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Especificaciones Tecnicas

Este documento describe los procedimientos para la excavación manual y el hormigón de nivelación para una construcción de hormigón armado. Incluye especificaciones para los materiales como el cemento, la arena y la grava, así como el procedimiento para la mezcla y colocación del hormigón. Se proporcionan detalles sobre la medición y pago por el trabajo realizado.

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M02 – HORMIGÓN ARMADO

1.- EXCAVACIÓN MANUAL 0-2 M SUELO SEMIDURO

Unidad: m3
1 Descripción
Este ítem se refiere a la excavación de terreno semi duro hasta llegar al nivel de fundación establecido en los planos, sin llegar al
nivel freático que eventualmente pudiera presentarse durante la ejecución de las obras.
2 Materiales, herramientas y equipo
El Contratista realizará los trabajos descritos empleando las herramientas (picos, palas, carretillas, etc.) y/o equipo convenientes,
debiendo estos contar con la aprobación previa del Supervisor de Obra.
3 Procedimiento de ejecución
A criterio del Contratista y con el empleo de equipo y/o herramientas adecuados.
Los volúmenes de excavación deberán ceñirse estrictamente a las dimensiones y niveles de fundación establecidos en los
planos del proyecto.
Si las características del terreno lo exigen, podrán sobrepasarse los volúmenes de excavación del proyecto. En tal caso, el
Contratista deberá informar inmediatamente por escrito al Supervisor de Obra para su aprobación.
La base de fundación del terreno excavado será horizontal. Esta base de fundación deberá ser compactada con pisón o
mediante compactadora manual hasta alcanzar una densidad de acuerdo a los requisitos de la obra y pueda ser aprobado a
conformidad por el Supervisor de Obra.
Se tendrá especial cuidado en no remover el fondo de las excavaciones que servirá de base a la cimentación y una vez
terminadas se las limpiará de toda tierra suelta.
Las zanjas o excavaciones terminadas, deberán presentar todas las superficies sin irregularidades y tanto las paredes como el
fondo deberán estar de acuerdo con las líneas de los planos.
El trabajo ejecutado con el método elegido no deberá causar daños en las estructuras, taludes, abanicos aluviales, etc., que se
encuentren en las inmediaciones. Cualquier daño que se produzca, será responsabilidad del Contratista, estando en la obligación
de enmendarlo por cuenta propia.
El material excavado deberá ser colocado en los lugares que indique en forma escrita el Supervisor de Obra, de tal manera que
no se perjudique a la ejecución normal de los trabajos de la obra. En caso contrario, el Contratista deberá por cuenta propia y sin
recargo alguno, reubicar el material en los lugares autorizados.
4 Medición
La excavación manual 0-2 m en suelo semiduro será medida por metro cúbico del volumen neto excavado, en conformidad al
precio unitario del ítem.
5 Forma de pago
El precio a pagarse por este ítem, será de acuerdo al precio unitario de la propuesta aceptada previa aprobación del Supervisor
de Obra, que incluye la compensación total por todos los materiales, herramientas, mano de obra y equipo empleados en las
actividades necesarias para la ejecución de este trabajo.

2.- HORMIGÓN DE NIVELACIÓN TIPO E 11MPA E=5 CM

Unidad: m3
1 Definición del ítem
Comprende el vaciado de una carpeta de nivelación de hormigón de nivelación Tipo E con una resistencia característica de 11
MPa y un espesor de 5 cm, que servirá de cama o asiento para la construcción de zapatas u otras estructuras, de acuerdo a la
altura y sectores singularizados en los planos de detalle y/o instrucción del Supervisor de Obra. Para zapatas el volumen deberá
corresponder al área en planta y una altura mínima de 5 cm (si la altura de la carpeta de hormigón no está especificada en
planos).
2 Materiales, herramientas y equipo
Queda establecido que la provisión de los materiales en cantidad y calidad es responsabilidad del Contratista.
El cemento, la arena, la grava y agua a utilizarse deberán cumplir con lo señalado:
Cemento:
Portland con Puzolana. Que cumpla los requisitos siguientes de la norma boliviana:
TIPO DE ANÁLISIS UNID. NORMA
QUÍMICO: NB 061
Óxido de Magnesio (Mg O) % < 6.0
Óxido de Azufre (SO3) % < 4.0
Pérdidas por Calcinación
% < 7.0
(PPC)

3.- HORMIGÓN ARMADO ZAPATA H21

Unidad: m3
1 Definición del ítem
Comprende la construcción de zapatas, combinadas y corridas de hormigón armado con una resistencia característica de 210
kg/cm2, mismas que deberán ser ejecutados de acuerdo a planos estructurales y/o instrucciones del Supervisor de Obra.
2 Materiales, herramientas y equipo
Queda establecido que la provisión de los materiales en cantidad y calidad es responsabilidad del Contratista.
El cemento, la arena, la grava y agua a utilizarse deberán cumplir con lo señalado:
Cemento:
Portland con Puzolana. Que cumpla con todos los requisitos siguientes de la norma boliviana:

TIPO DE ANÁLISIS UNIDAD NORMA

QUÍMICO: NB 061
Óxido de Magnesio (Mg O) % < 6.0
Óxido de Azufre (SO3) % < 4.0
Pérdidas por Calcinación (PPC) % < 7.0

TIPO DE ENSAYO UNIDAD

NORMA NORMA
FÍSICO:
Tiempo inicial de fraguado Hora: Minuto > 0:45 NB 063
Tiempo final de fraguado Hora: Minuto < 10:00 NB 063
Expansión (Le-Chatelier) mm < 10 NB 643
Finura, superficie específica según Blaine cm /g
2
>2600 NB 472
El cemento portland será provisto en bolsas de papel de cierre hermético con la marca de fábrica en peso estandarizado de 50
kg, o de acuerdo a consideraciones del Supervisor de Obra.
El cemento portland se guardará en la obra en un local seco, abrigado y cerrado, aislado del suelo, en rumas no mayor a 10
bolsas y quedará constantemente sometido a examen por el Supervisor de Obra, desde su recepción en obra hasta la conclusión
de los trabajos en que el cemento sea empleado.
Todo cemento grumoso, con terrones o cuyo color esté alterado será rechazado y retirado de la obra, como asimismo cualquier
partida que resulte averiada durante el curso de los trabajos.
Queda prohibido el uso alternado o conjunto de dos cementos portland de tipo diferentes y/o provenientes de fábricas distintas.
Arena:
Proveniente de rio de tamaño 0.15 mm a 5 mm conjunto que se denomina “arena gruesa”. Deben ser limpias, libres de sales y
exentas de materia orgánica. La presencia de salitre en sumo grado perjudicial para el cemento y para el acero de refuerzo, se
reconoce por el sabor amargo. Es necesario efectuar un análisis químico, en caso de duda.
En cuanto a las materias térreas (barro) u orgánicas, puede reconocerse su presencia frotando la arena húmeda en la mano:
esta debe quedar limpia. También se puede ensayar echando la arena en forma de chorro fino dentro de un recipiente de vidrio
con agua limpia: si ésta queda clara, la arena es limpia para emplearla, pero si el agua se enturbia, será conveniente lavarla,
acción que el Contratista debe realizar de manera obligatoria.
La arena en general en cuanto a granulometría debe contar con granos finos, medianos y gruesos. El lugar de acopio en obra
debe ser limpio libre de contaminantes para el agregado.
Grava:
Proveniente de rio o del chancado de piedras duras, de tamaño entre 5 mm a 25 mm para hormigón armado y de 5 mm a 30 mm
para hormigón simple.
Mayores tamaños como 35 mm pueden ser admitidos para construcción de pisos; de 40 mm para cimientos de máquinas, es
decir donde no se utiliza armadura el apisonado es cómodo y eficaz.
Tanto el canto rodado o pedregullo (chancado) deben ser limpios, sin barro ni materias orgánicas adheridos. De ser necesario el
Supervisor de Obra instruirá el lavado del material para luego de verificar su condición de limpieza apruebe su uso en obra.
Las piedras de río o canto rodado deben ser de forma redonda u ovalada (forma de nuez, almendra) y no chatas, planas, por ser
estas últimas inconvenientes para el hormigón armado que el redondo, ya que además de reducir la resistencia del hormigón,
fácilmente se atasca entre las barras de acero de refuerzo al verterlo en el encofrado y forma huecos en su entorno. Debiendo
por esta razón que estas piedritas chatas estén presentes entre 10 al 15% del volumen.
Tratándose del pedregullo, el más conveniente será de forma de pirámides irregulares o ligeramente cúbicas. Trozos planos o
laminares en mucha cantidad, no es conveniente por las mismas razones indicadas anteriormente. Como tampoco es
conveniente el pedregullo astillado debido a los defectos de trituración, estas piedras hacen decrecer notablemente la resistencia
del hormigón. Por lo que se rechazará la presencia de este tipo de pedregullo laminar y/o astilloso.
De ser necesario el Supervisor de Obra solicitará ensayo de desgaste en la Máquina de Los Ángeles del agregado grueso,
degaste que no debe ser mayor al 40% caso contrario el material será rechazado.
El lugar de acopio en obra debe ser limpio libre de contaminantes para el agregado.
Agua:
El agua para la preparación de la mezcla debe ser potable, exenta de impurezas como: sales, ácidos y grasas. Las aguas
residuales están prohibidas para el uso como agua de amasado de hormigón.
El agua proveniente de pozo será apta siempre que no contenga salitre.
La cantidad de agua de amasado del hormigón dependerá del estado de humedad de los agregados (arena y grava). La
dosificación de agua varía entre el 8 a 9 ½ % del volumen aparente de los tres materiales (cemento, arena, grava) para obtener
un hormigón semifluido, cuando se emplea arena naturalmente húmeda. Si los agregados fueran secos el porcentaje del agua
llega hasta el 11%.
De manera referencial para agregados naturalmente húmedos, se utilizará de 21 a 23 litros por cada 50 kg de cemento, usando
agregados secos de 24 a 27 litros.
Siempre, dentro lo posible se debe tratar de usar la menor cantidad de agua para elaborar el hormigón, empleada en cantidad
mayor a la necesaria debilita notablemente la resistencia del mismo, además la hace más permeable y más expuesto a las
heladas.
El Supervisor de Obra podrá determinar si la mezcla tiene exceso de agua o requiere menor cantidad mediante el molde troco-
cónico (Cono de Abrams) estableciendo un asentamiento permisible del hormigón de 7 a 7.5 cm para obtener una mezcla
plástica para el vibrado. El Supervisor de Obra será en última instancia el que determine el rango permisible de asentamiento.
El almacenamiento del agua debe ser en depósitos cerrados como cisternas con salida mediante llave de paso de diámetro no
mayor a 1½”. De ser necesario se utilizará una manga directamente de la cisterna al lugar de amasado con control de llave de
paso.
Acero de refuerzo:
Acero corrugado calidad: AH-400 de la norma CBH 87, equivalente a B-400-SD, “B” para hormigón armado, 400 MPa (≥ 4200
kg/cm2), “SD” soldable con características de ductilidad. En general en el presente dos industrias de acero estructural cumplen
con la especificación de la norma: Aceros Arequipa y Belgo. Aceros Arequipa: ASTM A615-Grado 60 (4,280 kg/cm 2) y NBR7480
CA 50S (5,100 kg/cm2). Belgo: NBR7480 CA 50S (5,100 kg/cm 2). Dependerá de la resistencia especificada en planos
estructurales para la elección de una de las industrias indicadas.
El acero corrugado de refuerzo será almacenado bajo cubierta, no permitiéndose el almacenamiento a la intemperie.
En el proceso de descarga y almacenamiento se debe evitar el “arrastre” sobre el piso, práctica indeseable muy común en el
medio.
La colocación en depósito debe estar clasificado por diámetros, en amarres sobre vigas de madera 3x4 plg en los extremos de
cada amarre y un apoyo al centro, no directamente sobre piso.
Las barras deben ser nuevas sin herrumbre, con identificación de la industria, calidad de acero y diámetro.
Alambre de amarre:
Alambre de amarre recocido calidad: ASTM A853, de acero de bajo carbono, obtenido por trefilación y con posterior tratamiento
térmico de recocido, con excelente ductilidad y maleabilidad, para trabajar óptimamente en amarres de fierro corrugado en todo
tipo de estructuras.
3 Procedimiento de ejecución
Antes de proceder al vaciado de zapatas deberá prepararse el terreno de acuerdo a las indicaciones señaladas en los planos y/o
indicaciones particulares que pueda dar el Supervisor de Obra. Solo se procederá al vaciado previa autorización escrita del
Supervisor de Obra, instruida en el libro de órdenes.
El Contratista deberá a su costo realizar los ensayos de suelo para establecer la resistencia admisible para fines de fundación de
zapatas, en tres pozos como mínimo. Para el efecto las excavaciones a los niveles de fundación establecidos en planos deben
estar terminadas. Se elegirán los pozos: que corresponda a la mayor carga prevista (Zapata de mayor sección) y dos
representativos indicados por el Supervisor de Obra. El ensayo deberá establecer mayor o igual admisible que la indicada en
planos estructurales, caso contrario se realizará un segundo ensayo de confirmación en otro laboratorio, de ratificar que el
admisible del suelo corresponde ser menor que el establecido en planos, se deberá redimensionar las fundaciones, previa
aprobación del Supervisor de Obra.
Las dimensiones de las zapatas deberán ajustarse estrictamente a las medidas indicadas en los planos respectivos.
La cuantía de acero estructural o de refuerzo será la señalada en los planos estructurales.
Aprobada la ejecución de la excavación para las zapatas, previa confirmación del admisible del suelo indicado en planos
estructurales, mediante ensayo de suelos previamente realizado y una vez limpia el área respectiva, se procederá con el armado
de la propia fundación y los fierros en espera de las columnas y/o muros. A la conclusión el Supervisor de Obra deberá aprobar
la correcta ejecución de todas las actividades preliminares al vaciado, vale decir, ubicación de ejes de replanteo, control de
dimensiones que se desean obtener, control de niveles de acabado, armaduras de acero de refuerzo, espaciamientos y de todas
aquellas que se juzgue necesarias, antes de autorizar el vaciado del hormigón.
Antes de proceder al colocado de la armadura de refuerzo, debe procederse a la colocación de una capa de hormigón pobre tipo
E 11 MPa de 5 cm de espesor como mínimo, perfectamente horizontal (ítem aparte). Luego de 48 horas del vaciado de la
carpeta de hormigón pobre, se procederá al armado del acero de refuerzo, cumpliendo a cabalidad el recubrimiento sobre la
carpeta de 7 cm como mínimo o el especificado en planos constructivos.
El hormigón se deberá compactar con vibradora de inmersión.
Efectuada la compactación se procederá a realizar el enrasado y nivelado mediante regla de madera, dejando una superficie
uniforme y perfectamente horizontal. En caso de zapatas troncocónicas los taludes deberán corresponder a de los planos
estructurales.
Las superficies correspondientes a columnas y muros (fierros en espera) deben sobresalir del nivel de acabado superior de la
fundación, 5 cm como mínimo con la superficie áspera como junta constructiva para continuar posteriormente con el
hormigonado de columnas y/o muros.
El procedimiento de ejecución deberá ajustarse a lo establecido en la Especificación Técnica para este tipo de estructura.
El Contratista proveerá los medios necesarios para efectuar las pruebas de resistencia, corriendo por cuenta suya la realización
de todos los ensayos y el pago que demanden.
Durante la construcción, queda prohibido aplicar cargas, acumular materiales o maquinarias en el elemento vaciado durante los 7
días posteriores al vaciado.
Armadura de Refuerzo (Conformado de Formas y armado):
El corte, conformado de formas mediante doblado debe ser realizado en banco, cumpliendo las formas indicadas en la planilla de
fierros de los planos estructurales, con utilización de herramientas apropiadas y descritas en la presente especificación. Los
ganchos y patillas estándar deben corresponder a los indicados en los planos estructurales.
El diámetro de doblado mínimo debe corresponder a 6 veces al diámetro de la barra corrugada que se dobla.
Las barras de acero corrugado no deben enderezarse después de su doblado, sin existe error de doblado se debe desechar la
parte doblada.
El tubo y la trampa deben tener tamaño correcto para que no ajuste el fierro y permitan que éste se mueva libremente al doblarlo.
El conformado deformas mediante el doblado se debe agrupar por posición y elemento para el armado, para evitar confusión
durante ese proceso.
El armado debe realizarse en cada elemento estructural cumpliendo a plenitud lo indicado en los planos estructurales en cuanto
a posiciones del refuerzo, con doble amarre en cada encuentro entre armadura transversal y longitudinal, con herramienta
gancho.
El colocado debe realizarse mediante separadores necesariamente, no se permitirá ningún otro elemento diferente. Los
separadores de mortero de cemento deben corresponder a una dosificación: 1:3.
Los empalmes deben realizarse de ser muy necesario en los lugares indicados en los planos estructurales o los indicados por el
Supervisor de Obra, en todo caso las longitudes de empalme no deben ser menores a 30 Ø de la barra más gruesa que se
empalma y no menor a la especificada por la norma CBH 87. Los empalmes deben contar como mínimo tres amarres dos a 5 cm
de los extremos y uno en la parte central del empalme.
Se dará por cumplida la ejecución del ítem, cuando la verificación del armado: colocado, espaciamientos, recubrimientos,
diámetros, amarres, empalmes (si corresponde), sea aprobado a conformidad por el Supervisor de Obra.
HORMIGÓN PREPARADO EN SITU:
Dosificación:
El hormigón se preparará con hormigonera dosificando sus componentes con recipientes adecuados de volumen conocido y
aprobados por el Supervisor de Obra. La dosificación deberá ser por bolsa de cemento de 50 kg=2 baldes 18litros
Llenados los recipientes con el material, serán peinados sin oprimir el contenido por medio de una tabla que asiente sobre las
aristas del recipiente, de manera de garantizar la misma proporción de materiales en todas las preparadas.
Para efectuar la primera amasada o cuando la hormigonera esté lavada se debe disminuir un 50 % la cantidad de grava de la
dosificación en esta primera amasada, permitiendo que una parte del mortero de la mezcla quede pegado a las paredes de la
hormigonera.
a) Se debe cargar el 90% del total del agua correspondiente a la amasada completa
b) La mitad de grava correspondiente a una bolsa de cemento
c) Toda la arena correspondiente a una bolsa de cemento
d) Una bolsa de cemento de 50 kg
e) La mitad restante de grava correspondiente a una bolsa de cemento
f) El 10% restante del total del agua

La hormigonera debe tener capacidad para el mezclado de más de una bolsa de cemento, debiendo colocar los agregados y el
cemento nuevamente en el mismo orden indicado.
El 90% del agua que se coloca al comienzo, debe corresponder al total de la nueva amasada.
La hormigonera debe quedar bien asentada con apoyos nivelados. El número de revoluciones por minuto y el tiempo total de
mezclado serán los necesarios para obtener un hormigón completamente uniforme, desde el comienzo al final de la descarga.
Las hormigoneras demasiado lentas demoran la mezcla, las demasiado rápidas segregan el hormigón pegándolo a la pared.
Para hormigoneras corrientes de 200 lt a 300 lt, el número de revoluciones recomendado es de 16 a 22 por minuto. El número de
revoluciones totales para una amasada debe ser de 25 a 30.
Si el hormigón sale segregado puede deberse a poco tiempo de mezclado o a una dosificación incorrecta. Debiendo revisar el
tiempo de mezclado o bien corregir la dosificación.
El hormigón debe salir de color verdoso uniforme, sin cambio de color, en cuyo caso el mezclado se considera correcto.
El hormigón debe salir de la hormigonera con la trabajabilidad requerida. Si esto no sucede, debe devolverse el hormigón a la
hormigonera y agregar agua revolviendo nuevamente. Se debe controlar y ajustar la cantidad de agua en las primeras amasadas
de acuerdo con la trabajabilidad requerida. Nunca se debe agregar agua al hormigón que se encuentra en la carretilla.
El Supervisor de Obra no debe permitir que se agregue agua al hormigón cuando se está colocando en el molde o encofrado.
Medida del descenso de cono (Control contenido de agua):
Se realizará empleando el cono de Abrams de medidas estándar.
Se debe sacar una muestra de hormigón en una carretilla, debiendo revolverla para homogenizarla.
Se debe limpiar con agua el cono y la plancha base, finalmente secarlas.
Se debe llenar el cono limpio y seco en tres capas de igual altura, apisonando cada una de ellas con 25 golpes de varilla de
manera uniforme, teniendo cuidado en que ésta penetre en la capa anterior, a excepción de la primera capa.
Una vez lleno el cono, se debe enrasar la parte superior, limpiando el hormigón de demasía y el derramado en la plancha base.
Levantando el cono verticalmente con cuidado y colocando al lado del hormigón moldeado.
Medir la diferencia de altura entre el cono y el hormigón, colocando la varilla horizontalmente sobre el cono y efectuando una sola
lectura en el eje central de llenado.
Descenso de cono recomendado: (De manera general: 7 a 7.5 cm), considerándose algunos valores de referencia:
Para grandes macizos y prefabricados de alta vibración: 3 cm.
Para pavimentos, fundaciones y cimientos corridos: 4 a 5 cm.
Para losas, vigas, muros armados y fundaciones y cimientos corridos armados: 5 a 7 cm.
Para pilares, muros muy armados, hormigón bombeado y hormigón bajo agua: 7 a 10 cm.
Dosificaciones referenciales en volumen versus resistencias:

RESISTENCIA CEMENTO ARENA GRAVA AGUA

DOSIFICACIÓN
Kg/cm 2
kg m 3
m 3
Litros

1:2:2 245 420 0.67 0.67 250

1:2:3 210 350 0.56 0.84 180
1:2:4 175 300 0.48 0.95 170
1:3:4 140 260 0.63 0.84 170
1:3:6 105 210 0.50 1.00 160

Transporte y colocado del hormigón:

Previo a la colocación:
Se debe limpiar la armadura de refuerzo con escobilla de acero. Debiendo lavar el molde con agua y humedeciendo para que no
absorba el agua del hormigón, recomendable pasar con aceite limpio las superficies interiores.
Se debe evitar que queden pozas de agua en las zonas de hormigonado. Se debe limpiar cuidadosamente las juntas entre el
hormigón endurecido y el hormigón fresco. Se recomienda colocar una lechada de cemento puro sobre el hormigón endurecido
inmediatamente antes de vaciar el hormigón fresco.
El transporte del hormigón debe realizarse con cuidado y sin demora, recomendando que el transporte en la carretilla se haga a
distancias menores de 70 m. El vaciado del hormigón para alturas se debe hacer por medio mecánico (guinche) o roldana y
soga.
La altura de caída del hormigón en los moldes no debe superar los 2.5 m, dependiendo la altura máxima de caída del descenso
de cono:

Altura de caída
Descenso de Cono
permitida en (m)

Menor a 4 cm 2.0
4 a 10 cm 2.5
Superior a 10 cm 2.0
Tampoco las estructuras altas (superiores a 2.0 m) deberán llenarse vaciando el hormigón directamente, porque esto produce
segregación.
Para estos casos, se disminuirá la altura del vaciado haciendo troneras o ventanas intermedias.
Otra solución en caso de estructuras altas, consiste en vaciar el hormigón por medio de un tubo vertical, cuya parte inferior esté a
50 cm sobre el fondo de la estructura. Se llenará la primera capa horizontal de 50 cm de altura, corriendo el tubo en el sentido
lateral, terminada esta primera capa, se hormigonará una segunda en igual forma y sucesivamente hasta que el hormigón pueda
vaciarse directamente sin peligro de segregación.
Compactación mecánica del hormigón:
La manera eficiente y correcta de compactado del hormigón será mediante vibradores de inmersión de alta frecuencia (superior a
7000 pulsaciones por minuto).
El hormigón debe ser vibrado cada 30 a 35 cm de espesor, introduciendo verticalmente el vibrador en el hormigón hasta penetrar
la capa inferior, manteniendo hasta que aflore “lechada” en la superficie y luego sacar lentamente.
Se debe vibrar después que esté colocada toda la capa horizontal del hormigón.
Demasiada vibración produce segregación, particularmente cuando hay exceso de arena y/o agua.
Debiendo repetir la operación en puntos distanciados aproximadamente 30 cm.
No se debe hacer funcionar el vibrador en el aire, porque se calienta y se daña.
Se debe verificar periódicamente el funcionamiento del vibrador.
No se debe vibrar hormigones fluidos porque se produce segregación
Nunca se debe correr el hormigón con el vibrador porque se segrega
Cuando se coloque y vibre el hormigón en pendientes o en elementos planos inclinados, se debe comenzar desde abajo, si se
realiza al revés, se segregará el hormigón al rodar por la pendiente.
Muestras de hormigón fresco para pruebas de resistencia:
Se debe contar con:
 Tres moldes cilíndricos metálicos de 6”x12” (15x30 cm).
 Una varilla apisonadora de 5/8” (16 mm) de diámetro de 60 cm de largo, lisa, hecha de acero y con punta hemisférica.
 Plancha base que puede ser utilizada la del cono
 Llana de madera
La calidad de los moldes debe ser verificado en el laboratorio certificado donde se realizarán las pruebas de resistencia.
Se debe separar en una carretilla una cantidad conveniente de hormigón de la hormigonera, al comenzar la descarga, en la mitad
y a su término.
La muestra debe revolverse en la carretilla para homogeneizarla. Se debe sacar tres muestras por cada 5 m3 del hormigón y/o
por jornada de trabajo de vaciado de hormigones.
Se debe colocar los moldes sobre la placa metálica nivelada, seca y limpia al igual que el interior de los 3 moldes.
Se debe colocar el hormigón en el primer molde con una cuchara de albañil (llana o badilejo) llenando hasta el tercio de la altura
del molde (~10 cm), compactado con 25 golpes de la varilla uniformemente en toda la capa, debiendo cumplir el procedimiento
para las siguientes dos capas restantes. Al concluir todo el procedimiento se debe enrasar con llana la arista superior del molde y
se debe marcar claramente para su identificación por el Supervisor de Obra, como identificación mínima se debe marcar: el
nombre de la obra y fecha de elaboración molde.
Una vez identificados, los moldes se deben llevar a un lugar seguro, protegido del sol, del viento, de heladas y malos tratos. Se
colocan sobre una superficie nivelada, cubriéndolos con arena húmeda. Se debe desmoldar luego de 48 horas, o 24 horas si el
hormigón está suficientemente duro.
Las probetas se colocarán inmediatamente en un recipiente, sumergiéndolas en agua saturada de cal, o bien en un cajón
adecuado cubriéndolas con arena húmeda. Procurando que la temperatura del agua o arena esté entre 15ºC y 25ºC.
Las muestras deben enviarse al laboratorio certificado para pruebas de resistencia a los 28 días, en un transporte seguro,
húmedo y sin golpearlas.
Curado del hormigón:
El hormigón para fraguar y endurecer necesita una cierta cantidad de agua que reacciona químicamente con el cemento.
En las superficies expuestas al sol y principalmente al viento, el agua del hormigón se pierde rápidamente por evaporación, lo
cual produce fisuras y grietas e impide que el hormigón alcance la resistencia esperada. El mantenimiento de humedad en el
hormigón “Curado” debe comenzar inmediatamente después de efectuadas las operaciones de terminación de las superficies
expuestas.
El agua para el curado debe ser potable y deberá durar al menos:
7 días continuos para hormigones con cemento de alta resistencia inicial
10 días continuos para hormigones con cemento corriente
En clima muy seco y caluroso se debe aumentar en un 50% los plazos indicados.
El curado deberá realizarse de la siguiente manera:
Para superficies amplias:
Cubrir la superficie con una capa de arena o tierra bien mojada, además se debe realizar un cuadriculado de diques para que no
escurra agua. Manteniendo esta capa, de tierra o arena inundada, durante todos los días de curado. La arena o tierra de los
diques no debe contener sales o elementos nocivos para el hormigón.
Otras estructuras:
Mantener la humedad de los moldes y las superficies expuestas durante 7 días regando abundantemente.
Hormigonado en tiempo frio:
Se define como tiempo frío, el período donde en más de 3 días consecutivos existan las siguientes condiciones:
 La temperatura promedio del aire es menor de 5°C.
 La temperatura mayor del aire no es superior a 10°C durante más de la mitad de un día completo.
La temperatura ambiente de 4.5 ºC es el valor mínimo, según baja la temperatura desde este valor, el Supervisor de Obra no
deberá autorizar el preparado y vaciado del hormigón.
Si se congela el agua de amasado no se producirán las reacciones químicas con el cemento.
Se debe suspender el hormigonado si el pronóstico de temperaturas indica que, dentro de las 48 horas siguientes, la temperatura
descenderá a menos de 0 ºC.
Se recomienda realizar el hormigonado si se cumplen las temperaturas mínimas siguientes:

Tamaño de la sección, dimensión mínima en m

Tº mínima del concreto al
colocarlo y para mantenerlo < 0.3 0.3 a 0.9 0.9 a 1.8 > 1.8
13 ºC 10 ºC 7 ºC 5 ºC

Ningún hormigón debe ser colocado sobre lecho helado o materiales a bajas temperaturas.
No se permitirá el uso de moldes metálicos, pues aumenta el efecto de bajas temperaturas sobre el hormigón.
El viento potencia la acción dañina del efecto del congelamiento del agua contenida en el hormigón, acelerando su proceso de
pérdida de calor.
Se debe retirar de ser el caso el hielo o nieve de todas las superficies que estarán en contacto con el hormigón (moldes,
enferraduras, juntas).
Proteger el hormigón los primeros 3 días de curado.
Se debe utilizar como protección: aislantes térmicos de cualquier material efectivo para el fin.
La protección efectiva del hormigón para defenderlo del frío consiste básicamente en mantenerlo a una temperatura y humedad
que asegure el desarrollo de la resistencia y la durabilidad en el tiempo.
Mantener las condiciones de curado que protegerán el normal desarrollo de las resistencias, recomendando no provocar
calentamientos excesivos.
Una helada que afecte la superficie del hormigón durante los periodos iniciales de curado, puede provocar fisuración y deterioro
en las resistencias y durabilidad del hormigón.
Hormigonado en tiempo caluroso:
Se define como cualquier combinación de las siguientes condiciones:
 Alta temperatura ambiental
 Alta temperatura del hormigón
 Baja humedad relativa
 Alta velocidad del viento
 Radiación solar
Las características de hormigonado con altas temperaturas:
 Aumento en la demanda de agua
 Se pierde más rápido el asentamiento de cono
 El hormigón fragua más rápido
 Mayor tendencia al agrietamiento por contracción plástica
 Mayor resistencia inicial
No se debe programar el hormigonado en horas de mucho calor (11 am a 16 pm)
Cuando se fabrique hormigón in situ, producir sombra a los materiales componentes como: agua, agregados, cemento y aditivos.
Producir sombra a la mezcla y a los elementos ya hormigonados, para disminuir su temperatura.
Implementar un mecanismo eficiente de controlar la temperatura del hormigón mediante el regado continuo de la grava.
Apurar los sistemas de curado con el fin de reducir al máximo la evaporación de agua.
El curado debe evitar la evaporación del agua superficial, manteniendo el hormigón a una condición cercana a saturada.
Proteger contra el viento, los elementos hormigonados.
Curado con agua: inundación, cubiertas de material absorbente (arena, arpilleras)
Tipo de Curado Recomendado:

TIPO CARACTERÍSTICAS LIMITACIONES

Hormigón premezclado:
El hormigón producto resultante de la mezcla de cemento, agregado fino (arena), agregado grueso (ripio), agua y en ocasiones
aditivos de diferentes propiedades, es elaborado en situ o en una planta industrial (hormigón premezclado).
El hormigón premezclado a diferencia de los hormigones preparados en situ, las materias primas que lo componen, son
sometidos a un estricto control de calidad de: graduación, dureza y contenido de humedad, muy difícil de equiparar en obra.
La dosificación es realizada por peso, mediante un sistema que permite prepararlo de acuerdo a las condiciones de resistencia y
consistencia que la obra requiera.
Los camiones mezcladores durante el transporte y vaciado en obra, garantizan la homogeneidad de la mezcla, consistencia y
resistencia requeridas.
El hormigón pre mezclado es una excelente alternativa en la construcción de todo tipo de estructuras, a través de bombas de
hormigón se optimizan rendimientos de mano de obra, ahorro de tiempo de vaciados y alquiler de equipos adicionales.
Certificación de Calidad:
El hormigón premezclado debe provenir de una planta con certificación IBNORCA y/o ISO.
Componentes:
Sus componentes deben cumplir mínimamente con las especificaciones y Normas Bolivianas siguientes:

COMPONENTE ESPECIFICACIÓN NORMA

Agregado Fino #4 (4.75 mm) NB 598-91

Agregado Grueso ¾” - 1” – 1 ½” NB 596-94
Cemento Portland con
IP-30/IP-40 NB 011-05
Puzolana
Agua Limpia sin turbiedad NB 637-94

Resistencias:
Las resistencias deben corresponder a las especificadas en los planos estructurales o la indicada en la especificación para cada
elemento estructural.
Asentamientos permitidos:
Los asentamientos permitidos deben corresponder a la siguiente especificación:

ENTREGA TAMAÑO AGREGADO GRUESO (MM) ASENTAMIENTO (CM)

20 8-10
Bombeado (HB)
25 8-10
20 6
25 6
Descarga Directa (H)
40 6
50 6

Inspección de control anterior a la provisión:

El Contratista con carácter previo al vaciado del hormigón premezclado debe solicitar al Supervisor de Obra la verificación de:
encofrado, armado y preparación de herramientas, equipo (Vibradores, barretas, cono estandarizado para medición de
asentamiento + accesorios, moldes cilíndricos estandarizados para probetas de ensayo de resistencia) y personal suficiente para
el colocado de hormigón. El Supervisor de Obra debe aprobar la fecha y horario de entrega del hormigón en obra por el
proveedor.
El Contratista a través del proveedor del hormigón premezclado proporcionará al Supervisor de Obra sin costo adicional, todos
los medios razonables para efectuar las verificaciones necesarias de verificación de calidad de materia prima, dosificación y la
toma de las muestras necesarias para determinar que el hormigón suministrado ha sido producido de acuerdo con las
especificaciones de calidad y resistencia requeridas, con anterioridad a su trasporte y vaciado en obra. Debiendo el Supervisor
de Obra autorizar el suministro verificado.
Transporte:
El transporte del hormigón premezclado debe realizarse de planta a obra en camión mezclador Mixer. El hormigón debe
entregarse en la obra, en una masa prolijamente mezclada y uniforme y ser descargado con un grado satisfactorio de
uniformidad.
Tiempo de descarga:
La descarga del hormigón deberá completarse en un lapso de 1,5 horas o antes de que el tambor haya girado 300 revoluciones,
el que se cumpla primero, a partir de la incorporación del agua al cemento y áridos. Estas limitaciones pueden ser obviadas, si el
hormigón, después de 1,5 horas o de alcanzar las 300 revoluciones del tambor, mantiene un asentamiento que permita su
colocación, sin añadirle agua a la mezcla (totalmente prohibido). El hormigón suministrado en clima frío, debe tener la
temperatura mínima indicada en la tabla siguiente:

Menor dimensión transversal del elemento Temperatura

estructural a hormigonar (cm) mínima (ºC)

Menor a 30 13
Entre 30 y 90 10
Entre 90 y 180 7
Mayor de 180 5

En condiciones de clima cálido el hormigón suministrado deberá entregarse a temperaturas menores a 32 ºC.
Hormigonado:
Antes de iniciarse el hormigonado, el Supervisor de Obra deberá verificar que los encofrados (moldes) estén completamente
estancos, mojados y libres en su interior de virutas, recortes de madera u otros materiales. Que la accesibilidad al camión de
trasporte de hormigón premezclado este libre y dispuesto solo para el fin.
El hormigón premezclado será colocado en los encofrados inmediatamente el carro que lo transporta llegue a la obra, mediante
descarga directa o bombeo, distribuyendo uniformemente la mezcla y apisonando cuidadosamente con barretas, hasta llenar
completamente los moldes, iniciando inmediatamente el vibrado para reducir al máximo posible los vacíos y darle uniformidad y
mayor resistencia al concreto. Se debe disponer de un número suficiente de aparatos de vibrar en el tiempo más corto posible.
La profundidad de colocación del vibrador y la distancia entre los vibrados deben ser tales que se pueda apreciar la eficiencia del
vibrado. Nunca debe ser colocado el vibrador dos veces en el mismo lugar del hormigón, ni contactar con las armaduras de
refuerzo lo que ocasiona el desprendimiento de la mezcla del refuerzo. La duración más conveniente del vibrado es de 10 a 30
segundos, según la frecuencia de vibración y densidad del hormigón. La operación de vibrado debe confiarse a personal muy
práctico y experimentado. Un buen vibrado:
 Aumenta, en pocos días la resistencia a compresión.
 Mejora la impermeabilidad y proporciona mayor eficacia contra la acción de los agentes atmosféricos.
 Mejora la adherencia del hormigón con la armadura de refuerzo (Un 70% más que en el hormigón con apisonado
común: barretas).
Continuidad del hormigonado:
No se permitirá hormigonar ningún tramo de: losas, vigas ni ninguna otra estructura en dos intervalos de un día para otro. Por lo
tanto, el Contratista tomará las disposiciones de personal y hormigón premezclado en forma tal que, cuando se comience a
hormigonar una estructura determinada, no se interrumpa la acción hasta la completa terminación de la misma.
Los moldes de vigas y losas serán llenados en una sola operación, es decir sin interrupción desde el fondo hasta la parte
superior o línea de piso. Las juntas de interrupción del hormigonado se reducirán siempre al número mínimo indispensable y se
las dispondrá en los lugares más convenientes, para que no afecten el comportamiento estructural esperado.
Cuando haya que continuar una estructura interrumpida, se raspará prolijamente la parte de hormigón endurecido, mojando
abundantemente y se cubrirá con una crema de cemento portland puro y a continuación proseguir con el hormigonado.
Precauciones contra heladas y fuertes calores:
Siempre que hubiere temor de heladas y fuertes calores, el Contratista está obligado a tomar las precauciones necesarias
recubriendo el hormigón fresco durante 72 horas con bolsas mojadas o arena húmeda, en verano y primavera y con bolsas secas
o maderas en otoño e invierno.
Otras precauciones:
Mientras el hormigón no se haya endurecido, se evitará que las losas y vigas estén sometidos a impactos y vibraciones. Queda
en absoluto prohibido a los obreros el tránsito, como así mismo colocar cargas encima de las estructuras. Estas precauciones se
tomarán durante cinco días, para cemento normal y tres días para cemento de alta resistencia inicial, en condiciones
atmosféricas normales, por cada día de helada este plazo será prolongado en un día.
Las estructuras hormigonadas en época de calor y sequedad deberán ser mojadas y mantenidas en un estado de humedad
permanente durante las primeras 72 horas posteriores al hormigonado.
El Supervisor de Obra podrá rechazar u ordenar el refuerzo de todas las estructuras en las que la acción del frío y las heladas
hubiesen perjudicado profundamente el hormigón.
Control durante el hormigonado:
El Supervisor de Obra realizará el control de asentamiento y efectuará el muestreo para las pruebas de resistencia de
compresión, cumpliendo los protocolos indicados en la Norma CBH 87.
4 Medición
La medición del hormigón armado para zapata H21 será por metro cúbico, en conformidad al precio unitario del ítem.
 La medición se realizará entre los planos paralelos correspondientes a la base (plano superior carpeta hormigón pobre
y la cara superior de la losa de la zapata).
5 Forma de pago
Para el pago de este ítem se deberá presentar el informe de laboratorio del ensayo de rotura de probetas correspondiente, para
la verificación de la resistencia característica del hormigón a los 21 días, certificando el informe el Supervisor de Obra cuantificará
el volumen ejecutado y procederá a la aprobación del pago.
El precio a pagarse por este ítem, será de acuerdo al precio unitario de la propuesta aceptada previa aprobación del Supervisor
de Obra, que incluye la compensación total por todos los materiales, herramientas, mano de obra y equipo empleados en las
actividades necesarias para la ejecución de este trabajo.
4.- HORMIGÓN ARMADO VIGA DE FUNDACIÓN H21
Unidad: m3
1 Definición del ítem
Comprende la construcción de vigas de fundación de hormigón armado de acuerdo a los planos estructurales y/o instrucciones
del Supervisor de Obra. El hormigón corresponderá a hormigón elaborado in situ o premezclado de resistencia H21 (210 kg/cm2).
2 Materiales, herramientas y equipo
Queda establecido que la provisión de los materiales en cantidad y calidad es responsabilidad del Contratista.
El Contratista proveerá el hormigón de resistencia especificada, materiales, herramientas y equipo necesarios para la correcta
realización de esta actividad.
El cemento, la arena, la grava y agua a utilizarse deberán cumplir con lo señalado:
Cemento:
Portland con Puzolana. Que cumpla con todos los requisitos siguientes de la norma boliviana:

TIPO DE ANÁLISIS UNIDAD NORMA

QUÍMICO: NB 061
Óxido de Magnesio (Mg O) % < 6.0
Óxido de Azufre (SO3) % < 4.0
Pérdidas por Calcinación (PPC) % < 7.0

TIPO DE ENSAYO UNIDAD

RESISTENCIA CEMENTO ARENA GRAVA AGUA

DOSIFICACIÓN
Kg/cm 2
kg m 3
m 3
Litros

1:2:2 245 420 0.67 0.67 250

1:2:3 210 350 0.56 0.84 180
1:2:4 175 300 0.48 0.95 170
1:3:4 140 260 0.63 0.84 170
1:3:6 105 210 0.50 1.00 160

Transporte y colocado del hormigón:

Altura de caída
Descenso de Cono
permitida en (m)

Menor a 4 cm 2.0
4 a 10 cm 2.5
Superior a 10 cm 2.0

Tampoco las estructuras altas (superiores a 2.0 m) deberán llenarse vaciando el hormigón directamente, porque esto produce
segregación.
Para estos casos, se disminuirá la altura del vaciado haciendo troneras o ventanas intermedias.
Otra solución en caso de estructuras altas, consiste en vaciar el hormigón por medio de un tubo vertical, cuya parte inferior esté a
50 cm sobre el fondo de la estructura. Se llenará la primera capa horizontal de 50 cm de altura, corriendo el tubo en el sentido
lateral, terminada esta primera capa, se hormigonará una segunda en igual forma y sucesivamente hasta que el hormigón pueda
vaciarse directamente sin peligro de segregación.
Compactación mecánica del hormigón:
La manera eficiente y correcta de compactado del hormigón será mediante vibradores de inmersión de alta frecuencia (superior a
7000 pulsaciones por minuto).
El hormigón debe ser vibrado cada 30 a 35 cm de espesor, introduciendo verticalmente el vibrador en el hormigón hasta penetrar
la capa inferior, manteniendo hasta que aflore “lechada” en la superficie y luego sacar lentamente.
Se debe vibrar después que esté colocada toda la capa horizontal del hormigón.
Demasiada vibración produce segregación, particularmente cuando hay exceso de arena y/o agua.
Debiendo repetir la operación en puntos distanciados aproximadamente 30 cm.
No se debe hacer funcionar el vibrador en el aire, porque se calienta y se daña.
Se debe verificar periódicamente el funcionamiento del vibrador.
No se debe vibrar hormigones fluidos porque se produce segregación
Nunca se debe correr el hormigón con el vibrador porque se segrega
Cuando se coloque y vibre el hormigón en pendientes o en elementos planos inclinados, se debe comenzar desde abajo, si se
realiza al revés, se segregará el hormigón al rodar por la pendiente.
Muestras de hormigón fresco para pruebas de resistencia:
Se debe contar con:
 Tres moldes cilíndricos metálicos de 6”x12” (15x30 cm).
 Una varilla apisonadora de 5/8” (16 mm) de diámetro de 60 cm de largo, lisa, hecha de acero y con punta hemisférica.
 Plancha base que puede ser utilizada la del cono
 Llana de madera
La calidad de los moldes debe ser verificado en el laboratorio certificado donde se realizarán las pruebas de resistencia.
Se debe separar en una carretilla una cantidad conveniente de hormigón de la hormigonera, al comenzar la descarga, en la mitad
y a su término.
La muestra debe revolverse en la carretilla para homogeneizarla. Se debe sacar tres muestras por cada 5 m 3 del hormigón y/o
por jornada de trabajo de vaciado de hormigones.
Se debe colocar los moldes sobre la placa metálica nivelada, seca y limpia al igual que el interior de los 3 moldes.
Se debe colocar el hormigón en el primer molde con una cuchara de albañil (llana o badilejo) llenando hasta el tercio de la altura
del molde (~10 cm), compactado con 25 golpes de la varilla uniformemente en toda la capa, debiendo cumplir el procedimiento
para las siguientes dos capas restantes. Al concluir todo el procedimiento se debe enrasar con llana la arista superior del molde y
se debe marcar claramente para su identificación por el Supervisor de Obra, como identificación mínima se debe marcar: el
nombre de la obra y fecha de elaboración molde.
Una vez identificados, los moldes se deben llevar a un lugar seguro, protegido del sol, del viento, de heladas y malos tratos. Se
colocan sobre una superficie nivelada, cubriéndolos con arena húmeda. Se debe desmoldar luego de 48 horas, o 24 horas si el
hormigón está suficientemente duro.
Las probetas se colocarán inmediatamente en un recipiente, sumergiéndolas en agua saturada de cal, o bien en un cajón
adecuado cubriéndolas con arena húmeda. Procurando que la temperatura del agua o arena esté entre 15ºC y 25ºC.
Las muestras deben enviarse al laboratorio certificado para pruebas de resistencia a los 28 días, en un transporte seguro,
húmedo y sin golpearlas.
Curado del hormigón:
El hormigón para fraguar y endurecer necesita una cierta cantidad de agua que reacciona químicamente con el cemento.
En las superficies expuestas al sol y principalmente al viento, el agua del hormigón se pierde rápidamente por evaporación, lo
cual produce fisuras y grietas e impide que el hormigón alcance la resistencia esperada. El mantenimiento de humedad en el
hormigón “Curado” debe comenzar inmediatamente después de efectuadas las operaciones de terminación de las superficies
expuestas.
El agua para el curado debe ser potable y deberá durar al menos:
7 días continuos para hormigones con cemento de alta resistencia inicial
10 días continuos para hormigones con cemento corriente
En clima muy seco y caluroso se debe aumentar en un 50% los plazos indicados.
El curado deberá realizarse de la siguiente manera:
Para superficies amplias:
Cubrir la superficie con una capa de arena o tierra bien mojada, además se debe realizar un cuadriculado de diques para que no
escurra agua. Manteniendo esta capa, de tierra o arena inundada, durante todos los días de curado. La arena o tierra de los
diques no debe contener sales o elementos nocivos para el hormigón.
Otras estructuras:
Mantener la humedad de los moldes y las superficies expuestas durante 7 días regando abundantemente.
Hormigonado en tiempo frio:
Se define como tiempo frío, el período donde en más de 3 días consecutivos existan las siguientes condiciones:
 La temperatura promedio del aire es menor de 5°C.
 La temperatura mayor del aire no es superior a 10°C durante más de la mitad de un día completo.
La temperatura ambiente de 4.5 ºC es el valor mínimo, según baja la temperatura desde este valor, el Supervisor de Obra no
deberá autorizar el preparado y vaciado del hormigón.
Si se congela el agua de amasado no se producirán las reacciones químicas con el cemento.
Se debe suspender el hormigonado si el pronóstico de temperaturas indica que, dentro de las 48 horas siguientes, la temperatura
descenderá a menos de 0 ºC.
Se recomienda realizar el hormigonado si se cumplen las temperaturas mínimas siguientes:

Tamaño de la sección, dimensión mínima en m

Tº mínima del concreto al
colocarlo y para mantenerlo < 0.3 0.3 a 0.9 0.9 a 1.8 > 1.8
13 ºC 10 ºC 7 ºC 5 ºC

TIPO CARACTERÍSTICAS LIMITACIONES

Dificultad el tránsito de la obra. Efectivo
Aspersores que en forma continua riegan
Riego continuo para temperaturas ambientales >10 ºC.
la superficie del hormigón.
Costo alto.
Riego a intervalos de la superficie del
Se debe aplicar previamente un
Riego periódico hormigón, cuando se aprecia que se está
precurado por 24 horas.
secando.
Las cubiertas deben estar limpias de
Arpilleras que deben estar materiales contaminantes. El material de
Cubiertas mojadas
permanentemente húmedos. las cubiertas debe ser resistente a la
pudrición.
Se debe aplicar previamente un
precurado por 24 horas. La arena deberá
Capas de arena entre 5 a 10 cm, las que
Capa de arena húmeda estar exenta de materiales orgánicas o
deberán permanecer siempre húmedas.
sustancias perjudiciales para el
hormigón.
Se debe tener la precaución de que se
quede en total contacto con la superficie
Láminas impermeables o polietileno
del hormigón, para evitar la evaporación.
adecuado para superficies horizontales,
A pesar de prevenir la pérdida de
Láminas impermeables con traslapo mínimo de 10 cm. Se debe
humedad, no controlan la temperatura
evitar el uso de polietileno negro debido
del hormigón. Si no se fijan
a su alta absorción de radiación solar.
correctamente, pueden desplazarse por
defecto del viento.
Hormigón premezclado:
El hormigón producto resultante de la mezcla de cemento, agregado fino (arena), agregado grueso (ripio), agua y en ocasiones
aditivos de diferentes propiedades, es elaborado en situ o en una planta industrial (hormigón premezclado).
El hormigón premezclado a diferencia de los hormigones preparados en situ, las materias primas que lo componen, son
sometidos a un estricto control de calidad de: graduación, dureza y contenido de humedad, muy difícil de equiparar en obra.
La dosificación es realizada por peso, mediante un sistema que permite prepararlo de acuerdo a las condiciones de resistencia y
consistencia que la obra requiera.
Los camiones mezcladores durante el transporte y vaciado en obra, garantizan la homogeneidad de la mezcla, consistencia y
resistencia requeridas.
El hormigón pre mezclado es una excelente alternativa en la construcción de todo tipo de estructuras, a través de bombas de
hormigón se optimizan rendimientos de mano de obra, ahorro de tiempo de vaciados y alquiler de equipos adicionales.
Certificación de Calidad:
El hormigón premezclado debe provenir de una planta con certificación IBNORCA y/o ISO.
Componentes:
Sus componentes deben cumplir mínimamente con las especificaciones y Normas Bolivianas siguientes:

COMPONENTE ESPECIFICACIÓN NORMA

Agregado Fino #4 (4.75 mm) NB 598-91

Agregado Grueso ¾” - 1” – 1 ½” NB 596-94
Cemento Portland con
IP-30/IP-40 NB 011-05
Puzolana
Agua Limpia sin turbiedad NB 637-94

ENTREGA TAMAÑO AGREGADO GRUESO (MM) ASENTAMIENTO (CM)

20 8-10
Bombeado (HB)
25 8-10
20 6
25 6
Descarga Directa (H)
40 6
50 6

Inspección de control anterior a la provisión:

El Contratista con carácter previo al vaciado del hormigón premezclado debe solicitar al Supervisor de Obra la verificación de:
encofrado, armado y preparación de herramientas, equipo (Vibradores, barretas, cono estandarizado para medición de
asentamiento + accesorios, moldes cilíndricos estandarizados para probetas de ensayo de resistencia) y personal suficiente
para el colocado de hormigón. El Supervisor de Obra debe aprobar la fecha y horario de entrega del hormigón en obra por el
proveedor.
El Contratista a través del proveedor del hormigón premezclado proporcionará al Supervisor de Obra sin costo adicional, todos
los medios razonables para efectuar las verificaciones necesarias de verificación de calidad de materia prima, dosificación y la
toma de las muestras necesarias para determinar que el hormigón suministrado ha sido producido de acuerdo con las
especificaciones de calidad y resistencia requeridas, con anterioridad a su trasporte y vaciado en obra. Debiendo el Supervisor
de Obra autorizar el suministro verificado.
Transporte:
El transporte del hormigón premezclado debe realizarse de planta a obra en camión mezclador Mixer. El hormigón debe
entregarse en la obra, en una masa prolijamente mezclada y uniforme y ser descargado con un grado satisfactorio de
uniformidad.
Tiempo de descarga:
La descarga del hormigón deberá completarse en un lapso de 1,5 horas o antes de que el tambor haya girado 300 revoluciones,
el que se cumpla primero, a partir de la incorporación del agua al cemento y áridos. Estas limitaciones pueden ser obviadas, si el
hormigón, después de 1,5 horas o de alcanzar las 300 revoluciones del tambor, mantiene un asentamiento que permita su
colocación, sin añadirle agua a la mezcla (totalmente prohibido). El hormigón suministrado en clima frío, debe tener la
temperatura mínima indicada en la tabla siguiente:

Menor dimensión transversal del elemento Temperatura

estructural a hormigonar (cm) mínima (ºC)

Menor a 30 13
Entre 30 y 90 10
Entre 90 y 180 7
Mayor de 180 5

En condiciones de clima cálido el hormigón suministrado deberá entregarse a temperaturas menores a 32 ºC.
Hormigonado:
Antes de iniciarse el hormigonado, el Supervisor de Obra deberá verificar que los encofrados (moldes) estén completamente
estancos, mojados y libres en su interior de virutas, recortes de madera u otros materiales. Que la accesibilidad al camión de
trasporte de hormigón premezclado este libre y dispuesto solo para el fin.
El hormigón premezclado será colocado en los encofrados inmediatamente el carro que lo transporta llegue a la obra, mediante
descarga directa o bombeo, distribuyendo uniformemente la mezcla y apisonando cuidadosamente con barretas, hasta llenar
completamente los moldes, iniciando inmediatamente el vibrado para reducir al máximo posible los vacíos y darle uniformidad y
mayor resistencia al concreto. Se debe disponer de un número suficiente de aparatos de vibrar en el tiempo más corto posible.
La profundidad de colocación del vibrador y la distancia entre los vibrados deben ser tales que se pueda apreciar la eficiencia del
vibrado. Nunca debe ser colocado el vibrador dos veces en el mismo lugar del hormigón, ni contactar con las armaduras de
refuerzo lo que ocasiona el desprendimiento de la mezcla del refuerzo. La duración más conveniente del vibrado es de 10 a 30
segundos, según la frecuencia de vibración y densidad del hormigón. La operación de vibrado debe confiarse a personal muy
práctico y experimentado. Un buen vibrado:
 Aumenta, en pocos días la resistencia a compresión.
 Mejora la impermeabilidad y proporciona mayor eficacia contra la acción de los agentes atmosféricos.
 Mejora la adherencia del hormigón con la armadura de refuerzo (Un 70% más que en el hormigón con apisonado
común: barretas).
Continuidad del hormigonado:
No se permitirá hormigonar ningún tramo de: losas, vigas ni ninguna otra estructura en dos intervalos de un día para otro. Por lo
tanto, el Contratista tomará las disposiciones de personal y hormigón premezclado en forma tal que, cuando se comience a
hormigonar una estructura determinada, no se interrumpa la acción hasta la completa terminación de la misma.
Los moldes de vigas y losas serán llenados en una sola operación, es decir sin interrupción desde el fondo hasta la parte
superior o línea de piso. Las juntas de interrupción del hormigonado se reducirán siempre al número mínimo indispensable y se
las dispondrá en los lugares más convenientes, para que no afecten el comportamiento estructural esperado.
Cuando haya que continuar una estructura interrumpida, se raspará prolijamente la parte de hormigón endurecido, mojando
abundantemente y se cubrirá con una crema de cemento portland puro y a continuación proseguir con el hormigonado.
Precauciones contra heladas y fuertes calores:
Siempre que hubiere temor de heladas y fuertes calores, el Contratista está obligado a tomar las precauciones necesarias
recubriendo el hormigón fresco durante 72 horas con bolsas mojadas o arena húmeda, en verano y primavera y con bolsas secas
o maderas en otoño e invierno.
Otras precauciones:
Mientras el hormigón no se haya endurecido, se evitará que las losas y vigas estén sometidos a impactos y vibraciones. Queda
en absoluto prohibido a los obreros el tránsito, como así mismo colocar cargas encima de las estructuras. Estas precauciones se
tomarán durante cinco días, para cemento normal y tres días para cemento de alta resistencia inicial, en condiciones
atmosféricas normales, por cada día de helada este plazo será prolongado en un día.
Las estructuras hormigonadas en época de calor y sequedad deberán ser mojadas y mantenidas en un estado de humedad
permanente durante las primeras 72 horas posteriores al hormigonado.
El Supervisor de Obra podrá rechazar u ordenar el refuerzo de todas las estructuras en las que la acción del frío y las heladas
hubiesen perjudicado profundamente el hormigón.
Control durante el hormigonado:
El Supervisor de Obra realizará el control de asentamiento y efectuará el muestreo para las pruebas de resistencia de
compresión, cumpliendo los protocolos indicados en la Norma CBH 87.
4 Medición
La medición del hormigón armado viga de fundación H21 será por metro cúbico, en conformidad al precio unitario del ítem.
a) La sección corresponderá a la indicada en planos
b) Se considera que la altura “h” de las vigas, es la comprendida entre el plano inferior (terreno o cara superior de la
carpeta de nivelación) y el superior de la viga
c) La longitud de las vigas termina en su encuentro con los planos laterales de fundaciones aisladas (zapatas)
5 Forma de pago
Para el pago de este ítem se deberá presentar el informe de laboratorio del ensayo de rotura de probetas correspondiente, para
la verificación de la resistencia característica del hormigón a los 21 días, certificando el informe el Supervisor de Obra cuantificará
el volumen ejecutado y procederá a la aprobación del pago.
El precio a pagarse por este ítem, será de acuerdo al precio unitario de la propuesta aceptada previa aprobación del Supervisor
de Obra, que incluye la compensación total por todos los materiales, herramientas, mano de obra y equipo empleados en las
actividades necesarias para la ejecución de este trabajo.

5.- HORMIGÓN ARMADO DE COLUMNAS H21

Unidad: m3
1 Definición del ítem
Comprende la construcción de columnas de hormigón armado de acuerdo a los planos estructurales. El hormigón corresponderá
a hormigón elaborado in situ o premezclado de resistencia H21 (210 kg/cm2).
2 Materiales, herramientas y equipo
Queda establecido que la provisión de los materiales en cantidad y calidad es responsabilidad del Contratista.
El Contratista proveerá el hormigón de resistencia especificada, materiales, herramientas y equipo necesarios para la correcta
realización de esta actividad.
El cemento, la arena, la grava y agua a utilizarse deberán cumplir con lo señalado:
Cemento:
Portland con Puzolana. Que cumpla con todos los requisitos siguientes de la norma boliviana:

TIPO DE ANÁLISIS UNIDAD NORMA

QUÍMICO: NB 061
Óxido de Magnesio (Mg O) % < 6.0
Óxido de Azufre (SO3) % < 4.0
Pérdidas por Calcinación (PPC) % < 7.0

TIPO DE ENSAYO UNIDAD

El cemento portland será provisto en bolsas de papel de cierre hermético con la marca de fábrica en peso estandarizado de 50
kg, o de acuerdo a consideraciones del Supervisor de Obra.
El cemento portland se guardará en la obra en un local seco, abrigado y cerrado, aislado del suelo, en rumas no mayor a 10
bolsas y quedará constantemente sometido a examen por el Supervisor de Obra, desde su recepción en obra hasta la conclusión
de los trabajos en que el cemento sea empleado.
Todo cemento grumoso, con terrones o cuyo color esté alterado será rechazado y retirado de la obra, como asimismo cualquier
partida que resulte averiada durante el curso de los trabajos.
Queda prohibido el uso alternado o conjunto de dos cementos portland de tipo diferentes y/o provenientes de fábricas distintas.
Arena:
Proveniente de rio de tamaño 0.15 mm a 5 mm conjunto que se denomina “arena gruesa”. Deben ser limpias, libres de sales y
exentas de materia orgánica. La presencia de salitre en sumo grado perjudicial para el cemento y para el acero de refuerzo, se
reconoce por el sabor amargo. Es necesario efectuar un análisis químico, en caso de duda.
En cuanto a las materias térreas (barro) u orgánicas, puede reconocerse su presencia frotando la arena húmeda en la mano:
esta debe quedar limpia. También se puede ensayar echando la arena en forma de chorro fino dentro de un recipiente de vidrio
con agua limpia: si ésta queda clara, la arena es limpia para emplearla, pero si el agua se enturbia, será conveniente lavarla,
acción que el Contratista debe realizar de manera obligatoria.
La arena en general en cuanto a granulometría debe contar con granos finos, medianos y gruesos. El lugar de acopio en obra
debe ser limpio libre de contaminantes para el agregado.
Grava:
Proveniente de rio o del chancado de piedras duras, de tamaño entre 5 mm a 25 mm para hormigón armado y de 5 mm a 30 mm
para hormigón simple.
Mayores tamaños como 35 mm pueden ser admitidos para construcción de pisos; de 40 mm para cimientos de máquinas, es
decir donde no se utiliza armadura el apisonado es cómodo y eficaz.
Tanto el canto rodado o pedregullo (chancado) deben ser limpios, sin barro ni materias orgánicas adheridos. De ser necesario el
Supervisor de Obra instruirá el lavado del material para luego de verificar su condición de limpieza apruebe su uso en obra.
Las piedras de río o canto rodado deben ser de forma redonda u ovalada (forma de nuez, almendra) y no chatas, planas, por ser
estas últimas inconvenientes para el hormigón armado que el redondo, ya que además de reducir la resistencia del hormigón,
fácilmente se atasca entre las barras de acero de refuerzo al verterlo en el encofrado y forma huecos en su entorno. Debiendo
por esta razón que estas piedritas chatas estén presentes entre 10 al 15% del volumen.
Tratándose del pedregullo, el más conveniente será de forma de pirámides irregulares o ligeramente cúbicas. Trozos planos o
laminares en mucha cantidad, no es conveniente por las mismas razones indicadas anteriormente. Como tampoco es
conveniente el pedregullo astillado debido a los defectos de trituración, estas piedras hacen decrecer notablemente la resistencia
del hormigón. Por lo que se rechazará la presencia de este tipo de pedregullo laminar y/o astilloso.
De ser necesario el Supervisor de Obra solicitara ensayo de desgaste en la Máquina de Los Ángeles del agregado grueso,
degaste que no debe ser mayor al 40% caso contrario el material será rechazado.
El lugar de acopio en obra debe ser limpio libre de contaminantes para el agregado.
Agua:
El agua para la preparación de la mezcla debe ser potable, exenta de impurezas como: sales, ácidos y grasas. Las aguas
residuales están prohibidas para el uso como agua de amasado de hormigón.
El agua proveniente de pozo será apta siempre que no contenga salitre.
La cantidad de agua de amasado del hormigón dependerá del estado de humedad de los agregados (arena y grava). La
dosificación de agua varía entre el 8 a 9 ½ % del volumen aparente de los tres materiales (cemento, arena, grava) para obtener
un hormigón semifluido, cuando se emplea arena naturalmente húmeda. Si los agregados fueran secos el porcentaje del agua
llega hasta el 11%.
De manera referencial para agregados naturalmente húmedos, se utilizará de 21 a 23 litros por cada 50 kg de cemento, usando
agregados secos de 24 a 27 litros.
Siempre, dentro lo posible se debe tratar de usar la menor cantidad de agua para elaborar el hormigón, empleada en cantidad
mayor a la necesaria debilita notablemente la resistencia del mismo, además la hace más permeable y más expuesto a las
heladas.
El Supervisor de Obra podrá determinar si la mezcla tiene exceso de agua o requiere menor cantidad mediante el molde troco-
cónico (Cono de Abrams) estableciendo un asentamiento permisible del hormigón de 7 a 7.5 cm para obtener una mezcla
plástica para el vibrado. El Supervisor de Obra será en última instancia el que determine el rango permisible de asentamiento.
El almacenamiento del agua debe ser en depósitos cerrados como cisternas con salida mediante llave de paso de diámetro no
mayor a 1 ½”. De ser necesario se utilizará una manga directamente de la cisterna al lugar de amasado con control de llave de
paso.
Acero de refuerzo:
Acero corrugado calidad: AH-400 de la norma CBH 87, equivalente a B-400-SD, “B” para hormigón armado, 400 MPa (≥ 4200
kg/cm2), “SD” soldable con características de ductilidad. En general en el presente dos industrias de acero estructural cumplen
con la especificación de la norma: Aceros Arequipa y Belgo. Aceros Arequipa: ASTM A615-Grado 60 (4,280 kg/cm2) y NBR7480
CA 50S (5,100 kg/cm2). Belgo: NBR7480 CA 50S (5,100 kg/cm2). Dependerá de la resistencia especificada en planos
estructurales para la elección de una de las industrias indicadas.
El acero corrugado de refuerzo será almacenado bajo cubierta, no permitiéndose el almacenamiento a la intemperie.
En el proceso de descarga y almacenamiento se debe evitar el “arrastre” sobre el piso, práctica indeseable muy común en el
medio.
La colocación en depósito debe estar clasificado por diámetros, en amarres sobre vigas de madera 3x4 plg en los extremos de
cada amarre y un apoyo al centro, no directamente sobre piso.
Las barras deben ser nuevas sin herrumbre, con identificación de la industria, calidad de acero y diámetro.
Madera:
Especie ochoo o similar (madera blanda), seca, nueva, sin defectos como: torceduras, alabeos, rajaduras, superficies muy
ásperas, ojos, su presencia serán motivo de rechazo.
Alambre de amarre:
Alambre de amarre recocido calidad: ASTM A853, de acero de bajo carbono, obtenido por trefilación y con posterior tratamiento
térmico de recocido, con excelente ductilidad y maleabilidad, para trabajar óptimamente en amarres de fierro corrugado en todo
tipo de estructuras.
3 Procedimiento de ejecución
Previa a la ejecución del ítem el Contratista o Contratista de la obra deberá realizar la dosificación correspondiente, con los
materiales a utilizar en la ejecución del proyecto.
La cuantía de acero estructural o de refuerzo será la señalada en los planos estructurales.
El Supervisor de Obra deberá aprobar la correcta ejecución de todas las actividades preliminares al vaciado, vale decir, ubicación
de ejes de replanteo, estructura de encofrado (estabilidad, control de dimensiones que se desean obtener, plomada con una
tolerancia de 3mm), control de niveles de acabado, armaduras de acero de refuerzo, espaciamientos y de todas aquellas que se
juzgue necesarias, antes de autorizar el vaciado del hormigón.
Las dimensiones de las columnas deberán ajustarse estrictamente a las medidas indicadas en los planos respectivos. El
recubrimiento debe corresponder a 2.5 cm o el indicado en los planos.
Encofrado:
Para los encofrados se usarán tablones de madera ochoo o similar de ¾ a 1 pulgada de espesor por 4 a 6 pulgadas de ancho.
Los encofrados en sus dimensiones deben responder exactamente a las estructuras proyectadas. Teniendo en cuenta el
aumento de volumen de la madera por la absorción de humedad y la disminución del volumen del hormigón al fraguar, se debe
aumentar en un par de milímetros los encofrados de vigas y columnas, para obtener estructuras de dimensiones iguales a las
indicadas en el proyecto.
Los encofrados deberán ser de resistencia y rigidez suficientes para resistir con seguridad, no sólo las cargas que actúan sobre
ellos durante la construcción, sino también las acciones dinámicas debidas al movimiento de los obreros, carretillas, etc.
Debe prestarse atención a la estabilidad del conjunto y los encofrados se construirán en forma tal, que la separación de los
elementos que las constituyen pueda hacerse, parcial o totalmente, sin dificultad.
Debe cuidarse especialmente la repartición de las cargas que transmiten los puntales al suelo. Debajo de ellos se colocarán
soleras firmes de madera o tablones. En las construcciones de varios pisos, el apuntalamiento de los encofrados se dispondrá de
tal manera, que los puntales superiores transmitan directamente sus cargas a los puntales inferiores, que son su prolongación.
Los puntales de más de 4 m. de altura deben arriostrarse para evitar el pandeo de ellos. Serán ejecutados por obreros
especialistas, bajo una dirección competente y prolija. Debiendo cumplir en general con las siguientes exigencias:
Deberán ser firmes y tener una forma y dimensiones adecuadas como para resistir el peso del hormigón armado de las
estructuras, el del personal, el apisonado del hormigón durante el hormigonado, la acción del viento y cualquier otro peso acci-
dental.
Deberán ser "estancos", a fin de evitar el empobrecimiento del hormigón por el escurrimiento de la lechada del cemento.
Deberán ser de fácil desarme a efecto de permitir desencofrados parciales y sucesivos de la estructura, a fin de favorecer el
endurecimiento del hormigón sin alterar las condiciones de estabilidad del conjunto.
A los encofrados de las vigas de luces mayores de 6,00 m. se preverá una flecha hacia arriba de 2 mm por cada m de luz;
además los encofrados deberán tener las dimensiones libres de un par de milímetros más de los definitivos, en consideración del
aumento de volumen de la madera al humedecerse y por contracción del hormigón.
Los parantes de sostén deberán apoyar sobro el suelo, por interposición de piezas de madera, en forma de cuñas encontradas
que permitan cuando se requiera descensos paulatinos.
Entre los parantes se deberán colocar soleras en cruz en forma de contraviento, para garantizar la estabilidad de aquéllos contra
esfuerzos accidentales. Los parantes no podrán ser empalmados más de una vez y en un tercio de su altura. En una misma
estructura no habrá más de 25 % de parantes empalmados y no más de uno por cada cuatro de un mismo elemento.
En general, la madera de los encofrados no será cepillada. En casos especiales como hormigón visto, se usarán tablones cepilla -
dos del lado interior, en cuyo caso, todo el encofrado se deberá ejecutar con suma prolijidad a fin de obtener superficies lisas,
que excluya la necesidad de cualquier enlucido ulterior.
No se permitirá la utilización de aceite limpio al interior de los encofrados de estructuras que deban quedar después a la vista o
que deban ser enlucidas, estucadas o pintadas ulteriormente.
Cuando se trate de la construcción del esqueleto de un edificio de varios pisos se deberá preparar sucesivamente el encofrado
de cada uno de los elementos estructurales por piso, para poder efectuar el hormigonado en forma continua para cada piso.
Cuando se trate de obras especiales, El Supervisor de Obra determinará en cada caso, el tipo y forma del encofrado a efectuar.
Armadura de Refuerzo (Conformado de Formas y armado):
El corte, conformado de formas mediante doblado debe ser realizado en banco, cumpliendo las formas indicadas en la planilla de
fierros de los planos estructurales, con utilización de herramientas apropiadas y descritas en la presente especificación. Los
ganchos y patillas estándar deben corresponder a los indicados en los planos estructurales.
El diámetro de doblado mínimo debe corresponder a 6 veces al diámetro de la barra corrugada que se dobla.
Las barras de acero corrugado no deben enderezarse después de su doblado, sin existe error de doblado se debe desechar la
parte doblada.
El tubo y la trampa deben tener tamaño correcto para que no ajuste el fierro y permitan que éste se mueva libremente al doblarlo.
El conformado deformas mediante el doblado se debe agrupar por posición y elemento para el armado, para evitar confusión
durante ese proceso.
El armado debe realizarse en cada elemento estructural cumpliendo a plenitud lo indicado en los planos estructurales en cuanto
a posiciones del refuerzo, con doble amarre en cada encuentro entre armadura transversal y longitudinal, con herramienta
gancho.
El colocado debe realizarse mediante separadores necesariamente, no se permitirá ningún otro elemento diferente. Los
separadores de mortero de cemento deben corresponder a una dosificación: 1:3.
Los empalmes deben realizarse de ser muy necesario en los lugares indicados en los planos estructurales o los indicados por el
Supervisor de Obra, en todo caso las longitudes de empalme no deben ser menores a 30 Ø de la barra más gruesa que se
empalma y no menor a la especificada por la norma CBH 87. Los empalmes deben contar como mínimo tres amarres dos a 5 cm
de los extremos y uno en la parte central del empalme.
Se dará por cumplida la ejecución del ítem, cuando la verificación del armado: colocado, espaciamientos, recubrimientos,
diámetros, amarres, empalmes (si corresponde), sea aprobado a conformidad por el Supervisor de Obra.
HORMIGÓN PREPARADO EN SITU:
Dosificación:
El hormigón se preparará con hormigonera dosificando sus componentes con recipientes adecuados de volumen conocido y
aprobados por el Supervisor de Obra. La dosificación deberá ser por bolsa de cemento de 50 kg
Llenados los recipientes con el material, serán peinados sin oprimir el contenido por medio de una tabla que asiente sobre las
aristas del recipiente, de manera de garantizar la misma proporción de materiales en todas las preparadas.
Para efectuar la primera amasada o cuando la hormigonera esté lavada se debe disminuir un 50% la cantidad de grava de la
dosificación en esta primera amasada, permitiendo que una parte del mortero de la mezcla quede pegado a las paredes de la
hormigonera.
a) Se debe cargar el 90% del total del agua correspondiente a la amasada completa
b) La mitad de grava correspondiente a una bolsa de cemento
c) Toda la arena correspondiente a una bolsa de cemento
d) Una bolsa de cemento de 50 kg
e) La mitad restante de grava correspondiente a una bolsa de cemento
f) El 10% restante del total del agua
La hormigonera debe tener capacidad para el mezclado de más de una bolsa de cemento, debiendo colocar los agregados y el
cemento nuevamente en el mismo orden indicado.
El 90% del agua que se coloca al comienzo, debe corresponder al total de la nueva amasada.
La hormigonera debe quedar bien asentada con apoyos nivelados. El número de revoluciones por minuto y el tiempo total de
mezclado serán los necesarios para obtener un hormigón completamente uniforme, desde el comienzo al final de la descarga.
Las hormigoneras demasiado lentas demoran la mezcla, las demasiado rápidas segregan el hormigón pegándolo a la pared.
Para hormigoneras corrientes de 200 lt a 300 lt, el número de revoluciones recomendado es de 16 a 22 por minuto. El número de
revoluciones totales para una amasada debe ser de 25 a 30.
Si el hormigón sale segregado puede deberse a poco tiempo de mezclado o a una dosificación incorrecta. Debiendo revisar el
tiempo de mezclado o bien corregir la dosificación.
El hormigón debe salir de color verdoso uniforme, sin cambio de color, en cuyo caso el mezclado se considera correcto.
El hormigón debe salir de la hormigonera con la trabajabilidad requerida. Si esto no sucede, debe devolverse el hormigón a la
hormigonera y agregar agua revolviendo nuevamente. Se debe controlar y ajustar la cantidad de agua en las primeras amasadas
de acuerdo con la trabajabilidad requerida. Nunca se debe agregar agua al hormigón que se encuentra en la carretilla.
El Supervisor de Obra no debe permitir que se agregue agua al hormigón cuando se está colocando en el molde o encofrado.
Medida del descenso de cono (Control contenido de agua):
Se realizará empleando el cono de Abrams de medidas estándar.
Se debe sacar una muestra de hormigón en una carretilla, debiendo revolverla para homogenizarla.
Se debe limpiar con agua el cono y la plancha base, finalmente secarlas.
Se debe llenar el cono limpio y seco en tres capas de igual altura, apisonando cada una de ellas con 25 golpes de varilla de
manera uniforme, teniendo cuidado en que ésta penetre en la capa anterior, a excepción de la primera capa.
Una vez lleno el cono, se debe enrasar la parte superior, limpiando el hormigón de demasía y el derramado en la plancha base.
Levantando el cono verticalmente con cuidado y colocando al lado del hormigón moldeado.
Medir la diferencia de altura entre el cono y el hormigón, colocando la varilla horizontalmente sobre el cono y efectuando una sola
lectura en el eje central de llenado.
Descenso de cono recomendado: (De manera general: 7 a 7.5 cm), considerándose algunos valores de referencia:
Para grandes macizos y prefabricados de alta vibración: 3 cm.
Para pavimentos, fundaciones y cimientos corridos: 4 a 5 cm.
Para losas, vigas, muros armados y fundaciones y cimientos corridos armados: 5 a 7 cm.
Para pilares, muros muy armados, hormigón bombeado y hormigón bajo agua: 7 a 10 cm.
Dosificaciones referenciales en volumen versus resistencias:

RESISTENCIA CEMENTO ARENA GRAVA AGUA

DOSIFICACIÓN
Kg/cm 2
kg m 3
m 3
Litros

1:2:2 245 420 0.67 0.67 250

1:2:3 210 350 0.56 0.84 180
1:2:4 175 300 0.48 0.95 170
1:3:4 140 260 0.63 0.84 170
1:3:6 105 210 0.50 1.00 160

Transporte y colocado del hormigón:

Altura de caída
Descenso de Cono
permitida en (m)

Menor a 4 cm 2.0
4 a 10 cm 2.5
Superior a 10 cm 2.0

Tampoco las estructuras altas (superiores a 2.0 m) deberán llenarse vaciando el hormigón directamente, porque esto produce
segregación.
Para estos casos, se disminuirá la altura del vaciado haciendo troneras o ventanas intermedias.
Otra solución en caso de estructuras altas, consiste en vaciar el hormigón por medio de un tubo vertical, cuya parte inferior esté a
50 cm sobre el fondo de la estructura. Se llenará la primera capa horizontal de 50 cm de altura, corriendo el tubo en el sentido
lateral, terminada esta primera capa, se hormigonará una segunda en igual forma y sucesivamente hasta que el hormigón pueda
vaciarse directamente sin peligro de segregación.
Compactación mecánica del hormigón:
La manera eficiente y correcta de compactado del hormigón será mediante vibradores de inmersión de alta frecuencia (superior a
7000 pulsaciones por minuto).
El hormigón debe ser vibrado cada 30 a 35 cm de espesor, introduciendo verticalmente el vibrador en el hormigón hasta penetrar
la capa inferior, manteniendo hasta que aflore “lechada” en la superficie y luego sacar lentamente.
Se debe vibrar después que esté colocada toda la capa horizontal del hormigón.
Demasiada vibración produce segregación, particularmente cuando hay exceso de arena y/o agua.
Debiendo repetir la operación en puntos distanciados aproximadamente 30 cm.
No se debe hacer funcionar el vibrador en el aire, porque se calienta y se daña.
Se debe verificar periódicamente el funcionamiento del vibrador.
No se debe vibrar hormigones fluidos porque se produce segregación
Nunca se debe correr el hormigón con el vibrador porque se segrega
Cuando se coloque y vibre el hormigón en pendientes o en elementos planos inclinados, se debe comenzar desde abajo, si se
realiza al revés, se segregará el hormigón al rodar por la pendiente.
Muestras de hormigón fresco para pruebas de resistencia:
Se debe contar con:
 Tres moldes cilíndricos metálicos de 6”x12” (15x30 cm).
 Una varilla apisonadora de 5/8” (16 mm) de diámetro de 60 cm de largo, lisa, hecha de acero y con punta hemisférica.
 Plancha base que puede ser utilizada la del cono
 Llana de madera
La calidad de los moldes debe ser verificado en el laboratorio certificado donde se realizarán las pruebas de resistencia.
Se debe separar en una carretilla una cantidad conveniente de hormigón de la hormigonera, al comenzar la descarga, en la mitad
y a su término.
La muestra debe revolverse en la carretilla para homogeneizarla. Se debe sacar tres muestras por cada 5 m3 del hormigón y/o
por jornada de trabajo de vaciado de hormigones.
Se debe colocar los moldes sobre la placa metálica nivelada, seca y limpia al igual que el interior de los 3 moldes.
Se debe colocar el hormigón en el primer molde con una cuchara de albañil (llana o badilejo) llenando hasta el tercio de la altura
del molde (~10 cm), compactado con 25 golpes de la varilla uniformemente en toda la capa, debiendo cumplir el procedimiento
para las siguientes dos capas restantes. Al concluir todo el procedimiento se debe enrasar con llana la arista superior del molde y
se debe marcar claramente para su identificación por el Supervisor de Obra, como identificación mínima se debe marcar: el
nombre de la obra y fecha de elaboración molde.
Una vez identificados, los moldes se deben llevar a un lugar seguro, protegido del sol, del viento, de heladas y malos tratos. Se
colocan sobre una superficie nivelada, cubriéndolos con arena húmeda. Se debe desmoldar luego de 48 horas, o 24 horas si el
hormigón está suficientemente duro.
Las probetas se colocarán inmediatamente en un recipiente, sumergiéndolas en agua saturada de cal, o bien en un cajón
adecuado cubriéndolas con arena húmeda. Procurando que la temperatura del agua o arena esté entre 15ºC y 25ºC.
Las muestras deben enviarse al laboratorio certificado para pruebas de resistencia a los 28 días, en un transporte seguro,
húmedo y sin golpearlas.
Curado del hormigón:
El hormigón para fraguar y endurecer necesita una cierta cantidad de agua que reacciona químicamente con el cemento.
En las superficies expuestas al sol y principalmente al viento, el agua del hormigón se pierde rápidamente por evaporación, lo
cual produce fisuras y grietas e impide que el hormigón alcance la resistencia esperada. El mantenimiento de humedad en el
hormigón “Curado” debe comenzar inmediatamente después de efectuadas las operaciones de terminación de las superficies
expuestas.
El agua para el curado debe ser potable y deberá durar al menos:
7 días continuos para hormigones con cemento de alta resistencia inicial
10 días continuos para hormigones con cemento corriente
En clima muy seco y caluroso se debe aumentar en un 50% los plazos indicados.
El curado deberá realizarse de la siguiente manera:
Para superficies amplias:
Cubrir la superficie con una capa de arena o tierra bien mojada, además se debe realizar un cuadriculado de diques para que no
escurra agua. Manteniendo esta capa, de tierra o arena inundada, durante todos los días de curado. La arena o tierra de los
diques no debe contener sales o elementos nocivos para el hormigón.
Otras estructuras:
Mantener la humedad de los moldes y las superficies expuestas durante 7 días regando abundantemente.
Hormigonado en tiempo frio:
Se define como tiempo frío, el período donde en más de 3 días consecutivos existan las siguientes condiciones:
 La temperatura promedio del aire es menor de 5°C.
 La temperatura mayor del aire no es superior a 10°C durante más de la mitad de un día completo.
La temperatura ambiente de 4.5 ºC es el valor mínimo, según baja la temperatura desde este valor, el Supervisor de Obra no
deberá autorizar el preparado y vaciado del hormigón.
Si se congela el agua de amasado no se producirán las reacciones químicas con el cemento.
Se debe suspender el hormigonado si el pronóstico de temperaturas indica que dentro de las 48 horas siguientes, la temperatura
descenderá a menos de 0 ºC.
Se recomienda realizar el hormigonado si se cumplen las temperaturas mínimas siguientes:

Tamaño de la sección, dimensión mínima en m

Tº mínima del concreto al
colocarlo y para mantenerlo < 0.3 0.3 a 0.9 0.9 a 1.8 > 1.8
13 ºC 10 ºC 7 ºC 5 ºC

TIPO CARACTERÍSTICAS LIMITACIONES

Dificultad el tránsito de la obra. Efectivo
Aspersores que en forma continua riegan
Riego continuo para temperaturas ambientales >10 ºC.
la superficie del hormigón.
Costo alto.
Riego a intervalos de la superficie del
Se debe aplicar previamente un
Riego periódico hormigón, cuando se aprecia que se está
precurado por 24 horas.
secando.
Las cubiertas deben estar limpias de
Arpilleras que deben estar materiales contaminantes. El material de
Cubiertas mojadas
permanentemente húmedos. las cubiertas debe ser resistente a la
pudrición.
Se debe aplicar previamente un
precurado por 24 horas. La arena deberá
Capas de arena entre 5 a 10 cm, las que
Capa de arena húmeda estar exenta de materiales orgánicas o
deberán permanecer siempre húmedas.
sustancias perjudiciales para el
hormigón.
Se debe tener la precaución de que se
quede en total contacto con la superficie
Láminas impermeables o polietileno
del hormigón, para evitar la evaporación.
adecuado para superficies horizontales,
A pesar de prevenir la pérdida de
Láminas impermeables con traslapo mínimo de 10 cm. Se debe
humedad, no controlan la temperatura
evitar el uso de polietileno negro debido
del hormigón. Si no se fijan
a su alta absorción de radiación solar.
correctamente, pueden desplazarse por
defecto del viento.
Desencofrado:
Al realizar el desencofrado es necesario dejar algunos apoyos, que deberán corresponder en todos los pisos, para que las cargas
se trasmitan según la misma vertical. Para vigas comunes y de poca luz al efectuar el desencofrado, es suficiente dejar un puntal
en el centro de ella, como también en el centro de los paños de las losas.
Columnas: de los tablones de los costados opuestos y de los lados donde haya menos peligro de pandeo.
El retiro de los puntales de sostén se efectuará paulatinamente, aprovechando el dispositivo de cuñas encontradas, colocadas al
pie.
El desencofrado y retiro de puntales se hará sin violencia para evitar las trepidaciones.
El desencofrado se empezará cuando el hormigón se haya endurecido suficientemente y de acuerdo con la Tabla de tiempos,
siguiente:

Tiempos Mínimos de Cemento Portland común Cemento Portland de Alta

Desencofrado (Días) resistencia Inicial (Días)

Costados de vigas y columnas 3 2

Losas hasta 2.5 m de luz 8 4
Losas de luces mayores 10 5
Vigas hasta 7 m de luz 21 10
Vigas de luces mayores 3L 1.1 L
Puntales centrales de losas 14 8

L= Luz de la viga en metros.

Los plazos indicados se aumentarán en un día por cada día de helada.
Pruebas de carga:
Las pruebas o ensayos de las estructuras de ser necesario serán efectuadas por Contratista en presencia del Supervisor de Obra
y no se realizarán antes de los 15 días de haberse ejecutado la estructura sujeta a prueba de carga, en caso de usar cemento
portland común y 25 días si se emplea cemento portland de alta resistencia inicial.
Las cargas de prueba para losas y vigas deberán colocarse en forma tal, que no impidan y puedan seguir sin obstáculos las
deformaciones de la estructura.
Proyectada la estructura para una sobrecarga (p) repartida por metro lineal, la carga de prueba será de:
q= 1.5 p + carga permanente por metro lineal que ha de llevar la estructura (muros, tabiques, etc.)
Las cargas de prueba permanecerán 24 horas. Solo después se medirá la deformación máxima. La deformación permanente se
medirá después de las 24 horas posteriores al retiro de las cargas de prueba y deberá ser menor que la cuarta parte de la
deformación máxima.
Como máxima deformación de vigas y losas, se admite la flecha de: (L en mm)

HORMIGÓN PREMEZCLADO:
El hormigón producto resultante de la mezcla de cemento, agregado fino (arena), agregado grueso (ripio), agua y en ocasiones
aditivos de diferentes propiedades, es elaborado en situ o en una planta industrial (hormigón premezclado).
El hormigón premezclado a diferencia de los hormigones preparados en situ, las materias primas que lo componen, son
sometidos a un estricto control de calidad de: graduación, dureza y contenido de humedad, muy difícil de equiparar en obra.
La dosificación es realizada por peso, mediante un sistema que permite prepararlo de acuerdo a las condiciones de resistencia y
consistencia que la obra requiera.
Los camiones mezcladores durante el transporte y vaciado en obra, garantizan la homogeneidad de la mezcla, consistencia y
resistencia requeridas.
El hormigón pre mezclado es una excelente alternativa en la construcción de todo tipo de estructuras, a través de bombas de
hormigón se optimizan rendimientos de mano de obra, ahorro de tiempo de vaciados y alquiler de equipos adicionales.
Certificación de Calidad:
El hormigón premezclado debe provenir de una planta con certificación IBNORCA y/o ISO.
Componentes:
Sus componentes deben cumplir mínimamente con las especificaciones y Normas Bolivianas siguientes:

COMPONENTE ESPECIFICACIÓN NORMA

Agregado Fino #4 (4.75 mm) NB 598-91

Agregado Grueso ¾” - 1” – 1 ½” NB 596-94
Cemento Portland con
IP-30/IP-40 NB 011-05
Puzolana
Agua Limpia sin turbiedad NB 637-94

ENTREGA TAMAÑO AGREGADO GRUESO (MM) ASENTAMIENTO (CM)

20 8-10
Bombeado (HB)
25 8-10
20 6
25 6
Descarga Directa (H)
40 6
50 6

Inspección de control anterior a la provisión:

El Contratista con carácter previo al vaciado del hormigón premezclado debe solicitar al Supervisor de Obra la verificación de:
encofrado, armado y preparación de herramientas, equipo (Vibradores, barretas, cono estandarizado para medición de
asentamiento + accesorios, moldes cilíndricos estandarizados para probetas de ensayo de resistencia) y personal suficiente
para el colocado de hormigón. El Supervisor de Obra debe aprobar la fecha y horario de entrega del hormigón en obra por el
proveedor.
El Contratista a través del proveedor del hormigón premezclado proporcionará al Supervisor de Obra sin costo adicional, todos
los medios razonables para efectuar las verificaciones necesarias de verificación de calidad de materia prima, dosificación y la
toma de las muestras necesarias para determinar que el hormigón suministrado ha sido producido de acuerdo con las
especificaciones de calidad y resistencia requeridas, con anterioridad a su trasporte y vaciado en obra. Debiendo el Supervisor
de Obra autorizar el suministro verificado.
Transporte:
El transporte del hormigón premezclado debe realizarse de planta a obra en camión mezclador Mixer. El hormigón debe
entregarse en la obra, en una masa prolijamente mezclada y uniforme y ser descargado con un grado satisfactorio de
uniformidad.
Tiempo de descarga:
La descarga del hormigón deberá completarse en un lapso de 1,5 horas o antes de que el tambor haya girado 300 revoluciones,
el que se cumpla primero, a partir de la incorporación del agua al cemento y áridos. Estas limitaciones pueden ser obviadas, si el
hormigón, después de 1,5 horas o de alcanzar las 300 revoluciones del tambor, mantiene un asentamiento que permita su
colocación, sin añadirle agua a la mezcla (totalmente prohibido). El hormigón suministrado en clima frío, debe tener la
temperatura mínima indicada en la tabla siguiente:

Menor dimensión transversal del elemento Temperatura

estructural a hormigonar (cm) mínima (ºC)

Menor a 30 13
Entre 30 y 90 10
Entre 90 y 180 7
Mayor de 180 5

En condiciones de clima cálido el hormigón suministrado deberá entregarse a temperaturas menores a 32 ºC.
Hormigonado:
Antes de iniciarse el hormigonado, el Supervisor de Obra deberá verificar que los encofrados (moldes) estén completamente
estancos, mojados y libre en su interior de virutas, recortes de madera u otros materiales. Que la accesibilidad al camión de
trasporte de hormigón premezclado este libre y dispuesto solo para el fin.
El hormigón premezclado será colocado en los encofrados inmediatamente el carro que lo transporta llegue a la obra, mediante
descarga directa o bombeo, distribuyendo uniformemente la mezcla y apisonando cuidadosamente con barretas, hasta llenar
completamente los moldes, iniciando inmediatamente el vibrado para reducir al máximo posible los vacíos y darle uniformidad y
mayor resistencia al concreto. Se debe disponer de un número suficiente de aparatos de vibrar en el tiempo más corto posible.
La profundidad de colocación del vibrador y la distancia entre los vibrados deben ser tales que se pueda apreciar la eficiencia del
vibrado. Nunca debe ser colocado el vibrador dos veces en el mismo lugar del hormigón, ni contactar con las armaduras de
refuerzo lo que ocasiona el desprendimiento de la mezcla del refuerzo. La duración más conveniente del vibrado es de 10 a 30
segundos, según la frecuencia de vibración y densidad del hormigón. La operación de vibrado debe confiarse a personal muy
práctico y experimentado. Un buen vibrado:
 Aumenta, en pocos días la resistencia a compresión.
 Mejora la impermeabilidad y proporciona mayor eficacia contra la acción de los agentes atmosféricos.
 Mejora la adherencia del hormigón con la armadura de refuerzo (Un 70% más que en el hormigón con apisonado
común: barretas).
Continuidad del hormigonado:
No se permitirá hormigonar ningún tramo de: losas, vigas ni ninguna otra estructura en dos intervalos de un día para otro. Por lo
tanto el Contratista tomará las disposiciones de personal y hormigón premezclado en forma tal que, cuando se comience a
hormigonar una estructura determinada, no se interrumpa la acción hasta la completa terminación de la misma.
Los moldes de vigas y losas serán llenados en una sola operación, es decir sin interrupción desde el fondo hasta la parte
superior o línea de piso. Las juntas de interrupción del hormigonado se reducirán siempre al número mínimo indispensable y se
las dispondrá en los lugares más convenientes, para que no afecten el comportamiento estructural esperado.
Cuando haya que continuar una estructura interrumpida, se raspará prolijamente la parte de hormigón endurecido, mojando
abundantemente y se cubrirá con una crema de cemento portland puro y a continuación proseguir con el hormigonado.
Precauciones contra heladas y fuertes calores:
Siempre que hubiere temor de heladas y fuertes calores, el Contratista está obligado a tomar las precauciones necesarias
recubriendo el hormigón fresco durante 72 horas con bolsas mojadas o arena húmeda, en verano y primavera y con bolsas secas
o maderas en otoño e invierno.
Otras precauciones:
Mientras el hormigón no se haya endurecido, se evitará que las losas y vigas estén sometidos a impactos y vibraciones. Queda
en absoluto prohibido a los obreros el tránsito, como así mismo colocar cargas encima de las estructuras. Estas precauciones se
tomarán durante cinco días, para cemento normal y tres días para cemento de alta resistencia inicial, en condiciones
atmosféricas normales, por cada día de helada este plazo será prolongado en un día.
Las estructuras hormigonadas en época de calor y sequedad deberán ser mojadas y mantenidas en un estado de humedad
permanente durante las primeras 72 horas posteriores al hormigonado.
El Supervisor de Obra podrá rechazar u ordenar el refuerzo de todas las estructuras en las que la acción del frío y las heladas
hubiesen perjudicado profundamente el hormigón.
Control durante el hormigonado:
El Supervisor de Obra realizará el control de asentamiento y efectuará el muestreo para las pruebas de resistencia de
compresión, cumpliendo los protocolos indicados en la Norma CBH 87.
4 Medición
La medición de hormigón armado de columnas H21 será por metro cúbico, en conformidad al precio unitario del ítem.
Para efectos de medición será válido:
a) La sección corresponderá a la indicada en planos
b) La longitud (altura) para fines de cómputo queda limitada por los planos superiores de las losas de los dos pisos
inmediatos
c) En las columnas del piso inferior se medirá la altura a partir de la cara superior de la zapata.
5 Forma de pago
Para el pago de este ítem se deberá presentar el informe de laboratorio del ensayo de rotura de probetas correspondiente, para
la verificación de la resistencia característica del hormigón a los 21 días, certificando el informe el Supervisor de Obra cuantificará
el volumen ejecutado y procederá a la aprobación del pago.
El precio a pagarse por este ítem, será de acuerdo al precio unitario de la propuesta aceptada previa aprobación del Supervisor
de Obra, que incluye la compensación total por todos los materiales, herramientas, mano de obra y equipo empleados en las
actividades necesarias para la ejecución de este trabajo.

6.- RELLENO Y COMPACTADO MANUAL (NO INC. MAT.)

Unidad: m3
1 Descripción
Este ítem comprende los trabajos de relleno y compactado utilizando pisones de hormigón, en los lugares singularizados en
planos constructivos o indicación del Supervisor de Obra.
2 Materiales, herramientas y equipo
El Contratista utilizará el material proveniente de la excavación para el relleno, seleccionando el material más fino y apto para la
primera capa de relleno y compactado, el resto de material libre de piedras grandes para las siguientes capas, también dotará de
todas las herramientas y pisones necesarios, tanto para el relleno como para los trabajos de compactación.
No se permitirá la utilización de suelos con excesivo contenido de humedad, considerándose como tales, aquellos que igualen o
sobrepasen el límite plástico del suelo. Igualmente se prohíbe la utilización de suelos, con piedras mayores a 10 cm. de diámetro.
El material de relleno a emplearse será apto para el relleno, libre de: piedras grandes, material orgánico o alta presencia de
arcilla, debiendo ser aprobado y autorizado por el Supervisor de Obra.
El Contratista debe contar con la aprobación por escrito de parte del Supervisor de Obra para poder iniciar esta actividad, por lo
que el material de relleno presente en obra será aprobado por muestras.
No se permitirá la utilización de suelos con excesivo contenido de humedad, considerándose como tales, aquellos que igualen o
sobrepasen el límite plástico del suelo. Igualmente se prohíbe la utilización de suelos, con piedras mayores a 10 cm. de diámetro.
Para efectuar el compactado, el Contratista deberá disponer en obra del número suficiente de pisones de hormigón con el
suficiente peso para el compactado adecuado y la manipulación del operador.
3 Procedimiento de ejecución
Una vez concluidos los trabajos y solo después de transcurrido el tiempo requerido de acuerdo al ítem ejecutado y con
autorización del Supervisor de Obra, previo pruebas realizadas y aprobadas, si corresponde, se procederá con el relleno
correspondiente de zanjas, hoyos y cavidades terrenas, utilizando el material especificado libre de material orgánico o impurezas,
además deberá presentar un contenido óptimo de humedad que permita el proceso adecuado de compactación en capas de 20
cm. de espesor como máximo. La humedad será proporcionada mediante riego uniforme de agua cuyos volúmenes necesarios el
Contratista proporcionará de manera oportuna. La compactación será realizada con pisones.
De ser necesario el Supervisor de Obra solicitará de laboratorio Especializado la Densidad de Compactado, en tres lugares
elegidos por la autoridad de seguimiento técnico de la obra, cuyo costo incluye el precio unitario.
El ítem deberá ser aprobado a la conclusión de su ejecución por el Supervisor de Obra.
4 Medición
El relleno y compactado manual (no inc. mat.) será medido por metro cúbico de suelo confinado y compactado en sitio, del
volumen neto ejecutado en conformidad al precio unitario del ítem.
5 Forma de pago
Este ítem ejecutado en un todo de acuerdo con los planos y las presentes especificaciones, medido según lo señalado y
aprobado a conformidad por el Supervisor de Obra, quien velará por su correcta ejecución en obra, será pagado al precio unitario
de la propuesta aceptada.
Dichos precios serán compensación total por los materiales, mano de obra, herramientas, equipo y otros gastos que sean
necesarios para la adecuada y correcta ejecución de los trabajos.

7.- HORMIGÓN ARMADO VIGA H21

Unidad: m3
1 Definición del ítem
Comprende la construcción de vigas de hormigón armado de acuerdo a los planos estructurales. El hormigón corresponderá a
hormigón elaborado in situ o premezclado de resistencia H21 (210 kg/cm2).
2 Materiales, herramientas y equipo
Queda establecido que la provisión de los materiales en cantidad y calidad es responsabilidad del Contratista.
El Contratista proveerá el hormigón de resistencia especificada, materiales, herramientas y equipo necesarios para la correcta
realización de esta actividad.
El cemento, la arena, la grava y agua a utilizarse deberán cumplir con lo señalado:
Cemento:
Portland con Puzolana. Que cumpla con todos los requisitos siguientes de la norma boliviana:

TIPO DE ANÁLISIS UNIDAD NORMA

QUÍMICO: NB 061
Óxido de Magnesio (Mg O) % < 6.0
Óxido de Azufre (SO3) % < 4.0
Pérdidas por Calcinación (PPC) % < 7.0

TIPO DE ENSAYO UNIDAD

RESISTENCIA CEMENTO ARENA GRAVA AGUA

DOSIFICACIÓN
Kg/cm 2
kg m 3
m 3
Litros

1:2:2 245 420 0.67 0.67 250

1:2:3 210 350 0.56 0.84 180
1:2:4 175 300 0.48 0.95 170
1:3:4 140 260 0.63 0.84 170
1:3:6 105 210 0.50 1.00 160

Transporte y colocado del hormigón:

Altura de caída
Descenso de Cono
permitida en (m)

Menor a 4 cm 2.0
4 a 10 cm 2.5
Superior a 10 cm 2.0

Tampoco las estructuras altas (superiores a 2.0 m) deberán llenarse vaciando el hormigón directamente, porque esto produce
segregación.
Para estos casos, se disminuirá la altura del vaciado haciendo troneras o ventanas intermedias.
Otra solución en caso de estructuras altas, consiste en vaciar el hormigón por medio de un tubo vertical, cuya parte inferior esté a
50 cm sobre el fondo de la estructura. Se llenará la primera capa horizontal de 50 cm de altura, corriendo el tubo en el sentido
lateral, terminada esta primera capa, se hormigonará una segunda en igual forma y sucesivamente hasta que el hormigón pueda
vaciarse directamente sin peligro de segregación.
Compactación mecánica del hormigón:
La manera eficiente y correcta de compactado del hormigón será mediante vibradores de inmersión de alta frecuencia (superior
a 7000 pulsaciones por minuto).
El hormigón debe ser vibrado cada 30 a 35 cm de espesor, introduciendo verticalmente el vibrador en el hormigón hasta penetrar
la capa inferior, manteniendo hasta que aflore “lechada” en la superficie y luego sacar lentamente.
Se debe vibrar después que esté colocada toda la capa horizontal del hormigón.
Demasiada vibración produce segregación, particularmente cuando hay exceso de arena y/o agua.
Debiendo repetir la operación en puntos distanciados aproximadamente 30 cm.
No se debe hacer funcionar el vibrador en el aire, porque se calienta y se daña.
Se debe verificar periódicamente el funcionamiento del vibrador.
No se debe vibrar hormigones fluidos porque se produce segregación
Nunca se debe correr el hormigón con el vibrador porque se segrega
Cuando se coloque y vibre el hormigón en pendientes o en elementos planos inclinados, se debe comenzar desde abajo, si se
realiza al revés, se segregará el hormigón al rodar por la pendiente.
Muestras de hormigón fresco para pruebas de resistencia:
Se debe contar con:
 Tres moldes cilíndricos metálicos de 6”x12” (15x30 cm).
 Una varilla apisonadora de 5/8” (16 mm) de diámetro de 60 cm de largo, lisa, hecha de acero y con punta hemisférica.
 Plancha base que puede ser utilizada la del cono
 Llana de madera
La calidad de los moldes debe ser verificado en el laboratorio certificado donde se realizarán las pruebas de resistencia.
Se debe separar en una carretilla una cantidad conveniente de hormigón de la hormigonera, al comenzar la descarga, en la
mitad y a su término.
La muestra debe revolverse en la carretilla para homogeneizarla. Se debe sacar tres muestras por cada 5 m3 del hormigón y/o
por jornada de trabajo de vaciado de hormigones.
Se debe colocar los moldes sobre la placa metálica nivelada, seca y limpia al igual que el interior de los 3 moldes.
Se debe colocar el hormigón en el primer molde con una cuchara de albañil (llana o badilejo) llenando hasta el tercio de la altura
del molde (~10 cm), compactado con 25 golpes de la varilla uniformemente en toda la capa, debiendo cumplir el procedimiento
para las siguientes dos capas restantes. Al concluir todo el procedimiento se debe enrasar con llana la arista superior del molde y
se debe marcar claramente para su identificación por el Supervisor de Obra, como identificación mínima se debe marcar: el
nombre de la obra y fecha de elaboración molde.
Una vez identificados, los moldes se deben llevar a un lugar seguro, protegido del sol, del viento, de heladas y malos tratos. Se
colocan sobre una superficie nivelada, cubriéndolos con arena húmeda. Se debe desmoldar luego de 48 horas, o 24 horas si el
hormigón está suficientemente duro.
Las probetas se colocarán inmediatamente en un recipiente, sumergiéndolas en agua saturada de cal, o bien en un cajón
adecuado cubriéndolas con arena húmeda. Procurando que la temperatura del agua o arena esté entre 15ºC y 25ºC.
Las muestras deben enviarse al laboratorio certificado para pruebas de resistencia a los 28 días, en un transporte seguro,
húmedo y sin golpearlas.
Curado del hormigón:
El hormigón para fraguar y endurecer necesita una cierta cantidad de agua que reacciona químicamente con el cemento.
En las superficies expuestas al sol y principalmente al viento, el agua del hormigón se pierde rápidamente por evaporación, lo
cual produce fisuras y grietas e impide que el hormigón alcance la resistencia esperada. El mantenimiento de humedad en el
hormigón “Curado” debe comenzar inmediatamente después de efectuadas las operaciones de terminación de las superficies
expuestas.
El agua para el curado debe ser potable y deberá durar al menos:
7 días continuos para hormigones con cemento de alta resistencia inicial
10 días continuos para hormigones con cemento corriente
En clima muy seco y caluroso se debe aumentar en un 50% los plazos indicados.
El curado deberá realizarse de la siguiente manera:
Para superficies amplias:
Cubrir la superficie con una capa de arena o tierra bien mojada, además se debe realizar un cuadriculado de diques para que no
escurra agua. Manteniendo esta capa, de tierra o arena inundada, durante todos los días de curado. La arena o tierra de los
diques no debe contener sales o elementos nocivos para el hormigón.
Otras estructuras:
Mantener la humedad de los moldes y las superficies expuestas durante 7 días regando abundantemente.
Hormigonado en tiempo frio:
Se define como tiempo frío, el período donde en más de 3 días consecutivos existan las siguientes condiciones:
 La temperatura promedio del aire es menor de 5°C.
 La temperatura mayor del aire no es superior a 10°C durante más de la mitad de un día completo.
La temperatura ambiente de 4.5 ºC es el valor mínimo, según baja la temperatura desde este valor, el Supervisor de Obra no
deberá autorizar el preparado y vaciado del hormigón.
Si se congela el agua de amasado no se producirán las reacciones químicas con el cemento.
Se debe suspender el hormigonado si el pronóstico de temperaturas indica que dentro de las 48 horas siguientes, la temperatura
descenderá a menos de 0 ºC.
Se recomienda realizar el hormigonado si se cumplen las temperaturas mínimas siguientes:

Tamaño de la sección, dimensión mínima en m

Tº mínima del concreto al
colocarlo y para mantenerlo < 0.3 0.3 a 0.9 0.9 a 1.8 > 1.8
13 ºC 10 ºC 7 ºC 5 ºC

Ningún hormigón debe ser colocado sobre lecho helado o materiales a bajas temperaturas.
No se permitirá el uso de moldes metálicos, pues aumenta el efecto de bajas temperaturas sobre el hormigón.
El viento potencia la acción dañina del efecto del congelamiento del agua contenida en el hormigón, acelerando su proceso de
pérdida de calor.
Se debe retirar de ser el caso el hielo o nieve de todas las superficies que estarán en contacto con el hormigón (moldes,
enfierraduras, juntas).
Proteger el hormigón los primeros 3 días de curado.
Se debe utilizar como protección aislantes térmicos de cualquier material efectivo para el fin.
La protección efectiva del hormigón para defenderlo del frío consiste básicamente en mantenerlo a una temperatura y humedad
que asegure el desarrollo de la resistencia y la durabilidad en el tiempo.
Mantener las condiciones de curado que protegerán el normal desarrollo de las resistencias, recomendando no provocar
calentamientos excesivos.
Una helada que afecte la superficie del hormigón durante los periodos iniciales de curado, puede provocar fisuración y deterioro
en las resistencias y durabilidad del hormigón.
Hormigonado en tiempo caluroso:
Se define como cualquier combinación de las siguientes condiciones:
 Alta temperatura ambiental
 Alta temperatura del hormigón
 Baja humedad relativa
 Alta velocidad del viento
 Radiación solar
Las características de hormigonado con altas temperaturas:
 Aumento en la demanda de agua
 Se pierde más rápido el asentamiento de cono
 El hormigón fragua más rápido
 Mayor tendencia al agrietamiento por contracción plástica
 Mayor resistencia inicial
No se debe programar el hormigonado en horas de mucho calor (11 am a 16 pm)
Cuando se fabrique hormigón in situ, producir sombra a los materiales componentes como: agua, agregados, cemento y aditivos.
Producir sombra a la mezcla y a los elementos ya hormigonados, para disminuir su temperatura.
Implementar un mecanismo eficiente de controlar la temperatura del hormigón mediante el regado continuo de la grava.
Apurar los sistemas de curado con el fin de reducir al máximo la evaporación de agua.
El curado debe evitar la evaporación del agua superficial, manteniendo el hormigón a una condición cercana a saturada.
Proteger contra el viento, los elementos hormigonados.
Curado con agua: inundación, cubiertas de material absorbente (arena, arpilleras)
Tipo de Curado Recomendado:

TIPO CARACTERÍSTICAS LIMITACIONES

Dificultad el tránsito de la obra. Efectivo
Aspersores que en forma continua riegan
Riego continuo para temperaturas ambientales >10 ºC.
la superficie del hormigón.
Costo alto.
Riego a intervalos de la superficie del
Se debe aplicar previamente un
Riego periódico hormigón, cuando se aprecia que se está
precurado por 24 horas.
secando.
Las cubiertas deben estar limpias de
Arpilleras que deben estar materiales contaminantes. El material de
Cubiertas mojadas
permanentemente húmedos. las cubiertas debe ser resistente a la
pudrición.
Se debe aplicar previamente un
precurado por 24 horas. La arena deberá
Capas de arena entre 5 a 10 cm, las que
Capa de arena húmeda estar exenta de materiales orgánicas o
deberán permanecer siempre húmedas.
sustancias perjudiciales para el
hormigón.
Se debe tener la precaución de que se
quede en total contacto con la superficie
Láminas impermeables o polietileno
del hormigón, para evitar la evaporación.
adecuado para superficies horizontales,
A pesar de prevenir la pérdida de
Láminas impermeables con traslapo mínimo de 10 cm. Se debe
humedad, no controlan la temperatura
evitar el uso de polietileno negro debido
del hormigón. Si no se fijan
a su alta absorción de radiación solar.
correctamente, pueden desplazarse por
defecto del viento.
Desencofrado:
Al realizar el desencofrado es necesario dejar algunos apoyos, que deberán corresponder en todos los pisos, para que las cargas
se trasmitan según la misma vertical. Para vigas comunes y de poca luz al efectuar el desencofrado, es suficiente dejar un puntal
en el centro de ella, como también en el centro de los paños de las losas.
En vigas de importancia se dejarán dos o más puntales de acuerdo a la luz.
Se permitirá el desencofrado parcial de las estructuras, en la siguiente forma:
El retiro de los puntales de sostén se efectuará paulatinamente, aprovechando el dispositivo de cuñas encontradas, colocadas al
pie.
El desencofrado y retiro de puntales se hará sin violencia para evitar las trepidaciones.
El desencofrado se empezará cuando el hormigón se haya endurecido suficientemente y de acuerdo con la Tabla de tiempos,
siguiente:

Tiempos Mínimos de Cemento Portland común Cemento Portland de Alta

Desencofrado (Días) resistencia Inicial (Días)

Costados de vigas y columnas 3 2

Losas hasta 2.5 m de luz 8 4
Losas de luces mayores 10 5
Vigas hasta 7 m de luz 21 10
Vigas de luces mayores 3L 1.1 L
Puntales centrales de losas 14 8

L= Luz de la viga en metros.

COMPONENTE ESPECIFICACIÓN NORMA

Agregado Fino #4 (4.75 mm) NB 598-91

Agregado Grueso ¾” - 1” – 1 ½” NB 596-94
Cemento Portland con
IP-30/IP-40 NB 011-05
Puzolana
Agua Limpia sin turbiedad NB 637-94

ENTREGA TAMAÑO AGREGADO GRUESO (MM) ASENTAMIENTO (CM)

20 8-10
Bombeado (HB)
25 8-10
20 6
25 6
Descarga Directa (H)
40 6
50 6

Inspección de control anterior a la provisión:

El Contratista con carácter previo al vaciado del hormigón premezclado debe solicitar al Supervisor de Obra la verificación de:
encofrado, armado y preparación de herramientas, equipo (Vibradores, barretas, cono estandarizado para medición de
asentamiento + accesorios, moldes cilíndricos estandarizados para probetas de ensayo de resistencia) y personal suficiente
para el colocado de hormigón. El Supervisor de Obra debe aprobar la fecha y horario de entrega del hormigón en obra por el
proveedor.
El Contratista a través del proveedor del hormigón premezclado proporcionará al Supervisor de Obra sin costo adicional, todos
los medios razonables para efectuar las verificaciones necesarias de verificación de calidad de materia prima, dosificación y la
toma de las muestras necesarias para determinar que el hormigón suministrado ha sido producido de acuerdo con las
especificaciones de calidad y resistencia requeridas, con anterioridad a su trasporte y vaciado en obra. Debiendo el Supervisor
de Obra autorizar el suministro verificado.
Transporte:
El transporte del hormigón premezclado debe realizarse de planta a obra en camión mezclador Mixer. El hormigón debe
entregarse en la obra, en una masa prolijamente mezclada y uniforme y ser descargado con un grado satisfactorio de
uniformidad.
Tiempo de descarga:
La descarga del hormigón deberá completarse en un lapso de 1,5 horas o antes de que el tambor haya girado 300 revoluciones,
el que se cumpla primero, a partir de la incorporación del agua al cemento y áridos. Estas limitaciones pueden ser obviadas, si el
hormigón, después de 1,5 horas o de alcanzar las 300 revoluciones del tambor, mantiene un asentamiento que permita su
colocación, sin añadirle agua a la mezcla (totalmente prohibido). El hormigón suministrado en clima frío, debe tener la
temperatura mínima indicada en la tabla siguiente:

Menor dimensión transversal del elemento Temperatura

estructural a hormigonar (cm) mínima (ºC)

Menor a 30 13
Entre 30 y 90 10
Entre 90 y 180 7
Mayor de 180 5

En condiciones de clima cálido el hormigón suministrado deberá entregarse a temperaturas menores a 32 ºC.
Hormigonado:
Antes de iniciarse el hormigonado, el Supervisor de Obra deberá verificar que los encofrados (moldes) estén completamente
estancos, mojados y libre en su interior de virutas, recortes de madera u otros materiales. Que la accesibilidad al camión de
trasporte de hormigón premezclado este libre y dispuesto solo para el fin.
El hormigón premezclado será colocado en los encofrados inmediatamente el carro que lo transporta llegue a la obra, mediante
descarga directa o bombeo, distribuyendo uniformemente la mezcla y apisonando cuidadosamente con barretas, hasta llenar
completamente los moldes, iniciando inmediatamente el vibrado para reducir al máximo posible los vacíos y darle uniformidad y
mayor resistencia al concreto. Se debe disponer de un número suficiente de aparatos de vibrar en el tiempo más corto posible.
La profundidad de colocación del vibrador y la distancia entre los vibrados deben ser tales que se pueda apreciar la eficiencia del
vibrado. Nunca debe ser colocado el vibrador dos veces en el mismo lugar del hormigón, ni contactar con las armaduras de
refuerzo lo que ocasiona el desprendimiento de la mezcla del refuerzo. La duración más conveniente del vibrado es de 10 a 30
segundos, según la frecuencia de vibración y densidad del hormigón. La operación de vibrado debe confiarse a personal muy
práctico y experimentado. Un buen vibrado:
 Aumenta, en pocos días la resistencia a compresión.
 Mejora la impermeabilidad y proporciona mayor eficacia contra la acción de los agentes atmosféricos.
 Mejora la adherencia del hormigón con la armadura de refuerzo (Un 70% más que en el hormigón con apisonado
común: barretas).
Continuidad del hormigonado:
No se permitirá hormigonar ningún tramo de: losas, vigas ni ninguna otra estructura en dos intervalos de un día para otro. Por lo
tanto el Contratista tomará las disposiciones de personal y hormigón premezclado en forma tal que, cuando se comience a
hormigonar una estructura determinada, no se interrumpa la acción hasta la completa terminación de la misma.
Los moldes de vigas y losas serán llenados en una sola operación, es decir sin interrupción desde el fondo hasta la parte
superior o línea de piso. Las juntas de interrupción del hormigonado se reducirán siempre al número mínimo indispensable y se
las dispondrá en los lugares más convenientes, para que no afecten el comportamiento estructural esperado.
Cuando haya que continuar una estructura interrumpida, se raspará prolijamente la parte de hormigón endurecido, mojando
abundantemente y se cubrirá con una crema de cemento portland puro y a continuación proseguir con el hormigonado.
Precauciones contra heladas y fuertes calores:
Siempre que hubiere temor de heladas y fuertes calores, el Contratista está obligado a tomar las precauciones necesarias
recubriendo el hormigón fresco durante 72 horas con bolsas mojadas o arena húmeda, en verano y primavera y con bolsas secas
o maderas en otoño e invierno.
Otras precauciones:
Mientras el hormigón no se haya endurecido, se evitará que las losas y vigas estén sometidos a impactos y vibraciones. Queda
en absoluto prohibido a los obreros el tránsito, como así mismo colocar cargas encima de las estructuras. Estas precauciones se
tomarán durante cinco días, para cemento normal y tres días para cemento de alta resistencia inicial, en condiciones
atmosféricas normales, por cada día de helada este plazo será prolongado en un día.
Las estructuras hormigonadas en época de calor y sequedad deberán ser mojadas y mantenidas en un estado de humedad
permanente durante las primeras 72 horas posteriores al hormigonado.
El Supervisor de Obra podrá rechazar u ordenar el refuerzo de todas las estructuras en las que la acción del frío y las heladas
hubiesen perjudicado profundamente el hormigón.
Control durante el hormigonado:
El Supervisor de Obra realizará el control de asentamiento y efectuará el muestreo para las pruebas de resistencia de
compresión, cumpliendo los protocolos indicados en la Norma CBH 87.
4 Medición
La medición del hormigón armado viga H21 será por metro cúbico, en conformidad al precio unitario del ítem.
5 Forma de pago
Para el pago de este ítem se deberá presentar el informe de laboratorio del ensayo de rotura de probetas correspondiente, para
la verificación de la resistencia característica del hormigón a los 21 días, certificando el informe el Supervisor de Obra cuantificará
el volumen ejecutado y procederá a la aprobación del pago.
El precio a pagarse por este ítem, será de acuerdo al precio unitario de la propuesta aceptada previa aprobación del Supervisor
de Obra, que incluye la compensación total por todos los materiales, herramientas, mano de obra y equipo empleados en las
actividades necesarias para la ejecución de este trabajo.

8.- HORMIGÓN ARMADO LOSA RETICULAR E=30 CM H21

Unidad: m2
1 Definición del ítem
Comprende la construcción de losas reticuladas (nervadas) bidireccionales de hormigón armado (E=30 cm), compuesta por
nervaduras y casetones de poliestireno expandido perdible, espaciadas simétricamente, con ábacos en columnas, de acuerdo a
los detalles señalados en los planos estructurales. El hormigón corresponderá a hormigón elaborado in situ o premezclado de
resistencia H21 (210 kg/cm2).
2 Materiales, herramientas y equipo
Queda establecido que la provisión de los materiales en cantidad y calidad es responsabilidad del Contratista.
El Contratista proveerá el hormigón de resistencia especificada, materiales, herramientas y equipo necesarios para la correcta
realización de esta actividad.
El cemento, la arena, la grava y agua a utilizarse deberán cumplir con lo señalado:
Cemento:
Portland con Puzolana. Que cumpla con todos los requisitos siguientes de la norma boliviana:

TIPO DE ANÁLISIS UNIDAD NORMA

QUÍMICO: NB 061
Óxido de Magnesio (Mg O) % < 6.0
Óxido de Azufre (SO3) % < 4.0
Pérdidas por Calcinación (PPC) % < 7.0

TIPO DE ENSAYO UNIDAD

El cemento portland será provisto en bolsas de papel de cierre hermético con la marca de fábrica en peso estandarizado de 50
kg, o de acuerdo a consideraciones del Supervisor de Obra.
El cemento portland se guardará en la obra en un local seco, abrigado y cerrado, aislado del suelo, en rumas no mayor a 10
bolsas y quedará constantemente sometido a examen por el Supervisor de Obra, desde su recepción en obra hasta la conclusión
de los trabajos en que el cemento sea empleado.
Todo cemento grumoso, con terrones o cuyo color esté alterado será rechazado y retirado de la obra, como asimismo cualquier
partida que resulte averiada durante el curso de los trabajos.
Queda prohibido el uso alternado o conjunto de dos cementos portland de tipo diferentes y/o provenientes de fábricas distintas.
Arena:
Proveniente de rio de tamaño 0.15 mm a 5 mm conjunto que se denomina “arena gruesa”. Deben ser limpias, libres de sales y
exentas de materia orgánica. La presencia de salitre en sumo grado perjudicial para el cemento y para el acero de refuerzo, se
reconoce por el sabor amargo. Es necesario efectuar un análisis químico, en caso de duda.
En cuanto a las materias térreas (barro) u orgánicas, puede reconocerse su presencia frotando la arena húmeda en la mano:
esta debe quedar limpia. También se puede ensayar echando la arena en forma de chorro fino dentro de un recipiente de vidrio
con agua limpia: si ésta queda clara, la arena es limpia para emplearla, pero si el agua se enturbia, será conveniente lavarla,
acción que el Contratista debe realizar de manera obligatoria.
La arena en general en cuanto a granulometría debe contar con granos finos, medianos y gruesos. El lugar de acopio en obra
debe ser limpio libre de contaminantes para el agregado.
Grava:
Proveniente de rio o del chancado de piedras duras, de tamaño entre 5 mm a 25 mm para hormigón armado y de 5 mm a 30 mm
para hormigón simple.
Mayores tamaños como 35 mm pueden ser admitidos para construcción de pisos; de 40 mm para cimientos de máquinas, es
decir donde no se utiliza armadura el apisonado es cómodo y eficaz.
Tanto el canto rodado o pedregullo (chancado) deben ser limpios, sin barro ni materias orgánicas adheridos. De ser necesario el
Supervisor de Obra instruirá el lavado del material para luego de verificar su condición de limpieza apruebe su uso en obra.
Las piedras de río o canto rodado debe ser de forma redonda u ovalada (forma de nuez, almendra) y no chatas, planas, por ser
estas últimas inconvenientes para el hormigón armado que el redondo, ya que además de reducir la resistencia del hormigón,
fácilmente se atasca entre las barras de acero de refuerzo al verterlo en el encofrado y forma huecos en su entorno. Debiendo
por esta razón que estas piedritas chatas estén presentes entre 10 al 15% del volumen.
Tratándose del pedregullo, el más conveniente será de forma de pirámides irregulares o ligeramente cúbicas. Trozos planos o
laminares en mucha cantidad, no es conveniente por las mismas razones indicadas anteriormente. Como tampoco es
conveniente el pedregullo astillado debido a los defectos de trituración, estas piedras hacen decrecer notablemente la resistencia
del hormigón. Por lo que se rechazará la presencia de este tipo de pedregullo laminar y/o astilloso.
De ser necesario el Supervisor de Obra solicitara ensayo de desgaste en la Máquina de Los Ángeles del agregado grueso,
degaste que no debe ser mayor al 40% caso contrario el material será rechazado.
El lugar de acopio en obra debe ser limpio libre de contaminantes para el agregado.
Agua:
El agua para la preparación de la mezcla debe ser potable, exenta de impurezas como: sales, ácidos y grasas. Las aguas
residuales están prohibidas para el uso como agua de amasado de hormigón.
El agua proveniente de pozo será apta siempre que no contenga salitre.
La cantidad de agua de amasado del hormigón dependerá del estado de humedad de los agregados (arena y grava). La
dosificación de agua varía entre el 8 a 9 ½ % del volumen aparente de los tres materiales (cemento, arena, grava) para obtener
un hormigón semifluido, cuando se emplea arena naturalmente húmeda. Si los agregados fueran secos el porcentaje del agua
llega hasta el 11%.
De manera referencial para agregados naturalmente húmedos, se utilizará de 21 a 23 litros por cada 50 kg de cemento, usando
agregados secos de 24 a 27 litros.
Siempre, dentro lo posible se debe tratar de usar la menor cantidad de agua para elaborar el hormigón, empleada en cantidad
mayor a la necesaria debilita notablemente la resistencia del mismo, además la hace más permeable y más expuesto a las
heladas.
El Supervisor de Obra podrá determinar si la mezcla tiene exceso de agua o requiere menor cantidad mediante el molde troco-
cónico (Cono de Abrams) estableciendo un asentamiento permisible del hormigón de 7 a 7.5 cm para obtener una mezcla
plástica para el vibrado. El Supervisor de Obra será en última instancia el que determine el rango permisible de asentamiento.
El almacenamiento del agua debe ser en depósitos cerrados como cisternas con salida mediante llave de paso de diámetro no
mayor a 1 ½”. De ser necesario se utilizará una manga directamente del cisterna al lugar de amasado con control de llave de
paso.
Acero de refuerzo:
Acero corrugado calidad: AH-400 de la norma CBH 87, equivalente a B-400-SD, “B” para hormigón armado, 400 MPa (≥ 4200
kg/cm2), “SD” soldable con características de ductilidad. En general en el presente dos industrias de acero estructural cumplen
con la especificación de la norma: Aceros Arequipa y Belgo. Aceros Arequipa: ASTM A615-Grado 60 (4,280 kg/cm2) y NBR7480
CA 50S (5,100 kg/cm2). Belgo: NBR7480 CA 50S (5,100 kg/cm2). Dependerá de la resistencia especificada en planos
estructurales para la elección de una de las industrias indicadas.
El acero corrugado de refuerzo será almacenado bajo cubierta, no permitiéndose el almacenamiento a la intemperie.
En el proceso de descarga y almacenamiento se debe evitar el “arrastre” sobre el piso, práctica indeseable muy común en el
medio.
La colocación en depósito debe estar clasificado por diámetros, en amarres sobre vigas de madera 3x4 plg en los extremos de
cada amarre y un apoyo al centro, no directamente sobre piso.
Las barras deben ser nuevas sin herrumbre, con identificación de la industria, calidad de acero y diámetro.
Madera:
Especie ochoo o similar (madera blanda), seca, nueva, sin defectos como: torceduras, alabeos, rajaduras, superficies muy
ásperas, ojos, su presencia serán motivo de rechazo.
Alambre de amarre:
Alambre de amarre recocido calidad: ASTM A853, de acero de bajo carbono, obtenido por trefilación y con posterior
tratamiento térmico de recocido, con excelente ductilidad y maleabilidad, para trabajar óptimamente en amarres de fierro
corrugado en todo tipo de estructuras.
Casetones de plastoformo:
Los Casetones de EPS son fabricados de Poliestireno Expandido conocido en el medio local como plastoformo, y son
caracterizados principalmente por ser livianos y de elevada resistencia físico-mecánica. Son productos altamente recomendados
para ser utilizados como material de relleno para la construcción de losas alivianadas son bloques de poliestireno expandido de
dimensiones variables de acuerdo a las necesidades de diseño, para ser utilizados como aligerante en losas de entrepiso y
azoteas, así como en lozas de cimentación o relleno de subsuelo. Con esto se logran losas de grandes claros y gran ligereza sin
sacrificio de sus características estructurales y con ventajas térmicas adicionales, optimizando la utilización del acero en las
estructuras. Deben contener un agente anti-inflamable que no alimenta ni propaga el fuego de acuerdo a las exigencias de la
norma alemana DIN 4102 (clase F). La materia prima deberá ser la que corresponda a la que cumpla satisfactoriamente con las
normas DIN 53421-22-23 de resistencia mecánica y DIN 53424 de estabilidad.
Características técnicas que debe poseer: Densidad 10.00 Kg/m3, Resistencia a la compresión 0.60 – 1.00 Kg/cm2, Resistencia al
corte 4.00 – 5.00 Kg/cm 2, Resistencia la flexión 1.30 – 2.00 Kg/cm 2, Resistencia a la tracción 1.20 – 1.70 Kg/cm 2, Estabilidad
dimensional Invariable, Materia prima no inflamable y que No Propaga Llama.
3 Procedimiento de ejecución
La cuantía de acero estructural o de refuerzo será la señalada en los planos estructurales.
Las losas reticuladas de hormigón armado deberán ser construidas de acuerdo con las dimensiones, alineamientos y cotas,
señaladas en los planos estructurales. El Supervisor de Obra deberá aprobar la correcta ejecución de todas las actividades
preliminares al vaciado, vale decir, estructura de encofrado (estabilidad, control de dimensiones que se desean obtener,
plomada), control de niveles de acabado, armaduras de acero de refuerzo, espaciamientos y de todas aquellas que se juzgue
necesarias, antes de autorizar el vaciado del hormigón.
El recubrimiento debe corresponder a 2 cm o el indicado en los planos.
Las dimensiones de: los nervios, casetones, espaciamientos, carpeta de compresión deberán corresponder a la indicada en los
planos estructurales, al igual que las armaduras positivas y negativas en cada nervio de la estructura.
El alineamiento de nervios longitudinales y transversales debe ser colineal en cada paño y por piso.
El trabajo incluirá la ejecución de aberturas para instalaciones, juntas, acabados, remoción de encofrados, además de otros
detalles requeridos para su satisfactorio cumplimiento.
El vaciado debe realizare conjuntamente el correspondiente a los ábacos en cada columna y las vigas perimetrales, de manera
monolítica.
El Contratista proveerá los medios necesarios para efectuar las pruebas de resistencia, corriendo por cuenta suya la realización
de todos los ensayos y el pago que demanden.
Durante la construcción, queda prohibido aplicar cargas, acumular materiales o maquinarias en los elementos vaciados.
Los plazos mínimos de desencofrados serán los siguientes:
Laterales: 3 días
Fondos dejando puntales de seguridad: 8 días
Retiro de puntales de seguridad: 14 días
Elementos embebidos
Se deberá prever la colocación de los elementos antes del hormigonado. Por ningún motivo los elementos embebidos se
realizarán en los nervios, si no en los espacios ocupados por los casetones, a través de ellos.
Por ningún motivo se procederá a la ruptura del hormigón para dar paso a conductos o cañerías de descarga de agua potable o
servida.
Sólo podrán embeberse elementos autorizados por el Supervisor de Obra.
Encofrado:
Para los encofrados se usaran tablones de madera ochoo o similar de ¾ a 1 pulgada de espesor por 4 a 6 pulgadas de ancho.
Para losas se puede usar tablas de ¾ de pulgada, tomando la precaución de apuntalarlas prolijamente.
Los encofrados en sus dimensiones deben responder exactamente a las estructuras proyectadas. Teniendo en cuenta el
aumento de volumen de la madera por la absorción de humedad y la disminución del volumen del hormigón al fraguar, se debe
aumentar en un par de milímetros los encofrados de vigas y columnas, para obtener estructuras de dimensiones iguales a las
indicadas en el proyecto.
Los encofrados deberán ser de resistencia y rigidez suficientes para resistir con seguridad, no sólo las cargas que actúan sobre
ellos durante la construcción, sino también las acciones dinámicas debidas al movimiento de los obreros, carretillas, etc.
Debe prestarse atención a la estabilidad del conjunto y los encofrados se construirán en forma tal, que la separación de los
elementos que las constituyen pueda hacerse, parcial o totalmente, sin dificultad.
Debe cuidarse especialmente la repartición de las cargas que transmiten loa puntales al suelo. Debajo de ellos se colocarán
soleras firmes de madera o tablones. En las construcciones de varios pisos, el apuntalamiento de los encofrados se dispondrá de
tal manera, que los puntales superiores transmitan directamente sus cargas a los puntales inferiores, que son su prolongación.
Los puntales de más de 4 m. de altura deben arriostrarse para evitar el pandeo de ellos.
Serán ejecutados por obreros especialistas, bajo una dirección competente y prolija. Debiendo cumplir en general con las
siguientes exigencias:
Deberán ser firmes y tener una forma y dimensiones adecuadas como para resistir el peso del hormigón armado de las
estructuras, el del personal, el apisonado del .hormigón durante el hormigonado, la acción del viento y cualquier otro peso acci-
dental.
Deberán ser "estancos", a fin de evitar el empobrecimiento del hormigón por el escurrimiento de la lechada del cemento.
Deberán ser de fácil desarme a efecto de permitir desencofrados parciales y sucesivos de la estructura, a fin de favorecer el
endurecimiento del hormigón sin alterar las condiciones de estabilidad del conjunto.
A los encofrados de las vigas de luces mayores de 6,00 m. se preverá una flecha hacia arriba de 2 mm por cada m de luz;
además los encofrados deberán tener las dimensiones libres de un par de milímetros más de los definitivos, en consideración del
aumento de volumen de la madera al humedecerse y por contracción del hormigón.
Los parantes de sostén deberán apoyar sobro el suelo, por interposición de piezas de madera, en forma de cuñas encontradas
que permitan cuando se requiera descensos paulatinos.
Entre los parantes se deberán colocar soleras en cruz en forma de contraviento, para garantizar la estabilidad de aquéllos contra
esfuerzos accidentales. Los parantes no podrán ser empalmados más de una vez y en un tercio de su altura. En una misma
estructura no habrá más de 25 % de parantes empalmados y no más de uno por cada cuatro de un mismo elemento.
En general, la madera de los encofrados no será cepillada. En casos especiales como hormigón visto, se usarán tablones cepilla -
dos del lado interior, en cuyo caso, todo el encofrado se deberá ejecutar con suma prolijidad a fin de obtener superficies lisas,
que excluya la necesidad de cualquier enlucido ulterior.
No se permitirá la utilización de aceite limpio al interior de los encofrados de estructuras que deban quedar después a la vista o
que deban ser enlucidas, estucadas o pintadas ulteriormente.
El encofrado de muros aislados y tanques para el agua, siempre serán dobles, esto es formado por un tablero interior y otro
exterior, a modo de contener el hormigón y posibilitar el apisonado enérgico del hormigón de relleno, entre ambos encofrados.
Cuando se trate de la construcción del esqueleto de un edificio de varios pisos se deberá preparar sucesivamente el encofrado
de cada uno de los elementos estructurales por piso, para poder efectuar el hormigonado en forma continua para cada piso.
Cuando se trate de obras especiales, El Supervisor de Obra determinará en cada caso, el tipo y forma del encofrado a efectuar.
Cuando se trate de una construcción a emplazar adosada a un paramento de tierra, el caso de una cisterna enterrada, de un
muro perimetral de sótano, pileta de natación, etc. Se podrá utilizar aquellas como encofrado exterior, siempre que las
condiciones del terreno y construcciones existentes inmediatas, aseguren una resistencia y una estabilidad completa a prueba de
desmoronamientos, por efecto del apisonado del hormigón u otra causa. De ser posible la utilización del terreno como encofrado
exterior se deberá emparejar el paramento de tierra. La armadura se colocará dejando un espacio libre de 5 cm como mínimo.
Cuando se deba construir una obra adosada a un muro existente y en condiciones que este se haga solidario con aquella por
efecto de la nueva construcción, se podrá emplear dicho muro como encofrado exterior, siempre que la estabilidad esté
garantizada y se cubra el total de superficie de contacto con lámina alquitranada o similar de modo de impedir que el
hormigonado de la nueva obra se vincule o adhiera al muro existente.
Armadura de Refuerzo (Conformado de Formas y armado):
El corte, conformado de formas mediante doblado debe ser realizado en banco, cumpliendo las formas indicadas en la planilla de
fierros de los planos estructurales, con utilización de herramientas apropiadas y descritas en la presente especificación. Los
ganchos y patillas estándar deben corresponder a los indicados en los planos estructurales.
El diámetro de doblado mínimo debe corresponder a 6 veces al diámetro de la barra corrugada que se dobla.
Las barras de acero corrugado no deben enderezarse después de su doblado, sin existe error de doblado se debe desechar la
parte doblada.
El tubo y la trampa deben tener tamaño correcto para que no ajuste el fierro y permitan que éste se mueva libremente al doblarlo.
El conformado deformas mediante el doblado se debe agrupar por posición y elemento para el armado, para evitar confusión
durante ese proceso.
El armado debe realizarse en cada elemento estructural cumpliendo a plenitud lo indicado en los planos estructurales en cuanto
a posiciones del refuerzo, con doble amarre en cada encuentro entre armadura transversal y longitudinal, con herramienta
gancho.
El colocado debe realizarse mediante separadores necesariamente, no se permitirá ningún otro elemento diferente. Los
separadores de mortero de cemento deben corresponder a una dosificación: 1:3.
Los empalmes deben realizarse de ser muy necesario en los lugares indicados en los planos estructurales o los indicados por el
Supervisor de Obra, en todo caso las longitudes de empalme no deben ser menores a 30 Ø de la barra más gruesa que se
empalma y no menor a la especificada por la norma CBH 87. Los empalmes deben contar como mínimo tres amarres dos a 5 cm
de los extremos y uno en la parte central del empalme.
Se dará por cumplida la ejecución del ítem, cuando la verificación del armado: colocado, espaciamientos, recubrimientos,
diámetros, amarres, empalmes (si corresponde), sea aprobado a conformidad por el Supervisor de Obra.
HORMIGÓN PREPARADO EN SITU:
Dosificación:
El hormigón se preparará con hormigonera dosificando sus componentes con recipientes adecuados de volumen conocido y
aprobados por el Supervisor de Obra. La dosificación deberá ser por bolsa de cemento de 50 kg
Llenados los recipientes con el material, serán peinados sin oprimir el contenido por medio de una tabla que asiente sobre las
aristas del recipiente, de manera de garantizar la misma proporción de materiales en todas las preparadas.
Para efectuar la primera amasada o cuando la hormigonera esté lavada se debe disminuir un 50% la cantidad de grava de la
dosificación en esta primera amasada, permitiendo que una parte del mortero de la mezcla quede pegado a las paredes de la
hormigonera.
a) Se debe cargar el 90% del total del agua correspondiente a la amasada completa
b) La mitad de grava correspondiente a una bolsa de cemento
c) Toda la arena correspondiente a un bolsa de cemento
d) Una bolsa de cemento de 50 kg
e) La mitad restante de grava correspondiente a una bolsa de cemento
f) El 10% restante del total del agua
La hormigonera debe tener capacidad para el mezclado de más de una bolsa de cemento, debiendo colocar los agregados y el
cemento nuevamente en el mismo orden indicado.
El 90% del agua que se coloca al comienzo, debe corresponder al total de la nueva amasada.
La hormigonera debe quedar bien asentada con apoyos nivelados. El número de revoluciones por minuto y el tiempo total de
mezclado serán los necesarios para obtener un hormigón completamente uniforme, desde el comienzo al final de la descarga.
Las hormigoneras demasiado lentas demoran la mezcla, las demasiado rápidas segregan el hormigón pegándolo a la pared.
Para hormigoneras corrientes de 200 lt a 300 lt, el número de revoluciones recomendado es de 16 a 22 por minuto. El número de
revoluciones totales para una amasada debe ser de 25 a 30.
Si el hormigón sale segregado puede deberse a poco tiempo de mezclado o a una dosificación incorrecta. Debiendo revisar el
tiempo de mezclado o bien corregir la dosificación.
El hormigón debe salir de color verdoso uniforme, sin cambio de color, en cuyo caso el mezclado se considera correcto.
El hormigón debe salir de la hormigonera con la trabajabilidad requerida. Si esto no sucede, debe devolverse el hormigón a la
hormigonera y agregar agua revolviendo nuevamente. Se debe controlar y ajustar la cantidad de agua en las primeras amasadas
de acuerdo con la trabajabilidad requerida. Nunca se debe agregar agua al hormigón que se encuentra en la carretilla.
El Supervisor de Obra no debe permitir que se agregue agua al hormigón cuando se está colocando en el molde o encofrado.
Medida del descenso de cono (Control contenido de agua):
Se realizará empleando el cono de Abrams de medidas estándar.
Se debe sacar una muestra de hormigón en una carretilla, debiendo revolverla para homogenizarla.
Se debe limpiar con agua el cono y la plancha base, finalmente secarlas.
Se debe llenar el cono limpio y seco en tres capas de igual altura, apisonando cada una de ellas con 25 golpes de varilla de
manera uniforme, teniendo cuidado en que ésta penetre en la capa anterior, a excepción de la primera capa.
Una vez lleno el cono, se debe enrasar la parte superior, limpiando el hormigón de demasía y el derramado en la plancha base.
Levantando el cono verticalmente con cuidado y colocando al lado del hormigón moldeado.
Medir la diferencia de altura entre el cono y el hormigón, colocando la varilla horizontalmente sobre el cono y efectuando una sola
lectura en el eje central de llenado.
Descenso de cono recomendado: (De manera general: 7 a 7.5 cm), considerándose algunos valores de referencia:
Para grandes macizos y prefabricados de alta vibración: 3 cm.
Para pavimentos, fundaciones y cimientos corridos: 4 a 5 cm.
Para losas, vigas, muros armados y fundaciones y cimientos corridos armados: 5 a 7 cm.
Para pilares, muros muy armados, hormigón bombeado y hormigón bajo agua: 7 a 10 cm.
Dosificaciones referenciales en volumen versus resistencias:

RESISTENCIA CEMENTO ARENA GRAVA AGUA

DOSIFICACIÓN
Kg/cm 2
kg m 3
m 3
Litros

1:2:2 245 420 0.67 0.67 250

1:2:3 210 350 0.56 0.84 180
1:2:4 175 300 0.48 0.95 170
1:3:4 140 260 0.63 0.84 170
1:3:6 105 210 0.50 1.00 160

Transporte y colocado del hormigón:

Previo a la colocación:
Se debe limpiar la armadura de refuerzo con escobilla de acero. Debiendo lavar el molde con agua y humedeciendo para que no
absorba el agua del hormigón, recomendable pasar con aceite limpio las superficies interiores.
Se debe evitar que queden pozas de agua en las zonas de hormigonado. Se debe limpiar cuidadosamente las juntas entre el
hormigón endurecido y el hormigón fresco. Se recomienda colocar una lechada de cemento puro sobre e hormigón endurecido
inmediatamente antes de vaciar el hormigón fresco.
El transporte del hormigón debe realizarse con cuidado y sin demora, recomendando que el transporte en la carretilla se haga a
distancias menores de 70 m. El vaciado del hormigón para alturas se debe hacer por medio mecánico (guinche) o roldana y
soga.
La altura de caída del hormigón en los moldes no debe superar los 2.5 m, dependiendo la altura máxima de caída del descenso
de cono:

Altura de caída
Descenso de Cono
permitida en (m)

Menor a 4 cm 2.0
4 a 10 cm 2.5
Superior a 10 cm 2.0

Tampoco las estructuras altas (superiores a 2.0 m) deberán llenarse vaciando el hormigón directamente, porque esto produce
segregación.
Para estos casos, se disminuirá la altura del vaciado haciendo troneras o ventanas intermedias.
Otra solución en caso de estructuras altas, consiste en vaciar el hormigón por medio de un tubo vertical, cuya parte inferior esté a
50 cm sobre el fondo de la estructura. Se llenará la primera capa horizontal de 50 cm de altura, corriendo el tubo en el sentido
lateral, terminada esta primera capa, se hormigonará una segunda en igual forma y sucesivamente hasta que el hormigón pueda
vaciarse directamente sin peligro de segregación.
Compactación mecánica del hormigón:
La manera eficiente y correcta de compactado del hormigón será mediante vibradores de inmersión de alta frecuencia (superior a
7000 pulsaciones por minuto).
El hormigón debe ser vibrado cada 30 a 35 cm de espesor, introduciendo verticalmente el vibrador en el hormigón hasta penetrar
la capa inferior, manteniendo hasta que aflore “lechada” en la superficie y luego sacar lentamente.
Se debe vibrar después que esté colocada toda la capa horizontal del hormigón.
Demasiada vibración produce segregación, particularmente cuando hay exceso de arena y/o agua.
Debiendo repetir la operación en puntos distanciados aproximadamente 30 cm.
No se debe hacer funcionar el vibrador en el aire, porque se calienta y se daña.
Se debe verificar periódicamente el funcionamiento del vibrador.
No se debe vibrar hormigones fluidos porque se produce segregación
Nunca se debe correr el hormigón con el vibrador porque se segrega
Cuando se coloque y vibre el hormigón en pendientes o en elementos planos inclinados, se debe comenzar desde abajo, si se
realiza al revés, se segregará el hormigón al rodar por la pendiente.
Muestras de hormigón fresco para pruebas de resistencia:
Se debe contar con:
 Tres moldes cilíndricos metálicos de 6”x12” (15x30 cm).
 Una varilla apisonadora de 5/8” (16 mm) de diámetro de 60 cm de largo, lisa, hecha de acero y con punta hemisférica.
 Plancha base que puede ser utilizada la del cono
 Llana de madera
La calidad de los moldes debe ser verificado en el laboratorio certificado donde se realizarán las pruebas de resistencia.
Se debe separar en una carretilla una cantidad conveniente de hormigón de la hormigonera, al comenzar la descarga, en la
mitad y a su término.
La muestra debe revolverse en la carretilla para homogeneizarla. Se debe sacar tres muestras por cada 5 m3 del hormigón y/o
por jornada de trabajo de vaciado de hormigones.
Se debe colocar los moldes sobre la placa metálica nivelada, seca y limpia al igual que el interior de los 3 moldes.
Se debe colocar el hormigón en el primer molde con una cuchara de albañil (llana o badilejo) llenando hasta el tercio de la altura
del molde (~10 cm), compactado con 25 golpes de la varilla uniformemente en toda la capa, debiendo cumplir el procedimiento
para las siguientes dos capas restantes. Al concluir todo el procedimiento se debe enrasar con llana la arista superior del molde y
se debe marcar claramente para su identificación por el Supervisor de Obra, como identificación mínima se debe marcar: el
nombre de la obra y fecha de elaboración molde.
Una vez identificados, los moldes se deben llevar a un lugar seguro, protegido del sol, del viento, de heladas y malos tratos. Se
colocan sobre una superficie nivelada, cubriéndolos con arena húmeda. Se debe desmoldar luego de 48 horas, o 24 horas si el
hormigón está suficientemente duro.
Las probetas se colocarán inmediatamente en un recipiente, sumergiéndolas en agua saturada de cal, o bien en un cajón
adecuado cubriéndolas con arena húmeda. Procurando que la temperatura del agua o arena esté entre 15ºC y 25ºC.
Las muestras deben enviarse al laboratorio certificado para pruebas de resistencia a los 28 días, en un transporte seguro,
húmedo y sin golpearlas.
Curado del hormigón:
El hormigón para fraguar y endurecer necesita una cierta cantidad de agua que reacciona químicamente con el cemento.
En las superficies expuestas al sol y principalmente al viento, el agua del hormigón se pierde rápidamente por evaporación, lo
cual produce fisuras y grietas e impide que el hormigón alcance la resistencia esperada. El mantenimiento de humedad en el
hormigón “Curado” debe comenzar inmediatamente después de efectuadas las operaciones de terminación de las superficies
expuestas.
El agua para el curado debe ser potable y deberá durar al menos:
7 días continuos para hormigones con cemento de alta resistencia inicial
10 días continuos para hormigones con cemento corriente
En clima muy seco y caluroso se debe aumentar en un 50% los plazos indicados.
El curado deberá realizarse de la siguiente manera:
Para superficies amplias:
Cubrir la superficie con una capa de arena o tierra bien mojada, además se debe realizar un cuadriculado de diques para que no
escurra agua. Manteniendo esta capa, de tierra o arena inundada, durante todos los días de curado. La arena o tierra de los
diques no debe contener sales o elementos nocivos para el hormigón.
Otras estructuras:
Mantener la humedad de los moldes y las superficies expuestas durante 7 días regando abundantemente.
Hormigonado en tiempo frio:
Se define como tiempo frío, el período donde en más de 3 días consecutivos existan las siguientes condiciones:
 La temperatura promedio del aire es menor de 5°C.
 La temperatura mayor del aire no es superior a 10°C durante más de la mitad de un día completo.
La temperatura ambiente de 4.5 ºC es el valor mínimo, según baja la temperatura desde este valor, el Supervisor de Obra no
deberá autorizar el preparado y vaciado del hormigón.
Si se congela el agua de amasado no se producirán las reacciones químicas con el cemento.
Se debe suspender el hormigonado si el pronóstico de temperaturas indica que dentro de las 48 horas siguientes, la temperatura
descenderá a menos de 0 ºC.
Se recomienda realizar el hormigonado si se cumplen las temperaturas mínimas siguientes:

Tamaño de la sección, dimensión mínima en m

Tº mínima del concreto al
colocarlo y para mantenerlo < 0.3 0.3 a 0.9 0.9 a 1.8 > 1.8
13 ºC 10 ºC 7 ºC 5 ºC

Ningún hormigón debe ser colocado sobre lecho helado o materiales a bajas temperaturas.
No se permitirá el uso de moldes metálicos, pues aumenta el efecto de bajas temperaturas sobre el hormigón.
El viento potencia la acción dañina del efecto del congelamiento del agua contenida en el hormigón, acelerando su proceso de
pérdida de calor.
Se debe retirar de ser el caso el hielo o nieve de todas las superficies que estarán en contacto con el hormigón (moldes,
enfierraduras, juntas).
Proteger el hormigón los primeros 3 días de curado.
Se debe utilizar como protección aislantes térmicos de cualquier material efectivo para el fin.
La protección efectiva del hormigón para defenderlo del frío consiste básicamente en mantenerlo a una temperatura y humedad
que asegure el desarrollo de la resistencia y la durabilidad en el tiempo.
Mantener las condiciones de curado que protegerán el normal desarrollo de las resistencias, recomendando no provocar
calentamientos excesivos.
Una helada que afecte la superficie del hormigón durante los periodos iniciales de curado, puede provocar fisuración y deterioro
en las resistencias y durabilidad del hormigón.
Hormigonado en tiempo caluroso:
Se define como cualquier combinación de las siguientes condiciones:
 Alta temperatura ambiental
 Alta temperatura del hormigón
 Baja humedad relativa
 Alta velocidad del viento
 Radiación solar
Las características de hormigonado con altas temperaturas:
 Aumento en la demanda de agua
 Se pierde más rápido el asentamiento de cono
 El hormigón fragua más rápido
 Mayor tendencia al agrietamiento por contracción plástica
 Mayor resistencia inicial
No se debe programar el hormigonado en horas de mucho calor (11 am a 16 pm)
Cuando se fabrique hormigón in situ, producir sombra a los materiales componentes como: agua, agregados, cemento y aditivos.
Producir sombra a la mezcla y a los elementos ya hormigonados, para disminuir su temperatura.
Implementar un mecanismo eficiente de controlar la temperatura del hormigón mediante el regado continuo de la grava.
Apurar los sistemas de curado con el fin de reducir al máximo la evaporación de agua.
El curado debe evitar la evaporación del agua superficial, manteniendo el hormigón a una condición cercana a saturada.
Proteger contra el viento, los elementos hormigonados.
Curado con agua: inundación, cubiertas de material absorbente (arena, arpilleras)
Tipo de Curado Recomendado:

TIPO CARACTERÍSTICAS LIMITACIONES

Dificultad el tránsito de la obra. Efectivo
Aspersores que en forma continua riegan
Riego continuo para temperaturas ambientales >10 ºC.
la superficie del hormigón.
Costo alto.
Riego a intervalos de la superficie del
Se debe aplicar previamente un
Riego periódico hormigón, cuando se aprecia que se está
precurado por 24 horas.
secando.
Las cubiertas deben estar limpias de
Arpilleras que deben estar materiales contaminantes. El material de
Cubiertas mojadas
permanentemente húmedos. las cubiertas debe ser resistente a la
pudrición.
Se debe aplicar previamente un
precurado por 24 horas. La arena deberá
Capas de arena entre 5 a 10 cm, las que
Capa de arena húmeda estar exenta de materiales orgánicas o
deberán permanecer siempre húmedas.
sustancias perjudiciales para el
hormigón.
Se debe tener la precaución de que se
quede en total contacto con la superficie
Láminas impermeables o polietileno
del hormigón, para evitar la evaporación.
adecuado para superficies horizontales,
A pesar de prevenir la pérdida de
Láminas impermeables con traslapo mínimo de 10 cm. Se debe
humedad, no controlan la temperatura
evitar el uso de polietileno negro debido
del hormigón. Si no se fijan
a su alta absorción de radiación solar.
correctamente, pueden desplazarse por
defecto del viento.
Desencofrado:
Al realizar el desencofrado es necesario dejar algunos apoyos, que deberán corresponder en todos los pisos, para que las cargas
se trasmitan según la misma vertical. Para vigas comunes y de poca luz al efectuar el desencofrado, es suficiente dejar un puntal
en el centro de ella, como también en el centro de los paños de las losas.
En vigas de importancia se dejarán dos o más puntales de acuerdo a la luz.
Se permitirá el desencofrado parcial de las estructuras, en la siguiente forma:
Vigas y Nervaduras: de los tableros laterales, dejando los de fondo que se apoyan sobre los puntales de sostén.
Losas de Entrepisos: de los tablones del entablonado, dejando subsistente uno a cada metro, colocado en sentido perpendicular
a las barras de las armaduras, siempre que aquél apoye sobre los puntales de sostén.
El retiro de los puntales de sostén se efectuará paulatinamente, aprovechando el dispositivo de cuñas encontradas, colocadas al
pie.
El desencofrado y retiro de puntales se hará sin violencia para evitar las trepidaciones.
El desencofrado se empezará cuando el hormigón se haya endurecido suficientemente y de acuerdo con la Tabla de tiempos,
siguiente:

Tiempos Mínimos de Cemento Portland común Cemento Portland de Alta

Desencofrado (Días) resistencia Inicial (Días)

Costados de vigas y columnas 3 2

Losas hasta 2.5 m de luz 8 4
Losas de luces mayores 10 5
Vigas hasta 7 m de luz 21 10
Vigas de luces mayores 3L 1.1 L
Puntales centrales de losas 14 8

L= Luz de la viga en metros.

L
f= mm
2000
HORMIGÓN PREMEZCLADO:
El hormigón producto resultante de la mezcla de cemento, agregado fino (arena), agregado grueso (ripio), agua y en ocasiones
aditivos de diferentes propiedades, es elaborado en situ o en una planta industrial (hormigón premezclado).
El hormigón premezclado a diferencia de los hormigones preparados en situ, las materias primas que lo componen, son
sometidos a un estricto control de calidad de: graduación, dureza y contenido de humedad, muy difícil de equiparar en obra.
La dosificación es realizada por peso, mediante un sistema que permite prepararlo de acuerdo a las condiciones de resistencia y
consistencia que la obra requiera.
Los camiones mezcladores durante el transporte y vaciado en obra, garantizan la homogeneidad de la mezcla, consistencia y
resistencia requeridas.
El hormigón pre mezclado es una excelente alternativa en la construcción de todo tipo de estructuras, a través de bombas de
hormigón se optimizan rendimientos de mano de obra, ahorro de tiempo de vaciados y alquiler de equipos adicionales.
Certificación de Calidad:
El hormigón premezclado debe provenir de una planta con certificación IBNORCA y/o ISO.
Componentes:
Sus componentes deben cumplir mínimamente con las especificaciones y Normas Bolivianas siguientes:

COMPONENTE ESPECIFICACIÓN NORMA

Agregado Fino #4 (4.75 mm) NB 598-91

Agregado Grueso ¾” - 1” – 1 ½” NB 596-94
Cemento Portland con
IP-30/IP-40 NB 011-05
Puzolana
Agua Limpia sin turbiedad NB 637-94

ENTREGA TAMAÑO AGREGADO GRUESO (MM) ASENTAMIENTO (CM)

20 8-10
Bombeado (HB)
25 8-10
20 6
25 6
Descarga Directa (H)
40 6
50 6

Inspección de control anterior a la provisión:

Menor dimensión transversal del elemento Temperatura

estructural a hormigonar (cm) mínima (ºC)

Menor a 30 13
Entre 30 y 90 10
Entre 90 y 180 7
Mayor de 180 5
En condiciones de clima cálido el hormigón suministrado deberá entregarse a temperaturas menores a 32 ºC.
Hormigonado:
Antes de iniciarse el hormigonado, el Supervisor de Obra deberá verificar que los encofrados (moldes) estén completamente
estancos, mojados y libre en su interior de virutas, recortes de madera u otros materiales. Que la accesibilidad al camión de
trasporte de hormigón premezclado este libre y dispuesto solo para el fin.
El hormigón premezclado será colocado en los encofrados inmediatamente el carro que lo transporta llegue a la obra, mediante
descarga directa o bombeo, distribuyendo uniformemente la mezcla y apisonando cuidadosamente con barretas, hasta llenar
completamente los moldes, iniciando inmediatamente el vibrado para reducir al máximo posible los vacíos y darle uniformidad y
mayor resistencia al concreto. Se debe disponer de un número suficiente de aparatos de vibrar en el tiempo más corto posible.
La profundidad de colocación del vibrador y la distancia entre los vibrados deben ser tales que se pueda apreciar la eficiencia del
vibrado. Nunca debe ser colocado el vibrador dos veces en el mismo lugar del hormigón, ni contactar con las armaduras de
refuerzo lo que ocasiona el desprendimiento de la mezcla del refuerzo. La duración más conveniente del vibrado es de 10 a 30
segundos, según la frecuencia de vibración y densidad del hormigón. La operación de vibrado debe confiarse a personal muy
práctico y experimentado. Un buen vibrado:
 Aumenta, en pocos días la resistencia a compresión.
 Mejora la impermeabilidad y proporciona mayor eficacia contra la acción de los agentes atmosféricos.
 Mejora la adherencia del hormigón con la armadura de refuerzo (Un 70% más que en el hormigón con apisonado
común: barretas).
Continuidad del hormigonado:
No se permitirá hormigonar ningún tramo de: losas, vigas ni ninguna otra estructura en dos intervalos de un día para otro. Por lo
tanto el Contratista tomará las disposiciones de personal y hormigón premezclado en forma tal que, cuando se comience a
hormigonar una estructura determinada, no se interrumpa la acción hasta la completa terminación de la misma.
Los moldes de vigas y losas serán llenados en una sola operación, es decir sin interrupción desde el fondo hasta la parte
superior o línea de piso. Las juntas de interrupción del hormigonado se reducirán siempre al número mínimo indispensable y se
las dispondrá en los lugares más convenientes, para que no afecten el comportamiento estructural esperado.
Cuando haya que continuar una estructura interrumpida, se raspará prolijamente la parte de hormigón endurecido, mojando
abundantemente y se cubrirá con una crema de cemento portland puro y a continuación proseguir con el hormigonado.
Precauciones contra heladas y fuertes calores:
Siempre que hubiere temor de heladas y fuertes calores, el Contratista está obligado a tomar las precauciones necesarias
recubriendo el hormigón fresco durante 72 horas con bolsas mojadas o arena húmeda, en verano y primavera y con bolsas secas
o maderas en otoño e invierno.
Otras precauciones:
Mientras el hormigón no se haya endurecido, se evitará que las losas y vigas estén sometidos a impactos y vibraciones. Queda
en absoluto prohibido a los obreros el tránsito, como así mismo colocar cargas encima de las estructuras. Estas precauciones se
tomarán durante cinco días, para cemento normal y tres días para cemento de alta resistencia inicial, en condiciones
atmosféricas normales, por cada día de helada este plazo será prolongado en un día.
Las estructuras hormigonadas en época de calor y sequedad deberán ser mojadas y mantenidas en un estado de humedad
permanente durante las primeras 72 horas posteriores al hormigonado.
El Supervisor de Obra podrá rechazar u ordenar el refuerzo de todas las estructuras en las que la acción del frío y las heladas
hubiesen perjudicado profundamente el hormigón.
Control durante el hormigonado:
El Supervisor de Obra realizará el control de asentamiento y efectuará el muestreo para las pruebas de resistencia de
compresión, cumpliendo los protocolos indicados en la Norma CBH 87.
4 Medición
La medición de hormigón armado losa reticular E=30 cm H21 será por metro cuadrado, sin considerar la superficie de ábacos la
cual será pagada por separado, en el caso del acero de refuerzo, este se considera dentro del precio unitario del ítem, por lo que
no corresponde ninguna consideración por separado.
a) La verificación de la altura corresponde a los planos inferior y superior de la losa, sin revestimiento alguno (revoque,
etc.,)
b) Las superficies corresponderán a los claros libres entre planos laterales de vigas y/o ábacos.
c) No se deducirá de la superficie de las losas, las aberturas y pasos de columnas, etc. cuya superficie sea igual a
menos de medio metro cuadrado (0.5 m2).
5 Forma de pago
Para el pago de este ítem se deberá presentar el informe de laboratorio del ensayo de rotura de probetas correspondiente, para
la verificación de la resistencia característica del hormigón a los 21 días, certificando el informe el Supervisor de Obra cuantificará
el volumen ejecutado y procederá a la aprobación del pago.
El precio a pagarse por este ítem, será de acuerdo al precio unitario de la propuesta aceptada previa aprobación del Supervisor
de Obra, que incluye la compensación total por todos los materiales, herramientas, mano de obra y equipo empleados en las
actividades necesarias para la ejecución de este trabajo.

9.- HORMIGÓN ARMADO LOSA MACIZA H21

Unidad: m3
1 Definición del ítem
Comprende la construcción de losa maciza de hormigón armado de acuerdo a planos estructurales y/o instrucciones del
Supervisor de Obra, El hormigón corresponderá a hormigón elaborado in situ o premezclado de resistencia H21 (210 kg/cm2).
2 Materiales, herramientas y equipo
Queda establecido que la provisión de los materiales en cantidad y calidad es responsabilidad del Contratista.
El Contratista proveerá el hormigón de resistencia especificada, materiales, herramientas y equipo necesarios para la correcta
realización de esta actividad.
El cemento, la arena, la grava y agua a utilizarse deberán cumplir con lo señalado:
Cemento:
Portland con Puzolana. Que cumpla con todos los requisitos siguientes de la norma boliviana:

TIPO DE ANÁLISIS UNIDAD NORMA

QUÍMICO: NB 061
Óxido de Magnesio (Mg O) % < 6.0
Óxido de Azufre (SO3) % < 4.0
Pérdidas por Calcinación (PPC) % < 7.0

TIPO DE ENSAYO UNIDAD

El cemento portland será provisto en bolsas de papel de cierre hermético con la marca de fábrica en peso estandarizado de 50
kg, o de acuerdo a consideraciones del Supervisor de Obra.
El cemento portland se guardará en la obra en un local seco, abrigado y cerrado, aislado del suelo, en rumas no mayor a 10
bolsas y quedará constantemente sometido a examen por el Supervisor de Obra, desde su recepción en obra hasta la conclusión
de los trabajos en que el cemento sea empleado.
Todo cemento grumoso, con terrones o cuyo color esté alterado será rechazado y retirado de la obra, como asimismo cualquier
partida que resulte averiada durante el curso de los trabajos.
Queda prohibido el uso alternado o conjunto de dos cementos portland de tipo diferentes y/o provenientes de fábricas distintas.
Arena:
Proveniente de rio de tamaño 0.15 mm a 5 mm conjunto que se denomina “arena gruesa”. Deben ser limpias, libres de sales y
exentas de materia orgánica. La presencia de salitre en sumo grado perjudicial para el cemento y para el acero de refuerzo, se
reconoce por el sabor amargo. Es necesario efectuar un análisis químico, en caso de duda.
En cuanto a las materias térreas (barro) u orgánicas, puede reconocerse su presencia frotando la arena húmeda en la mano:
esta debe quedar limpia. También se puede ensayar echando la arena en forma de chorro fino dentro de un recipiente de vidrio
con agua limpia: si ésta queda clara, la arena es limpia para emplearla, pero si el agua se enturbia, será conveniente lavarla,
acción que el Contratista debe realizar de manera obligatoria.
La arena en general en cuanto a granulometría debe contar con granos finos, medianos y gruesos. El lugar de acopio en obra
debe ser limpio libre de contaminantes para el agregado.
Grava:
Proveniente de rio o del chancado de piedras duras, de tamaño entre 5 mm a 25 mm para hormigón armado y de 5 mm a 30 mm
para hormigón simple.
Mayores tamaños como 35 mm pueden ser admitidos para construcción de pisos; de 40 mm para cimientos de máquinas, es
decir donde no se utiliza armadura el apisonado es cómodo y eficaz.
Tanto el canto rodado o pedregullo (chancado) deben ser limpios, sin barro ni materias orgánicas adheridos. De ser necesario el
Supervisor de Obra instruirá el lavado del material para luego de verificar su condición de limpieza apruebe su uso en obra.
Las piedras de río o canto rodado debe ser de forma redonda u ovalada (forma de nuez, almendra) y no chatas, planas, por ser
estas últimas inconvenientes para el hormigón armado que el redondo, ya que además de reducir la resistencia del hormigón,
fácilmente se atasca entre las barras de acero de refuerzo al verterlo en el encofrado y forma huecos en su entorno. Debiendo
por esta razón que estas piedritas chatas estén presentes entre 10 al 15% del volumen.
Tratándose del pedregullo, el más conveniente será de forma de pirámides irregulares o ligeramente cúbicas. Trozos planos o
laminares en mucha cantidad, no es conveniente por las mismas razones indicadas anteriormente. Como tampoco es
conveniente el pedregullo astillado debido a los defectos de trituración, estas piedras hacen decrecer notablemente la resistencia
del hormigón. Por lo que se rechazará la presencia de este tipo de pedregullo laminar y/o astilloso.
De ser necesario el Supervisor de Obra solicitara ensayo de desgaste en la Máquina de Los Ángeles del agregado grueso,
degaste que no debe ser mayor al 40% caso contrario el material será rechazado.
El lugar de acopio en obra debe ser limpio libre de contaminantes para el agregado.
Agua:
El agua para la preparación de la mezcla debe ser potable, exenta de impurezas como: sales, ácidos y grasas. Las aguas
residuales están prohibidas para el uso como agua de amasado de hormigón.
El agua proveniente de pozo será apta siempre que no contenga salitre.
La cantidad de agua de amasado del hormigón dependerá del estado de humedad de los agregados (arena y grava). La
dosificación de agua varía entre el 8 a 9 ½ % del volumen aparente de los tres materiales (cemento, arena, grava) para obtener
un hormigón semifluido, cuando se emplea arena naturalmente húmeda. Si los agregados fueran secos el porcentaje del agua
llega hasta el 11%.
De manera referencial para agregados naturalmente húmedos, se utilizará de 21 a 23 litros por cada 50 kg de cemento, usando
agregados secos de 24 a 27 litros.
Siempre, dentro lo posible se debe tratar de usar la menor cantidad de agua para elaborar el hormigón, empleada en cantidad
mayor a la necesaria debilita notablemente la resistencia del mismo, además la hace más permeable y más expuesto a las
heladas.
El Supervisor de Obra podrá determinar si la mezcla tiene exceso de agua o requiere menor cantidad mediante el molde troco-
cónico (Cono de Abrams) estableciendo un asentamiento permisible del hormigón de 7 a 7.5 cm para obtener una mezcla
plástica para el vibrado. El Supervisor de Obra será en última instancia el que determine el rango permisible de asentamiento.
El almacenamiento del agua debe ser en depósitos cerrados como cisternas con salida mediante llave de paso de diámetro no
mayor a 1 ½”. De ser necesario se utilizará una manga directamente del cisterna al lugar de amasado con control de llave de
paso.
Acero de refuerzo:
Acero corrugado calidad: AH-400 de la norma CBH 87, equivalente a B-400-SD, “B” para hormigón armado, 400 MPa (≥ 4200
kg/cm2), “SD” soldable con características de ductilidad. En general en el presente dos industrias de acero estructural cumplen
con la especificación de la norma: Aceros Arequipa y Belgo. Aceros Arequipa: ASTM A615-Grado 60 (4,280 kg/cm2) y NBR7480
CA 50S (5,100 kg/cm2). Belgo: NBR7480 CA 50S (5,100 kg/cm2). Dependerá de la resistencia especificada en planos
estructurales para la elección de una de las industrias indicadas.
El acero corrugado de refuerzo será almacenado bajo cubierta, no permitiéndose el almacenamiento a la intemperie.
En el proceso de descarga y almacenamiento se debe evitar el “arrastre” sobre el piso, práctica indeseable muy común en el
medio.
La colocación en depósito debe estar clasificado por diámetros, en amarres sobre vigas de madera 3x4 plg en los extremos de
cada amarre y un apoyo al centro, no directamente sobre piso.
Las barras deben ser nuevas sin herrumbre, con identificación de la industria, calidad de acero y diámetro.
Madera:
Especie ochoo o similar (madera blanda), seca, nueva, sin defectos como: torceduras, alabeos, rajaduras, superficies muy
ásperas, ojos, su presencia serán motivo de rechazo.
Alambre de amarre:
Alambre de amarre recocido calidad: ASTM A853, de acero de bajo carbono, obtenido por trefilación y con posterior tratamiento
térmico de recocido, con excelente ductilidad y maleabilidad, para trabajar óptimamente en amarres de fierro corrugado en todo
tipo de estructuras.
3 Procedimiento de ejecución
La cuantía de acero estructural o de refuerzo será la señalada en los planos estructurales.
Las losas macizas de hormigón armado deberán ser construidas de acuerdo con las dimensiones, alineamientos y cotas,
señaladas en los planos estructurales. El Supervisor de Obra deberá aprobar la correcta ejecución de todas las actividades
preliminares al vaciado, vale decir, estructura de encofrado (estabilidad, control de dimensiones que se desean obtener,
plomada), control de niveles de acabado, armaduras de acero de refuerzo, espaciamientos y de todas aquellas que se juzgue
necesarias, antes de autorizar el vaciado del hormigón.
El recubrimiento debe corresponder a 2 cm o el indicado en los planos.
El trabajo incluirá la ejecución de aberturas para instalaciones, juntas, acabados, remoción de encofrados, además de otros
detalles requeridos para su satisfactorio cumplimiento.
El Contratista proveerá los medios necesarios para efectuar las pruebas de resistencia, corriendo por cuenta suya la realización
de todos los ensayos y el pago que demanden.
Durante la construcción, queda prohibido aplicar cargas, acumular materiales o maquinarias en los elementos vaciados.
Los plazos mínimos de desencofrados serán los siguientes:
Laterales: 3 días
Fondos dejando puntales de seguridad: 8 días
Retiro de puntales de seguridad: 14 días
Elementos embebidos
Se deberá prever la colocación de los elementos antes del hormigonado.
Por ningún motivo se procederá a la ruptura del hormigón para dar paso a conductos o cañerías de descarga de agua potable o
servida.
Sólo podrán embeberse elementos autorizados por el Supervisor de Obra.
En ningún caso el diámetro del tubo o ducto embebido será mayor a 1/3 del espesor del elemento de losa y la separación entre
tubos será mayor a 3 diámetros.
Encofrado:
Para los encofrados se usaran tablones de madera ochoo o similar de ¾ a 1 pulgada de espesor por 4 a 6 pulgadas de ancho.
Para losas se puede usar tablas de ¾ de pulgada, tomando la precaución de apuntalarlas prolijamente.
Los encofrados en sus dimensiones deben responder exactamente a las estructuras proyectadas. Teniendo en cuenta el
aumento de volumen de la madera por la absorción de humedad y la disminución del volumen del hormigón al fraguar, se debe
aumentar en un par de milímetros los encofrados de vigas y columnas, para obtener estructuras de dimensiones iguales a las
indicadas en el proyecto.
Los encofrados deberán ser de resistencia y rigidez suficientes para resistir con seguridad, no sólo las cargas que actúan sobre
ellos durante la construcción, sino también las acciones dinámicas debidas al movimiento de los obreros, carretillas, etc.
Debe prestarse atención a la estabilidad del conjunto y los encofrados se construirán en forma tal, que la separación de los
elementos que las constituyen pueda hacerse, parcial o totalmente, sin dificultad.
Debe cuidarse especialmente la repartición de las cargas que transmiten loa puntales al suelo. Debajo de ellos se colocarán
soleras firmes de madera o tablones. En las construcciones de varios pisos, el apuntalamiento de los encofrados se dispondrá de
tal manera, que los puntales superiores transmitan directamente sus cargas a los puntales inferiores, que son su prolongación.
Los puntales de más de 4 m. de altura deben arriostrarse para evitar el pandeo de ellos.
Serán ejecutados por obreros especialistas, bajo una dirección competente y prolija. Debiendo cumplir en general con las
siguientes exigencias:
Deberán ser firmes y tener una forma y dimensiones adecuadas como para resistir el peso del hormigón armado de las
estructuras, el del personal, el apisonado del .hormigón durante el hormigonado, la acción del viento y cualquier otro peso acci-
dental.
Deberán ser "estancos", a fin de evitar el empobrecimiento del hormigón por el escurrimiento de la lechada del cemento.
Deberán ser de fácil desarme a efecto de permitir desencofrados parciales y sucesivos de la estructura, a fin de favorecer el
endurecimiento del hormigón sin alterar las condiciones de estabilidad del conjunto.
Los parantes de sostén deberán apoyar sobro el suelo, por interposición de piezas de madera, en forma de cuñas encontradas
que permitan cuando se requieran descensos paulatinos.
Entre los parantes se deberán colocar soleras en cruz en forma de contraviento, para garantizar la estabilidad de aquéllos contra
esfuerzos accidentales. Los parantes no podrán ser empalmados más de una vez y en un tercio de su altura. En una misma
estructura no habrá más de 25 % de parantes empalmados y no más de uno por cada cuatro de un mismo elemento.
En general, la madera de los encofrados no será cepillada. En casos especiales como hormigón visto, se usarán tablones cepilla -
dos del lado interior, en cuyo caso, todo el encofrado se deberá ejecutar con suma prolijidad a fin de obtener superficies lisas,
que excluya la necesidad de cualquier enlucido ulterior.
No se permitirá la utilización de aceite limpio al interior de los encofrados de estructuras que deban quedar después a la vista o
que deban ser enlucidas, estucadas o pintadas ulteriormente.
Cuando se trate de la construcción del esqueleto de un edificio de varios pisos se deberá preparar sucesivamente el encofrado
de cada uno de los elementos estructurales por piso, para poder efectuar el hormigonado en forma continua para cada piso.
Cuando se trate de obras especiales, El Supervisor de Obra determinará en cada caso, el tipo y forma del encofrado a efectuar.
Armadura de Refuerzo (Conformado de Formas y armado):
El corte, conformado de formas mediante doblado debe ser realizado en banco, cumpliendo las formas indicadas en la planilla de
fierros de los planos estructurales, con utilización de herramientas apropiadas y descritas en la presente especificación. Los
ganchos y patillas estándar deben corresponder a los indicados en los planos estructurales.
El diámetro de doblado mínimo debe corresponder a 6 veces al diámetro de la barra corrugada que se dobla.
Las barras de acero corrugado no deben enderezarse después de su doblado, sin existe error de doblado se debe desechar la
parte doblada.
El tubo y la trampa deben tener tamaño correcto para que no ajuste el fierro y permitan que éste se mueva libremente al doblarlo.
El conformado deformas mediante el doblado se debe agrupar por posición y elemento para el armado, para evitar confusión
durante ese proceso.
El armado debe realizarse en cada elemento estructural cumpliendo a plenitud lo indicado en los planos estructurales en cuanto
a posiciones del refuerzo, con doble amarre en cada encuentro entre armadura transversal y longitudinal, con herramienta
gancho.
El colocado debe realizarse mediante separadores necesariamente, no se permitirá ningún otro elemento diferente. Los
separadores de mortero de cemento deben corresponder a una dosificación: 1:3.
Los empalmes deben realizarse de ser muy necesario en los lugares indicados en los planos estructurales o los indicados por el
Supervisor de Obra, en todo caso las longitudes de empalme no deben ser menores a 30 Ø de la barra más gruesa que se
empalma y no menor a la especificada por la norma CBH 87. Los empalmes deben contar como mínimo tres amarres dos a 5 cm
de los extremos y uno en la parte central del empalme.
Se dará por cumplida la ejecución del ítem, cuando la verificación del armado: colocado, espaciamientos, recubrimientos,
diámetros, amarres, empalmes (si corresponde), sea aprobado a conformidad por el Supervisor de Obra.
HORMIGÓN PREPARADO EN SITU:
Dosificación:
El hormigón se preparará con hormigonera dosificando sus componentes con recipientes adecuados de volumen conocido y
aprobados por el Supervisor de Obra. La dosificación deberá ser por bolsa de cemento de 50 kg
Llenados los recipientes con el material, serán peinados sin oprimir el contenido por medio de una tabla que asiente sobre las
aristas del recipiente, de manera de garantizar la misma proporción de materiales en todas las preparadas.
Para efectuar la primera amasada o cuando la hormigonera esté lavada se debe disminuir un 50 % la cantidad de grava de la
dosificación en esta primera amasada, permitiendo que una parte del mortero de la mezcla quede pegado a las paredes de la
hormigonera.
a) Se debe cargar el 90% del total del agua correspondiente a la amasada completa
b) La mitad de grava correspondiente a una bolsa de cemento
c) Toda la arena correspondiente a un bolsa de cemento
d) Una bolsa de cemento de 50 kg
e) La mitad restante de grava correspondiente a una bolsa de cemento
f) El 10% restante del total del agua
La hormigonera debe tener capacidad para el mezclado de más de una bolsa de cemento, debiendo colocar los agregados y el
cemento nuevamente en el mismo orden indicado.
El 90% del agua que se coloca al comienzo, debe corresponder al total de la nueva amasada.
La hormigonera debe quedar bien asentada con apoyos nivelados. El número de revoluciones por minuto y el tiempo total de
mezclado serán los necesarios para obtener un hormigón completamente uniforme, desde el comienzo al final de la descarga.
Las hormigoneras demasiado lentas demoran la mezcla, las demasiado rápidas segregan el hormigón pegándolo a la pared.
Para hormigoneras corrientes de 200 lt a 300 lt, el número de revoluciones recomendado es de 16 a 22 por minuto. El número de
revoluciones totales para una amasada debe ser de 25 a 30.
Si el hormigón sale segregado puede deberse a poco tiempo de mezclado o a una dosificación incorrecta. Debiendo revisar el
tiempo de mezclado o bien corregir la dosificación.
El hormigón debe salir de color verdoso uniforme, sin cambio de color, en cuyo caso el mezclado se considera correcto.
El hormigón debe salir de la hormigonera con la trabajabilidad requerida. Si esto no sucede, debe devolverse el hormigón a la
hormigonera y agregar agua revolviendo nuevamente. Se debe controlar y ajustar la cantidad de agua en las primeras amasadas
de acuerdo con la trabajabilidad requerida. Nunca se debe agregar agua al hormigón que se encuentra en la carretilla.
El Supervisor de Obra no debe permitir que se agregue agua al hormigón cuando se está colocando en el molde o encofrado.
Medida del descenso de cono (Control contenido de agua):
Se realizará empleando el cono de Abrams de medidas estándar.
Se debe sacar una muestra de hormigón en una carretilla, debiendo revolverla para homogenizarla.
Se debe limpiar con agua el cono y la plancha base, finalmente secarlas.
Se debe llenar el cono limpio y seco en tres capas de igual altura, apisonando cada una de ellas con 25 golpes de varilla de
manera uniforme, teniendo cuidado en que ésta penetre en la capa anterior, a excepción de la primera capa.
Una vez lleno el cono, se debe enrasar la parte superior, limpiando el hormigón de demasía y el derramado en la plancha base.
Levantando el cono verticalmente con cuidado y colocando al lado del hormigón moldeado.
Medir la diferencia de altura entre el cono y el hormigón, colocando la varilla horizontalmente sobre el cono y efectuando una sola
lectura en el eje central de llenado.
Descenso de cono recomendado: (De manera general: 7 a 7.5 cm), considerándose algunos valores de referencia:
Para grandes macizos y prefabricados de alta vibración: 3 cm.
Para pavimentos, fundaciones y cimientos corridos: 4 a 5 cm.
Para losas, vigas, muros armados y fundaciones y cimientos corridos armados: 5 a 7 cm.
Para pilares, muros muy armados, hormigón bombeado y hormigón bajo agua: 7 a 10 cm.
Dosificaciones referenciales en volumen versus resistencias:

RESISTENCIA CEMENTO ARENA GRAVA AGUA

DOSIFICACIÓN
Kg/cm 2
kg m 3
m 3
Litros

1:2:2 245 420 0.67 0.67 250

1:2:3 210 350 0.56 0.84 180
1:2:4 175 300 0.48 0.95 170
1:3:4 140 260 0.63 0.84 170
1:3:6 105 210 0.50 1.00 160

Transporte y colocado del hormigón:

Previo a la colocación:
Se debe limpiar la armadura de refuerzo con escobilla de acero. Debiendo lavar el molde con agua y humedeciendo para que no
absorba el agua del hormigón, recomendable pasar con aceite limpio las superficies interiores.
Se debe evitar que queden pozas de agua en las zonas de hormigonado. Se debe limpiar cuidadosamente las juntas entre el
hormigón endurecido y el hormigón fresco. Se recomienda colocar una lechada de cemento puro sobre e hormigón endurecido
inmediatamente antes de vaciar el hormigón fresco.
El transporte del hormigón debe realizarse con cuidado y sin demora, recomendando que el transporte en la carretilla se haga a
distancias menores de 70 m. El vaciado del hormigón para alturas se debe hacer por medio mecánico (guinche) o roldana y
soga.
La altura de caída del hormigón en los moldes no debe superar los 2.5 m, dependiendo la altura máxima de caída del descenso
de cono:

Altura de caída
Descenso de Cono
permitida en (m)

Menor a 4 cm 2.0
4 a 10 cm 2.5
Superior a 10 cm 2.0

Tampoco las estructuras altas (superiores a 2.0 m) deberán llenarse vaciando el hormigón directamente, porque esto produce
segregación.
Otra solución en caso de estructuras altas, consiste en vaciar el hormigón por medio de un tubo vertical, cuya parte inferior esté a
50 cm sobre el fondo de la estructura. Se llenará la primera capa horizontal de 50 cm de altura, corriendo el tubo en el sentido
lateral, terminada esta primera capa, se hormigonará una segunda en igual forma y sucesivamente hasta que el hormigón pueda
vaciarse directamente sin peligro de segregación.
Compactación mecánica del hormigón:
La manera eficiente y correcta de compactado del hormigón será mediante vibradores de inmersión de alta frecuencia (superior
a 7000 pulsaciones por minuto).
El hormigón debe ser vibrado cada 30 a 35 cm de espesor, introduciendo verticalmente el vibrador en el hormigón hasta penetrar
la capa inferior, manteniendo hasta que aflore “lechada” en la superficie y luego sacar lentamente.
Se debe vibrar después que esté colocada toda la capa horizontal del hormigón.
Demasiada vibración produce segregación, particularmente cuando hay exceso de arena y/o agua.
Debiendo repetir la operación en puntos distanciados aproximadamente 30 cm.
No se debe hacer funcionar el vibrador en el aire, porque se calienta y se daña.
Se debe verificar periódicamente el funcionamiento del vibrador.
No se debe vibrar hormigones fluidos porque se produce segregación
Nunca se debe correr el hormigón con el vibrador porque se segrega
Cuando se coloque y vibre el hormigón en pendientes o en elementos planos inclinados, se debe comenzar desde abajo, si se
realiza al revés, se segregará el hormigón al rodar por la pendiente.
Muestras de hormigón fresco para pruebas de resistencia:
Se debe contar con:
 Tres moldes cilíndricos metálicos de 6”x12” (15x30 cm).
 Una varilla apisonadora de 5/8” (16 mm) de diámetro de 60 cm de largo, lisa, hecha de acero y con punta hemisférica.
 Plancha base que puede ser utilizada la del cono
 Llana de madera
La calidad de los moldes debe ser verificado en el laboratorio certificado donde se realizarán las pruebas de resistencia.
Se debe separar en una carretilla una cantidad conveniente de hormigón de la hormigonera, al comenzar la descarga, en la
mitad y a su término.
La muestra debe revolverse en la carretilla para homogeneizarla. Se debe sacar tres muestras por cada 5 m3 del hormigón y/o
por jornada de trabajo de vaciado de hormigones.
Se debe colocar los moldes sobre la placa metálica nivelada, seca y limpia al igual que el interior de los 3 moldes.
Se debe colocar el hormigón en el primer molde con una cuchara de albañil (llana o badilejo) llenando hasta el tercio de la altura
del molde (~10 cm), compactado con 25 golpes de la varilla uniformemente en toda la capa, debiendo cumplir el procedimiento
para las siguientes dos capas restantes. Al concluir todo el procedimiento se debe enrasar con llana la arista superior del molde y
se debe marcar claramente para su identificación por el Supervisor de Obra, como identificación mínima se debe marcar: el
nombre de la obra y fecha de elaboración molde.
Una vez identificados, los moldes se deben llevar a un lugar seguro, protegido del sol, del viento, de heladas y malos tratos. Se
colocan sobre una superficie nivelada, cubriéndolos con arena húmeda. Se debe desmoldar luego de 48 horas, o 24 horas si el
hormigón está suficientemente duro.
Las probetas se colocarán inmediatamente en un recipiente, sumergiéndolas en agua saturada de cal, o bien en un cajón
adecuado cubriéndolas con arena húmeda. Procurando que la temperatura del agua o arena esté entre 15ºC y 25ºC.
Las muestras deben enviarse al laboratorio certificado para pruebas de resistencia a los 28 días, en un transporte seguro,
húmedo y sin golpearlas.
Curado del hormigón:
El hormigón para fraguar y endurecer necesita una cierta cantidad de agua que reacciona químicamente con el cemento.
En las superficies expuestas al sol y principalmente al viento, el agua del hormigón se pierde rápidamente por evaporación, lo
cual produce fisuras y grietas e impide que el hormigón alcance la resistencia esperada. El mantenimiento de humedad en el
hormigón “Curado” debe comenzar inmediatamente después de efectuadas las operaciones de terminación de las superficies
expuestas.
El agua para el curado debe ser potable y deberá durar al menos:
7 días continuos para hormigones con cemento de alta resistencia inicial
10 días continuos para hormigones con cemento corriente
En clima muy seco y caluroso se debe aumentar en un 50% los plazos indicados.
El curado deberá realizarse de la siguiente manera:
Para superficies amplias:
Cubrir la superficie con una capa de arena o tierra bien mojada, además se debe realizar un cuadriculado de diques para que no
escurra agua. Manteniendo esta capa, de tierra o arena inundada, durante todos los días de curado. La arena o tierra de los
diques no debe contener sales o elementos nocivos para el hormigón.
Otras estructuras:
Mantener la humedad de los moldes y las superficies expuestas durante 7 días regando abundantemente.
Hormigonado en tiempo frio:
Se define como tiempo frío, el período donde en más de 3 días consecutivos existan las siguientes condiciones:
 La temperatura promedio del aire es menor de 5°C.
 La temperatura mayor del aire no es superior a 10°C durante más de la mitad de un día completo.
La temperatura ambiente de 4.5 ºC es el valor mínimo, según baja la temperatura desde este valor, el Supervisor de Obra no
deberá autorizar el preparado y vaciado del hormigón.
Si se congela el agua de amasado no se producirán las reacciones químicas con el cemento.
Se debe suspender el hormigonado si el pronóstico de temperaturas indica que dentro de las 48 horas siguientes, la temperatura
descenderá a menos de 0 ºC.
Se recomienda realizar el hormigonado si se cumplen las temperaturas mínimas siguientes:

Tamaño de la sección, dimensión mínima en m

Tº mínima del concreto al
colocarlo y para mantenerlo < 0.3 0.3 a 0.9 0.9 a 1.8 > 1.8
13 ºC 10 ºC 7 ºC 5 ºC

Ningún hormigón debe ser colocado sobre lecho helado o materiales a bajas temperaturas.
No se permitirá el uso de moldes metálicos, pues aumenta el efecto de bajas temperaturas sobre el hormigón.
El viento potencia la acción dañina del efecto del congelamiento del agua contenida en el hormigón, acelerando su proceso de
pérdida de calor.
Se debe retirar de ser el caso el hielo o nieve de todas las superficies que estarán en contacto con el hormigón (moldes,
enfierraduras, juntas).
Proteger el hormigón los primeros 3 días de curado.
Se debe utilizar como protección aislantes térmicos de cualquier material efectivo para el fin.
La protección efectiva del hormigón para defenderlo del frío consiste básicamente en mantenerlo a una temperatura y humedad
que asegure el desarrollo de la resistencia y la durabilidad en el tiempo.
Mantener las condiciones de curado que protegerán el normal desarrollo de las resistencias, recomendando no provocar
calentamientos excesivos.
Una helada que afecte la superficie del hormigón durante los periodos iniciales de curado, puede provocar fisuración y deterioro
en las resistencias y durabilidad del hormigón.
Hormigonado en tiempo caluroso:
Se define como cualquier combinación de las siguientes condiciones:
 Alta temperatura ambiental
 Alta temperatura del hormigón
 Baja humedad relativa
 Alta velocidad del viento
 Radiación solar
Las características de hormigonado con altas temperaturas:
 Aumento en la demanda de agua
 Se pierde más rápido el asentamiento de cono
 El hormigón fragua más rápido
 Mayor tendencia al agrietamiento por contracción plástica
 Mayor resistencia inicial
No se debe programar el hormigonado en horas de mucho calor (11 am a 16 pm)
Cuando se fabrique hormigón in situ, producir sombra a los materiales componentes como: agua, agregados, cemento y aditivos.
Producir sombra a la mezcla y a los elementos ya hormigonados, para disminuir su temperatura.
Implementar un mecanismo eficiente de controlar la temperatura del hormigón mediante el regado continuo de la grava.
Apurar los sistemas de curado con el fin de reducir al máximo la evaporación de agua.
El curado debe evitar la evaporación del agua superficial, manteniendo el hormigón a una condición cercana a saturada.
Proteger contra el viento, los elementos hormigonados.
Curado con agua: inundación, cubiertas de material absorbente (arena, arpilleras)
Tipo de Curado Recomendado:

TIPO CARACTERÍSTICAS LIMITACIONES

Dificultad el tránsito de la obra. Efectivo
Aspersores que en forma continua riegan
Riego continuo para temperaturas ambientales >10 ºC.
la superficie del hormigón.
Costo alto.
Riego a intervalos de la superficie del
Se debe aplicar previamente un
Riego periódico hormigón, cuando se aprecia que se está
precurado por 24 horas.
secando.
Las cubiertas deben estar limpias de
Arpilleras que deben estar materiales contaminantes. El material de
Cubiertas mojadas
permanentemente húmedos. las cubiertas debe ser resistente a la
pudrición.
Se debe aplicar previamente un
precurado por 24 horas. La arena deberá
Capas de arena entre 5 a 10 cm, las que
Capa de arena húmeda estar exenta de materiales orgánicas o
deberán permanecer siempre húmedas.
sustancias perjudiciales para el
hormigón.
Se debe tener la precaución de que se
quede en total contacto con la superficie
Láminas impermeables o polietileno
del hormigón, para evitar la evaporación.
adecuado para superficies horizontales,
A pesar de prevenir la pérdida de
Láminas impermeables con traslapo mínimo de 10 cm. Se debe
humedad, no controlan la temperatura
evitar el uso de polietileno negro debido
del hormigón. Si no se fijan
a su alta absorción de radiación solar.
correctamente, pueden desplazarse por
defecto del viento.
Desencofrado:
Al realizar el desencofrado es necesario dejar algunos apoyos, que deberán corresponder en todos los pisos, para que las cargas
se trasmitan según la misma vertical. Para vigas comunes y de poca luz al efectuar el desencofrado, es suficiente dejar un puntal
en el centro de ella, como también en el centro de los paños de las losas.
Se permitirá el desencofrado parcial de las estructuras, en la siguiente forma:
Losas de Entrepisos: de los tablones del entablonado, dejando subsistente uno a cada metro, colocado en sentido perpendicular
a las barras de las armaduras, siempre que aquél apoye sobre los puntales de sostén.
El retiro de los puntales de sostén se efectuará paulatinamente, aprovechando el dispositivo de cuñas encontradas, colocadas al
pie.
El desencofrado y retiro de puntales se hará sin violencia para evitar las trepidaciones.
El desencofrado se empezará cuando el hormigón se haya endurecido suficientemente y de acuerdo con la Tabla de tiempos,
siguiente:

Tiempos Mínimos de Cemento Portland común Cemento Portland de Alta

Desencofrado (Días) resistencia Inicial (Días)

Costados de vigas y columnas 3 2

Losas hasta 2.5 m de luz 8 4
Losas de luces mayores 10 5
Vigas hasta 7 m de luz 21 10
Vigas de luces mayores 3L 1.1 L
Puntales centrales de losas 14 8

L= Luz de la viga en metros.

L
f= mm
2000

COMPONENTE ESPECIFICACIÓN NORMA

Agregado Fino #4 (4.75 mm) NB 598-91

Agregado Grueso ¾” - 1” – 1 ½” NB 596-94
Cemento Portland con
IP-30/IP-40 NB 011-05
Puzolana
Agua Limpia sin turbiedad NB 637-94

ENTREGA TAMAÑO AGREGADO GRUESO (MM) ASENTAMIENTO (CM)

20 8-10
Bombeado (HB)
25 8-10
20 6
25 6
Descarga Directa (H)
40 6
50 6

Inspección de control anterior a la provisión:

El Contratista con carácter previo al vaciado del hormigón premezclado debe solicitar al Supervisor de Obra la verificación de:
encofrado, armado y preparación de herramientas, equipo (Vibradores, barretas, cono estandarizado para medición de
asentamiento + accesorios, moldes cilíndricos estandarizados para probetas de ensayo de resistencia) y personal suficiente
para el colocado de hormigón. El Supervisor de Obra debe aprobar la fecha y horario de entrega del hormigón en obra por el
proveedor.
El Contratista a través del proveedor del hormigón premezclado proporcionará al Supervisor de Obra sin costo adicional, todos
los medios razonables para efectuar las verificaciones necesarias de verificación de calidad de materia prima, dosificación y la
toma de las muestras necesarias para determinar que el hormigón suministrado ha sido producido de acuerdo con las
especificaciones de calidad y resistencia requeridas, con anterioridad a su trasporte y vaciado en obra. Debiendo el Supervisor
de Obra autorizar el suministro verificado.
Transporte:
El transporte del hormigón premezclado debe realizarse de planta a obra en camión mezclador Mixer. El hormigón debe
entregarse en la obra, en una masa prolijamente mezclada y uniforme y ser descargado con un grado satisfactorio de
uniformidad.
Tiempo de descarga:
La descarga del hormigón deberá completarse en un lapso de 1,5 horas o antes de que el tambor haya girado 300 revoluciones,
el que se cumpla primero, a partir de la incorporación del agua al cemento y áridos. Estas limitaciones pueden ser obviadas, si el
hormigón, después de 1,5 horas o de alcanzar las 300 revoluciones del tambor, mantiene un asentamiento que permita su
colocación, sin añadirle agua a la mezcla (totalmente prohibido). El hormigón suministrado en clima frío, debe tener la
temperatura mínima indicada en la tabla siguiente:

Menor dimensión transversal del elemento Temperatura

estructural a hormigonar (cm) mínima (ºC)

Menor a 30 13
Entre 30 y 90 10
Entre 90 y 180 7
Mayor de 180 5

En condiciones de clima cálido el hormigón suministrado deberá entregarse a temperaturas menores a 32 ºC.
Hormigonado:
Antes de iniciarse el hormigonado, el Supervisor de Obra deberá verificar que los encofrados (moldes) estén completamente
estancos, mojados y libre en su interior de virutas, recortes de madera u otros materiales. Que la accesibilidad al camión de
trasporte de hormigón premezclado este libre y dispuesto solo para el fin.
El hormigón premezclado será colocado en los encofrados inmediatamente el carro que lo transporta llegue a la obra, mediante
descarga directa o bombeo, distribuyendo uniformemente la mezcla y apisonando cuidadosamente con barretas, hasta llenar
completamente los moldes, iniciando inmediatamente el vibrado para reducir al máximo posible los vacíos y darle uniformidad y
mayor resistencia al concreto. Se debe disponer de un número suficiente de aparatos de vibrar en el tiempo más corto posible.
La profundidad de colocación del vibrador y la distancia entre los vibrados deben ser tales que se pueda apreciar la eficiencia del
vibrado. Nunca debe ser colocado el vibrador dos veces en el mismo lugar del hormigón, ni contactar con las armaduras de
refuerzo lo que ocasiona el desprendimiento de la mezcla del refuerzo. La duración más conveniente del vibrado es de 10 a 30
segundos, según la frecuencia de vibración y densidad del hormigón. La operación de vibrado debe confiarse a personal muy
práctico y experimentado. Un buen vibrado:
 Aumenta, en pocos días la resistencia a compresión.
 Mejora la impermeabilidad y proporciona mayor eficacia contra la acción de los agentes atmosféricos.
 Mejora la adherencia del hormigón con la armadura de refuerzo (Un 70% más que en el hormigón con apisonado
común: barretas).
Continuidad del hormigonado:
No se permitirá hormigonar ningún tramo de: losas, ni ninguna otra estructura en dos intervalos de un día para otro. Por lo tanto
el Contratista tomará las disposiciones de personal y hormigón premezclado en forma tal que, cuando se comience a hormigonar
una estructura determinada, no se interrumpa la acción hasta la completa terminación de la misma.
Los moldes de losas serán llenados en una sola operación, es decir sin interrupción desde el fondo hasta la parte superior o línea
de piso. Las juntas de interrupción del hormigonado se reducirán siempre al número mínimo indispensable y se las dispondrá en
los lugares más convenientes, para que no afecten el comportamiento estructural esperado.
Cuando haya que continuar una estructura interrumpida, se raspará prolijamente la parte de hormigón endurecido, mojando
abundantemente y se cubrirá con una crema de cemento portland puro y a continuación proseguir con el hormigonado.
Precauciones contra heladas y fuertes calores:
Siempre que hubiere temor de heladas y fuertes calores, el Contratista está obligado a tomar las precauciones necesarias
recubriendo el hormigón fresco durante 72 horas con bolsas mojadas o arena húmeda, en verano y primavera y con bolsas secas
o maderas en otoño e invierno.
Otras precauciones:
Mientras el hormigón no se haya endurecido, se evitará que las losas estén sometidos a impactos y vibraciones. Queda en
absoluto prohibido a los obreros el tránsito, como así mismo colocar cargas encima de las estructuras. Estas precauciones se
tomarán durante cinco días, para cemento normal y tres días para cemento de alta resistencia inicial, en condiciones
atmosféricas normales, por cada día de helada este plazo será prolongado en un día.
Las estructuras hormigonadas en época de calor y sequedad deberán ser mojadas y mantenidas en un estado de humedad
permanente durante las primeras 72 horas posteriores al hormigonado.
El Supervisor de Obra podrá rechazar u ordenar el refuerzo de todas las estructuras en las que la acción del frío y las heladas
hubiesen perjudicado profundamente el hormigón.
Control durante el hormigonado:
El Supervisor de Obra realizará el control de asentamiento y efectuará el muestreo para las pruebas de resistencia de
compresión, cumpliendo los protocolos indicados en la Norma CBH 87.
4 Medición
La medición de hormigón Armado losa maciza H21 será por metro cúbico, debidamente aprobado a conformidad por el
Supervisor de Obra, tomando en cuenta solamente los volúmenes netos ejecutados.
a. La medición de la altura corresponde a los planos inferior y superior de la losa, sin revestimiento alguno (revoque,
etc.,)
b. Las dimensiones de longitud corresponderán a los claros libres entre planos laterales de vigas
c. No se deducirá del volumen de las losas, las aberturas y pasos de columnas, pilares, etc. cuya superficie sea igual a
menos de medio metro cuadrado (0.5 m2)
5 Forma de pago
Para el pago de este ítem se deberá presentar el informe de laboratorio del ensayo de rotura de probetas correspondiente, para
la verificación de la resistencia característica del hormigón a los 21 días, certificando el informe el Supervisor de Obra cuantificará
el volumen ejecutado y procederá a la aprobación del pago.
El precio a pagarse por este ítem, será de acuerdo al precio unitario de la propuesta aceptada previa aprobación a conformidad
del Supervisor de Obra, que incluye la compensación total por todos los materiales, herramientas, mano de obra y equipo
empleados en las actividades necesarias para la ejecución de este trabajo.

10.- HORMIGÓN ARMADO ESCALERA H21

Unidad: m3
1 Definición del ítem
Comprende la construcción de escaleras de hormigón armado de acuerdo a los planos estructurales. El hormigón corresponderá
a hormigón elaborado in situ o premezclado de resistencia H21 (210 kg/cm2).
2 Materiales, herramientas y equipo
Queda establecido que la provisión de los materiales en cantidad y calidad es responsabilidad del Contratista.
El Contratista proveerá el hormigón de resistencia especificada, materiales, herramientas y equipo necesarios para la correcta
realización de esta actividad.
El cemento, la arena, la grava y agua a utilizarse deberán cumplir con lo señalado:
Cemento:
Portland con Puzolana. Que cumpla con todos los requisitos siguientes de la norma boliviana:

TIPO DE ANÁLISIS UNIDAD NORMA

QUÍMICO: NB 061
Óxido de Magnesio (Mg O) % < 6.0
Óxido de Azufre (SO3) % < 4.0
Pérdidas por Calcinación (PPC) % < 7.0

TIPO DE ENSAYO UNIDAD

RESISTENCIA CEMENTO ARENA GRAVA AGUA

DOSIFICACIÓN
Kg/cm 2
kg m 3
m 3
Litros

1:2:2 245 420 0.67 0.67 250

1:2:3 210 350 0.56 0.84 180
1:2:4 175 300 0.48 0.95 170
1:3:4 140 260 0.63 0.84 170
1:3:6 105 210 0.50 1.00 160

Transporte y colocado del hormigón:

Altura de caída
Descenso de Cono
permitida en (m)

Menor a 4 cm 2.0
4 a 10 cm 2.5
Superior a 10 cm 2.0

Tampoco las estructuras altas (superiores a 2.0 m) deberán llenarse vaciando el hormigón directamente, porque esto produce
segregación.
Para estos casos, se disminuirá la altura del vaciado haciendo troneras o ventanas intermedias.
Otra solución en caso de estructuras altas, consiste en vaciar el hormigón por medio de un tubo vertical, cuya parte inferior esté a
50 cm sobre el fondo de la estructura. Se llenará la primera capa horizontal de 50 cm de altura, corriendo el tubo en el sentido
lateral, terminada esta primera capa, se hormigonará una segunda en igual forma y sucesivamente hasta que el hormigón pueda
vaciarse directamente sin peligro de segregación.
Compactación mecánica del hormigón:
La manera eficiente y correcta de compactado del hormigón será mediante vibradores de inmersión de alta frecuencia (superior a
7000 pulsaciones por minuto).
El hormigón debe ser vibrado cada 30 a 35 cm de espesor, introduciendo verticalmente el vibrador en el hormigón hasta penetrar
la capa inferior, manteniendo hasta que aflore “lechada” en la superficie y luego sacar lentamente.
Se debe vibrar después que esté colocada toda la capa horizontal del hormigón.
Demasiada vibración produce segregación, particularmente cuando hay exceso de arena y/o agua.
Debiendo repetir la operación en puntos distanciados aproximadamente 30 cm.
No se debe hacer funcionar el vibrador en el aire, porque se calienta y se daña.
Se debe verificar periódicamente el funcionamiento del vibrador.
No se debe vibrar hormigones fluidos porque se produce segregación
Nunca se debe correr el hormigón con el vibrador porque se segrega
Cuando se coloque y vibre el hormigón en pendientes o en elementos planos inclinados, se debe comenzar desde abajo, si se
realiza al revés, se segregará el hormigón al rodar por la pendiente.
Muestras de hormigón fresco para pruebas de resistencia:
Se debe contar con:
 Tres moldes cilíndricos metálicos de 6”x12” (15x30 cm).
 Una varilla apisonadora de 5/8” (16 mm) de diámetro de 60 cm de largo, lisa, hecha de acero y con punta hemisférica.
 Plancha base que puede ser utilizada la del cono
 Llana de madera
La calidad de los moldes debe ser verificado en el laboratorio certificado donde se realizarán las pruebas de resistencia.
Se debe separar en una carretilla una cantidad conveniente de hormigón de la hormigonera, al comenzar la descarga, en la
mitad y a su término.
La muestra debe revolverse en la carretilla para homogeneizarla. Se debe sacar tres muestras por cada 5 m3 del hormigón y/o
por jornada de trabajo de vaciado de hormigones.
Se debe colocar los moldes sobre la placa metálica nivelada, seca y limpia al igual que el interior de los 3 moldes.
Se debe colocar el hormigón en el primer molde con una cuchara de albañil (llana o badilejo) llenando hasta el tercio de la altura
del molde (~10 cm), compactado con 25 golpes de la varilla uniformemente en toda la capa, debiendo cumplir el procedimiento
para las siguientes dos capas restantes. Al concluir todo el procedimiento se debe enrasar con llana la arista superior del molde y
se debe marcar claramente para su identificación por el Supervisor de Obra, como identificación mínima se debe marcar: el
nombre de la obra y fecha de elaboración molde.
Una vez identificados, los moldes se deben llevar a un lugar seguro, protegido del sol, del viento, de heladas y malos tratos. Se
colocan sobre una superficie nivelada, cubriéndolos con arena húmeda. Se debe desmoldar luego de 48 horas, o 24 horas si el
hormigón está suficientemente duro.
Las probetas se colocarán inmediatamente en un recipiente, sumergiéndolas en agua saturada de cal, o bien en un cajón
adecuado cubriéndolas con arena húmeda. Procurando que la temperatura del agua o arena esté entre 15ºC y 25ºC.
Las muestras deben enviarse al laboratorio certificado para pruebas de resistencia a los 28 días, en un transporte seguro,
húmedo y sin golpearlas.
Curado del hormigón:
El hormigón para fraguar y endurecer necesita una cierta cantidad de agua que reacciona químicamente con el cemento.
En las superficies expuestas al sol y principalmente al viento, el agua del hormigón se pierde rápidamente por evaporación, lo
cual produce fisuras y grietas e impide que el hormigón alcance la resistencia esperada. El mantenimiento de humedad en el
hormigón “Curado” debe comenzar inmediatamente después de efectuadas las operaciones de terminación de las superficies
expuestas.
El agua para el curado debe ser potable y deberá durar al menos:
7 días continuos para hormigones con cemento de alta resistencia inicial
10 días continuos para hormigones con cemento corriente
En clima muy seco y caluroso se debe aumentar en un 50% los plazos indicados.
El curado deberá realizarse de la siguiente manera:
Para superficies amplias:
Cubrir la superficie con una capa de arena o tierra bien mojada, además se debe realizar un cuadriculado de diques para que no
escurra agua. Manteniendo esta capa, de tierra o arena inundada, durante todos los días de curado. La arena o tierra de los
diques no debe contener sales o elementos nocivos para el hormigón.
Otras estructuras:
Mantener la humedad de los moldes y las superficies expuestas durante 7 días regando abundantemente.
Hormigonado en tiempo frio:
Se define como tiempo frío, el período donde en más de 3 días consecutivos existan las siguientes condiciones:
 La temperatura promedio del aire es menor de 5°C.
 La temperatura mayor del aire no es superior a 10°C durante más de la mitad de un día completo.
La temperatura ambiente de 4.5 ºC es el valor mínimo, según baja la temperatura desde este valor, el Supervisor de Obra no
deberá autorizar el preparado y vaciado del hormigón.
Si se congela el agua de amasado no se producirán las reacciones químicas con el cemento.
Se debe suspender el hormigonado si el pronóstico de temperaturas indica que dentro de las 48 horas siguientes, la temperatura
descenderá a menos de 0 ºC.
Se recomienda realizar el hormigonado si se cumplen las temperaturas mínimas siguientes:

Tamaño de la sección, dimensión mínima en m

Tº mínima del concreto al
colocarlo y para mantenerlo < 0.3 0.3 a 0.9 0.9 a 1.8 > 1.8
13 ºC 10 ºC 7 ºC 5 ºC

Ningún hormigón debe ser colocado sobre lecho helado o materiales a bajas temperaturas.
No se permitirá el uso de moldes metálicos, pues aumenta el efecto de bajas temperaturas sobre el hormigón.
El viento potencia la acción dañina del efecto del congelamiento del agua contenida en el hormigón, acelerando su proceso de
pérdida de calor.
Se debe retirar de ser el caso el hielo o nieve de todas las superficies que estarán en contacto con el hormigón (moldes,
enfierraduras, juntas).
Proteger el hormigón los primeros 3 días de curado.
Se debe utilizar como protección aislantes térmicos de cualquier material efectivo para el fin.
La protección efectiva del hormigón para defenderlo del frío consiste básicamente en mantenerlo a una temperatura y humedad
que asegure el desarrollo de la resistencia y la durabilidad en el tiempo.
Mantener las condiciones de curado que protegerán el normal desarrollo de las resistencias, recomendando no provocar
calentamientos excesivos.
Una helada que afecte la superficie del hormigón durante los periodos iniciales de curado, puede provocar fisuración y deterioro
en las resistencias y durabilidad del hormigón.
Hormigonado en tiempo caluroso:
Se define como cualquier combinación de las siguientes condiciones:
 Alta temperatura ambiental
 Alta temperatura del hormigón
 Baja humedad relativa
 Alta velocidad del viento
 Radiación solar
Las características de hormigonado con altas temperaturas:
 Aumento en la demanda de agua
 Se pierde más rápido el asentamiento de cono
 El hormigón fragua más rápido
 Mayor tendencia al agrietamiento por contracción plástica
 Mayor resistencia inicial
No se debe programar el hormigonado en horas de mucho calor (11 am a 16 pm)
Cuando se fabrique hormigón in situ, producir sombra a los materiales componentes como: agua, agregados, cemento y aditivos.
Producir sombra a la mezcla y a los elementos ya hormigonados, para disminuir su temperatura.
Implementar un mecanismo eficiente de controlar la temperatura del hormigón mediante el regado continuo de la grava.
Apurar los sistemas de curado con el fin de reducir al máximo la evaporación de agua.
El curado debe evitar la evaporación del agua superficial, manteniendo el hormigón a una condición cercana a saturada.
Proteger contra el viento, los elementos hormigonados.
Curado con agua: inundación, cubiertas de material absorbente (arena, arpilleras)
Tipo de Curado Recomendado:

TIPO CARACTERÍSTICAS LIMITACIONES

Dificultad el tránsito de la obra. Efectivo
Aspersores que en forma continua riegan
Riego continuo para temperaturas ambientales >10 ºC.
la superficie del hormigón.
Costo alto.
Riego a intervalos de la superficie del
Se debe aplicar previamente un
Riego periódico hormigón, cuando se aprecia que se está
precurado por 24 horas.
secando.
Las cubiertas deben estar limpias de
Arpilleras que deben estar materiales contaminantes. El material de
Cubiertas mojadas
permanentemente húmedos. las cubiertas debe ser resistente a la
pudrición.
Se debe aplicar previamente un
precurado por 24 horas. La arena deberá
Capas de arena entre 5 a 10 cm, las que
Capa de arena húmeda estar exenta de materiales orgánicas o
deberán permanecer siempre húmedas.
sustancias perjudiciales para el
hormigón.
Se debe tener la precaución de que se
quede en total contacto con la superficie
Láminas impermeables o polietileno
del hormigón, para evitar la evaporación.
adecuado para superficies horizontales,
A pesar de prevenir la pérdida de
Láminas impermeables con traslapo mínimo de 10 cm. Se debe
humedad, no controlan la temperatura
evitar el uso de polietileno negro debido
del hormigón. Si no se fijan
a su alta absorción de radiación solar.
correctamente, pueden desplazarse por
defecto del viento.
Desencofrado:
Al realizar el desencofrado es necesario dejar algunos apoyos, que deberán corresponder en todos los pisos, para que las cargas
se trasmitan según la misma vertical. Para vigas comunes y de poca luz al efectuar el desencofrado, es suficiente dejar un puntal
en el centro de ella, como también en el centro de los paños de las losas.
En escaleras de importancia se dejarán dos o más puntales de acuerdo a la luz.
Se permitirá el desencofrado parcial de las estructuras, en la siguiente forma:
Losas de Entrepisos: de los tablones del entablonado, dejando subsistente uno a cada metro, colocado en sentido perpendicular
a las barras de las armaduras, siempre que aquél apoye sobre los puntales de sostén.
El retiro de los puntales de sostén se efectuará paulatinamente, aprovechando el dispositivo de cuñas encontradas, colocadas al
pie.
El desencofrado y retiro de puntales se hará sin violencia para evitar las trepidaciones.
El desencofrado se empezará cuando el hormigón se haya endurecido suficientemente y de acuerdo con la Tabla de tiempos,
siguiente:

Tiempos Mínimos de Cemento Portland común Cemento Portland de Alta

Desencofrado (Días) resistencia Inicial (Días)

Costados de vigas y columnas 3 2

Losas hasta 2.5 m de luz 8 4
Losas de luces mayores 10 5
Vigas hasta 7 m de luz 21 10
Vigas de luces mayores 3L 1.1 L
Puntales centrales de losas 14 8

L= Luz de la viga en metros.

COMPONENTE ESPECIFICACIÓN NORMA

Agregado Fino #4 (4.75 mm) NB 598-91

Agregado Grueso ¾” - 1” – 1 ½” NB 596-94
Cemento Portland con
IP-30/IP-40 NB 011-05
Puzolana
Agua Limpia sin turbiedad NB 637-94

ENTREGA TAMAÑO AGREGADO GRUESO (MM) ASENTAMIENTO (CM)

20 8-10
Bombeado (HB)
25 8-10
20 6
25 6
Descarga Directa (H)
40 6
50 6

Inspección de control anterior a la provisión:

El Contratista con carácter previo al vaciado del hormigón premezclado debe solicitar al Supervisor de Obra la verificación de:
encofrado, armado y preparación de herramientas, equipo (Vibradores, barretas, cono estandarizado para medición de
asentamiento + accesorios, moldes cilíndricos estandarizados para probetas de ensayo de resistencia) y personal suficiente
para el colocado de hormigón. El Supervisor de Obra debe aprobar la fecha y horario de entrega del hormigón en obra por el
proveedor.
El Contratista a través del proveedor del hormigón premezclado proporcionará al Supervisor de Obra sin costo adicional, todos
los medios razonables para efectuar las verificaciones necesarias de verificación de calidad de materia prima, dosificación y la
toma de las muestras necesarias para determinar que el hormigón suministrado ha sido producido de acuerdo con las
especificaciones de calidad y resistencia requeridas, con anterioridad a su trasporte y vaciado en obra. Debiendo el Supervisor
de Obra autorizar el suministro verificado.
Transporte:
El transporte del hormigón premezclado debe realizarse de planta a obra en camión mezclador Mixer. El hormigón debe
entregarse en la obra, en una masa prolijamente mezclada y uniforme y ser descargado con un grado satisfactorio de
uniformidad.
Tiempo de descarga:
La descarga del hormigón deberá completarse en un lapso de 1,5 horas o antes de que el tambor haya girado 300 revoluciones,
el que se cumpla primero, a partir de la incorporación del agua al cemento y áridos. Estas limitaciones pueden ser obviadas, si el
hormigón, después de 1,5 horas o de alcanzar las 300 revoluciones del tambor, mantiene un asentamiento que permita su
colocación, sin añadirle agua a la mezcla (totalmente prohibido). El hormigón suministrado en clima frío, debe tener la
temperatura mínima indicada en la tabla siguiente:

Menor dimensión transversal del elemento Temperatura

estructural a hormigonar (cm) mínima (ºC)

Menor a 30 13
Entre 30 y 90 10
Entre 90 y 180 7
Mayor de 180 5

En condiciones de clima cálido el hormigón suministrado deberá entregarse a temperaturas menores a 32 ºC.
Hormigonado:
Antes de iniciarse el hormigonado, el Supervisor de Obra deberá verificar que los encofrados (moldes) estén completamente
estancos, mojados y libres en su interior de virutas, recortes de madera u otros materiales. Que la accesibilidad al camión de
trasporte de hormigón premezclado este libre y dispuesto solo para el fin.
El hormigón premezclado será colocado en los encofrados inmediatamente el carro que lo transporta llegue a la obra, mediante
descarga directa o bombeo, distribuyendo uniformemente la mezcla y apisonando cuidadosamente con barretas, hasta llenar
completamente los moldes, iniciando inmediatamente el vibrado para reducir al máximo posible los vacíos y darle uniformidad y
mayor resistencia al concreto. Se debe disponer de un número suficiente de aparatos de vibrar en el tiempo más corto posible.
La profundidad de colocación del vibrador y la distancia entre los vibrados deben ser tales que se pueda apreciar la eficiencia del
vibrado.
Nunca debe ser colocado el vibrador dos veces en el mismo lugar del hormigón, ni contactar con las armaduras de refuerzo lo
que ocasiona el desprendimiento de la mezcla del refuerzo. La duración más conveniente del vibrado es de 10 a 30 segundos,
según la frecuencia de vibración y densidad del hormigón. La operación de vibrado debe confiarse a personal muy práctico y
experimentado. Un buen vibrado:
 Aumenta, en pocos días la resistencia a compresión.
 Mejora la impermeabilidad y proporciona mayor eficacia contra la acción de los agentes atmosféricos.
 Mejora la adherencia del hormigón con la armadura de refuerzo (Un 70% más que en el hormigón con apisonado
común: barretas).
Continuidad del hormigonado:
No se permitirá hormigonar ningún tramo de: losas, vigas ni ninguna otra estructura en dos intervalos de un día para otro. Por lo
tanto el Contratista tomará las disposiciones de personal y hormigón premezclado en forma tal que, cuando se comience a
hormigonar una estructura determinada, no se interrumpa la acción hasta la completa terminación de la misma.
Los moldes de vigas y losas serán llenados en una sola operación, es decir sin interrupción desde el fondo hasta la parte
superior o línea de piso. Las juntas de interrupción del hormigonado se reducirán siempre al número mínimo indispensable y se
las dispondrá en los lugares más convenientes, para que no afecten el comportamiento estructural esperado.
Cuando haya que continuar una estructura interrumpida, se raspará prolijamente la parte de hormigón endurecido, mojando
abundantemente y se cubrirá con una crema de cemento portland puro y a continuación proseguir con el hormigonado.
Precauciones contra heladas y fuertes calores:
Siempre que hubiere temor de heladas y fuertes calores, el Contratista está obligado a tomar las precauciones necesarias
recubriendo el hormigón fresco durante 72 horas con bolsas mojadas o arena húmeda, en verano y primavera y con bolsas secas
o maderas en otoño e invierno.
Otras precauciones:
Mientras el hormigón no se haya endurecido, se evitará que las losas y vigas estén sometidos a impactos y vibraciones. Queda
en absoluto prohibido a los obreros el tránsito, como así mismo colocar cargas encima de las estructuras. Estas precauciones se
tomarán durante cinco días, para cemento normal y tres días para cemento de alta resistencia inicial, en condiciones
atmosféricas normales, por cada día de helada este plazo será prolongado en un día.
Las estructuras hormigonadas en época de calor y sequedad deberán ser mojadas y mantenidas en un estado de humedad
permanente durante las primeras 72 horas posteriores al hormigonado.
El Supervisor de Obra podrá rechazar u ordenar el refuerzo de todas las estructuras en las que la acción del frío y las heladas
hubiesen perjudicado profundamente el hormigón.
Control durante el hormigonado:
El Supervisor de Obra realizará el control de asentamiento y efectuará el muestreo para las pruebas de resistencia de
compresión, cumpliendo los protocolos indicados en la Norma CBH 87.
4 Medición
La medición de hormigón armado escalera H21 será por metro cúbico, en conformidad al precio unitario del ítem.
5 Forma de pago
Para el pago de este ítem se deberá presentar el informe de laboratorio del ensayo de rotura de probetas correspondiente, para
la verificación de la resistencia característica del hormigón a los 21 días, certificando el informe el Supervisor de Obra cuantificará
el volumen ejecutado y procederá a la aprobación del pago.
El precio a pagarse por este ítem, será de acuerdo al precio unitario de la propuesta aceptada previa aprobación del Supervisor
de Obra, que incluye la compensación total por todos los materiales, herramientas, mano de obra y equipo empleados en las
actividades necesarias para la ejecución de este trabajo.

11.- HORMIGÓN ARMADO DE MURO H21

Unidad: m3
1 Definición del ítem
Comprende la construcción de muros de hormigón armado de acuerdo a los planos estructurales. El hormigón corresponderá a
hormigón elaborado in situ o premezclado de resistencia H21 (210 kg/cm2).
2 Materiales, herramientas y equipo
Queda establecido que la provisión de los materiales en cantidad y calidad es responsabilidad del Contratista.
El Contratista proveerá el hormigón de resistencia especificada, materiales, herramientas y equipo necesarios para la correcta
realización de esta actividad.
El cemento, la arena, la grava y agua a utilizarse deberán cumplir con lo señalado:
Cemento:
Portland con Puzolana. Que cumpla con todos los requisitos siguientes de la norma boliviana:

TIPO DE ANÁLISIS UNIDAD NORMA

QUÍMICO: NB 061
Óxido de Magnesio (Mg O) % < 6.0
Óxido de Azufre (SO3) % < 4.0
Pérdidas por Calcinación (PPC) % < 7.0

TIPO DE ENSAYO UNIDAD

El cemento portland será provisto en bolsas de papel de cierre hermético con la marca de fábrica en peso estandarizado de 50
kg, o de acuerdo a consideraciones del Supervisor de Obra.
El cemento portland se guardará en la obra en un local seco, abrigado y cerrado, aislado del suelo, en rumas no mayor a 10
bolsas y quedará constantemente sometido a examen por el Supervisor de Obra, desde su recepción en obra hasta la conclusión
de los trabajos en que el cemento sea empleado.
Todo cemento grumoso, con terrones o cuyo color esté alterado será rechazado y retirado de la obra, como asimismo cualquier
partida que resulte averiada durante el curso de los trabajos.
Queda prohibido el uso alternado o conjunto de dos cementos portland de tipo diferentes y/o provenientes de fábricas distintas.
Arena:
Proveniente de rio de tamaño 0.15 mm a 5 mm conjunto que se denomina “arena gruesa”. Deben ser limpias, libres de sales y
exentas de materia orgánica. La presencia de salitre en sumo grado perjudicial para el cemento y para el acero de refuerzo, se
reconoce por el sabor amargo. Es necesario efectuar un análisis químico, en caso de duda.
En cuanto a las materias térreas (barro) u orgánicas, puede reconocerse su presencia frotando la arena húmeda en la mano:
esta debe quedar limpia. También se puede ensayar echando la arena en forma de chorro fino dentro de un recipiente de vidrio
con agua limpia: si ésta queda clara, la arena es limpia para emplearla, pero si el agua se enturbia, será conveniente lavarla,
acción que el Contratista debe realizar de manera obligatoria.
La arena en general en cuanto a granulometría debe contar con granos finos, medianos y gruesos. El lugar de acopio en obra
debe ser limpio libre de contaminantes para el agregado.
Grava:
Proveniente de rio o del chancado de piedras duras, de tamaño entre 5 mm a 25 mm para hormigón armado y de 5 mm a 30 mm
para hormigón simple.
Mayores tamaños como 35 mm pueden ser admitidos para construcción de pisos; de 40 mm para cimientos de máquinas, es
decir donde no se utiliza armadura el apisonado es cómodo y eficaz.
Tanto el canto rodado o pedregullo (chancado) deben ser limpios, sin barro ni materias orgánicas adheridos. De ser necesario el
Supervisor de Obra instruirá el lavado del material para luego de verificar su condición de limpieza apruebe su uso en obra.
Las piedras de río o canto rodado debe ser de forma redonda u ovalada (forma de nuez, almendra) y no chatas, planas, por ser
estas últimas inconvenientes para el hormigón armado que el redondo, ya que además de reducir la resistencia del hormigón,
fácilmente se atasca entre las barras de acero de refuerzo al verterlo en el encofrado y forma huecos en su entorno. Debiendo
por esta razón que estas piedritas chatas estén presentes entre 10 al 15% del volumen.
Tratándose del pedregullo, el más conveniente será de forma de pirámides irregulares o ligeramente cúbicas. Trozos planos o
laminares en mucha cantidad, no es conveniente por las mismas razones indicadas anteriormente. Como tampoco es
conveniente el pedregullo astillado debido a los defectos de trituración, estas piedras hacen decrecer notablemente la resistencia
del hormigón. Por lo que se rechazará la presencia de este tipo de pedregullo laminar y/o astilloso.
De ser necesario el Supervisor de Obra solicitara ensayo de desgaste en la Máquina de Los Ángeles del agregado grueso,
degaste que no debe ser mayor al 40% caso contrario el material será rechazado.
El lugar de acopio en obra debe ser limpio libre de contaminantes para el agregado.
Agua:
El agua para la preparación de la mezcla debe ser potable, exenta de impurezas como: sales, ácidos y grasas. Las aguas
residuales están prohibidas para el uso como agua de amasado de hormigón.
El agua proveniente de pozo será apta siempre que no contenga salitre.
La cantidad de agua de amasado del hormigón dependerá del estado de humedad de los agregados (arena y grava). La
dosificación de agua varía entre el 8 a 9 ½ % del volumen aparente de los tres materiales (cemento, arena, grava) para obtener
un hormigón semifluido, cuando se emplea arena naturalmente húmeda. Si los agregados fueran secos el porcentaje del agua
llega hasta el 11%.
De manera referencial para agregados naturalmente húmedos, se utilizará de 21 a 23 litros por cada 50 kg de cemento, usando
agregados secos de 24 a 27 litros.
Siempre, dentro lo posible se debe tratar de usar la menor cantidad de agua para elaborar el hormigón, empleada en cantidad
mayor a la necesaria debilita notablemente la resistencia del mismo, además la hace más permeable y más expuesto a las
heladas.
El Supervisor de Obra podrá determinar si la mezcla tiene exceso de agua o requiere menor cantidad mediante el molde troco-
cónico (Cono de Abrams) estableciendo un asentamiento permisible del hormigón de 7 a 7.5 cm para obtener una mezcla
plástica para el vibrado. El Supervisor de Obra será en última instancia el que determine el rango permisible de asentamiento.
El almacenamiento del agua debe ser en depósitos cerrados como cisternas con salida mediante llave de paso de diámetro no
mayor a 1 ½”. De ser necesario se utilizará una manga directamente del cisterna al lugar de amasado con control de llave de
paso.
Acero de refuerzo:
Acero corrugado calidad: AH-400 de la norma CBH 87, equivalente a B-400-SD, “B” para hormigón armado, 400 MPa (≥ 4200
kg/cm2), “SD” soldable con características de ductilidad. En general en el presente dos industrias de acero estructural cumplen
con la especificación de la norma: Aceros Arequipa y Belgo. Aceros Arequipa: ASTM A615-Grado 60 (4,280 kg/cm2) y NBR7480
CA 50S (5,100 kg/cm2). Belgo: NBR7480 CA 50S (5,100 kg/cm2). Dependerá de la resistencia especificada en planos
estructurales para la elección de una de las industrias indicadas.
El acero corrugado de refuerzo será almacenado bajo cubierta, no permitiéndose el almacenamiento a la intemperie.
En el proceso de descarga y almacenamiento se debe evitar el “arrastre” sobre el piso, práctica indeseable muy común en el
medio.
La colocación en depósito debe estar clasificado por diámetros, en amarres sobre vigas de madera 3x4 plg en los extremos de
cada amarre y un apoyo al centro, no directamente sobre piso.
Las barras deben ser nuevas sin herrumbre, con identificación de la industria, calidad de acero y diámetro.
Madera:
Especie ochoo o similar (madera blanda), seca, nueva, sin defectos como: torceduras, alabeos, rajaduras, superficies muy
ásperas, ojos, su presencia serán motivo de rechazo.
Alambre de amarre:
Alambre de amarre recocido calidad: ASTM A853, de acero de bajo carbono, obtenido por trefilación y con posterior tratamiento
térmico de recocido, con excelente ductilidad y maleabilidad, para trabajar óptimamente en amarres de fierro corrugado en todo
tipo de estructuras.
3 Procedimiento de ejecución
Previa a la ejecución del ítem el Contratista o Contratista de la obra deberá realizar la dosificación correspondiente, con los
materiales a utilizar en la ejecución del proyecto.
La cuantía de acero estructural o de refuerzo será la señalada en los planos estructurales.
El Supervisor de Obra deberá aprobar la correcta ejecución de todas las actividades preliminares al vaciado, vale decir, ubicación
de ejes de replanteo, estructura de encofrado (estabilidad, control de dimensiones que se desean obtener, plomada con una
tolerancia de 3mm), control de niveles de acabado, armaduras de acero de refuerzo, espaciamientos y de todas aquellas que se
juzgue necesarias, antes de autorizar el vaciado del hormigón.
Las dimensiones de los muros deberán ajustarse estrictamente a las medidas indicadas en los planos respectivos. El
recubrimiento debe corresponder a 2.5 cm o el indicado en los planos.
El trabajo incluirá la ejecución de aberturas para instalaciones, juntas, acabados, remoción de encofrados, además de otros
detalles requeridos para su satisfactorio cumplimiento.
El Contratista proveerá los medios necesarios para efectuar las pruebas de resistencia, corriendo por cuenta suya la realización
de todos los ensayos y el pago que demanden.
Durante la construcción, queda prohibido aplicar cargas, acumular materiales o maquinarias en los elementos vaciados.
Elementos embebidos
Se deberá prever la colocación de los elementos antes del hormigonado.
Por ningún motivo se procederá a la ruptura del hormigón para dar paso a conductos o cañerías de descarga de agua potable o
servida.
Sólo podrán embeberse elementos autorizados por el Supervisor de Obra.
Encofrado:
Para los encofrados se usaran tablones de madera ochoo o similar de ¾ a 1 pulgada de espesor por 4 a 6 pulgadas de ancho.
Los encofrados en sus dimensiones deben responder exactamente a las estructuras proyectadas. Teniendo en cuenta el
aumento de volumen de la madera por la absorción de humedad y la disminución del volumen del hormigón al fraguar, se debe
aumentar en un par de milímetros los encofrados de vigas y muros, para obtener estructuras de dimensiones iguales a las
indicadas en el proyecto.
Los encofrados deberán ser de resistencia y rigidez suficientes para resistir con seguridad, no sólo las cargas que actúan sobre
ellos durante la construcción, sino también las acciones dinámicas debidas al movimiento de los obreros, carretillas, etc.
Debe prestarse atención a la estabilidad del conjunto y los encofrados se construirán en forma tal, que la separación de los
elementos que las constituyen pueda hacerse, parcial o totalmente, sin dificultad.
Debe cuidarse especialmente la repartición de las cargas que transmiten los puntales al suelo. Debajo de ellos se colocarán
soleras firmes de madera o tablones. En las construcciones de varios pisos, el apuntalamiento de los encofrados se dispondrá de
tal manera, que los puntales superiores transmitan directamente sus cargas a los puntales inferiores, que son su prolongación.
Los puntales de más de 4 m. de altura deben arriostrarse para evitar el pandeo de ellos. Serán ejecutados por obreros
especialistas, bajo una dirección competente y prolija. Debiendo cumplir en general con las siguientes exigencias:
Deberán ser firmes y tener una forma y dimensiones adecuadas como para resistir el peso del hormigón armado de las
estructuras, el del personal, el apisonado del .hormigón durante el hormigonado, la acción del viento y cualquier otro peso acci-
dental.
Deberán ser "estancos", a fin de evitar el empobrecimiento del hormigón por el escurrimiento de la lechada del cemento.
Deberán ser de fácil desarme a efecto de permitir desencofrados parciales y sucesivos de la estructura, a fin de favorecer el
endurecimiento del hormigón sin alterar las condiciones de estabilidad del conjunto.
A los encofrados de las vigas de luces mayores de 6,00 m. se preverá una flecha hacia arriba de 2 mm por cada m de luz;
además los encofrados deberán tener las dimensiones libres de un par de milímetros más de los definitivos, en consideración del
aumento de volumen de la madera al humedecerse y por contracción del hormigón.
Los parantes de sostén deberán apoyar sobro el suelo, por interposición de piezas de madera, en forma de cuñas encontradas
que permitan cuando se requiera descensos paulatinos.
Entre los parantes se deberán colocar soleras en cruz en forma de contraviento, para garantizar la estabilidad de aquéllos contra
esfuerzos accidentales. Los parantes no podrán ser empalmados más de una vez y en un tercio de su altura. En una misma
estructura no habrá más de 25 % de parantes empalmados y no más de uno por cada cuatro de un mismo elemento.
En general, la madera de los encofrados no será cepillada. En casos especiales como hormigón visto, se usarán tablones cepilla -
dos del lado interior, en cuyo caso, todo el encofrado se deberá ejecutar con suma prolijidad a fin de obtener superficies lisas,
que excluya la necesidad de cualquier enlucido ulterior.
No se permitirá la utilización de aceite limpio al interior de los encofrados de estructuras que deban quedar después a la vista o
que deban ser enlucidas, estucadas o pintadas ulteriormente.
Cuando se trate de la construcción del esqueleto de un edificio de varios pisos se deberá preparar sucesivamente el encofrado
de cada uno de los elementos estructurales por piso, para poder efectuar el hormigonado en forma continua para cada piso.
Cuando se trate de obras especiales, El Supervisor de Obra determinará en cada caso, el tipo y forma del encofrado a efectuar.
Armadura de Refuerzo (Conformado de Formas y armado):
El corte, conformado de formas mediante doblado debe ser realizado en banco, cumpliendo las formas indicadas en la planilla de
fierros de los planos estructurales, con utilización de herramientas apropiadas y descritas en la presente especificación. Los
ganchos y patillas estándar deben corresponder a los indicados en los planos estructurales.
El diámetro de doblado mínimo debe corresponder a 6 veces al diámetro de la barra corrugada que se dobla.
Las barras de acero corrugado no deben enderezarse después de su doblado, sin existe error de doblado se debe desechar la
parte doblada.
El tubo y la trampa deben tener tamaño correcto para que no ajuste el fierro y permitan que éste se mueva libremente al doblarlo.
El conformado deformas mediante el doblado se debe agrupar por posición y elemento para el armado, para evitar confusión
durante ese proceso.
El armado debe realizarse en cada elemento estructural cumpliendo a plenitud lo indicado en los planos estructurales en cuanto
a posiciones del refuerzo, con doble amarre en cada encuentro entre armadura transversal y longitudinal, con herramienta
gancho.
El colocado debe realizarse mediante separadores necesariamente, no se permitirá ningún otro elemento diferente. Los
separadores de mortero de cemento deben corresponder a una dosificación: 1:3.
Los empalmes deben realizarse de ser muy necesario en los lugares indicados en los planos estructurales o los indicados por el
Supervisor de Obra, en todo caso las longitudes de empalme no deben ser menores a 30 Ø de la barra más gruesa que se
empalma y no menor a la especificada por la norma CBH 87. Los empalmes deben contar como mínimo tres amarres dos a 5 cm
de los extremos y uno en la parte central del empalme.
Se dará por cumplida la ejecución del ítem, cuando la verificación del armado: colocado, espaciamientos, recubrimientos,
diámetros, amarres, empalmes (si corresponde), sea aprobado a conformidad por el Supervisor de Obra.
HORMIGÓN PREPARADO EN SITU:
Dosificación:
El hormigón se preparará con hormigonera dosificando sus componentes con recipientes adecuados de volumen conocido y
aprobados por el Supervisor de Obra. La dosificación deberá ser por bolsa de cemento de 50 kg
Llenados los recipientes con el material, serán peinados sin oprimir el contenido por medio de una tabla que asiente sobre las
aristas del recipiente, de manera de garantizar la misma proporción de materiales en todas las preparadas.
Para efectuar la primera amasada o cuando la hormigonera esté lavada se debe disminuir un 50% la cantidad de grava de la
dosificación en esta primera amasada, permitiendo que una parte del mortero de la mezcla quede pegado a las paredes de la
hormigonera.
a) Se debe cargar el 90% del total del agua correspondiente a la amasada completa
b) La mitad de grava correspondiente a una bolsa de cemento
c) Toda la arena correspondiente a una bolsa de cemento
d) Una bolsa de cemento de 50 kg
e) La mitad restante de grava correspondiente a una bolsa de cemento
f) El 10% restante del total del agua

RESISTENCIA CEMENTO ARENA GRAVA AGUA

DOSIFICACIÓN
Kg/cm 2
kg m 3
m 3
Litros

1:2:2 245 420 0.67 0.67 250

1:2:3 210 350 0.56 0.84 180
1:2:4 175 300 0.48 0.95 170
1:3:4 140 260 0.63 0.84 170
1:3:6 105 210 0.50 1.00 160

Transporte y colocado del hormigón:

Altura de caída
Descenso de Cono
permitida en (m)

Menor a 4 cm 2.0
4 a 10 cm 2.5
Superior a 10 cm 2.0

Tampoco las estructuras altas (superiores a 2.0 m) deberán llenarse vaciando el hormigón directamente, porque esto produce
segregación.
Para estos casos, se disminuirá la altura del vaciado haciendo troneras o ventanas intermedias.
Otra solución en caso de estructuras altas, consiste en vaciar el hormigón por medio de un tubo vertical, cuya parte inferior esté a
50 cm sobre el fondo de la estructura. Se llenará la primera capa horizontal de 50 cm de altura, corriendo el tubo en el sentido
lateral, terminada esta primera capa, se hormigonará una segunda en igual forma y sucesivamente hasta que el hormigón pueda
vaciarse directamente sin peligro de segregación.
Compactación mecánica del hormigón:
La manera eficiente y correcta de compactado del hormigón será mediante vibradores de inmersión de alta frecuencia (superior
a 7000 pulsaciones por minuto).
El hormigón debe ser vibrado cada 30 a 35 cm de espesor, introduciendo verticalmente el vibrador en el hormigón hasta penetrar
la capa inferior, manteniendo hasta que aflore “lechada” en la superficie y luego sacar lentamente.
Se debe vibrar después que esté colocada toda la capa horizontal del hormigón.
Demasiada vibración produce segregación, particularmente cuando hay exceso de arena y/o agua.
Debiendo repetir la operación en puntos distanciados aproximadamente 30 cm.
No se debe hacer funcionar el vibrador en el aire, porque se calienta y se daña.
Se debe verificar periódicamente el funcionamiento del vibrador.
No se debe vibrar hormigones fluidos porque se produce segregación
Nunca se debe correr el hormigón con el vibrador porque se segrega
Cuando se coloque y vibre el hormigón en pendientes o en elementos planos inclinados, se debe comenzar desde abajo, si se
realiza al revés, se segregará el hormigón al rodar por la pendiente.
Muestras de hormigón fresco para pruebas de resistencia:
Se debe contar con:
 Tres moldes cilíndricos metálicos de 6”x12” (15x30 cm).
 Una varilla apisonadora de 5/8” (16 mm) de diámetro de 60 cm de largo, lisa, hecha de acero y con punta hemisférica.
 Plancha base que puede ser utilizada la del cono
 Llana de madera
La calidad de los moldes debe ser verificado en el laboratorio certificado donde se realizarán las pruebas de resistencia.
Se debe separar en una carretilla una cantidad conveniente de hormigón de la hormigonera, al comenzar la descarga, en la
mitad y a su término.
La muestra debe revolverse en la carretilla para homogeneizarla. Se debe sacar tres muestras por cada 5 m3 del hormigón y/o
por jornada de trabajo de vaciado de hormigones.
Se debe colocar los moldes sobre la placa metálica nivelada, seca y limpia al igual que el interior de los 3 moldes.
Se debe colocar el hormigón en el primer molde con una cuchara de albañil (llana o badilejo) llenando hasta el tercio de la altura
del molde (~10 cm), compactado con 25 golpes de la varilla uniformemente en toda la capa, debiendo cumplir el procedimiento
para las siguientes dos capas restantes. Al concluir todo el procedimiento se debe enrasar con llana la arista superior del molde y
se debe marcar claramente para su identificación por el Supervisor de Obra, como identificación mínima se debe marcar: el
nombre de la obra y fecha de elaboración molde.
Una vez identificados, los moldes se deben llevar a un lugar seguro, protegido del sol, del viento, de heladas y malos tratos. Se
colocan sobre una superficie nivelada, cubriéndolos con arena húmeda. Se debe desmoldar luego de 48 horas, o 24 horas si el
hormigón está suficientemente duro.
Las probetas se colocarán inmediatamente en un recipiente, sumergiéndolas en agua saturada de cal, o bien en un cajón
adecuado cubriéndolas con arena húmeda. Procurando que la temperatura del agua o arena esté entre 15ºC y 25ºC.
Las muestras deben enviarse al laboratorio certificado para pruebas de resistencia a los 28 días, en un transporte seguro,
húmedo y sin golpearlas.
Curado del hormigón:
El hormigón para fraguar y endurecer necesita una cierta cantidad de agua que reacciona químicamente con el cemento.
En las superficies expuestas al sol y principalmente al viento, el agua del hormigón se pierde rápidamente por evaporación, lo
cual produce fisuras y grietas e impide que el hormigón alcance la resistencia esperada. El mantenimiento de humedad en el
hormigón “Curado” debe comenzar inmediatamente después de efectuadas las operaciones de terminación de las superficies
expuestas.
El agua para el curado debe ser potable y deberá durar al menos:
7 días continuos para hormigones con cemento de alta resistencia inicial
10 días continuos para hormigones con cemento corriente
En clima muy seco y caluroso se debe aumentar en un 50% los plazos indicados.
El curado deberá realizarse de la siguiente manera:
Para superficies amplias:
Cubrir la superficie con una capa de arena o tierra bien mojada, además se debe realizar un cuadriculado de diques para que no
escurra agua. Manteniendo esta capa, de tierra o arena inundada, durante todos los días de curado. La arena o tierra de los
diques no debe contener sales o elementos nocivos para el hormigón.
Otras estructuras:
Mantener la humedad de los moldes y las superficies expuestas durante 7 días regando abundantemente.
Hormigonado en tiempo frio:
Se define como tiempo frío, el período donde en más de 3 días consecutivos existan las siguientes condiciones:
 La temperatura promedio del aire es menor de 5°C.
 La temperatura mayor del aire no es superior a 10°C durante más de la mitad de un día completo.
La temperatura ambiente de 4.5 ºC es el valor mínimo, según baja la temperatura desde este valor, el Supervisor de Obra no
deberá autorizar el preparado y vaciado del hormigón.
Si se congela el agua de amasado no se producirán las reacciones químicas con el cemento.
Se debe suspender el hormigonado si el pronóstico de temperaturas indica que dentro de las 48 horas siguientes, la temperatura
descenderá a menos de 0 ºC.
Se recomienda realizar el hormigonado si se cumplen las temperaturas mínimas siguientes:

Tamaño de la sección, dimensión mínima en m

Tº mínima del concreto al
colocarlo y para mantenerlo < 0.3 0.3 a 0.9 0.9 a 1.8 > 1.8
13 ºC 10 ºC 7 ºC 5 ºC

Ningún hormigón debe ser colocado sobre lecho helado o materiales a bajas temperaturas.
No se permitirá el uso de moldes metálicos, pues aumenta el efecto de bajas temperaturas sobre el hormigón.
El viento potencia la acción dañina del efecto del congelamiento del agua contenida en el hormigón, acelerando su proceso de
pérdida de calor.
Se debe retirar de ser el caso el hielo o nieve de todas las superficies que estarán en contacto con el hormigón (moldes,
enferraduras, juntas).
Proteger el hormigón los primeros 3 días de curado.
Se debe utilizar como protección aislantes térmicos de cualquier material efectivo para el fin.
La protección efectiva del hormigón para defenderlo del frío consiste básicamente en mantenerlo a una temperatura y humedad
que asegure el desarrollo de la resistencia y la durabilidad en el tiempo.
Mantener las condiciones de curado que protegerán el normal desarrollo de las resistencias, recomendando no provocar
calentamientos excesivos.
Una helada que afecte la superficie del hormigón durante los periodos iniciales de curado, puede provocar fisuración y deterioro
en las resistencias y durabilidad del hormigón.
Hormigonado en tiempo caluroso:
Se define como cualquier combinación de las siguientes condiciones:
 Alta temperatura ambiental
 Alta temperatura del hormigón
 Baja humedad relativa
 Alta velocidad del viento
 Radiación solar
Las características de hormigonado con altas temperaturas:
 Aumento en la demanda de agua
 Se pierde más rápido el asentamiento de cono
 El hormigón fragua más rápido
 Mayor tendencia al agrietamiento por contracción plástica
 Mayor resistencia inicial
No se debe programar el hormigonado en horas de mucho calor (11 am a 16 pm)
Cuando se fabrique hormigón in situ, producir sombra a los materiales componentes como: agua, agregados, cemento y aditivos.
Producir sombra a la mezcla y a los elementos ya hormigonados, para disminuir su temperatura.
Implementar un mecanismo eficiente de controlar la temperatura del hormigón mediante el regado continuo de la grava.
Apurar los sistemas de curado con el fin de reducir al máximo la evaporación de agua.
El curado debe evitar la evaporación del agua superficial, manteniendo el hormigón a una condición cercana a saturada.
Proteger contra el viento, los elementos hormigonados.
Curado con agua: inundación, cubiertas de material absorbente (arena, arpilleras)
Tipo de Curado Recomendado:

TIPO CARACTERÍSTICAS LIMITACIONES

Desencofrado:
Al realizar el desencofrado es necesario dejar algunos apoyos, que deberán corresponder en todos los pisos, para que las cargas
se trasmitan según la misma vertical. Para vigas comunes y de poca luz al efectuar el desencofrado, es suficiente dejar un puntal
en el centro de ella, como también en el centro de los paños de las losas.
Muros: de los tablones de los costados opuestos y de los lados donde haya menos peligro de pandeo.
El retiro de los puntales de sostén se efectuará paulatinamente, aprovechando el dispositivo de cuñas encontradas, colocadas al
pie.
El desencofrado y retiro de puntales se hará sin violencia para evitar las trepidaciones.
El desencofrado se empezará cuando el hormigón se haya endurecido suficientemente y de acuerdo con la Tabla de tiempos,
siguiente:

Tiempos Mínimos de Cemento Portland común Cemento Portland de Alta

Desencofrado (Días) resistencia Inicial (Días)

Costados de vigas y muros 3 2

Losas hasta 2.5 m de luz 8 4
Losas de luces mayores 10 5
Vigas hasta 7 m de luz 21 10
Vigas de luces mayores 3L 1.1 L
Puntales centrales de losas 14 8

L= Luz de la viga en metros.

COMPONENTE ESPECIFICACIÓN NORMA

Agregado Fino #4 (4.75 mm) NB 598-91

Agregado Grueso ¾” - 1” – 1 ½” NB 596-94
Cemento Portland con
IP-30/IP-40 NB 011-05
Puzolana
Agua Limpia sin turbiedad NB 637-94

ENTREGA TAMAÑO AGREGADO GRUESO (MM) ASENTAMIENTO (CM)

20 8-10
Bombeado (HB)
25 8-10
20 6
25 6
Descarga Directa (H)
40 6
50 6

Inspección de control anterior a la provisión:

El Contratista con carácter previo al vaciado del hormigón premezclado debe solicitar al Supervisor de Obra la verificación de:
encofrado, armado y preparación de herramientas, equipo (Vibradores, barretas, cono estandarizado para medición de
asentamiento + accesorios, moldes cilíndricos estandarizados para probetas de ensayo de resistencia) y personal suficiente
para el colocado de hormigón. El Supervisor de Obra debe aprobar la fecha y horario de entrega del hormigón en obra por el
proveedor.
El Contratista a través del proveedor del hormigón premezclado proporcionará al Supervisor de Obra sin costo adicional, todos
los medios razonables para efectuar las verificaciones necesarias de verificación de calidad de materia prima, dosificación y la
toma de las muestras necesarias para determinar que el hormigón suministrado ha sido producido de acuerdo con las
especificaciones de calidad y resistencia requeridas, con anterioridad a su trasporte y vaciado en obra. Debiendo el Supervisor
de Obra autorizar el suministro verificado.
Transporte:
El transporte del hormigón premezclado debe realizarse de planta a obra en camión mezclador Mixer. El hormigón debe
entregarse en la obra, en una masa prolijamente mezclada y uniforme y ser descargado con un grado satisfactorio de
uniformidad.
Tiempo de descarga:
La descarga del hormigón deberá completarse en un lapso de 1,5 horas o antes de que el tambor haya girado 300 revoluciones,
el que se cumpla primero, a partir de la incorporación del agua al cemento y áridos. Estas limitaciones pueden ser obviadas, si el
hormigón, después de 1,5 horas o de alcanzar las 300 revoluciones del tambor, mantiene un asentamiento que permita su
colocación, sin añadirle agua a la mezcla (totalmente prohibido). El hormigón suministrado en clima frío, debe tener la
temperatura mínima indicada en la tabla siguiente:

Menor dimensión transversal del elemento Temperatura

estructural a hormigonar (cm) mínima (ºC)

Menor a 30 13
Entre 30 y 90 10
Entre 90 y 180 7
Mayor de 180 5

En condiciones de clima cálido el hormigón suministrado deberá entregarse a temperaturas menores a 32 ºC.
Hormigonado:
Antes de iniciarse el hormigonado, el Supervisor de Obra deberá verificar que los encofrados (moldes) estén completamente
estancos, mojados y libre en su interior de virutas, recortes de madera u otros materiales. Que la accesibilidad al camión de
trasporte de hormigón premezclado este libre y dispuesto solo para el fin.
El hormigón premezclado será colocado en los encofrados inmediatamente el carro que lo transporta llegue a la obra, mediante
descarga directa o bombeo, distribuyendo uniformemente la mezcla y apisonando cuidadosamente con barretas, hasta llenar
completamente los moldes, iniciando inmediatamente el vibrado para reducir al máximo posible los vacíos y darle uniformidad y
mayor resistencia al concreto. Se debe disponer de un número suficiente de aparatos de vibrar en el tiempo más corto posible.
La profundidad de colocación del vibrador y la distancia entre los vibrados deben ser tales que se pueda apreciar la eficiencia del
vibrado. Nunca debe ser colocado el vibrador dos veces en el mismo lugar del hormigón, ni contactar con las armaduras de
refuerzo lo que ocasiona el desprendimiento de la mezcla del refuerzo. La duración más conveniente del vibrado es de 10 a 30
segundos, según la frecuencia de vibración y densidad del hormigón. La operación de vibrado debe confiarse a personal muy
práctico y experimentado. Un buen vibrado:
 Aumenta, en pocos días la resistencia a compresión.
 Mejora la impermeabilidad y proporciona mayor eficacia contra la acción de los agentes atmosféricos.
 Mejora la adherencia del hormigón con la armadura de refuerzo (Un 70% más que en el hormigón con apisonado
común: barretas).
Continuidad del hormigonado:
No se permitirá hormigonar ningún tramo de: losas, vigas ni ninguna otra estructura en dos intervalos de un día para otro. Por lo
tanto el Contratista tomará las disposiciones de personal y hormigón premezclado en forma tal que, cuando se comience a
hormigonar una estructura determinada, no se interrumpa la acción hasta la completa terminación de la misma.
Los moldes de vigas y losas serán llenados en una sola operación, es decir sin interrupción desde el fondo hasta la parte
superior o línea de piso. Las juntas de interrupción del hormigonado se reducirán siempre al número mínimo indispensable y se
las dispondrá en los lugares más convenientes, para que no afecten el comportamiento estructural esperado.
Cuando haya que continuar una estructura interrumpida, se raspará prolijamente la parte de hormigón endurecido, mojando
abundantemente y se cubrirá con una crema de cemento portland puro y a continuación proseguir con el hormigonado.
Precauciones contra heladas y fuertes calores:
Siempre que hubiere temor de heladas y fuertes calores, el Contratista está obligado a tomar las precauciones necesarias
recubriendo el hormigón fresco durante 72 horas con bolsas mojadas o arena húmeda, en verano y primavera y con bolsas secas
o maderas en otoño e invierno.
Otras precauciones:
Mientras el hormigón no se haya endurecido, se evitará que las losas y vigas estén sometidos a impactos y vibraciones. Queda
en absoluto prohibido a los obreros el tránsito, como así mismo colocar cargas encima de las estructuras. Estas precauciones se
tomarán durante cinco días, para cemento normal y tres días para cemento de alta resistencia inicial, en condiciones
atmosféricas normales, por cada día de helada este plazo será prolongado en un día.
Las estructuras hormigonadas en época de calor y sequedad deberán ser mojadas y mantenidas en un estado de humedad
permanente durante las primeras 72 horas posteriores al hormigonado.
El Supervisor de Obra podrá rechazar u ordenar el refuerzo de todas las estructuras en las que la acción del frío y las heladas
hubiesen perjudicado profundamente el hormigón.
Control durante el hormigonado:
El Supervisor de Obra realizará el control de asentamiento y efectuará el muestreo para las pruebas de resistencia de
compresión, cumpliendo los protocolos indicados en la Norma CBH 87.
4 Medición
La medición de hormigón armado de muro H21 será por metro cúbico, en conformidad al precio unitario del ítem.
Para efectos de medición será válido:
a) La sección corresponderá a la indicada en planos
b) La altura para fines de cómputo se medirá la altura a partir de la cara superior de la zapata y queda limitada por los
planos de las losas a alcanzar o la altura final definida en planos de detalle.
5 Forma de pago
Para el pago de este ítem se deberá presentar el informe de laboratorio del ensayo de rotura de probetas correspondiente, para
la verificación de la resistencia característica del hormigón a los 21 días, certificando el informe el Supervisor de Obra cuantificará
el volumen ejecutado y procederá a la aprobación del pago.
El precio a pagarse por este ítem, será de acuerdo al precio unitario de la propuesta aceptada previa aprobación del Supervisor
de Obra, que incluye la compensación total por todos los materiales, herramientas, mano de obra y equipo empleados en las
actividades necesarias para la ejecución de este trabajo.

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*M02 – HORMIGÓN ARMADO*

1.- EXCAVACIÓN MANUAL 0-2 M SUELO SEMIDURO

2.- HORMIGÓN DE NIVELACIÓN TIPO E 11MPA E=5 CM

3.- HORMIGÓN ARMADO ZAPATA H21

TIPO DE ANÁLISIS UNIDAD NORMA

TIPO DE ENSAYO UNIDAD

RESISTENCIA CEMENTO ARENA GRAVA AGUA

1:2:2 245 420 0.67 0.67 250

Transporte y colocado del hormigón:

Tamaño de la sección, dimensión mínima en m

TIPO CARACTERÍSTICAS LIMITACIONES

COMPONENTE ESPECIFICACIÓN NORMA

Agregado Fino #4 (4.75 mm) NB 598-91

ENTREGA TAMAÑO AGREGADO GRUESO (MM) ASENTAMIENTO (CM)

Inspección de control anterior a la provisión:

Menor dimensión transversal del elemento Temperatura

TIPO DE ANÁLISIS UNIDAD NORMA

TIPO DE ENSAYO UNIDAD

RESISTENCIA CEMENTO ARENA GRAVA AGUA

1:2:2 245 420 0.67 0.67 250

Transporte y colocado del hormigón:

Tamaño de la sección, dimensión mínima en m

TIPO CARACTERÍSTICAS LIMITACIONES

COMPONENTE ESPECIFICACIÓN NORMA

Agregado Fino #4 (4.75 mm) NB 598-91

ENTREGA TAMAÑO AGREGADO GRUESO (MM) ASENTAMIENTO (CM)

Inspección de control anterior a la provisión:

Menor dimensión transversal del elemento Temperatura

5.- HORMIGÓN ARMADO DE COLUMNAS H21

TIPO DE ANÁLISIS UNIDAD NORMA

TIPO DE ENSAYO UNIDAD

RESISTENCIA CEMENTO ARENA GRAVA AGUA

1:2:2 245 420 0.67 0.67 250

Transporte y colocado del hormigón:

Tamaño de la sección, dimensión mínima en m

TIPO CARACTERÍSTICAS LIMITACIONES

Tiempos Mínimos de Cemento Portland común Cemento Portland de Alta

Costados de vigas y columnas 3 2

L= Luz de la viga en metros.

COMPONENTE ESPECIFICACIÓN NORMA

Agregado Fino #4 (4.75 mm) NB 598-91

ENTREGA TAMAÑO AGREGADO GRUESO (MM) ASENTAMIENTO (CM)

Inspección de control anterior a la provisión:

Menor dimensión transversal del elemento Temperatura

6.- RELLENO Y COMPACTADO MANUAL (NO INC. MAT.)

7.- HORMIGÓN ARMADO VIGA H21

TIPO DE ANÁLISIS UNIDAD NORMA

TIPO DE ENSAYO UNIDAD

RESISTENCIA CEMENTO ARENA GRAVA AGUA

1:2:2 245 420 0.67 0.67 250

Transporte y colocado del hormigón:

Tamaño de la sección, dimensión mínima en m

TIPO CARACTERÍSTICAS LIMITACIONES

Tiempos Mínimos de Cemento Portland común Cemento Portland de Alta

Costados de vigas y columnas 3 2

L= Luz de la viga en metros.

COMPONENTE ESPECIFICACIÓN NORMA

Agregado Fino #4 (4.75 mm) NB 598-91

ENTREGA TAMAÑO AGREGADO GRUESO (MM) ASENTAMIENTO (CM)

Inspección de control anterior a la provisión:

Menor dimensión transversal del elemento Temperatura

8.- HORMIGÓN ARMADO LOSA RETICULAR E=30 CM H21

TIPO DE ANÁLISIS UNIDAD NORMA

TIPO DE ENSAYO UNIDAD

RESISTENCIA CEMENTO ARENA GRAVA AGUA

1:2:2 245 420 0.67 0.67 250

Transporte y colocado del hormigón:

Tamaño de la sección, dimensión mínima en m

TIPO CARACTERÍSTICAS LIMITACIONES

Tiempos Mínimos de Cemento Portland común Cemento Portland de Alta

Costados de vigas y columnas 3 2

L= Luz de la viga en metros.

COMPONENTE ESPECIFICACIÓN NORMA

Agregado Fino #4 (4.75 mm) NB 598-91

ENTREGA TAMAÑO AGREGADO GRUESO (MM) ASENTAMIENTO (CM)

Inspección de control anterior a la provisión:

M02 – HORMIGÓN ARMADO