UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS

Facultad de Ingeniería Geológica, Minera, Metalúrgica y Geográfica

E.A.P. INGENIERÍA METALÚRGICA

Asignatura: Metalurgia de los materiales II

Tema: Níquel

Docente: Ing. Vega, Víctor

Estudiantes: Amayo Bazán, Eduardo Steven 18160067

Gamboa Anaya, Cesar Adrian 18160262

Ruiz López, Sebastián Luciano 18160278

Lima, Perú

Diciembre, 2020
ÍNDICE
INTRODUCCIÓN......................................................................................................................1
DESCRIPCIÓN ..........................................................................................................................2
CARACTERÍSTICAS ATÓMICAS .........................................................................................3
OBTENCIÓN .............................................................................................................................4
Trituración y Cribado ............................................................................................................5
Secado .....................................................................................................................................5
Trituración Terciaria: ............................................................................................................5
Concentración de Mineral .....................................................................................................5
Reducción- Fundición ............................................................................................................5
Insuflación ..............................................................................................................................5
Tostación .................................................................................................................................6
Refinado ..................................................................................................................................6
CONFORMADO ........................................................................................................................6
Laminado ................................................................................................................................6
Forjado ....................................................................................................................................7
Extrusión .................................................................................................................................7
Estirado de alambres y barras ..............................................................................................8
ALEACIONES DE NÍQUEL ....................................................................................................9
Níquel: ...................................................................................................................................10
Níquel A: ...............................................................................................................................10
Níquel D: ...............................................................................................................................10
Níquel E: ...............................................................................................................................10
Permaníquel: ........................................................................................................................11
Duraníquel: ...........................................................................................................................11
Níquel y Cobre: ....................................................................................................................13
Monel: ...................................................................................................................................14
Aleaciones Níquel-Cromo ....................................................................................................15
Níquel y Hierro:....................................................................................................................16
Aleaciones de Expansión Controlada: ................................................................................16
Aleaciones pluvi-metalurgicas .............................................................................................17
Superaleaciones de Níquel: ..................................................................................................17
DIAGRAMAS DE FASE DEL NÍQUEL................................................................................22
Diagrama Fe-Ni ....................................................................................................................22
 Diagrama Cr-Ni....................................................................................................................23
Diagrama Cu-Ni ...................................................................................................................24
Microestructuras ..................................................................................................................28
PROPIEDADES DEL NÍQUEL .............................................................................................32
Propiedades Mecánicas del Níquel ......................................................................................34
Propiedades térmicas ...........................................................................................................36
Propiedades Magnéticas ......................................................................................................36
Propiedades eléctricas ..........................................................................................................37
SOLDABILIDAD .....................................................................................................................37
APLICACIONES Y UTILIDADES EN GENERAL .............................................................38
REFERENCIAS .......................................................................................................................44
INTRODUCCIÓN
El níquel es un metal muy versátil con la capacidad de poder soportar una gran variedad
de condiciones.

Son esas capacidades lo que le permite ser un excelente metal para soportar corrosiones
lo que la hace muy útil en las industrias

Lo que más caracteriza al Níquel es su capacidad para poder formar grandes aleaciones
que da un plus a las propiedades del níquel y el elemento al que está asociado.

Siendo usado para aleaciones para uso industriales, usado para revestimientos, y sobre
todo como la base de aleaciones o superaleaciones con usos como en la soldadura, como
parte de motores, calderas, etc.

Es por esto y todo lo demás que el Níquel es un metal muy requerido en el mundo actual,
su uso y requerimiento es necesario para poder seguir avanzando en la economía y
mejorar los sistemas de trabajo.

1
DESCRIPCIÓN
El níquel (Ni) es un metal brillante plateado-blanco y con un ligero matiz dorado, que se
encuentra con una abundancia en la corteza terrestre del 0,008%. Es un material dúctil y
maleable por lo que se puede laminar, pulir y forjar fácilmente. El níquel presenta una
aceptable resistencia al calor fundiendo a la temperatura de 1455 ºC, y posee propiedades
magnéticas a temperatura ambiental, aunque menores a las del hierro. Su peso específico
es de 8,9 gr/cm3.

El níquel, además de ser un material versátil, es un buen conductor de la electricidad

y del calor, resistente a la corrosión y a las altas temperaturas. Debido a sus excelentes
propiedades anticorrosivas y de resistencia al calor, el níquel es un material
ampliamente empleado en la industria, sobretodo en la industria química y de
alimentos. Además, el níquel tiene muchos usos domésticos, como son la fabricación
de recipientes de cocina, utensilios de casa y herramientas en general. Es por tanto, un
metal de gran demanda y esencial para la industria y la vida cotidiana.

El níquel tiene la propiedad de poder alearse con muchos metales. Sobre todo es de
gran importancia en las aleaciones con hierro, con objeto de obtener un acero con
mayor tenacidad y resistencia a la corrosión. Así, por ejemplo, el níquel es un elemento
de aleación importante que se añade al hierro para la obtención de los aceros
inoxidables austeníticos. También, y debido a su gran resistencia a las altas
temperaturas, el níquel se usa como material de aleación en las denominadas
superaleaciones, con objeto de conseguir nuevos materiales metálicos que mantienen
sus propiedades químicas y mecánicas a temperaturas de hasta 1100 ºC.

Pero además, el níquel es un mineral que se encuentra presente en pequeñas cantidades

en nuestro organismo y que es vital para el desarrollo de la vida, aunque sea en
pequeñas cantidades.

Los alimentos en su estado natural contienen pequeñas cantidades de níquel. En

pequeñas dosis, el níquel es un aliado de la salud ya que sirve para combatir
enfermedades, como la cirrosis hepática, la diabetes, la falta de calcio, la hipertensión
arterial, los trastornos del sistema nervioso, entre otros. Recientes investigaciones
estiman las necesidades de níquel de nuestro organismo alrededor de 35 µg/día.

2
Para la obtención del níquel metálico se parte de ciertos minerales que se extraen
directamente de la naturaleza, como la niquelina (o incolita, también llamado pirita
roja) que es un mineral compuesto de arseniuro de níquel (NiAs) y que contiene un
43,9% de níquel y el 56,1% de arsénico; también se obtiene de
la pentlandita (Fe3S4.CuFeS2.NiS); de la pirrotita (SNi); aunque el principal mineral
empleado para la obtención de níquel es la garnierita (SiO4H2(Ni,Mg)), también
llamado mineral verde de níquel.

CARACTERÍSTICAS ATÓMICAS
El Níquel, cuyo símbolo químico es Ni, forma parte de los llamados metales de
transición, también llamados elementos de transición, encuadrado en el Grupo 10 y
Período 4 de la tabla periódica de los elementos, situados en la parte central de la tabla
periódica, concretamente en el bloque d.

Entre las características del níquel, así como del resto de metales de transición, se
encuentra la de incluir en su configuración electrónica el orbital d, parcialmente lleno
de electrones. En concreto, la configuración electrónica del níquel es [Ar]4s23d8. El
número atómico del níquel es 28 y tiene una masa atómica de 58,6934 u.

3
El estado del níquel en su forma natural es sólido (ferromagnético). Al igual que el
resto de los metales de transición, el níquel presenta una aceptable dureza (90 HB),
tiene puntos de ebullición y fusión elevados y es un buen conductor de la electricidad
y del calor. El punto de fusión del níquel es de 1728 Kelvin (1455º Celsius o grados
centígrados). El punto de ebullición del níquel es de 3003 Kelvin (2730º Celsius o
grados centígrados).

Otras propiedades atómicas del níquel son las siguientes:

• Número atómico: 28
• Masa atómica: 58,6934 u
• Número de protones/electrones: 28
• Número de neutrones (Isótopo 59-Ni): 31
• Estructura electrónica: [Ar]4s23d8
• Número de electrones por nivel de energía: 2, 8, 16, 2
• Radio medio: 135 pm (picómetros; 1 pm = 1·10-12 m.)
• Radio atómico o radio de Bohr: 149 pm
• Radio covalente: 121 pm
• Radio de Van der Waals: 163 pm
• Valencia: 2, 3
• Estado de oxidación: +3, +2, 0
• Electronegatividad: 1,91
• 1ª Energía de ionización: 737,1 kJ/mol
• 2ª Energía de ionización: 1753 kJ/mol
• 3ª Energía de ionización: 3395 kJ/mol
• 4ª Energía de ionización: 5300 kJ/mol

OBTENCIÓN
El níquel es un elemento muy abundante en el planeta tierra, sin embargo, no lo es en
la corteza terrestre ya que la concentración de níquel en ésta es de sólo 0.008% siendo
el elemento que ocupa el puesto 24 en orden de abundancia. Este es un metal
blancogrisáceo, brillante, duro, maleable y dúctil, el cual presenta propiedades
magnéticas hasta los 353°C.

4
Trituración y Cribado: Inicialmente se realiza una trituración primaria del
mineral con una trituradora de mandíbulas, donde este pasa de un tamaño de
1200 mm de diámetro a uno de aproximadamente 300 mm de diámetro, luego
pasa por una criba con tamaño de corte de 450 mm. Luego el mineral pasa a
una trituradora de rodillos que deja el mineral en un tamaño máximo de 60
mm.
Secado: luego de la trituración se procede a realizar un secado preliminar para
eliminar la humedad superficial del material. Esto se realiza en un horno de
tambor rotatorio de entre unos 10 y 27 metros de longitud. El material
resultante contiene azufre debido a que se reacciona con material que contiene
azufre como sales calizas y sulfuros metálicos. Este mineral se seca hasta
obtener entre un 15 y un 18% de humedad.
Trituración Terciaria: el material secado se criba y luego se pasa por una
trituradora terciaria que tiene una descarga de material de aproximadamente
15 mm de diámetro máximo.
Concentración de Mineral: Se procede a una concentración en mata para
poder obtener el níquel puro. El mineral finamente molido anteriormente se
moldea en briquetas en una prensa de aglomerados con yeso, fluor y polvo de
carbón.
Reducción- Fundición: Este paso se lleva a cabo en un horno de cuba, el yeso
añadido se reduce produciendo CaS que se transforma con los silicatos de los
metales dando a su vez sulfuros y escorificándose la cal. La escoria funde con
dificultad por los altos contenidos de MgO, debido a esto se le añade CaF2 lo
que hace que esta se fluidice y se haga más pobre en níquel, esto se realiza en
hornos de camisa de agua los cuales tienen una altura considerable para tener
un mejor efecto reductor, además de tener una adición de 40% de volumen en
coque para su combustión. Una vez realizada esta operación la mata contiene
entre 30% - 40% de Ni y 40% - 50% de Fe, el resto es azufre.
Insuflación: El trabajo de concentración tradicional que se llevaba a cabo por
tostación y fusión, ha sido sustituido por la insuflación en convertidores con
revestimiento básico con una adición acida. La mata fina obtenida por la
insuflación contiene 76%-79% de Ni, 0.2%-0.1% de Fe y el resto azufre. La
escoria que es rica en Ni contiene vuelve a la fundición del mineral.

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 Tostación: La mata fina es tostada por completo para eliminar el azufre, en
hornos de reverbero a una temperatura superior a 885°C, en esta etapa se
obtiene níquel bruto y escoria.
Refinado: El níquel bruto contiene todavía impurezas que lo hacen
inapropiado para sus usos posteriores. Para efectuar el refinada generalmente
se hace uso de hornos eléctricos con revestimiento básico de tipo Hérault y en
cubas de Hybinette se utilizando como cátodos finas chapas de níquel
electrolítico depositados en baños especiales sobre chapas de Al. Al terminar
la refinación electrolítica de Ni, el producto contiene aproximadamente 95%
de Ni.

CONFORMADO
Productos intermedios, generalmente obtenidos por laminado, forjado, extrusión con
prensa, estirado o trefilado del níquel en las formas en bruto.

Laminado
El laminado es un proceso de deformación en el cual el espesor del material de
trabajo se reduce mediante fuerzas de compresión ejercidas por dos rodillos
opuestos. Los rodillos giran, como se ilustra en la figura mostrada, para jalar del
material del trabajo y simultáneamente apretarlo entre ellos. El proceso básico
ilustrado en la figura es el laminado plano, que se usa para reducir el espesor de
una sección transversal rectangular. Un proceso estrechamente relacionado es el
laminado de perfiles, en el cual una sección transversal cuadrada se transforma en
un perfil, tal como en una viga en I. La mayoría de los procesos de laminado
involucran una alta inversión de capital, requieren piezas de equipo pesado
llamadas molinos laminadores o de laminación. El alto costo de inversión requiere
que los molinos se usen para producción en grandes cantidades de artículos
estándar, como láminas y placas. La mayoría del laminado se realiza en caliente
debido a la gran cantidad de deformación requerida, y se le llama laminado en
caliente. Los metales laminados en caliente están generalmente libres de esfuerzos
residuales y sus propiedades son isotrópicas. Las desventajas del laminado en
caliente son que el producto no puede mantenerse dentro de tolerancias adecuadas,
y la superficie presenta una capa de óxido característica.

6
Forjado
El forjado es un proceso de deformación en el cual se comprime el material de
trabajo entre dos troqueles, usando impacto o presión gradual para formar la pieza.
Es un proceso industrial importante mediante el cual se hace una variedad de
componentes de alta resistencia para automóviles, vehículos aeroespaciales y
otras aplicaciones. Estos componentes incluyen cigüeñales y bielas para motores
de combustión interna, engranes, componentes estructurales para aviación y
piezas para turbinas y motores de propulsión. Además, las industrias del acero y
de otros metales básicos usan el forjado para fijar la forma básica de grandes
componentes que luego se maquinan para lograr su forma final y dimensiones
definitivas.

Extrusión
La extrusión es un proceso de formado por compresión en el cual el metal de
trabajo es forzado a fluir a través de la abertura de un troquel para darle forma a
su sección transversal.
7
Las ventajas de los procesos modernos incluyen: 1) se puede extruir una gran
variedad de formas, especialmente con extrusión en caliente; sin embargo, una
limitación de la configuración geométrica es que la sección transversal debe ser
la misma a lo largo de toda la pieza; 2) la estructura del grano y las propiedades
de resistencia se mejoran con la extrusión en frío o en caliente; 3) son posibles
tolerancias muy estrechas, en especial cuando se usa extrusión en frío; 4) en
algunas operaciones de extrusión se genera poco o ningún material de desperdicio.

Estirado de alambres y barras

El estirado es una operación donde la sección transversal de una barra, varilla o
alambre se reduce al tirar del material a través de la abertura de un troquel.
Las características generales del proceso son similares a las de la extrusión; la
diferencia es que en el estirado el material de trabajo se jala a través del troquel,
mientras que en la extrusión se empuja a través de él. Aunque la presencia de
esfuerzos de tensión es obvia en el estirado, la compresión también juega un papel
importante, ya que el metal se comprime al pasar a través de la abertura del
troquel. Por esta razón, la deformación que ocurre en el estirado se llama algunas
veces compresión indirecta.

8
ALEACIONES DE NÍQUEL

El Níquel como ya hemos podido conocer es un metal muy versátil con la capacidad de
poder soportar una gran variedad de condiciones de funcionamiento, incluyendo:
ambientes corrosivos, altas temperaturas, gran tensión y la combinación de estos factores.
Caracterizándose por

Esto ha provocado una comercialización generalizada tanto de las bandas de Níquel como
de las de aleación con base de Níquel, y aunque es muy útil en sus formas puramente
comerciales, su capacidad para poder formar una aleación con varios metales es la que lo
ha colocado al frente de la metalurgia moderna

Con las aleaciones a base de níquel se busca tener una mayor mejora en algunas
propiedades especificas del níquel que más interesen, según la aplicación o uso que se
vaya a realizar

Estas aleaciones son aleaciones no ferrosas, con matriz en níquel, y que con carácter
general ofrecen una excepcional resistencia a la corrosión, resistencia a las altas
temperatura, y además de mejorar las propiedades mecánicas del elemento que lo
constituyen

El níquel y sus aleaciones se pueden clasificar en los siguientes grupos:

Níquel

Níquel y Cobre

Níquel y Cromo

Níquel y Hierro

Aleaciones Pulvimetalúrgicas

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Níquel:

Estos materiales se caracterizándose por su alta densidad, ofreciendo una baja resistencia
eléctrica, una gran conductividad térmica y altas propiedades magnéticas.

Además, las cintas comerciales de Níquel Puro ofrecen una excelente resistencia a la
corrosión en muchos medios químicos, además que sea particularmente útil para
conservar la pureza de los productos en el manejo de alimentos, en la fabricación de fibras
sintéticas, así como en aplicaciones estructurales.

Dependiendo del grado de pureza que se encuentra el níquel, qué van desde 99.95% de
pureza que sería un grado electrolítico, hasta un 93.52% de Ni, se pueden clasificar en:

Níquel A:
 Posee 99% de Ni como mínimo, incluye además cobalto.
 En caso de utilizarlo fundido se le agrega 2% de Si para poder de esta manera
mejorar la fluidez.
 Se utiliza donde se requiere una buena resistencia mecánica combinada con
resistencia a la corrosión y a la oxidación.
 Se utiliza en la construcción de evaporadores, encamisados, bobinas de
calentamiento.

Níquel D:
 La composición se aproxima a la del níquel A.
 Níquel D → 4,5% de manganeso
 Mejora la resistencia a la corrosión a temperaturas normales y a alta temperatura.
 Resistencia mecánica superior a la del níquel A.
 Se utiliza en la fabricación en electrodos para bujías, tubos de ignición, pernos
refractarios para calderas.

Níquel E:
 Níquel E → 2,0% de manganeso
 Propiedades mecánicas intermedias entre el níquel A y el níquel D.
 Buena resistencia a la corrosión a temperaturas normales y a alta temperatura.
 Usos típicos: cables para bujías, cables eléctricos para hornos.

10
Dentro de este tipo de aleaciones se encuentra el Permaníquel y el Duraníquel.

Permaníquel:
 Aleación que obtiene sus propiedades mecánicas por templado.
 Es una aleación con propiedades mecánicas y de resistencia a la corrosión
similares a las del Duraníquel
 Pero posee buena conductividad eléctrica y magnética.

Duraníquel:
 Aleación níquel-aluminio (forjada).
 Obtiene su resistencia mecánica por tratamiento de envejecimiento. (proceso que
permite optimizar las propiedades mecánicas de los componentes de aleación)
 Combina alta resistencia mecánica con alta resistencia a la corrosión.
 Se utiliza en piezas para joyería, piezas para instrumentos (diafragmas, resortes
para interruptores)

11
12
Níquel y Cobre:
Las Aleaciones de Níquel y Cobre tienen una resistencia excelente a la corrosión en
ambientes químicos reducidos y en agua marina, como por ejemplo en ambientes
marinos, donde se suelen utilizar, superando a la resistencia de cada uno individualmente.

La estructura FCC de ambos metales asegura una buena tenacidad y ductilidad por lo que
pueden fabricarse con facilidad.

Este tipo de aleaciones, dependiendo de su contenido de níquel podemos encontrar:

 Aleaciones de bajo contenido de níquel (2 a 13% Ni)

 Cuproníqueles (de 10 a 30% Ni)
 Aleaciones para monedas (25% Ni)
 Aleaciones de resistencia eléctrica controlada (45% Ni)
 Aleaciones no magnéticas (hasta 60% Ni).

Dentro de este tipo se encuentran las aleaciones de alto contenido en níquel (más de 50%
Ni), que se denominan comercialmente Monel, la más conocida comercialmente.

13
Monel:
 Es una aleación que se compone de dos terceras partes de Níquel y una de Cobre.
 El monel es más duro que el cobre por sí sólo.
 se caracterizan por tener una elevada resistencia mecánica con una buena
predisposición a la soldabilidad (que es la mayor o menor facilidad que ofrecen
los materiales, para unirse por medio de la soldadura).
 Posee una excelente resistencia a ambientes de corrosión, superior a la del Níquel
 Debido a su buena conductividad térmica y resistencia a la corrosión, el monel se
utiliza frecuentemente en la fabricación de intercambiadores de calor.
 Usado en muchos campos, como en la industria química, farmacéutica, marina y
textil.
 Presenta los problemas básicos de las aleaciones monofásicas que son:

Problemas Soluciones

 poseer una deficiente  Se puede agregar azufre para

maquinabilidad (hace referencia a la mejorar la maquinabilidad
dificultad o facilidad para maquinar  Para mejorar la resistencia se agrega
una pieza) un metal que produzca
 Solamente puede ser endurecida envejecimiento por precipitación ,
solamente trabajándola en frio. como el aluminio en pequeños
porcentajes

Se obtiene una resistencia mayor cuando se deforma en frío previamente a la realización

del tratamiento de precipitación. Comercialmente se conoce a esta aleación como:

 MONEL K

Otra aleación basada en el MONEL de la serie de aleaciones endurecibles por

precipitación de agregados de segunda fase se obtiene agregando silicio.

 Precipitado: Ni2S (siliciuro de níquel). El silicio mejora la colabilidad (que es la

capacidad de un metal fundido para producir piezas fundidas completas y sin
defectos)

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Aleaciones Níquel-Cromo
 Composición básica de estas aleaciones 80% Ni, 20% Cr.
 Mantiene sus propiedades mecánicas hasta los 500°C.
 Presenta buena resistencia a la corrosión hasta temperaturas del orden de los
1000°C.
 Este grupo de aleaciones es conocido comercialmente como NICROME y se
desarrollaron para ser usadas en turbinas a gas de uso aeronáutico.
 Las propiedades mecánicas de estas aleaciones se deben al a la formación de
precipitados de segunda fase durante tratamiento de solubilizacion.
 La primera de las aleaciones derivadas del Nicrome, se denominó Nimonic 75.
 Los principales elementos de aleación de están aleaciones son: Ti y Al.
 Las aleaciones de la familia Ni-Cr, presentas buena resistencia a alta temperatura
(Creep). Que se suele considerarse uno de los modos de falla del material y
generalmente se define como la tendencia de un material sólido de deformarse de
forma permanente bajo la influencia de la presión.

Durante el Creep. El Mecanismo predominante en el movimiento de dislocaciones es el

trepado de dislocaciones. El trepado de dislocaciones se debe a la interacción de vacancias
y dislocaciones.

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  Ejemplo de aleaciones Nimonic 80 A: 20%Cr – 2,5%Ti – 1,5% Al

Níquel y Hierro:
 Como el caso anterior, este tipo de aleaciones, dependiendo de su contenido de
níquel, se pueden clasificar a su vez en los siguientes grupos:
 Aceros de aleación colados (de 0,5 a 9% Ni)
 Aleaciones magnéticas (de 20 a 90% Ni)
 Aleaciones no magnéticas (10 a 20% Ni)
 Aceros revestidos de acero inoxidable (de 5 a 49% Ni)
 Aleaciones de dilatación térmica controlada, que a su vez se pueden dividir en
otros dos grupos:
 De bajo coeficiente (de 36 a 50% Ni): estas aleaciones tienen bajo coeficiente de
dilatación térmica, que pertenece virtualmente a una temperatura menor que la de
Curie.
 De dilatación seleccionada (de 22 a 50% Ni): este tipo de aleaciones son
denominadas como Nilo 42, Ni-Span- C 902, y una serie de Incoloy.

Aleaciones de Expansión Controlada:

Al ofrecer una buena resistencia ante la oxidación, estas aleaciones se utilizan mucho en
la industria Petroquímica. La serie 800 ofrece una excelente resistencia a altas
temperaturas.

16
Aleaciones pluvi-metalurgicas
Este tipo de aleaciones son reforzadas por:

 Dispersión en base níquel (de 78 a 98% Ni), y

 Dispersión de óxido (ODS) ligadas mecánicamente en base níquel (de 69 a 80%
Ni).

Se producen por un proceso de metalurgia de polvos patentado, en el que se usa Dióxido

de Torio como dispersante. Las propiedades mecánicas en este tipo de aleaciones son
determinadas en gran medida por la forma de procesamiento.

En definitiva, se debe indicar que, en el mundo de la ingeniería, las aleaciones más

idóneas para satisfacer muchas de las condiciones extremas (de temperatura, carga y
oxidación) son aquellas fabricadas por materiales basados en el níquel y que van a ser
conocidas como superaleaciones base Ni.

Superaleaciones de Níquel:
(Una superaleacion, o aleación de alto rendimiento, es una aleación que exhibe una
excelente resistencia mecánica, resistencia a altas temperaturas, estabilidad y una gran
resistencia a la corrosión y la oxidación)

Las superaleaciones contienen grandes cantidades de elementos de aleación con el fin de

producir una combinación de alta resistencia a altas temperaturas, a la corrosión, a las
vibraciones y a termofluencia (alta resistencia mecánica a altas temperaturas) a
temperaturas superiores a los 1000 grados.

Las superaleaciones de níquel presentan un buen comportamiento hasta los 1000 grados
aproximadamente. Para temperaturas mayores se suelen emplear superaleaciones de
cobalto.

Las superaleaciones de Níquel presentan una microestructura peculiar que es la causante

de sus excelentes propiedades.

Una superaleacion de níquel, normalmente se fabrica fundiendo una pieza de níquel y

agregando crono y pequeñas cantidades de otros elementos, como el aluminio o el titanio,
para formar la fase gamma prima.

El cromo protege el producto final de la corrosión, mientras que otros metales como
titanio y wolframio, incrementan la dureza. Después la mezcla liquida se enfría
apareciendo una masa de fase gamma de níquel-aluminio.

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Cuando la aleación experimenta un enfrentamiento posterior ya en estado sólido, se
precipitan pequeños cubos de fase gamma prima dentro de la matriz de fase gamma. El
tamaño final de las partículas de gamma prima se controla variando la velocidad de
enfriamiento del material.

Ejemplos:

Inconel (76% de Ni, 16% de Cr,8% de Fe).

Combina la resistencia a la corrosión, resistencia mecánica y tenacidad características de

Ni, con la resistencia a la oxidación a altas temperaturas, típica del cromo. resistentes a
ambientes severos a la corrosión

Presentan buena tenacidad desde temperaturas bajo cero hasta temperaturas del orden de
los 700°C, resiste la fatiga térmica sin hacerse frágil.

Se utiliza en escapes y calentadores de motores de avión, en hornos y recipientes para

tratamientos de nitruración y en tubos de protección de termopares.

Hastelloy B (62% de Ni, 28% de Mo, 5% de Fe)

Forman carburos globulares en una matriz de solución sólida. Ninguna responde el

proceso de envejecimiento. Gran resistencia a la corrosión por ácido clorhídrico, fosfórico
y otros ácidos no oxidantes. Se emplean en la industria química para manejar, transportar
y almacenar ácidos y otros materiales corrosivos.

Además, podemos hacer mención de una superaleacion de Fe-Ni como lo es:

Incoloy (33% de Ni ,46% de Fe, 21% de Cr)

Se caracteriza por poseer una buena resistencia a la corrosión en ambientes acuosos y por
su excelente resistencia a la oxidación en atmosferas a altas temperaturas. Sus
aplicaciones incluyen hornos y equipos de tratamiento térmico, generadores de vapor, etc.

18
Aleaciones pluvi-metalurgicas

Este tipo de aleaciones son reforzadas por:

 Dispersión en base níquel (de 78 a 98% Ni), y

 Dispersión de óxido (ODS) ligadas mecánicamente en base níquel (de 69 a 80%
Ni).

Se producen por un proceso de metalurgia de polvos patentado, en el que se usa Dióxido

de Torio como dispersante. Las propiedades mecánicas en este tipo de aleaciones son
determinadas en gran medida por la forma de procesamiento.

En definitiva, se debe indicar que, en el mundo de la ingeniería, las aleaciones más

idóneas para satisfacer muchas de las condiciones extremas (de temperatura, carga y
oxidación) son aquellas fabricadas por materiales basados en el níquel y que van a ser
conocidas como superaleaciones base Ni.

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Tipos de aleaciones de Níquel con características

20
21
DIAGRAMAS DE FASE DEL NÍQUEL
Diagrama Fe-Ni
A temperaturas superiores a 450 °C este diagrama esta hoy generalmente aceptado, pero
a temperaturas menores tiene muchos datos discutibles. La solubilidad máxima del Ni en
Fe (α) alcanza un máximo entre 450 y 550 °C, como se puede apreciar en las dos gráficas.
Es importante destacar el hecho que el Ni extiende el campo de la fase austenítica, así por
ejemplo a 30% Ni el campo de austenita va de 500 a 1450 °C.

Cuando se enfría este acero desde el campo austenitico, la transformación γ→α es muy
lenta, por lo tanto, se puede obtener austenita con un alto grado de sobre enfriamiento lo
que proporciona la fuerza impulsora para la transformación martensítica.

DIAGRAMA DE FE-NI

22
Diagrama Cr-Ni
El diagrama Cr-Ni se muestra en la Figura En lo que respecta a los aceros inoxidables,
una de las características más destacables es el gran campo de fase ., así por ejemplo, se
puede disolver hasta 50 % de Cr en Ni a 1350°C. A temperaturas menores de 500°C los
diagramas binarios presentan incertidumbres

DIAGRAMA DE CR-NI

23
Diagrama Cu-Ni
Como pueden apreciar en este diagrama se tiene 3 fases: alfa. liquida y la bifásica. La
línea inferior que separa la región bifásica de la alfa se denomina Línea solidus, mientras
que la línea superior que separa la regio liquida de la bifásica se denomina línea liquidus

DIAGRAMA CU-NI

En el eje y se representa la temperatura, mientras que el eje x el porcentaje de níquel

Ahora si queremos conocer las fases presentes en un determinado punto localizado por la
temperatura y composición.

Por ejemplo, en el grafico que vemos:

24
  EL punto A representa 60 por ciento de níquel y 40 de cobre a una temperatura de
1100 grados
 Mientras el punto B se sitúa en la zona bifásica de alfa + L, con un 35 por ciento
de Níquel, 65 de cobre a una temperatura de 1250

Con respecto a la determinación de la composición de las fases podemos concluir que:

 EL punto A esta en la región monofásica, donde solo existe fase alfa y la

composición es 60% en peso de Ni y 40% en peso de Cu.
 El punto B al ser más complicada de determinar se hace empleo de líneas de
reparto, donde podemos concluir que obtenemos la composición de la fase α y de
la fase líquida con un 32% en peso de Ni y un 68% en peso de Cu en la fase líquida
y un 43% en peso de Ni y 57% en peso de Cu para la fase sólida.

25
Para la determinación de la cantidad de fases, al igual que en el caso anterior, hay que
tratar separadamente los casos en la región monofásica y la bifásica:

 En el punto A, está claro que la cantidad será un 100% de fase α.

 En el punto B, en la región bifásica, para determinar la cantidad de cada fase
emplearemos la regla de la palanca. Por lo que al estar situado el punto B más
próximo a la región líquida, es lógico que obtengamos más cantidad de fase
líquida (73%) que de fase sólida (23%).

26
Ya al final de todo podemos observar a variación de la microestructura según vamos
enfriando. Al principio tenemos una aleación totalmente líquida hasta llegar a la línea de
liquidus, donde se van formando los primeros granos de fase α. Dentro de la región
bifásica tenemos tanto fase líquida como sólida, aumentando la cantidad de fase α
conforme descendemos la temperatura. Finalmente llegamos a la región sólida, donde la
aleación está completamente compuesta por fase α

27
Microestructuras
Hablemos de las microestructuras, en este caso hablaremos de una aleación níquel-cromo-
molibdeno soldada con electrodos revestido

Como un dato damos a conocer que las aleaciones de níquel-cromo-molibdeno

fundamentalmente se usan en la fabricación de componentes para el sector aeronáutico y
la industria petroquímica

Para este proceso haremos uso de la aleación C-276, caracterizada por ser una
superaleacion de níquel-molibdeno-cromo-hierro-tungsteno, que se ubica dentro de las
aleaciones más resistentes a la corrosión. El alto contenido de molibdeno imparte
resistencia a la corrosión localizada, picaduras

Nuestro objetico es establecer el comportamiento microestructura y la dureza de una

aleación de níquel-cromo-molibdeno con proceso de soldadura manual por arco
eléctrico y electrodo del tipo E NiCrFe–3.

Para saber la composición química del metal base que es la aleación C-276, se hizo uso
de un espectrómetro cuántico. Obteniendo

Con la muestra de la superaleacion que tenemos y se realiza la soldadura en una

posición plana, la preparación de bordes se realizó a 60º y el depósito de los cordones
para la junta se realizó en posición plana, con el electrodo que haremos uso el cual
posee una composición química la cual es:

En la observación de la muestra para la observación metalográfica, se realizaron

operaciones como las de: corte, pulido, desengrasado, lavado y ataque químico

Luego de esto con el empleo de un microscopio óptico binocular se obtuvo la

microestructura del metal base de la superaleacion C-276.

28
 MICROESTRUCTURA DE LA ALEACION C-276

Observando la microestructura podemos apreciar que es del tipo austenítica, cuyo

contorno es rectilíneo.

Microestructura en la zona fundida:

 Corresponde con la estructura de la zona fundida para el depósito del primer

cordón

Del cual la morfología de esqueleto muestra un patrón de solidificación dendrítico. La

ferrita esqueleto se presenta en el cordón de soldadura. Además, lo que pudiera ser la
formación de austenita Widmänstatten, lo cual provoca alta dureza y fragilidad en la
unión soldada.

29
La formación de estas dos estructuras está en correspondencia con los contenidos de los
elementos de aleación. El Hastelloy C-276, con 0,01 % de carbono, experimenta
variaciones de dureza y resiliencia muy pequeñas, pero da formación a la ferrita; por
otro lado, la relación Cr/Ni (16,5/50) da formación a la austenita que va a crecer dentro
de la fase ferrita delta, provocando una disminución de la fracción en volumen de
ferrita.

 Segundo cordón de soldadura.

En el cordón de soldadura, la unión de la aleación Hastelloy C-276, en el depósito del

segundo cordón de soldadura, presenta una microestructura consistente de una matriz
austenítica con ferrita de morfología tipo esqueleto y listoncillo alineada en dirección a
la fuente de calor, el arco eléctrico

Análisis microestructural en la ZAC

Los cambios microestructurales que en esta región se producen son debidos a la energía
calorífica aportada por la soldadura y cuyo ciclo térmico genera productos de
transformación, que dependen, fundamentalmente, de la temperatura alcanzada,
velocidad de enfriamiento y composición química del metal base

30
En esta zona se presentan principalmente cambios del tipo de formación de ferrita
(morfología de ferrita esquelética), la cual es de mayor tamaño cerca de la interfase y
disminuye su tamaño conforme se aleja de esta; se genera la precipitación carburos,
estructuras muy duras y frágiles. La fase austenita se encuentra distribuida en toda la
matriz de la estructura, ya que la velocidad de enfriamiento fue menor.

Análisis Microestructural en la interfase

La interfase en la soldadura es una línea donde el material base es parcialmente fundido,

el cual está en contacto directo con el cordón de soldadura; los granos empiezan con el
crecimiento epitaxial y de forma perpendicular a esta película, la cual contiene un
refinamiento de grano, debido al choque térmico concedido por la temperatura propia de
la soldadura

31
En el análisis microestructural en la interfase se percibe la estructura austenítica del
material base y la estructura del material de aporte. En la zona aledaña se reveló una
microestructura con contenido de ferrita acompañado de austenita primaria, austenita
Widmänstatten y precipitación de austenita secundaria al interior de la ferrita.

Se aprecia, en la zona correspondiente al material de aporte, brazos secundarios de

austenita con morfologías tipo Widmanstátten y partículas aisladas menos pronunciadas.
En esta zona se experimentaron temperaturas cercanas a la recristalización, lo cual
propicia que la ferrita en esta zona se regenere y la austenita quede en forma más grande,
dado que así la ferrita origina mayor dureza y mayor fragilidad en esta zona.

La formación de estructura del tipo ferrita en la soldadura de la superaleación hastelloy

C-276 también es por la presencia del contenido de hierro (6,0 %) determinado en su
composición química. En los aceros inoxidables, durante el proceso de soldeo, este
elemento provoca la precipitación de agregados de carbono, dando origen a estructuras
de este tipo

En conclusión:

 El régimen de soldadura, impuesto a la aleación hastelloy C-276, provoca cambios

microestructurales en las diferentes zonas de la unión, lo cual está en
correspondencia con la temperatura alcanzada, velocidad de enfriamiento y
composición química del metal base y el de aporte.
 Las micrografías muestran que existe formación de fase de austenita primaria,
austenita Widmanstátten y precipitación de austenita secundaria, al interior de la
ferrita, en la que la estructura de austenita Widmanstátten es la más frágil.

PROPIEDADES DEL NÍQUEL

El sistema de cristalización del Níquel es cúbico centrado en las caras (fcc) y durante
todo el rango de temperaturas en estado sólido carece de variedades alotrópicas. Su
coeficiente de dilatación es bajo (13·10-6 ºC-1), esto ayuda al níquel para la
fabricación de materiales que deban poseer unos índices de dilatación térmica
bastante bajos.

32
El Níquel tiene como estados de oxidación +3, +2, y 0 (levemente básico). Como se
ha dicho, tiene unas propiedades de resistencia a la corrosión en ambientes acuosos y
marinos muy elevadas, por lo que su uso es muy frecuente en la fabricación de
recubrimientos de materiales para medios hostiles, como cascos de barcos. No
obstante, cuando se trabaja en atmósferas sulfúricas el níquel se degrada formando
un eutéctico SNi-Ni.

A continuación, se incluyen, a modo de resumen, los valores de las principales

propiedades físicas y químicas del Níquel:

• Densidad: 8908 kg/m3 (a 20 ºC)

• Estructura cristalina: cúbica centrada en las caras (fcc)
• Estado en condiciones normales: sólido (ferromagnético)
• Punto de fusión: 1728 Kelvin (1455 ºC)
• Punto de ebullición: 3003 Kelvin (2730 ºC)
• Calor de fusión: 17,47 kJ/mol
• Calor de vaporización: 371,8 kJ/mol
• Presión de vapor: 237 Pa, para una temperatura de 1726 K
• Electronegatividad: 1,91
• Calor específico: 440 J/(K·kg)
• Conductividad eléctrica: 14,3·106 S/m
• Conductividad térmica: 90,7 W/(K·m)
• Coeficiente de Dilatación Térmica: 13·10-6 ºC-1
• Esfuerzo Último en Tensión: 470 MPa
• Módulo Elástico: 207 GPa
• Módulo de Cizalladura o de Elasticidad Transversal: 76 GPa
• % de Elongación en el corte: 30%
• Dureza Mohs: 5,0
• Dureza Brinell: 90 HB
• Velocidad de propagación del sonido: 4970 m/s (a 20 ºC)
• Número de Registro CAS: 7440-02-0

33
Propiedades Mecánicas del Níquel

El Níquel, en general, tiene buenas propiedades mecánicas. Además, su gran

capacidad para formar aleaciones con otros muchos materiales, permite obtener
nuevos materiales y aleaciones que mejoran sus propiedades de dureza, resistencia al
desgaste, tenacidad, etc.

El níquel es un material dúctil, por lo tanto, presenta una prolongada zona con un
comportamiento plástico.

Como se sabe, en la zona de comportamiento elástico, alargamientos y tensiones son

proporcionales según la constante del Módulo Elástico. Para el níquel, el Módulo
Elástico, o Módulo de Young = 21.000 kg/mm2, aunque este valor varía
sustancialmente según la temperatura.
La resiliencia, que es la capacidad de un material de absorber energía elástica cuando
es deformado y de cederla cuando se deja de aplicar la carga, para el caso del níquel
(15 kg/mm2), mientras se encuentra trabajando en la zona elástica. El níquel, al ser un
material dúctil, tiene la capacidad de absorber una buena cantidad de energía antes de
que deformaciones y esfuerzos no tengan una dependencia lineal.

El níquel, como se ha dicho, tiene una prolongada zona plástica al ser un material
dúctil. Esta propiedad es muy importante para que el níquel sea un material que pueda
ser sometido a procesos de fabricación mediante el estiramiento en forma de láminas
e hilos, dadas las propiedades plásticas de deformación del material.

34
Asimismo, el níquel tiene buenas propiedades de tenacidad (Límite de Rotura: 47
kg/mm2), que es la capacidad de absorber energía en la zona plástica (tras superar el
límite de fluencia) y seguir deformándose sin romper inmediatamente como si fuese
un material frágil.

Así, por tanto, el níquel puede ser estirado en planchas o en hilos, con mayor o menor
dificultad según condicionantes de temperatura, tratamientos térmicos, y la presencia
o no de determinados elementos de aleación.

Un elemento muy perjudicial para el níquel es el azufre (S), como ya se ha comentado

antes. La presencia de azufre hace que las propiedades mecánicas de dureza del níquel
o sus aleaciones se vean reducidas. Es por ello, que en determinadas condiciones sea
necesaria someter a las aleaciones de níquel a un proceso de desulfuración.

La dureza, que es la resistencia que presenta un material a ser rayado, no es muy

elevada en el caso del níquel, ya que éste puede ser rayado sin excesiva dificultad. En
la escala Mohs tiene un 5 sobre 10, aunque estos valores varían bastante según la
aleación de níquel que se trate y de los elementos de aleación presentes.

Otros factores a tener en cuenta son la capacidad de estricción, entre 50% y 75%, y el
alargamiento a la rotura, entre 30% y 65%.

35
Por último, se debe mencionar la enorme importancia de la temperatura en las
propiedades de la mayoría de las aleaciones de níquel donde, en general, un
incremento en la temperatura supone una reducción de los límites de resistencia. No
obstante, existen ciertas aleaciones de níquel llamadas termoelásticas, las cuales
ofrecen unos valores altos de los coeficientes de elasticidad, incluso a altas
temperaturas.

Propiedades térmicas
El níquel es un material conductor del calor (90,7 W·m-1·K-1) aunque está lejos de los
materiales más conductores.

Debido a su elevado punto de fusión, el níquel se comporta bien a altas temperaturas,

siendo estable sin que aparezca el fenómeno de fluencia. También a altas temperaturas
su comportamiento ante la oxidación es muy bueno, y por eso es un material clave en
los recubrimientos de otros metales para su protección.

Propiedades Magnéticas
Otra de las propiedades del níquel es su carácter magnético. Esta capacidad que tiene
el níquel para crear campos magnéticos es debido a la existencia de electrones
desapareados, característico en los metales de transición, que provocan un
ordenamiento tridimensional. A estos materiales se les llama ferromagnéticos (se
pegan a los imanes) y tienen permeabilidades muy superiores a la del vacío
(permeabilidad del vacío, conocida también como constante magnética, µ0 = 4π·10-
7 N·A-2). La permeabilidad magnética del níquel es de varios órdenes de magnitud
superior a la permeabilidad del vacío, y por lo tanto atrae el campo magnético hacia
el interior del material, evitando que el flujo magnético se disperse por el aire, lo cual
resulta de mucha utilidad en la fabricación de circuitos magnéticos.

36
Existen aleaciones de níquel con grandes propiedades magnéticas como el Alnico,
que se usa para la fabricación de imanes permanentes. Como curiosidad, el núcleo de
la Tierra está formado principalmente por hierro y níquel, dos materiales que tienen
grandes propiedades magnéticas, haciendo que la Tierra se comporte como un
gigantesco imán.

Propiedades eléctricas
Es níquel también es un material conductor de la electricidad (14,3·106 S/m), aunque
está lejos de los materiales más conductores, donde cobre y plata tienen cerca de 4,5
veces más poder de conducción eléctrica que el níquel.

Fuerza Electromotríz Térmica contra el Platino ( mV ) -1,48

Resistividad Eléctrica @20C ( µOhmcm ) 6,9

SOLDABILIDAD
En general las aleaciones de níquel no tratables térmicamente se consideran como de
buena soldabilidad. Se debe tener cuidado, pues el comportamiento de una aleación a otra
puede variar en gran medida, incluso para pequeñas variaciones en composición química
pueden resultar críticas.

El soldeo de las aleaciones tratables térmicamente resulta más complejo y en algunas

casos no se podrá realizar.

 Estas aleaciones deberán soldarse en estado de recocido o solubilizadas.

 Disminuir al máximo las tensiones durante el soldeo.
 Al final se deberá aplicarse el tratamiento adecuado, de lo contrario podría
agrietarse.

Para el soldeo de las aleaciones de níquel el material de aportación y el material base se

deben encontrar completamente limpios. La limpieza debe llevarse a cabo justo antes de
soldar, eliminando: grasas, suciedad, fluidos de corte, pinturas, etc.

La limpieza se puede realizar con una escobilla de acero inoxidable en una extensión de
al menos 25 mm a cada lado de la unión. Finalmente limpieza mediante un disolvente y
la soldadura no comenzará hasta que la pieza este completamente seca.

37
Se debe emplear un tipo de junta adecuado y que permita bajas deformaciones, una
adecuada manipulación del cordón de soldadura y depositar cordones rectos en la junta.

En las aleaciones de níquel el baño de fusión no es tan fluido, ni moja tan bien el metal,
como el acero al carbono o el acero inoxidable.

Suele ser necesario emplear ángulos de abertura mayores que en los aceros. Como es
difícil conseguir penetración completa, se recomienda el soldeo por ambas caras con
resanado.

APLICACIONES Y UTILIDADES EN GENERAL

Como se ha dicho, actualmente el níquel es un material fundamental para la industria

y de gran demanda, que hace que sus costes de adquisición sean de los más caros de
entre los metales.

En términos generales, el 65% del níquel obtenido en el mundo se emplea en fabricar

acero inoxidable austenítico, un 12% en la fabricación de superaleaciones de níquel y
el 23% restante en baterías recargables, catálisis, acuñación de moneda,
recubrimientos metálicos y como elemento para la fabricación de fundiciones.

38
De manera particular, se pueden citar algunos de los muchos usos de este metal:

• Sus propiedades magnéticas hacen que el níquel sea un material muy importante
para fabricar los discos duros de ordenador, imanes, las baterías recargables e incluso
para fabricar las cuerdas de las guitarras eléctricas. Ademas se utiliza para fabricar
pilas alcalinas como parte de los electrodos, mientras que los hidróxidos de níquel se
emplean en las baterías de níquel-cadmio.

39
• Como se ha dicho, el níquel se emplea como elemento de aleación del hierro para
fabricar el acero inoxidable. El acero inoxidable, como se sabe, tiene numerosas
aplicaciones: se emplea en utensilios de cocina, cubiertos, herramientas,
instrumentos quirúrgicos, o en la industria, para la fabricación de tanques de
almacenamiento, conducciones y tuberías, componentes de automóviles, joyas y
relojes, etc.

• Además de para fabricar aceros inoxidables, el níquel se emplea para otras

aleaciones duras y tenaces que soportan el desgaste y las altas temperaturas, y que
son empleadas para la construcción de los motores de los aviones, válvulas, cableado
(niquelado), acuñación de monedas, muchos procesos químicos y de alimentos,
vasijas, acumuladores.

40
• Debido a su relativamente alta conductividad térmica y su buena resistencia a la
corrosión, es usado en la fabricación de intercambiadores de calor.

En las plantas desalinizadoras de agua se usan tuberías fabricadas de aleaciones de

níquel y cobre.

41
• El níquel es empleado en los procesos para el cromado del hierro: primero se
recubre el metal con cobre, después con níquel y finalmente con cobre de nuevo.

• El MONEL, que son aleaciones de níquel-cobre en proporción aproximadamente

2:1 de razón en peso, es extremadamente resistente a la corrosión y posee una
elevada resistencia al impacto, utilizándose en motores marinos e industria química.

• Debido a su resistencia a la corrosión, es usado para mantener la pureza en el

procesamiento de comidas y fibra sintética. Es muy resistente a varias reducciones
químicas y a los álcalis cáusticos.

42
• El níquel es un componente de aleación empleado como termo-elementos y en la
fabricación de material eléctrico.
Otras aplicaciones del níquel es en la industria química que se utiliza normalmente
como un catalizador para reacciones de hidrogenación. También el níquel se utiliza
en un proceso conocido como ensayo de fuego. Este proceso ayuda a identificar los
tipos de compuestos en un mineral, metal o aleación. El níquel es capaz de recoger
todos los elementos del grupo del platino en este proceso. También recoge
parcialmente oro.

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REFERENCIAS
 Lean, P. MATERIALES Y SU COMPORTAMIENTO DURANTE LA
SOLDADURA: NÍQUEL Y ALEACIONES DE NÍQUEL.
 Restrepo Baena. NOTAS DE CLASE METALURGIA EXTRACTIVA.
FACULTAD DE MINAS UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA.
 Propiedades del Níquel y sus Aleaciones. (2020). Recuperado de:
https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn109.html
 Rene 41 - Aleaciones de cobalto premium de NeoNickel
 PMQR75 Spanish Knight Group Nickel Alloys.pdf (knight-group.co.uk)
 Aleaciones de Niquel (calameo.com)
 Microestructura de una aleación níquel-cromo-molibdeno soldada con electrodos
revestidos (redalyc.org)
 Apuntes de Ciencias de Materiales
 www.universia.net
 Introducción a la Ciencia de Materiales para ingenieros, James Shackelford Ed.
Pearson Madrid 2005
 Metalotecnia, VV.AA., Madrid 1991
 Ciencia e Ingeniería de Materiales, José Antonio Pero-Sanz Editorial CIE,
Madrid 2000

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