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INSTITUTO POLIECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA
UNIDAD PROFESIONAL TICOMAN

INGENIERIA AERONAUTICA

SEMINARIO DE TITULACIÓN

“MODELADO, DISEÑO, CONTROL Y MANUFACTURA DE ELEMENTOS

MECANICOS”.

“MANUFACTURA Y ANALISIS ESTRUCTURAL DE UNA PRENSA PARA

TALADRO (BASE Y BARRA DEL MANGO)”

REPORTE FINAL DE INVESTIGACIÓN

PARA OBTENER EL TITULO DE

INGENIERO EN AERONAUTICA
P R E S E N T A:
NOMBRE(S)
GARDUÑO MARTINEZ MAURICIO
PALAFOX GONZALEZ ANA BERTHA

MEXICO D.F. 10 DE SEPTIEMBRE DEL 2006

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MECANICOS”
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AGRADECIMIENTOS

Agradesco a todos aquellos que confiaron en mi ,

que me apoyaron y alentaron a realizar este logro
en especial a mi família, solo quiero decir gracias.....

Mauricio

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INDICE
.1PRESENTACION ............................................................................................6

.2INTRODUCCIÓN ............................................................................................7

1. MODELADO EN MECHANICAL DESKTOP 6 ...............................................8

1.1 Introduccion Mecanical Desktop.................................................................9

1.2 Desarrollo de la Base de una Prensa.......................................................11
1.3 Casquillo de la barra de mango.................................................................18
1.4 Barra del mango.........................................................................................20
1.5 Elementos de la prensa.............................................................................24

2. SIMULACIÓN DE MAQUINADO EN MASTER CAM 9 ................................25

2.1 Base de la Prensa ......................................................................................26

2.2 Extremo derecho de la base de la prensa ..................................................29
2.3 Casquillo de la barra del mango................................................................31

3 .PROCESO DE MANUFACTURA .................................................................33

3.1 Procesos de Manufactura...........................................................................34

3.2 Objetivo .....................................................................................................35
3.3 Marco teórico............................................................................................35
3.4 Profundidad de corte. .................................................................................35
3.4.1 Velocidad de avance. ..............................................................................36
3.4.2 Velocidad de corte...................................................................................36
3.5 Teoria de Control Numérico ......................................................................37
3.5.1 Maquinas de Control Numérico por Computadora (CNC) ......................38
3.5.2 Funciones de las computadoras..............................................................38
3.5.3 Rendimiento ............................................................................................39
3.5.4 Precisión.................................................................................................39
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3.5.5 Confiabilidad...........................................................................................40
3.5.6 Capacidad de repetición.........................................................................40
3.5.7 Productividad..........................................................................................40
3.5.8 Ventajas del CNC ...................................................................................41
3.6 Proceso de Maquinado en Control Numerico...........................................43
3.7 Centro de Torneado CNC..........................................................................46
3.7.1 Tipos de Centro de Torneado..................................................................46
3.7.2 Centro de Torneado a Utilizar ................................................................47
3.8 Programación ............................................................................................48
3.8.1 Codigos preparatorios comunes para centro de torneado.......................48
3.9 Maquinas Fresadoras................................................................................52
3.9.1 Operaciones de Fresado .........................................................................53
3.9.2 Como efectuar perforaciones ................................................................54
3.9.3 Como machuelar una perforación ..........................................................55
3.9.4 Torno Mecánico......................................................................................56
3.9.5. Algunas Operaciones que se pueden realizar con un Torno.................58

4. MODELADO EN ANSYS WORKBENCH .....................................................61

4.1. Analisis Numerico......................................................................................62

4.1.1. Determinación del Par máximo soportado por el Tornillo .....................62
4.1.2. Determinación de la carga axial .............................................................63
4.1.3. Determinación de las cargas aplicadas en la base de la prensa...........65
4.2 Exportacion de Mechanical Desktop 6 a Workbench. .............................66
4.3 Simulacion..................................................................................................68
4.4 Resultados obtenidos en Workbench .......................................................70

5 ENSAYO EXPERIMENTAL POR EL METODO DE

EXTENSOMETRIA ELECTRICA......................................................................74

5.1. Extensometria ...........................................................................................75

5.2 Implantación de Galgas Extensiométricas..................................................76
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5.2.1.Introducción.............................................................................................76
5.2.2. Preparación de la superficie. ..................................................................77
5.2.3 Adhesión de las galgas. ..........................................................................80
5.2.4 Procedimientos para soldar.....................................................................83
5.2.6 Recubrimientos de protección. ................................................................85
5.3 Ensayo de Extensometria Electrica ..........................................................85
5.3.1Registro de Lecturas ................................................................................86
5.4 Obtencion de Resultados ..........................................................................87

6.0CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ..............................................91

6.1APENDICE l Propiedades de los materiales ............................................92

6.2APENDICE ll Roscas .................................................................................98
6.3APENDICE III Seguridad...........................................................................104

7BIBLIOGRAFIA ............................................................................................109

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PRESENTACION

Debido a los múltiples requerimientos y usos que se tienen en la industria, en

un taller de manufactura de elementos o piezas, o en el hogar cuando se realiza
alguna tarea donde se requiera el uso de una prensa para sujetar una pieza, se han
desarrollado este tipo de prensas para taladro median te la cual es de gran utilidad
para fijar una pieza en ella y así poder realizar ciertos procesos en esta con mayor
comodidad y seguridad.

Este tipo de piezas debido a que el material con el que están hechas es de baja
dureza como los es el aluminio están limitadas en su uso a piezas de material de
baja dureza o plásticos, así que son de apoyo en materiales tales como el aluminio,
cobre, vidrio, madera y plásticos. Ya que como en la prensa se sujetaran las piezas,
esta puede sufrir deformaciones permanentes si excede el límite de carga
establecida para su uso y nuestra prensa ya no funcionaría como inicialmente fue
diseñada.

Otro factor muy importante es el tamaño, ya que las dimensiones reales son
pequeñas, esta limitada a sujeción de piezas que estén dentro de los límites de las
mordazas, para un funcionamiento adecuado, así que nuestra prensa será
básicamente para uso en un taller pequeño, o de uso domestico.

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INTRODUCCIÓN
Nuestro fin es el de desarrollar los elementos de una prensa para taladro, en
específico nos enfocaremos al diseño del mango y base de la prensa, para los
cuales realizaremos los siguientes procesos:
™ Modelado de las piezas en Mechanical Desktop 6 Power Pack.
™ Maquinado en Control numérico computarizado (CNC), usando Master Cam
versión 9.
™ Análisis estructural en Ansys Versión 9.
™ Pruebas estructurales en el laboratorio, para comparar con los resultados
teóricos mediante el método de la extensometría eléctrica.
Para poder realizar los anteriores puntos vamos a aplicar lo aprendido en los
módulos que comprenden el seminario.
Durante el modelado de la pieza, vamos a dimensionar, dibujar las piezas en
Mechanical Desktop y vamos a especificar todas las características específicas para
cada pieza en su respectivo dibujo.
Para el análisis estructural en Ansys, vamos a requerir importar las piezas con la
ayuda de Ansys Workbench y simular las piezas según como vayan a trabajar las
cargas sobre ellas.
Al llevar a cabo el maquinado, nos vamos a auxiliar con el software llamado
Master Cam mediante el cual se generarán los comandos para exportarlos a la
máquina que realizará el maquinado, aquí es donde se aplicará más el control de
calidad sobre las piezas.
Por último se llevarán a cabo las pruebas de laboratorio, en donde se
instrumentaran las piezas y se probaran con la carga máxima y se determinaran las
deformaciones, mediante el método de la extensometría eléctrica.
Por último se obtendrán las conclusiones en general del desarrollo de todo el
trabajo, se comparara los resultados del laboratorio con los resultados obtenidos en
el análisis numérico y se determinaran recomendaciones o modificaciones que se
deben llevar a cabo.

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MODELADO

(BASE Y BARRA DEL MANGO DE UNA PRENSA)

POR MEDIO DEL PROGRAMA

MECHANICAL DESKTOP 6 POWER PACK

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1.1 INTRODUCCION MECANICAL DESKTOP

Mechanical desktop trabaja con dos entornos

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1.2 DESARROLLO DE LA BASE DE UNA PRENSA

Al abrir el programa primero debemos establecer en que sistema trabajaremos
si en el sistema ingles o en el métrico en este caso nosotros utilizaremos el métrico.

Empezamos creando líneas con el siguiente comando a su vez un perfil

para comenzar la base de mi prensa , lo hacemos sketch con el
siguiente comando

Una vez hecho el esketch lo extruiremos con el siguiente comando le damos

de profundidad 9.54 , el flip indica la dirección de la extrucion

y le damos Ok .
Así es como queda nuestro perfil ya extruido

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antes de hacer el otro perfil que necesitamos debemos cambiar de plano de

trabajo para poder hacerlo utilizamos el siguiente comando y le
damos click escogemos la cara de la pieza en donde vamos a trabajar , le damos
click y muestra un plano , es en el que trabajaremos le damos aceptar y continuamos
con el otro perfil lo hacemos esketch con el siguiente comando

lo ponemos sobre la base que ya teníamos y la extruimos con

profundidad de 60.3 y le marcamos join para que vaya uniendo el primer skech con el
nuevo

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Así queda la pieza después de la segunda extruccion con el sketch ya

agregado. Seguimos con un tercer esketch de la misma forma lo ponemos encima
del otro para poderlo agregar al extruir de la misma firma que el anterior y la segunda
figura es como queda ya extruida

Hacemos un filete en la periferia de prensa con el siguiente comando con un

radio de 1.59 para que esta quede de la siguiente forma

se hace otro perfil , también cambiando de plano n lo hacemos

esketch con el siguiente comando y lo extruimos con
profundidad de 60.3 y le damos join para que se una a la pieza .

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Así queda extruida y agregada

cambiamos a otro plano para este perfil hacemos dos círculos

para crear en estos las perforaciones que llevara para los tornillos de esta forma los
hacemos esketch lo hacemos esketch con el siguiente comando
queda nuestro perfil lo extruimos con profundidad de
9.53 pero al hacer la extrucion en vez de situarlo en join lo ponemos en cut para que
corte el material

Hacemos otro corte para el tornillo y al extruirlo le ponemos througth para que
atraviese el material al cortar

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Hacemos el perfil lo hacemos sketch lo extruimos con el

siguiente comando con profundidad de 11.15 pero al hacer la
extrucion en vez de situarlo en join lo ponemos en cut para que corte el material

de esta forma queda con la extrucion anterior

hacemos una extrucion para el otro perfil de la ranura y en vez de poner profundidad
solo ponemos througth para que atraviese el material al cortar

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escogemos el tipo de rosca para el barreno donde entra el tornillo de uno de los
extremos de la base de la prensa y hacemos lo mismo con las perforaciones
pequeñas con el siguiente comando

De esta manera queda terminada la base de la prensa.

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1.3 CASQUILLO DE LA BARRA DE MANGO

Empezamos creando líneas con el siguiente comando, a su vez un perfil

para comenzar el casquillo de la barra del mango, lo hacemos esketch con el
siguiente comando

Este sketch lo extruimos pero ahora se hará por revolución a través de un eje con el
siguiente comando y le damos a 360 grados para que la extrucion
sea completa

De esta forma queda el perfil ya extruido y le aremos una perforación en la

parte del centro para que entre la barra .Cambiamos a otro plano con el siguiente
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comando y le damos click escogemos la cara de la pieza en

donde vamos a trabajar, le damos click y muestra un plano, es en el que
trabajaremos le damos aceptar para hacer este perfil hacemos un círculo para crear
en este las perforaciones que llevara para la entrada de la barra.

A el perfil lo hacemos esketch lo extruimos con el siguiente

comando con profundidad de 6.81 pero al hacer la extruccion
en vez de situarlo en join lo ponemos en cut para que corte el material

al darle flip en el cuadro de extruccion en la pieza indica la dirección de la extrucion

para que sea adecuada según nos convenga.
De esta forma queda la pieza ya con la perforación en la parte central para
que entre la barra del mango.

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1.4 BARRA DEL MANGO

Empezamos creando un circulo con el siguiente comando, a su vez un

perfil para comenzar la barra del mango , lo hacemos sketch con el siguiente
comando

Una vez hecho el esketch lo extruiremos con el siguiente comando le damos

una profundidad de 61.34 , el flip indica la dirección de la extruccion .

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así es como queda nuestro perfil ya extruido

hacemos otro circulo parea los extremos de la barra con un diámetro menor lo
hacemos sketch con el siguiente comando

Una vez hecho el esketch lo extruiremos con el siguiente comando le damos

una profundidad de 6.81

El flip indica la dirección de la extruccion y le damos join para que una la

primera barra con esta otra y queda de la siguiente manera.

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de la misma manera que se hizo la extrucion anterior se hace la segunda con las
mismas dimensiones y también de damos join para que se agregue a la barra

de esta forma queda la pieza ya terminada

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1.5 ELEMENTOS DE LA PRENSA

Estas son las piezas que conforman la prensa desensamblada

PRENSA ENSAMBLADA

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SIMULACIÓN DE MAQUINADO EN
MASTER-CAM VERSIÓN 9

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2.1 BASE DE LA PRENSA

Hacemos los dibujos en el programa MASTERCAM en dos dimensiones para que el

maquinado sea en mucho menor tiempo que si se realizara entres dimensiones

Las líneas verdes simulan la trayectoria de nuestra herramienta para poder

ver si es correcto nuestro programa y si no lo es, se puede visualizar si hay algún
error y así poder corregirlo antes de que se corra ya en el maquinado .

Ya que vemos que nuestro programa es correcto , ahora creamos para la

simulación nuestro bloque de trabajo

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Ya en la simulación empieza cortando la ranura que tiene la base de la

prensa hasta obtener la profundidad requerida.

Va cortando las esquinas de las piezas una a una con una profundidad
pequeña.

y se va incrementando cuando la trayectoria de la herramienta termina un ciclo por

cada esquina la profundidad es mayor

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después continua con la segunda ranura que esta al centro de la pieza

por ultimo las ranuras donde irán los tornillos de sujeción de nuestra prensa

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2.2 EXTREMO DERECHO DE LA BASE DE LA PRENSA

(Redondeado)
Hacemos los dibujos en el programa MASTERCAM en dos dimensiones para
que el maquinado sea en mucho menor tiempo que si se realizara en tres
dimensiones

Las líneas verdes simulan la trayectoria de nuestra herramienta para poder

ver si es correcto nuestro programa y si no lo es, se puede visualizar si hay algún
error y así poder corregirlo

Empieza la simulación a quitar todo el exceso de material hasta obtener una

pieza semejante a la requerida

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Los cortes son más toscos, esto es para no perder tanto tiempo hasta que la
pieza se aproxime a sus dimensiones.

y los siguientes cortes ya son para dar un acabado cada vez mas fino del
anterior .
Hasta llegar al requerido y el acabado visiblemente es mejor

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2.3 CASQUILLO DE LA BARRA DEL MANGO

De la misma forma realizamos los dibujos en dos dimensiones ya que el
movimiento del torno es rotatorio hace el corte la trayectoria de las líneas indican la
trayectoria de corte de la herramienta.

Escogemos la herramienta adecuada para trabajar en este caso utilizamos la

T0101 R0.2 nuestra velocidad de corte es de 1500 a 5000 RPM

Este es nuestro bloque a maquinar

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La herramienta empieza su trayectoria de corte simulando un careado y a su

vez un desbaste

al realizar estas dos operaciones esta haciendo un torneado semiesférico.

los últimos cortes son para el acabado de la pieza.

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PROCESO DE MANUFACTURA
(BASE Y BARRA DEL MANGO DE LA PRENSA)

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3.1 PROCESOS DE MANUFACTURA

Los procesos de manufactura son la forma de transformar la materia prima

que hallamos, para darle un uso práctico en nuestra sociedad y así disfrutar la vida
con mayor comodidad.
Con el rápido desarrollo de nuevos materiales, los procesos de fabricación se
están haciendo cada vez más complejos, de ahí nace la importancia de conocer los
diversos procesos de manufactura mediante los cuales pueden procesarse los
materiales.
La industria requiere actualmente de tales conocimientos y es por eso que el
presente trabajo pretende que los alumnos apliquen los conocimientos adquiridos en
el seminario.
El proceso de fabricación de una prensa para taladro de aluminio cuyas
operaciones principales fueron el torneado , fresado , taladrado , maquinado en
fresadora y torno de control numérico computarizado .
El torneado es una operación con arranque de viruta que permite la
elaboración de piezas cilíndricas, cónicas y esféricas, mediante el movimiento
uniforme de rotación alrededor del eje fijo de la pieza.
El taladrado es la operación que consiste en efectuar un hueco cilíndrico en
un cuerpo mediante una herramienta de denominada broca, esto se hace con un
movimiento de rotación y de alimentación.
Es de gran importancia que el futuro profesional ingeniero en aeronáutica
tenga conocimiento de los procesos de manufactura de mayor aplicación para la
fabricación de piezas y materiales, así como de los procesos industriales básicos, ya
que con la numerosa incorporación de empresas pequeñas y medianas basadas en
procesos de manufactura y la incorporación de tecnología de punta para mantener o
aumentar sus índices de competitividad se hace necesario que los conocimientos
adquiridos en el salón de clases sean llevados a la práctica con la elaboración de
trabajos como este.

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3.2 OBJETIVO
Con la elaboración de este trabajo se pretende proporcionar un conocimiento
básico sobre los procesos de fabricación necesarios para el maquinado de piezas.

De este objetivo se desprenden otros objetivos secundarios:

• Identificar qué procesos son los adecuados, según la pieza a maquinar.
• Conocer la importancia del estudio de los procesos de manufactura.
• Conocer la aplicación de los procesos de fabricación estudiados en clase
con aplicaciones comunes en la industria.
• Conocer ventajas y limitaciones de cada proceso de manufactura.
• Poder seleccionar y aplicar la secuencia de manufactura para la realización de
una prensa para taladro

3.3 MARCO TEÓRICO

El objetivo fundamental en los Procesos de Manufactura es obtener piezas de

configuración geométrica requerida y acabado deseado. La operación consiste en
quitar el excedente (material sobrante) del metal por medio de herramientas de corte
y maquinas adecuadas con el fin de obtener una pieza deseada.

3.4 PROFUNDIDAD DE CORTE.

Se denomina profundidad de corte a la profundidad de la capa arrancada de la
superficie de la pieza en una pasada de la herramienta; generalmente
se designa con la letra" t" Y se mide en milímetros en sentido perpendicular;

En las máquinas donde el movimiento de la pieza es giratorio (Torneado y

Rectificado) o de la herramienta (Mandrilado), la profundidad de corte se determina
según la fórmula:

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(continuacion)
en donde:
Di = Diámetro inicial de la pieza (mm)
Df = Diámetro final de la pieza (mm).
La profundidad de corte es de 0.5 de milímetro.

3.4.1 Velocidad de avance.

Se entiende por Avance al movimiento de la herramienta respecto a la pieza o
de esta última respecto a la herramienta en un periodo de tiempo determinado.

El Avance se designa generalmente por la letra" s" y se mide en milímetros

por una revolución del eje del cabezal o porta-herramienta, y en algunos casos en
milímetros por minuto.

3.4.2 Velocidad de corte.

Es la distancia que recorre el "filo de corte de la herramienta al pasar en
dirección del movimiento principal (Movimiento de Corte) respecto a la superficie que
se trabaja: El movimiento que se origina, la velocidad de corte puede ser rotativo o
alternativo; en el primer caso, la velocidad de, corte o velocidad lineal relativa entre
pieza y herramienta corresponde a la velocidad tangencial en la zona que se esta
efectuando el desprendimiento de la viruta, es decir, donde entran en contacto
herramienta y, pieza y debe irse en el punto desfavorable. En el segundo caso, la
velocidad relativa en un instante dado es la misma en cualquier punto de la pieza o la
herramienta.

En el caso de maquinas con movimiento giratorio (Tomo, Taladro, Fresadora,

etc.), la velocidad de corte esta dada por:

(m/min) ó (ft/min)

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En donde:
D = diámetro correspondiente al punto más desfavorable (m).
n = número de revoluciones por minuto a que gira la pieza o la herramienta.
A continuación se da una breve descripción de los procesos de torneado y
taladrado así como algunas de sus características.
Torneado: Es un proceso de maquinado en el cual una herramienta de punta sencilla
remueve material de la superficie de una pieza de trabajo cilíndrica en rotación.
El torneado se lleva a cabo tradicionalmente en una maquina llamada torno. El
torno es una maquina, la cual suministra la potencia para tornear la parte a una
velocidad de rotación determinada con avance de la herramienta y profundidad de
corte especificado.
Se usa una herramienta de corte con un borde cortante simple destinado a
remover material de una pieza de trabajo giratoria para dar forma de cilindro.
Operaciones Relacionadas con el Torneado: desbaste, Careado, Torneado interior
Barrenar Escarear, Roscas.
Algunas operaciones que ser pueden llevar acabo en una fresadora:
Algunas operaciones mas comunes que ser pueden llevar acabo con
precisión en una fresadora son el taladrado, escariado mandrilado y machuelado.
La amplia diversidad de herramientas que pueden ser colocadas y movidas
por el husillo permiten que estas y otros tipos de operaciones se puedan ejecutar.
No solamente se puede sujetar la pieza firmemente sino la ubicación de
perforaciones, ranuras, etc, pueden ser determinadas con precisión.

3.5 TEORIA DE CONTROL NUMÉRIC

El control numérico (CNC) puede definirse como un método de controlar con

precisión la operación de una máquina mediante una serie de instrucciones
codificadas, formadas por números, letras del alfabeto, símbolos que la unidad de
control de la maquina (MCU) (MCU) puede comprender estas instrucciones esto se
convierte en pulsos eléctricos de corriente que los motores y controles de la maquina
siguen para llevar acabo las operaciones de maquinado sobre una pieza de trabajo.
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Los números, letras y símbolos son instrucciones codificadas que se refieren

as distancias, posiciones, funciones o movimientos específicos que la maquina
herramienta puede comprender al maquinar la pieza.
Los dispositivos de medición y registro incorporados en las maquinas
herramientas de control numérico por computadora aseguran que la pieza que se
esta manufacturando será exacta.
Las maquinas de control numérico por computadora (CNC) minimizan el error
humano.

3.5.1 Maquinas de Control Numérico por Computadora (CNC)

El control numérico por computadora (CNC) ha traído cambios notables a la
industria de las maquinas herramientas.
Las nuevas maquinas herramientas controladas por computadora han
permitido que la industria produzca piezas a una velocidad y con unas precisión
completamente imposible de lograr hace solo algunos años.
Si el programa de la pieza se ha preparado apropiadamente, se puede
reproducir una misma pieza, con la misma exactitud cualquier cantidad de veces.
Los comandos de operación que controlan la maquina herramienta son
ejecutados con una velocidad, exactitud, eficiencia y confiabilidad increíbles.
En muchos casos en todo el mundo, las maquinas herramienta de uso común
actual, operadas a mano están siendo reemplazadas por las maquinas de tipo CNC
operadas por computadora.

3.5.2 Funciones de las computadoras

La función de las computadora es recibir instrucciones codificadas ( datos de
entrada ) en forma numérica , procesar dicha información y producir datos de salida
que hagan que una maquina herramienta funcione.

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3.5.3 Rendimiento
CNC ha tenido grandes progresos desde que se introdujo por primera vez la
NC a mediados de los años cincuentas como un medio de guiar de manara
automática de los movimientos de las máquinas herramienta sin ayuda humana.
Las primeras maquinas eran capaces solo de un posicionamiento de punto a
punto movimientos en línea recta eran maquinas muy costosas y requerían de
técnicos muy preparados y de matemáticos para producir los programas en cinta.
No solamente han mejorado de manera dramática las maquinas herramienta y
sus controles sino que el costo se ha ido reduciendo continuamente.
Las maquinas CNC están dentro del alcance financiero de los pequeños
talleres de manufactura y de las instituciones educativas.
Su aceptación mundial ha sido el resultado de su precisión, confiabilidad, capacidad
de repetición y productividad.

CNC le ofrece la industria muchas ventajas

3.5.4 Precisión
Las maquinas herramientas CNC no hubieran sido aceptadas por la industria
de no ser capaces de efectuar maquinados con tolerancias muy estrechas.
Cuando se estaba desarrollando CNC la industria estaba buscando una
manera de mejorar las velocidades de producción y lograr una mayor precisión en
sus productos.
Algún error humano significara que alguna pieza producida tendrá que
enviarse al desperdicio.

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Las maquinas herramienta están mejor fabricadas y los sistemas de control

electrónicos aseguran que se producirán las piezas con las tolerancias permitidas por
los planos de ingeniería.
3.5.5 Confiabilidad
El rendimiento de las maquinas herramientas CNC y de sus sistemas de
control tenia que ser por lo menos tan confiable como los mecánicos herramentistas
y matriceros para que la industria aceptara este concepto de maquinado.
En vista de que los consumidores estaban demandando productos mejores y
mas confiables, había una gran necesidad de equipo que pudiera maquinar a
estrechas tolerancias y que pudieran controlar en su capacidad de repetir lo anterior
una y otra vez.
3.5.6 Capacidad de repetición
La capacidad de repetición y la confiabilidad son muy difíciles de separar por
que muchas de las mismas variables afectan a ambas.
La capacidad de repetición de una maquina herramienta involucra la
comparación de cada una de las piezas producida en dicha maquina para ver como
se comparan con otras piezas en lo que se refiere al tamaño y precisión.
La capacidad de repetición de una maquina CNC debe ser por lo menos la
mitad de la tolerancia mas pequeña de la pieza.
3.5.7 Productividad
Ha sido la meta de la industria producir productos mejores a precios
competitivos o menores para alcanzar una porción más grande del mercado.
Para hacer frente a la competencia del extranjero los fabricantes deben
producir productos de una calidad más alta, y al mismo tiempo mejorando el
rendimiento sobre el capital invertido y reduciendo los costos de manufactura y de la
mano de obra.
Estos factores son suficientes para justificar el uso se CNC y para automatizar
las plantas.
Proporcionan la oportunidad de producir bienes de mejor calidad mas rápido y
a un costo menor.

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3.5.8 Ventajas del CNC

CNC ha crecido con una velocidad cada vez más rápida y su uso seguirá
creciendo dadas las muchas ventajas que le ofrece a la industria algunas de las
ventajas de mayor importancia de CNC se mencionan continuación:
Mayor seguridad del operador: los sistemas CNC se operan por lo general desde una
consola y el área de maquinado esta cerrada.
Por lo tanto el operador esta menos expuesto a partes en movimiento o a la
herramienta de corte.

Mayor eficiencia de operador: una maquina CNC no requiere tanta atención como
una maquina convencional, permitiendo que el operador lleve acabo otras tareas
mientras la maquina este funcionando.

Reducción de desperdicio: en vista del alto grado de precisión de los sistemas CNC
el desperdicio ha sido drásticamente abatido.

Tiempos de entrega más cortos para la producción: por lo general la

preparación y puesta a punto de programas para maquinas controladas
numéricamente por computadora es breve .muchos de los dispositivos y plantillas
antes necesarias ya no son requeridos.

Reducción del error humano: el programa CNC reduce o elimina la necesidad

de que un operador efectué cortes de prueba, tome medidas de prueba, efectué
movimientos de posicionamiento o cambie de herramienta.

Elevado grado de precisión: CNC se asegura que todas las piezas producidas serán
precisas y de una calidad uniforme.

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MECANICOS”
 42

Operaciones complejas de maquinado: se pueden efectuar operaciones complejas

con rapidez y precisión utilizando CNC y equipo de medición.

Menores costos de herramental: estas maquinas generalmente utilizan dispositivos

simples de sujeción lo que reduce el costo del herramental .hasta en un 70 %.

Menor inventario de piezas: ya no es necesario un gran inventario de refacciones

dado que se pueden fabricar piezas adicionales con la misma precisión al utilizar de
nuevo el ultimo programa.

Mayor seguridad de la maquina herramienta: virtualmente se elimina el daño a la

maquina debido a errores del operador ya que su intervención es menor.

Necesidad den una menor inspección: debido a que la maquina produce piezas de
calidad uniforme se requiere de menos tiempo de inspección.

Mayor uso de la maquina: los ritmos de producción pueden incrementarse hasta en

un 80 % por que se requiere de menos tiempo para la puesta a punto y para los
ajustes del operador.

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MECANICOS”
 43

3.6 PROCESO DE MAQUINADO EN CONTROL NUMERICO

COMPUTARIZADO (CNC)
Una vez que ya tenemos el programa de nuestra pieza lo metemos a la
maquina para empezar el maquinado de el material.
La maquina herramienta para realizar nuestro maquinado es un centro de
maquinado.

Fig.3.6 Centro de maquinado cincinnati

Maquina de CNC CINCINNATI modelo Arrow 500 a 2100VCM.
Se utiliza un CENTRO DE MAQUINADO CINCINNATI modelo Arrow 500 a
2100VCM.
Fijar adecuadamente el material a la prensa de nuestra Maquina de CNC
CINCINNATI para empezar el maquinado de nuestra pieza.

Fig.3.6.1 Material colocado en la prensa

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 44

Verificar que la herramienta a utilizar es la adecuada y que este bien fija

Fig.3.6.2 Verificación de herramienta adecuada

La maquina empieza a cortar el material conforme a la secuencia del
programa y el lubricante tiene la función de enfriar el material para que no se
sobrecaliente y altere las propiedades de el mismo.

Fig.3.6.3 herramienta lista para el desbaste Fig.3.6.4 comienza el maquinado para parte inferior
de la base .
Termina el programa de la base de nuestra pieza, retiramos esta de la prensa
para voltearla y continuar con el siguiente programa para hacer la parte superior de
la pieza que es quitar prácticamente todo el centro del material y queda en forma de
C.

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 45

Fig. 3.6.5Termina el maquinado de la base Fig.3.6.6 limpieza la pieza de viruta y lubricante

Fig. 3.6.7 vista lateral de cuando se quita Fig. 3.6.8 limpiar la pieza de viruta y lubricante
el exceso de material queda en forma de c en la parte superior
Metemos otro programa para la parte superior de la pieza uno de los extremos
será redondeado

Fig. 3.6.9 Se hace un redondeo en uno de los fig. 3.6.10 esta terminado el maquinado
extremos superiores de la prensa de la base

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 46

una vez terminado el maquinado se retira la pieza para seguir trabajándola en la

fresadora.
3.7 CENTRO DE TORNEADO CNC
A medida de los años 60 se hicieron amplios estudios que demostraron que
aproximadamente el 40 % de todas las operaciones de corte de metales se llevan
acabo en tornos.
Hasta entonces, la mayor parte del trabajo se lleva acabo en tornos
convencionales o revolver mismos que no eran muy eficientes de acuerdo a los
estándares actuales.
Una intensa investigación llevo al desarrollo de centros de torneado
controlados numéricamente y tornos de mandril que podían producir piezas en
redondo con prácticamente cualquier perfil automática y eficientemente .

3.7.1 Tipos de Centro de Torneado

Hay tres tipos principales de torneado que son:

1.- El centro de mandriles CNC que sujeta una pieza individual en algún tipo
de mandril de mordazas. Algunas maquinas también tienen usillos duales, lo que
permite el maquinado en un solo ciclo en ambos extremos de una pieza.

2.- El centro universal de torneado, puede utilizar un sistema continuo de

alimentación de barra para maquinar y cortar piezas de la barra, o utilizar un
contrapunto para soportar piezas largas. Algunas maquinas están tan bien equipadas
con torretas portaherramientas duales.

3.- Una adición mas reciente a la industria es la combinación de centro de

torneado / fresado, que utiliza una combinación de herramientas de torno.
Las herramientas típicas del centro de maquinado incluyen brocas, y machuelos para
efectuar operaciones que anteriormente requerían.
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 47

Los centros de torneado el equivalente en CNC del torno, son capaces de

maquinar piezas redondas en un minuto o dos, lo que a un mecánico experimentado
le tomaría una hora realizar la misma pieza.

El centro de mordazas (chuck) esta diseñado para maquinar piezas en un

mandril o en algún oto medio de sujeción y manejo.

El centro de torneado, similar al centro de mordazas, esta diseñado

principalmente para piezas de trabajo del tipo de barras eje, que deben quedar
sujetas mediante algún tipo de contrapunto.

3.7.2 Centro de Torneado a Utilizar

En este caso utilizamos un pequeño TORNO DE CNC MODELO MIRAC

Voltaje 24V
Main motor 1 HP .75 Kw
para realizar el redondeo de los extremos de la barra del mango de la prensa

Fig. 3.7.2 Torno CNC modelo mirac.

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 48

3.8 PROGRAMACIÓN

El tipo mas común de formato de programación utilizado para los sistemas de

programación CNC , contiene un gran numero de códigos diferentes para transferir
información , la maquina a fin de ejecutar los movimientos necesarios para la
fabricación de una pieza .

Los caracteres alfabéticos anteceden datos numéricos utilizados para

identificar una función especifica para dar valores de distancia , velocidad de avance
.

3.8.1 Codigos preparatorios comunes para centro de torneado

En un centro de torneado la función de algunos códigos G y M pueden ser

diferentes de la función correspondiente en un centro de maquinado

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 49

Algunos códigos y lo que nos indican a lo largo de un programa de maquinado

tabla 3.8.1 Códigos (G) de maquinado

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 50

Algunos códigos G se clasifican como modales o no modales, los códigos

modales se mantienen en el programa hasta que son modificados por otro
código del mismo grupo.
Los códigos no modales se mantienen en efecto solo durante una operación y
deben ser programados de nuevo y siempre que requieran .

tabla 3.8.2 Códigos (G) en un centro de torneado

Los códigos M se utilizan para activar o desactivar diferentes funciones que

controlan ciertas operaciones de la maquina herramienta.

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 51

Los códigos M por lo general no se agrupan por categorías, aunque varios

códigos pueden controlar el mismo tipo de operación para ciertos componentes de la
maquina .

tabla 3.8.3 Códigos ( M ) en un centro de torneado

Se decidió trabajar en este tipo de torno de CNC , ya que se dificultaría el
maquinado en un torno mecánico por que las dimensiones de la pieza son muy
pequeñas .

fig 3.8.1 Casquillo de los extremos de la barra

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 52

3.9 MAQUINAS FRESADORAS

Las maquinas fresadoras son maquinas herramientas que se utilizan para

producir con precisión una o mas superficies maquinadas sobre una pieza, esto se
efectúa mediante uno o mas cortadores de fresado giratorios, que tienen bordes
cortantes sencillos o múltiples.
La pieza de trabajo se sujeta firmemente sobre la mesa de trabajo de la
maquina o en un dispositivo de sujeción a su vez sujeto a la mesa de trabajo.
Entonces es puesta en contacto con un cortador giratorio.
La maquina fresadora horizontal y la fresadora vertical son dos de las
herramientas mas útiles y versátiles.
Ambas maquinas utilizan cortadores o fresas giratorios que tienen uno o mas
filos cortantes.
La pieza de trabajo, que debe quedar sujeta en una prensa de tornillo, o con
un aditamento o accesorio para fijar a la mesa es avanzada hacia la herramienta de
corte giratoria.
Equipada con los accesorios apropiados, las maquinas de fresado son capaces de
llevar a cabo una gran variedad de operaciones como lo son:
Taladrado
Escariado
Barrenado
Contrataladrado
Careado
Producir superficies planas y de contorno
Ranuras
Dientes de engranes
Formas helicoidales

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 53

3.9.1 Operaciones de Fresado

La maquina fresadora es una de las maquinas herramientas mas versátiles
que se encuentran en la industria.
La amplia diversidad de operaciones que se pueden llevar a cabo dependen
del tipo de maquina utilizada , la fresa , los aditamentos y accesorios disponibles
para la maquina los dos tipos básicos de fresado son :

- Fresado plano

Es donde la superficie que se corta es paralela a la periferia de la fresa, estas

superficies pueden ser planas o perfiladas.

- Fresado de refrentado
Es donde la superficie cortada esta en ángulo recto con el eje de la fresa

La maquina fresadora es una maquina herramienta versátil que puede

manejar una diversidad de operaciones normalmente realizadas por otras maquinas.
Se utiliza no solamente para fresar superficies planas o de forma irregular sino
también para el corte de engranes y roscas, para operaciones de torneado interno
(mandrilado) escariado y ranuras.

Su versatilidad la hace una de las maquinas herramienta mas importantes y

utilizadas en operaciones de taller de maquinado.

La maquina fresadora vertical, tiene usos más amplios que la maquina

fresadora horizontal la ventaja nuestra es que utilizamos una fresadora universal.
Fresadora universal
Marca Metal Progres
Modelo FU2-S
No de serie 735 año 89

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Fig. 3.9.1 Taladrado por medio de la fresadora universal

Algunas operaciones que ser pueden llevar acabo en una fresadora

Algunas operaciones mas comunes que ser pueden llevar acabo con
precisión en una fresadora son el taladrado, escariado mandrilado y machuelado.
La amplia diversidad de herramientas que pueden ser colocadas y movidas
por el husillo permite que estas y otros tipos de operaciones se puedan ejecutar.
No solamente se puede sujetar la pieza firmemente sino la ubicación de
perforaciones, ranuras, etc, pueden ser determinadas con precisión.

3.9.2 Como efectuar perforaciones

- Monte la pieza de trabajo a una prensa o sujétela a la mesa .

- Monte el mandril para taladro en el usillo
- Monte la broca de centros en el mandril dejándola fuera media pulgada para
evitar que se rompa
- Ajuste la velocidad del usillo adecuada para el material
- Monte la broca del tamaño requerido a mi perforación en el mandril
- Aplique lubricante si es necesario

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3.9.3 Como machuelar una perforación

Se puede machuelar manualmente o utilizando un aditamento de machuelar.

- Montar una broca de centrar en el mandril y ajuste la mesa de la maquina
hasta alinearla con la punta de la broca de centros
- Perforar al tamaño correcto de la broca de machuelear para el tamaño del
machuelo que se va a utilizar
- No debe moverse la pieza o la mesa después de hacer la perforación de lo
contrario se desajustara la alineación y el machuelo no entrara a escuadra.
- Monte el centro del muñón en el mandril
- Sujete el maneral de machuelear sobre el machuelo del tamaño correcto y
colóquelo en la perforación.
- Baje el husillo utilizando la palanca de avance manual del husillo hasta que la
punta del centro del muñón se ajusta en la perforación del centro del extremo
del banco de machuelo
- Haga girar el maneral de machuelear en sentido de las agujas del reloj para
iniciar el machuelo en la perforación. al mismo tiempo mantenga el centro del
muñón en ligero contacto con el machuelo aplicando presión sobre la palanca
de avance manual.
- Siga machuelando la perforación manteniendo al mismo tiempo alineado el
machuelo al aplicar una ligera presión sobre la palanca del avance manual.

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3.9.4 TORNO MECANICO

Un torno es un dispositivo en el cual se hace girar la pieza de trabajo contra

una herramienta cortante .
A medida que la herramienta cortante se mueve longitudinal y
transversalmente respecto al eje de la pieza de trabajo , se genera la forma de la
pieza de trabajo .
El torno se utiliza para producir piezas redondas.
Las piezas de trabajo, sostenida por un dispositivo de sujeción montado en un eje del
torno , se hace girar contra la herramienta de corte lo que produce una forma
cilíndrica .

El mandril de cuatro mordazas independientes, tiene cuatro mordazas cada

una puede ajustarse de forma independiente mediante una llave de mandril.
Se utilizan para sujetar piezas de trabajo redondo, cuadrado, hexagonal y de
forma irregular.

fig 3.10 careado del material

Utilizamos un Torno CORMETAL C404T No Serie 735 con shock de 4

mordazas cada una de las mordazas son independientes para que su movimiento lo
sea, para poder centrar y sujetar adecuadamente mi pieza. Se hace un careado al
material para que tenga las medidas aproximadas a las de la pieza a maquinar.

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 57

Careado

El careado en el torno es una de las operaciones de maquinado mas importantes en

el taller de maquinado.

Es muy importante que se configure correctamente la herramienta de corte y la pieza

de trabajo o resultara dañada la maquina o la pieza de trabajo.

Como ajustar una herramienta de corte para el maquinado

1.- Mueva el poste del portaherramientas hacia el lado izquierdo de la ranura en T
del carro auxiliar.

2.- Monte un portaherramientas en el poste de forma de que el tornillo de ajuste este

aproximadamente a una pulgada mas allá del poste.

3.- Inserte la herramienta de corte adecuada en el portaherramientas, haciendo que

la herramienta sobresalga media pulgada más allá del portaherramientas pero nunca
más del doble de su espesor.

4.- Apriete el tornillo de sujeción del portaherramientas solo con la presión de dos
dedos en la llave para sostener la herramienta en el portaherramientas.

Si el tornillo de sujeción en el portaherramientas se aprieta demasiado, romperá la

herramienta, que es muy dura y frágil.
5.- Ajuste la herramienta de corte al centro

6.- Apriete el poste portaherramientas con firmeza para evitar que se mueva durante
el corte.
El propósito de carear una pieza sujeta al mandril es obtener una superficie plana
correcta y cortar la pieza a su longitud.-
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 58

3.9.5 Algunas Operaciones que se pueden realizar con un Torno

Torneado cilíndrico
Ahusamiento
Careado
Torneado interior
Barrenar
Escarear
Roscas

Mandriles (chuck)
Debido a su tamaño y forma, algunas piezas no pueden sujetarse y
maquinarse entre centros.
Los mandriles de torno tienen un uso extenso para sujetar piezas en
operaciones de maquinado.
Los mandriles de uso más común son el mandril universal de tres mordazas, el
mandril independiente de cuatro mordazas.
El mandril universal de tres mordazas sujeta piezas redondas y hexagonales.
Sujeta las piezas muy rápido y con una precisión de milésimas de pulgada o
centésimas de milímetro, por que las tres mordazas se mueven simultáneamente
cuando se les ajusta con la llave del mandril.
Este movimiento simultáneo es causado con una placa en espiral a la que están
acopladas las tres mordazas.

fig 3.10.1 Torno de tres mordazas

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 59

Utilizamos un torno de menor tamaño para hacer la barra del mango ya que el
torno grande es muy incomodo para realizar el desbaste de la pieza ya que sus
dimensiones son muy pequeñas.

fig 3.10.2 Desbaste del material para la barra

Tarrajado
El tarrajado o machuelado de una pieza de trabajo montada en un mandril es
un medio rápido y exacto para producir roscas internas de diámetros pequeños.
Roscas
Una rosca puede definirse como una cresta helicoidal de sección uniforme que
se forma en el interior o en el exterior de un cilindro o cono.
Las roscas se utilizan para varios propósitos:
1.- para sujetar dispositivos como tornillos, pernos, espárragos y roscas.
2.- Para proporcionar una medición precisa, como en un micrómetro.
3.- Para transmitir movimiento.
4.- Para aumentar la fuerza (un gato de tornillo).

Machuelado
Es un método en el torno para producir una rosca interna el machuelado se alinea al
colocar el punto muerto del torno en el extremo del vástago del machuelo para
girarlo mientras este girando utilizando un maneral para machuelear

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 60

3.10.3 y 3.10.4 Muestran el machuelado manualmente en un torno

Cuando se machuela una perforación en un torno, bloquee el husillo y haga
girar el machuelo manualmente

PRENSA TERMINADA

PIEZA ENSAMBLADA

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 61

MODELADO

(BASE Y BARRA DEL MANGO DE UNA PRENSA)

ANSYS WORKBENCH 9

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MECANICOS”
 62

4.1. ANALISIS NUMERICO

4.1.1. Determinación del Par máximo soportado por el Tornillo

Tornillo. Este miembro esta trabajando a torsión pura, debido a que no presenta
esfuerzos combinados en su estructura, es decir; no hay flexión, además su
relación de espesor-longitud no es muy grande, por eso debemos considerar solo
la torsión. Para esto comenzaremos conociendo los siguientes datos:

Material Al 6061-T6
Longitud L = 0.1665 m
Radio r = 0.00635 m
r/L 0.3814

Consideramos que el tornillo fallara por cortante puro a torsión, para lo cual
usamos la siguiente ecuación:

Tr donde : J = momento polar de inercia

τ =
J
τ = esfuerzo cortante
Despejamos el par: r = radio de la barra

τ J T = par aplicado
T =
r
donde:
π
J = r4
2

J = 2.5539x10-9 m4

Por lo general, las propiedades en cortante son iguales a la mitad de las

correspondientes en tensión; por ejemplo, el esfuerzo de fluencia para el acero
estructural en cortante es 0,5 a 0,6 veces el esfuerzo de fluencia en tensión.

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 63

Haciendo la consideración anterior, de los esfuerzos a tensión para el aluminio

6061-T6 son los siguientes:

esfuerzo de fluencia a
σy = 270000000 Pa tensión

σu = 310000000 Pa esfuerzo ultimo a tensión

Los esfuerzos en corte serán 0,5 veces los esfuerzos a tensión, obteniendo los
siguientes magnitudes:

esfuerzo de fluencia en
τy = 135000000 Pa cortante
esfuerzo ultimo en
τu = 155000000 Pa cortante

sustituimos el esfuerzo de fluencia en cortante en la ecuación anterior ; para

obtener el Par máximo que soportara el tornillo :

135000000Pa × 2.5539E − 9m 4
T =
0.00635m

T = 54.2968 N m
T = 40.05 Lb ft

4.1.2. Determinación de la carga axial

Para el cálculo de la carga axial que ejerce el tornillo contra los demás elementos,
se deduce del análisis de una rosca.
En el Apéndice ll partes 2.1, 2.2 y 2.8 del Shigley; en la figura 2.1 muestra
la terminología de la rosca de un tornillo, y la Figure 2.6 las muestras la
distribución de fuerza entre un perno roscado y una tuerca. El torque requerido
para vencer la fuerza de fricción debido a la fuerza axial aplicada por la tuerca es:

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MECANICOS”
 64

Donde : l es el paso
dm diámetro de paso
μcoeficiente de fricción
2αangulo de la rosca (2α = 60º para roscas métricas normales)

= 0,15 coeficiente de fricción

l= 0,00195 m paso de la rosca
dm = 0,012 m diámetro medio de la rosca

Fd m ⎛ l + πμd m secα ⎞
T= ⎜⎜ ⎟⎟
2 ⎝ πd m − μl sec α ⎠
2 ⋅ T ⋅ (πd m − μl sec α )
F=
(l + πμd m secα )
2 ⋅ (54.29 Nm )((π ⋅ 0.012m ) − (0.15 ⋅ 0.00195m ⋅ sec 30 ))
F=
(0.00195m + π ⋅ 0.15 ⋅ 0.012m ) ⋅ 0.012m
F = 971.7 N

El Ángulo de Torsión por Unidad de Longitud es:

T
θ=
GI p

54.29 N .m.
θ=
26 × 10 −9 Pa ⋅ (2.5539 × 10 −9 m 4 )

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rad .
θ = 0.8177
m.
El Ángulo Total de Torsión es:
φ =θ *L
rad .
φ = 0.8177 * (0.1665m)
m
φ = 0.1361rad .

Ahora calculamos la Deformación Unitaria Cortante:

τ max .
γ =
G
135 × 10 6 Pa.
γ=
26 × 10 9 Pa.
γ = 0.005192rad .

4.1.3. Determinación de las cargas aplicadas en la base de la prensa

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 66

4.2 EXPORTACION DE MECHANICAL DESKTOP 6 A WORKBENCH.

1) Una vez que ha sido modelado y ensamblado la prensa en Mechanical
Desktop 6, se exporta con la extensión IGE, IGES, siguiendo la secuencia
mostrada en la fig. 4.2.1. ( File – Export -- IGES)

Fig. 4.2.1 exportación de un archivo con diferente extensión

2) Aparece el siguiente cuadro de dialogo donde ponemos el nombre del archivo,
puede ser el mismo nombre, pero ahora con la extensión iges, seleccionamos
Guardar.

Fig4.2.2. cuadro de dialogo

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 67

3) Una vez guardado el archivo ,abrimos Ansys Workbench, aparece la siguiente

pantalla, seleccionamos la opción de Geometría, elegimos las unidades en
milímetros.

Fig.4.2.3 cuadro de inicio

4) Se abre el archivo, en el separador DM (DesignModeler), seleccionamos File—
Import External Geometry File, y elegimos el archivo que guardamos.

Fig. 4.2.4 importacion de un archivo

5) El la notamos que aparece la importación del dibujo (Import1) ,
ahora damos un clic en generar (Generate)

fig.4.2.5 Generación del archivo importado

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 68

4.3 SIMULACION

1) Una vez generado el dibujo , nuestro siguiente paso es hacer una simulación
en el separador seleccionamos

2) En la siguiente pantalla fig.4.3.1. aparece el tipo de simulación, para

materiales fragiles y materiales dúctiles, en este caso elegimos esta ultima.

3) En la fig 4.3.1 observamos el tipo de elemento que Ansys Workbench genera

automáticamente.

4) En el menú principal elegimos el comando para agregar las

propiedades de los materiales . Seleccionamos cada uno de los solidos desde
para agregar el material de cada uno de los elementos.

5) En el icono Mesh damos clic con el boton derecho y otro click en

preview mesh para generar una malla automáticamente.

6) En la carpeta aplicamos las cargas y restricciones

correspondientes al modelo.

7) Del menú principal seleccionamos para obtener la solucion y poder

visualizar los esfuerzos en la carpeta de .
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 69

Fig4.3.1 simulación del modelo

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 70

4.4 RESULTADOS OBTENIDOS EN WORKBENCH

¾ Esfuerzos en el tornillo Al 6061-T6 al aplicar el torque máximo 5.81MPa es
el esfuerzo máximo. (fig 4.4.1.)

Fig4.2.1. esfuerzos (Von-Mises) tornillo

¾ Visualización de esfuerzos en la prensa transmitidos por el tornillo fig4.2.2.

Fig4.2.2. esfuerzos (Von-Mises) prensa

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 71

¾ Esfuerzos en el mango de la prensa fig4.2.3.

Fig4.2.3. esfuerzos (Von-Mises) mango de la prensa

¾ Visualización de los desplazamientos máximos en la prensa fig. 4.2.4.

Fig4.2.4. deformación total en la prensa

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 72

¾ Visualización de los desplazamientos máximos en la prensa fig. 4.2.4.

Fig4.2.5. deformación total en el mango de la prensa

Esfuerzos en la Base de la prensa al aplicarse una presión en la cara de la

mordaza de 15 Mpa.

Fig. 4.2.5b Vista lateral

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 73

Fig 4.2.5c Vista superior

Deformación total de la mordaza fija al aplicase 15MPa.

4.2.5d Vista lateral

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 74

ENSAYO

EXPERIMENTAL POR EL METODO DE

EXTENSOMETRIA ELECTRICA

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 75

5.1. EXTENSOMETRIA
Tensiones Residuales Internas.
El estudio de las tensiones internas en un material se lleva a cabo con dos
métodos diferentes y a su vez complementarios: Las técnicas de fotoelasticimetría
y la aplicación de galgas extensométricas.
En primer lugar se utilizan las técnicas de fotoelasticimetría para revelar las
zonas donde se ubican las tensiones más importantes para, posteriormente,
mediante el uso de las galgas extensométricas, cuantificar su magnitud y
dirección.
Fotoelasticimetría:
Se basan en la propiedad que ciertos materiales presentan de mostrar una
serie de franjas de colores al ser observados con luz polarizada, cuando soportan
esfuerzos.

Fig (5.1)Generación de las franjas incrementando la carga desde cero.

Ventaja:
Este método permite el análisis de la distribución de esfuerzos por todo el
material ensayado y localiza las zonas en las que existe una mayor concentración
de tensiones.
Inconvenientes:
Si el número de puntos que se desea verificar es alto, el tiempo del ensayo
puede ser elevado.
Requiere un cierto grado de práctica y experiencia para la interpretación de
los modelos de franjas extensométricas.

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Los resultados obtenidos permiten cualificar más que cuantificar la

magnitud de las tensiones internas del material; especialmente cuando se produce
una alta concentración de franjas.

Galgas extensométricas:
La norma ASTM E 837-92 aporta un método para la determinación de
galgas extensométricas que se basa en la aplicación de una galga de roseta en el
punto en que se desean estudiar las tensiones residuales y la perforación de un
orificio en su centro.
Al realizar el agujero se produce un relajamiento de las tensiones internas
del material en el entorno del orificio que pueden ser registradas por la
mencionada galga. Las galgas más idóneas para la realización de estos ensayos
son las bandas de roseta resistivas de film.

Fig5.2 roceta delta .

5.2 IMPLANTACIÓN DE GALGAS EXTENSIOMÉTRICAS

5.2.1.Introducción.
La acción completa de los adhesivos ocurre a través de una reacción
catalítica de la humedad absorbida del aire. Las condiciones más favorables para
la adhesión son bajo valores de humedad relativa (HR) de entre 30% y 80%. Con
una HR de menos de 30%, la reacción se retarda notablemente y en casos
extremos se detiene. Con valores de HR mayores a 80% se presenta un
fenómeno que reduce la vida máxima de la adhesión. Por esta razón se deben
observar estos límites de humedad relativa.

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 77

Una adhesión óptima sucede cuando el adhesivo se aplica en capas muy finas.
Capas gruesas requieren más tiempo para secar o nunca secan, por lo
tanto, superficies muy burdas deben ser evitadas y el proceso de aplicación del
adhesivo debe seguirse fiel y cuidadosamente.
La velocidad de la adhesión completa depende de la condición química del
material donde se va a hacer la aplicación. Los materiales alcalinos, aceleran la
polimerización (la reacción química de adhesión), mientras que materiales ácidos
no sólo retardan sino pueden evitar del todo la adhesión. En cualquiera de estos
casos se pueden usar procedimientos para neutralizar el pH de la superficie. Las
tablas 1 y 2 dan más información acerca del tiempo requerido para adhesión
completa y para hacer mediciones confiables, respectivamente. Un secado y
adhesión definitivo sucede hasta 24 horas después.
Tabla 5a. Tiempos mínimos para adhesión.

Material Tiempo de secado

Acero 60 a 120 seg.
Aluminio 50 a 1000 seg.
Plásticos 10 a 60 seg.

Tabla 5b. Tiempos mínimos de curado previo a la medición

Tipo de medición Tiempo de curado
a 5°C a 20°C
Dinámica 90 min. 10 min.
Estática 120 min 15 min.

5.2.2. Preparación de la superficie.

El objetivo de la preparación del material es crear una superficie limpia, libre de
imperfecciones físicas mayores y químicamente apropiada.
Limpieza burda. Se debe eliminar todo tipo de pintura, corrosión, oxidación o
cualquier otro contaminante que pueda haber para el área de adhesión (más un
área de tolerancia) de las galgas.

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 78

Suavizar la superficie. Cualquier tipo de protuberancia, canales, o imperfección

mecánica debe ser eliminada por un proceso de pulido, limado, cepillado o lo que
sea necesario para el caso.
Eliminar grasas. Este procedimiento se requiere para eliminar todo tipo de
aceites, grasas, contaminantes orgánicos y residuos de productos químicos
solubles. La elección del agente de limpieza depende de la naturaleza del
contaminante y si la superficie puede ser deteriorada por el limpiador. Entre las
opciones más comunes están el tolueno, acetona, alcohol isopropílico,
desengrasante en aerosol, baños líquidos agitados ultrasónicamente, métodos
desengrasantes por vapor, triclorietileno y otras sustancias químicas más
especializadas. Para áreas grandes usar primero un polvo limpiador abrasivo
como AJAX en polvo. Habiendo hecho esto, se debe enjuagar la superficie con
agua de tal manera que al terminar se deje una capa continua de sólo agua sobre
la superficie.
Ésta se debe secar con papel o con calor. El procedimiento de limpieza
consiste en empapar una gasa en el agente limpiador y lavar la superficie
cubriendo inicialmente un área mayor a la deseada..
Notas importantes:
ƒ El agente limpiador debe estar químicamente limpio y no debe dejar
residuos.
ƒ Nunca usar el agente limpiador directamente del recipiente donde se
almacena.
ƒ Una cantidad adecuada debe traspasarse a un recipiente limpio del cual se
usará.
ƒ Cada gasa usada debe ser desechada y nunca introducir una gasa usada
en el recipiente con el agente limpiador.
ƒ Porciones del agente limpiador sin usarse deben desecharse.
ƒ El área a limpiar debe ser bien delimitada y avanzar progresivamente en
esa zona hasta cubrirla completamente sin regresar a limpiar nuevamente
para evitar introducir nuevas partículas sucias a la zona limpia.

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 79

Lijado. La adhesión entre dos superficies depende del área de las superficies que
se cubre con el adhesivo. Un buen pulido fino de las superficies aumenta la
adhesión porque aumenta el área de contacto efectiva. Pera lijar la superficie se
debe tomar en cuenta quesea un papel de lija apropiado para el material y de un
grado adecuado. Para acero se usa un grado 80 a 180 y para aluminio un grado
220 a 360. Para evitar hacer canales en el material este procedimiento debe
hacerse en movimientos circulares y de preferencia usando primero un papel de
lija más grueso y después uno más fino.
Limpieza fina. Cualquier residuo de lija, material o polvo generado en el proceso
anterior debe ser eliminado cuidadosamente. Se pueden usar los mismos métodos
usados en el punto 2.3. Tome cada gasa empapada con pinzas de punta finas o
'tweezers' y pásela por la superficie una sola vez. Este procedimiento debe ser
repetido una y otra vez hasta que la gasa no muestre señas de decoloración al
pasarla por la superficie. La superficie debe dejarse seca y libre de residuos de
gasa.
Debe cuidar no soplar o respirar cerca de la superficie y evitar tocarla.
Marcar la superficie. La superficie del espécimen donde sa van a aplicar las
galgas debe marcarse ligeramente para poder alinear las galgas según la
deformación que se desea medir. Utilícese un lapiz 4H para aluminio y un
bolígrafo para acero para hacer unas ligeras marcas en la periferia del lugar de
aplicación de las galgas. Tenga presente que las galgas contienen también
señales de alineación.
Alcalinidad óptima. Si es el caso, la superficie debe ser tratada para poner su
valor de alcalinidad de 7 a 7.5 pH. Se aplica un neutralizador líquido libremente
sobre la superficie limpia, se talla y seca con gaza o con palillos con punta de
algodón. Tallar y secar debe hacerse siempre en una sola dirección y sin reusar el
algodón o gaza.
Si los procedimientos anteriores se han seguido con atención y cuidado, la
superficie esta ya lista para que las galgas se adhieran. A partir de este momento
las galgas deben ser adheridas tan pronto sea posible para minimizar
contaminación.
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 80

5.2.3 Adhesión de las galgas.

Posicionamiento de la galga. Tome la galga
con unas pinzas finas y colóquela en una
superficie químicamente limpia con la superficie
de adhesión hacia abajo. Si va a usar terminales
para soldar se recomienda colocarlas a 1.6 mm
del límite de la galga y alineadas en el centro.
Tome un pedazo de cinta adhesiva de unos 10 ó
15 cm de largo y póngala sobre la galga y terminal fig 5.1 Galga y terminal

de tal manera que queden centradas en la cinta. Levante la cinta cuidadosamente

en un ángulo de aprox. 45º de la superficie, trayendo consigo la galga y terminal
adheridas, como lomuestra la figura de la derecha adheridas a la cinta.
Alineación de la galga. Posicione la cinta
con la galga y terminal en el espécimen de tal
manera que las marcas de alineación coincidan
con las marcas del espécimen y pegue
firmemente un extremo de la cinta como se
muestra en la figura de la derecha. Si la
alineación no coincidiera a satisfacción, levante
la cinta de un extremo manteniendo un ángulo
igual o menor a 45º hasta despegar la cinta fig 5.2 Galga y Terminal

completamente. Repita el procedimiento de alineación hasta quedar satisfecho.

Para alineadas en el espécimen. Técnicos principiantes se recomienda usar cinta
adhesiva especializada para estas aplicaciones ya que ésta no deja residuos de
adhesivo cuando se despega.
Preparación final. Levante la cinta con la
galga en un ángulo agudo (fig 3)hasta que la
terminal quede aproximadamente 1 cm libre.
Doble la cintasobre si misma y pegue el otro
extremo sobre la superficie del espécimen de fig 5.3 Levantar la cinta en un

tal manera que la galga y terminal queden ángulo agudo

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 81

expuestas en una superficie plana con la parte a adherirse hacia arriba (fig. 4).

Nota 1: Se deben revisar las especificaciones

del fabricante para saber si la galga misma
requiere de limpieza en la superficie de
adhesión. Si la galga ha sido contaminada
entonces debe ser limpiada con algodón y
un neutralizador.
Nota 2: Algunos adhesivos requieren que se fig.5. 4 . Posicionar la cinta para

que la parte de le aplique a la galga un catalizador para que debajo de la

galga quede expuesta, el adhesivo tome mejor efecto. Si este es el caso, siga los
procedimientos marcados por el fabricante o consulte las guías técnicas
publicadas por The Measurements Group, Inc.
Nota 3: Los siguientes tres pasos deben ser realizados en la secuencia mostrada
y en un lapso de 3 a 5 segundos. Lea y memorice estos pasos antes de iniciar el
procedimiento.

Aplicación del adhesivo. Levante la

cinta del lado que ha sido doblada sobre si
misma. Tomando la cinta sin jalar ni doblar.
Aplique una o dos gotas de adhesivo en la
unión de la cinta con el espécimen a
aproximadamente 1 cm. de la periferia de la
galga con terminal (vea la ilustración 5). Esto
permite que la polimerización instantánea fig. 5.5 Aplicación del adhesivo

del adhesivo al contacto con el espécimen no provoque imperfecciones en la

homogeneidad y uniformidad de la película de adhesivo.

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 82

Adhesión. Inmediatamente desdoble

la cinta para quedar a aproximadamente
30º de la superficie del espécimen con la
galga y terminal haciendo un 'puente'
sobre el lugar de instalación. Mientras se
sostiene la cinta con una ligera tensión, Fig. 5.6 Adhesión.

aplique una presión deslizante con sus dedos y un pedazo de gasa que vaya
oprimiendo la galga y terminal sobre su posición y alineación deseadas (ver la
ilustración 5.6). Use una presión firme al 'recostar' la galga sobre su posición ya
que se requiere una película muy delgada y uniforme de adhesivo par resultados
óptimos.
Aplicación de presión. Inmediatamente después de la acción deslizante y ya con
la galga en su posición y alineación correctas, aplique una presión firme con el
dedo pulgar sobre la galga y terminal (ver ilustración 7). Esta presión se debe
ejercer por lo menos por espacio de un minuto. En condiciones de
humedad baja (menos de 30% de HR) o en
temperaturas menores a 20ºC la presión debe
extenderse a varios minutos, dependiendo de
las condiciones. Cuando se tienen galgas de
tamaño grande o superficies no uniformes
puede requerirse de un dispositivo mecánico Fig.5.7 Aplicación de presión.

para aplicar la presión, por lo que también se requiere aplicar presión por más
tiempo. El calor del dedo humano ayuda a una rápida polimerización del adhesivo.
Espere por lo menos dos minutos para quitar la cinta después de retirar la
aplicación de presión.

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 83

Retirar la cinta. La galga y terminal ya

deben estar firmemente adheridas al espécimen.
Para retirar la cinta, jálela directamente sobre sí
misma de forma continua y lenta para evitar
ejercer fuerzas innecesarias sobre la galga.
Realmente no es necesario retirar la cinta
inmediatamente después de la instalación y
puede permanecer como protección mecánica
hasta que se vaya a proceder a soldar. Fig 5.8 Cómo retirar la cinta.

5.2.4 Procedimientos para soldar.

Herramienta y técnica para soldar. Se debe cuidar que la punta del cautín sea
de

Fig5.9. Formas correcta e incorrecta Fig 5.10. Maneras correcta e

de la punta del cautín incorrecta de aplicar la soldadura
terminación plana o tipo desarmador plano (figura 9) y que se solde usando la
parte plana (figura 10). Se debe cuidar que se tenga una temperatura adecuada
en el cautín y que NO se haga contacto con la terminal de la galga por más de un
segundo.

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 84

Procedimiento para soldar[4] [5]. Este procedimiento debe realizarse con

cuidado para evitar culaquier eventual daño a la galga. Como paso previo a soldar
cables a las galgas los cables a soldar y las terminales deben ser recubiertos de
soldadura para obtener una mejor transferencia de calor y una soldadura más
rápida y nítida.
En el caso de tener gal gas extensiométricas no encapsuladas, antes de soldar se
debe cubrir el área de la galga con cinta adhesiva, dejando la mitad de las
teminales de la galga expuestas para soldar, como en la figura 11. Procure usar
un cautín con temperatura controlada. Temperaturas muy altas tienden a oxidar la
punta y a evaporar instantáneamente la pasta de soldar lo cual hace la operación
más difícil. Se recomienda fijar el cable a soldar con una cinta adhesiva también
para tener los cables a soldar en el lugar correcto y dispone de ambas manos pera
soldar.Coloque el cautín a un ángulo de 30° o menor sobre la terminal de la galga
y cable y al mismo tiempo alimente aproximadamente 3mm de
soldadura (figuras 10 y 12). Al terminar levante
simultáneamente la punta del cautín y la
soldadura. La soldadura debe ser de la que
contiene flujo antioxidante en su interior. El
procedimiento de soldado de cada terminal
debe durar aproximadamente 1 segundo. La fig 5.11 Protección del área de

soldadura debe quedar como un pequeño galga y parte

montículo sobre la terminal (figura 13) y la punta del cable y debe tener un
aspecto suave y superior de las terminales con cinta adhesiva brillante. Deben
evitarse picos y soldaduras opacas.

Fig5.12 Forma correcta del cautín Fig5.13 Colocación del

y la soldadura. montículo de soldadura

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 85

5.2.5 Recubrimientos de protección.

Barniz de recubrimiento. La instalación completa debe protegerse mediante

recubrimientos especializados. El tipo y técnica de recubrimiento depende de la
aplicación el ambiente de uso del sensor. En general se requiere de al menos un
barniz protector y podría llegar a requerirse una capa de silicón o cera para
protección mecánica y contra humedad respectivamente [6].

5.3 ENSAYO DE EXTENSOMETRIA ELECTRICA

Una vez realizado el procedimiento anterior procedemos a instalar el

equipo y hacer las conexiones correspondientes (1/4 de puente).
Como parte del ensayo, se hicieron algunas adaptaciones como un dado
que es insertado en el extremo del tornillo para aplicar el torque con mas facilidad
con el torquimetro.
La base de la prensa debe de estar fija, por medios de 2 tornillos
colocados en sus extremos, para que sea aplicado el torque sin complicaciones
.Para esto fijamos la base sobre la superficie de una fresadora ya que tiene
ranuras donde se insertan los tornillos.
Para tomar las lecturas debemos aplicar la carga , donde el torquimetro
nos indicara la magnitud de esta carga cuando se escuche o se sienta un “click”,
una vez escuchado este click mantenemos el torquimetro en esa posición y
procedemos a tomar las lecturas del equipo de medición.
El tiempo total en tomar todas las lecturas de las galgas 1,2,3, y la roseta
1 fue de aproximadamente 1 minuto, para una magnitud de carga.
En este ensayo registraremos 14 diferentes magnitudes de carga.

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 86

5.3.1 REGISTRO DE LECTURAS

Las lecturas tomadas en el laboratorio se representan en la tabla 5c. La
siguiente figura muestra donde se colocaron las galgas:

fig .5.3.1 Posición de las galgas

Tabla 5c. Mediciones obtenidas con ayuda de un torquimetro y equipo de

extensometria eléctrica hechas en el laboratorio de estructuras.
TORQUE GALGAS ROSETA
T Galga 1 Galga 2 Galga 3 Galga 1 Galga 2 Galga 3
-6 -6 -6 -6 -6 -6
Lb ft x10 x10 x10 a x 10 b x 10 c x 10
10 -140 -498 24 -31 -244 -121
12 -149 -563 33 -25 -294 -146
14 -175 -685 86 -12 -280 -222
16 -183 -760 64 -5 -380 -265
18 -198 -850 75 13 -415 -300
20 -200 -1035 60 28 -512 -425
22 -201 -1062 65 36 -427 -322
24 -213 -1206 60 48 -452 -378
26 -204 -1266 51 68 -495 -416
28 -219 -1428 37 50 -600 -398
30 -226 -1480 46 98 -853 -602
34 -237 -1554 51 151 -1020 -729
36 -243 -1580 27 305 -1105 -918
37 -230 -1570 16 126 -760 -530
Ruptura -255 -574 14 97 -641 -353

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 87

5.4 OBTENCION DE RESULTADOS

Los esfuerzos que se presentan en esta parte de la tabla son calculados con
la ley de Hooke :
σ= E ε

Continuación de la tabla 5.c.

Fuerza axial Deformaciones Unitarias Modulo de Elasticidad E=cte
para tornillos Mordaza fija(1) Mordaza (2) Base (3)
F Galga 1 Galga 2 Galga 3 σmax σmax σmax
N ε ε ε M Pa M Pa M Pa
242,784005 0,00014 0,000498 0,000024 9,66 34,362 1,656
291,18555 0,000149 0,000563 0,000033 10,281 38,847 2,277
339,716475 0,000175 0,000685 0,000086 12,075 47,265 5,934
388,2474 0,000183 0,00076 0,000064 12,627 52,44 4,416
436,778325 0,000198 0,00085 0,000075 13,662 58,65 5,175
485,30925 0,0002 0,001035 0,00006 13,8 71,415 4,14
533,840175 0,000201 0,001062 0,000065 13,869 73,278 4,485
582,3711 0,000213 0,001206 0,00006 14,697 83,214 4,14
630,902025 0,000204 0,001266 0,000051 14,076 87,354 3,519
679,43295 0,000219 0,001428 0,000037 15,111 98,532 2,553
727,963875 0,000226 0,00148 0,000046 15,594 102,12 3,174
825,025725 0,000237 0,001554 0,000051 16,353 107,226 3,519
873,55665 0,000243 0,00158 0,000027 16,767 109,02 1,863
897,822113 0,00023 0,00157 0,000016 15,87 108,33 1,104
0 0,000255 0,000574 0,000014 17,595 39,606 0,966

• Donde el modulo de elasticidad es de 69 GPa;

• La fuerza axial que ejerce el tornillo al aplicarle un par T es calculada de
igual forma que en el punto 4.1.2

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 88

En esta parte de la tabla se calculo la deformación unitaria cortante que

presenta el tornillo durante el ensayo.
El modulo de elasticidad cortante se determina con la relación entre el
esfuerzo cortante que aparece en la primera parte de la tabla 5.c. y la deformación
unitaria cortante.
Continuación de la tabla 5.c.
Roseta Rectangular Def. Cortante Mod.E. Cortante
εa = ε x ε b = ε x1 εc = ε y γ xy γ max G (GPa)
-0,000031 -0,000244 -0,000121 -0,000336 0,000347845 96,97608068
-0,000025 -0,000294 -0,000146 -0,000417 0,0004342 93,17719856
-0,000012 -0,00028 -0,000222 -0,000326 0,000387783 121,7187288
-0,000005 -0,00038 -0,000265 -0,00049 0,000554707 97,24669964
0,000013 -0,000415 -0,0003 -0,000543 0,000626752 96,82677156
0,000028 -0,000512 -0,000425 -0,000627 0,000773523 87,17166467
0,000036 -0,000427 -0,000322 -0,000568 0,000671407 110,4727447
0,000048 -0,000452 -0,000378 -0,000574 0,000714809 113,1982796
0,000068 -0,000495 -0,000416 -0,000642 0,000804002 109,0271331
0,00005 -0,0006 -0,000398 -0,000852 0,000962605 98,06829962
0,000098 -0,000853 -0,000602 -0,001202 0,001390972 72,71456377
0,000151 -0,00102 -0,000729 -0,001462 0,001706413 67,17590122
0,000305 -0,001105 -0,000918 -0,001597 0,002011501 60,33937284
0,000126 -0,00076 -0,00053 -0,001116 0,001294524 96,36299826
0,000097 -0,000641 -0,000353 -0,001026 0,001120346 0

Para los cálculos de la deformación se utilizan formulas de esfuerzo plano 1.

1
Mecánica de Materiales James M. Gere Cap7
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 89

19,66
GAGE 1

18,66
y = 69000x
17,66
ESFUERZO σ MPa

16,66

15,66

14,66

13,66

12,66

11,66

10,66

9,66
1,400E-04 1,600E-04 1,800E-04 2,000E-04 2,200E-04 2,400E-04 2,600E-04
-6
DEFORMACION ε 10 m

Grafica 5.1. galga1 adherida en la mordaza fija.

GAGE2
114
y = 69000x
104

94
ESFUERZO σ MPa

84

74

64

54

44

34
4,98E-04 6,48E-04 7,98E-04 9,48E-04 1,10E-03 1,25E-03 1,40E-03 1,55E-03 1,70E-03
DEFORMACION ε

Grafica 5.2. galga2 adherida en la mordaza móvil.

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 90

GAGE 3
6
y = 69000x - 1E-14
5,5

4,5
ESFUERZO σ MPa

3,5

2,5

1,5
0,000024 0,000034 0,000044 0,000054 0,000064 0,000074 0,000084 0,000094
DEFORMACION ε
Grafica 5.1. galga3 adherida encima de la rosca interna de la prensa.

Esfuerzo Vs. Deformacion (Roseta)

130

120

110
MPa

100
ESFUERZO CORTANTE τ

90

80

70

60

50

40

30
0,00E+00 5,00E-04 1,00E-03 1,50E-03 2,00E-03 2,50E-03 3,00E-03

DEFORMACION CORTANTE γ
Grafica 5.1. Roseta adherida en el extremo del tornillo

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 91

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

En el diseño de elementos mecánicos debemos tener siempre presente

las cargas a la que será sometido nuestro elemento y las condiciones de trabajo
que las que se someterá, lo cual será de gran utilidad para un análisis numérico,
que será nuestra primera aproximación para determinar cargas criticas,
concentración de esfuerzos, factor se seguridad, margen de seguridad y hasta
cambiar el tipo de material propuesto en el diseño en esta primer etapa.

Como siguiente etapa de diseño se realiza una segunda aproximación, por

medio de software (CATIA, SAP, ANSYS, WORKBENCH, COSMOS,I-
DEAS,NASTRAN,NISA,ABAQUS, etc. ).Estos paquetes de diseño y calculo,
tienen en común, su procedimiento de análisis que se basa en Método de
Elemento Finito, este método se basa principalmente en análisis matricial y su
uso ha alcanzado las áreas de Transferencia de Calor, Mecánica de Fluidos,
hidráulica, Electromagnetismo, Estructuras etc. Con esta simulación o resultados
podemos visualizar las zonas de concentración de esfuerzos con mejor facilidad;
Con estos resultados hacemos una comparación con nuestra primera
aproximación.

La tercera etapa de diseño que será ahora medir de manera practica las
micro deformaciones que sufre el material (con un ensayo de extensometria
eléctrica) del que estará compuesto nuestro elemento, previamente con las otras
dos aproximaciones podemos decidir de que material y que dimensiones estará
compuesto nuestro elemento de estudio; Las mediciones se harán en los puntos o
zonas donde se encontraron los máximos esfuerzos obtenidos anteriormente, con
estos resultados hacemos nuestra tercera y ultima aproximación de esfuerzos
permisibles o críticos.

Sem: MODELADO, DISEÑO, CONTROL Y MANUFACTURA DE ELEMENTOS

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 92

La ultima aproximación es la que debemos elegir para diseñar o rediseñar

definitivamente nuestro elemento mecánico, auque previamente sirven de apoyo
las otras dos para corregir algunos parámetros de diseño.

En este diseño de elemento mecánico que en este caso es una base de

prensa y mango, se obtuvieron resultados satisfactorios en la base y mango ya
que los esfuerzos encontrados no exceden el esfuerzo permisible de nuestro
material (Al6061-T6) ya que nuestro elemento critico es el tornillo que transmite el
movimiento de la mordaza y hace que se tenga la sujeción necesaria, pero cabe
saber que para que nuestro análisis se aproxime a la realidad debemos saber y
conocer las condiciones de trabajo de la prensa, tanto que objetos serán los que
se someterán a la sujeción, y cual será el torque especifico al que se sujeten , ya
que en este análisis no fue tomado en consideración .

Como todo proceso de diseño que se realiza por primera vez , siempre se
detectan o surgen fallas, que se deben corregir ,para así estar siempre en una
mejora continua y lograr obtener los mejores resultados.

APENDICE l Propiedades de los materiales

Sem: MODELADO, DISEÑO, CONTROL Y MANUFACTURA DE ELEMENTOS
MECANICOS”
 93

ALUMINIO PROPIEDADES

CONSTANTES FÍSICAS DEL ALUMINIO

Peso específico 2.70 gr/cm3
Conductividad térmica a 25°C 0.53 cal. gr. por seg. por cm2 por cm.
de espesor por °C
Coeficiente de dilatación térmica (20 a
0.0000239 mm/°C
100°C)
Módulo de elasticidad 7030 Kg/mm2

Punto de fusión 660°C

Composición Química de algunas Aleaciones del Aluminio. (% de Peso)
Aluminio
Aleación Si. Fe. Cu. Mn. Mg. Cr. Ni. Zn. Ti. Otros
(min)
0.95 Si. +
1100 0.05 - 0.2 0.05 0 0 0 0.1 0 0.15 99.00
Fe.

1200 1 Si. + Fe. 0.05 0.05 0 0 0 0.1 0.05 0.15 99.00

3003 0.6 0.7 0.05 - 2.0 1-1.5 0 0 0 0.1 0 0.15 RESTO

0.04 -
60610.4 - 0.8 0.7 0.15 - 0.4 0.15 0.8-1.2 0 0.25 0.15 0.15 RESTO
0.35
60630.2 - 0.6 0.35 0.1 0.1 0.45 - 0.9 0.1 0 0.1 0.1 0.15 RESTO
0.18 -
7075 0.4 0.5 1.2 - 2.0 0.3 2.1 - 2.9 0 5.1 - 6.1 0.2 0.15 RESTO
0.28
Propiedades Físicas de algunas aleaciones de Aluminio
Dureza
Conductividad Punto
Coeficiente de Exp. Brinell Módulo Fatiga
Térmica Aproximado de
Aleación Térmica 68°F a 212 °F 500 kg Elasticidad 450Kg x
(77 °F) btu- Fusión
por cada °F. (x10-6) carga de 1000xpulg2x103 pulg2
in/ft2hr°F (°C)
10 mm
1100 - F y
1200-O y H- 13.1 1540 643 - 657 32 10 7
14
3003- F 12.9 1340 643 - 654 35 10 8
6061-T6 y
13.1 1160 582 - 652 95 10 14
T651
6063-T5 13 1450 616 - 654 60 10 10
IPS 6063-T6 13 1390 616 - 654 73 10 10

7075-T6
13.1 900 477 - 635 150 10.4 23
óT651

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MECANICOS”
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NYLOMAQ (Poliamidas)

Presentaciones
Tipo "M" Tipo "SL" Tipo "XL" Tipo "TS"

Azul
El Nylomaq, por sus buenas propiedades mecánicas, rigidez, dureza, tenacidad, bajo coeficiente de
fricción, resistencia al desgaste y facilidad de maquinado es considerado como la primera alternativa
para la fabricación de componentes sometidos al desgaste y elementos estructurales.
Para mejorar sus propiedades según el uso de aplicación, el Nylomaq ofrece una amplia variedad de
opciones que a continuación se mencionan junto con sus principales aplicaciones y características.
Cada uno de los Nylons mencionados a continuación viene en un amplio rango de presentaciones y
medidas.
APLICACIONES GENERALES: Cojinetes, ruedas, engranes, poleas, catarinas, guías de desgaste,
rodillos, insertos, tolvas, aislantes eléctricos, aislantes térmicos, moldes, prototipos, gusanos
alimentadores, estrellas, mandriles, empaques, slippers, raspadores, sellos, etc.

NYLONS POR VACIADO

NYLOMAQ "M" (COLOR HUESO).- M=Mecánico. Nylon sin aditivos. Combina una adecuada
resistencia mecánica, rigidez y dureza junto con una buena resistencia al desgaste. Aprobada para
trabajar en contacto con los alimentos según la norma NMX-E-202-1993-SCFI. Muy buena
estabilidad dimensional libre de esfuerzos internos.

NYLOMAQ "SL" (NEGRO).- SL = Super Lubricado. Es un Nylon super lubricado de alta calidad con
pequeñas partículas de disulfuro de molibdeno (MoS2), dispersas homogéneamente que mejoran
sus propiedades de resistencia al desgaste. Tiene un incremento en la dureza superficial que
brinda excelente maquinabilidad y mejores propiedades antifriccionantes. (Poleas)

NYLOMAQ "XL" (VERDE).- XL = Extra Lubricado Es un nylon de muy alta calidad ya que contiene
una carga de aceite para reducir aun más su coeficiente de fricción, desgaste y además es de
baja absorción de humedad. Tiene como resultado un incremento muy importante en su vida
media. El lubricante que se añade en este Nylon jamás migrará a la superficie, escurrirá o se secará.

NYLOMAQ "TS" (AMBAR o AMARILLO).- TS = Tabla de Suaje. Formulación especial del Nylon
cuya característica principal es su alta resiliencia, la cual brinda gran rendimiento, versatilidad y
calidad de corte en el proceso de suajado (corte) industrial de piel, cuero materiales sintéticos,
textiles, etc. Este material protege las herramientas de corte y permiten un mejor acabado.

NYLOMAQ "HS-BLUE" (AZUL).- Nylon estabilizado al calor a temperaturas de operación hasta

de 127°C. Ofrece mayor tenacidad, flexibilidad y resistencia a la fatiga, lo cual le permite operar
satisfactoriamente en aplicaciones a temperaturas elevadas sin perder sus propiedades mecánicas.
Es resistente a la luz ultravioleta.

NYLOMAQ "NSM" (GRIS o ROJO).- Es un Nylon que soporta mucha presión y fricción.
Contiene lubricantes sólidos en forma de aditivos que proporcionan a éste material excelentes
propiedades de fricción, autolubricación, resistencia al desgaste, y un límite del factor Presión-
Velocidad excepcional. (5 veces superior al de otros Nylons vaciados). Aguanta hasta 120°C.

NYLOMAQ EXTRUÍDO (6/6) "B" (BLANCO).- De todos los Nylons sin modificar, éste es el más
Sem: MODELADO, DISEÑO, CONTROL Y MANUFACTURA DE ELEMENTOS
MECANICOS”
 95

fuerte, el más rígido y tiene uno de los más altos puntos de fusión. Este Nylon también es aprobado
para trabajar en contacto directo con los alimentos de consumo humano por la FDA.
NYLOMAQ (Maquinado)

El NYLOMAQ se ajusta a las técnicas normales de maquinado de metales suaves, como el bronce y
el aluminio. Entre estas técnicas se encuentran el torneado, fresado, roscado, aserrado, barrenado,
escariado, cepillado, etc.

Para el maquinado del Nylomaq se deben considerar algunas características especiales de los
termoplásticos entre las que destacan las siguientes:

La expansión térmica de los plásticos es hasta 10 veces más grande que la de los metales.

Los plásticos disipan el calor más lentamente que los metales.

La temperatura de operación de los plásticos es menor que la de los metales.

Los plásticos son mucho más elásticos que los metales.

Ninguna de ellas presentará mayor dificultad para usted si considera las siguientes observaciones:

1. Emplee herramientas de acero de alta velocidad y con alta dureza.

2.
Emplear herramientas afiladas y con suficiente ángulo de salida para el desalojo de rebaba y así
evitar atascamientos. Las herramientas desafiladas y con bordes raspan en lugar de cortar, lo que
genera calor y cuando este es excesivo, NYLOMAQ puede fundirse.

3. Sujetar firmemente la pieza de trabajo para evitar que se suelte.

4.
Los Refrigerantes no son requeridos en el maquinado del Nylomaq pero pueden ser utilizados
para dar un acabado óptimo o tolerancias más cerradas. Se recomienda utilizar aceite soluble
mezclado con agua, solución acuosa de jabón al 1% o aceites de uso general.

5. Para los trabajos de corte, puede emplear sierra cinta o sierra con plantilla. Estas deben de contar
con cuatro o seis dientes triscados por pulgada; así arrojaran el "aserrín" formado.

6. Conserve la herramienta de corte al mismo nivel que el centro de torneado de la pieza.

7. Compruebe las dimensiones finales de las piezas a temperatura ambiente.

8.
Tenga en mente que las tolerancias demasiado cerradas para metales no resultan aplicables para
NYLOMAQ. Su elasticidad y dilatación conducen a la precisión máxima de 0.038 a 0.127 mm
(0.0015 a 0.005").

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MECANICOS”
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SUGERIMOS VELOCIDADES DE MAQUINADO Y ÁNGULOS DE HERRAMIENTAS ADECUADAS

PARA LAS DIFERENTES OPERACIONES.

OPERACIÓN BARRENADO TORNEADO ASERRADO FRESADO

VELOCIDAD DE CORTE
120 100-180 1000 100-200
Mt/min
VELOCIDAD DE CORTE
394 328-590 3280 328-856
Pres/min
ANGULO DE SALIDA 10° 10° 25° 20°
ANGULO DE INCLINACIÓN 10° 10°-45° 15° 20°
RELACIÓN DE
0.125 a 0.250 0.050 a 0.0508 Ligera a media
ALIMENTACIÓN mm/revolución
RELACIÓN DE
1.5 a3.0
ALIMENTACIÓN ml. de 0.005 a 0.010 0.002 a 0.020 Ligera a media
pulg/min
pulg/rev.

SOLDADO Y PEGADO

Se produce un pegamento, usando ácido fórmico al 90%; este reactivo es un solvente para Nylon,
que actúa reblandeciendo el material al momento de penetrar en la superficie de las piezas, y al
secarse vuelve a endurecer al Nylon.

La forma de prepararse es haciendo una mezcla con una proporción de 2:1 de ácido fórmico y
NYLOMAQ, de preferencia que el plástico esté molido previamente para una mejor disolución. Esto
debe de hacerse en un recipiente de vidrio, perfectamente limpio y seco, se remueve la mezcla con
una varilla de metal, por lapso de media hora, hasta observar una viscosidad adecuada, se tapa el
frasco y se deja reposar 24 horas a la sombra.

Para la aplicación, solo es necesario impregnar las partes a adherir con una paleta, juntarlos y
presionarlos entre si por unos minutos y dejarlos en reposo por un periodo de 12 a 14 horas, según
sea la magnitud del pegado. Para la realización de esta tarea se recomienda el uso de mascarilla
antigases, gogles y guantes, ya que los vapores emitidos por este ácido son muy fuertes.

Para su almacenamiento se recomienda el uso de un recipiente color ámbar, mantenerlo

perfectamente cerrado para evitar que le entre agua y que no este expuesto a la luz. Estas
recomendaciones se deben a que este ácido reacciona con la luz y el agua.

Sem: MODELADO, DISEÑO, CONTROL Y MANUFACTURA DE ELEMENTOS

MECANICOS”
 97

N YLOMAQ
PROPIEDADES

Tipo Nylomaq / NYLOMAQ NYLOMAQ NYLOMAQ NYLOMAQ NYLOMAQ NYLOMAQ NYLOMAQ

Unidades
Propiedades "M" "SL" "XL" "TS" HS-BLUE "NSM" 6/6 "B"

Gravedad Especifica, 73ºF - 1.15 1.16 1.15 1.00 1.15 1.15 1.15

Resistencia a la Tensión,
psi 12,000 11,000 12,000 6,755 12,000 11,000 11,500
73ºF
Modulo de Elasticidad a la
psi 400,000 400,000 400,000 3,900 400,000 410,000 425,000
Tensión, 73ºF
Elongación a la Ruptura,
% 20 30 20 - 20 20 50
73ºF
Resistencia a la Flexión,
psi 16,000 16,000 16,000 1,560 16,000 16,000 15,000
73ºF
Resistencia a la
Compresión, 10% de psi 15,000 14,000 15,000 7,110 15,000 14,000 12,500
Deformación, 73ºF
Dureza, Rockwell, 73ºF - M85(R115)M80(R110)M85(R115) - M85(R115) M80(R110) M85(R115)
Coeficiente de Fricción
Dinámico - 0.2 0.2 0.2 - 0.2 0.18 0.25
(En seco vs. Acero)

Factor de Desgaste "k" x

10-10 ← 100 90 100 - 100 9 80
(in2min/ft. lbs. hr.)
Conductividad Térmica
← 1.7 - 1.7 - 1.7 - 1.7
(BTU in./hr. ft.2 ºF)
Coef. de Expansión
Térmica Lineal in./in./ºF 3.5x10-5 3.5x10-5 3.5x10-5 - 3.5x10-5 5.0x10-5 5.5x10-5
(de -40ºF a 300ºF)

Temp. de Servicio Continuo

°F 200 200 200 - 260 200 210
en Aire (Máx..) (1)

Constante Dieléctrica 106

- 3.7 3.7 3.7 - 3.7 - 3.6
Hz
Absorción de Agua por % por
0.3 0.3 0.3 - 0.3 0.25 0.3
Inmersión, en 24 Horas peso

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MECANICOS”
 98

APENDICE ll Roscas

2 TORNILLOS Y UNIONES ATORNILLADAS

2.1 Introducción

Se suele utilizar la siguiente terminología para las roscas de tornillos:

− p, paso: distancia entre dos hilos adyacentes

− l, avance: distancia que avanza una tuerca cuando se le da una vuelta. Hay roscas
dobles y triples, con las cuales se avanza dos o tres veces el paso respectivamente.

En la figura2.1 se indica la nomenclatura de roscas. En las figuras 2.2 y 2.3 se

representan esquemáticamente tres tipos de roscas: Métrica ISO, Rosca cuadrada, Rosca
Acme.

Figura 2.1. Nomenclatura para rosca de tornillo.

Figura 2.2. Perfil básico de roscas métricas internas y externas. p, paso de rosca.
H=0.5.(3)1/2p
Sem: MODELADO, DISEÑO, CONTROL Y MANUFACTURA DE ELEMENTOS
MECANICOS”
 99

Figura2.3. Rosca cuadrada y ACME

Para especificar roscas métricas se expresa diámetro y paso en milímetros M12 x

1.75 = rosca con diámetro nominal 12mm. y paso 1.75 mm.
Las roscas de perfil cuadrado y Acme se utilizan para la transmisión de potencia;
suelen hacerse modificaciones según las necesidades.

2.2 Mecánica de los tornillos de fuerza o potencia.

Este tipo de tornillos se utilizan para transformar un movimiento angular en lineal,
transmitiendo fuerza (prensas, gatos, husillos de avance de tornos, etc...).
Sea el tornillo de potencia de la figura2.4, en la que.
- dm= diámetro medio.
- p = paso.
- λ = ángulo de hélice, o de avance.
se quiere calcular la relación entre el par T necesario para bajar y subir la carga y la
fuerza F.

Figura 2.4 Esquema de un tornillo de potencia.

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 100

El filete de la rosca del tornillo se desarrolla sobre un plano una longitud

equivalente a una vuelta. Se hace un análisis de las fuerzas actuantes para subir la carga
figura2.5 a) y para bajarla figura 2.5 b).

Figura 2.5 Desarrollo de una vuelta del tornillo de potencia de la figura 2.4

Planteando el equilibrio,

ΣFx=0 y ΣFy=0:

caso a)

caso b)

Sustituyendo en las dos ecuaciones anteriores

se hallan las expresiones que ligan la carga, F, y el para a realizar, T, según se trate de
subir o bajar:

caso a)
subir la carga

caso b)
bajar la carga

Sem: MODELADO, DISEÑO, CONTROL Y MANUFACTURA DE ELEMENTOS

MECANICOS”
 101

En el caso b) estamos calculando el momento necesario para vencer parte de la fricción

para que la carga baje. Se pueden distinguir dos casos diferentes:

Si πµdm > l µ > tanλ T>0 tornillo autoasegurante

Si πµdm < l µ < tanλ T<0 la carga baja sola

Para calcular la eficiencia, e, de un tornillo comparamos el par, T, que hay que

realizar con el par, To, que habría que realizar si el rozamiento fuera nulo. To puede
calcularse a partir del caso a) haciendo µ = 0:

Generalmente cuando se carga el tornillo axialmente hay que emplear un collarín (Figura
2.6) y entonces hay que considerar el par, Tc, necesario para vencer la fricción entre
collarín y carga. Se puede aproximar:

Las ecuaciones anteriores son para roscas cuadradas. En el caso de roscas Acme la
carga normal queda inclinada respecto al eje (Figura 2.6)

Figura 2.6.Tornillo de potencia con rosca Acme

Sem: MODELADO, DISEÑO, CONTROL Y MANUFACTURA DE ELEMENTOS
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 102

El par necesario para subir la carga puede aproximarse por la siguiente expresión,
en la que el ángulo α queda definido en la figura 2.6.

De la expresión anterior se deduce que, en el caso de tornillos de fuerza, la rosca Acme

no es tan eficiente como la cuadrada, sin embargo suele preferirse porque es más fácil de
formar a máquina.

2.3 Esfuerzos en la rosca.

En los cálculos que siguen se realiza la hipótesis de que todos los hilos de rosca
en contacto con la tuerca comparten la carga; esta hipótesis es sólo parcialmente válida y
por ello hay que utilizar en los cálculos coeficientes de seguridad amplios.
Con las limitaciones de la hipótesis realizada, se pueden deducir las siguientes
expresiones:

Presión contacto.

n: nº de hilos en contacto

Tensión debida a la flexión.

– Se supone la carga F uniformemente distribuida en la rosca a lo largo de todo el

diámetro

Figura 2.7 Esfuerzos sobre un hilo de rosca.

momento máximo

tensión máxima

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MECANICOS”
 103

Tensión cortante

- Para deducir estas expresiones recuérdese que en el caso de una sección rectangular
A, la tensión cortante máxima es:

- En nuestro caso habrá que distinguir entre tornillo y tuerca:

(tornillo)

(tuerca)

donde dr es el diámetro interior y do es el mayor.

En algunos casos puede ser necesario considerar las propias tensiones en el

tornillo debido a compresión/tracción, con combinación de cortante debido al efecto
del par de torsión T.

En el caso de tener una longitud de tornillo superior a 8 veces el diámetro es

necesario considerar el pandeo.

En cuanto a la altura de la tuerca (es decir el número de hilos en contacto entre

perno y tuerca), un criterio orientativo consiste en igualar la resistencia a tracción del
perno con la resistencia a “rasgadura” de la rosca de la tuerca.

Cuando se necesita un rendimiento muy alto hay que utilizar husillos a bolas. (los
propios fabricantes en los catálogos ofrecen criterios de selección).

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 104

APENDICE III Seguridad

SEGURIDAD EN LAS MAQUINAS HERRAMIENTAS

- En cualquier área del taller de maquinado utilice siempre lentes de

seguridad apropiados o también pueden usar caretas las personas que utilizan
lentes graduados .
- Nunca utilice ropa suelta cuando opere una maquina
- Siempre enrolle sus mangas o utilice mangas cortas
- Quitarse si es que se usa corbata antes de arrancar la maquina

Fig. 3.1 no traer relojes, anillos, ni mangas largas

- Quitarse el reloj de pulso , anillos y pulseras , pueden quedar
atrapados en la maquina provocando lesiones serias.
- Nunca utilice guantes cuando opere la maquina
- El cabello largo siempre debe estar recogido , este es uno de los
accidentes mas comunes cuando queda atrapado en la maquina en
movimiento.
- Nunca utilizar zapatos de lona o sandalias abiertas porque no ofrecen
ninguna protección a los pies contra virutas afiladas u objetos que caigan .
- Nunca poner herramienta o material cerca de la maquina que pueda
interferir con la capacidad de esta o del operador.

Sem: MODELADO, DISEÑO, CONTROL Y MANUFACTURA DE ELEMENTOS

MECANICOS”
 105

Mantenimiento y Limpieza del lugar

- El operador debe recordar que el buen mantenimiento y limpieza del
lugar nunca interferirá con la seguridad o las eficiencia;
- Siempre pare la maquina antes de intentar limpiar
- Mantener la maquina y las herramientas limpias , las superficies
aceitosas pueden ser peligrosas .
- Siempre usar cepillos y no un trapo para eliminar virutas
- Mantener limpio el piso de aceite, grasa y virutas

fig 3.2Mantener el área de trabajo limpia

- Nunca poner herramienta o material cerca de la maquina que pueda
interferir con la capacidad de esta o del operador.
Seguridad en el Taladro
Usar gafas o gogles para protegernos los ojos de las rebabas.
Todas las piezas de trabajo deben sujetarse con seguridad antes de llevar a
cabo operaciones de corte con taladros, asegurarse que la pieza de trabajo
esta firmemente sujeta a la prensa o en la mesa de la maquina.
Si la pieza de trabajo se mueve o se flexiona durante el taladrado, la broca por lo
general se rompe.
Pueden ocurrir serios accidentes cuando la pieza de trabajo se afloja y gira
durante una operación de taladrado.
No posicionar mi pieza demasiado próxima a la herramienta de corte.
La velocidad de corte debe ser la correcta (RPM) por que si están en exceso
puede romper la herramienta de corte.
El cabello largo siempre debe estar recogido, este es uno de los accidentes mas
comunes cuando queda atrapado en la maquina en movimiento.

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MECANICOS”
 106

fig 3.3 por seguridad se debe traer el cabello recogido

Seguridad en Centro de Torneado y de Fresado

Antes de poner a punto el centro de torneado es necesario para el operador
que se familiarice con el panel de control y los procedimientos de operaciones.
El operador debe comprender como establecer la localización de la pieza
del trabajo en relación con cero de la maquina ajustar las compensaciones de la
longitud de la herramienta y hacer una corrida de prueba del programa.
Cuando se conecta la energía a la maquina es necesario activar los servos
y poner en cero / alinear todos los ejes de manera que el control sepa la
localización de la posición de arranque de la maquina.
Una pieza no debe ser nunca maquinada sin antes hacer una corrida de
prueba del programa, de esta manera es seguro verificar la precisión del
programa.
Mantenga siempre un dedo en el botón de detención y manténgase
informado de la localización del paro de emergencia en caso de existencia de un
error en el programa.
Siempre haga una doble comprobación de interferencias cuando se gire la
torreta de herramientas y asegúrese que todas las compensaciones introducidas
en el control coincidan correctamente, con su número de herramienta.
Una vez que este seguro el operador que el programa y la puesta a punto
son correctas la pieza se puede maquinar
Las maquinas de control numérico por computadora (CNC) minimizan el
error humano.

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MECANICOS”
 107

Seguridad en el Torno
El torno puede ser una maquina segura solo si el operador esta consiente
de los riesgos que implica su operación en el taller de maquinas como en
cualquier parte, el individuo debe concentrarse en su trabajo para evitar
accidentes.
Deben desarrollarse hábitos de trabajo seguros con el empleo de
dispositivos de protección.
Una de las reglas principales es mantener las manos lejos de la pieza y
herramienta de corte mientras este trabajando el torno.
Siempre quitar la llave del mandril inmediatamente después de utilizarla.
Usar guantes para manejar rebabas o piezas de trabajo calientes, pero
nunca deben usarse mientras esta trabajando la maquina.
Usar gafas o gogles para protegernos los ojos de las rebabas

fig 3.4 usar gafas de seguridad

Asegurarse de que las mordazas ejerzan la fuerza de agarre suficiente para
sujetar con seguridad la pieza de trabajo.
Mantener fuera de la maquina las herramientas, limas calibradores llaves
etc., pueden vibrar y acercarse al mandril que esta en movimiento o a la pieza de
trabajo.
Nunca usar ni la mano ni nada para hacer mas lento o para parar el
movimiento del usillo o de la pieza de trabajo siempre utilizar los controles de la
maquina.
No cambiar velocidades ni tratar de tomar medidas estando en movimiento
la maquina y la pieza de trabajo.

Sem: MODELADO, DISEÑO, CONTROL Y MANUFACTURA DE ELEMENTOS

MECANICOS”
 108

Las herramientas de corte deben sostenerse y sujetarse con seguridad en

la posición correcta para maquinar la pieza de trabajo.
Seguridad en la Fresadora
™ Antes de poner en marcha la maquina debe conocer la posición y la
manipulación de sus controles, siempre observar la acción de corte de mi
herramienta de manera que pueda parar la maquina inmediatamente que
vea u oiga algo que no le resulte conocido.
™ Nunca dejar trabajando la maquina sola.
™ Verificar que estén desembragados los volantes o manivelas de la s
palancas, por que pueden girar con rapidez y lastimar a alguien que se
encuentre cerca.
™ No posicionar mi pieza demasiado próxima a la herramienta de corte.
™ Al manejar herramientas y piezas de trabajo de bordes cortantes debe
tenerse cuidado de evitar cortarse.
™ Usar gafas o gogles o careta para protegernos los ojos de las rebabas.

fig 3..5 se puede usar careta en vez de gogles

™ Utilizar un trapo para proteger la mano, al montar la herramienta en el usillo
con firmeza.
™ La velocidad de corte debe ser la correcta (RPM) por que si están en
exceso puede romper la herramienta de corte.
™ No tomar ninguna medida de la pieza hasta que el usillo este detenido
completamente.
™ Asegurarse que la pieza de trabajo esta firmemente sujeta a la prensa o en
la mesa de la maquina.
Sem: MODELADO, DISEÑO, CONTROL Y MANUFACTURA DE ELEMENTOS
MECANICOS”
 109

BIBLIOGRAFIA

Resistencia de Materiales 1º Parte S. Timoshenko 1982

Manual de Resistencia de Materiales Pisarenko 1979

Mecánica de Materiales James M.Gere 2002

El Método de Elemento Finito Mediante el Software ANSYS

Adelaido I. Matías Domínguez, 2004

Manual de Maquinas y Herramientas, Vol. 2 , Richard R. Kibet

Tecnología de las Maquinas y Herramientas, 5edicion. Krar Steve F.K.

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MECANICOS”