RESORTES

1. INTRODUCCIÓN ...................................................................................................................... 1

2. RESORTES HELICOIDALES................................................................................................... 1

2.1 NOMENCLATURA ........................................................................................................................ 1

2.2 TENSIONES SOBRE EL RESORTE ........................................................................................... 2

2.3 RESORTES HELICOIDALES A COMPRESIÓN...................................................................... 4

3. MATERIALES PARA RESORTES........................................................................................... 5

4. DISEÑO DE RESORTES HELICOIDALES.............................................................................. 6

4.1 DISEÑO BAJO CARGA ESTÁTICA ........................................................................................... 6

4.1.1 Resortes sometidos a compresión .............................................................................................. 6
4.1.2 Resortes sometidos a Tracción................................................................................................... 7

4.2 DISEÑO A FATIGA DE RESORTES HELICOIDALES ........................................................... 8

4.2.1 Cálculo de la frecuencia natural de un resorte ........................................................................... 9

5. RESORTES A TORSIÓN........................................................................................................ 10

6. OTROS RESORTES............................................................................................................... 12

6.1 RESORTES TIPO VIGA Y BALLESTAS ................................................................................. 12

6.2 RESORTES DE GOMA ............................................................................................................... 14

6.2.1 Tipo de solicitación y curvas características............................................................................ 14
6.2.2 Cálculo y diseño ...................................................................................................................... 16
Resortes. 1

1. INTRODUCCIÓN
Los resortes son elementos elásticos que ejercen fuerzas (o pares) y absorben energía (la cual, por lo
común, se almacena y después se libera). Normalmente son metálicos, aunque pueden utilizarse plásticos
para aplicaciones ligeras, en aplicaciones donde se requiere una masa mínima se pueden emplear
materiales compuestos. También se utilizan elastómeros (empleados normalmente para el aislamiento de
vibraciones), resortes neumáticos (basados en la compresibilidad de un gas) e hidraúlicos los cuales
generan grandes fuerzas con pequeños desplazamientos, a causa de la baja compresibilidad de los
líquidos.

2. RESORTES HELICOIDALES

2.1. NOMENCLATURA

La siguiente figura de un resorte helicoidal trabajando a compresión nos sirve para definir la
nomenclatura a utilizar en este tipo de resortes:

Figura 1. Resorte helicoidal trabajando a compresión

D = diámetro medio del resorte
d = diámetro del alambre
λ = ángulo de la hélice.
Se define el índice del resorte como la relación entre el diámetro medio y el diámetro del alambre: C =
D/d.
Resortes. 2

2.2. TENSIONES SOBRE EL RESORTE

Si seccionamos el resorte como se muestra en la figura (b), sobre la sección del alambre aparece un par
torsor que debe compensar el generado por la carga aplicada F, así pues será igual a:
F⋅D
T=
2
Ec. 1

y también aparece un esfuerzo cortante igual a F, si bien predomina normalmente el efecto de la torsión.
Así pues a lo largo de toda la longitud activa del alambre en la hélice este está sometido a torsión. Para
los resortes hechos de alambre de sección circular la tensión tangencial máxima resultante (que se da en
la superficie interna) es:

16 ⋅ T 4 ⋅ F 8 ⋅ F ⋅ D 16 ⋅ F 8⋅ F ⋅ D  2 
τ= 3 + = 3 + 2 = 3 1 + 
π ⋅ d 3⋅ A π ⋅d 3⋅ π ⋅ d π ⋅ d  3⋅ C 
Ec. 2

Además de esta tensión tangencial básica, sobre la superficie del alambre aparece otra componente de
tensión tangencial adicional debida a la torsión ocasionada por la curvatura del alambre, el efecto será
mayor cuanto más pequeño sea el índice del resorte C. Este efecto se ilustra en la siguiente figura.
Supóngase que el par transmitido a través de la barra curvada produce un ángulo de rotación de un grado
entre los planos m y n, este grado se distribuye entre la longitud ab en el interior de la espira y en la
longitud mayor cd en el exterior, generando el gradiente mostrado.

Figura 2

El primer análisis de los efectos de curvatura y de cortante transversal fue publicado por A.M. Wahl en
1929. En este análisis se deduce un factor Kw (factor de Whal) que multiplica a la tensión obtenida del
esfuerzo torsional calculada suponiendo barra de torsión recta, para de esta forma obtener la tensión
tangencial total en la parte interna de las espiras:
4C − 1 0.615
Kw = +
4C − 4 C
Ec. 3

Cuando la carga es esencialmente estática, el primer término de la ecuación anterior, que tiene en cuenta
el efecto de la curvatura, no se debe usar, dado que básicamente es un factor de concentración de
tensiones (en materiales dúctiles bajo carga estática no se tienen en cuenta los efectos de los
concentradores de tensiones). En este caso nos queda:
0.615
Ks = 1+
C
Ec. 4
Resortes. 3

Ahora bien, después de que aparezca cierta cantidad de deformación plástica (con la carga estática), los
esfuerzos se distribuyen con mayor uniformidad y es más adecuada la siguiente expresión:
0.5
Ks = 1+
C
Ec. 5

De tal forma que para resortes de geometría normal; C > 3 y λ < 12 las ecuaciones de cálculo del esfuerzo
que utilizaremos serán:
Para carga estática:
8⋅ F ⋅ D 8⋅ F
τ s = Ks ⋅ = Ks ⋅C ⋅
π ⋅d 3
π ⋅d 2
Ec. 6

Para fatiga:
8⋅ F ⋅ D 8⋅ F
τ w = Kw ⋅ = Kw ⋅C ⋅
π ⋅d 3
π ⋅d 2
Ec. 7

En las ecuaciones deducidas se ha supuesto que no hay esfuerzo de flexión. Para los casos (poco
comunes) que tengan un ángulo de paso λ mayor de 15º y la deflexión de cada espira sea mayor que D/4,
se deben considerar los esfuerzos de flexión. Además en el análisis anterior se han supuesto despreciables
dos factores:
1.- La excentricidad de la carga, que introduce flexión y cambios en el brazo de palanca del par
torsor, provocando que en un lado del resorte se superen los esfuerzos teóricos deducidos
anteriormente.
2.- La carga axial. En la Figura 1 puede verse que una pequeña componente de la fuerza F
produce compresión axial en el alambre del resorte, si λ es elevado puede ser necesario
considerar este efecto.
La deflexión de un resorte helicoidal puede deducirse utilizando el teorema de Castigliano (cuando
actúan fuerzas sobre sistemas elásticos sujetos a pequeños desplazamientos, el desplazamiento
correspondiente a una de ellas, colineal con la fuerza, es igual a la derivada parcial de la energía de
deformación total con respecto a esa fuerza). Si se supone que el cortante transversal casi no contribuye
a la deformación, sólo se necesita considerar la carga torsional (deformación torsional del alambre), en
este caso la energía de deformación a considerar será:

T 2 ⋅l
U=
2⋅G ⋅ J
Ec. 8

Donde:
l = longitud del alambre (l = π·D·N)
N = número de espiras activas.
Sustituyendo:

4 ⋅ F 2 ⋅ D3 ⋅ N
U=
d 4 ⋅G
Ec. 9
Resortes. 4

de donde:

δU 8 ⋅ F ⋅ D3 ⋅ N
δ = =
δF d4 ⋅ G
Ec. 10

Así pues la constante del resorte (rigidez) será:

F d4 ⋅ G
k= =
δ 8 ⋅ D3 ⋅ N
Ec. 11

Para los resortes de acero G ≈ 79.3·109 Pa

2.3. RESORTES HELICOIDALES A COMPRESIÓN

Figura 3. Extremos de resortes a compresión

En la figura anterior se muestran los extremos “estándar” que se utilizan en los resortes helicoidales a
compresión. En la siguiente tabla, siendo N el número de espiras activas (las que se deforman bajo la
acción de la carga) veremos para cada configuración de las anteriores los siguientes datos:
Ne = Número de espiras de los extremos
Nt = Número total de espiras
L0 = Longitud del resorte descargado
LS = Longitud del resorte completamente comprimido.
p = Paso

(a) Simple (b) Simple y (c) Cerrado (d) Cerrado y

aplanado aplanado

Ne 0 1 2 2
Nt N N+1 N+2 N+2
L0 pN+d p(N+1) pN+3d pN+2d
LS d(Nt+1) dNt d(Nt+1) dNt
Resortes. 5

3. MATERIALES PARA RESORTES

Los resortes se fabrican mediante procesos de trabajo en frío o en caliente, dependiendo del diámetro del
alambre, del índice del resorte y de las propiedades deseadas. En general no debe de utilizarse el alambre
pretemplado si C < 4 o si d > 6 mm. El enrollado del resorte genera tensiones residuales debidas a la
flexión, perpendiculares a la dirección de las tensiones tangenciales de trabajo vistan en el punto anterior,
estas tensiones residuales se pueden eliminar mediante un tratamiento térmico ligero.
Existe gran variedad de materiales disponibles para la fabricación de resortes, destacando:
1.- Aceros al carbono simples, aleados y resistentes a la corrosión
2.- Materiales no férreos: bronce fosfatado, latón para resortes, cobre al berilio, aleaciones de
niquel.
A continuación se repasan los aceros que se pueden emplear comentado cuando resulta más adecuado su
utilización.

NOMBRE ESPECIFICACIONES
(% CARBONO) SIMILARES DESCRIPCIÓN
Alambre para UNS G10850 Material más adecuado para resortes pequeños. Es el que
cuerda de piano AISI 1085 soporta mayores esfuerzos. Se fabrica con diámetros de 0.12
(0.80 - 0.95) ASTM A228-51 a 3 mm. No emplear a más de 120ºC o a temperaturas bajo
cero.

Alambre UNS G10650 Se suele emplear cuando el coste del alambre para cuerda de
revenido en AISI 1065 piano es prohibitivo o se necesitan diámetros mayores. No
aceite ASTM 229-41 es adecuado para cargas de impacto. Se fabrica con
(0.60 - 0.70) diámetros de 3 a 12 mm (lo hay de otros diámetros). No
emplear a más de 120ºC o a temperaturas bajo cero.
Alambre UNS G10660 Acero de menor costo. Utilizarlo cuando la duración,
estirado duro AISI 1066 exactitud y deformaciones no sean muy importantes. Se
(0.60 - 0.70) ASTM 227-47 fabrica con diámetros de 0.8 a 12 mm. No emplear a más de
120ºC o a temperaturas bajo cero.
Al cromo- UNS G61500 Aceros empleados cuando los esfuerzos sean más altos de
vanadio AISI 6150 los que pueden emplearse con los aceros anteriores, y donde
ASTM 231-41 es necesaria resistencia a fatiga y alta durabilidad. También
sirve para cargas de impacto. Se fabrica con diámetros de
0.8 a 12 mm. No emplear a más de 220ºC.
Al cromo-silicio UNS G92540 Material de alta resistencia a fatiga y durabilidad, adecuado
AISI 9254 para cargas de impacto. Se fabrica con diámetros de 0.8 a 12
mm. No emplear a más de 250ºC.
Tabla 1. Aceros de alto contenido en Carbono y de aleación para resortes.

La resistencia a la tracción de los materiales empleados en resortes depende del diámetro del mismo. Este
valor de resistencia se puede obtener empleando la siguiente expresión:
A
Sut =
dm
Ec. 12

Donde d es el diámetro en milímetros y los valores de A y m se pueden obtener en la tabla 2.

Resortes. 6

MATERIAL m A, MPa

Alambre para cuerda de piano 0.163 2060

Alambre revenido en aceite 0.193 1610
Alambre estirado duro 0.201 1510
Al cromo-vanadio 0.155 1790
Al cromo-silicio 0.091 1960
Tabla 2

Aunque el dato que necesitamos no es el de la tensión normal de rotura del material, sino el de la tensión
tangencial de fluencia. Podemos estimarla a partir del dato anterior teniendo en cuenta que la tensión
normal de fluencia Sy está entre el 60 y 90% de la de rotura Sut para los materiales empleados en resortes,
y que si se aplica el criterio de energía de distorsión Ssy ≈ 0.577·Sy, obteniéndose: 0.35Sut ≤ Ssy ≤ 0.52Sut
(el valor de 0.52 se da para los aceros de alta resistencia y el de 0.35 para materiales no férreos y aceros
inoxidables austeníticos.

4. DISEÑO DE RESORTES HELICOIDALES

4.1. DISEÑO BAJO CARGA ESTÁTICA

[Link] sometidos a compresión

El criterio básico de diseño a compresión bajo carga estática es la deformación creep (acortamiento
producido en el resorte con el paso del tiempo). Esta deformación está asociada con la tensión tangencial
de fluencia del material Ssy. La experiencia indica que se produce menos de un 2% de acortamiento por
creep si se dimensionan los resortes para trabajar con tensiones tangenciales τs (Ec. 6) inferiores a
0.45·Sut para materiales férreos e inferiores a 0.35·Sut para materiales no férreos y aceros inoxidables
austeníticos.
Por otro lado hay que tener en cuenta que al trabajar a compresión puede llegarse a provocar el cierre del
resorte, es decir a que se junten todas las espiras, recomendándose que se deje un margen de un 10% de
la deflexión total del resorte a la máxima carga de trabajo.
Finalmente se puede aumentar la carga máxima del resorte aprovechando el aumento de resistencia que
sufren los materiales gracias a los esfuerzos residuales que aparecen después de provocar fluencia en el
material. Esto puede lograrse enrollando inicialmente el resorte con más longitud que la deseada, y
después haciéndolo ceder a la longitud deseada. Esta operación se conoce como ajuste previo.
En resumen las tensiones que aparecen en la situación de resorte comprimido deben ser:
τs ≤ 0.45·Sut Material férreo sin ajuste previo (predeformación)
τs ≤ 0.35·Sut Material no férreo y austenítico sin ajuste previo
τs ≤ 0.65·Sut Material férreo con ajuste previo
τs ≤ 0.55·Sut Material no férreo y austenítico con ajuste previo.
Resortes. 7

[Link].Estabilidad de los resortes a compresión

Los resortes de compresión helicoidales sufren pandeo cuando la carga axial sea demasiado intensa. La
condición de estabilidad absoluta del resorte la da la ecuación desarrollada por Whal:
1
π ⋅ D  2( E − G )  2
L0 < ⋅
α  2G + E 
Ec. 13

que en el caso de los aceros queda:

D
L0 = 2.63
α
Ec. 14

donde α es la constante de forma de los extremos, que puede obtenerse en la siguiente tabla:

FORMA DEL EXTREMO CONSTANTE α

Extremos fijos (entre superficies paralelas planas) 0.5

Un extremo fijo y el otro articulado (con pivote) 0.707
Ambos extremos articulados 1
Un extremo fijo y el otro libre 2

[Link] sometidos a Tracción

Se aplica el mismo tratamiento que en el caso de los resortes que trabajan a compresión, pero existen
algunas diferencias que citaremos a continuación:
1. Los resortes a tracción no tienen una posición límite de deformación como ocurre con los de
compresión (situación de espiras cerradas)
2. Un resorte roto a compresión puede seguir cumpliendo parte de su función, pero el de tracción no. Así
pues en aplicaciones críticas es mejor emplear un resorte a compresión siempre que sea posible.
3. Los resortes de tracción pueden fabricarse con un pretensado inicial cuando las espiras están juntas.
La tensión inicial es la fuerza externa aplicada al resorte cuando las espiras están a punto de separarse.
Los fabricantes de resortes recomiendan que la tensión inicial sea tal que el esfuerzo resultante
(calculado con la Ec. 6) sea:
Su
τ inicial = (0.4 a 0.8)
C
Ec. 15

A partir de ese esfuerzo se aplican las ecuaciones de esfuerzo y constante de rigidez desarrolladas para
los resortes en compresión.
Cuando un resorte trabaja a tracción se necesita un medio para transmitir la carga desde el soporte hasta
el cuerpo del resorte, para esto suele emplearse uno de los métodos mostrados en la siguiente figura
Resortes. 8

Figura 4. Extremos para resortes de tensión. a) En argolla, c)Diseño mejorado

Al diseñarse un resorte con extremo en gancho, debe de considerarse el efecto del concentrador de
tensiones que esto supone, en el caso del resorte mostrado en las figuras a y b, el factor de concentrador
de tensiones es aproximadamente:
rm
Kf =
ri
Ec. 16

este factor debe multiplicar a las tensiones de cálculo tanto para el esfuerzo de flexión como para el de
torsión. En las secciones A el esfuerzo es una combinación de fuerzas axiales y de flexión, mientras que
en las secciones B de la figura anterior el esfuerzo es en su mayor parte de torsión. Las figuras c y d son
un diseño mejorado dado que el menor diámetro de las espiras reduce el esfuerzo al reducir el brazo de
palanca, aunque no se elimina la concentración de tensiones.

4.2. DISEÑO A FATIGA DE RESORTES HELICOIDALES

En los resortes las cargas generalmente tienen una componente media superior a la alternante, ya que
habitualmente siempre se está trabajando a tracción o a compresión.
Partiendo de los datos de las fuerzas máxima y mínima que actúan, nos calcularemos, la media y
alternante:
Fmax − Fmin
Fa =
2
F + Fmin
Fm = max
2
Ec. 17

con estas fuerzas calculamos las tensiones tangenciales media y alternante:

8 ⋅ Fa ⋅ D
τ a = Kw ⋅
π ⋅d3
8 ⋅ Fm ⋅ D
τ m = Ks ⋅
π ⋅d3
Ec. 18
Resortes. 9

Para el cálculo a fatiga utilizaremos el criterio de Goodman modificado, según esto se producirá el fallo
(vida infinita) si:
S su
τ eq = τ m + ⋅τ a = S su
S se
τ max = τ a + τ m = S sy
Ec. 19

Los mejores datos acerca de los límites de fatiga torsional de los aceros para resortes son los obtenidos
por Zimmerli. Este investigador descubrió el hecho sorprendente de que el tamaño, material y resistencia
de rotura del material no tenían apenas efecto sobre los límites de fatiga (a vida infinita solamente) de
resortes de menos de 10 mm de diámetro de alambre. De tal forma que obtuvo los siguientes resultados:
Sse = ka·kb·kc·S’e = 310 Mpa (para resortes no granallados = shot-penning)
Sse = ka·kb·kc·S’e = 465 Mpa (para resortes granallados)
Ec. 20

Estos datos ya contienen los coeficientes de acabado superficial, tamaño y tipo de carga, pero no la
influencia de la temperatura u otros efectos. Para poder aplicar la ecuación de Goodman modificado
necesitamos conocer la tensión tangencial de rotura del material y la tensión tangencial de fluencia,
podemos estimar la primera de ellas con la siguiente expresión:
Ssu ≈ 0.67·Sut
Ec. 21

Para diseños a vida finita, se puede estimar en 103 ciclos SsN ≈ 0.6·Sut
La resistencia a fatiga se puede aumentar por medio de la predeformación (ajuste previo) como puede
verse en la figura siguiente, pues se reducen las cargas sobre el material del resorte. El esfuerzo máximo
teórico que puede introducirse por este método es de Ssy/3, aunque el máximo realmente alcanzable es
algo menor .

Figura 5

4.2.1.Cálculo de la frecuencia natural de un resorte

Los resortes utilizados en máquinas deben tener frecuencias naturales de vibración que excedan lo
suficiente a la frecuencia del movimiento que controlan. Por ejemplo, un resorte en una válvula de un
motor de explosión pasa a través de un ciclo de reducción y alargamiento cada dos revoluciones del
motor. El movimiento de la válvula está bastante lejos de ser senoidal, y el análisis de Fourier del mismo
indica que hasta el decimotercer armónico es de magnitud significativa. Por lo tanto a 5.000 rpm del
motor, el movimiento fundamental del resorte tiene una frecuencia de 2.500 ciclos por minuto y el
decimotercer armónico 32.500 cpm, es decir 542 Hz. Las oscilaciones que aparecen en los resortes
reducen la capacidad de este para controlar el movimiento y originan esfuerzos elevados. Para evitarlas la
frecuencia natural del resorte debe estar por encima del armónico más alto significativo del movimiento
del sistema.
Resortes. 10

La primera frecuencia de resonancia de un resorte de acero puede calcularse con la siguiente expresión:
353.000 ⋅ d
f = Hz (d y D en mm)
D2 ⋅ N
Ec. 22

Como recomendación general para evitar problemas esa frecuencia ha de ser superior a 12 veces la
velocidad de actuación de las cargas.

5. RESORTES A TORSIÓN
Los resortes de torsión más empleados son de dos tipos:
1. Helicoidales
2. Espirales

Figura 6. Resorte helicoidal y espiral

El esfuerzo principal que aparece en los resortes de torsión es la flexión, con un momento flector igual a
F·a que se aplica en cada extremo del alambre. El análisis de tensiones en vigas curvas conduce a la
siguiente expresión:
M ⋅c
σ i = Ki
I
Ec. 23

donde Ki es el factor de concentración de esfuerzos por curvatura que se obtiene de la gráfica de la figura
7.

I π ⋅ d3 32 ⋅ F ⋅ a
Para el alambre redondo: = ⇒ σi = ⋅ K i ,red
c 32 π ⋅ d3
I b ⋅ h2 6⋅ F ⋅ a
Para el rectangular: = ⇒ σi = ⋅ K i,rect
c 6 b ⋅ h2
Los esfuerzos residuales tienen gran importancia en la resistencia de estos resortes. La forma del resorte
implica una deformación plástica en su fabricación obvia, y los esfuerzos residuales resultantes son
favorables a las cargas que tienden a enrollar más el resorte y desfavorables a las cargas que tienden a
desenrollarlo. Gracias a estos esfuerzos residuales, los esfuerzos de diseño para carga estática pueden
hacerse iguales a la tensión de fluencia del material.
Resortes. 11

Figura 7. Factores de concentración de esfuerzo por curvatura para resortes de torsión de alambre con sección circular y rectangular.

Para calcular la deformación del resorte puede emplearse la ecuación de la deformación angular en vigas
sujetas a flexión pura que es:
ML
θ=
EI
Ec. 24

En el cálculo a fatiga de este tipo de resortes, el limite de fatiga se calcula como:

Se = ka·kb·kc·S’e = 537 Mpa (para resortes no granallados = shot-penning)
Resortes. 12

6. OTROS RESORTES

6.1. RESORTES TIPO VIGA Y BALLESTAS

Los resortes tipo viga (generalmente fabricados en forma de ballesta), se utilizan en voladizo o
simplemente soportados en forma de ¼ de elipse, ½ o una elipse completa.

Figura 8

Estos resortes se denominan también planos, aunque tienen una cierta curvatura cuando están
descargados. En cualquier caso el elemento básico es una viga en voladizo de longitud L cargada con una
fuerza F. Analizaremos por lo tanto el caso de la viga en voladizo. Supongamos un ancho w y una altura
o espesor t. Si se desea que la tensión de flexión permanezca constante en toda la longitud siendo el
espesor t constante, el ancho debe variar linealmente con x. Para el caso de que el ancho w sea constante,
entonces la altura debe variar parabólicamente con x.
M ⋅ c 6⋅ F ⋅ x
σ= =
I w ⋅ t2
Evidentemente es posible variar tanto t como w, manteniendo la tensión constante.

Figura 9
Resortes. 13

En la siguiente figura se muestra cual es la idea de la construcción de una ballesta multilámina.

Figura 10

La viga triangular y la ballesta tienen idénticas características de tensiones y deformaciones,

exceptuando:
1.- La fricción entre láminas que aparece en la ballesta produce amortiguamiento en la ballesta
2.- La ballesta puede soportar toda la carga únicamente en una sola dirección, aunque se puede
solucionar el problema parcialmente mediante abrazaderas.
Del análisis de la ballesta triangular se puede deducir la expresión de la deformación en el extremo
debida a la carga F, y con esta deformación obtener la rigidez del resorte:

F ⋅ L3 6 ⋅ F ⋅ L3
δ = =
2 ⋅ E ⋅ I E ⋅ b ⋅ h3
Ec. 25

F E ⋅ b ⋅ h3
k= =
δ 6 ⋅ L3
Ec. 26

Figura 11
Resortes. 14

Al aplicar las ecuaciones anteriores se ha de tener en cuenta algunos factores adicionales:

1.- El extremo del resorte no puede finalizar en punta, ya que debe unirse al elemento al cual le
transmite la carga y debe soportar el cortante.
2.- Se ha supuesto en la deducción de la ecuación de la deformación que esta es lo suficientemente
pequeña como para no alterar la geometría (inferior al 30%).
3.- Como ocurre en el resorte de la figura 11 pueden aparecer cargas adicionales (laterales al girar
el vehículo, o hacia adelante o hacia atrás al acelerar o frenar) que hay que tener en cuenta al
diseñar el resorte.

6.2. RESORTES DE GOMA

La goma sintética, se utiliza de manera creciente en la suspensión de máquinas y vehículos, y sobre todo
se recurre a ella para la amortiguación de vibraciones choques y ruidos, combinando rigidez y
amortiguamiento. Además puede vulcanizarse sobre superficies metálicas, siendo su adherencia superior
a la propia resistencia de la goma. Una ventaja de los resortes de goma es el bajo peso.
Usualmente se hace trabajar la goma a compresión o a cortadura y sólo para aplicaciones secundarias a
tracción.

[Link] de solicitación y curvas características

El bloque de goma mostrado en la siguiente figura se comporta de forma distinta según el tipo de
solicitación al cual se le someta

Figura 12. El comportamiento estático depende del tipo de carga

Al descargarse, las curvas características discurren a un nivel inferior a causa del rozamiento interno en la
goma, este amortiguamiento supone una disipación de energía que se traduce en un aumento de la
temperatura del componente.
Resortes. 15

La tensión admisible para resortes de goma según Göbel puede obtenerse de la siguiente tabla (los
valores de cargas dinámicas son válidos para frecuencias < 10 Hz):

Tipo de solicitación Estática (MPa) Dinámica (MPa)

Compresión 3,0 ± 1,0

Cortadura paralela 1,5 ± 0,4
Cortadura de giro 2,0 ± 0,7
Cortadura de torsión 1,5 ± 0,4

El módulo de elasticidad transversal G es un dato característico del tipo de goma, independientemente de

la forma constructiva del resorte, dato que puede obtenerse de la figura 13 a partir de la dureza Shore de
la goma:

Figura 14
Figura 13

Con el dato del módulo de elasticidad transversal se puede calcular el módulo elástico E por medio de la
ecuación:
E = 2(1 + ν ) G siendo ν = 0,5 para la goma.
Ec. 27

Pero esta relación sólo es válida cuando la goma no tiene obstáculos para dilatarse, cuando existe algún
obstáculo para la libre dilatación de la goma se tiene en cuenta mediante el factor de forma k’, que da la
relación entre la superficie de la goma cargada y la libre. Siendo E función de k’ y de la dureza Shore, tal
como se ve en la gráfica 14.
Resortes. 16

6.2.2.Cálculo y diseño
A continuación se muestra una tabla con las ecuaciones para el cálculo de la rigidez estática kest de
algunas formas sencillas de resortes de goma. Estas rigideces pueden obtenerse fácilmente realizando el
cociente entre la las fuerzas F y la deformación f que ocasionan o entre el momento aplicado M y el giro
ϕ que ocasiona. También se indica el campo de validez de deformaciones para estas ecuaciones.

Tabla 3

En el caso de solicitaciones oscilantes se produce un endurecimiento de la goma, caracterizado por una

rigidez más alta. En el campo de frecuencias habitual para máquinas, el coeficiente de rigidez, puede
representarse como función de la dureza Shore y puede darse como un múltiplo de la rigidez estática:
kdin = k ''⋅ kest
Ec. 28

Tabla 4
Resortes. 17

Solicitaciones
Resorte Solicitación

cilíndrico tracción, compresión 4F

σ=
πd 2
discos cortadura paralela 4F
τ=
πd 2
casquillos cortadura paralela F
τ=
2π r1h
giro cortadura por giro Mt
τ=
2π r12 h
torsión cortadura por torsión Mt
τ=
π ( r − r12 ) r1
2
2