PARAMETROS DE CONTROL

[Link] 1
MAQUINAS DE INYECCIÓN DE PLÁSTICO

[Link] 2
Condiciones Básicas de las Maquinas
para ajuste de parámetros
Nivelación
Alineación
Paralelismo
Posición del Molde
Lubricación
Niveles de aceite
Temperaturas

[Link] 3
Nivelación de la Maquina
La primera fase de revisión en asegurarse que la
máquina este perfectamente nivelada para aprovechar
la eficiencia de la misma.

± 0.02 mm
[Link] 4
Alineación
La alineación es fundamental para la fluidez libre de
la resina hacia el molde y ayudara a evitar las fugas en
el bebedero, forzamiento en la inyección y
permitiendo una eficiencia en el llenado, reduciendo
el incremento de presión innecesario.
Anillo centrador
Boquilla de la máquina

Tolerancia
Permisible
± 0.5 mm

[Link] 5
Paralelismo en el Cierre
Para que el molde cierre perfectamente y no permita
fugas laterales o rebaba, es necesario que las platinas
estén dentro de un rango de tolerancia de paralelismo
entre si, permitirá un cierre hermético y reducirá el
incremento de presión cierre.

Tolerancia
Permitida
± 0.010 pulg
[Link] 6
Posición del Molde
Es fundamental que el molde este bien posicionado,
es decir que tanto transversal como
longitudinalmente tenga una variación de 0.5 mm de
desviación. Para facilitar el llenado con la presión de
inyección necesaria. Platinas

Variación
± 0.5 mm

Molde
[Link] 7
Lubricación
Es de suma importancia revisar periódicamente la
lubricación en los siguientes puntos de la máquina,
esto ayudara a evitar desgaste y facilitara el
movimiento evitando el forzamiento de los
mecanismos:

Unidad de Inyección (Columnas y Superficie Guía)

Unidad de Cierre (Columnas y Superficie Guía)
Molde (Mecanismos móviles y postes)

[Link] 8
Nivel de aceite
Como las maquinas de inyección funcionan al Máximo
igual que una prensa, están cuentan con un
sistema hidráulico para realizar el trabajo de
operación en cada ciclo, por esta razón es
fundamental que su nivel de aceite del sistema
este como mínimo a la mitad de el nivel de
burbuja con todo el sistema operando, es decir
en posición de inyección y cierre al mismo
tiempo.
Para que las velocidades y presiones trabajen de Reserva
forma eficiente y quede un excedente que
permita al sistema de enfriamiento hacer su Mínimo
trabajo.

[Link] 9
Temperatura
Es necesario revisar las temperaturas de todo el sistema
con un instrumento (termómetro digital) adecuado y con
un rango de precisión de ± 1˚C de variación.
1. Temperaturas del barril y bandas calentadoras.
2. Temperaturas del aceite en depósito y tuberías
3. Temperaturas del Molde Cavidad y núcleo
4. Temperaturas en secador depende del material de proceso.
5. Temperatura de Termo regulador depende de material de
proceso.
6. Temperatura del agua de enfriamiento.

[Link] 10
PARÁMETROS DE CONTROL

[Link] 11
INTRODUCCIÓN
Los parámetros a controlar en el
proceso de inyección dependen del
material a trabajar, del diseño del
molde y la pieza. Cada caso es
particular, las variables a controlar son:
temperaturas; velocidades,
presiones; distancias y tiempos.

[Link] 12
TEMPERATURAS

Las temperaturas pueden ser del

cilindro de plastificación, la máquina,
secado, de la boquilla y del molde.

[Link] 13
Temperatura del cilindro
La temperatura del cilindro de plastificación y de la
boquilla, esta dada por el tipo de material a trabajar,
estas temperaturas se ajustan de acuerdo a la
temperatura de la masa fundida, la temperatura de la
masa fundida determina las propiedades estructurales
de una pieza moldeada, por lo que debe ser constante
y uniforme ya que controla la densidad y contracción.
El proceso de plastificación de una resina cristalina es
muy estrecho y requiere más energía.

[Link] 14
Temperatura del Molde
De igual manera la temperatura del
molde esta en función o es
determinada por el material plástico a
trabajar. Y el acabado de la pieza.

[Link] 15
Temperatura del Máquina
La temperatura del aceite de la
máquina se controla mediante un
sistema de refrigeración. La
temperatura del aceite de la máquina
debe ser de 40 oc y no rebasar los 50
oc.

[Link] 16
 Regresar

Material Símbolo Temp. Fusión Temp. Trabajo Temp. Sec. °C Tiempo secado Temp. molde
POLIMETIL METACRILATO PMMA 150-180 170-240 80 4 50-80
ACRILO BUTADIENO ESTIRENO ABS 170-200 180-240 80-90 4 20-60
POLIESTIRENO PS 130-160 180-260 N/A N/A 20-60
POLIESTIRENO IMPACTO (HIPS) SB 130-160 180-260 80-90 2-4 20-60
ACRILONITRILO ESTIRENO SAN 140-170 180-260 80-100 4 40-80
ACETATO DE CELULOSA CA 130-170 180-220 N/A N/A 60-80
ACETATO BUTIRATO DE
CELULOSA
CAB 130-170 190-230 60-80
PROPIANATO DE CELULOSA CP 130-170 200-230 60-80
POLICARBONATO PC 220-260 280-230 120-140 4 80-120
OXIDO DE POLIFENILENO PPO 240-270 250-290 90-100 2 80-100
CLORURO DE POLIVINILO FLEX. PVC 120-140 160-190 N/A N/A 20
CLORURO DE POLIVINILO RIG. PVC 130-160 180-210 N/A N/A 20-60
POLIETILENO BAJA PE ~110 150-260 N/A N/A -4 - 40
POLIETILENO ALTA PE ~130 220-230 N/A N/A -4 - 50
POLIPROPILENO PP ~165 180-240 N/A N/A 30-50
POLIAMIDA 66 PA 66 ~255 240-280 100-120 4 20 - 120
POLIAMIDA 6 PA6 ~220 240-280 60 - 80
POLIAMIDA 610 PA 610 ~220
POLIACETAL (HOMOPOLÍMERO) POM ~175 180-220 110 2 60-90
POLIACETAL (COPOLIMERO) POM ~165 170-210 110 2 60-90
POLIBUTILEN TEREFTALATO PBT ~225 230-280 100-120 4
POLIETILEN TEREFTALATO PET ~255 260-285 80-100 4 >140
FLUORETILENO PROPILENO
COPOLIMERO
FEP ~270
ETILENO TETRAFLUORURO
ETILENO COPOLIMERO
ETFE ~270
POLIURETANO PUR 190-230 -4 - 20
ACRILONITRILO ESTIRENO
ACRILATO
ASA 250-290 60-80 4 60-90
[Link] 17
VELOCIDADES
Estas son controladas en términos de % (porcentaje)
y se ajustan de acuerdo a las condiciones del material
y la pieza moldeada en la pantalla correspondiente del
panel de control.

[Link] 18
Velocidad de cierre de molde
Velocidad de cierre de molde: es la distancia que
recorre la platina móvil hasta hacer contacto con la
platina fija del molde (es importante mencionar que
la unidad de cierre se forma de parte móvil y parte
fija) en un tiempo determinado, la velocidad de cierre
del molde se realiza en varias etapas: Alta velocidad,
media velocidad y baja velocidad, esto con el fin de
evitar aceleraciones y frenados bruscos durante la fase
de cerrado del plato móvil, también dependerá de la
pieza a moldear.

[Link] 19
Velocidad % Avance del molde
Alta velocidad

Mediana Velocidad

Baja Velocidad

Hasta 75 % 50 a 60 % 25 % Distancia

Regresar

[Link] 20
Velocidad de apertura de molde
Velocidad de apertura de molde: es la distancia
que recorre la platina móvil del molde hasta separarse
de la platina fija y dejar el espacio suficiente para la
expulsión de las piezas en un tiempo determinado. La
velocidad de apertura del molde se realiza al contrario
de la fase de cierre de molde: baja velocidad, media
velocidad y alta velocidad, también esto dependerá
de la pieza a moldear.

[Link] 21
Velocidad % Avance del molde
Alta velocidad

Mediana Velocidad

Baja Velocidad

Hasta 75 % 50 a 60 % 25 % Distancia

Altura de postes
Regresar

[Link] 22
Velocidad de plastificación
Velocidad de plastificación: la velocidad de
plastificación se controla por las revoluciones por
minuto o giros por minuto del husillo o tornillo en el
momento de la plastificación.

[Link] 23
Velocidad de inyección
Velocidad de inyección: La velocidad de inyección
dependerá de los siguientes factores:
· La viscosidad del polímero.
· Condiciones del molde.
· Tamaño y número de puntos de entrada de material.
· Tamaño de los canales o venas de alimentación del
material.
· Salidas de aire en el molde.
· Temperatura de la masa fundida
· Temperatura del molde.
· Acabado de la pieza.
[Link] 24
Velocidad %

80 %

60 %

50 %
40 %
30 %

10 mm 20 mm 40 mm 80 mm10o mm103 mm

Regresar Distancia mm

[Link] 25
Recomendación
Cuando se moldean piezas de secciones delgadas se
requieren generalmente velocidades de inyección
altas con objeto de llenar la pieza antes de que se
solidifique. El uso de una velocidad de inyección alta
mejorara el aspecto y brillo superficial de la pieza, ya
que la cavidad del molde se llena completamente
antes de que la resina comience su solidificación,
variando la velocidad de inyección adecuadamente se
pueden reducir los defectos superficiales en la pieza,
tales como las ráfagas y manchas en la zona del punto
de inyección.

[Link] 26
Velocidad de expulsión
Velocidad de expulsión: Es la distancia que
recorren los expulsores en un tiempo determinado
para expulsar la pieza moldeada.

[Link] 27
Presiones
Estas también son controladas en términos de %
(porcentaje) y se ajustan de acuerdo a las condiciones
del material y la pieza moldeada en la pantalla
correspondiente del panel de control.

[Link] 28
Presión de Inyección
Primera presión de inyección: es la presión
requerida para vencer las resistencias que el material
fundido produce a lo largo de su trayectoria, desde el
cilindro de plastificación hasta el molde, esta presión
corresponde a la fase de llenado del molde, con esta
pretendemos llenar la cavidad en un 90 ó 95%, para
después terminar de llenar la pieza con la segunda
presión y velocidades.

[Link] 29
Presión de Inyección
Segunda presión de inyección: también es
conocida como de sostenimiento o recalque, tiene
como objeto el mantener bajo presión el material
fundido que se solidifica y se contrae en la cavidad del
molde, la función de esta segunda presión, es la de
completar el llenado y así compensar la contracción,
introduciendo un poco más de material fundido en el
molde. Es importante mencionar que si se excede en
aplicar esta presión puede producir rebaba (flash) o
una compactación tal que originara que las piezas se
peguen en el lado fijo.

[Link] 30
Contrapresión
Contrapresión: En el momento de la plastificación el
material es llevado hacia delante en tanto que el
husillo va girando hacia atrás, la contrapresión se
aplica sobre el husillo que gira y tiene como función el
impedir el retorno de éste, mejorando la acción de la
mezcla del material. Dicho en otras palabras, esto
ayuda a que se logre una buena homogenización del
plástico. otra definición: es la oposición a que el
husillo se mueva libremente hacia atrás mientras esta
cargando.

[Link] 31
Descompresión
Descompresión: Es la distancia que el husillo se
hace para atrás con la finalidad de liberar la presión
ejercida sobre el plástico de tal manera que no escurra
el material al momento que abra el molde. Existe la
posibilidad de hacerlo antes o después de la
dosificación, también es valido de que si no se puede
usar este recurso, se debe jugar con la temperatura de
la nariz, bajando poco a poco la temperatura hasta un
punto en que nos permita inyectar y se vea que no
escurre material.

[Link] 32
Presión de Cierre
Presión de cierre: cuando empieza el proceso de
llenado del molde con la masa plástica, se produce
una fuerza de empuje ascendente que produce un
efecto adicional sobre el sistema de cierre junto con la
fuerza de cierre, también es conocida como alta
presión.
Fuerza de cierre: es la fuerza ejercida sobre el molde
antes de inyectar. La fuerza de cierre es producida por
la unidad de cierre después de la formación de la
presión.

[Link] 33
Presión de Expulsión
Presión de expulsión: Una vez terminada la
apertura del molde, la pieza se debe separar del
molde, y esto se logra a través de un mecanismo de
expulsión, que requiere de una presión de botado que
esta activada durante toda la fase de expulsión.

[Link] 34
Presión de retorno de Expulsión
Presión de retorno expulsión: es la presión que
estará presente una vez que los botadores han
expulsado la pieza en la fase de expulsión.

[Link] 35
Distancias o Posición
Estas son controladas en términos de unidades de
longitud métricas o inglesas por valores numéricos
equivalentes y se ajustan de acuerdo a las condiciones
del material y la pieza moldeada en la pantalla
correspondiente del panel de control.

[Link] 36
Distancia de dosificación
Distancia de dosificación (inyección): Son los
milímetros de material inyectado en función del
volumen (cm3) y la unidad de plastificación. Otra
definición, es la cantidad de plástico necesaria para
llenar todas las cavidades y la colada.

[Link] 37
Distancia o espesor de colchón
El espesor del colchón son los milímetros de material
que deben permanecer constantes en la punta del
husillo, para garantizar una repetitividad en el
proceso. otra definición, es la distancia que el husillo
reserva para terminar de introducir material al
interior del molde, este debe ser el 10% de la
capacidad del la capacidad del barril.

[Link] 38
Distancia de conmutación
Distancia de conmutación a segunda presión: son
los milímetros necesarios para hacer el cambio por
distancia, de primera presión de inyección a segunda
presión de inyección.

[Link] 39
Distancia de apertura
Distancia de apertura de molde: es la distancia que
deseamos que abra la parte móvil del molde para que
pueda expulsarse la pieza.

[Link] 40
Distancia de expulsión
Distancia de expulsión: son los milímetros
recorridos por el sistema de expulsión de la pieza
inyectada, para que pueda desmoldar del molde.

[Link] 41
b) Inyección

[Link] 42
c) Sostenimiento

d) Apertura y expulsión

[Link] 43
TIEMPOS
Tiempo de ciclo: Es el tiempo en el que se llevan a
cabo las etapas del proceso de inyección: tiempo de
cierre+ tiempo de inyección+ tiempo de postpresión +
tiempo de enfriamiento que incluye el tiempo de
plastificación+ tiempo de apertura y expulsión.

[Link] 44
Tiempo de Inyección

Es el tiempo en el que se lleva a cabo el llenado de las

cavidades del molde.

[Link] 45
Tiempo de Postpresión

Es el tiempo en que permanece activa la postpresión,

o segunda presión.

[Link] 46
Tiempo de plastificación

Es el tiempo requerido para llevarse a cabo la fusión

del material, hasta llevarlo a un estado líquido
viscoso.

[Link] 47
Tiempo de enfriamiento
Es el tiempo para acabar de solidificar la pieza, y este
empieza después de que termina el tiempo de
postpresión y acaba cuando el molde se abre para
expulsar la pieza.

[Link] 48
Tiempo de Intervalo
Es el tiempo que incluye la apertura del molde a su
posición final, la expulsión de la pieza y el retorno de
los botadores y el cierre del molde con la entrada de la
alta presión, para dar inicio al nuevo ciclo de la
siguiente pieza a moldear.

[Link] 49
MAQUINA DE INYECCIÓN DE 80 TON
MARCA ELITE

[Link] 50
EJEMPLO DE PARAMETROS DE
AJUSTE
Se requiere ajustar una máquina de inyección de 80
ton de capacidad de cierre para procesar 4 tapas de
polipropileno en un molde de 4 cavidades y 22.17 gr.
de peso de la resina ya moldeada.

Los primeros paso previos a realizar los ajustes sobre

la maquina serán calcular las variables principales del
proceso y la segunda etapa consistirá en asignar los
ajuste sobre el panel de control de la maquina.

[Link] 51
PASO NÚMERO UNO
Necesitamos conocer algunas características de la
máquina, para eso se requiere revisar el manual de la
máquina y encontrar los siguientes valores.

Diámetro del tornillo: 35 mm

Rango de inyección: 85 cc/seg
Presión de inyección: 1550 kg/cm2
Capacidad de plasticidad: 11.5 g/seg
Velocidad del tornillo: 0 – 180 RPM
Fuerza de Cierre: 80 TON
Velocidad de cierre: rápido 4.5~35; lento 1.3 in/seg
Velocidad de apertura: rápido 4.5~35; lento 1.3 in/seg
Velocidad de expulsión: 33 mm/seg
[Link] 52
 PASO NÚMERO DOS
Requerimos conocer las dimensiones de la colada y
cuantas cavidades tiene el molde.
4.58 gr 4.79 gr

40
PIEZA PESO
74 3.88 gr
Bebedero y canal de colada 3.88 gr
Tapa 1 4.58 gr
Tapa 2 4.77 gr
4.77 gr 4.52 gr
Tapa 3 4.79 gr
Tapa 4 4.52 gr

33 8
Presión 8 Carga
5
48
[Link] 53
PASO NÚMERO TRES
 Calculamos la carga necesaria:

Carga = w x 10 + 5 (mm)
Axρxn
w = Peso del producto = gr
A = Área de sección husillo = π x R2 = 3.1416 ( )2 cm2 = cm2
ρ = P. especifico de la resina PP = 0.90 a 0,93 gr/cm 3
n = Eficiencia de inyección = 75 ~ 80%
= (0.90)(0.80) = 0.72
ρ x n = PS = 0.92
PE = 0.73
PP = 0.71
Datos Ajuste

[Link] 54
PASO NÚMERO CUATRO
Calculamos la presión de inyección
Relacionamos: recorrido de flujo/espesor del producto
R = 33 + 74/2 + 48/2 + (3.1416)(40) = 157 mm
R = 33 + 74/2 + 48/2 + 40 + 16 + 5 = 155 mm Datos

Tomamos el valor mayor:

Rflujo = 157 mm; Epared = 2 mm; Material = PP
Relación Rflujo/Epared: 157 mm/ 2 mm = 78.5
Factor de ajuste: e= 2.5/2.0=1.25; 78.5 x 1.25 = 98.12
Con estos valores vamos a la grafica de presión:
Cruzando curva de (recorrido/espesor) y (espesor)
[Link] 55
175

[Link] 56
PASO NÚMERO CUATRO
Del diagrama resulta una presión = 150 bar
Corrección factor de fluidez:

[Link] 57
PASO NÚMERO CUATRO

Regresar Ajuste

[Link] 58
Índice de fluidez
 Consiste en tomar una cantidad de polímero a una temperatura
conocida arriba de su temperatura Tg y obligarlo con la fuerza de la
gravedad y un peso dado a través de un orificio por un tiempo
determinado.

Según la norma que se utilice; ejemplo ASTM (ASTM- D1238)

El índice de fluidez es una prueba reo lógica básica que se realiza a un

polímero para conocer su fluidez.

 Se mide en g/10min. Se define como la cantidad de material (medido

en gramos) que fluye a través de un orificio de un dado capilar en 10
min, manteniendo constantes presión y temperatura estándares.
 La prueba no dura 10 min., si no que puede durar un min. o menos,
pero de forma continua y luego se ajusta el valor a las unidades
adecuadas
[Link] 59
[Link] 60
Índice de fluidez
La fluidez del polímero es función de:
a)Presión utilizada (peso de embolo)
b)Diámetro de orificio
c) Viscosidad del material
Este índice es vital para procesos para formado de
piezas plásticas:
a)Inyección
b)Extrusión
c) Rotomoldeo
Ejemplo: PS 4 – 17 (200,s) índice de fluidez (g/10 min)
[Link] 61
PASO NÚMERO CINCO
Determinamos ahora Fuerza de cierre:

A proyectada = π R2 = (3.1416) x (2)2 x (4) piezas

A proyectada = 51 cm2

Fcierre = A proyectada x P inyección

Fcierre1 = (51) x (175 bar) = 89.25 KN = 8.925 TON
Fcierre1.2 = (51) x (210 bar) = 107.10 KN = 10.710 TON
Calculo

[Link] 62
[Link] 63
 Temperatura de Barril (Cañón)
Las temperatura se asignan de acuerdo a la resina que se requiere
procesar para este caso el material es PP para comprobar datos
regrese a la tabla anterior con el icono de abajo.

H1 H2 H3 H4
Real
Ajuste 200 195 190 185

TABLA

[Link] 64
Cierre y Apertura de Molde
Deberá considerar el tamaño del producto y pueda ser
expulsado para que la distancia sea la suficiente pero tome
en cuenta que a mayor apertura consumirá más tiempo en
la apertura y el cierre que es parte del tiempo de intervalo.
La presión en el cierre considerar el valor del parámetro
calculado como referencia y para la Alta Presión.
OpenStroke 400 ABRIR
CERRAR 1 2 3 Fin A
Presión 70 70 20 50
1 2 3 Alta P
Velocidad 35 50 20 30
Presión 50 50 15 60
Posición 100 200 300 400
Velocidad 50 55 25 40
Ult. Speed 0 0-NoUso 1-Uso
Posición 150 100 50 Cycle Dly 0.0

Grafica C [Link]
Grafica A 65
Calculo del Tiempo de Cierre y
Apertura Velocidades de Ajuste Cierre
1
2
3
4 Velocidad de Maq.
Rápido 114.3 a 889 mm/seg
Promedio Lento 33.02 mm/seg

Tiempo
Velocidades de Ajuste Apertura
1
2
3
4 Velocidad de Maq.
Rápido 114.3 a 889 mm/seg
Promedio Lento 33.02 mm/seg
T. Ciclo
Tiempo
[Link] 66
Carga
Para los ajustes de la carga, debemos considerar el
resultado de los cálculos realizados anteriormente y
las condiciones de plasticidad de la resina.
#1 #2 #3 Suck

Presión 60 60 60 50
Velocidad 60 60 60 50
Posición 100 120 145 Act. 5.0mm

CoolDelay 0.0
CoolTime 5.0 Cálculos
FlowMding 0.0
Suck Mode 0-Posn 1-Time Inyección
0
Suck Act 0 0-AfterChg. 1-AfterCool
[Link] 67
Calculo del tiempo de la Carga
Velocidades de Ajuste de Carga
1 Plasticidad
2 11.5 g/seg
3 Velocidad Carga
Promedio 0 – 180 RPM
Tiempo

T. Ciclo

[Link] 68
Inyección
Para ajustar los parámetros de inyección debe
considerar las recomendaciones indicadas en la
grafica, además de la presión de inyección calculada
como referencia.
#1 #2 #3 #4 #5 #6
Presión 50 60 70 80 80 80
Velocidad 50 50 50 50 50 50
Posición 50. 20. 15. 10. 8.0 5.0
[Link] 0.0
Grafica
#1 #2 #3 #4
Presión 20 30 40 50
Velocidad 50 50 50 50 Carga
Tiempo 2.0 0.0 0.0 0.0
Turn Hold [Link]
0 0-Posn 1-Time 69
Calculo del Tiempo de Inyección
Velocidad de Ajuste de Inyección
#1
#2
#3
#4
#5
#6 Rango de Inyecc.
Promedio 85 cc/seg
Tiempo

T. Ciclo

[Link] 70
Expulsión del Producto
En el ajuste de los parámetros de expulsión requiere
considerar el tipo de material, producto y geometría
de la pieza determinando la mejor estrategia para
obtener un producto sin daño y lo más rápido posible.
Fwd 1 Fwd 2 Bwd 3
Presión 50 50 60 Eject Mode: 1
Velocidad 30 50 60 0-Hold 1-Cnt 2-Vibr
Dly. Time 1.0 1.0 Eject Cnt: 2
Posición 0.0 0.0 0.0 1-99 0-NoUse
Move Stat Eject Again: 0
Act. Time 0.0 0.0 0-NoUse 1-Use
Act. Posn 0.0 0.0 Cycle Dly: 0.0
Dly. Time 0.0 0.0
[Link] 71
Calculo del tiempo de expulsión
Velocidad de Ajuste de Expulsión
Avance 1
Avance 2
Retroceso

Modo de expulsión
Número de Veces Vel. Maq.
Demora de Ciclo 33 mm/seg
Tiempo

T. Ciclo

[Link] 72
Calculo del tiempo de enfriamiento
Datos fundamentales Fórmula:
Peso del Molde t = m1 x c1 x t1 + m2 x c2 x t2
m1 x c1 + m2 x c2
Peso del Producto
Temperaturas
Número de Canales T. Molde 30 – 50 ˚C
Diámetro de Canales T. Producto 200 ˚C
Longitud de Canales Especificaciones
Capacidad de Bomba m1
Número de Máquinas c1 (molde) 0.12 kcal/kg ˚C
Tiempo m2
T. Ciclo c2 (producto) 0.44 kcal/kg ˚C

[Link] 73
Calculo del tiempo ciclo
TIEMPO CICLO

Tiempo de Cierre
Tiempo de
Tiempo de Apertura
Intervalo
Tiempo de Expulsión
Tiempo de
Inyección Tiempo de Inyección

Tiempo de Tiempo de Carga

Enfriamiento
Tiempo de Enfriamiento
Tiempo Ciclo

[Link] 74
[Link] 75
[Link] 76
Cojín y Autopurga
Cushion
Last Posn 11.2
Preset Posn 0.0
Auto Preset 0 0-NoUse 1-Use

Auto Purge
Purge Count 5
Purge Time 3.0

[Link] 77