Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

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OBJETIVOS:

1. Conocer la operación de liberación del mineral que se encuentran en forma de

sulfuros en las rocas mineralizadas de manera que puedan ser concentradas
y recuperadas para su comercialización.

2. Conocer las etapas de procesamiento de minerales.

3. Reconocer la función de los equipos principales asociados a cada circuito en
el procesamiento de minerales.
4. Conocer la interrelación y los efectos de las operaciones del proceso anterior
y posterior en el que opera.

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1. CONCEPTOS BÁSICOS DE MINERALURGÍA

1.1 Mena.
La mena es un conjunto de minerales
y rocas; es el producto bruto de la
mina, tal como sale de ella. Contiene
dos partes importantes: una parte
valiosa y otra estéril o ganga. En
general, es un término que se refiere a
minerales metálicos y que designa al
mineral del que se extrae el elemento
de interés.

Figura 1 Mena

Para poder aprovechar mejor la

mena, suele ser necesario su
tratamiento, que en general
comprende dos etapas: el
tratamiento a pie de mina para
aumentar la concentración del
mineral en cuestión (procesos
hidrometalúrgicos, flotación, etc.),
y el tratamiento metalúrgico final,
que permita extraer el elemento
Figura 2 Mena y ganga químico en cuestión (tostación,
electrolisis, etc.).

Las menas son minerales del cual

se puede obtener un metal que es
valioso por un costo por el cual
hace que el trabajo sea rentable.
Dentro de la parte valiosa tenemos
los siguientes minerales
sulfurados y oxidados

Figura 3. Calcopirita

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1.2 Ganga

Comprende a los minerales que

acompañan a la mena, pero que no
presentan interés minero en el
momento de la explotación. Conviene
resaltar que minerales considerados
como ganga en determinados
momentos se han transformado en
menas al conocerse alguna aplicación
nueva para los mismos. Son los
minerales, generalmente silicatos,
que forman la roca y su alteración Figura 4. Cuarzo Oxido de Silicio - SiO2
(cuarzo, feldespatos, micas, arcillas,
etc.), los que ocupan entre el 90 y
95% del volumen total de la roca.

1.3 Mineral primario: (primary ore)

Zona primaria. Corresponde a la parte

profunda de un yacimiento en que se
han preservado las características de
su formación original, con minerales
formados a grandes presiones y
temperaturas, por lo que las rocas son
en general duras e impermeables. En
yacimientos de cobre, los minerales
de mena característicos son los
sulfuros bornita, calcopirita y pirita.

Figura 5. Pirita
1.4 Mineral secundario: (secondary ore)
Zona secundaria. Corresponde a
la parte que se ubica
inmediatamente sobre la
primaria, en que los minerales
han sido alterados por efecto de
la circulación de aguas de origen
superficial, lo cual produce
disolución de algunos minerales
(por ejemplo, anhidrita) y
enriquecimiento de los sulfuros,
lo cual consiste en el aumento

del contenido de cobre, pasando Figura 6. calcocita

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a constituir otro mineral (por ejemplo, transformación de calcopirita, con un

35% de cobre, a calcocita, con un 80% de cobre). Generalmente
constituyen las zonas de mejores leyes en sulfuros de un yacimiento.

1.5 Ley mineral

La concentración de cada metal de mena en una muestra de roca,

usualmente expresado en porcentaje en peso (Ej. 1,2% Cu). Si las
concentraciones son muy bajas, como las de Au, Ag, Pt y otros, la
concentración puede expresarse como gramos por tonelada (g/t)..
Ley de cobre: es el porcentaje de cobre que encierra una determinada
muestra. Cuando se habla de una ley del 1% significa que en cada 100
kilogramos de roca mineralizada hay 1 kilogramo de cobre puro.

1.6 Caracterización de Partículas

La evaluación de las características de las partículas es un aspecto vital

del procesamiento de minerales. En algunos casos, puede ser
simplemente porque que el producto tiene que satisfacer una
especificación de tamaño. Mucho más importante es el uso del tamaño de
partícula como medida de control para los procesos de reducción de
tamaño (fragmentación). En ocasiones, el material puede reducirse de
tamaño para incrementar el área de superficie y acelerar así un proceso
químico tal como el de lixiviación. Generalmente, la reducción de tamaño
se realiza para liberar los diferentes minerales presentes en un mineral
metalífero o mena y así, poder llevar a
cabo la separación (concentración).

En realidad, el tamaño no es una

medida adecuada de la liberación.
Normalmente las partículas procedentes
de cualquier operación de reducción de
tamaño tienen una gama de
características, haciéndose imposible
lograr una descripción precisa de tal
producto, por lo tanto es necesario tener
en cuenta:

➢ El “tamaño” de cada partícula.

➢ El tamaño “promedio” de todas Figura 7. Formas de tamaño de
las partículas. partículas
➢ La “forma” de las partículas.
➢ La gama de tamaños de partícula.
➢ Los minerales que ocurren en las partículas.
➢ La asociación de los minerales en las partículas.

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1.7 Tamaño de Partículas

Un sistema de partículas, con un

amplio rango de tamaños, sólo se
puede describir mediante el uso de
funciones estadísticas. De estas
distribuciones es posible derivar
una estimación del tamaño,
superficie y volumen promedio del
sistema. La forma común de Figura 8. Diámetro de tamaño de
determinar las propiedades partícula
granulométricas de un sistema
particulado, es someterlo a la acción de una serie de tamices en forma
sucesiva. Cada tamiz utilizado tiene una malla con aberturas menores que
el anterior, de esta manera el sistema de partículas queda atrapado en los
tamices, correspondiendo a un tamiz en particular todas aquellas
partículas con un tamaño menor que la malla del tamiz anterior y mayor
que la malla del tamiz en cuestión.

El tamaño de las partículas se asocia entonces a la abertura de la malla de

los
tamices. Se define como malla el número de aberturas que tiene un tamiz
por pulgada
lineal. Mientras mayor es el número de la malla menor es el tamaño de las
aberturas.

1.8 Granulometría

Es el conjunto de propiedades
que caracterizan las
dimensiones, proporciones y
la
forma de las partículas, que
constituyen un lote de sólidos
dispersos. Cuando se logra
una separación de las
partículas, mediante un tamiz,
expresando el resultado,
según un rango de tamaños,
factible de interpretar y
utilizar, se está, en realidad,
haciendo un análisis
granulométrico.
Figura 9. Tamices de laboratorio

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1.9 Tamices de laboratorio

Comúnmente se emplean tamices cuya base constituyen la malla 200 (74
micrones
de abertura), y algunos sistemas son:
_ Tyler Estándar – USA
_ USA SIEVE Series –ASTM
_ British Engineering Estándar Association
_ DIN – Alemania
_ AFNOR – Francia

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1.10 Análisis granulométrico

Las operaciones de concentración de minerales, dependen en alto grado
del tamaño o distribución de las partículas que intervienen en estas
operaciones. Esto es igualmente válido para los procesos de hidro y
pirometalurgia.

La forma más usual de determinar los tamaños de un conjunto de

partículas es mediante el análisis granulométrico por una serie de tamices.
Por este procedimiento el tamaño de partícula se asocia al número de
aberturas que tiene el tamiz por pulgada lineal. Por ejemplo, se especifica
un rango de tamaños de partículas de los siguientes modos:

Menos 65 mallas (-65 m): indica un material que pase a través de un tamiz
que tiene 65 aberturas por pulgada lineal. Por lo que tendrá un tamaño
menor a 210 micras que es la longitud de la abertura de la malla.

Menos 10 mallas más 20 mallas (-10 m, +20 m), indica que el material
pasa un tamiz con 10 aberturas por pulgada lineal y es retenido en un
tamiz de 20 aberturas por pulgada lineal, es decir, que el material tendrá
un tamaño menor a 1.68 micras (abertura de la malla 10) y mayor de 841
micras (abertura de la
malla 20).

Para realizar el análisis de granulométrico, se debe disponer los cedazos

en orden decreciente de abertura, y en el fondo la bandeja. La muestra se
coloca sobre el primer cedazo, y luego se tapa. El conjunto llamado nido
de cedazos, se zarandea en el Ro-Tap por el tiempo necesario (para
arena, la norma ASTM indica 15 minutos).

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1.11 Conceptos de conminucion.

Los minerales de mena se encuentran diseminados en la roca “madre” que
contiene minerales estériles y de ganga; y para proceder a su beneficio se
necesita liberarlos de esta matriz de ganga que los ocluye.
Lo anterior se logra mediante la operación de reducción de tamaño,
denominada también conminución. Al romper las partículas de mineral se
generan nuevas partículas, donde quedarán expuestas nuevas y mayores
superficies de la mena a procesar. El tamaño a lograr dependerá del grado
de diseminación de la especie mineral útil, de la naturaleza de la roca y de
los requerimientos del proceso que se le aplicará.
Existen varias etapas de reducción de tamaño. Estas se inician en la mina
misma, cuando el mineral "in-situ", de un tamaño teórico infinito, se separa
del cuerpo mineralizado por la acción de explosivos, entregando partículas
hasta el orden de un metro, y prosiguen en las plantas de beneficio donde
estas partículas son sometidas a procesos de trituración y de molienda.

Conminunción

Conminución es un término general utilizado para

indicar la reducción de tamaño de un mineral y que
puede ser aplicado sin importar el mecanismo de
fractura involucrado. Entre los equipos de reducción
de tamaño se incluyen, entre otros, chancadoras
(trituradoras), molinos rotatorios de varios tipos,
molinos de impacto y molinos de rodillos.
Algunas máquinas de conminución efectúan la
reducción de tamaños a través de compresión lenta,
algunos a través de impactos de alta velocidad y otros
principalmente a través de esfuerzos de corte o
cizalle.

El rol de la conminución y de las operaciones unitarias relacionadas a ella es

de gran importancia. Esto es especialmente cierto en términos de los costos
de operación, ya que estos procesos unitarios representan la mayor fracción
de los costos totales en el procesamiento de minerales.

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Fred Bond, define la conminución como “El proceso en el cual la energía

cinética mecánica de una máquina u objeto es transferido a un material
produciendo en él, fricciones internas y calor que originan su ruptura”.

a) Razones para reducir de tamaño un mineral.

• Lograr la liberación de especies minerales comerciables desde una

matriz formada por minerales de interés económico y ganga.
• Promover reacciones químicas rápidas a través de la exposición de una
gran área superficial.
• Para reducir un material con características de tamaño deseables para
su posterior procesamiento, manejo y/o almacenamiento.
• Para satisfacer requerimientos de mercado en cuanto a especificaciones
de tamaños particulares en el producto.

Recientemente, el desarrollo más notable ha sido el creciente tamaño del

equipo, al haber disminuido las leyes de los minerales y aumentando la
capacidad de las minas. En efecto, ahora es normal encontrar chancadoras
giratorias muy grandes procesando mineral de extracción directa de la mina,
mientras que anteriormente las chancadoras de quijada tenían capacidad
más que suficiente.
Mecanismos de Conminución

Los minerales poseen estructuras cristalinas y sus energías de unión se

deben a los diferentes tipos de enlace que participan en la configuración de
sus átomos. Estos enlaces interatómicos son efectivos sólo a corta distancia
y pueden ser rotos por la aplicación de esfuerzos de tensión o compresión.

Para desintegrar una partícula se necesita una energía menor que la

predicha teóricamente, debido a que todos los materiales presentan fallas
que pueden ser macroscópicas (grietas) o microscópicas.

Se ha demostrado que estas fallas son sitios en que se concentran los

esfuerzos aplicados. Las grietas se activan aumentando la concentración de
esfuerzos, que causan su propagación, produciendo la desintegración de la
partícula.

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Mecanismos
presentes
en Conminución

Fractura Astillamiento Abrasión

• Fractura

Es la fragmentación de un cuerpo sólido en varias partes, debido a un

proceso de deformación no homogénea. Los métodos de aplicar fractura
en un mineral son:

❑ Compresión

La aplicación de esfuerzos de
compresión es lenta.
Normalmente se produce
en máquinas de
chancado en que hay
una superficie fija y otra
móvil. Da origen a
partículas finas y
gruesas. La cantidad de
material fino se puede Fig. 10. Esquema de la acción de esfuerzos
disminuir reduciendo el de compresión
área de contacto
utilizando superficies corrugadas.

❑ Impacto

Es la aplicación de
esfuerzos comprensivos a
alta velocidad. De esta
manera la partícula
absorbe más energía que
la necesaria para
Fig. 11. Esquema de la acción de
esfuerzos de impacto.
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romperse. El producto, normalmente, es muy similar en forma y

tamaño.

❑ Cizalle

El cizalle ocurre como un

esfuerzo secundario al
aplicar esfuerzos de
compresión y de impacto.
Produce gran cantidad de
finos y, generalmente, no
es deseable.
Fig. 12. Esquema de la acción de
esfuerzos cizalle.

• Astillamiento

La ruptura de esquicios y cantos de una partícula, ocurrida por la aplicación

de esfuerzos fuera del centro de la partícula, genera el mecanismo de
astillamiento.

• Abrasión

Cuando el esfuerzo de cizalle se concentra en la superficie de la partícula

se produce abrasión.

Fig. 13 Mecanismos de conminución

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e) Relaciones Energía – Tamaño de Partícula

Desde los primeros años de aplicación industrial de los procesos de

conminución al campo de beneficio de minerales, se pudo constatar la
relevancia del consumo de energía específica como parámetro controlante de
la reducción de tamaño y granulometría final del producto, en cada etapa de
conminución.

En términos generales, la energía consumida en los procesos de conminución

se encuentra estrechamente relacionada con el grado de reducción de
tamaño alcanzado por las partículas en la etapa correspondiente. Por otro
lado, se ha logrado demostrar que en las etapas de chancado y molienda
convencional, la energía mecánica suministrada al equipo de conminución
supera entre 10 a 100 veces el consumo teórico de energía requerida para
crear nuevas superficies, es decir, menos del 10% del total de energía
entregada al equipo de conminución es efectivamente empleada en la
fragmentación de las partículas.

Etapa Sub-etapa Rango de tamaño Consumo de energía

(Kwh/t)
Chancado Primario 100 a 10 cm. 0,3 a 0,4
Secundario 10 a 1 cm. 0,3 a 2
Terciario 1 a 0,5 cm 0,4 a 3
Molienda Primario 10 a 1 mm. 3 a 6
secundario 1 a 0,1 mm. 4 a 10
Terciario 100 a 10 µm 10 a 30

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2. CHANCADO

El mineral proveniente de la mina presenta una granulometría variada, desde

partículas de menos de 1 mm hasta fragmentos mayores que 1 m de diámetro,
por lo que el objetivo del chancado es reducir el tamaño de los fragmentos
mayores hasta obtener un tamaño uniforme deseado.
Para lograr el tamaño deseado, en el proceso del chancado se utiliza la
combinación de tres equipos en línea que van reduciendo el tamaño de los
fragmentos en etapas, las que se conocen como etapa primaria, etapa
secundaria y terciaria.

Voladura 1.0 m. Chancado Primario 6” Chancado Secundario y

terciario 1½”- ½”

La trituración se lleva a cabo en maquinarias que se denominan trituradoras (en

otros países se utiliza el nombre de chancadora. Se aplica a partículas de tamaño
grueso y, en general, operan en seco. Las trituradoras más utilizadas por la
industria minera metálica son las Trituradoras Giratorias, de Mandíbula, de Cono,
y de Rodillos; pero existen también otras cuyo uso está restringido a ciertas
operaciones especiales como las trituradoras de Martillos.

En la extracción del oro, para obtener un máximo de retorno financiero, involucra

efectuar cada una de las etapas que van desde el minado hasta conseguir un
producto comercial; para extraer la máxima cantidad de oro, el mineral debe ser
chancado y en otros procesos tal vez molidos a fin de liberar las partículas de oro.
Por otro lado los minerales poco permeables a las soluciones deben ser
chancados para mejorar la exposición de los valores contenidos al ataque
químico.

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Configuraciones de circuitos en chancado

a) Circuito abierto de chancado

Alimentación

(+) Chancador Secundario

Chancador Primario

Zaranda

(-) Producto

b)Circuito cerrado de chancado

Alimentación

Chancado Secundario

Chancado Secundario

(+)
Zaranda

(-)

Producto

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2.1 Equipos de chancado

Los chancadoras son equipos eléctricos de grandes dimensiones. En estos

equipos, los elementos que trituran la roca mediante movimientos
vibratorios están construidos de una aleación especial de acero de alta
resistencia. Los chancadores son alimentados por la parte superior y
descargan el mineral chancado por su parte inferior a través de una
abertura graduada de acuerdo al diámetro requerido.
El diseño de las máquinas de reducción de tamaño cambia marcadamente
a medida que cambia el tamaño de las partículas. Virtualmente en todas las
máquinas las fuerzas de fractura son aplicadas por compresión o impacto.
Los productos en cada caso son similares y la diferencia entre las máquinas
está asociada principalmente con los aspectos mecánicos de aplicación de
la fuerza a los varios tamaños de partícula. Cuando la partícula es grande,
la energía para fracturar cada partícula es alta aunque la energía por unidad
de masa es pequeña A medida que disminuye el tamaño de la partícula, la
energía por unidad de masa necesaria para fracturarla aumenta con mayor
rapidez. Consecuentemente, las chancadoras tienen que ser grandes y
estructuralmente fuertes mientras que los molinos deben ser capaces de
dispersar energía sobre una gran área.

2.1.1 Chancadora primaria

Las chancadoras primarias se caracterizan por una aplicación de fuerza

con baja velocidad a partículas que se ubican entre dos superficies o
mandíbulas casi verticales, que son convergentes hacia la parte inferior
de la máquina y que se aproximan y alejan entre sí con un movimiento
de pequeña amplitud que está limitado para evitar el contacto entre
mandíbulas.

Fig. 14. Chancadora giratoria

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a) Chancadora Giratoria

Las chancadoras giratorias, son usadas primordialmente para chancado

primario, aunque se fabrican unidades para reducción mas fina que pueden
usarse para chancado secundario.
La chancadora giratoria, consiste de un largo eje vertical o árbol que tiene
un elemento de molienda de acero de forma cónica, denominada cabeza el
cual se asienta en un mango excéntrico.

El árbol está suspendido de una araña y a medida que gira, normalmente

entre 85 y 150 r.p.m., describe una trayectoria cónica en el interior de la
cámara de chancado fija, debido a la acción giratoria de la excéntrica. Al
igual que en la chancadora de mandíbula, el movimiento máximo de la
cabeza ocurre cerca de la descarga.

Esto tiende a aliviar el atoro debido al inchamiento y la máquina trabaja bien

en chancado libre. El árbol esta libre para girar en torno a su eje de rotación
en el mango excéntrico, de modo que durante el chancado los trozos de
roca son comprimidos entre la cabeza rotatoria y los segmentos superiores
del casco y la acción abrasiva en dirección horizontal es despreciable.

Las dimensiones den una chancadora giratoria se determinan por set de

alimentación y el diámetro de la base del manto . por ejemplo una
chancadora de 60” x 113”. La dimensión de (60 pulgadas) corresponde a la
abertura de alimentación en su punto más ancho y la dimensión de (113
pulgadas) corresponde al ancho del manto en su base.

Fig. 15. Dimensionamiento la chancadora giratoria

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Fig. 16. Partes de la chancadora giratoria

Principio de Operación Chancadora Giratoria

La acción trituradora se logra por el movimiento giratorio del eje principal de la

chancadora. El extremo superior del eje principal es sostenido lateralmente en la
araña. Entre tanto, el buje excéntrico que posiciona el extremo inferior del eje
principal proporciona un movimiento oscilante al conjunto del eje principal, o
cabeza trituradora. La cabeza trituradora se acerca y se aleja alternadamente de
la superficie trituradora estacionaria exterior, o superficies cóncavas. Cuando la
cabeza trituradora se aleja del cuerpo, los trozos de mineral caen en la abertura.
Cuando la cabeza trituradora se vuelve a acercar al cuerpo, los trozos de mineral
son quebrantados. El movimiento del manto se muestra en la figura.

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Fig. 17. Movimiento de la excentrica

La distancia más cercana entre el manto que se mueve y las cóncavas es

llamado el ajuste del lado cerrado (CSS). Similarmente, la distancia más lejana
entre el manto y las cóncavas medidas en la misma posición dentro de la
chancadora es llamado el ajuste del lado abierto (OSS). El tamaño máximo de un
trozo de mineral descargado de la chancadora es aproximadamente igual al
ajuste del lado abierto. El tamaño del producto descargado de la chancadora se
cambia ya sea levantando o bajando el conjunto del eje principal, cambiando así
la relación (tanto CSS como OSS) del manto con la cámara trituradora. Esta
capacidad se obtiene a través del uso del sistema de ajuste hidráulico de la
chancadora primaria. Este conjunto de soporte se llama sistema hydroset.

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El sistema hydroset realiza dos funciones:

(1) Sube o baja el eje principal según sea necesario para ajustar el set del
chancador o para despejar un chancador obstruido, y
(2) Absorbe impactos cuando el eje principal salta en respuesta a materiales de
gran tamaño en la alimentación hacia la cámara de chancado. La cabeza
chancadora se levanta presionando el botón Subir (Raise) en la estación de
control para poner en marcha la bomba hydroset.
El sistema de lubricación de la chancadora giratoria, consta de un estanque de
almacenamiento de aceite, una bomba de aceite lubricante, un filtro de aceite y
un enfriador de aceite, proporciona aceite a los engranajes y a los bujes de la
excéntrica.
Las chancadoras giratorias grandes, frecuentemente trabajan sin mecanismos de
alimentación y se alimentan directamente por camiones. Si la alimentación
contiene demasiados finos puede que haya que usar un grizzly. Esto reduce el
costo de la instalación y reduce la altura desde la cual cae el mineral,
minimizando así el daño a la araña de centrado.
Capacidad de las trituradoras giratorias en operación

Como en el caso de la trituradora de quijadas, el tamaño de alimentación, el

tamaño del producto, la humedad del mineral, la dureza y la forma de
alimentación afectan la capacidad de las trituradoras giratorias. La fórmula
empírica propuesta por Taggart es:

T = 0.0845 L.S

Donde: L es el perímetro de la circunferencia cuyo diámetro es el promedio de los

diámetros de los dos conos (pulgadas), S es el ancho de la abertura de descarga
en posición abierta y T el tonelaje que pasa por la trituradora en una hora
(Toneladas cortas/hora) Esta fórmula indica que la capacidad de la trituradora es
directamente proporcional a la abertura de descarga en posición de máxima
oscilación.

b) Chancadora de quijadas

Recibe ese nombre por analogía con una mandíbula. Esta constituida por dos
placas, una móvil y otra fija, y al oscilar la placa móvil ésta aprisiona a las
partículas contra la placa fija. Los esfuerzos aplicados mediante este movimiento
fracturan a las partículas.

El mineral ingresa a la chancadora a través de la abertura superior de las dos

quijadas y es chancado cuando la quijada móvil se mueve hacia la quijada fija
de arriba hacia abajo. Cuando la quijada móvil se aleja, de abajo hacia arriba, el
mineral chancado va bajando y otra vez es chancado entre las dos quijadas en el
siguiente ciclo.
Los ciclos continúan hasta que el mineral, se descargue en la base de la
chancadora.

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Principio de Operación Chancadora de Quijadas

La chancadora consta de un
bloque fijo llamado quijada
estacionaria y otra móvil
llamada quijada móvil. La
parte superior de la quijada
móvil está unida a un eje
excéntrico. El motor de la
chancadora da el movimiento
de rotación a la polea usando
un arreglo estándar de fajas
en V y junto a la volante gira
el eje excéntrico (excéntrico
significa fuera de centro). El
eje excéntrico mueve la
quijada móvil hacia abajo
tanto como la excentricidad
del eje lo permita, alcanzando
Fig. 18. Chancadora de quijadas
la parte más baja en su
rotación, de igual manera lo
hace hacia la parte superior
al completar el giro del eje,
ayudado por el muelle
tensor que ejerce presión
gracias al vástago tensor, el
muelle está montado sobre
el bastidor trasero.

La parte inferior del balancín

o biela (que contiene a la
quijada móvil) se conecta a
la placa articulada. Esta
placa tiene la función (entre
otras) de regular la abertura
del chancador (CSS).

Tiene un sistema de
lubricación
Los puntos de lubricación de Fig. 19. Componentes de la chancadora de quijadas
la chancadora son los
rodamientos de rodillos del
eje excéntrico. Estos se pueden lubricar bien manualmente o por un
sistema de engrase automatizado. muestra los puntos de lubricación.

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Los rodamientos del eje excéntrico son grandes; trabajan en condiciones de

carga extremas. Por ello es extremadamente importante que esten bien
mantenidos y engrasados.

Comparación entre chancadoras primarias

Al decidir entre una chancadora giratoria y una de mandíbula para una aplicación
particular, el principal factor es el tamaño máximo del mineral que deberá tratar la
trituradora y la capacidad requerida.

2.1.2 Chancadoras secundarias y terciarias

Las chancadoras secundarias

son más livianas que las
máquinas primarias, puesto
que toman el producto
chancado en la etapa primaria
como alimentación. El tamaño
máximo normalmente será
menor de 6 ú 8 plg. De
diámetro y, puesto que todos
los constituyentes dañinos
que vienen en el mineral
desde la mina, tales como
trozos metálicos, madera,
arcilla y barro han sido ya
extraídos, es mucho más fácil
de manejar.
Fig. 20. Chancadora de cono

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a) Chancadora Cónica

Es una chancadora de eje vertical similar a una giratoria, difiere de esta

porque el eje no se encuentra suspendido y porque la cámara de trituración es
de menor volumen.
Otras de las las diferencias con la giratoria es que en la cónica secundaria la
disposición del cono en paralelo, mientras que en la giratoria primaria el cono
es divergente. Igualmente el cono está sujeto a la parte inferior de la
trituradora, no existiendo el crucero característico de las giratorias primarias.
Esto permite una boca de admisión totalmente libre.

Se utiliza en la trituración secundaria y terciaria. Existen dos tipos: el

“estándar” y el de “cabeza corta”. Se especifican por el diámetro de la base
del cono.

Diferencias entre la chancadora secundaria y terciarias

La diferencia principal entre las chancadoras de cono Symons estándar

(secundaria) y Short Head (terciarias), está en el diseño de cámaras de
trituración y en la posición del plato de alimentación.

La cámara de la chancadora estándar esta diseñada para hacer productos

triturados desde 7/8” hasta 2 ½” en circuito abierto y el tipo de cavidad es
mediano; la capacidad llega hasta 1000 TMPH, dependiendo de las
características del material y ajuste.

La chancadora Short Head se usa para reducciones más finas; tienen un

ángulo más agudo en el cabezal y una cámara de trituración con una mayor
zona paralela que la estándar. Admite una alimentación más pequeña y esta
diseñada para producir tamaños desde menos de 3/16” a ¾“ en circuito
cerrado y el tipo de cavidad es fino; la capacidad llega hasta 420 TPH.

En la trituradora cónica, la trituración también ocurre por compresión, pero el

cono gira cerca de cinco veces más rápido que el cono de una giratoria.
Igualmente la amplitud de oscilación del cono puede llegar a sobrepasar 4
veces el valor de la abertura de descarga en posición cerrada. Estos dos
aspectos generan un mecanismo de trituración original, en el que el mineral
luego de ser comprimido y triturado no cae directamente hacia la abertura de
descarga, sino al cono según la siguiente secuencia:

a. Luego de una compresión, el cono se separa hacia abajo con una

aceleración mayor que la aceleración de la gravedad. Por esto, el
material comprimido entre el cóncavo y el cono puede caer libremente.
b. En una segunda fase el cono reduce su velocidad y es alcanzado por el
material, el cual se desliza a lo largo de su pared.
c. El cono se mueve en la tercera fase aceleradamente hacia arriba y
proyecta el mineral hacia el cóncavo.

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d. Se inicia una nueva fase de compresión entre el cono y el cóncavo Este

mecanismo origina un mayor tiempo de retención en la trituradora y
produce reducción de tamaño por efectos secundarios, tales como
choques de trozos impulsados contra las fases triturantes, originando
una apreciable proporción de finos, mejorando de esta manera la
eficiencia global de la trituración.

Fig. 21. Secuencia de la trituración en una trituradora cónica

Principio de operación

En una chancadora cónica convencional, el mineral se chanca entre una

cabeza chancadora (manto o mantle) y un tazón curvo (taza o bowl).

La cabeza (o cono chancador) va completamente apoyada en el cojinete de

un receptáculo esférico. El eje cónico de la cabeza encaja en un orificio de la
excéntrica (un cilindro giratorio vertical que está perforado en forma excéntrica
y en ángulo con respecto a la vertical). El buje se hace girar (mediante un
motor) a través de un contraeje y una disposición biselada de engranajes de
corona y piñón. A medida que va girando, imparte un movimiento giratorio a la
cabeza.

La excéntrica es accionada para rotar y este movimiento mueve la cabeza en

una trayectoria circular excéntrica dentro del tazón. Aunque la cabeza está
libre para rotar dentro del buje excéntrico así como girar, la fricción del mineral
entre la cabeza y el tazón generalmente evitan la rotación. A medida que la
cabeza gira de esta manera, el espacio entre la cabeza y el tazón en cualquier
punto cambia continuamente, acortándose y ampliándose. La abertura en la
parte superior donde la alimentación ingresa, el espacio de chancado es
relativamente ancho y progresivamente se estrecha en la parte inferior de la
cavidad. El mineral ingresa por la parte superior y con cada giro de la cabeza,
es quebrantado cuando la boca se cierra junto con las partículas de roca. Las

23
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

partículas quebrantadas luego caen dentro de la parte más estrecha de la

cavidad cuando el espacio se abre. Esto se repite muchas veces hasta que la
roca triturada cae a través de la abertura final. La forma general de la cavidad
de chancado se muestra en la figura 22

El tamaño del producto descargado desde la chancadora se determina

ajustando la abertura entre los revestimientos de la chancadora de manera
que el lado cerrado sea levemente menor al tamaño del producto deseado.

Fig. 22 Esquema cavidad y movimiento de la excéntrica

chancadora secundaria

El sistema de lubricación del chancador bombea aceite a través de un filtro e

intercambiador de calor, para luego ser empujado hacia arriba a través de
conductos interconectados en el eje principal, hacia las superficies de
rodamiento del buje de la excéntrica, bujes de cabeza y finalmente hacia
arriba a través de la quicionera y superficie de rozamiento del revestimiento de
la quicionera.

Tamaño y modelos de chancadoras de cono

Las chancadoras de Cono Symons se dividen en dos modelos, primero la

chancadora Standard que se utiliza para el chancado secundario porque
posee una abertura de alimentación mayor, y el segundo, que utilizan en el
chancado terciario denominadas de cabeza corta (short head) que posee una

24
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

abertura de alimentación menor que la del modelo Standard, además estos

poseen diferentes perfil de forro y forma del trompo de la chancadora, de
acuerdo a su uso la chancadora será instalada y utilizada.
Los tamaños de las chancadoras de cono dependen de la capacidad de
trabajo, las necesidades de producción dentro de la planta y del material a
triturar; dentro de un circuito abierto, como ocurre normalmente en las
chancadoras de cono Standard donde el material triturado no retorna hacia la
misma chancadora, el de circuito cerrado, como se da en las chancadoras de
cono de cabeza corta donde el material que no pasa por una zaranda puede
retomar hacia la misma chancadora y así continuar hasta lograr el resultado
necesario.

La terminología relativa a las chancadoras de cono se especifica a

continuación.

Alimentación, la materia prima a triturarse.

Cubiertas, las cubiertas o forros de la taza y de la cabeza (trompo) son los

elementos de trituración.

Cavidad, es el espacio interior formado por los elementos de trituración o

forros:

Zona paralela, estando los forros en su posición de mayor proximidad entre sí

durante el ciclo de giro, la parte inferior del forro de la taza estará paralela por
cierta distancia con la de la cabeza. Esta parte se denomina zona paralela.

Fig. 23. Trompo y perfil estandar Fig. 24. Trompo y perfil cabeza corta (Short
)Head)

Abertura de alimentación, del lado cerrado, es la distancia mínima entre la

parte superior de los elementos de trituración, medida cuando los dos forros
estén en su posición de mayor acercamiento, durante un ciclo de giro.

25
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

Abertura de alimentación, del lado abierto, es la distancia máxima entre la

parte superior de los elementos de trituración, medida cuando las dos cubiertas
estén en su posición de mayor separación durante el ciclo de giro, este determina
el tamaño máximo del material que se alimenta.
Ajuste mínimo de la descarga, es la distancia mínima admisible entre la parte
inferior de los elementos de trituración, medida cuando las dos cubiertas están en
su posición de mayor proximidad entre sí, durante el ciclo de giro.
Funcionamiento en circuito abierto, es el proceso en la cual el material
alimentado soto pasa una ves por la trituradora.
Funcionamiento en circuito cerrado, es el proceso en la cual el material que no
pase por la zaranda al salir de la trituradora es devuelto a la misma.
Partes principales de las chancadoras

Las partes principales de las chancadoras de Cono de 7’ XHD son las siguientes:

a) Estructura principal y anillo de ajuste (main trame & adjustment ring).

b) Contra-eje (counter-shaft).
c) Excéntrica (eccentric).
d) Quicionera (socket).
e) Conjunto Trompo (main shaft & mantle).
f) Conjunto de la tasa (bowl).
g) Plataforma de alimentación (feed platform).
h) Sistema de lubricación.
i) Sistema de sujeción y amortiguamiento.

Fig. 25 Partes de la chancadora cónica

26
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

Grado de reducción de chancadoras

Al grado de reducción de tamaño que se logra por medio de cualquier máquina

quebrantadora se le conoce con el nombre de relación de reducción, y puede
definirse como el tamaño de la alimentación dividido entre el tamaño del
producto. En realidad deben definirse ambos tamaños, y si bien es posible
establecer varias definiciones, la que mas se utiliza es simplemente el 80% del
tamaño que pasa en la distribución acumulativa de las mallas usadas en el
análisis granulométrico

Set de descarga

Es la abertura mínima la que se cierra la chancadora con el objeto de graduar el

grado de reducción. Considerando que la fuerza de compresión o de rotura es
transmitido por un eje excéntrico es necesario comprender que al set se le
contrapone una abertura mayor o punto muerto, por lo tanto, el tamaño máximo
de trituración, estaría definido por el punto muerto, pero en la práctica se trabaja
ejerciendo control del set

27
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

b) Chancadora de rodillos de alta presion

Los HPGR consiste en dos rodillos grandes, cada uno con un diámetro de
2.4 m por un ancho de 1.65 m. La figura 26 ilustra la disposición general de
un HPGR. Un rodillo está en una posición fija mientras que el otro puede
deslizarse horizontalmente hacia o alejándose del rodillo fijo, dependiendo de
la presión resultante de la alimentación.

Fig. 26 Chancadora de rodillos de alta presión

HPGR
Cada rodillo es accionado por su propio motor de velocidad variable, aunque
ambos rodillos rotan a la misma velocidad pero en sentidos opuestos. El flujo
de mineral es introducido entre los rodillos desde arriba, y la rotación de los
rodillos combinada con la fricción superficial entre los rodillos y el mineral,
arrastra el flujo de mineral hacia el espacio entre los rodillos. Esto se ilustra
en la figura 27

28
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

El sistema hidráulico del HPGR mantiene una presión muy alta sobre el rodillo en
movimiento para contrarrestar la fuerza ejercida por el mineral que pasa entre los
rodillos. La alta presión obliga que las partículas del mineral colisionen unas con
las otras y que los rodillos se friccionen entre si, causando la rotura masiva,
incluyendo la creación de una alta cantidad de finos y también el micro-
agrietamiento de las partículas no rotas. La figura 28 ilustra el concepto de la
rotura entre partículas. Esto ayuda al procesamiento aguas abajo reduciendo la
energía requerida para moler el mineral en el circuito del molino de bolas. Se
puede ajustar la presión del rodillo, con una presión más alta causando una
mayor rotura y producción de finos, pero también reduciendo el rendimiento y
aumentando el desgaste de los rodillos. El punto óptimo de operación estará a
una cierta presión por debajo de la máxima, a un nivel a determinarse durante la
puesta en marcha de las unidades. La presión inicial nominal es de
aproximadamente 17,000 kN.

Fig. 27 Esquema de la sección transversal del HPGR

Fig. 28 Esquema de la rotura entre partículas en el HPGR

29
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

Las caras del rodillo están cubiertas con studs de carburo de tungsteno
resistentes al desgaste para reducir el desgaste en la superficie del rodillo. El
desgaste es reducido posteriormente por la formación de una capa autógena
de finos de mineral compactados que se acumula y permanece sobre la
superficie del rodillo. El flujo de mineral que contacta con los rodillos, luego
entra en contacto realmente con una capa reemplazable de partículas del
mineral en vez de entrar en contacto directamente contra la cara del metal
mismo. Esto es muy importante para alargar la vida del rodillo. Esta capa del
mineral se puede desestabilizar por la falta de finos en la alimentación, por una
humedad inadecuada en la alimentación o por una humedad excesiva en la
alimentación. La ausencia o rotura de los stud permitirá también que se
rompan las áreas de la capa autogenerada, conllevando a un desgaste
localizado posterior en el área.
El flujo de mineral triturado sale del HPGR por gravedad hacia la faja
transportadora de descarga del HPGR para transportarla hacia las tolvas de
alimentación del molino de bolas. El mineral sale del HPGR en forma de una
torta comprimida u "hojuela", la cual se rompe al manipularse y transferirse
hacia el sistema de transporte. Para los minerales con un contenido más alto
de roca alterada o arcilla, las hojuelas pueden ser más coherentes con
algunos grumos que sobreviven a la alimentación de la zaranda del molino de
bolas.

PROBLEMAS EN CHANCADO

Según J.G. Motz):

Aumentan la capacidad de las trituradoras y mejoran su perfomance:

• Adecuada selección de la cavidad triturante como función de las

características del material a ser triturado.
• Adecuada distribución de tamaños en el alimento. Un exceso de finos, es
decir, de tamaño menor a la descarga de la trituradora, resta eficiencia a la
trituración, por lo que es preferible tamizarlos si exceden del 10 al 15% del
peso total.
• Control en la velocidad de flujo de la alimentación, lo que se logra
mediante tolvas reguladoras que permiten evitar la intermitencia típica de
la producción de material triturado en la etapa primaria.
• Distribución correcta de la alimentación a lo largo de los 360º de la cavidad
triturante.
• Dimensionamiento correcto de las fajas de transporte de la descarga para
lograr un máximo de capacidad de trituración.
• Diseño adecuado de los tamices
• Uso de controles automáticos,

30
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

Deterioran la perfomance y la capacidad de las Chancadoras:

• Finos en el alimento
• Exceso de humedad en la alimentación
• Segregación de la alimentación, es decir alimentos intermitentemente
gruesos o
• finos
• Alimentación inadecuada alrededor de la abertura de alimentación.
• Mala clasificación de los tamices.
• Ineficiente conexión de la potencia instalada.
• Operación de trituración a velocidades menores que las recomendadas.

La operación más eficiente de la chancadora es alcanzada alimentando por

ahogamiento a la chancadora. Esto significa mantener el nivel de alimentación
dentro de la tolva de alimentación de la chancadora en o por encima del plato
distribuidor en la parte superior de la cabeza de la chancadora. Esto
proporciona una distribución uniforme alrededor de la circunferencia de la
chancadora y asegura una rotura máxima de piedra-sobre-piedra, así como
asegura un uso completo del volumen de la chancadora. También proporciona
una carga uniforme sobre el eje y bujes. Si la alimentación no está bien
distribuida o si la cámara de chancado no se mantiene llena, habrá una carga
desigual y un alto golpeteo sobre la cabeza de la chancadora, lo cual
finalmente puede conducir a dañar la chancadora en casos extremos. En ese
caso, es probable que el desgaste en los revestimientos sea también desigual,
conduciendo a un mantenimiento mayor, y a una eficiencia y disponibilidad
reducidas de la chancadora. Los conceptos anteriores de la distribución de la
alimentación se ilustran en la figura 29

Fig. 29 Distribución de alimentación en la chancadora

31
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

La eficiencia de una chancadora esta dada por el tonelaje horario que procesa en
comparación al tonelaje que debería pasar según diseño, tomando en
consideración el tamaño de la alimentación y el tamaño de producto que
deseamos obtener. Si quisiéramos ponerlo en fórmula porcentual sería:

% Eficiencia = ( TMH tratadas / TMH diseño ) x 100

Consumo Especifico de energía = Potencia del motor ( HP ó Kw ) TMH

diseño

Esta eficiencia es muy variable, ya que dependerá mucho del factor mineral.
Entre las principales causas que influirán en la eficiencia tenemos:

• Tamaño de alimentación: La influencia de este factor puede expresarse

de la siguiente manera “La presencia de finos en el mineral con el cual se
alimenta a la trituradora, aumenta considerablemente su capacidad”. Esta
afirmación no es válida, si el mineral imultáneamente presenta un
porcentaje de humedad demasiado alto (mas del 6%).

• Forma de alimentación: Este factor se refiere a la regularidad en el

alimento de la trituradora. Una alimentación continua aumenta
considerablemente la capacidad. Sucede lo opuesto si la operación de
trituración es intermitente.

• Humedad: Influye en la reducción de la capacidad de las trituradoras; si es

que el mineral contiene un porcentaje apreciable de finos, los cuales por la
humedad forman masas pastosas producen constantes atoros.
• Dureza: Los materiales con un índice de trabajo elevado, disminuyen la
capacidad de los equipos de trituración También se habla
comparativamente que una chancadora es más eficiente que otra, cuando
bajo las mismas condiciones de operación, el consumo específico de
energía (Kwh/Ton chancado) es más bajo. Para calcular esto se utiliza la
fórmula de Wi (work index) de Bond.

Cuidados en la operación de chancadoras

Chancado primario

• Revisiones visuales diarias del operador es la clave para detectar un

problema y prevenir cualquier falla del chancador.

• Calentar el aceite antes de poner en marcha el chancador, la viscosidad

incrementada por el frío hace que se sobrecargue la bomba de lubricación.

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 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

• Verificar la temperatura del aceite al retorno de la Chancadora Giratoria,

esta debe estar entre 34°C y 41°C. ubicada en el tercer piso de la
Chancadora Giratoria.

• No debe haber pérdidas de aceite en las líneas ya que ésta (aunque sea
una gota) podría afectar el ajuste de la trituradora.

• Tener cuidado de posibles traqueteos o ruidos, una persona especializada

debería evaluar el desgaste de piñón, engranajes o cojinete.

• Comprobar que el ajuste de la trituradora no sea menor que el

recomendado. Verificar en el panel del cuarto de control de la
Chancadora primaria, el amperaje de la chancadora giratoria, este debe
indicar hasta 85 amperios a plena carga como máximo, y en vacío debe
indicar entre 50 y 60 amperios.

• El Hidroset queda estacionario de acuerdo a la posición en que el

operador lo deje. No se debe tratar de subir el hidroset cuando la
chancadora se encuentra con carga; puede ocasionar problemas de
roturas de tuberías.

• Limpieza contínua de la malla de retorno de aceite lubricante y reportar

cualquier
• presencia de escamas de latón o plomo.
• Nivel de aceite en le tanque debe estar 1” debajo de la malla de retorno de
aceite.
• Nunca hacer funcionar la trituradora a menos que el sistema de lubricación
esté operando y el aceite esté regresando al tanque, el flujo de ingreso de
aceite al contraeje debe ser entre 11gpm y 15 gpm.

• Esperar aproximadamente entre 5 a 10 minutos después de arrancar el

sistema de lubricación, para tener la certeza de que el aceite esta en todo
el circuito de la chancadora y que se haya formado la película entre el
mantle y la excéntrica.
• Verificar la temperatura del motor de la bomba del sistema de lubricación,
la cual debe estar entre 25 °C y 30 °C. (Esta verificación se realiza
utilizando el Raytec).

• Mantener la presión de nitrógeno del cilindro del Hidroset, la cual debe

estar en un valor de 95 Psi.
• Mantenga la demanda de potencia dentro del máximo especificado
• La temperatura del aceite de retorno dentro del rango especificado

33
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

Chancado secundario

• Revisiones visuales diarias del operador es la clave para detectar un

problema y prevenir la falla del chancador.

• Use la velocidad variable del apron feeder para mantener la cámara llena
• El llenado de la cámara de acuerdo a la potencia.

• Es importante:

Distribución de alimentación apropiada

Que no haya segregación en la alimentación a la chancadora
Mantener el tamaño adecuado del producto de la chancadora
Revisar conexiones de mangueras o tuberías de sistema de agua de
sello
Revisar en cada guardia los respiradores de contraeje
Mantener el control diario de parámetros por equipos
Controlar los amperajes normales de operación (Ver datos resumen de
datos técnicos), ___ amp sin carga y hasta ___ amp con carga.

• Verificar utilizando el Raytec, la temperatura del motor de las Chancadoras

Cónicas, esta debe estar entre 15° C a 20°.
• Chequee periódicamente la capacidad de trabajo para determinar lo que
la chancadora está haciendo realmente.
• Evitar que el anillo de ajuste "golpetee" o se mueva por:

Mucho fino en la alimentación

Segregación en la alimentación
Zarandeo ineficiente previo al chancado
Material muy húmedo
Setting del equipo muy cerrado
Alimentación excesiva

34
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

3. MOLIENDA DE MINERALES

La molienda es una
Operación Que
permite la reducción
del tamaño de la
materia hasta tener
una granulometría
final deseada,
mediante los diversos
aparatos que trabajan
por choques,
aplastamiento o
desgaste. En esta
operación de
molienda, es donde
se realiza la verdadera Fig. 30. Molinos de bolas para molienda de minerales
liberación de los
minerales valiosos y se encuentra en condiciones de ser separados de sus
acompañantes. Por lo general, la molienda está precedida de una sección de
trituración y por lo tanto, la granulometría de los minerales que entran a la
sección molienda es casi uniforme. Los tamaños pueden variar de un F80 de
20 mm (20 000 micrones) a unos 5 mm (5 000 micrones), hasta obtener un
producto de P80, variando normalmente entre unas 200 mallas por pulgada
lineal (74 micrones) hasta 100 mallas (147 micrones).

Objetivos de la Molienda y su Importancia

La molienda es una operación unitaria que tiene por objeto reducir el tamaño
del mineral para liberar las partículas de mineral de la ganga. La separación
entre partículas que contienen el mineral (valioso) y el resto, ocurre en la
etapa siguiente a la molienda que es la flotación. La importancia de esta
operación queda demostrada por el hecho que gran parte de la energía
gastada en el procesamiento de un mineral es ocupada por molienda. En
consecuencia esta parte del proceso es de fundamental incidencia en el costo
del producto.
Cualquier mejoramiento entonces, en la eficiencia de esta operación, se
reflejará como una importante economía en el proceso.

35
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

3.1 Tipos de circuitos

En molienda generalmente se describen dos tipos de circuitos:

Circuito abierto,
cuando el mineral pasa a través de los molinos sin una etapa de clasificación
paralela. Esto se da comúnmente en molinos de barras.

La descarga del molino de barras entra directamente, como alimentación, al

molino de bolas y la descarga del molino de bolas es enviada a la etapa
siguiente de concentración, bien gravimétrica ó por flotación,

Fig. 31. Circuito abierto de molienda molino de barras- bolas

Fig. 32. Circuito abierto de molienda

36
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

Circuito cerrado

Los procesos de flotación son mucho más sensibles a la dispersión del

tamaño de partícula, tanto desde el punto de vista mecánico como
metalúrgico, por lo que a medida que se extendió esta vía de concentración se
hizo imprescindible el control del tamaño de molienda, dando lugar al
nacimiento de los circuitos cerrados, con la inclusión de un clasificador que
“fiscalizaba” el tamaño que finalmente debía enviarse a la etapa de
concentración

Se denomina circuito cerrado cuando la descarga del molino se envía a un

clasificador cuya fracción gruesa o arenas, o”under flow” retornan al mismo
molino para ser molidos nuevamente, a y así hasta que cada partícula sea lo
suficientemente fina como para ser retirada por el rebalse del clasificador o
“over flow”
La molienda en circuito cerrado presenta algunas particularidades:

• Aumenta la eficiencia del molino

• Reduce el costo unitario de energía
• Reduce el desgaste de los revestimientos y de las bolas
• Puede originar elevada carga circulante, elevando su costo.

Circuito cerrado directo

La necesidad de controlar el tamaño de las partículas enviadas desde la

molienda hasta la etapa de concentración, obligó a introducir un clasificador
entre ambas etapas, de modo que este clasificaba el producto entregado por la
molienda, produciendo una fracción fina del tamaño requerido, y una fracción
gruesa que retornaba a la cabeza del circuito de molienda cerrando así el
circuito.

Fig. 33. Circuito cerrado directo de molienda

barras bolas con clasificador mecánico

37
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

Fig. 34. Circuito cerrado directo de molienda

barras bolas con Hidrociclón

El circuito directo se caracteriza por alimentar el mineral fresco directamente al

molino de bolas conjuntamente con el flujo de descarga del nido de
hidrociclones, formando lo que conocemos como alimentación compuesta.
Los molinos de bolas no se ven afectados por la limitación de tamaño y por
esta razón
empiezan a surgir circuitos constituidos exclusivamente por molinos de bolas.
Estos circuitos, basados únicamente en molinos de bolas requieren una
alimentación más fina, lo cual provoca, como consecuencia, un desarrollo
paralelo en los circuitos de trituración.

Fig. 35. Circuito cerrado directo en molino de Bolas

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 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

Circuito cerrado Inverso

Como consecuencia de los avances en la trituración la alimentación a los

molinos de barras es más fina de lo usual, y por ello igualmente la descarga de
los mismos conteniendo un importante porcentaje de partículas inferiores al
tamaño final deseado. Estas partículas finas una vez entran al molino de bolas
son sobremolidas dando lugar a una producción elevada de partículas
ultrafinas difíciles de recuperar en la flotación y que además causan problemas
de filtración en los concentrados finales, y de sedimentaciónen los estériles.

Fig. 36. Circuito cerrado Inverso de molienda

barras - bolas con Hidrociclón

Surge así el Circuito inverso, llamado así no porque se invierta nada sino
simplemente para distinguirlo del directo. La descarga del molino de barras es
conducida junto con la descarga del molino de bolas al clasificador, y la
fracción gruesa del clasificador es en este caso la alimentación al molino de
bolas obteniéndose así un circuito cerrado para ambos molinos.

Este tipo de circuitos permite disminuir considerablemente la carga de

alimentación al molino de bolas, amén de las ventajas antes mencionadas de
reducción del efecto de sobremolienda, y esto en general puede traducirse en
un aumento de la capacidad de tratamiento del circuito.

39
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

Fig. 37. Circuito cerrado Inverso de molienda con molino de

bolas y Hidrociclón.

3.2 Equipos de molienda

3.2.1 Molino de barras:

Este equipo tiene en su

interior barras de acero
que son los elementos de
molienda. El molino gira
con el material
proveniente del chancado,
que llega continuamente
por una faja
transportadora.

Fig. 38. Molino de barras

Generalmente son empleados para molienda primaria, algo así como

etapa intermedia entre chancado y molienda (por ejemplo: cuando la

40
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

presencia de arcilla o panizo en el mineral dificulta el chancado fino). Se

caracterizan por una razón largo/diámetro del cilindro mayor de 1,5:1.
Por las limitaciones mecánicas en el largo de las barras, existen
limitaciones en la dimensión y la capacidad de este tipo de molinos, que
recientemente comienza a perder preferencia (aunque aún operan en
numerosas plantas de la sierra peruana). El material se va moliendo por
la acción del movimiento de las barras que se encuentran libres y que
caen sobre el mineral. El mineral molido continúa el proceso, pasando en
línea al molino de bolas.

3.2.2. Molinos de Bolas

Estos pueden ser utilizados como molinos de molienda primaria,

secundaria y remolienda. Los molinos de bolas para molienda primaria
son de forma cilíndrica y de gran tamaño y en su interior la carga
moledora o bolas también son de gran diámetro, ocupan el 45% del
volumen del molino y trabajan en circuito abierto. En el caso de molinos
de bolas de molienda secundaria y de remolienda por lo general son de
forma tubular, es decir, su diámetro es ligeramente menos que su largo y
trabajan en circuito cerrado con clasificadores mecánicos (rastrillos,
espirales) o hidrociclones paramaximizar su rendimiento y para evitar
sobremolienda que es perjudicial para la concentración .

Fig. 39. Molino de bolas

Las etapas finales de reducción de tamaño se efectúan en molinos de

bolas.
Estos pueden clasificarse por la naturaleza de la descarga en:
• Descarga por "overflow" ó rebalse.
• Descarga por parrillas.

41
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

El último tipo está provisto de

parrilla, a través de la cual la
pulpa puede fluir libremente
siendo luego elevado al nivel de
descarga. Los molinos con
parrilla comúnmente trabajan
con alimentación más gruesa
que los con rebalse y no se
usan para molienda muy fina.
La principal razón es que con
tantas bolas pequeñas
formando la carga el área libre
de la parrilla se bloquea
rápidamente.

El molino con descarga por

rebalse es el que se usa para la
mayoría de las aplicaciones, Fig. 40. Tipos de descarga de molinos de bolas
debido a que es más simple de
operar. Se usa de preferencia
para
molienda fina. El consumo de potencia de los molinos con parrilla es de 15%
mayor que los con descarga por rebalse. Varios factores afectan a la eficiencia
de estos molinos.

La densidad de la pulpa de alimentación debería ser tan alta como sea posible
consistente con un flujo fácil a través del molino.
Es esencial que las bolas estén cubiertas con una capa de mineral. Una pulpa
muy diluida incrementa al contacto metal -metal, dando un aumento de consumo
de acero y una reducción de la eficiencia. Los molinos de bolas deberían operar
entre 65-80%
de concentración de sólidos (en peso), dependiendo del mineral. La viscosidad
de la pulpa aumenta con la fineza de las partículas, por lo tanto circuitos de
molienda fina pueden requerir pulpas de menor densidad.
Al igual que con los molinos de barras la eficiencia depende del área disponible
para molienda. Por esta razón se agrega una cierta distribución de tamaño de
bolas y las más grandes serán aquellas necesarias para fracturar las partículas
más grandes y duras que vienen con la alimentación. Cuando las bolas se
gastan dejan el molino junto con el producto y se pueden remover pasando la
descarga por una rejilla o tamiz colocado sobre el cajón receptor de pulpa.
La carga del medio de molienda ocupa entre el 40-50% del volumen del molino,
con cerca del 40% de fracción vacía. Un aumento de la carga de bolas
incrementa la energía necesaria, alcanzando un máximo para una carga de
alrededor del 50%.

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 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

Velocidad de los molinos

Los molinos de bolas comúnmente se operan a velocidades mayores que los
molinos de barras, de tal forma que se obtiene primordialmente un efecto de
catarata. La velocidad normalmente está comprendida entre el 70 y 80% de la
velocidad crítica.

La velocidad periférica del casco tendrá un efecto decisivo sobre la efectividad de

la acción de molienda del medio: si su velocidad fuese demasiado baja, no
hubiese efecto de “cascadeo”, si fuera demasiado alta, las bolas o barras
quedarían adheridas a la pared del cilindro por la fuerza centrífuga e igualmente
declinaría la acción del medio. Es costumbre designar la velocidad a la que se
produciría el efecto centrífugo del medio, como velocidad crítica, como sigue:

76,63 42,3
Nc = Nc =
D D
(D. interior, pies) (D. interior, m.)

Los molinos de barras o de bolas pueden funcionar según dos regímenes

distintos y se admite la teoría siguiente:

Si la velocidad de rotación Si la velocidad de rotación

es relativamente lenta es más rápida

Los cuerpos moledores siguen una

trayectoria que comprende parte en
Los cuerpos moledores rozan sobre caída libre, donde poseen una energía
el recubrimiento del molino; rodando
cinética elevada. La molienda se
unos sobre otros siguiendo una
realiza por choques.
trayectoria aproximadamente circular
Se dice que la carga en el molino
concéntrico alrededor de una zona
sigue un movimiento de catarata,
más o menos estacionaria llamada cuando los medios de molienda bolas
“zona muerta o nula”. La molienda se son arrojados desde la parte alta de la
realiza por fricción interviniendo
carga hasta el pie de ella. El
siempre fuerzas de cizallamiento lo
movimiento de catarata generalmente
que da lugar a un producto de
produce fragmentación por impacto,
molienda fino. lo que da lugar a un producto de
molienda grueso.
Se dice que la carga en el molino
sigue un movimiento de cascada,
cuando los medios de molienda
(bolas) ruedan de la parte alta de la
carga hasta el pie de ella.

43
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

Fig. 41. Movimiento de la carga de bolas de un molino según su Velocidad

de rotación

Variables de un Molino

Son los factores que al regular éstos determinan una mayor capacidad en el
molino. Estas variables son las siguientes:

a) Carga de mineral

La alimentación de mineral a los

molinos debe de ser en cantidad
constante (peso), para tal efecto
los alimentadores de mineral
deben de cumplir con esta
función, además, en casi todas
las plantas existen balanzas
automáticas que registran el
peso de mineral alimentado a los
molinos, van acumulando éstos
para referirlo al tratamiento
diario. La alimentación de mineral
a los molinos debe de cumplir la
Fig. 42. Control de peso al molino
regularidad en tamaño, es decir,
que el tamaño de las partículas de
mineral alimentado al molino, una vez determinado éste (que debe ser el más
apropiado para el tipo de mineral), se debe de cumplir con alimentar el mineral a
ese tamaño. Ejemplo: 20%+Malla 65.

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 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

b) Alimentación de Agua

Esta variable se controla tomando la

densidad de descarga de los
molinos, esta densidad debe estar
entre ciertos límites, si ésta es
demasiado baja quiere decir que en
el molino hay una mayor cantidad
de agua que la requerida, por lo
tanto el molino no muele ya que las
partículas de mineral tienen una
mayor velocidad de desplazamiento
saliendo la pulpa con mucha rapidez
y así no le permite al molino
entregar un producto de las
especificaciones en malla
Fig. 43. Medida de la densidad de pulpa
requerida; cuando hay muy poca
agua quiere decir que la densidad es muy alta, tal que la carga avanza muy
lentamente en el molino perdiendo capacidad lo que motivará estar más bajo de
lo normal. Por otro lado cuando la alimentación de agua es deficiente, el barro se
vuelve muy espeso alrededor de las bolas o barras impidiendo buenos golpes
porque el barro los amortigua, por lo tanto no habrá buena molienda.

c) Carga moledora

Esta carga está dada por la

carga inicial recomendada en los
catálogos del fabricante y para la
carga diaria, por los datos
estadísticos de operación de
cada planta, para la alimentación
en el tamaño de bolas, diámetro
de las barras. Juegan un papel
importante la estadística de la
carga diaria y de los análisis
granulométricos que se realizan
en laboratorio experimental. El
consumo de los cuerpos
moledores en una planta está
dado en función al tonelaje tratado, Fig. 44. Medios de molienda para
a la dureza del mineral, al tamaño molinos de bolas
de la carga de mineral alimentado
y ala finura de la molienda, o sea, al producto de la malla a la que se quiere
llegar.
Control de las variables de un molino

45
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

Toda molienda se reduce a administrar y controlar correctamente las variables.

Estas variables se pueden controlar por:

a) El sonido de las barras o bolas en el molino:

Este sonido nos señala la cantidad de carga dentro del molino y debe
ser ligeramente claro. Si las bolas hacen un ruido muy serio es porque el
molino esta sobrecargado, por exceso de carga o poco agua. Si el ruido
es excesivo es porque el molino está descargado o vacío por poca carga
o exceso de agua.

b) La densidad de la descarga del molino

Es también una manera de controlar las variables agua y carga. El

porcentaje de sólidos en la molienda debe de mantenerse cerca del
67%, equivalente a 2 500 – 3 500 g/l de densidad.

c) El amperaje:

Mediante el amperímetro, que es un aparato eléctrico que está

conectado con el motor eléctrico del molino. Su misión es señalar cuál
es el amperaje o consumo de corriente eléctrica que hace el motor. El
amperímetro debe marcar entre determinados límites, por lo general en
los molinos, una subida del amperaje indica exceso de carga. Una
bajada del amperaje indica falta de mineral porque la carga moledora
golpea el blindaje.

Que parámetros actúan sobre un Molino?

Blindajes: (conocidos también como forros o chaquetas).

El interior de los molinos está revestido con placas de blindaje. Existen

diferentes formas de placas de blindaje para aumentar el rendimiento del
molino, la regularidad de la molienda, disminuir el desgaste, así como el
consumo de energía por tonelaje producida. Los materiales empleados en
la fabricación de los blindajes dependen esencialmente del tipo de material
que se va a moler y a las condiciones en las que se va a moler.

Cuerpos moledores
En los molinos de bolas, los cuerpos moledores son bolas generalmente
esféricas. En la fabricación de bolas intervienen una serie de aleaciones,
siendo el material base el acero al carbono. A éste se le agrega Ni, Cr, Mo,
V, con el objeto de aumentar alguna propiedad específica como puede ser
dureza, permeabilidad, etc. La determinación del tamaño adecuado de las
bolas se hace de acuerdo a pruebas en planta porque estás dependen
mucho del material a moler y el producto a obtener.

46
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

Porcentajes de sólidos en las pulpas

En la molienda húmeda, la humedad de molienda es máxima cuando el
porcentaje de los sólidos en la pulpa alcanza a 75 – 80% para los molinos
de bolas y 70% para los molinos de barras.

Partes principales de un molino de bolas

Fig. 45. Partes de un molino

A = Rodamiento Principal J = Motor

B = Alimentación de pulpa L = Malla del tromel
C = Base del rodamiento principal M = Descarga de pulpa
D = Rueda dentada N = Chumacera del rodamiento
principal
E = Eje del piñón
O = Chutes
F = Piñón
P = Ensable de liner
G = Chumaceras del piñón
Q = Puerta de inspección
H = Embrague
R = Guarda de la rueda
I = Base del motor
dentada
K = Coraza del cilindro

47
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

Fig 46 Partes del molino tubular de un solo compartimiento Polysius

48
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

3.2.3 Molinos autógenos y semi autógenos

La molienda autógena puede definirse en forma general, como un método
de reducción de tamaño en el cual los medios moledores están formados
principalmente por trozos de la mena que se procesa. Si los pedazos de
roca utilizados como medio moledor son trozos redondeados que han sido
seleccionados en una etapa de molienda previa, entonces se habla de una
molienda por guijarros (o pebbles).
En algunos casos, se agregan bolas de acero para mejorar la acción de la
carga, con la cual la molienda deja de ser autógena pura (FAG) y pasa a
convertirse en molienda semiautógena (SAG)
Un molino semiatógeno, es entonces, un molino rotatorio cuya carga es
mineral proveniente en forma directa de la mina o que ha pasado por un
chancado primario. La cantidad de bolas de acero agregadas para mejorar
la acción moledora, representa entre un 4% y 15% del volumen total del
molino. Estas bolas generalmente son de tamaño mayores a 3” de
diámetro. Dado que las propias fracciones gruesas actúan como medio de
molienda, la carga de alimentación debe contener una fracción gruesa con
la superficie, calidad y competencia como medio de molienda (dureza)
para impactar y friccionar las fracciones de menor granulometría de la
carga, hasta reducir su tamaño. Los molinos autógenos y semiautógenos
son molinos rotatorios que se caracterizan por su gran diámetro en
comparación con el largo.
El molino SAG no tiene engranajes (sistema gearless) y es acondicionado
por un motor con disipador térmico, enfriado con ventilador y con velocidad
y frecuencias variables (motor de anillo).
El rotor de este molino lo constituye el mismo molino y el estator, el anillo
alrededor de el. La velocidad del molino SAG puede variar, permitiendo
regular la acción de catarata (caída) en el molino y controlar el régimen de
molienda.
El molino SAG dispone también de un tromel y un cañón de retorno que
cierra el circuito de molienda.
Para una operación eficiente del molino SAG, es necesario el control de
las siguientes variables:
a. El porcentaje de sólidos
b. El flujo de agua del cañón del tromel (retorno de gruesos)
c. El régimen de adición de lechada de cal al chute del molino.
d. La alimentación de bolas (6% a 10%)
e. El volumen de bolas
f. El sonido del molino, para evitar sobrecarga o régimen de molino
vacío.
g. El consumo de potencia
h. La velocidad del molino (eficiencia de molienda)

49
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

Fig. 47. Molino SAG

Cámara Rueda Levante

Descarga

Trommel
Trunnion Parrillas Trunnion
Alimentaci Descarga
ón

Alimentac
ión Retorn
o Agua
Presión

Baj
o
Ta
ma
ño
Chute Descarga

A Batería
Ciclones

Fig. 48. partes del molino SAG

50
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

3.2.4 Molino Vertical

El molino torre fue desarrollado para satisfacer necesidades específicas de

una eficiente molienda fina.
El impacto y la abrasión-atrición constituye dos mecanismos extremos de
fracturas presentes en todo sistema de molienda, que operan en alguna
proporción definida por las condiciones de diseño y operación de cada
equipo en cuestión.
En general, el mecanismo de impacto es eficiente para la molienda gruesa,
mientras que la abrasión-atrición es adecuada para la generación de
productos muy fino; para estas últimas aplicación el molino de torre
constituye una alternativa interesante de considerar.
El molino torre es un equipo de agitación de cuerpos moledores que opera
de modo continuo o batch y que puede ser usado en molienda seca a
húmeda.
Sus principales componentes son: cámara de molienda, reductor tipo
vertical y motor, sistema de clasificación integrado, bomba de recirculación
con velocidad variables y un motor con reductor.
El cuerpo principal posee una puerta frontal, que permite el acceso al eje y
una pequeña puerta lateral que permite el drenaje y descarga de bolas.
El eje gusano o eje helicoidal es soportado en la parte superior, por medio
de un acoplamiento y mantenimiento libre en la cámara de molienda. Se
mantiene perfectamente centrado solo por la acción de carga.
El interior del molino está protegido contra el desgaste, para lo cual en las
paredes de la cámara de molienda se encuentran instalados tubos de
protección, los cuales se componen de barras de acero, recubiertas de
tubos revestidos en goma, o solo cilindros de goma. La finalidad de este
sistema de protección es crear un espacio libre, el cual es llenado por el
material, exponiendo su superficie a la acción de abrasión y atrición
provocada por el movimiento que el eje imprime a la carga.
La carga de bolas para molienda puede emplear bolas de acero, de
cerámica o pebbles naturales. La carga inicial, puede consistir en bolas de
½” ó 1”, dependiendo del tamaño de la alimentación o bien pebbles de 1
pulgada.
El consumo de bolas por tonelada tratada, varía de 30 a 50 gramos,
dependiendo del Work Index del mineral tratado.

51
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

Fig 49 Esquema del vertimill – sistema general

Modo de operación

La alimentación del material es adicionado por la parte superior del molino y

comienza una especie de clasificación. El material grueso bajará a través de la
pulpa que se encuentra en movimiento, junto a la carga de bolas. Este material es
atrapado en la carga y molido. Después de ser reducido a un tamaño

52
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

suficientemente fino y ser arrastrado por la corriente ascendente, se unirá a los

finos de alimentación y será transportado fuera del molino al clasificador grueso.
La carga agitada por la rotación del tornillo tiende a seguir el movimiento del
tornillo hacia arriba por el centro y hacia abajo por los costados.
Para mantener la circulación del flujo ascendente de partículas finas, se cuenta
con una bomba de recirculación, seleccionada para proporcionar una velocidad
de ascenso predeterminada, a objeto de producir una clasificación de partículas
en la zona superior del cuerpo molido, mediante un clasificador gravitacional
incorporado.
Visto en forma global, las partículas pequeñas alimentadas suben, en tanto las de
mayor tamaño caen a la zona de carga donde son trituradas por medio de
molienda. La velocidad de molienda debe compensar la sedimentación de lo
grueso para evitar el embaucamiento del molino.
Los cuerpos moledores son levantados por las aletas de los tornillo para luego
caer por el espacio anular entre el eje helicoidal y el manto interior del cuerpo del
molino. Con bolas de acero, la altura típica del medio de molienda es de 6 a 8
pies. La pulpa ascendente, proveniente del cuerpo de molido, es dirigida a
clasificador o separador de gruesos, donde el rebalse puede constituir el producto
final o bien alimentar un segundo clasificador externo. La descarga es recirculada
al molino.
En un molino torre la molienda ocurre por atrición y abrasión. La eficacia de
molienda es alta, debido a la relativa alta presión entre el medio de molienda y las
partículas a ser molidas. Por otra parte, la preclasificación y remoción del material
fino desde la alimentación, reduce la sobremolienda e incrementa aún más la
eficiencia del proceso. A la alta eficiencia de molienda se suma la poca
generación de calor, todo lo cual tiene como consecuencia un bajo nivel de
pérdidas de energía, llegando a alcanzar ahorros de energía de hasta de 30 a
40% con respecto a un molino de bolas convencional.
El tamaño de las partículas en el producto del molino, se puede controlar
mediante un apropiado control de la densidad, del rango del flujo de recirculación
y altura de la zona de decantación.

53
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

3.3 CLASIFICACIÓN

Clasificar esta definido por el hecho de separar partículas de diferente tamaño y

generalmente lo hacemos a través de superficies perforadas por la que el mineral
pasa o es rechazado. Estas superficies son denominados tamices o mallas de
clasificación.

Clasificación también es la separación de partículas según su rapidez de

asentamiento en un fluido, esta operación se realiza en un hidrociclón Aparato
estático de operación continua que realiza la fuerza centrífuga para
acelerar la velocidad de asentamiento de las partículas contenidas en una
pulpa.

Fig. 50. Clasificación hidrociclónica

Diferencia entre clasificación seca y húmeda

La diferencia entre ambos tipos de clasificación, reside en el hecho que la
separación de los tamices o cedazos se efectúa estrictamente según el tamaño
de la partícula, mientras que en la clasificación húmeda, la separación tiene lugar
según el principio de sedimentación, en que intervienen tanto tamaño, como
forma y peso de las partículas.

En general, la separación es más precisa y nítida en los tamices o cedazos que

en los clasificadores húmedos.

La clasificación húmeda es un método de separación de mezclas de minerales en

2 o más productos teniendo como base la velocidad con que caen las partículas a
través de un medio fluido. En el procesamiento de minerales, generalmente este
medio es el agua y la clasificación en húmedo se aplica a partículas lo
suficientemente finas para ser separadas eficientemente por cribado. La
clasificación interviene en varias fases de la preparación de los minerales y
particularmente en la sección de molienda. En efecto, en la descarga del molino
todas las partículas no son del mismo tamaño, hay partículas gruesas que la

54
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

malla de liberación y entonces estas deben ser remolidas. En este caso los
clasificadores tienen la finalidad de separar las partículas suficientemente finas
para ser separadas de las partículas demasiado gruesas que deben ser
remolidas y, además, éstos últimos no deben retornar al molino con una
demasiada cantidad de agua si la molienda es por vía húmeda.

• Evita una remolienda inútil de partículas que ya tienen la granulometría

deseada.
• La eficiencia de los molinos y su rendimiento se ve grandemente
aumentado.
En la mayor parte de los casos los clasificadores obtienen dos productos:
o Un rebose (overflow) constituido por partículas finas.
o Unas arenas (underflow) constituido por partículas gruesas.

Hidrociclones

El hidrociclón es un equipo estático conformado por un cuerpo superior en forma

de espiral (caracol), un cuerpo cilíndrico intermedio y otro inferior cónico
interiormente íntegramente forrado de jebe.

a) Mecanismo de un hidrociclón

La entrada
tangencial y la
forma del
hidrociclón,
fuerzan la pulpa a
seguir un
movimiento
circular rápido,
éste movimiento
circular crea una
fuerza centrífuga
necesaria para la
sedimentación de
las partículas.

Las partículas
Fig. 51. Mecanismo de un hidrociclón
más grandes y
más pesadas
mostradas en color azul que tienen una mayor velocidad de sedimentación, son
arrojadas contra las paredes del ciclón desde donde escurren hacia el apex de la
parte inferior del ciclón.
Debido al diseño del hidrociclón, el fondo cónico y el vórtice son más grandes que
el apex, casi toda el agua sale por el rebalse del hidrociclón; el agua arrastra las
partículas livianas mostradas en amarillo. Estas partículas finas y el agua forman
un espiral interior que sale por el vortice.

55
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

En operación una columna de aire en el centro del hidrociclón se extiende desde

el apex hasta el vortice.

El funcionamiento de un
hidrociclón está afectado por
varias variables entre
los que destacan:

Partes de un hidrociclón

Cámara cilíndrica de alimentación a

la que la pulpa ingresa
tangencialmente a presión por la
tubería de alimentación. Esta parte
cilíndrica está provista en su parte
superior por un vórtex finder que
luego se prolonga a través de una
tubería por donde serán evacuados
los productos finos de la
clasificación (rebose). La Sección
cilíndrica que se transformará en la
parte inferior en un cono que
termina en una boquilla por donde
son evacuados los productos
gruesos (descarga). Esta boquilla
recibe el nombre de apex. Un
hidrociclón se especifica por el
diámetro de la cámara cilíndrica de
alimentación Dc, siendo las
dimensiones restantes funciones de
esta magnitud. El vortex tiene un
diámetro Do, que oscila entre el 30
al 40% del diámetro Dc y penetra
hasta la sección cilíndrica para
evitar los cortocircuitos que
Fig. 52. Partes de un hidrociclón
podrían arrastrar partículas gruesas al
rebose.

Parámetros básicos en un ciclón

56
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

El parámetro más importante es

el diámetro de ciclón. Esto es el
diámetro interno de la cámara
cilíndrica que recibe la
alimentación.
El siguiente parámetro en
importancia es el área de tubo de
ingreso, este es generalmente un
orificio rectangular con la
dimensión mayor paralela al eje
del ciclón. El área básica se
considera generalmente como
0,05 veces al cuadrado del
diámetro del ciclón.

Fig. 53. Parámetros básicos de un hidrociclón

Tipos de descarga

Los tipos de descarga que se dan en los hidrociclones son:

NORMAL, cuando la presión y el flujo son estables, y están en los parámetros

adecuados.
SOGA, cuando hay un exceso de presión y consecuentemente exceso de flujo.
ABIERTO, cuando hay poca presión y consecuentemente poco flujo.

Fig. 54. Tipo de descargas

57
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

Fig. 55 Tipo y efectos de descarga

Un ciclón es un clasificador de uso muy común con el fin de entender su

funcionamiento podemos utilizar un modelo simplificado, supondremos que las
partículas que entran al ciclón se clasifican primero de acuerdo a su tamaño, el
material grueso sale por la descarga inferior y el material fino sale por el rebase
este proceso se representa mediante el bloque denominado clasificación,
considerando que la alimentación del ciclón es una pulpa también tenemos que
tomar en cuenta el agua. Supondremos que el agua sale junto con el material fino
por el rebase del ciclón, sin embargo una
cierta cantidad de agua sale de todas maneras por la descarga a lo que
denominaremos corto circuito, esto se representa mediante el bloque
denominado corto circuito.

Curva de Fig. 56 Corto circuito en clasificación Clasificación

58
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

La alimentación a un clasificador contiene partículas de diferentes tamaños

nosotros podríamos clasificar estas partículas separándolas las finas a la
izquierda y las gruesas a la derecha. Un clasificador perfecto separa la mezcla de
un modo que todas las partículas gruesas salen con el flujo de la derecha la
descarga y todas las partículas finas salen con el flujo de izquierda el rebase. El
punto en donde ocurre la separación indicado por la posición de la línea se
denomina el tamaño de corte, parte del material es cortocircuitado hacia la
descarga del ciclón debido a este cortocircuito. La descarga ahora contiene
partículas que están bajo la línea y a la derecha de ella y el rebase contiene
partículas ubicadas por sobre la línea y a la izquierda de ella. En la práctica la
clasificación no es perfecta algunas de las partículas finas salen por la descarga y
algunas partículas gruesas salen por el rebase. Cuando la clasificación se
empeora es decir cuando más partículas finas salen por la descarga y más
partículas gruesas salen por el rebase decimos que el grado de separación
disminuye. El grado de separación corresponde al ángulo de inclinación de la
línea, en un clasificador perfecto esta línea es vertical. Cuando el grado de
separación está bajo la línea se aproxima a la horizontal. Al combinar el efecto
del grado de separación y del cortocircuito obtenemos la curva mostrada. La
curva que describe la forma en que un clasificador separa las partículas se
denomina curva de clasificación, curva de comportamiento o curva de eficiencia
de clasificación.

El eje horizontal muestra el tamaño de partículas mientras que el eje vertical

muestra la afección de las partículas presentes en la alimentación que salen por
la descarga.

Fig 57 Curva de clasificación

59
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

Tamaño de corte, grado de separación y cortocircuito

La curva de clasificación describe la manera en que las partículas en la

alimentación de una clasificador se reparten entre los flujos de rebase y de
descarga. En un clasificador en donde la separación no es perfecta el tamaño de
corte es el tamaño al cual las partículas en la alimentación tienen la misma
chance de irse a la descarga o al rebase del ciclón. El grado de separación es
una medida de eficiencia de la clasificación esta dado por la pendiente de la
curva de clasificación, una pendiente pronunciada indica una clasificación
cercana a la ideal, una pendiente baja es una indicación de una clasificación
pobre. El cortocircuito indica el porcentaje de partículas finas que han sido
arrastradas por el agua y salen por la descarga.

Fig 58 Curva de clasificación y el tamaño de corte

La accion de un clasificador se puede caracterizar mediante un conjunto de

parámetros, uno por cada intervalo de tamaño, que describe como se divide la
masa de alimentación de cada tamaño en la descarga y el rebalse. cCada uno de
estos parámetros “si ” recibe el nombre de selectividad y queda definido por la
razon entre la masa de particulas de tamaño “i” que es enviada a la descarga y la
masa total de particulas de tamaño “i” alimentados al clasificador

60
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

F1

F2

F3

MS 3 x Fi3
si = = Ei
MS1 x Fi1

Donde:
si = Selectividad = Eficiencia de clasificación real
MS2 = tonelaje del flujo 2
Fi2 = Porcentaje passing de la malla i en el flujo 2

La curva obtenida graficando la selectividad “si” versus el tamaño Xi se

denomina curva Tromp, curva de partición o de selectividad, algunos autores la
llaman curva de eficiencia de clasificación. El tamaño de partícula Xi puede ser el
limite superior o inferior del intervalo o también el medio geométrico de este ver
figura 64,

En un clasificador ideal todos los tamaños menores al tamaño de separación

aparecerán en el rebalse, mientras que todos los tamaños mayores saldrán por
la descarga. Pero los clasificadores ideales no existen.
El primer tipo de comportamiento no ideal es el cortocircuito. En la mayoría de los
clasificadores la descarga conviene una cierta cantidad de finos, que se supone
asociado a partículas pequeñas atrapadas entre las mayores . Como los finos no
llegan a la descarga por efectos de una clasificación, se interpreta este hecho
considerando que los finos aparecen allí debido a un by-pass entre la
alimentación y la descarga.

La función clasificación c(xi) o eficiencia de clasificación corregida EiC , queda

definida como la razon entre los flujos masicos de solidos, por fracción
granulométrica, en la descarga y alimentación al hidrociclon respectivamente,
descontando el efecto de corto circuito (Bpf)

Si − Bpf
Ci = ; i = 1,2,..., n
1 − Bpf
Se ha demostrado que los clasificadores funcionando a diferentes condiciones de
operación dan frecuentemente funciones de clasificación c(xi) similares. Esto

61
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

significa que si define para cada función c(xi), un tamaño característico, por
ejemplo d50 tal que c(d50) = 0.5, ver figura 1 , se puede obtener una única curva
c(xi/d50) que recibe el nombre de función de clasificación reducida y que es
característica del clasificador y del material, pero es independiente de las
condiciones de operación.

Para caracterizar la función de clasificación reducida es conveniente definir un

nuevo parámetro que da una medida de la inclinación de la curva. El índice de
nitidez S.I. , definido por :

d 25
S .I . =
d 75
Donde d25 es tal que c(d25) = 0.25 y d75 tal que c(d75) = 0.75 es un parámetro
adecuado. Para una clasificación ideal S.I. = 1, mientras que S.I. = 0 cuando no
hay clasificación y el equipo actúa como un partidor de muestras

En base a los parámetros S.I. y d50 se ha desarrollado varias ecuaciones para

representar la función de clasificación reducida, dos de la s cuales se muestran a
continuación :

1) Plitt Reid han utilizado una expresión basa en la ecuación de Rosin-

rammler

 d 
c( xi )= 1 − exp − 0.6931( c ) m 
 d 50 

1.5725
Donde: m =
ln( S .I .

2) Ecuación de Lynch

−1
 xi 
exp α ( c )
c(xi) =  d 50 
 xi 
exp α ( c ) + expα  − 2
 d 50 

Donde:

62
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

 (exp( ) + 2 
ln  
S .I . = 
3
ln 3 exp( ) − 2

Los parámetros m y  son característicos del material clasificado.

Análisis granulométrico de molienda clasificación

Malla Abertura Alimentación Underflow Overflow

Tyler Micrones Fi1 Fi1 Fi3 Fi3 Fi2 F12

6 3327 0.00 100.00 0.00 100.00 0.00 100.00

10 1651 0.10 99.90 0.17 99.83 0.00 100.00
20 833 0.98 98.92 1.63 98.20 0.00 100.00
30 600 0.67 98.25 1.11 97.09 0.00 100.00
60 250 12.59 85.66 20.54 76.55 0.68 99.32
100 149 21.18 64.48 30.68 45.87 6.94 92.38
140 106 13.94 50.54 15.69 30.18 11.32 81.06
200 75 10.52 40.02 9.91 20.27 11.43 69.63
270 52 8.29 31.73 6.42 13.85 11.09 58.54
400 38 5.87 25.86 3.76 10.09 9.04 49.50

Eficiencia de clasificación

Malla Abertura Tamaño Eficiencia Eficiencia

Tyler Micrones Promedio Real Corregida

6 3327 2814 1.00 100.00 1.00 100.00

10 1651 2344 1.00 100.00 1.00 100.00
20 833 1173 1.00 100.00 1.00 100.00
30 600 707 0.98 97.84 0.97 97.18
60 250 387 0.87 86.89 0.83 82.88
100 149 193 0.68 67.51 0.58 57.58
140 106 126 0.57 56.52 0.43 43.23
200 75 89 0.46 46.46 0.30 30.10
270 52 62 0.38 38.41 0.20 19.59
400 38 44 0.23 23.41 0.00 0.00

63
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

Determinación de carga circulante

La carga circulante es la fracción gruesa que sale por el underflow del

hidrociclón y retorna al molino, lo que incrementa el flujo y peso de ingreso al
molino
Existen dos configuraciones básicas de circuito cerrado de molienda
clasificación utilizando hidrociclones.

La carga circulante Se define como la razón entre el tonelaje seco de sólidos

recirculados a través de la descarga de los ciclones y el tonelaje seco de
sólidos en el flujo de rebalse de los ciclones.

U
CC =
O

Para el calculo de la carga circulante en un circuito directo consideremos los

siguientes terminos:
F = Tonelaje seco de alimentación fresca al molino
O = Tonelaje seco en el rebalse de los hidrociclones
U= Tonelaje seco en la descarga de los hidrociclones
D = Tonelaje seco de descarga del molino de bolas

o= Porcentaje passing del rebalse del hidrociclón

u= Porcentaje passing de la descarga del hidrociclón
d= Porcentaje passing de la descarga del molino

Considerando el circuito cerrado directo de molienda clasificación

La alimentación fresca al molino lo constituye la carga de mineral que proviene

del circuito de chancado terciario
En estado Estacionario
Si consideramos la alimentación fresca igual a el rebalse del hidrociclón.

Es decir el tonelaje de alimentación fresca que ingresa a molienda es el mismo

tonelaje que ingresa a flotación.
F=O

Al molino ingresa F y los gruesos del hidrociclón U formando una alimentación

compuesta
El tonelaje de descarga del molino lo representamos por D

Por lo tanto el tonelaje de descarga será igual al material ingresado :

D=F+U

64
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

Por otro lado la alimentación al hidrociclón lo constituye descarga del molino

D = Alimentación a hidrociclones = O+U

Reemplazando estos tonelajes con sus respectivos análisis granulométricos

D=F+U
D = O +U
Como F = O
(O+U)d =Oo + Uu
Od +Ud = Oo+ Uu
Od - Oo= Uu –Ud

Factorizando:

U(u-d) = O(d-o)

La razón de carga circulante esta dado por U/D

Si dividimos ambos miembros por O para facilitar los cálculos

U (u − d ) O(d − o) U (d − o)
= = = CC =
O O O (u − d )

Entonces la siguiente es la formula se usa para el calculo de razón de carga

circulante mediante análisis granulométrico para un circuito directo de molienda
clasificación
( d − o)
CC =
(u − d )
Determinación de la carga circulante Circuito Directo

Malla Tyler Abertura Descarga Molino Underflow (descarga) Overflow(rebalse)

micrones % Pasing (d) % Pasing (u) % Pasing (o) CC

4 2360 11.09 88.91 23.67 76.33 0 100.00 0.882

10 1700 6.38 82.53 9.11 67.22 0 100.00 1.141
14 1180 2.98 79.55 3.85 63.37 0 100.00 1.264
20 850 2.75 76.80 3.49 59.88 0 100.00 1.371
28 600 4.01 72.79 4.74 55.14 0 100.00 1.542
35 425 5.99 66.80 6.77 48.37 0 100.00 1.801
48 300 8.58 58.22 9.01 39.36 1.46 98.54 2.138
65 212.00 9.84 48.38 9.87 29.49 2.88 95.66 2.503
100 150.00 10.03 38.35 9.25 20.24 5.31 90.35 2.871
150 100.00 7.63 30.72 6.46 13.78 8.82 81.53 2.999
200 75.00 5.4 25.32 3.72 10.06 11.94 69.59 2.901
325 45.00 5.14 20.18 2.08 7.98 15.77 53.82 2.757
400 38.00 1.18 19.00 0.32 7.66 2.62 51.20 2.840
-400 19 0.00 7.66 0.00 51.2 0.00 2.840

65
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

El circuito inverso se caracteriza por alimentar la carga primeramente al

hidrociclón y luego la descarga con el mineral grueso constituye la alimentación
al molino

Considerando el circuito cerrado Inverso de molienda clasificación

La alimentación fresca al molino lo constituye la carga de mineral que proviene de

un circuito que contenga mineral fino este puede ser la descarga de un molino
primario que trabaja en circuito abierto

En estado Estacionario
Si consideramos la alimentación fresca igual a el rebalse del hidrociclón

Es decir el tonelaje de alimentación fresca que ingresa a molienda es el mismo

tonelaje que ingresa a flotación.
F=O

Al molino ingresa la descarga o underflow del hidrociclón

El tonelaje de descarga del molino lo representamos por D

Por lo tanto el tonelaje de descarga será igual al material ingresado :

D=U

Por otro lado la alimentación al hidrociclón lo constituye descarga del molino + la

alimentación fresca F

D = Alimentación a hidrociclones = F+D

Reemplazando estos tonelajes con sus respectivos análisis granulométricos

F + D = O +U

Of +Ud = Uu + Oo
Ud -Uu = Oo - Of

Factorizando:

U(d-u) = O(o-f)

La razón de carga circulante esta dado por U/D

Si dividimos ambos miembros por O para facilitar los cálculos

U ( d − u ) O (o − f ) U (o − f )
= = = CC =
O O O (d − u )

66
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

Entonces la siguiente es la formula se usa para el calculo de razón de carga

circulante mediante análisis granulométrico para un circuito Inverso de molienda
clasificación

(o − f )
CC =
(d − u )
Determinación de la carga circulante Circuito Inverso

Caracterización de Pulpas

Las Pulpas (Mineral + Agua) en los distintos flujos alrededor del circuito
pueden ser caracterizadas por una o más de las siguientes propiedades :

• Tonelaje Seco de Sólidos, ton/hr (MS)

• Tonelaje de Pulpa, ton/hr (MP)
• Flujo de Agua, m3/hr (MW)
• Flujo Volumétrico de Pulpa, m3/hr (QP)
• Densidad de Pulpa, ton/m3 (DP)
• Porcentaje Sólidos, en volumen (PS)
• Porcentaje Sólidos, en peso (PSV)

Para el calculo de estas flujos es importante conocer los siguiente:

Tonelaje seco MS 100 tph

Porcentaje de PS 58.82 %
sólidos
Densidad del DS 2.8
sólido

Cálculo del Tonelaje de pulpa

Para este calculo se toma como dato el tonelaje seco y el porcentaje de

sólidos en peso:
MS
Aplicamos la siguiente fórmula: MP =
PS / 100

100
MP = = 170tph
58.82 / 100

67
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

Calculo del Caudal de agua

Es necesario conocer el tonelaje de pulpa

Se plica la siguiente fórmula:

MW = MP – MS

MW = 170 – 100 = 100 m3/hr

Cálculo del Caudal de Pulpa

Es necesario conocer el tonelaje seco, densidad del sólido, y caudal de agua

Se plica la siguiente fórmula:

MS
QP = + MW
DS

100
QP = + 70 = 105.71 m 3 /h
2.8

Calculo de la densidad de pulpa

Es necesario conocer el tonelaje de pulpa y el caudal de pulpa.

Se aplica la siguiente fórmula:
MP
DP =
QP

170 t/h
DP = 3
= 1,608t / m 3
105.71m /h

Cálculo del porcentaje de sólidos en volumen PSV

Es necesario conocer el tonelaje seco densidad del sólido y el caudal de

pulpa.
Se aplica la siguiente fórmula:
MS
PSV = DS
QP

100 t/h
3
PSV = 2.8t / m 3 x100 = 33.78%
105.71 m /h

68
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

3.3 BOMBAS

Son dispositivos que producen movimiento, en general se busca que la máquina

haga girar un eje de manera que este accione algún dispositivo cuya utilización
nos interese.

Cuando la máquina es accionada por la fuerza del agua o transmite al agua su

energía, se dice que es una “máquina hidráulica”. En el primer caso se habla de
una turbina y en el segundo de una bomba, que son los dos tipos clásicos de
máquinas hidráulicas.

Las bombas reciben energía mecánica originada en la mayoría de casos por un

motor eléctrico y crean una carga suficiente para impulsar el fluido de un nivel
bajo a otro más alto o para impulsarlos comunicando energía de movimiento.

Clasificación de la Bombas

Bomba Cinética

Las bombas cinéticas adicionan energía al fluido acelerándolo a través de la

acción de un impulsor giratorio o mediante otro fluido.

Fig 59 Impulsor de flujo radial

Bomba Centrífuga

Es una máquina que consiste en un conjunto de álabes rotatorios, encerradas

dentro de una carcaza. Los álabes imparten energía al fluido por acción de la
fuerza centrífuga.

69
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

Bomba Centrífuga de Flujo Radial

El fluido se alimenta hacia el centro del impulsor y después se lanza afuera a

través de álabes (vanes). Al dejar el impulsor el fluido para a través de una voluta
en forma espiral en donde es frenado en forma gradual, provocando que parte de
la energía cinética se convierta en presión del fluido.

Bomba Centrífuga de Flujo Axial

Las bombas de flujo axial desarrollan su columna por acción de impulso de
paletas sobre el líquido.

Se llama axial porque el movimiento del fluido tiene sentido axial, a lo largo de
una trayectoria paralela al eje impulsor.

Fig No. 60 Impulsor de flujo axial (propulsor)

Funcionamiento Bombas Centrífugas

La fuerza centrífuga, es una fuerza que actúa desde el centro de rotación hacia
fuera. En una bomba centrífuga, tenemos un disco de rotación (impulsor),
provisto de álabes. Estos álabes tienen la finalidad de dirigir el movimiento de las
partículas de líquido, lográndose a la vez un aumento de la velocidad.

Fig No. 61 Impulsor de bomba centrífuga

70
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

Para convertir este aumento de velocidad en presión, emplean:

• Los difusores
• Las volutas (Ver Figura No. 65) Impulsor de flujo radial)
• Los tazones (bowls)

Cuando se emplea un difusor, este consta de varios canales que rodean al

impulsor, fabricados de una sola pieza. Cuando el canal es único este tiene la
forma de espiral y recibe el nombre de “caracol” o voluta.
Las bombas son accionadas desde el control DCS del panel concentradora desde
donde se regula el modo de control (manual o automático), el nivel del cajón de
descarga al molino y la velocidad de la bomba a través de un variador de
velocidad. Los motores eléctricos de la bomba transmiten la fuerza motriz a
través de la correas de transmisión hacia la bomba

por medio de la poleas del motor y la bomba que hacen girar el impulsor
succionando la pulpa que ingresa a través de las aberturas del impulsor
proveniente del cajón de descarga. El impulsor rotatorio crea una fuerza
centrífuga la cual impulsa la pulpa hacia la periferia, luego la pulpa alcanza una
velocidad mas alta a medida que pasa a través de los alabes del impulsor hacia
el punto de salida transformando la energía de velocidad en energía de presión.
También cuenta con un sello de agua a presión para evitar que la pulpa fugue y
se desgaste el repuesto conjunto de sello.

Bombas de hidrociclones
Las bombas de alimentación a los
ciclones son unas electro bombas cuya
función principal es impulsar sólidos
diluidos (pulpa) hacia un nivel superior.
Estas bombas son de Medida por
ejemplo: de 14” x 12” (14” es el
diámetro de succión de la bomba y 12 “
el diámetro de descarga de la bomba).

Las bombas de alimentación a los

ciclones bombean la pulpa de mineral
proveniente de la descarga de los
molinos hacia los ciclones a una Fig. 62 Bomba centrífuga
presión requerida (10 a 15 psi) y de
acuerdo a una velocidad graduada por un variador de velocidad en automático o
manual. La pulpa es conducida a través de la tubería de alimentación a los
ciclones de para una posterior clasificación en el nido de hidrociclones.

Las Bombas Constan de:

Armazón de la bomba horizontal.
Impulsores con álabes.

71
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

Botella de la bomba.
Motor eléctrico.
Correas de transmisión.
Bastidor metálico de electrobomba.
Polea de bomba.
Polea de motor.
Sistema de agua sello.
Sistema de instrumentación.
Variador de velocidad de la bomba.
Tuberías de alimentación y descarga.

Fig. 63 Partes de una bomba centrífuga

Cavitación de la bomba

La cavitación es un fenómeno que ocurre cuando la presión absoluta dentro del

impulsor se reduce hasta alcanzar la presión de vapor del líquido bombeado
formándose burbujas de vapor. Estas burbujas van acompañando al líquido a
través del impulsor alcanzando lugares con alta presión, en los cuales las
burbujas de vapor se cierran (colapsan) originando erosiones debido a las altas
presiones (pueden llegar a los 10000 bar o más).

La cavitación se manifiesta como ruido, vibración, reducción del caudal y de la

presión de descarga. Con el tiempo todos los elementos de contacto con la
cavitación presentan una fuerte erosión.

72
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

Fig. 64 Cavitacion de una bomba

Presión de vapor

Es la presión de saturación que le corresponde a la temperatura de ebullición. El

agua por ejemplo, hierve a una menor temperatura cuando se le disminuye la
presión. Esta presión se toma en cuenta cuando se diseña la instalación para
evitar la cavitación.

La cavitación es un problema principalmente cuando:

- El lugar es de una altitud.

- Cuando opera en una succión elevada.
- Cuando bombea líquidos a alta temperatura.

Altura neta positiva de Succión “NSPH”

Para asegurarnos que la bomba trabaje o funcione correctamente el líquido

deberá estar siempre encima de la presión de vapor dentro de la bomba.
Esto lo logramos teniendo una suficiente presión en el lado de succión de la
bomba (entrada). Esta presión requerida es llamada NSPH.

NSPH disponible

Es la presión con que dispone el fluido sobre la presión de vapor en la succión de

la bomba a la temperatura de bombeo. Se expresa en metros de columna del
líquido bombeado.
Depende de las características del sistema en el cual opera la bomba, del caudal
y de las características del fluido a bombear.

NSPH requerido

Es el valor mínimo de la presión requerido en la brida de succión de la bomba

que debe tener el líquido sobre la presión de vapor (a la temperatura de bombeo)

73
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

para permitir que opere satisfactoriamente (sin cavitar), se expresa en metros de

columna del líquido bombeado.
Depende exclusivamente del diseño de la bomba y de las condiciones de
operación. Este valor es proporcionado por el vendedor del equipo.

Para que no cavite la bomba: NPSHd > HPSHR

Configuración de Sistemas de Bombas

Sencilla:

Cuando una sola bomba trabaja para una determinada aplicación

En paralelo:

Cuando se requiere mayor caudal, o por medida de seguridad, se puede emplear

dos bombas en paralelo. Para obtener la curva resultante del conjunto de las dos
bombas, se suman para una altura constante, los caudales de cada bomba.

En serie:

Para obtener mayores alturas manométricas se pueden usar dos bombas en

serie. La curva del conjunto de las dos bombas se obtiene sumando verticalmente
para caudal constante las alturas de cada bomba.

74
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

CONSIDERACIONES GENERALES PARA UNA CORRECTA OPERACIÓN DE

MOLIENDA

¿Cómo debe ser la carga de mineral que se alimenta al molino?

a) Tener una carga uniforme

b) Cantidad de carga apropiada, de acuerdo a o especificado por el jefe de

guardia.

c) Tamaño de mineral apropiado que dependerá de la sección chancado.

d) Debe estar limpia, libre de maderas, trapos, planchas o piezas metálicas por
los problemas de atoro que pueden ocasionar en la descarga del molino.

¿Cuál es la función del agua en la molienda?

En la molienda, el agua y el mineral ingresan al molino formando un barro liviano

(pulpa) que es la encargada de hacer avanzar la carga molida hasta la descarga,
además de preparar a la pulpa para el siguiente proceso de flotación, por la
adición de reactivos modificadores como en nuestro caso la cal.

¿Cómo se debe operar cuando en la molienda se tiene un exceso de agua?

Un exceso de agua en el molino lava las bolas y no se obtiene una buena
molienda, pues el mineral no está pegado a las bolas haciendo una pulpa
demasiado fluída y no da tiempo a una buena molienda por sacar rápidamente al
mineral.

¿Cuáles son los resultados por tener un exceso de agua en el molino?

a) Molienda gruesa
b) Aumento del costo de producción
c) Densidad baja
d) Menor eficiencia en el molino
e) Excesivo desgaste de bolas y revestimiento del motivo.

¿Cómo se puede reconocer rápidamente que hay un exceso de agua en el

molino?

a) Bajada del amperaje del molino

b) Densidad baja en la descarga del molino y finos del hidrociclón.

¿Qué ocurre cuando se agrega poco agua al molino?

75
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

Ocurre que la pulpa del mineral avanza lentamente, las bolas no muelen ya que
el barro se vuelve muy espeso alrededor de las bolas, impidiendo buenos golpes
porque este barro los amortigua.

¿Cuáles son los resultados por tener poco agua en molino?

a) Molienda gruesa y mala

b) Paradas obligadas del molino por sobrecarga

c) Densidad elevada

d) Pérdidas de tonelaje en el molino

¿Cómo se puede reconocer rápidamente una sobrecarga por falta de agua?

a) El amperímetro el molino indica un alto amperaje.

b) Densidad alta en la descarga del molino, finos y gruesos del

hidrociclón.

¿Cómo podemos controlar la molienda por las variables?

Agua – densidad: ya sabemos que el uso excesivo de agua, así como su falta
dan como resultado una mala operación de molienda, por lo tanto el control de la
cantidad de agua que entrega al molino se regula midiendo la densidad de la
pulpa.
El control de la densidad se efectúa en la descarga del molino, los finos y gruesos
del ciclón, empelando balanzas MARCY, sus lecturas nos indicará cómo
desarrollamos la operación de molienda.
Para tener una lectura exacta se debe chequear que la balanza está bien
calibrada.

¿Qué errores o fallas deben ser evitados en la molienda?

a) Sobrecargar al molino
b) Tener una mala densidad de descarga del molino
c) Paradas innecesarias del molino
d) Pérdidas del tonelaje alimentado al molino.

¿Cuáles son las causas de una sobrecarga en el molino?

a) Falta de agua al molino

b) Mala regulación en el tonelaje alimentado al molino.

76
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

¿Qué se debe hacer si se sobrecarga el molino?

a) Cortar inmediatamente la carga al molino.
b) Poner agua al molino para soltar la carga y obligarla a salir.
c) Controlar la descarga del molino, hasta que esté normal.
d) Cuidado minucioso en la operación del hidrociclón
e) Verificar la correcta alimentación del mineral al molino para un nuevo
arranque.
B) ¿A que se debe una densidad baja en la descarga del molino?
a) Mala regulación del agua en el molino habiendo un exceso.
b) Bajo tonelaje de mineral que alimenta al molino.
c) Atoro en los chutes de alimentación del mineral.
¿A qué se debe una densidad alta en la descarga del molino?
a) Mala regulación del agua habiendo falta de ésta.
b) Tonelaje elevado de mineral en el molino.
A que se deben las pérdidas de tonelaje en el molino?
El mineral que alimentamos al molino y que está establecido para una guardia
puede tener disminuciones debido a:
a) Paradas innecesarias del molino
b) Mal funcionamiento de la faja de alimentación que al estar
descentradas, o los polines trabados, dificultan el avance del mineral
y/o lo desparraman.
c) Atoro en el chute de alimentación al molino, su revisión debe ser
constante.
Recomendaciones generales que se deben tener presentes en la molienda.
a) Controlar las variables de molienda
b) Reportar de inmediato ruidos o vibraciones extrañas en el molino,
pernos flojos o escapes de pulpa, como también desprendimientos de
los forros interiores del molino.
c) Controlar la frecuencia de carga de bolas.
d) Verificar las buenas condiciones del tromel, porque fracciones de
bolas o mineral pueden malograr los impulsores de las bombas y el
forro de jebe de los hidrociclones.
e) Al parar el molino se aconseja que está con carga para evitar que al
arrancar nuevamente se trabaje en vacío.
f) Controlar y ayudar el buen mantenimiento mecánico y eléctrico del
molino y sus accesorios.

77
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

4. FLOTACIÓN

En la concentración por flotación, el mineral valioso es transferido a la espuma

dejando la ganga en la pulpa constituyendo los relaves.

La flotación de minerales es un fenómeno físico- químico usado como un

proceso de concentración de minerales que comprende el tratamiento de una
pulpa de mineral creando condiciones favorables para la adhesión de partículas
de un mineral determinado hacia las burbujas de aire, lo cual ocasiona la
separación del mineral valioso del estéril; formándose tres fases:

• Fase líquida, generalmente agua, la cual es física y químicamente activa.

• Fase gaseosa, generalmente aire.
• Fase sólida o mineral, la que puede ser considerada variable.

Las burbujas de aire llevan adheridos los minerales seleccionados desde el fondo
de las celdas de flotación hasta la superficie de la pulpa formando una espuma
estabilizada por medio de la cual las partículas mineralizadas valiosas son
recuperadas.

La flotación de minerales depende de aquellas propiedades de los minerales que

les permite adherirse a las burbujas de aire y ser llevadas a la superficie de la
pulpa, los reactivos que se agregan a la suspensión del mineral y agua con el
propósito de crear una superficie hidrofóbica se denominan colectores

Para facilitar la adhesión del colector al mineral útil y para impedir que los
colectores se adhieran a mineral no valioso, se agregan otros reactivos
denominados activadores y depresores estos compuestos químicos llevan el
nombre genérico de modificadores o reguladores de la colección.

Otros reactivos se adicionan para ayudar a estabilizar la espuma o burbuja de

aire y llevan el nombre de espumantes.

La pulpa químicamente tratada en un depósito apropiado o celdas de flotación

entra en contacto con aire introducido por agitación o adición directa de aire a
baja presión.

El mineral aerofílico (partículas de mineral adherido a la burbuja de aire), como

parte de la espuma, sube a la superficie de donde es extraído. La pulpa
empobrecida (cola) pasa a través de una serie de celdas con la finalidad de dar
mas tiempo y mayor oportunidad a las partículas de mineral para contactar con
las burbujas de aire y estas puedan ser recuperadas en la espuma.

El carácter HIDROFÍLICO o de afinidad hace que estas partículas se mojen,

permaneciendo en suspensión en la pulpa para finalmente hundirse.

78
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

El carácter HIDROFÓBICO o de repulsión evita el mojado de las partículas

minerales que puedan adherirse a las burbujas de aire y ascender.

Para obtener una flotación efectiva de minerales se requiere los siguientes

aspectos:

a) Reactivos químicos:
Colectores.
Espumantes.
Reguladores o modificadores, como activadores, depresores, dispersores y
modificadores de PH.

b) Componentes del equipo:

Diseño de las celdas.
Sistema de agitación.
Flujo de aire.
Configuración de los bancos de las celdas.
Control de los bancos de celdas.
c) Componentes de la operación:
Velocidad de alimentación.
Mineralogía.
Tamaño de partículas.
Densidad de pulpa.
Temperatura.

Fig 65 Factores que controlan la flotación

79
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

Celdas de Flotación

La flotación de minerales se lleva a cabo en las llamadas celdas o máquinas de

flotación, con el tiempo estas han venido evolucionando en sus formas
geométricas, en sus formas de agitación de la pulpa, así como en sus tamaños.

La flotación de minerales puede ser analizada en términos de:

• Las propiedades físicas y químicas del mineral, independiente al control del

operador.
• Los efectos físicos y químicos del mineral, independiente al control del
operador.
• Las características de los equipos de flotación selectiva en términos de ley de
concentrado y recuperación.

La efectividad de las máquinas de flotación no depende solo de la flotabilidad de

los minerales, sino de la interacción de los efectos antes citados.

Fig. 66 Celda de flotación

Función de las Celdas de Flotación

La principal función es distribuir pequeñas burbujas de aire a través de la pulpa

de mineral, esto asegura que cada partícula de mineral entre en colisión con la
burbuja.

Las funciones más importantes de las celdas de flotación son:

1. Mantener todas las partículas, aun las mas gruesas o las más densas, en
suspensión dentro de la pulpa, para conseguir esto, la pulpa debe ser
mezclada o sometida a circulación dentro de la celda que provee altas

80
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

velocidades a la pulpa las cuales superan en exceso las velocidades de

sedimentación de las partículas más gruesas. El arenado de las celdas es un
problema común, es perjudicial por cuanto causa la pérdida de volumen de la
celda y la pérdida de tiempo de residencia de la pulpa, dando como resultado
una reducción de la recuperación de los elementos valiosos. También puede
ocasionar la parada del equipo, teniendo que realizarse una limpieza manual.

2. La aireación, que involucra la diseminación de finas burbujas de aire dentro de

toda la celda. El mayor factor determinante, es el porcentaje en peso de la
alimentación que debe ser flotado como acompañante de la espuma.

3. Promover la colisión entre las partículas de mineral y las burbujas de aire con
la finalidad de proveer oportunidades para la adhesión selectiva y el transporte
de las partículas de mineral deseado en la columna de espuma. El flujo en
contracorriente de partículas y de burbujas, algunas veces pueden mejorar
estas colisiones. El diseño de las maquinas de flotación tipo columnas esta
basado en este principio.

4. Mantener la pulpa en condiciones de quietud, inmediatamente debajo de la

columna de espuma. Pocas zonas de muchas celdas de flotación comerciales
se mantienen en condiciones de entera turbulencia para asegurar la
suspensión de todas las partículas. Usualmente cada celda tiene lengüetas
para prevenir esta turbulencia o la pulpa se arremolina tocando la columna de
espuma. La turbulencia de la pulpa, inmediatamente debajo de la columna de
espuma, puede destruir la columna de espuma, reduciendo su estabilidad y
reduciendo la recuperación del mineral. La turbulencia en este punto, también
puede incrementar el atrapamiento físico de partículas de ganga dentro de la
espuma, por lo tanto se puede desmejorar la selectividad.

5. Proveer un eficiente transporte de la pulpa alimentada a la celda y la

eliminación del circuito de las espumas con concentrado y de la pulpa con los
relaves de la flotación.

6. Proveer mecanismos de control de: la profundidad de la pulpa, flujo de aire,

velocidad de agitación del rotor, etc.
Las máquinas de flotación deben flotar una amplia variedad de minerales en
las condiciones mas variadas de operación. Las partículas de mineral a ser
flotadas (en contra de la gravedad) pueden tener gravedades específicas en
rangos de 1 hasta 20 (por ejemplo el oro). Los tamaños de las partículas a ser
flotados pueden variar desde fracciones de 1 micrón hasta 1 mm. La densidad
de la pulpa varía desde menos de 1% de sólidos hasta mas de 80% (por
ejemplo en las celdas unitarias que se encuentran en los circuitos de
molienda). Finalmente debemos indicar que cada una de las variables de
alimentación señaladas anteriormente, pueden cambiar drásticamente en muy
pocos minutos.

81
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

Características de las celdas de flotación comerciales

Las celdas de flotación pueden clasificarse en:

• Mecánicas,

Se caracterizan por tener un agitador mecánico que mantiene la pulpa en

suspensión y dispersa el aire dentro de ella El ingreso de aire para las celdas
mecánicas puede realizarse por insuflación forzada o por la acción
succionadora del impulsor.

Existen las celdas aireadas que reciben aire de un soplador, otras son las que
son “aireadas así mismas” usan la depresión causada por el impulsor para
inducir aire.

Fig. 67 Celda de flotación mecánica Wemco

Estas celdas son accionadas cada una por motores eléctricos, que dan el
movimiento al eje impulsor por medio de las poleas de transmisión y un reductor
que da la velocidad al mecanismo de agitación. El aire es introducido a la pulpa
por presión centrífuga a través del eje hueco del impulsor para proporcionar una
buena dispersión y suficiente mezclado que da origen a las colisiones entre
partículas y burbujas para su adherencia.
Las celdas de flotación tienen tres zonas específicas:
• Zona de mezcla.
• Zona de separación.
• Zona de espumas.
El mecanismo de la celda Mecánica Svedala incorpora una disposición con
álabes verticales con un perfil en el borde inferior configurado para controlar la

82
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

velocidad de bombeo y la dirección del flujo emparejado con un perfil superior

para ayudar la recirculación de la pulpa. El aire es insuflado por abajo por medio
de un sistema de dispersión de aire. Los álabes difusores verticales estáticos
proporcionan corrientes de flujo radial fuerte y suprimen eficazmente los
remolinos en el tanque.

Las corrientes de flujo generadas por el mecanismo se ilustran en la figura. El

mecanismo proporciona corrientes de flujo radial muy fuerte (1) que se extienden
hacia la pared del tanque. El flujo de retorno primario (2) se produce a través de
la base del tanque hacia el ojo del lado inferior del impulsor. Este flujo de retorno
evita la acumulación de arena en la base de la celda y minimiza el recorte del
circuito dirigiendo nueva alimentación hacia el impulsor.
Una recirculación secundaria en el tope (3) lo crea el diseño de tope abierto del
impulsor para dar recirculación múltiple de la pulpa hacia el impulsor, para
maximizar la captura de burbujas de partículas en tamaños finos dentro de la
zona de alta energía del impulsor.

Fig. 68 Principio de funcionamiento de la celda Svedala

La velocidad del impulsor puede ser regulada de acuerdo a la etapa de flotación:

las etapas rougher y scavenger precisarán de mayor números de revoluciones
por minuto que las etapas de limpieza.

83
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

Celda mecánica Wemco

La máquina de flotación tiene un rotor-dispersor que proporciona mezclado y

aireación. El aire del ambiente es llevado hacia la celda y es distribuido a través
de toda la pulpa en la forma de burbujas que por si mismas se adhieren a las
partículas para la flotación. El flujo de aire inducido proporciona una aireación
eficiente con una facilidad mecánica. Un tubo de aspiración cónico canaliza el
flujo para producir una alta recirculación de la pulpa. El sistema para controlar el
aire consta de una tubería con una válvula de mariposa manual en cada celda.
Este admite el aire inducido por el giro del rotor.

Fig.69 Principio de operación de celda de flotación Wemco

• Neumáticas, las celdas no tienen impulsor, el aire y la agitación se producen

por efecto de aire comprimido alimentada desde el exterior.

La celda columna se considera también como celda neumática; estas celdas

funcionan con sistemas de flujos en contracorriente; se tiene un flujo ascendente
de burbujas generales en forma continua, desde el fondo descendente de
partículas sólidas en la pulpa.

84
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

Fig 70 Componentes principales de una celda columna

Principio de operación

La flotación en celda columna se basa en el mismo principio de operación

que las celdas mecánicas (convencionales) de flotación. Es un proceso
selectivo para separar los minerales de la ganga, en el cual las partículas de
mineral de interés se adhieren a burbujas de aire, y transportadas por la
espuma fuera de la celda. La diferencia principal de la flotación convencional
es que en la flotación con celdas columna, las burbujas no son generadas
por una agitación mecánica.

Las columnas columna de flotación utilizan aire comprimido (gas), el cual es

introducido en la pulpa por medio de rociadores. Además, los tanques
(celdas columna) son mucho más altas que los tanques convencionales; las

85
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

celdas columna también utilizan un ratio más pequeño de área de superficie

- volumen, el cual facilita la estabilidad y espesor de la espuma. Otra
característica importante de las celdas columna es el uso del agua de lavado
para eliminar las impurezas arrastradas en la espuma.

La ausencia de una agitación intensa en la pulpa facilita la selectividad y

permite la recuperación de partículas más finas. El sistema de inyección de
aire incrementa un mejor control y la generación de burbujas más pequeñas
y más uniformes que en la flotación convencional. El agua añadida a la parte
superior de la espuma genera una acción de lavado en contra corriente que
tiende a forzar hacia abajo a las partículas insolubles hacia la corriente de
relaves de la celda columna.

Por las razones mencionadas anteriormente, la flotación en celda columna

es comúnmente utilizada para mejorar el concentrado final que esta siendo
usado en las celdas cleaner. Los componentes principales de una celda
columna son el recipiente, o celda columna, los rociadores de aire, la(s)
canaleta(s) para el concentrado y los aspersores de agua.
El agua de lavado es alimentada mediante ducha colocada en la parte
superior de la celda.

Descripción de algunas celdas de flotación comercial

Agitair, fabricadas por la Galigher Co. Son fabricadas en diferentes tamaños,

incluyendo las celdas de gran volumen, las celdas Agitair tienen una alta
cantidad de lengüetas estabilizadoras alrededor del impulsor, el aire es
insuflado al interior gracias al mecanismo del impulsor a 1 o 2 psi.

Denver, los fabricantes son Denver Equipment, se tienen dos tipos de

celdas, uno abierto (flujo libre) y otro de celda a celda. La última puede auto
airearse y puede proveer así mismo un control de la pulpa y los niveles de
espuma para cada celda individual. Las celdas Denver tienen collares
cónicos o cilíndricos que favorecen el incremento de la recirculación de la
pulpa hacia el ojo del impulsor desde lo alto, la zona más quieta de la celda.

Outokumpu, son celdas finlandesas; el aire es insuflado en la celda a través

del eje vacío del impulsor a relativa profundidad. Placas como hojas en el
tope ocultan el impulsor tipo turbina.

Wemco, son máquinas con aireación propia.

Cominco, son las denominadas celdas columna, son construidas cilíndricas

o rectangulares.

Jameson, es una innovación de las primeras celdas columnas.

86
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

Factores que influyen en la flotación

• Tamaño de las burbujas

El tamaño de las burbujas en la

base de la espuma es similar a de
las burbujas que ascienden a través
de la pulpa, en la medida que las
burbujas ascienden dentro de la
capa de espuma ellas coalecen
dando lugar a burbujas de mayor
tamaño.

Fig.71 Tamaño de burbujas

• Probabilidad de choque de las

partículas grandes con las burbujas

Las partículas más grandes se ven menos

afectadas por las líneas de flujo de la pulpa
de modo que es más probable que ellas
choquen con una burbuja. Aquí dos
partículas de un mismo mineral están en la
trayectoria de una burbuja que esta
ascendiendo. La partícula más grande no se
ve afectada tanto como la partícula más
pequeña. El resultado es que la
partícula grande choca con la burbuja pero no
así la pequeña.
Fig. 72 Probabilidad de choque

• Probabilidad de colisión de las

partículas

Cuando una burbuja de aire asciende la

pulpa se ve forzada a fluir a su alrededor
formando una estela detrás de ella, esto se
puede representar utilizando líneas de flujo,
este flujo tiende a deflectar partículas y
reducir la probabilidad de colisión. La
probabilidad de colisión corresponde al Fig. 73 Probabilidad de colisión
número de partículas que realmente
chocan con respecto al número de

87
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

partículas que están en la trayectoria de la burbuja.

Diferencia entre partículas

hidrofóbicas e hidrofílicas

Un segundo proceso adición

diferencia entre las partículas de
hidrofóbicas y hidrofílicas. En este
caso dos partículas una hidrofóbica y
una hidrofílica se encuentran en la
trayectoria de colisión de una burbuja
que esta ascendiendo, la partícula
hidrofóbica es capaz de cruzar la
película de agua que rodea a la
burbuja y adherirse a ella. La partícula
hidrofílica se desliza alrededor de la
burbuja hasta llegar a la parte inferior
a ella, desde donde eventualmente
continuará descendiendo.

Fig. 74 Hidrofóbico e hidrofílico

Cortocircuitos en celdas con colas

o con concentrado

Para hacer uso pleno del volumen de

la celda y de esta forma lograr buenos
resultados de flotación, el material
debe fluir adecuadamente a través de
la celda en particular debe fluir a
través de la zona de mezcla y no
hacer un corto circuito directamente
hacia las colas o concentrados.

Fig. 75 Cortocircuito en celdas

Banco de celdas

88
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

Consideremos un banco de celdas mecánicas de flotación dentro de nuestro

sistema de flotación sencillo. Si el flujo de adición de aire se mantiene constante
la velocidad de flotación dependerá principalmente del número de partículas
hidrofóbicas o en este caso del número de partículas ricas en cobre. Debido a
que la alimentación a la primera caída contiene la totalidad de estas partículas se
deduce que la velocidad de flotación más alta ocurrirá en la primera celda. La
cola de primera celda corresponde a la alimentación de la segunda celda debido
a que el número de partículas hidrofóbicas a disminuido. La velocidad de flotación
en esta celda será menor cuando la pulpa llega a la última celda del banco la
mayoría de las partículas hidrofóbicas ya habrán flotado de modo que la
velocidad de flotación será muy baja.

Fig. 76 Banco de celdas

Mecanismo de la Flotación

Para estudiar el mecanismo de la flotación es suficiente, en principio,

enterarse con todo detalle de lo que sucede entre una partícula de mineral
y una burbuja de aire para que ellos formen una unión estable.

Con respecto a las partículas de minerales, es sabido que pocas de ellas

tienen propiedades hidrofóbicas suficientemente fuertes como para que
puedan flotar.
El mecanismo esencial de la flotación comprende la anexión de partículas
minerales a las burbujas de aire, de tal modo que dichas partículas son
llevadas a la superficie de la pulpa mineral, donde pueden ser removidas.
Este proceso abarca las siguientes etapas:
a) Moler el mineral a un tamaño lo suficientemente fino para separar los
minerales valiosos uno de otro, asi como de los minerales de ganga
adherentes.
b) Preparar las condiciones favorables para la adherencia de los
minerales deseados a las burbujas de aire.
c) Crear una corriente ascendente de burbujas de aire en la pulpa de
mineral.

89
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

d) Formar una espuma cargada de mineral en la superficie de la pulpa.

e) Extraer la espuma cargada de mineral

Fig. 77. Mecanismos de flotación

Variables más importantes en la flotación

EL Mineral

Las especies mineralógicas dentro de una mena, no son de la misma

dureza. Esto significa que en el proceso de reducción de tamaño, las
especies más blandas se desintegran en mayor proporción que las duras.
Los minerales tienen, por lo general, una estructura cristalina, esta
estructura es como consecuencia de la composición química de las
moléculas, iones y átomos de sus componentes.

El Agua

El agua es el elemento en el cual se efectúa la flotación, por su abundancia

y por su bajo precio.
Hay que subrayar la importancia que tienen la impureza y contaminación de
las aguas naturales e industriales.
La dureza del agua por ejemplo causada por sales de calcio, magnesio y
sodio. Estas sales pueden cambiar la naturaleza de la flotabilidad y son casi
siempre causa de consumo considerable de reactivos, formando sales
insolubles.

90
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

Factor Granulométrico
Todo mineral para ser flotado
tiene que ser reducido en su
tamaño hasta el punto que
cada partícula represente una
sola especie mineralógica, o
sea, estamos hablando de
liberación, además, su tamaño
tiene que ser apropiado para
que las burbujas de aire
puedan llevarlas hasta la
superficie de las celdas de
flotación. Fig. 78. Liberación del mineral

Influencia de Lamas

El problema de las lamas finas y el perjuicio que causan en el proceso de

flotación, se puede comparar sólo con el problema de la oxidación El daño
del material lamoso es de carácter doble:

• Las partículas de diámetro pequeño flotan mal, y

• Las lamas perjudican la flotación de las partículas de tamaño adecuado.

Densidad de Pulpa

En un circuito de flotación primaria la pulpa tiene una consistencia entre

25% y 35% de sólidos en vez de 65% y 70% de sólidos que tiene el circuito
de molienda.

Factor Tiempo
En las condiciones industriales el tiempo necesario para el
acondicionamiento de los reactivos normalmente varía entre una fracción de
minuto y media hora. Cuando son poco solubles y reaccionan lentamente
con la superficie del mineral, su alimentación se efectúa en los circuitos de
molienda y clasificación.
La flotación se efectúa normalmente hasta el punto en que el producto de
concentración de la última celda es de ley un poco más alta que la de
cabeza. Flotar más allá de este punto significa diluir innecesariamente el
concentrado.

El PH en la Flotación
La flotación se hace generalmente en disoluciones ligeramente ácidas o
alcalinas, con un PH comprendido entre 4 y 11.

Reactivos De Flotación

91
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

Los reactivos de flotación, son el componente y la variable más importante del

fenómeno de la flotación, debido a que no puede efectuarse ésta sin la
participación de los reactivos.
Los reactivos de flotación, son productos químicos naturales o artificiales, que
aseguran que la flotación de minerales sea selectiva y eficiente y produce
condiciones óptimas para mejorar este método de concentración de minerales.
Son generalmente surfactantes o modificadores de la superficie de los minerales.

A fin de aumentar las propiedades hidrofílicas e hidrofóbicas de las especies

mineralógicas es necesario añadir reactivos a la pulpa. Estos reactivos según su
acción se clasifican en tres grandes grupos:

• Colectores:
• Espumantes:
• Modificadores o reguladores:

a) Colectores
La gran mayoría de los colectores comerciales son moléculas complejas,
estructuralmente asimétricas y están compuestas de una parte polar y de una
parte no polar, con propiedades diferentes.

La parte no polar es orientada hacia el agua debido a que difícilmente

reacciona con los dipolos de agua y por consiguiente tiene propiedades
fuertes para repeler el agua, y la parte polar hacia el mineral, debido a la
superficie del mineral que presenta una respuesta frente a esta parte de los
colectores. Esta figura hace que la superficie de mineral cubierta por las
moléculas de los colectores se haga hidrofóbica.

Clasificación de los colectores, se clasifican de acuerdo a su habilidad para

disociarse en una solución acuosa y considerando el tipo de ión que produce
el
efecto de repulsión al agua.

La clasificación es la siguiente:

• Colectores no iónicos: son hidrocarburos líquidos no polares de

estructuras variadas, las cuales no se disocian en agua; como ejemplo
tenemos al kerosene y el aceite de transformadores.

• Colectores aniónicos, son los que convierten al mineral repulsivo al agua

por acción del anión. Son los colectores que mas se usan en la flotación,
se caracterizan por su notable selectividad y su fuerte adherencia.

92
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

• Colectores catiónicos, son aquellos donde la repelencia al agua es

asegurada por el catión, se usan principalmente en la flotación de silicatos
y óxidos, siendo su aplicación bastante limitada.
Los Xantatos o sus equivalentes, son colectores aniónicos, se venden en
solución, polvo o pellets.
Todos los xantatos se descomponen con la humedad, produciendo bisulfuro
de carbono que es muy inflamable; como ejemplo tenemos: xantato etílico de
sodio, xantato isopropilico de sodio.

Características de los xantatos

Son sales del ácido xántico, que es un ácido o un éster del ácido
ditiocarbónico.
Se producen de la reacción entre el bisulfuro de carbono y un alcoholato
(alcohol + base fuerte).

S
|
CS2 + KOH + R-OH -------R-O-C-S-K + H2O

Aplicación de los xantatos; se aplica principalmente para flotar sulfuros, el

xantato etílico es usado en la flotación selectiva de sulfuros de Cu-Zn, Pb-Zn,
Cu-Pb-Zn.
Los Xantatos isopropílicos y butílico son menos selectivos que el xantato
etílico. Son usados para sulfuros de oro, plata, cobalto, níquel, antimonio y
pirita.
Los xantatos amílicos y hexílico son colectores más fuertes pero menos
selectivos y son usados principalmente en la flotación bulk de sulfuros y
sulfuros oxidados. Por lo general estos colectores son usados en circuitos
alcalinos.

Cómo funcionan los colectores?

Las moléculas de los colectores de los

hidrocarburos tienen un grupo polar
de átomos en un extremo, el que se
conoce como grupo funcional reactivo.

Fig. 79 Molécula de colector

93
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

El grupo funcional reacciona con la

superficie de las partículas y deja la
cadena de hidrocarburos dirigida
hacia fuera de la superficie
alejándose de la superficie, esto
significa que la partícula queda
cubierta de hidrocarburos. Como
estos son compuestos no polares
que no forman puente de hidrógeno
con el agua, la superficie de la
partícula pasa ser hidrofóbica.

Fig. 80 Grupo funcional en la superficie

de la partícula

Los xantatos se denominan por su radical alcohólico (R) y el metal alcalino (K

o Na) o por el nombre comercial de sus fabricantes originales más importantes
(Dow Chemical Co. Cytec). en el caso peruano, Reactivos Nacionales S.A.
(RENASA), son los siguientes:

Xantato isopropílico de sodio (Z – 11)

Xantato amílico de potasio (Z – 6)

b) Espumantes:

El propósito principal del espumante es la creación de una espuma estable,

capaz de mantener las burbujas cargadas de mineral hasta que puedan ser
removidas de la celda de flotación.

Son sustancias orgánicas de superficies activas heteropolares, que se

concentran por adsorción en la interfase aire-agua, ayudando a mantener a
las burbujas de aire dispersas y evitando su coalescencia. Comparando
podremos decir que los colectores tienen afinidad por la interfase sólido-
líquido y los espumantes por la interfase líquido-gas.

El espumante actúa de la siguiente forma:

Previenen la fusión de las burbujas, las mantiene dispersas por periodos

relativamente largos. Un incremento en la concentración del espumante ayuda
a la fusión (coalescencia) y tiene un efecto negativo.

Los espumantes mas usados son:

Aceite de pino, ácido cresílico, alcoholes en estos últimos tenemos el metil

isobutil carbinol (MIBC), DF-250.

94
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

Para seleccionar un espumante debemos considerar lo siguiente:

• Debe actuar a bajas concentraciones o pocas cantidades.

• Las espumas deben destruirse fácilmente a la salida de las celdas
para facilitar su posterior manipuleo.
• El precio del espumante debe ser reducido.
• El poder colector del espumante debe ser lo mas débil posible.
• El espumante debe ser poco sensible a las variaciones del pH.
• La eficacia de los espumantes se miden a partir de las
recuperaciones y de los contenidos valiosos que se hallan conseguido en el
concentrado.

¿Cómo funcionan los espumantes?

La molécula del espumante se

orientará en la interfaz aire-agua de tal
forma que la cadena de hidrocarburos
dará hacia el aire y el OH- o grupo
hidroxilo dará hacia el agua.

Fig.81 Molécula de espumante

El grupo hidroxilo como ya hemos
visto es hidrofílico, mientras que la
cadena de hidrocarburos es
hidrofóbica.

Fig. 82 Adhesión del espumante

Los espumantes son esenciales para

mantener una gran población de
burbujas pequeñas en la pulpa.
Fig.89 Población de burbujas

c) Modificadores o reguladores:

95
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

Se usan en la flotación para controlar la acción de los colectores o las

características de los minerales a fin de intensificar o reducir la adherencia
del colector sobre el mineral.

Los Modificadores son reactivos usados en la flotación para controlar el efecto

de los colectores, ya sea intensificando o reduciendo su efecto hidrofóbico en
la superficie del mineral, de manera que la selectividad de la flotación sea
incrementada; se divide en:

Activadores, que actúan directamente sobre la superficie del mineral,

facilitando
la interacción del mineral y el colector.

Depresores, producen condiciones adversas para la activación del mineral

por el colector.

Regulador de pH, altera la acidez o alcalinidad del medio.

Los activadores

Generalmente son sales solubles que se ionizan en solución y los iones

reaccionan entonces con la superficie mineral. Un ejemplo clásico es la
activación de la esfalerita por el cobre en solución. La esfalerita no flota
satisfactoriamente con un xantato de colector, ya que los productos que se
forman, tales como el xantato de zinc, son relativamente solubles en agua
y por lo tanto no proporcionan una película hidrofóbica en el mineral, al
usar sulfato de cobre como activador se disuelve rápidamente y se disocia
en iones de cobre dentro de la solución. La activación se debe a la
formación de moléculas de sulfuro de cobre sobre la superficie de la
esfalerita debido al hecho que el cobre es más electronegativo que el zinc
y por consiguiente se ioniza menos
rápidamente.

ZnS + Cu+2 = CuS + Zn+2

El sulfuro de cobre que se deposita sobre la superficie de la esfalerita

reacciona rápidamente con el xantato para formar un xantato de cobre
insoluble que hace hidrofóbica la superficie de la esfalerita.

Los principales activadores son:

• Las sales solubles en agua de los metales no ferrosos pesados (Ej.

Sulfato de cobre), que activan la esfalerita, pirita, estibina,
arsenopirita, cuarzo y ciertos minerales no sulfurados.
• Sulfuro de sodio y otros sulfuros solubles en agua.

96
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

• Oxígeno, disuelto en la pulpa, que de acuerdo a las teorías de la

flotación, activa la flotación de minerales sulfurados y de minerales
no sulfurados.

Los depresores

Es usado para incrementar la selectividad en la flotación convirtiendo a

ciertos minerales en hidrofílicos (afinidad por el agua) así impedir su
flotación. Su función es deprimir algunos de los sulfuros presentes en el
mineral, mientras se hace flotar otro u otros de ellos. Son la base de la
flotación diferencial. Dentro de ellos tenemos:
Cianuro de sodio depresor de los sulfuros de fierro, cobre, y zincSulfato de
zinc para deprimir esfalerita. NasH para deprimir sulfuros de cobre en la
flotación de molibdeno

Estos reactivos pueden dividirse en compuestos orgánicos y compuestos

inorgánicos.
El mecanismo de acción de los compuestos inorgánicos esta representado
por:

• El ión cianuro (cianuro de sodio o cianuro de calcio) que deprime a los

sulfuros de zinc, de cobre, de fierro, de plata, debido a que la
estabilidad de los cianuros complejos de estos elementos es mas
estable que la de sus correspondientes tiolatos.

• El cromato y el bicromato que deprime al sulfuro de plomo por la

correspondiente formación de la sal de plomo en la superficie del
mineral.

• El silicato de sodio que

tiene una función muy
compleja de dispersante,
depresor y modificador de
espuma.

• El sulfito de sodio que

deprimen los sulfuros de
zinc y de fierro,
generalmente en
combinación con el sulfato de Fig.83 Acción del depresor
zinc y el cianuro.

97
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

Reguladores de pH

Son aquellos reactivos que controlan la acidez o alcalinidad de la pulpa. Los

reguladores de pH mas usuales son de dos tipos:

• Alcalinizantes, como la cal, el carbonato de sodio y el hidróxido de sodio.

• Acidificantes, como el ácido sulfúrico.

Tipos de Flotación

La flotación diferencial se
restringe a aquellas
operaciones que comprenden
la separación de tipos similares
de mineral.
Cuando se procesan los
minerales polimetálicos, por
ejemplo los que contienen
sulfuros de cobre, de molibdeno
y de zinc, primero se flotan
juntos los sulfuros de cobre y de
molibdeno , deprimiendo al
sulfuro de zinc. En la siguiente
secuencia, se activa el sulfuro de
zinc y se flota.
La flotación bulk es la
recuperación de dos o más
especies valiosas en un solo
producto llamado concentrado
bulk.
Fig. 84. Tipos de flotación

Etapas Básicas de Flotación

Los circuitos para la flotación de

minerales generalmente están
constituídos de varias etapas, ya
que no es posible recuperar el
mineral valioso y desechar la
ganga en una sola etapa

La etapa rougher
Es la que recibe la alimentación
fresca de la molienda y en la que Fig. 85. Etapa primaria Rougher
se recupera una alta proporción de
partículas valiosas aun a costa de su selectividad utilizando las mayores
concentraciones de reactivos colectores y depresores.l concentrado de esta

98
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

etapa no es un producto final y debe pasar, como ya se indicó, a la etapa de

limpieza para incrementar su pureza.

Etapa Scavenger

Esta etapa recibe las colas de la

etapa rougher y, prácticamente, es
la etapa final o la ultima
oportunidad para lograr la máxima
extracción o recuperación del
mineral valioso.
Las colas de este circuito Fig. 86. Etapa Scavenger
constituyen por lo general el
relave general de la planta.

Etapa Cleaner o limpieza

En esta etapa se limpia el
concentrado proveniente de la
etapa rougher y prácticamente es
la etapa final de la cual depende
la calidad del concentrado.
Trabaja con características de
operación diferentes a la etapas
anteriores de rougher y
scavenger. Por ejemplo, manejan
un nivel de pH más alto; así
mismo trabajan con una columna
de espuma mucho mayor, donde Fig. 87. Etapa de limpieza Cleaner
se verifica la limpieza
propiamente dicha.

Circuitos De Flotación

Los circuitos simples, que

corresponden a un modo de
operación que necesita
solamente de la flotación para
lograr la separación de los
minerales valiosos de los no
valiosos.
Los circuitos complejos Fig. 88 Celdas de flotación
correspondientes a otras formas de
operación que necesita

99
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

la flotación y otros procedimientos

diferentes de los de flotación, tales
como la
remolienda, el deslamado, la tostación,
el calentamiento de la pulpa, la
lixiviación,
la precipitación, como es el caso del
proceso LPF (Leaching, Precipitation,
Flotation), etc.
El objetivo fundamental de una celda Fig. 89. Circuito de flotación complejo
de flotación es separar en forma
satisfactoria de una cabeza de mineral,
un concentrado y un producto de relave.

Fig. 90. Circuito de flotación complejo

5. ESPESAMIENTO

La eliminación de agua requiere de varias etapas sucesivas, ya que no es

factible hacerlo en una sola etapa, normalmente se utilizan las siguientes
etapas:

Espesamiento que elimina alrededor de 70 a 80% de agua.

Filtrado, que elimina entre 25 a 15% de agua residual; y eventualmente.

100
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

Secado, que disminuye el contenido de humedad de la fase sólida por debajo

de 8% en peso, tomando como referencia el peso de los sólidos.

Sedimentación

La sedimentación es la separación de partículas sólidas en suspensión de un

líquido, que se verifica por asentamiento gravitacional. Tales operaciones
pueden dividirse en espesamiento y clarificación. Aunque se rigen por
principios semejantes, estos procesos difieren en que el objetivo primario del
espesamiento es incrementar la concentración de sólidos, mientras que la
clarificación sirve para separar los sólidos de una corriente relativamente
diluida.

Las separaciones de clarificación se caracterizan por sedimentación que

tiene lugar sin que haya una interfase claramente definida entre el líquido
limpio y el sedimento y como consecuencia, la capacidad esta limitada por la
cantidad de sólidos que puede ser aceptada en el rebalse .
Las operaciones de espesamiento son puramente mecánica que se lleva a
cabo en depósitos de gran área superficial y en reposo, donde se almacena la
pulpa cuyos sólidos tendrán el tiempo y la condiciones necesarias para
sedimentarse,
liberando agua clara.

El espesamiento
implica el mecanismo
de asentamiento de
las partículas sólidas
suspendidas en un
líquido y la eliminación
de la mayor parte del
líquido, en un menor
tiempo posible.
por otra parte, se
caracterizan por una
interfase líquido claro
/sedimento y la
capacidad está limitada Fig. 91. Espesador
por las condiciones de
descarga inferior.

El espesamiento implica el mecanismo

de asentamiento de las partículas
sólidas suspendidas en un líquido y la
eliminación de la mayor parte del
líquido, en un menor tiempo posible.
por otra parte, se caracterizan por una
interfase líquido claro /sedimento y la

101
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

capacidad está limitada por las condiciones de descarga inferior.

Se originan en consecuencia, dos flujo:

a. El que rebosa por el canal periférico Fig. 92. Rebose del espesador
conteniendo el agua clarificada y con
solidos en suspensión por debajo de
los limites permisibles establecidos
por cada planta.

b. El que descarga por el centro del

fondo ligeramente cónico
conteniendo los solidos con una
densidad alta, del orden de 1700 g/lt.
61% de sólidos a mas

Fig. 93 Descarga del espesador

El espesamiento se basa en el proceso de
sedimentación.

Es la separación de partículas sólidas en suspensión de un líquido, que se

produce por el “asentamiento debido a la gravedad”.

El objetivo primario del espesamiento es incrementar la concentración de sólidos.

Se usan floculantes como auxiliares para la sedimentación para incrementar la

velocidad de asentamiento.
Aunque de hecho aumenta la velocidad de asentamiento, el logro significativo
esta dado en el agrupamiento de las partículas en flóculos de tamaño
relativamente uniforme, con lo cual la pulpa se asienta con una interfase bien
definida.

Floculación

Es el proceso de aglomeración de partículas previamente coaguladas para formar

partículas más grandes llamadas flocs. En otras palabras, es el proceso de
agitación lenta, por medio del cual se permite un contacto más estrecho entre las
partículas y así producir el aglutinamiento de las mismas, facilitando su remoción
ya sea por sedimentación y/o filtración.

La floculación es pues un proceso de desestabilización de una dispersión coloidal

hidrófoba mediante la unión de partículas coloidales utilizando polímeros,
generalmente sintéticos, de elevado peso molecular, denominados floculantes.
Se dividen en no iónicos (sin carga eléctrica), aniónicos (con carga negativa) y
catiónicos (con carga positiva). Los polímeros no iónicos comercialmente
disponibles están basados en acrilamida, los aniónicos son copolímeros de

102
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

acrilamida y un monómero aniónico (sales de ácido acrílico o 2-acrilamida-2-

metil-propanosulfonato sódico (AMPS)), y los polímeros catiónicos son
copolímeros de acrilamida y un monómero catiónico (básicamente cloruro de
acriloxietiltrimetilamonio.

Factores que afectan la floculación

• Tiempo de agitación (T)

• Composición Química del floc
• Tipo de Coagulante Usado
• Viscosidad de la pulpa
• Temperatura del agua

Mecanismos de la floculación

La iniciación de los flóculos se debe a un

mecanismo de adsorción, aparentemente
irreversible, de los coloides a lo largo de la
cadena de la macromolécula. Este
mecanismo, caracterizado por la adsorción
de una cadena de polímero en la superficie
de una partícula y posteriormente en la
superficie de otras partículas agregándolas,
se denomina mecanismo de floculación por
creación de puentes, y se ilustra en la
figura 9.

Las cuales causan unión de las partículas

cuando chocan bajo condiciones favorables.
Las fuerzas de Van Der Walls son la unión
de dos moléculas en las cuales se
comparten los iones; es decir, es una Fig.94 Fuerzas de Van Der Walls
especie de enlace covalente

103
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

Coagulación- floculacion :

Es un proceso de tratamiento que denota la serie de operaciones químicas y

mecánicas por las cuales se aplican coagulantes. Se llaman coagulantes a los
agentes químicos agregados al agua para facilitar el asentamiento de sustancias
coloidales o finamente desmenuzadas que se encuentran en suspensión, las
partículas se unen aumentan de peso y decantan,” la aglomeración de esas
partículas se llama flocs”. Este tratamiento tiene por objeto clarificar el agua o sea
eliminar la turbiedad. La coagulación implica tres etapas: adición de coagulante,
desestabilización de la partícula coloidal y formación de flóculos. La adición de
sales coagulantes como las ya dichas sulfato de aluminio, sulfato férrico o cloruro
férrico, produce cationes poliméricos tales como [Al13O4(OH)24]7+ y [Fe3(OH)4]5+
cuyas cargas positivas neutralizan las cargas negativas de los coloides,
permitiendo que las partículas se unan formando aglomerados pequeños
denominados flóculos.

Fig. 95 Coagulación

La reunión de estos flóculos pequeños en conglomerados mayores (floculación)

se realiza con ayuda de polímeros polielectrolíticos, que permiten la decantación
a velocidades altas de sedimentación. Debido a que la coagulación y la
inmediata etapa de floculación ocurren muy rápidamente, en la práctica poco se
distinguen.

Fig. 96 Floculación

104
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

Sulfato de aluminio: es el coagulante más utilizado para el tratamiento del agua.

Fórmula química: Al2 (SO4)3.18H2O
Se puede presentar de tres formas:

Blanco: llamado también libre de fierro. Es más costoso debido a que posee una
característica que no es indispensable (libre de fierro)

Amarillo: es el más común y económico. Se produce mediante la reacción del

ácido sulfúrico comercial con la bauxita pulverizada.

Negro: mezcla homogénea de sulfato de aluminio (blanco o amarillo) con 2 a 5%

de carbón activo.

Se utiliza para el control del sabor y del olor. La coagulación con hidróxido de
aluminio Al(OH)3 se realiza en la zona de pH entre 5,0 y 8,0 por la reacción del
sulfato con la alcalinidad natural o cuando se añade al agua.

Las zonas de sedimentación en el ESPESADOR son:

Ver Figura No. 104 Zonas del espesador

Zona de clarificación

Es la zona comprendida entre la zona de sedimentación de la pulpa y el rebose

(over flow) donde se tiene agua clara ó con mínima proporción de sólidos que
fluyen hacia arriba y rebosan por los bordes del espesador.

Zona de sedimentación

Es el lugar donde la pulpa de los relaves ingresa para su sedimentación, se

caracteriza porque el porcentaje de sólidos es igual al porcentaje de sólidos de la
alimentación. Es la zona donde la alimentación se distribuye a lo largo del
espesador.

Zona de transición

Es un estado intermedio en la cual la pulpa esta en un estado de transición entre

la zona de sedimentación y la zona de compresión (aumento de % de sólidos)

Zona de compresión

Se caracteriza porque la concentración de sólidos aumenta al aproximarse al

centro del fondo del espesador. En ella el movimiento del rastrillo que lleva los
sólidos hacia el centro, al romper la masa sedimentada, facilita la salida de la
pulpa en forma continua.

105
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

Los sólidos eliminan parte del agua por compresión de las partículas que fuerzan
al líquido a salir de entre los intersticios del lodo espesado. Los intersticios son
los espacios entre partículas.
La mayor parte del líquido contenido en la alimentación fluye hacia el rebose.
El líquido restante es descargado con los sólidos por la parte inferior y central del
espesador.

Fig. 97 Zonas del espesador

b) Elementos de un espesador

Un espesador consiste en un tanque cilíndrico de gran diámetro, un

mecanismo de rastrillo y una estructura de soporte. Al ser operada, el
espesador
contiene pulpa que pasa por el proceso de sedimentación. La nueva pulpa es
alimentada continuamente por la parte superior del tanque espesador cerca del
centro. El lugar donde ingresa la nueva pulpa de alimentación se denomina
cajón de alimentación.

Una canaleta, o canaleta de rebalse, pegada al perímetro del tanque del

espesador, recoge el agua que rebosa y la transporta para que vuelva a ser
usada en el proceso o para su eliminación.
La pulpa espesada que se asienta en la inferior del espesador debe ser
eliminada
del espesador ,por el cono de descarga

El espesador cuenta con rastrillos que ayudan a direccionar el flujo de la pulpa

espesada hacia el cono de descarga de pulpa espesada.

106
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

Los brazos del rastrillo accionados desde el centro del espesador por un motor
hidráulico se encuentra ubicado por encima del cajón de alimentación, es decir
se encuentra sobre una plataforma la cual esta instalada en la parte superior
de del puente del espesador.

Se denomina sistema de accionamiento central al motor hidráulico que

acciona el eje central. La unidad de potencia hidráulica que suministra energía
para girar los
rastrillos también suministra aceite hidráulico a los cilindros hidráulicos que
levantan
y bajan los rastrillos en el espesador.

Fig. 98. Partes principales de un espesador

107
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

c) Los factores que influyen en la sedimentación

Granulometría de la alimentación: Es importante controlarlo debido a

partículas gruesas generarían problemas de sedimentaciones bruscas con
riesgo de daño en el mecanismo de los rastrillos y desgaste por abrasión.

Área del espesador: Debe proveer suficiente tiempo de retención para permitir
que la sedimentación de la partícula más lenta alcance el fondo de la unidad.

Velocidad de evacuación del rebose: Debe ser lo más lenta para evitar el
arrastre de partículas y enturbiar el rebose.

Tiempo de retención: Debe ser lo suficientemente razonable para permitir la

separación de las partículas de sedimentación lentas del
rebose, un tiempo de residencia muy largo puede resultar en una sobrecarga
en el mecanismo del espesador.

Alimentación al espesador: Debe ser lo más lenta posible, altas velocidades

originaría que la zona de sedimentación, transición y compresión se
distorsione, el resultado puede ser el descenso de la concentración de sólidos
en los lodos y el incremento en el rebose del espesador.

Adición del floculante: La cantidad de floculante añadido debe ser lo

suficiente para la formación de floculos, pero no debe ser en exceso, para
evitar la estabilización de la suspensión, una adición de floculante en exceso
hace la velocidad de sedimentación se vuelva asintótica y a su vez genera
problemas en el transporte del concentrado al incrementar la viscosidad de los
lodos, por lo resulta anti-económico.

Consumo de floculante

Es importante saber cuanto es la cantidad de floculante que se esta

adicionando a un espesador. Como todos sabemos el floculante es un
reactivo que acelera la sedimentación de las partículas, es beneficioso en una
dosificación adecuada pero en en exceso se tiene problemas con la pulpa
espesada y ocasionando posteriores asentamiento de carga brusca y
atoramiento de las tuberías de descarga.

El consumo de floculante relaciona la cantidad de floculante (en gramos) que

se adiciona a un espesador por cada tonelada de mineral alimentada al mismo
espesador, es tos valores se puede calcular para valores horarios o diarios.

La planta concentradora esta procesando mineral con las siguientes

condiciones:
Tonelaje alimentado al molino : 4200 tsph

108
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

Ensayes Químicos de los principales flujos

Ley de Cu en la Alimentación : 1.78%

Ley de Cu en el Concentrado : 29.60%
Ley de Cu en el Relave : 0.10%

•Condiciones de la adición de Floculante

Concentración en peso: 0.3%

Caudal de alimentación: 1000 lt/hr
La dilución de floculante es de 3 : 1 (Agua/Floculante)

Calcular:

El tonelaje alimentado al espesador bulk tsph

Consumo de floculante en gr/ton. Que se usa en ese espesador.
Solución:
Paso 1 .- Determinamos la alimentación horaria que es alimentada al espesador
bulk.

Balance de Materiales de la Planta

F = C + T .................................... Ecuac. 1

Balance e contenido metálico por cobre

F * f = C * c + T * t ....................... Ecuac. 2

Donde:

F = Tonelaje de alimentación (tsph) y f = % de Cu en la cabeza

C = Tonelaje de concentrado producido (tsph) y c = %de Cu en el concentrado
T = Tonelaje de relaves producidos (tsph) y t = % de Cu en el relave

Desarrollando las ecuaciones y reemplazando la ecuación 1 en 2 se tiene:

C = F * ( f – t)
( c - t)

Reemplazando valores:
C = 4200 tsph * (1.78% - 0.10%)
(29.6% - 0.10%)
C = 4200 tsph * 0.056949
C = 239.19 tsph alimentadas al espesador bulk.

Paso 2.- Calculamos la cantidad de floculante por hr que se alimenta al

espesador
bulk.

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 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

Concentración de floculante: 0.3% en peso, es decir para 1 lt de floculante a esa

concentración se tiene 3 gr de floculante sólido.

Dosificación de floculante gr/hr = Caudal (lt/hr) * Concentración (gr/lt)

= 1000 lt/hr * 3 gr/lt
= 3000 gr/hr

Paso 3.- Determinación del consumo de floculante por tonelada de concentrado

Producido

Consumo = Dosificación de floculante (gr/hr)

C tonelaje de concentrado (ton/hr)
= 3000 .0 gr/hr
239.19 ton/hr
= 12.54 gr de floculante por tonelada de concentrado producido

CONTROL OPERACIONAL DE UN ESPESADOR:

¿Por qué se sobrecarga un espesador?

Un espesador esta sobrecargado cuando tiene en el interior un exceso de carga

que dificulta y origina un sobreesfuerzo en los rastrillos los cuales son traducidos
en un alto torque de trabajo.

En general, la sobrecarga ocurre cuando sale menos carga de la que entra. Esto
generalmente ocurre en los siguientes casos:

• Sedimentación brusca de las partículas

• Excesivo tiempo de recirculación en el esperador
• Por atoros mecánicos
• Mal funcionamiento de las bombas de lodos
• Descuido operacional en el análisis de las tendencias de las
• variables de proceso

¿Qué se debe hacer cuando se sobrecarga un esperador?

Cuando el esperador se sobrecarga por efecto de un atoro en la tubería de

descarga o en el cono, hacer lo posible por desatorarlo con adición de agua.

Si la sobrecarga se debe a una mala operación, inmediatamente se debe subir la

velocidad de la bomba para incrementar al máximo el tonelaje de descarga.

Si la sobrecarga se mantiene a pesar de jalar fuerte, será necesario subir los

rastrillos hasta que se normalice la sobrecarga, luego ir descendiendo en forma
automática los rastrillos.

110
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

¿Cuáles son las consecuencias de las plantadas de los espesadores?

Una plantada de un espesador significa que los rastrillos no se mueven y que el

sistema de levantamiento de los rastrillos se encuentran 100% elevados. Las
consecuencias de esto son:

• Se puede torcer el eje y las paletas de los rastrillos.

• Se puede tener alguna fuga del aceite del sistema hidráulico a alta presión.
• Se puede romper la catalina.
• Una inminente detención de la planta concentradora y perdidas
económicas por falta de producción.
• Un esfuerzo de trabajo enorme al tratar de desplantar el espesador.
• La pulpa comienza a salir por rebose del espesador
•
¿Qué se origina cuando se descarga más tonelaje del alimentado al
espesador?

Primeramente se origina que el espesador se esta descargando hasta un punto

que la densidad en la descarga se ha diluida generando la formación de islas en
la zona de compresión del espesador. Este fenómeno que ocurre en el
espesador se ve reflejado en la variación constante del torque del espesador
ocasionando un movimiento periódico del puente del espesador cada vez que los
rastrillos pasan por el punto de la isla, en las tendencias de control se presenta
como el efecto serrucho, esto es perjudicial para el sistema de transmisión del
espesador.
Ante este problema se debe subir y bajar periódicamente los rastrillos hasta que
desaparezcan las islas o su deslizamiento hacia la zona de descarga, se debe
estar monitoreando el torque, se puede usar también lanzas de agua a presión o
aire.

CUIDADOS DEL ESPESADOR.

a)En la parte Operacional:

• Que la alimentación sea constante y la cantidad adecuada.

• Que el rebose del espesador con la menor cantidad posible de sólidos en
suspensión.
• Constante observación para que no se atore el cono y tuberías de
descarga.
• Evitar en lo posible el uso de aire en el cono de descarga a menos que sea
necesario.
• Controlar la densidad de descarga en forma manual. No abusar de la
inyección de agua en el cono de descarga.
• No permitir que caigan latas, trapos o herramientas que pueden atorar el
sistema de descarga.

111
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

• En ocasiones es necesario el levantamiento manual de los rastrillos como

una forma de aliviarlos de la carga que puedan tener en las rastras.
• Verificar que el sistema auto dilución trabaje.
• Mantener un torque de operación menor a 30%
• Evitar las tendencias del tipo serrucho en el control del torque.

b) En la parte Mecánica:

• Verificar que el motor de accionamiento y sistema de levantamiento de los

rastrillos no caliente.
• Lubricación adecuada del sistema de transmisión y engranajes
• Verificar que no exista ninguna fuga de aceite en el sistema de
accionamiento.
• Verificar que los motores hidráulicos no calienten.
• Verificar que los manómetros de presión del sistema hidráulico este
conforme al porcentaje de torque que indica en el tablero de control.
• Observar el estado general del tanque espesador.
• Observar el buen funcionamiento de las bombas de lodos.
• Lubricación de las válvulas de la tubería descarga del espesador.

c) En la parte de Seguridad:

• Verificar las barandas de seguridad para evitar caídas del personal.

• Chequear las rejillas metálicas para evitar caídas en el puente del
espesador.
• Evitar subir con cosas sueltas a la parte superior del espesador.espesador.
• Verificar que no exista derrames de floculante y aceite por el área.
• Al realizar el lavado de la canaleta de rebose hacerlo con arnés de
seguridad y en pareja de dos personas.
• Verificar las mangueras de alta presión del sistema hidráulico.
• Debe existir una buena iluminación en la plataforma y escaleras del
espesador.
• Verificar que los motores y correas de transmisión estén con sus guardas
respectivas.
• Personal ajeno al área debe tener autorización deloperador / supervisor del
área de espesadores.

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 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

6 Filtrado
La filtración es la separación de las partículas sólidas de un fluido, haciendo
pasar el fluido por un medio filtrante en el que se acumulan y retienen los
sólidos en forma de torta o queque de filtración. La capacidad del equipo de
filtración está determinada por el área de tela filtrante necesaria para procesar
una determinada cantidad de producto filtrado.

Los factores que afectan al rate de filtración son:

a) La caída de presión desde el alimento al otro extremo del medio filtrante.

Esto Se alcanza en filtros de presión, por aplicación de una presión
positiva en el lado del alimento, y en los filtros de vacío, mediante
aplicación de vacío al otro lado del medio, el lado de la alimentación esta a
presión atmosférica.
b) El área de la superficie filtrante.
c) La resistencia del queque filtrado.
d) La viscosidad del filtrado.
e) La resistencia del medio filtrante y las capas iniciales del queque.

Los filtros trabajan en dos condiciones básicas:

Filtración a presión
constante:
mantiene un presión constante,
de manera de que el régimen PRESIÓN
de flujo disminuye lentamente
desde un máximo al inicio del
ciclo. Puede considerarse que
la mayoría de los filtros Queque (sólidos)
Cámara
continuos trabajan con base en del filtro
este principio, utilizando un
vacio para compensar la
diferencia de presión. (algo de
presión adicional puede Filtrado (agua)

provenir de la carga hidráulica

del sistema. Fig. 100. Operación de filtración

Filtración a régimen
constante:

Requiere de un incremento gradual de la presión a medida que se

engruesa la torta y aumenta la resistencia al flujo Un procedimiento
común consiste en utilizar un régimen de flujo constante hasta que la
presión aumente a un cierto nivel, y efectuar la filtración a presión
constante durante el resto del tiempo. Este ciclo puede lograrse
convenientemente utilizando bombeo centrífugo y tiene la ventaja deformar

113
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

una torta inicial de estructura mas bien suelta, la cual minimiza la cantidad
de sólidos que se forza dentro y a través del medio.

Tipos de filtros

Filtros por gravedad

Son utilizados en el tratamiento de grandes cantidades de fluido que solo

contiene pequeñas cantidades de sólidos en suspensión

Los filtros de electrolito

Cumplen la función de hacer coalecer el orgánico residual presente en el

electrolito reteniéndolo en su parte superior. Los filtros adicionalmente se
encargan de remover hasta en un 85% los sólidos suspendidos en el electrolito,
con menos de 5 ppm antes de que se dirijan a la casa de celdas, donde
provocarían pérdidas de eficiencia en el proceso de electroobtención.

Filtración de electrolito
El electrolito rico ingresa a la parte superior del filtro a través de un distribuidor
ubicado sobre el lecho
de los medios
filtrantes.

Dentro del tanque, dos

capas de medios
filtrantes efectúan el
filtrado y la
coalescencia real.
Estas capas filtrantes
descansan sobre una
capa de arena más
baja que llena el
volumen vacío en el
fondo del tanque. El
carbón (antracita) de la
capa superior del filtro
es de forma irregular,
0,8 a 0,9 mm de
tamaño de partículas y
es el coalescedor para
la fase orgánica. La
capa de antracita es de
610 mm de profundidad
y evita que la próxima Fig. 101. Filtros de electrolito
capa que es arena

114
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

garnet sea recubierta con fase orgánica. La capa de arena garnet filtra los sólidos
finos en el flujo de electrolito y tiene una profundidad de 304 mm.

Filtros de tambor

En esencia esta formado por un tambor cilíndrico horizontal que gira estando
sumergido parcialmente en un tanque abierto cuyo fondo es curvo
correspondiendo a la forma del tambor. En esta zona, la mayoría de los filtros
tienen algún medio para agitar la pulpa. El diámetro del tambor varía de alrededor
de 1 a 4,5 metros, con áreas de filtración de 1 a 80 metros cuadrados. El casco
del tambor propiamente dicho esta formado por una serie de compartimientos de
poca profundidad alrededor de 20mm.) cubiertos con una rejilla de drenaje y un
medio filtrante. El interior de cada compartimiento esta conectado a su vez
mediante un conducto a un mecanismo de válvulas situado en el eje central del
tambor, el cual permite que se aplique vacío o presión al compartimiento en las
diversas etapas del ciclo.

Fig. 102. Filtros de tambor

Filtros de discos rotatorios.-

El principio de operación de este filtro es similar a aquel de los filtros rotatorios de

tambor. El cake de sólidos se forma en ambos lados de los discos, los cuales
están conectados al eje horizontal de la máquina. Los discos rotan y levantan el
cake sobre el nivel de la pulpa; mientras tanto el cake se le seca por succión y
luego se le remueve mediante un soplo de aire antes que vuelva a ingresar a la
pulpa, y con ayuda de una cuchilla raspadora. Los discos se ubican a lo largo del
eje hueco a alrededor de 30 cm. Cada uno, y consecuentemente se puede lograr

115
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

una gran área de filtración en un área de piso bastante reducida. De esta manera,
el costo por unidad de área es mas bajo que para los filtros de tambor; pero el
lavado del cake en este caso es virtualmente imposible.

PRINCIPALES PROBLEMAS :

▪ Rotura de sectores
▪ Exceso de floculante
▪ Mala regulación del blower
▪ Funcionamiento deficiente de la bomba de descarga de la botella de vacio
▪ Mal funcionamiento de la bomba de vacio.
▪ Sectores saturados ( lona tupida )
▪ Espárragos gastados
▪ Mal ajuste de sectores
▪ Atoro de la tubería de descarga
▪ Plantada de discos.

Fig. 103. Filtros de discos

Filtro de Presión.-

Fundamentalmente, este tipo de filtración se basa en el principio de que, un

medio de filtración de algún material permeable (como una tela filtrante) está
inmerso en un líquido que contiene sólidos en suspensión y hay una diferencia de
presión entre los dos lados de este medio, la parte líquida de la mezcla pasa a

116
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

través del medio dejando la parte sólida en la superficie en forma de queque. La

prensa del filtro de placas consta de una corredera sobre la cual va montado el
cabezal de alimentación y el cabezal móvil, que incluye un cilíndrico hidráulico
para cerrar la prensa y aplicar la presión necesaria para mantener la prensa
cerrada mientras filtra, un extremo fijo (cabezal estacionario) y dos barras
laterales que conectan el cabezal móvil (de cierre) y de alimentación entre los
cuales se encuentran las placas. Las placas se cubren con telas filtrantes.

Fig. 104 Filtro de prensa – Vista frontal

Cuando el cilindro hidráulico une las placas entre el cabezal de alimentación fijo y
el cabezal móvil, éstos forman una serie de cámaras separadas por la tela
filtrante.
A medida que la pulpa es bombeada bajo presión hacia dentro de la cámara, el
liquido pasa a través de la tela filtrante, dejando los sólidos adheridos a la tela
filtrante.
Las cuatro esquinas de cada placa contienen un orificio circular, los cuales,
cuando el filtro está cerrado, forman cuatro pasajes a través de todas las placas
de filtro para sacar el filtrado. El filtrado llega a los pasajes de las esquinas
mediante ranuras y orificios en las placas. Una empaquetadura de anillo o
alrededor de los orificios de las esquinas en cada placa sella los pasajes.
Cuando todas las cámaras de presión están llenas de sólidos y las válvulas de
admisión están cerradas, el queque de filtración es pasado con aire para obtener
un mejor secado. Se libera presión en la unidad hidráulica y las placas se retraen
El queque de filtración cae en una bandeja ubicada debajo del filtro y los restos
son retirados manualmente de cada superficie de tela filtrante usando un
raspador (un dispositivo plástico similar a una espátula).

117
 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

Fig. 105. Partes del filtro de prensa

Filtro larox

En el filtro LAROX PF la
pulpa de concentrado es
alimentada a las cámaras
de filtrado a través de un
tubo distribuidor ubicado en
ambos lados del filtro.
Asímismo, el agua de
lavado y aire de secado
ingresan por la misma vía.
El tubo distribuidor se vacía

mediante válvulas de
drenaje.
Las placas están dispuestas
horizontalmente entre dos
placas principales de
compresión: la placa superior Fig. 106. Filtro larox
é inferior.

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 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

Venteo

Agua Aire

Agua Aire a Drenaje Queque

presión

Fig. 107 Operación del filtro Larox

El paquete de placas se cierra durante la filtración y los sólidos secos formados

durante el proceso de filtración son descargados mientras el paquete de placas
se encuentra abierto.
El paquete de placas se abre y cierra por la acción de cilindros hidráulicos y la
tela filtrante sinfín zigzaguea entre las placas, razón por la cual se forman tortas
en ambos lados de la tela. Mientras el filtrado pasa a través de la tela, remueve
las partículas sólidas que quedaron atrapadas en ciclos de filtración previos.

La tela transporta las tortas hacia fuera del filtro y al mismo tiempo es lavada por
ambos lados por chorros de agua a alta presión. La unidad motriz de la tela es
operada con un motor hidráulico, el cual actúa sobre el rodillo motriz.
La tensión de la tela filtrante es mantenida constante mediante un sistema tensor.
El mecanismo tensor de tela no opera cuando el paquete de placas está cerrado.
La operación automática del filtro es controlada por un panel de control que
incluye una pantalla y botoneras.
Los actuadores de las válvulas trabajan hidraulicamente siendo operadas de
manera automatica, excepto aquellos de las válvulas de aire de prensado, que
poseen actuadores neumáticos.
Como se mencionó a parte de suministrarse agua de proceso a los cuatro filtros
de concentrado para el lavado de tuberías y mangueras, también se requiere de
aire a alta presión para prensar el queque de filtración y aire a baja presión para
secar el queque.

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 Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

Los filtros tienen suficiente capacidad para permitir la producción completa con
tres de estos, mientras que el otro es detenido con la finalidad de darle
mantenimiento.

Los filtros producen un queque con aproximadamente 8 por ciento de humedad

que cae desde ellos hacia la faja transportadora de descarga de filtros para
conducirlos hacia la pila de acopio de concentrados.

Fig. 108 Descarga del queque filtrado

Los filtros operan sobre una base de secuencia de tandas o semicontinua. La

operación del filtro es controlada por cronómetros de valores preestablecidos en
el panel del PLC.

Paso Descripción

I Llenado de concentrado

II Lavado de las tuberías de

distribución

III Lavado de la manguera

IV Prensado

V Drenaje del distribuidor múltiple

VI Secado con aire

VII Descarga de concentrado

VIII Lavado de la tela filtrante

IX Cierre mecánico

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Actualización en Procesos de Tratamiento de Minerales

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