Non Destructive Inspection / Test (NDI/NDT)
Ivan David Thevening Herrera, Miguel Angel Rodriguez Rojas
Centro de la Innovación, la Agroindustria y la Aviación, Regional Antioquia SENA
Centro de Instrucción Aeronáutica SENA CCI 070
Tecnico en Mantenimiento de Aviones, Ficha 2453109
Alexander Trejos Herrera
26 de Mayo de 2022
La industria aeronáutica es sometida a diversos cambios a través del pasar del tiempo, con las nuevas
actualizaciones tanto de sistemas como de estructuras, en medio de estos cambios, se debe tener la
certeza de que al aplicarlos, funcionen de una manera acertada, para que esto suceda, existen las
NDI/NDT (Non Destructive Inspection / Test).
Por inspecciones o test no destructivos se puede entender como todo proceso de revisión y ensayo
minucioso empleados por la industria de la aviación para determinar las condiciones físicas de ìezas e
instrumentos de un avión; durante una inspección el (NDT) es la forma más económica para realizar
inspecciones siendo esta la única manera de encontrar defectos, se le atribuye el nombre de
(NDT/NDI) por ser revisiones las cuales no alteran las condiciones del material, de manera que una
vez el chequeo y las pruebas correspondientes son realizadas, la pieza pueda volver a desempeñar su
función sin ningún tipo de alteración.
Figura 1. Demostración de algunas pruebas (NDT/NDI)
La complejidad, alto costo y larga vida de una aeronave moderna y sus motores han pasado a través
de dicho procesos (NDT), un aspecto extremadamente importante del mantenimiento de aeronaves.
Con el fin de mantener los defectos de la aeronave a raya, y asegurar un grado de calidad y fiabilidad
y como parte del programa de inspección, usualmente los métodos NDT utilizados son los siguientes:
Inspección Visual / Visual Inspection
La inspección visual es el proceso menos costoso y más ampliamente usado en cuanto a métodos de
inspección se refiere, es un adjunto importante para todos los otros tipos de inspecciones, existen dos
tipos básicos de inspección visual, la inspección de superficie y la inspección interna.
El principio básico usado en la inspección visual es iluminar y examinar el componente con la vista
aunque en muchas circunstancias algunos instrumentos pueden ser utilizados para realizar dicho test.
Figura 2. Técnico realizando inspección visual.
Inspeccion visual de superficie
Para realizar de una manera adecuada la inspección de la superficie se requiere lo siguiente:
- Una linterna potente, un espejo con aumento que se encuentre en el rango de 2X a 10X.
- Las linternas que se empleen en un ambiente explosivo como lo pueden ser los tanques de
combustible, deberán ser a prueba de explosiones; además, aquellas que cuenten con bombillos
halógenos se utilizarán para proporcionar mejor iluminación que un bombilla incandescente estándar.
- Tanto las grietas como deformaciones se mostrarán de una manera fácil siempre y cuando la luz
brille en la superficie en un ángulo bajo de la superficie hacia la persona.
- Cualquier área de sospecha debe estar limpia y libre de pintura, en caso de ser requerido, se deberá
inspeccionar con otros métodos (NDT) como la inspección penetrante.
Inspección Visual Interna
El boroscopio ha hecho la inspección visual interna práctica, ya que no es necesario desarmar un
motor o una pieza del fuselaje para así ver dentro de la misma; existen tres tipos de instrumentos para
realizar la inspección visual interna los cuales son comúnmente utilizados en los aviones (Referirse a
la fig 4)
- Un boroscopio de tubo rígido posee una fuente de poder controlable para regular la intensidad de
luz producida por la lámpara al final del tubo de mira; un control de escaneo en la estructura de los
instrumentos permite a diferentes áreas así como sus componentes ser escaneadas.
Se debe de insertar el tubo en el puerto apropiado de inspección y ajustar la luz, a su vez, se debe
apuntar al instrumento al área que será inspeccionada y centrarse en obtener una imagen nítida.
- Las miras flexibles de fibra óptica: Consisten en una guía de luz así como una guia de imagen hecha
de un paquete de fibras transparentes encerradas dentro una funda protectiva, una fuente de poder con
luz controlable es conectada a guia de luz, los controles de dobles y centrado guían la sonda dentro del
componente y enfoca el lente para obtener una imagen más clara del área.
- Boroscopios con capacidad de video - imagen: Tiene un sensor en la punta de la sonda la cual actúa
como una cámara miniatura, la imagen es digitalizada, mejorada y mostrada en una pantalla, luego es
grabada en un disco para obtener una grabación permanente del interior del componente.
Figura 3. Técnico Realizando Inspección Figura 4. Técnico Realizando inspección
visual de superficie. visual interna.
Testeo de Golpe / Tap Testing
Este tipo de test es una técnica antigua para inspeccionar partes compuestas adhesivamente unidas
como el los paneles de honeycomb para imperfecciones, delaminación o daños, en esta técnica se
utiliza un objeto como una moneda o una pieza de metal para posteriormente golpear la superficie.
- Se golpea el área a ser inspeccionada con el bor moneda o pieza metálica como se mencionó
anteriormente, si no se evidencia delaminación la moneda producirá un ruido limpio, por otro lado si
existe presencia de delaminación el sonido producido será un ruido sordo.
Aunque es considerada una inspección, un golpe con moneda no es cuantitativo, pero brinda una
indicación de que si se requiere o no una inspección más extensa; es un método simple y barato pero a
su vez también es subjetivo, impreciso y afectado directamente por el ruido ambiente alto (Ref Fig 5)
Los martillos de golpe electrónicos o digitales han sido desarrollados para mejorar significativamente
la inspección clásica de golpe eliminando la alta confianza que el técnico tenía hacia su habilidades
auditivas, los resultados de la operación son mostrados en una pantalla numérica en un computador
(Referirse fig 6)
Figura 5. Técnico Realizando Tap Testing Figura 6. Técnico manipulando martillo de golpe
digital
Inspección de penetrante liquido
En la actualidad la inspección penetrante de líquido es considerada como antigua a comparación con
las inspecciones modernas, dicha inspección puede ser definida como un procedimiento no
destructivo tanto físico como químico el cual es diseñado para detectar y exponer discontinuidades en
la superficie de la aeronave.
Figura 7. Inspección de penetrante liquido en componente
El propósito fundamental del test penetrante es incrementar el contraste visible entre una
discontinuidad y su parte trasera, esto se logra tratando dicha área con un líquido apropiadamente
formulado el cual posee gran movilidad y poder penetrante el cual permite al líquido entrar por las
cavidades de la superficie, para revelar el patrón de flujo bajo luz blanca o bajo luz ultravioleta.
Dicha inspección también también se realiza con la ayuda de miras aumentadas de 3X a 5X grados de
aumento, el objetivo del líquido penetrante es proveer evidencias visuales tales como grietas o
rajaduras, porosidad, abrasión o marcas.
Figura 8. Penetrante liquido en lata o spray
La tinta visible o fluorescente puede ser utilizada en metales porosos o no porosos así como en no
metales para detectar fallas las cuales se han extendido a la superficie y las cuales son muy pequeñas
para visualizar con la inspección visual vista previamente.
Existen tres tipos de penetrantes:
Con tinta fluorescente y un emulsionante
Base de Aceite (con aditivos) añadido para crear el penetrante el cual es
removible con un baño de agua caliente.
Base de Aceite No contiene emulsionante
No se remueve con agua, debe ser limpiado
Solvente Removible desde la superficie con un solvente, este tipo de
penetrante puede penetrar en pequeñas fallas a
diferencia de los otros dos tipos.
A su vez también se cuenta con:
- Equipamiento Portable: Materiales penetrantes que se hallan en latas de spray, con dicha lata de
aerosol las inspección se realizan en partes instaladas de la estructura del avión o en los motores (REF
FIG 8)
- Equipamiento de Prueba Estacionario: Este tipo de equipamiento es frecuentemente utilizado en
instalaciones fijas, consiste en una series de estaciones de trabajo modulares.
- Unidad de testeo de partes pequeñas: Estas unidades de inspección son diseñadas para los
componentes pequeños de la aeronave.
- Sistema de test automatizado: En este proceso automatizado de inspección penetrante, el lavado y
secado son automáticos aunque la inspección de luz ultravioleta e interpretación de los resultados son
tarea de inspección el cual realiza dicha inspección, los componentes del grandes de la aeronave son
inspeccionados en este sistema automático.
En resumen, la inspección penetrante es rápida y fácil de usar, no es cara y además puede detectar
discontinuidades en superficies muy pequeñas, además de que es frecuentemente utilizada para
confirmar sospechas de defectos.
Inspección de Partícula Magnética / Magnetic Particle Inspection
La inspección de partículas magnéticas son un método sensible de los (NDT) para rotura de
superficies y algunas discontinuaciones o fallas en sus superficies de materiales ferromagnéticos, las
fallas en la superficie y subsuperficie en una parte u objeto ferromagnético pueden ser detectadas con
las partículas magnéticas
El método de inspección se basa en que el flujo magnético en un objeto magnetizado es distorsionado
por la presencia de unas continuidad, dicha distorsión causa al campo magnético salir y re entrar al
componente en la discontinuidad, el fenómeno mencionado se conoce como pérdida de flujo
magnético.
Figura 9. Explicación Inspección
de partícula magnética.
La pérdida de flujo magnética es capaz de atraer partículas divididas finas de materiales magnéticos
que a su vez forman una indicación en la discontinuidad, por lo tanto, la operación consta de tres
operaciones:
- Establecer un flujo magnético adecuado en el objeto por medio de una magnetización circular o
longitudinal.
- Aplicar partículas magnéticas en polo
- Examinar el objeto bajo condiciones de iluminación adecuadas para así interpretar y evaluar las
indicaciones.
Se cuenta con dos tipos de inspección de partículas magnéticas:
- Continua: La corriente magnetizada fluye todo el tiempo que la parte, objeto o componente está
siendo inspeccionada.
- Residual: El objeto o componente es magnetizado y removido del campo magnético para así ser
luego inspeccionado.
Existen dos maneras de magnetizar una parte:
-Líneas del flujo magnético encierran la parte en
Magnetizaion Circular ángulos correctos al flujo de corriente.
(Pasando corriente directa DC a través de la
parte) -Utilizado para detectar fallas que son paralelas
a la parte larga de la pieza u objeto.
Magnetización Longitudinal -Líneas de flujo se extienden a lo largo a través
(manteniendo la parte dentro de una bobina de de del objeto en ángulos correctos hacia la
cable llevando corriente directa DC) bobina.
- Utilizado para detectar fallas que son
perpendiculares a lo largo de la pieza u objeto.
Los siguientes tipos de equipamiento son utilizados a la hora de realizar una inspección magnética de
partículas:
- Máquinas estacionarias de flujo magnético
- Máquina Móvil de flujo magnético portable
- Magneto Permanente
- Yugos Electromagnéticos
En resumen, la inspección de partículas magnéticas aplica solo para materiales ferromagnéticos,
además luego de dicha inspección se debe desmagnetizar dicho objeto , pieza o componente.
Inspección de Corriente Eddy / Eddy Current Inspection
Los ensayos con corrientes Eddy son una prueba importante y un método ampliamente utilizado en el
vasto campo de la evaluación y los materiales no destructivos, este método es especialmente adecuado
para la detección de grietas inducidas por el servicio, normalmente causadas por la fatiga o por la
corrosión.
La inspección de corriente Eddy revisa fallas dentro de un metal detectando un cambio en su
conductividad causada por la presencia de una falla, este método es especialmente utilizado para
detectar corrosión intergranular.
Este tipo de inspección a su vez se utiliza para detectar defectos superficiales y subsuperficiales,
corrosión en estructuras de aeronaves, agujeros de sujetadores y agujeros de pernos, los ensayos de
superficie y conductividad se realizan con métodos de alta frecuencia y los de subsuperficie con
métodos de baja frecuencia.
Figura 10. Explicacion de corrientes Eddy
Las corrientes Eddy son corrientes eléctricas inducidas en un conductor de electricidad por reacción
con un campo magnético alterno, dichas corrientes son circulares y están orientadas
perpendicularmente a la dirección del campo magnético aplicado.
Este tipo de inspección se realiza con un tubo de prueba el cual contiene una bobina excitada con
corriente alterna AC la cual induce una corriente Eddy en el material que está siendo testeado, el
monto de corriente es determinada por cuatro cosas esenciales:
- La conductividad del metal la cual depende de su tipo de aleación, el tamaño de grano, grado de
tratamiento térmico y su maleabilidad.
- La permeabilidad del metal
- La masa del material
- La presencia de cualquier falla
En resumen, la inspección de corriente Eddy es aplicable a materiales conductores, se requieren
calibraciones estándar y un operador entrenado para realizar dicha inspección, además se requieren
variaciones en los tubos para los diferentes tipos de materiales y la accesibilidad de estos.
Inspección Ultrasónica / Ultrasonic Inspection
Las ondas ultrasónicas son vibraciones a frecuencia entre 200,000 Hertz y 25 Megahertz, en estos
rangos de frecuencia dichas ondas no son perceptibles para el oído humano, pero en las demás
circunstancias se comportan como las vibraciones que el ser humano oye habitualmente.
La inspección por ultrasonidos ofrece un método sensible de ensayo no destructivo en la mayoría de
los materiales, metálicos o no metálicos, magnéticos o no magnéticos además de que permite la
detección de pequeños defectos con una sola superficie accesible y es capaz de estimar la ubicación y
el tamaño del defecto o falla, siempre que ambas superficies sean paralelas, los ultrasonidos pueden
utilizarse para la medición de espesores, cuando sólo una superficie es accesible. (REF FIG 11)
La inspección por ultrasonidos funciona según el principio de la onda sonora transmitida y reflejada
en donde el sonido tiene una velocidad constante en una sustancia determinada, por lo tanto, un
cambio en la acústica del material provoca un cambio en la velocidad del sonido en ese punto
produciendo un eco; la distancia de la acústica puede determinarse si se conoce la velocidad del
sonido en el material de prueba y el tiempo que tarda el sonido en alcanzar y regresar del defecto.
Figura 11. Demostración de inspección por ultrasonido
La inspección ultrasónica se realiza con dos técnicas, la técnica de reflexión y la técnica de
transmisión mencionadas anteriormente, cabe resaltar que la técnica más utilizada para el
mantenimiento en las aeronaves en la actualidad es la de eco de pulso o la técnica de reflexión.
La energía acústica es presentada, mostrada o grabada en cuatro métodos:
- A Scan: Los componentes básicos del sistema de eco de pulso emplea un soporte de vídeo, un tubo
de rayos catódicos o una pantalla, demuestra la profundidad de la discontinuidad y la amplitud de la
señal además se utiliza sobre todo en la inspección de aeronaves
-B Scan: Muestra la profundidad y la distribución de la discontinuidad en una vista transversal.
- C Scan: Muestra la distribución de la discontinuidad en una vista plana, se requiere papel de
grabación y monitor de ordenador para la presentación..
- Digital Readout: Muestra una información de tiempo de vuelo ultrasónico en formato digital que
representa las lecturas de espesor de la velocidad del sonido.
En resumen, la inspección ultrasónica es rápida, confiable y además portable, a su vez cuenta con la
ventaja de que sus resultados son conocidos inmediatamente, además de que la orientación de
discontinuidad del objeto, pieza o componente de test debe ser conocido para seleccionar el modo de
onda.
Radiografia / Radiography
La inspección de radiografía es útil para revisar el interior de la estructura de la aeronave, por lo que
no requiere una remoción, aunque no es recomendado como una inspección de tipo exploratorio pero
es más apropiada para examinar un área por un tipo de daño del cual se conocen las características.
(REF FIG 12)
Existen dos tipos de inspección de radiografía:
- X- Rays: Los rayos X son formados de una gran energía, bajas ondas y una radiación
electromagnética, para generar rayos X se necesitan tres cosas, una fuente de electrones, un medio
para propulsar los electrones a alta velocidad y materiales objetivo una vez los electrones de alta
velocidad interactúan con la materia, su energía se proporciona y esta es lo suficientemente alta,
convertida en energía de rayos X.
- Gamma Rays: Los rayos Gamma están compuestos por fotones de gran energía emitidos por el
núcleo de ciertos isótopos químicos como lo son el cobalto, cesio, iridio y tulio.
Figura 12. Ejemplo de resultado de inspección por radiografía
Teniendo en cuenta la capacidad de penetración y absorción de la radiación X, la radiografía se utiliza
para inspeccionar una gran variedad de piezas no metálicas, en busca de porosidad, atrapamiento de
agua, grietas y condiciones ricas en resina además de productos metálicos, como soldaduras, piezas
fundidas y forjadas, así como para localizar discontinuidades en conjuntos estructurales fabricados,
como grietas, corrosión, inclusiones, residuos, accesorios sueltos, remaches, agujeros fuera de la
circunferencia y variaciones de espesor.
La radiografía de rayos gamma se utiliza normalmente para la detección de defectos internos de la
estructura de las aeronaves y de los componentes de los motores que requieren niveles de energía más
elevados u otros conjuntos de difícil acceso.
Se debe saber que la inspección radiográfica es más costosa y requiere un equipamiento más
elaborado, además de requiere más consideraciones de seguridad que otros tipos de (NDT), sin
embargo este método puede ser usado para inspeccionar dentro de conjuntos complejos sin
desarmarlos.
En resumen, la inspección radiográfica es peligrosa por lo que el avión debe estar completamente
vacío sin ningún personal en este, a su vez esta inspección elimina diversos requerimientos de
desarmado para inspecciones y se distingue ya que este método provee grabaciones permanentes de
los hallazgos.
Bibliografía
[Link]
[Link] Utilizing%20a%20wide
%20variety%20of,used%20in%20the%20industry%20today.
