muro o tabique en el cual la ventana va colocada. Indudablemente las
holguras deberán ser menores en una estructura de madera con arriostramiento en base a placas, por ser un sistema menos deformable
que el del marco.

Los movimientos en el sentido del plano de la ventana se absorben por medio de fijaciones flexibles y sellos. Además, estos permiten
salvar las posibles imperfecciones del vano. La colocación de la ventana en el vano está determinada por el método que se adopte. Esta
elección condiciona además el diseño de la unión. Podemos mencionar las siguientes modalidades que generalmente son más empleadas
por su facilidad y economía, destacando que existen otras, pero por su costo, tiempo y dificultad, su empleo es poco frecuente.

1. Colocar los marcos mientras se ejecuta tabique estructural: en el caso de tabiques, esta técnica es altamente
recomendable en los sistemas prefabricados porque disminuyen las faenas de obra

Esta modalidad presenta el peligro de dañar la ventana durante la construcción de otros elementos de la obra, por lo que es
necesario protegerla.
2. Colocar los marcos después que el vano se haya terminado con las medidas preestablecidas: para posteriormente
instalar la ventana en el momento oportuno

El éxito de esta modalidad depende del grado de control dimensional del vano en la obra y de la ventana en fábrica.
Utilizar plantillas para conformar el vano, colocando posteriormente la ventana. Para esto es necesario disponer de una serie de
plantillas de idénticas dimensiones a las de las ventanas, lo cual implica un mayor costo.

Contenidos 2 : Fijación de ventanas de madera

En la fijación de la ventana se pueden distinguir tres etapas: sujeción, sellado de juntas y botaguas o forros corta gotera.

a.- Sujeción: en la fijación de las ventanas a los tabiques de madera, el punto crítico son las eventuales deformaciones de estas
estructuras, las que no deben afectar a la ventana.

Como ya se mencionó, el grado de rigidez del tabique condicionará el método de colocación de una ventana de madera, por lo cual en la
etapa de proyecto, se debe determinar y detallar la correcta solución de fijación y de las terminaciones perimetrales del vano.

Los tipos de sujeción pueden clasificarse en rígida y flexible:

 Rígida: consiste en la colocación de cuñas de madera entre el marco y la jamba del tabique y elementos de anclaje.
Generalmente el procedimiento es el siguiente: dejando una huelga de 5 a 7mm, se procede a colocar cuñas de madera y se
atornilla el marco a la jamaba, dejando cazadas las cuñas entre ambos elementos, (Figura 3-19).

Figura 3-19: La colocación de la ventana depende de la rigidez del

Figura 3-20: Sujeción rígida, el revestimiento exterior e interior
tabique, la forma de fijarla debe ser definida en la etapa del
sujecionan el marco y las cuñas.
proyecto. La más utilizada es la sujeción rígida.
Otra forma es mediante las placas de revestimiento exterior e interior que se sobreponen sujetando al marco. Esta solución exige gran
precisión en obra (Figura 3-20).

 Flexible: Sujeción poco común, una de las formas consiste en calar el marco introduciéndole una pletina de espesor de 1 a 2mm,
fijándola a la jamba de la estructura del tabique.

Figura 3-21: Sistema flexible.

b.- Sellado de juntas: Estas fijaciones son susceptibles a infiltraciones de aire y agua. Para solucionar este inconveniente se recurre a
dos tipos de sellos: preformados o elastómeros (PVC, cordón de cáñamo, espuma plástica impermeable) y elásticos (silicona, poliuretano,
caucho polisulfuro, entre otros). Los sellos deben ser suficientemente elásticos para absorber las irregularidades de los materiales que
forman la junta.

En las juntas elásticas se coloca un material de relleno (espuma plástica o poliestireno expandido) para disminuir la cantidad de sellante
que se denomina “junta seca”.
 Otro tipo de sello muy corriente, sobre todo en uniones
horizontales, es el confeccionado en base a hojalatería metálica,
específicamente el empleo de botaguas.

El objetivo del botaguas es impedir la infiltración del agua al cortar

el recorrido de ésta en su caída. Puede ser de madera,
conformada en la peana o en otra pieza que se le une o de
materiales como fierro galvanizado, acero inoxidable, cobre y
aluminio, entre otros. Pueden ser láminas dobladas en obra o
perfiles preformados que van colocados en los dinteles y/o
alféizares, para cortar el escurrimiento sobre la ventana o
impermeabilizar el alféizar.

Se debe tener especial cuidado en el atraque del botaguas con las

jambas del vano, el que por lo general se hace retornar en ángulo,
como se aprecia en las Figuras 3-23 y 24.

Figura 3-22: Tratamiento de juntas con sellos y relleno preformado o

elástico.
Otras soluciones que se consideran en la fijación de estos elementos son:

1. Utilización de una pendiente adecuada para el material empleado. En madera es recomendable implementar una pendiente de
15º y en metal de 5º, fijado con gancho o listón para sujeción y retorno impermeable, contra el marco o peana de la ventana,
Figura 3-23.

Figura 3-23: Botagua en fierro galvanizado 0,5mm con pendiente de 15°.

2. Que el botaguas o forro cortagotera sobresalga del paramento del antepecho o ventana, para formar cortagotera. Es
recomendable alrededor de 8mm en los metálicos y 12mm en los de madera.
3. Si el botaguas está formado por una plancha metálica, doblada con corta gotera, es conveniente ejecutar un doblado a la lámina
para alojar su sujeción mediante una arista lineal bajo el marco Figura 3-24. También es recomendable no emplear clavos o
tornillos en caras expuestas.

Figura 3-24: Botaguas formado por plancha metálica

doblada en la arista terminal del botaguas.

4. Si se emplea forro cortagotera en el dintel de una ventana que abre hacia el exterior, el nivel de éste debe permitir abrir la hoja
sin problemas (Figura 3-25).
 Figura 3-25: Forro cortagoteras o vierteaguas en dintel de ventana.

Es necesario recordar que las ventanas deben colocarse verticalmente con plomada y ser niveladas con nivel de carpintero, si es
necesario, ayudarse con cuñas y suplementos para fijarlas en su lugar y mantener un espaciamiento uniforme en todo su contorno.

Es conveniente rellenar el espacio entre marco y vano con sello habitualmente usado para impedir filtraciones de aire. Una alternativa
tecnológicamente adecuada es el uso de espuma de poliuretano para aislar y sellar al mismo tiempo. Esta actividad puede ser ejecutada
en el momento de la instalación del aislante y sellado de techumbre, si es que se utiliza el mismo material para toda la vivienda.

Contenidos 3 : Vidrios en ventana

El vidrio está sometido a esfuerzos como golpes, vibraciones y presiones de viento, por lo que su espesor debe ser correctamente elegido.
Para facilitar esta operación, existen tablas por las cuales se puede especificar el espesor, especialmente aquellas que usan como variables
la presión o velocidad del viento, con las respectivas correcciones por condiciones del terreno, altura y ubicación.

En vidrios de superficie grande, además de las tensiones naturales

originadas por su propio peso, deben considerarse las dilataciones que
experimenta con los cambios de temperatura, distintas a las
experimentadas por la madera. Por esto es conveniente dejarles una huelga
de algunos milímetros y sellarlos con material flexible, de neopreno o PVC.

La forma más antigua, económica y de mayor uso, es sostener los vidrios

de la ventana por medio de masilla, aplicada con espátula en el ángulo que
forma el vidrio con el bastidor. La inclinación de la masilla y su cantidad
debe ser tal que iguale el ancho del rebaje de la ventana, de manera que el
vidrio quede sostenido por ambas caras, hasta la misma altura. De este
modo se evita que se vea de un lado un borde de madera y por el otro un
borde de masilla, Figura 3-26.
Figura 3-26: Vidrio colocado con masilla.
En la actualidad existen diversas alternativas a la masilla, como las sintéticas, con uno o dos componentes que se mezclan y el empleo de
siliconas, entre otras. Antes de poner los vidrios es conveniente que las ventanas tengan a lo menos una mano del revestimiento
especificado (barniz, pintura, entre otros).

Otra manera de fijar vidrios a las ventanas de madera es el empleo de junquillos de

la misma madera. Su espesor y longitud debe ser tal que corresponda al rebaje del
bastidor y de esta forma iguale las superficies visibles a ambos lados del vidrio. Es
recomendable que su ancho sea mayor al espacio del rebaje del bastidor para que
sobresalga de la ventana formando una moldura de aspecto agradable.
Generalmente en los encuentros se corta a 45º y se fija al bastidor por medio de
puntas que quedan perdidas, Figura 3-27.

Cuando se tiene superficie de vidrios grandes, es conveniente utilizar burletes o

perfiles elásticos de neopreno o PVC, que usualmente tienen la forma de una letra
C, de manera que el vidrio pueda anclarse con facilidad. También disponer
canaletas o ranuras en ambas alas del perfil, para que sean rellenadas con el
material sellante y de esta manera asegurara la unión entre el vidrio y perfil con la Figura 3-27: Vidrio colocado con junquillo de
ventana, Figura 3-28. madera.
 Figura 3-28: Perfil de PVC para anclar vidrios especiales.

Contenidos 4 : Instalación de puertas

2.1. Marcos para puertas

Los marcos o cercos son los elementos que rodean las hojas de puertas y ventanas, y que van unidos al muro. Se da el mismo nombre
de marco a las piezas de madera, metal, u otros materiales que sirven para fabricar este elemento.

a.- Marcos de madera para puertas

Como fue señalado anteriormente, son elementos unidos al muro en el perímetro del vano que, a excepción del piso, rodean las hojas de
la puerta en sus dos costados y en su borde superior o dintel. En muros de poco espesor o tabiques es frecuente disponer un marco del
ancho total de éste, denominado “centro”.

Figura 3-29: Unión de jamba, centro y moldura.

Las escuadrías más frecuentes utilizadas en madera son 2” x 4” y 2” x 5”, de diferentes especies, especificadas en milímetros, con el
correspondiente rebaje para la hoja de puerta, indicado como marco rebajado, para diferenciarlo del marco compuesto.

Figura 3-30: A) Fijación del centro a la jamba de puerta Figura 3-31: Terminación del centro con pilastras que cubren la junta
mediante tornillos o clavos. entre el centro y el revestimiento del tabique.
Es conveniente que la unión de estas piezas sea a través de ensambles adecuados, como por ejemplo, de quijera.

Figura 3-32: Ensamble de quijera con inglete, se diseña

en el caso que las caras del marco estén a la vista.
b.- Marcos metálicos para puertas

Los mas usados son de chapa de acero de 1,0 a 1,2mm de espesor,

doblados en frío por el sistema denominado continuo. Los hay de variadas
medidas y formas, para puertas de 2” y 1,5” de espesor.

El marco va soldado en sus esquinas y debe llevar, como el de madera,

una traba metálica en su parte inferior, unida provisoriamente con un
punto de soldadura.

Es necesario dejar en su sitio las bisagras, con una de sus palas o placas
soldadas al marco, lo que se hace por su cara interior, introduciéndola por
una ranura a propósito, como se ve en el dibujo. Asimismo, llevan a veces
soldadas una caja pequeña para alojar el pestillo de la cerradura o la
placa especial de ella, llamada cerradero.

En general, el marco metálico tiene el inconveniente de ser muy sonoro,

al producirse en su contra el choque de la hoja de la puerta al cerrar.
Defecto que puede aminorarse con cintas especiales de goma.

Los marcos van unidos a los muros de albañilería por medio de patas
soldadas, o por medio de un fleje móvil de forma espacial, como el
primero de la figura, que se ajusta al alto de la hilada que convenga.

Este fleje móvil es muy apropiado para el sistema de colocar el marco en

obra antes de erigir la albañilería, puesto que se puede hacer coincidir
siempre con un tendel, a la altura que corresponda.

El método se presta precisamente para cuando los marcos son metálicos,

porque no los afecta la humedad de la mezcla, como a la madera, y
pueden quedar llenos de mortero, a medida que avanza la albañilería.
Precaución que tiene la doble ventaja de preservar la cara interior del
marco de la oxidación y aminorar su sonoridad.

Figura 3-33: Perfiles más comunes para marcos metálicos

de puertas, con sus medidas. En primer término, se ve un
tipo de pata móvil para unirlo a la albañilería. Luego una
bisagra soldada por el lado interior del marco, un cerradero,
en que se encaja el pestillo de la cerradura y una pata
soldada.

2.2. Instalación de puertas

Previo a la instalación, se debe verificar si las jambas tienen altura suficiente

para que descansen sobre la base del piso. Verificada su altura, colocando
suples en el extremo inferior si fuese necesario, el marco quedará siempre
apoyado mientras dure el proceso de fijación. Además, se debe verificar la
horizontalidad del dintel y la verticalidad de las jambas, con ayuda del nivel
carpintero y plomada mecánica.

Es importante que el marco quede bien ajustado en el vano, evitando espacios

excesivos que permitan el paso del aire de un lado a otro, una huelga no
mayor de 5 mm, que será rellanada desde ambos paramentos con lana de roca
o vidrio para no disminuir la condición térmica y acústica del recinto. Para
cubrir la junta entre puerta o ventana y jamba, es necesaria la colocación de
una moldura que recibe el nombre de pilastra. Es conveniente que la pilastra
quede desplazada algunos milímetros del canto del marco, dejando visible un
borde de éste, con objeto de formar una pequeña cantería que disimule la
unión.
Figura 3-34: Figura A, control geométrico de la
instalación del marco.
Figura B, colocación de cuñas entre el marco y las
jambas del tabique.

Contenidos 5 : Quincallería
2.3.1. Dispositivos de giro

Es conveniente distribuir a lo menos, tres bisagras a lo largo de la

batiente de la puerta, a una distancia aproximada de 20 cm medida
desde cada extremo de la misma y la tercera en el centro. El rebaje a
efectuar para alojar las bisagras en el canto de la hoja debe tener el
mismo espesor de la pala. Es importante realizar esta actividad con las
herramientas y precisión requeridas, para obtener la terminación
adecuada.

Los tornillos deben ser los apropiados para el tipo de bisagra utilizada y
terminación requerida. Mientras más blanda sea la madera de la hoja,
mayor debe ser la longitud del tornillo utilizado.

Para fijar al marco la hoja con sus bisagras incorporadas, es útil colocar
un tornillo más corto en cada bisagra, previo a hincar todos los tornillos
para verificar que la hoja funcione y ajuste, sin necesidad de efectuar un
nuevo ajuste. Luego se procede a atornillar de manera definitiva las
bisagras al marco.

Es conveniente verificar que los pasadores de las tres bisagras formen un

eje vertical para que la hoja gire correctamente. Cualquier desviación del
marco o de la hoja que afecte el lineamiento de las bisagras, dificulta el
libre movimiento de la puerta.

Figura 3-35: Diferentes dispositivos de giro aplicable a puertas

y ventanas, bisagra pomel (A y B), de clavija (C), bisagra
corriente con pasador incorporado (D) y bisagra en H, con
pasador menor que las palas, que permite que quede un
mayor distanciamiento entre el marco y la hoja de la puerta
(E).
Cerradura de puertas

Para evitar que la puerta se abra en diversas circunstancias existe una variada gama de cerraduras y accesorios con distintos grados de
seguridad. Las distintas clasificaciones existentes indican las siguientes cerraduras: sobrepuestas o de parche, las que pueden ser con
pestillo y picaporte o de golpe (sólo picaporte), Figura 3-36; embutidas de guardas o de cilindro, Figura 3-37; y tubulares, que son las de
empleo más frecuente en la actualidad.

Figura 3-.36: A) Cerradura de parche con caja y pestillo. B) Cerradura embutida para puertas interiores.

Figura 3-37: Cerradura tubular de paso, con o sin pestillo de seguridad con llave.
Generalmente no requieren mantención.
Contenidos 6 : Instalación

La colocación de esta última cerradura se inicia con dos perforaciones de sección circular perpendiculares entre sí, que pueden venir de
fábrica si se han especificado previamente. Una de estas perforaciones, la de mayor diámetro, alojará la caja principal de la cerradura, y
la de menor diámetro, con su centro a la misma altura que la anterior, alojará el sistema de pestillo o picaporte.

Para la colocación de la placa frente al pestillo en el canto de la puerta, se debe ejecutar un rebaje del mismo espesor de la placa, por lo
que su correcta demarcación es indispensable para obtener una buena terminación. En el marco se debe fijar el cerradero que permite
alojar el pestillo de la cerradura, teniendo en cuenta las mismas indicaciones y precauciones mencionadas. Marcado el contorno del
agujero del cerradero en el marco de la puerta, se efectúa la hendidura correspondiente, verificando que funcione correctamente el
pestillo antes de colocar definitivamente el cerradero en el marco de la puerta.