Índice
Introducción ..................................................................................................... 2
A. Tratamientos térmicos convencionales .......................................................... 3
I. Temple: ................................................................................................... 3
Temple continuo completo ..................................................................... 3
Temple continuo incompleto .................................................................. 3
Temple escalonado ............................................................................... 3
Temple superficial ................................................................................. 4
Temple por inducción ............................................................................ 4
II. Revenido: ................................................................................................ 4
III. Recocido: ............................................................................................. 4
Recocido de homogeneización: .............................................................. 5
Recocido de regeneración:..................................................................... 5
Recocido subcrítico ................................................................................ 5
IV. Normalizado: ........................................................................................ 6
B. Tratamientos térmicos convencionales .......................................................... 6
I. Cementación:........................................................................................... 6
II. Cianuración: ............................................................................................ 6
III. Nitruración: .......................................................................................... 7
IV. Carbonitruración: .................................................................................. 7
V. Sulfinización: ........................................................................................... 8
C. Normas que rigen los tratamientos térmicos ................................................. 9
Requisitos de la norma AMS 2750 E sobre la clase de hornos y la
instrumentación ........................................................................................... 10
Ensayos periódicos ....................................................................................... 11
D. APLICACIONES ......................................................................................... 13
Conclusión ...................................................................................................... 17
Anexo ............................................................................................................. 18
Bibliografía...................................................................................................... 19
Introducción
Tratamiento térmico es proceso que comprende el calentamiento de los metales o
las aleaciones en estado sólido a temperaturas definidas, manteniéndolas a esa
temperatura por suficiente tiempo, seguido de un enfriamiento a las velocidades
adecuadas con el fin de mejorar sus propiedades físicas y mecánicas, especialmente
la dureza, la resistencia y la elasticidad.
El tratamiento térmico en el material es uno de los pasos fundamentales para que
pueda alcanzar las propiedades mecánicas para las cuales está creado. De esta
manera se aprovecha al máximo las propiedades de este, además de prolongar la
vida útil de la pieza o elemento.
Los tratamientos térmicos del acero se basan en la aplicación de las
transformaciones estructurales que experimenta el acero (transformaciones
alotrópicas) y de los procesos de recristalización y de difusión.
A. Tratamientos térmicos convencionales
I. Temple: La finalidad del temple es aumentar la dureza y la resistencia del
acero. Para ello, se calienta el acero a una temperatura ligeramente más
elevada que la crítica superior Ac (entre 700-950 °C) y se enfría luego más o
menos rápidamente (según características de la pieza) en un medio como
agua, aceite, etcétera.
Ilustración 1. Cambio de fase por tratamiento térmico.
Existen distintos tipos de temples, algunos de ellos son:
• Temple continuo completo
Se aplica a los aceros hipoeutectoides (contenido de carbono inferior a
0,9%). Se calienta la pieza hasta la temperatura de temple y
seguidamente se enfría en el medio adecuado (agua, aceite, sales,
aire) con lo que obtendremos como elemento constituyente
martensita.
• Temple continuo incompleto
Se aplica a los aceros hipereutectoides (contenido de carbono superior
a 0,9%). Se calienta la pieza hasta la temperatura indicada,
transformándose la perlita en austenita y quedando intacta la
cementita. Después de enfriar, la estructura resultante estará formada
por martensita y cementita.
• Temple escalonado
Consiste en calentar el acero a temperatura adecuada y mantenerlo
hasta que se transforme en austenita, seguidamente se enfría con una
temperatura uniforme en un baño de sales hasta transformarlo en
bainita.
• Temple superficial
Se basa en un calentamiento superficial muy rápido de la pieza y un
enfriamiento también muy rápido, obteniendo la austenización solo en
la capa superficial, quedando el núcleo de la pieza blando y tenaz y la
superficie exterior dura y resistente al rozamiento.
• Temple por inducción
Es un proceso de endurecimiento de acero en el cual las superficies de
las piezas se calientan rápidamente a temperatura de austenitización
mediante inducción electromagnética, (con un diseño adecuado del
inductor, se puede confinar el calor a áreas pequeñas). Una vez
alcanzada la temperatura de austenitización se aplica una ducha de
agua fría que produce el temple.
II. Revenido: El revenido sólo se aplica a aceros previamente templados, para
disminuir ligeramente los efectos del temple, conservando parte de la dureza
y aumentar la tenacidad. El revenido consigue disminuir la dureza y
resistencia de los aceros templados, se eliminan las tensiones creadas en el
temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia
deseada. Se distingue básicamente del temple en cuanto a temperatura
máxima y velocidad de enfriamiento.
III. Recocido: El recocido consiste básicamente en un calentamiento hasta
temperatura de austenitización (800-925 °C) seguido de un enfriamiento
lento. Con este tratamiento se logra aumentar la elasticidad, mientras que
disminuye la dureza. También facilita el mecanizado de las piezas al
homogeneizar la estructura, afinar el grano y ablandar el material, eliminando
la acritud que produce el trabajo en frío y las tensiones internas. Existen tres
etapas consideradas como las más importantes en el proceso de recocido:
1. Recuperación, este tratamiento a temperatura baja elimina los
esfuerzos residuales debidos al trabajo en frío, sin ocasionar un cambio
en la densidad de las dislocaciones, y se le llama recuperación.
2. Recristalización, es el proceso durante el cual se forman granos nuevos
a través del tratamiento térmico a un material trabajado en frío. La
temperatura de recristalización depende de varias variables, por lo
tanto, no es una temperatura fija.
3. Crecimiento de granos; cuando las temperaturas aplicadas en el
recocido son muy altas, las etapas de recuperación y de recristalización
ocurren de una forma más rápida, produciéndose así una estructura
de granos más fina. Si la temperatura es lo bastante alta, los granos
comienzan a crecer, con granos favorecidos que eliminan a los granos
que son más pequeños. Este fenómeno, al cual se le puede denominar
crecimiento de granos, se lleva a cabo por medio de la reducción en el
área de los límites de los granos.
Tipos de recocidos:
• Recocido de homogeneización:
En el recocido de homogeneización, propio de los aceros
hipoeutectoides, la temperatura de calentamiento es la
correspondiente a A3+200ºC sin llegar en ningún caso a la curva de
sólidos, realizándose en el propio horno el posterior enfriamiento lento,
siendo su objetivo principal eliminar las heterogeneidades producidas
durante la solidificación.
• Recocido de regeneración:
También llamado normalizado, tiene como función regenerar la
estructura del material producido por temple o forja. Se aplica
generalmente a los aceros con más del 0.6% de C, mientras que a los
aceros con menor porcentaje de C sólo se les aplica para finar y
ordenar su estructura.
• Recocido de globalización:
Usado en aceros hipoeutectoides para ablandarlos después de un
anterior trabajo en frío. Por lo general se desea obtener globulización
en piezas como placas delgadas que deben tener alta embutición y
baja dureza. Es usado para los aceros hipereutectoides, es decir con
un porcentaje mayor al 0,89 % de C, para conseguir la menor dureza
posible que en cualquier otro tratamiento, mejorando la
maquinabilidad de la pieza. La temperatura de recocido está entre AC3
y AC1.
• Recocido subcrítico
Para un acero al carbono hipoeutectoide: La microestructura obtenida
en este tratamiento varía según la temperatura de recocido.
Mediante este procedimiento se destruyen las tensiones internas
producidas por su moldeo y mecanización. Comúnmente es usado para
aceros aleados de gran resistencia, al Cr-Ni, Cr-Mo, etcétera. Este
procedimiento es mucho más rápido y sencillo que los antes
mencionados, su enfriamiento es lento.
IV. Normalizado: El normalizado tiene por objeto dejar un material en estado
normal, es decir, ausencia de tensiones internas y con una distribución
uniforme del carbono. Se suele emplear como tratamiento previo al temple y
al revenido.
B. Tratamientos térmicos convencionales
I. Cementación: La cementación es un tratamiento termoquímico que se
aplica en piezas de acero. El proceso aporta carbono a la superficie
mediante difusión, que se impregna modificando su composición.
La cementación tiene por objeto endurecer la superficie de una pieza sin
modificar su núcleo, originando una pieza formada por dos materiales: la
del núcleo de acero (con bajo índice de carbono) tenaz y resistente a la
fatiga, y la parte de la superficie (de acero con mayor concentración de
carbono) 0,8% de carbono. Consiste en recubrir las partes a cementar de
una materia rica en carbono, llamada cementante, y someter la pieza
durante varias horas a altas temperaturas (típicamente, 900 °C).
II. Cianuración: La cianuración es un tratamiento termoquímico que se da
a los aceros. Cuando se quiere obtener una superficie dura y resistente al
desgaste, se debe efectuar un baño de cianuro fundido. La cianuración se
puede considerar como un tratamiento intermedio entre la cementación y
la nitruración ya que el endurecimiento se consigue por la acción
combinada del carbono y el nitrógeno a una temperatura determinada.
La Cianuración se efectúa a una temperatura justamente por encima de
la temperatura crítica del corazón de la pieza, se introduce la pieza en una
solución que generalmente consta de cianuro de sodio con cloruro de
sodio y carbonato de sodio, el enfriamiento se da directamente por
inmersión al salir del baño de cianuro, con esto se obtiene una
profundidad de superficie templada uniforme de unos 0.25 mm en un
tiempo de una hora.
III. Nitruración: La nitruración es un tratamiento termoquímico que se le da
al acero. El proceso modifica su composición añadiendo nitrógeno
mientras es calentado. El resultado es un incremento de la dureza
superficial de las piezas. También aumenta la resistencia a la corrosión y
a la fatiga. Una variante de este tratamiento es el proceso tenifer.
La nitruración puede ser en horno gaseoso, en baño de sales fundidas o
iónica. En el primer caso la pieza se introduce en un horno en el que se
llena la atmósfera con amoníaco y luego se calienta a temperaturas de
aproximadamente 500 °C. Esto hace que el amoníaco se descomponga en
nitrógeno e hidrógeno; el hidrógeno se separa del nitrógeno por diferencia
de densidad y el nitrógeno, al entrar en contacto con la superficie de la
pieza, forma un recubrimiento de nitruro de hierro.
En el caso de la nitruración en baño de sales fundidas, las piezas se
colocan en un crisol aireado con sales de cianuros, cianatos y carbonatos
de sodio y/o potasio a una temperatura comprendida entre 525-650 °C,
usualmente 565 °C, durante un tiempo comprendido entre los 60 y 240
minutos, dependiendo del espesor de capa de nitruro de hierro (Fe2N)
que se quiera lograr. El cianato en presencia de oxígeno libera iones
carbonato, monóxido de carbono y nitrógeno atómico, el que se combina
con el hierro metálico formando nitruro de hierro.
IV. Carbonitruración: La carbonitruración es un tipo de tratamiento termo-
químico superficial del acero, englobado dentro de los procesos de
cementación gaseosa, en el que se suministra carbono y nitrógeno a la
superficie de una pieza de acero para proporcionarle las características de
dureza deseada. Concretamente es un tratamiento termoquímico, a medio
camino entre la cementación o carburación (adición de carbono) y la
nitruración (adición de nitrógeno).
La carbonitruración busca un endurecimiento superficial del acero
mediante el enriquecimiento simultáneo con nitrógeno y carbono. Se
realiza con aceros de bajo contenido al carbono (tenaces y resistentes a
la fatiga) obteniendo así piezas con superficies de una elevada dureza y
resistencia al desgaste, pero que a su vez conservan un núcleo tenaz.
En los procesos de cementación gaseosa se busca elevar el contenido de
carbono mediante difusión, introduciendo la pieza a tratar en un ambiente
gaseoso rico en carbono. En el caso concreto de la carbonitruración, el
endurecimiento se consigue con la adición de amoniaco a la atmósfera
gaseosa para que aporte el nitrógeno deseado. En cuanto al agente
carburante encargado de aportar carbono, lo más habitual es que se trate
de hidrocarburos gaseosos (propano o gas natural) o hidrocarburos
líquidos evaporados (terpenos, benceno, alcoholes, glicoles o cetonas).
V. Sulfinización: Con este proceso se consigue que la resistencia al
desgaste y a la corrosión de los materiales sea muy superior a la de otros
procesos.
El objetivo no es mejorar las propiedades mecánicas sino mejorar su
comportamiento frente al mecanizado. Se realiza en piezas terminadas.
El tratamiento consiste en elevar la temperatura de la pieza a 570°C en
un baño de sales que ceden C, Ni, S. Se utiliza en aceros de bajo carbono
donde la viruta no se corta sino que se deforma y es arrastrada
acumulándose frente al ataque.
La incorporación superficial de azufre genera sulfuro de hierro (S2Fe)
como inclusión no metálica (impureza) y se aloja en los bordes de grano
lo que fragiliza al metal, lo cual hace que disminuya el punto de fusión.
Con la sulfinización se consigue mejorar la resistencia al desgaste,
favorecer la lubricación y evitar el agarrotamiento. Las piezas sulfinizadas
tienen una duración de 5 a 6 veces más que las que no fueron tratadas.
Esto se logra sumergiendo las piezas en un baño apropiado y
especialmente preparado, a una temperatura de 550ºC la pieza así tratada
no ha sufrido ninguna deformación y ha adquirido una resistencia al
desgaste que produce la fricción, tal, que jamás tratamiento alguno ha
logrado hasta el presente.
Esto constituye un verdadero acontecimiento. La sulfinizacion o
nitruración al azufre, no solamente permite obtener excelentes resultados,
sino que además, por primera vez se obtiene un rozamiento sin desgaste
entre dos piezas fabricadas exactamente del mismo material y que han
soportado un idéntico tratamiento térmico.
Las principales ventajas son:
• Mejorar la fricción, reduciendo el coeficiente de rozamiento.
• Aumentar considerablemente la resistencia a la fatiga, por efecto de la
micro dureza que origina una caparazón dura.
C. Normas que rigen los tratamientos térmicos
Hace cuatro años comentábamos las exigencias aparecidas en el sector de los
tratamientos térmicos para la industria del automóvil al adoptar las exigencias de la
industria aeronáutica en el apartado de temperatura. La reciente aparición de la
tercera edición de la CQI-9 separa los requerimientos para ambas industrias,
permaneciendo la AMS 2750D —que pronto será substituida por una nueva edición—
para la industria aeronáutica y quedando la nueva edición de la CQI-9 para los
tratamientos térmicos en la industria del automóvil.
Esta nueva edición presenta una serie de novedades. Aquí resumimos algunas de
las más destacadas.
• La parte tercera detalla las nuevas normas para las pruebas de precisión de
las mediciones de temperatura, tanto para el lazo de medida (SAT) variando
la frecuencia y las posibles formas de realizar las mismas, como para la
medida de uniformidad de temperaturas (TUS). Ahora ambas deben
realizarse con sondas y equipos calibrados por empresa con certificación
ISO 17025.
• Pueden utilizarse los termopares tipo K para las calibraciones, pero queda
limitado el número de veces según la temperatura o el periodo de tiempo
en que pueden usarse. Además nunca podrán introducirse menos en el
horno actual que en la prueba anteriormente realizada con los mismos.
• Las empresas externas que realicen pruebas de precisión de los equipos de
lectura, registro y control, deberán estar certificadas ISO 17025
• Se definen nuevas frecuencias de comprobación de las sondas de oxígeno y
la precisión del lazo de control del potencial de carbono.
• Aparecen nuevos requerimientos de comprobación para hornos de
sinterizado, nitruración por plasma y carburación en hornos de vacío, que
anteriormente no se contemplaban.
Todos estos cambios requieren algunas modificaciones en los procedimientos y la
documentación hasta ahora seguidos, pero siguen siendo aplicables los equipos que
en aquellos momentos se recomendaban.
Las sondas de temperatura para el control, regulación y registro deberán estar
situadas en la zona de trabajo o lo más cerca posible. Las pruebas SAT pueden
realizarse en una sola temperatura y por tanto no es preciso extraer la sonda del
horno. A tal fin Pyro Controle diseñó una sonda que permite su calibración in situ
según el método A de la CQI-9, trimestralmente y sin interrupción alguna del proceso
productivo: se destapa la cabeza, se introduce la sonda de referencia y se compara
el valor medido por el lazo de control con el valor medido por el equipo de
calibración.
Normas como la AMS 2750 E (Aerospace Material Specifications) son estándares
para la aplicación de materiales de gran calidad en la industria. Reglamentan
requisitos específicos del sector para el tratamiento térmico. La norma AMS 2750 E
y normas derivadas como el AMS 2770 para el tratamiento térmico del aluminio son,
actualmente, el estándar en la industria de la navegación aérea y aeroespacial. Con
la introducción de la norma CQI-9, la industria del automóvil debe someter también
los procesos de tratamiento térmico a normas muy estrictas. Estas normas describen
detalladamente los requisitos para instalaciones de procesamiento térmico:
• Homogeneidad de la temperatura en la zona útil (TUS)
• Instrumentación (especificación de las instalaciones de medición y
regulación)
• Calibrado del tramo de medición (IT) desde el regulador, pasando por el
conducto de medición, hasta el elemento térmico
• Pruebas de exactitud de la precisión del sistema (SAT)
• Documentación de los ciclos de comprobación
Es necesario cumplir la normativa para garantizar la posibilidad de reproducir en
serie el estándar de calidad requerido para las piezas en producción. Por este
motivo, se requieren ensayos completos y reiterados y el control de la
instrumentación, incluyendo la documentación correspondiente.
Requisitos de la norma AMS 2750 E sobre la clase de hornos y la
instrumentación
En función de los requisitos de calidad sobre el tratamiento térmico, el cliente
establece el tipo de instrumentos y la clase de homogeneidad de la temperatura. El
tipo de instrumentos describe la necesaria composición de la normativa empleada,
los medios de registro y los elementos térmicos. La homogeneidad de la
temperatura del horno y la calidad de los instrumentos empleados se derivan de la
clase de hornos requerida. Cuanto mayor sean los requisitos planteados a la clase
de hornos, más precisa debe ser la instrumentación.
Ensayos periódicos
El horno o el equipo de tratamiento térmico deben estar diseñados de modo que
cumplan los requisitos de la norma AMS 2750 E de manera reproducible. La norma
describe también los intervalos de ensayo para los instrumentos (SAT = System
Accuracy Test) y la homogeneidad de la temperatura del horno (TUS = Temperatura
Uniformity Survey). El cliente debe realizar los ensayos de SAT/TUS con medidores
y sensores que funcionen con independencia de los instrumentos del horno.
Hoy por hoy el documento AMS2750 es la especificación mayormente aceptada por
la industria aeroespacial para definir los requerimientos pirométricos de las
operaciones de tratamiento térmico. Para muchas OEMs, esta norma representa el
fundamento básico de sus especificaciones de pirometría. Incluso la CQI-9,
empleada en la industria automotriz, hacía referencia a esta especificación antes de
que AIAG definiera requerimientos de pirometría propios (CQI-9 revisión 3).
¿Cuál es la relación del tratamiento térmico con esta norma? Si debemos establecer
un antecedente, sabemos que las operaciones de tratamiento térmico son percibidas
como cajas negras traicioneras. Al ser operaciones que usualmente solo pueden ser
evaluadas a través ensayos destructivos, contamos con dos alternativas para
gestionar el proceso: implementar controles cerrados y confiables o, extender la
bendición al material que sale del horno y esperar que nunca pase nada. En la
industria aeroespacial la segunda alternativa no es una opción (y en teoría en
ninguna otra industria). Aquí es donde AMS2750 desempeña un papel importante
específicamente para la definición de los controles de temperatura. Se trata de un
estándar muy completo que nos permite resolver las incógnitas que los
consultores/auditores siempre ponemos sobre la mesa:
• ¿Cómo sabes que tus lecturas de temperatura son precisas?,
• ¿Cómo sabes cuál es la variación de temperatura dentro del horno?
• ¿Como sabes que toda la carga fue expuesta a una temperatura consistente
durante el ciclo?, y la pregunta mas importante que nos enseña Nadcap:
• ¿Cómo sabes que lo sabes?
Por definición entonces, AMS 2750 es una especificación que establece
requerimientos pirométricos para los equipos de procesamiento térmico y contempla
5 aspectos principales:
1. Define en primer lugar los requerimientos de calibración para los termopares (y
cualquier otro sensor de temperatura), así como la cantidad de re-usos en
función de su aplicación.
2. Determina los requerimientos de calibración para los instrumentos de control de
temperatura y sus registros asociados.
3. Establece la clasificación de los hornos de tratamiento térmico en función de los
requerimientos mínimos de uniformidad e instrumentación. El rango se extiende
desde la clase 1 como la más estricta (uniformidad de +/-3C) hasta la clase 6
como la clasificación mas holgada (+/-28C)
4. Define el procedimiento y los criterios de aceptación para la prueba de exactitud
SAT (System accuracy test por sus siglas en ingles). Se trata de una prueba que
determina el grado de precisión del sistema de temperatura del horno
considerando todas las variables que lo componen.
5. Determina la metodología y los criterios de aceptación para la prueba de
uniformidad de temperatura TUS (Temperature uniformity survey por sus siglas
en inglés). Ésta es una de las pruebas que ofrece mayor información sobre el
proceso, al revelar la distribución de la temperatura en el interior del horno e
identificar los puntos mas fríos y más calientes en el volumen util del horno.
D. APLICACIONES
Los objetivos que se persiguen mediante estos procesos son variados, pero entre
ellos podemos destacar:
• Mejorar la dureza superficial de las piezas, sin disminuir la tenacidad del
núcleo.
• Aumentar la resistencia al desgaste aumentando el poder lubricante
• Aumentar la resistencia a la fatiga y/o corrosión, sin modificar otras
propiedades esenciales como la ductilidad.
Mas específicamente según la temperatura que se alcanza en el calentamiento, los
tratamientos térmicos son:
-Recocido: mediante este proceso se consigue:
• Ablandar el acero para facilitar su trabajo
• A temperatura algo superior se consigue homogeneizar la composición.
• También puede hacerse un recorrido sin llegar a la temperatura critica con el
propósito de eliminar tensiones internas y que si no se eliminan pueden
ocasionar la ruptura de piezas aparentemente sanas.
Principalmente, los productos semiacabados, como piezas forjadas, láminas y
alambres trabajados en frío, piezas de fundición, etc.
-Normalizado: este tratamiento se emplea para eliminar tensiones internas sufridas
por el material tras una conformación mecánica, tales como una forja o laminación
para conferir al acero unas propiedades que se consideren normales de su
composición.
Con el normalizado se consigue una mayor resistencia con poca disminución de
ductilidad, sin llegar al endurecimiento del temple.
La normalización se utiliza principalmente en aceros al carbono y aceros de baja
aleación, para normalizar la estructura tras el forjado, la laminación en caliente o la
fundición. La dureza obtenida tras la normalización depende del análisis dimensional
del acero y la velocidad de enfriamiento utilizada (aproximadamente, 100-250 HB).
-Temple: El temple se utiliza para obtener un tipo de acero de alta dureza llamada
martensita. Los procesos de temple se utilizan para impartir determinadas
propiedades mecánicas a un componente, con el fin de que resulte apto para el uso.
EL TEMPLE NEUTRO: se utiliza para:
• Las piezas con gran carga, como árboles de transmisión, barras de soporte, marcos,
horquillas de carretillas elevadoras, tuercas y tornillos, argollas de izado, etc.
• Piezas similares sometidas a temperaturas elevadas.
• Muelles de cualquier tipo y dimensiones
• Herramientas: corte, martilleo, laminado, es decir: cualquier tipo de herramientas para
trabajar tanto en frío como en caliente.
• Matrices: corte, laminado, estampado y martilleo, así como fundición de plástico y
aluminio y matrices de extrusión.
• Piezas de acero inoxidable que requieren una gran resistencia a la corrosión (industria
alimentaria y médica).
•
EL TEMPLE ESCALONADO: Aplicable a ciertos aceros de aleación de gran resistencia,
como 300M (4340M) y D6AC. El enfriamiento escalonado es reconocido por diversas
especificaciones aeroespaciales de tratamiento térmico. Las aplicaciones actuales
incluyen componentes estructurales en aplicaciones aeronáuticas (300M/4340M) y
cañones de armas militares (D6AC). Limitado a los aceros de aleación que presentan
una “Ausbay” adecuada en su curva TTT (tiempo-temperatura-transformación). El
300M (4340M) y el D6AC son las aleaciones que más habitualmente se enfrían
mediante temple escalonado.
TEMPLE BAINITICO: El temple bainítico se utiliza principalmente para endurecer
aceros con un contenido de carbono medio o elevado, en el rango de 35-55 HRC,
cuando se requiere dureza con la ventaja añadida de una reducción de la distorsión.
El proceso se utiliza ampliamente en la industria del automóvil para clips y otras
piezas, donde se requiere la máxima flexibilidad y dureza.
El rango de aplicaciones del temple bainítico incluye generalmente piezas fabricadas
a partir de láminas o una banda de pequeña sección transversal. El temple bainítico
es especialmente aplicable a las piezas de acero al carbono de sección delgada que
requieren una dureza excepcional.
El temple bainítico es más efectivo en aleaciones ferrosas con contenido en carbono
medio o elevado y en piezas de fundición de hierro dúctil como SAE 1045 a 1095,
4130, 4140, 5160, 6150 (C45 a C100, 25CrMo4, 42CrMo4, 50CrV4), así como para
los requisitos de dureza necesarios entre HRC 38-52.
-TEMPLE POR INDUCCIÓN: Las aplicaciones típicas del temple por inducción
incluyen engranajes, ejes largos, ejes, levas, estampados y husillos, piezas en su
mayoría simétricas. El temple por inducción se utiliza para fortalecer un área
específica de una pieza. Una sola pieza, endurecimiento de la superficie de las áreas
seleccionadas.
• Aceros al carbono
• Aceros aleados
• Aceros inoxidables (martensíticos)
• Metales en polvo
• Hierro fundido
• Hierro gris
• Hierro dúctil
• Hierro maleable
TEMPLE DOBLE: El temple doble se utiliza generalmente cuando es necesaria una
carburación prolongada para obtener una gran profundidad de capa o tras una etapa
de austenización de larga duración. Las aplicaciones típicas pueden ser engranajes
para la industria aeroespacial, grandes engranajes utilizados en turbinas eólicas o
vehículos de construcción u otras piezas forjadas de gran tamaño.
-Revenido: con este tratamiento se evita que el acero sea frágil, sacrificando un poco
la dureza.
El revenido se puede dividir en tres grupos principales:
• Revenido a baja temperatura (160-300 °C), que se utiliza para los componentes de
cementación en caja y los aceros para herramientas de trabajo en frío Por lo general,
el requisito de dureza está alrededor de los 60 HRC.
• Revenido de aceros para muelles (300-500 °C), que se utiliza en aceros para muelles
o aplicaciones similares. Por lo general, el requisito de dureza está alrededor de los 45
HRC.
• Revenido a alta temperatura (500 °C o superior) que se utiliza para aceros enfriados
rápidamente y revenidos, aceros para herramientas de trabajo en caliente y acero de
alta velocidad. La dureza variará entre 300HB y 65HRC, dependiendo del material.
-Nitrocarburación: es una variación del proceso de cementación en caja.
Las ventajas del proceso incluyen la capacidad de endurecer materiales que no han
sido templados previamente; la temperatura relativamente baja del proceso, que
minimiza la distorsión, y el coste relativamente bajo en comparación con otros
procesos de carburación o cementación en caja.
Industrias habituales:
Petróleo y gas, válvulas, bombas, equipos agrícolas, automotrices, estampado, textil,
moldeado por extrusión e inyección, y componentes de armas de fuego.
Piezas habituales:
Petróleo y gas: engranajes y ejes de piñon
Componentes de válvulas: compuertas, asientos, bolas, vástagos y válvulas
reguladoras
Componentes de bombas: carcasas de impulsores, cuerpos, pistones y cilindros
Equipos agrícolas: cortadores de cosechadoras combinadas, separadores, equipos
de transferencia de cultivos y componentes de corte
Automotriz: bombas de aceite de motores diésel, engranajes, cigüeñales y árboles
de levas
Estampado: matrices y herramientas
Textil: tambores ranurados
Moldeado por extrusión e inyección: barrenas de moldeado, cilindros y componentes
del troquel
Armas de fuego: seguros de las armas automáticas
La nitrocarburación se puede aplicar a los mismos materiales que la nitruración, así
como a materiales no aleados, allí donde es necesario obtener una buena resistencia
al desgaste y una mejora de la resistencia a la fatiga, a un coste reducido. Se utiliza
principalmente en piezas estampadas, como una alternativa al recubrimiento de
cromo endurecido.
-Sulfinización: es un tratamiento termoquímico en el cual se introduce
superficialmente azufre al acero. Después de la sulfinización las dimensiones de las
piezas aumentan ligeramente, aumentando su resistencia al desgaste, favoreciendo
la lubricación y evitando el agarrotamiento. hornos con cinta transportadora para
sulfinización Máquinas para el lavado, desengrase y tratamiento de superficies de
todo tipo de piezas (fosfatado, pasivado, decapado, secado, etc.).
-Cementación: encuentra aplicación en todas aquellas piezas que tengan que poseer
una gran resistencia al choque y tenacidad junto con una gran resistencia al
desgaste, como es el caso de los piñones, levas y ejes.
-Nitrurización: se aplica principalmente a piezas que son sometidas regularmente a
grandes fuerzas de rozamiento y de carga, tales como pistas de rodamientos,
camisas de cilindros, etc.
Conclusión
Al finalizar esta investigación se puede concluir que los tratamientos térmicos son
una herramienta muy difundida en la industria, debido a que los procesos modernos
exigen que los materiales tengan ciertas cualidades mecánicas, en especial de
dureza y tenacidad, es ahí cuando los tratamientos térmicos encuentran su papel.
Aunque la mayoría de estos tratamientos son para mejorar las cualidades mecánicas,
así también existen unos pocos que ablandan los metales, esto para eliminar los
esfuerzos residuales generados por los diversos procesos de manufactura.
Debido a la variedad de los tratamientos térmicos es importante saber y distinguir
las diferencias y características que se obtienen con cada uno de los diferentes tipos
de tratamientos térmicos , ya que podemos obtener mejor resultado sabiendo aplicar
cada uno de ellos y entender los procedimientos básicos que este encierra para un
mejor trabajo; hoy, mañana y siempre estos tratamientos estarán presentes por que
este campo va a hacer infinito, el acero es una materia prima, podría existir diversas
aleaciones pero acero estará presente y las características de este no se encajan del
todo a nuestras necesidades y por eso es necesario el manipularlo hasta llevarlo a
lo mas extremo en lo que queremos obtener , mayor ductibilidad, mayor dureza,
entre otras propiedades presentes en los aceros.
Anexo
Gráfica 1. Tipos de Tratamientos.
Ilustración 2. Horno para tratamientos térmicos.
Bibliografía
I. https://www.ecured.cu/Tratamiento_t%C3%A9rmico_del_metal#Temple
II. https://es.wikipedia.org/wiki/Tratamiento_térmico#Tratamientos_térmicos
del_acero
III. https://www.interempresas.net/MetalMecanica/Articulos/77655-Nuevos-
requisitos-para-la-certificacion-de-plantas-de-tratamientos-termicos.html
(Juan Luis Velazco, 2012)
IV. https://www.nabertherm.es/produkte/thermprozesstechnik/1-ams/1-
ams_spanisch.pdf
V. https://prezi.com/ggmvp7k4gbnn/aplicaciones-de-tratamientos-termicos/
VI. https://www.bodycote.com/es/servicios/tratamiento-termico/annealing-
normalising/normalizacion/
