Procesos de soldadura (Cap. 30/31 del Kalp.

Soldadura por fusión

La soldadura por fusión se define como la fusión y coalescencia de materiales mediante calor.

Se pueden usar metales de aporte (que son metales agregados a la zona de soldadura durante
la operación).

Las soldaduras autógenas son las realizadas sin agregar metales de aporte

Soldadura con oxígeno y combustible gaseosos

Es un término general utilizado para describir cualquier proceso de soldadura que use un gas
combustible combinado con oxígeno para producir una flama. Ésta es la fuente de calor que se
utiliza para fundir los metales en la unión.

El proceso más común de soldadura con gas emplea acetileno; este proceso se conoce como
soldadura con oxiacetileno (OAW, por sus siglas en inglés) y suele usarse en la fabricación de
lámina metálica estructural, carrocerías de automóviles y diversos trabajos de reparación.

El calor se genera de acuerdo con un par de reacciones químicas.

Tipo de flama: Un factor importante en la soldadura con oxiacetileno es la propor-ción de

acetileno y oxígeno en la mezcla de gas. Por esta razón, a una flama con exceso de oxígeno se
le conoce como flama oxidante.

Metales de aporte. Los metales de aporte se utilizan para suministrar material adicional a la
zona de soldadura durante la operación. Se consiguen como varillas de aporte o alambre (fig.
30.1d) y pueden ser desnudas o estar recubiertas con un fundente. El propósito del fundente
es retardar la oxidación de las superficies de las partes que se están soldando, generando una
protección gaseosa en torno de la zona de soldadura. El fundente también ayuda a disolver y
eliminar los óxidos y otras sustancias de la zona de soldado, por lo que contribuye a la
formación de una unión más resistente.

Práctica y equipo de soldadura.

La soldadura con oxígeno y combustible gaseosos se puede utilizar en la mayor parte de los
materiales ferrosos y no ferrosos, casi para cualquier espesor de la pieza de trabajo, pero la
producción relativamente baja de calor limita este proceso a espesores menores de 6 m

Preparar los extremos a unir, fijar y mantener su posición apropiada mediante el uso de
prensas de banco y soportes.

2. Abrir la válvula de acetileno y encender el gas en la punta del soplete. Abrir la válvula de
oxígeno y ajustar la flama para la operación particular (fig. 30.2).

3. Sostener el soplete a unos 45°del plano de la pieza de trabajo, con la flama interior cerca de
ella y la varilla de aporte a alrededor de 30°a 40°.

4. Tocar la unión con la varilla de aporte y controlar su movimiento a lo llenado

 Procesos de soldadura por arco: electrodo no consumible

En la soldadura por arco, el calor requerido se obtiene de la energía eléctrica. El proceso puede
implicar un electrodo consumible o uno no consumible. Se produce un arco entre la punta del
electrodo y la pieza de trabajo que se va a soldar, mediante una fuente de alimentación de CA
o de CD. Este arco produce temperaturas de unos 30,000 °C (54,000 °F), mucho mayores que
las que se desarrollan en la soldadura con oxígeno y combustible gaseosos.

Debido a las altas temperaturas, es necesaria una protección externa de gas para evitar la
oxidación de la zona de soldadura. Comúnmente, se utiliza corriente directa, CD, y su polaridad
(es decir, la dirección del flujo de la corriente) es importante.

Procesos de soldadura por arcos: electrodos consumibles

Soldadura con arco y metal protegido: Hoy en día, alrededor de 50% de toda la soldadura en
la industria y el mantenimiento se realiza mediante este proceso. El arco eléctrico se genera
tocando la pieza de trabajo con la punta de un electrodo recubierto y retirándola con rapidez a
la distancia suficiente para mantener el arco (fig. 30.7a). Los electrodos tienen la forma de una
varilla delgada y larga (por lo que este proceso se denomina también soldadura con varilla)
que se sostiene con la mano. El calor generado funde una parte de la punta del electrodo, su
recubrimiento y el metal base en la zona inmediata del arco. El metal fundido consiste en una
mezcla del metal base (de la pieza de trabajo), el metal del electrodo y las sustancias del
recubrimiento del electrodo; esta mezcla forma la soldadura cuando se solidifica

Electrodos para soldadura de arco

Los electrodos para procesos de soldadura por arco consumibles ya descritos se clasifican de
acuerdo con:

• La resistencia del metal para soldadura depositado.

• La corriente (CA o CD).

• El tipo de recubrimiento

Recubrimientos de electrodo: Los electrodos están recubiertos con materiales arcillosos que
incluyen aglutinantes de silicato y materiales en polvo como óxidos, carbona-tos, fluoruros,
aleaciones metálicas y celulosa (celulosa de algodón y aserrín). El recubrimiento (que es frágil y
participa en interacciones complejas durante la soldadura) tiene las siguientes funciones
básicas:

 Estabilizar el arco
 Generar gases que actúen como protectores contra la atmósfera circundante; estos
gases son el bióxido de carbono y vapor de agua
 Controla la velocidad a la que se funde el electrodo.
 Actúa como fundente para proteger la soldadura contra la formación de óxidos
Soldadura por haz de electrones

En la soldadura por haz de electrones se genera calor mediante un fino haz de electrones de
alta velocidad. La energía cinética de los electrones se convierte en calor al chocar contra la
pieza de trabajo. Este proceso requiere equipo especial a fin de enfocar el haz de electrones
sobre la pieza, normalmente en vacío.

Casi todos los metales se pueden soldar mediante este proceso, y el espesor de la pieza de
trabajo puede variar desde hoja delgada hasta placa. La intensa energía también puede
producir agujeros en la pieza. En general no se requiere gas, fundente protector ni metal de
aporte.

Este proceso tiene la capacidad de efectuar soldaduras de alta calidad con lados casi paralelos,
que sean profundas y estrechas y posean pequeñas zonas afectadas por el calor

Soldadura por rayos laser

La soldadura por rayo láser utiliza un rayo láser de gran potencia como fuente de calor para
producir una soldadura por fusión. Debido a que el rayo se puede concentrar en un área muy
pequeña, tiene gran densidad de energía y una capacidad de penetración profunda. Se puede
dirigir, conformar y enfocar con precisión sobre la pieza de trabajo. En consecuencia, este
proceso es particularmente adecuado para soldar uniones profundas y estrechas (fig. 30.14),
con relaciones normales de profundidad a anchura entre 4 a 10

Las principales ventajas del LBW sobre EBW son las siguientes:

 No se requiere vacío, así que el rayo se puede transmitir por el aire.

 A los rayos láser se les puede dar forma, manipular y enfocar ópticamente
(usandofibras ópticas), por lo que el proceso puede automatizarse con facilidad.
 Los láseres no generan rayos X.
 La calidad de la soldadura es mejor que en la EBW

Corte

Además de hacerlo por medios mecánicos, una pieza de material se puede dividir en dos o más
partes, o en diversos contornos, mediante una fuente de calor que funde y retirauna zona
angosta de la pieza de trabajo. Las fuentes de calor pueden ser sopletes, arcos eléctricos o
láseres

 Corte con oxígeno y combustible gaseosos

 Corte por arco
Unión soldada, calidad

En una unión soldada se pueden identificar tres zonas distintas

1. Metal base.

2. Zona afectada por el calor.

3. Metal de soldadura

Calidad de la soldadura: Como consecuencia del historial de los ciclos térmicos y los cambios
microestructurales ocurridos, una soldadura puede desarrollar diversas discontinuidades:

 Porosidad
 Inclusiones de escoria: Las inclusiones de escoria son compuestos como óxidos,
fundentes y materiales de recubrimiento de los electrodos que quedan atrapados en la
zona de soldadura
 Fusión y penetración incompletas
 Perfil de soldadura: llenado incompleto, socavado, traslape
 Grietas
 Hojeamiento
 Daños Superficiales
 Esfuerzos residuales

La soldabilidad de un metal se define como su capacidad para ser soldado en una estructura
específica que tiene ciertas propiedades y características, cumpliendo en forma satisfactoria
con los requerimientos del servicio.

Soldabilidad de los metales ferrosos:

 Aceros al carbono: la soldabilidad es excelente para los aceros de bajo carbono

 Aceros de alta aleación
 Aceros de baja aleación
 Aceros inoxidables
 Hierros fundidos: en general son soldables, aunque su soldabilidad varía mucho

Soldabilidad de los metales no ferrosos:

 Aleaciones de aluminio
 Aleaciones de cobre
 Aleaciones de magnesio
 Aleaciones de níquel
 Aleaciones de titanio
Consideraciones de selección de procesos de soldadura

 La configuración de las partes o la estructura a unir, el diseño de la unión, el espesor y

tamaño de los componentes y el número de uniones requeridas.
 Los métodos utilizados para manufacturar los componentes a unir.
 El tipo de materiales involucrados, que pueden ser metálicos o no metálicos.
 La ubicación, el acceso y la facilidad de unión.
 Los requerimientos de la aplicación y del servicio, como el tipo de carga, los esfuerzos
generados y el medio ambiente.
 Los efectos de la distorsión, el alabeo, la decoloración de la apariencia y el servicio.
 Los costos comprendidos en la preparación de los bordes, unión y procesamiento
posterior (incluyendo maquinado, rectificado y operaciones de acabado).
 El costo del equipo, materiales, mano de obra y habilidades requerida
 Procesos de soldadura de estado sólido

Para describir los procesos de soldadura de estado sólido, primeramente, se puede decir que
en éstos, la unión se efectúa sin fusión en la interfaz de las dos partes a soldar. A diferencia de
los procesos de soldadura por fusión descritos en el capítulo anterior, no existe una fase
líquida o fundida en la unión. El principio de la soldadura de estado sólido se demuestra mejor
con el ejemplo siguiente. Si dos superficies limpias se ponen en contacto atómico una con otro
bajo suficiente presión, forman enlaces entre ellas y producen una unión. Para formar una
unión fuerte, es fundamental que la interfaz carezca por completo de películas de óxido,
residuos, fluidos para el metalformado, otros contaminantes, e incluso capas de gas adsorbido.

Soldadura en frío y unión por laminación

En la soldadura en frío, se aplica presión a las piezas de trabajo mediante dados o rodillos.
Debido a que implica deformación plástica, es necesario que cuando menos una (pero de
preferencia las dos) de las partes coincidentes sea dúctil. Antes de soldar, la interfaz se
desengrasa, se cepilla con un cepillo de alambre y se limpia a fin de retirar restos de óxidos. La
soldadura en frío puede utilizarse para unir piezas de trabajo pequeñas fabricadas con metales
suaves y dúctiles. Las aplicaciones incluyen alambre como materia prima y conexiones
eléctricas.

Durante la unión de dos metales disímiles que son mutuamente solubles, se pueden formar
compuestos intermetálicos frágiles, que producirán una unión débil y frágil. Un ejemplo se
presenta en la unión del aluminio y el acero, donde se forma un compuesto intermetálico frágil
en la interfaz. La mejor resistencia de una unión se obtiene con dos materiales similares.

Unión por laminación. La presión requerida para esta soldadura se puede aplicar mediante un
par de rodillos. Este proceso fue desarrollado en la década de 1960, la unión por laminación se
utiliza para manufacturar algunas monedas en Estados Unidos. Este proceso se puede realizar
a temperaturas elevadas (unión por laminación en caliente). La preparación de la superficie es
importante para dar resistencia a la interfaz. Ejemplos típicos son el chapeado o revestimiento
de aluminio puro sobre lámina de aleación de aluminio endurecido por precipitación (Alclad), y
acero inoxidable sobre acero dulce (para obtener resistencia a la corrosión). Una aplicación
común de la unión por laminación es la producción de cintas bimetálicas para termostatos y
controles similares utilizando dos capas de materiales con distintos coeficientes de dilatación
térmica. Se puede obtener la unión sólo en regiones seleccionadas en la interfaz depositando
un agente separador, como grafito o cerámica, denominado bloqueador
Soldadura ultrasónica

En la soldadura ultrasónica, las superficies de empalme de los dos componentes se someten a

una fuerza normal estática y a esfuerzos cortantes (tangenciales) oscilantes. Los esfuerzos
cortantes se aplican mediante la punta de un transductor (fig. 31.2a) similar al que se utiliza
para el maquinado ultrasónico. La frecuencia de oscilación se encuentra por lo general en el
intervalo de 10 a 75 kHz, aunque puede usarse una frecuencia menor o mayor. Es importante
el acoplamiento apropiado entre el transductor y la punta (denominado, por analogía con el
electrodo, sonotrodo, de la palabra “sónico”) para obtener una operación eficiente. Los
esfuerzos cortantes causan deformación plástica en la interfaz de los dos componentes, lo que
rompe las películas de óxido y contaminantes, permite de esta manera un buen contacto y
produce una fuerte unión de estado sólido.

Soldadura por fricción

En ciertas situaciones la temperatura generada puede ser lo suficientemente elevada para

provocar cambios metalúrgicos en la zona de soldadura. El mecanismo responsable de la unión
de los termoplásticos mediante la soldadura ultrasónica es diferente del de los metales, y la
fusión sí ocurre en la interfaz, debido a que los plásticos tienen temperaturas de fusión mucho
menores

El proceso de soldadura ultrasónica es versátil y confiable. Se puede utilizar con una amplia
variedad de materiales metálicos y no metálicos, incluyendo metales disímiles (cintas
bimetálicas). Se usa mucho para unir plásticos, para empaque con laminado multicapa, y (en la
industria automotriz y electrónica de consumo) para la soldadura de traslape de hojas, láminas
y alambres delgados
Soldadura por fricción

En los procesos de unión anteriormente, la energía requerida para la soldadura (comúnmente

química, eléctrica o ultrasónica) proviene de fuentes externas. En la soldadura por fricción, el
calor necesario para la soldadura se genera (como lo indica su nombre) mediante fricción en la
interfaz de los dos componentes a unir. En la soldadura por fricción, desarrollada en la década
de 1940, uno de los componentes de la pieza de trabajo permanece estacionario, mientras que
el otro se coloca en un plato o una boquilla y se hace girar a alta velocidad constante.

Una vez establecido suficiente contacto, el miembro giratorio se detiene con rapidez (para que
la soldadura no se destruya por cizallamiento), al tiempo que se aumenta la fuerza axial. Los
óxidos y otros contaminantes presentes en la interfaz se retiran por medio de un movimiento
radial hacia fuera del metal caliente en dicha interfaz.

- Soldadura por fricción e inercia: Este proceso es una modificación de la soldadura por
fricción, aunque el término se ha utilizado de manera indistinta. La energía requerida
para el calentamiento por fricción en la soldadura por fricción e inercia es provista por
la energía cinética de un volante. Éste se acelera a la velocidad apropiada, los dos
miembros se ponen en contacto y se aplica una fuerza axial. Mientras la fricción en la
interfaz reduce la velocidad del volante, la fuerza axial se incrementa. La soldadura se
completa cuando se detiene el volante. La sincronización de esta secuencia es
importante para obtener una buena calidad en la soldadura.

- Soldadura por fricción lineal. En un desarrollo posterior de la soldadura por fricción, la

interfaz de los dos componentes a unir se somete a un movimiento alternativo lineal,
en lugar de un movimiento rotatorio. En la soldadura por fricción lineal, no es
necesario que los componentes tengan secciones transversales circulares o tubulares.
El proceso es capaz de soldar componentes cuadrados o rectangulares fabricadas con
metales o plásticos. En este proceso, una parte se mueve a través de la superficie de la
otra mediante un mecanismo alternativo balanceado
 - Soldadura por fricción y agitación. En la soldadura por fricción convencional, el
calentamiento de las interfaces se logra mediante fricción por frotamiento entre dos
superficies en contacto. En el proceso de soldadura por fricción y agitación, se frota un
tercer cuerpo contra las dos superficies a unir. Una sonda rotatoria no consumible se
inserta dentro de la unión. Las presiones de contacto provocan calentamiento por
fricción, elevando la temperatura a un intervalo de 230 °C a 260 °C. La sonda en la
punta de la herramienta giratoria fuerza el calentamiento y mezcla el material en la
unión. Se han soldado con éxito materiales como aluminio, cobre, acero y titanio, y se
realizan desarrollos para ampliar las aplicaciones de la FSW a polímeros y materiales
compósitos. Hoy en día, este proceso se emplea en vehículos aeroespaciales,
automovilísticos, militares y embarcaciones, utilizando láminas o placas.

Soldadura por Resistencia.

Definición:

Se produce por medio de resistencia eléctrica a través de los dos componentes a unir.

Tipos:

• De puntos por resistencia.

• De costura por resistencia.

• Por resistencia de alta frecuencia.

• De proyección por resistencia.

• A tope por presión.

• De pernos.

• Por percusión.

Ventajas:

- No necesitan electrodos consumibles.

- Gases protectores.
- O fundente.

Datos:

- Se pueden unir metales similares y disímiles.

 - La resistencia depende de la rugosidad y la limpieza de la superficie (deben eliminarse
partículas de aceite, pintura, capas gruesas de oxido).
- Requieren de maquinaria especializada.
- Proceso fundamentalmente adecuado para usarse en plantas de manufactura y
talleres para máquinas.

Soldadura de puntos por resistencia.

(proceso de soldadura por resistencia más sencillo y utilizado)

Definición:

Las puntas de dos electrodos sólidos cilíndricos opuestos tocan una unión de dos láminas
metálicas traslapadas y el calentamiento por resistencia produce un punto de soldadura.

Para obtener una unión fuerte en el punto o botón de soldadura:

Se aplica presión hasta que se corta la corriente y la soldadura ha solidificado. Es fundamental

el control exacto y la sincronización de la corriente de presión.

Prueba de soldaduras por puntos.

La resistencia del botón de soldadura en las uniones soldadas por puntos se puede probar
utilizando las siguientes técnicas:

• Tensión cortante.

• Tensión transversal.

• Torcido.

• Pelado.

En las instalaciones fabriles es común utilizar las pruebas de tensión cortante debido a que se
realizan con facilidad y son económicas. Las pruebas de tensión transversal y torcido pueden
revelar defectos, grietas y porosidad en el área de soldadura. La prueba de pelado se usa
generalmente para láminas delgadas. Una vez que se ha doblado y pelado la unión, se evalúan
la forma y el tamaño del botón de soldadura roto.

Soldadura de costura por resistencia.

Definición:

es una modificación de la soldadura por puntos, en la que los electrodos se sustituyen por
ruedas o rodillos giratorios.
Soldadura por puntos por rodillo:

- La corriente se aplica de forma intermitente.

- Produce una serie de puntos de soldadura a intervalos específicos.

Soldadura por costura por estampado:

- el traslape de las soldaduras es de casi una a dos veces el espesor de la lámina y el

espesor de la costura soldada es de sólo 90% del espesor original de dicha lámina.
- Productos domésticos.
- Tanques para gasolina.
- Otros contenedores.

Soldadura por resistencia de alta frecuencia:

Es similar a la soldadura por costura, excepto que se emplea corriente de alta frecuencia.

Una aplicación típica es la producción de tubería o tubos soldados a tope, donde la corriente
se conduce mediante dos contactos deslizantes hacia las orillas de los tubos formados por
laminación. Entonces, las orillas calentadas se presionan una con otra haciendo pasar el tubo a
través de un par de rodillos de compresión.

Después se recorta cualquier rebaba que se haya formado.

Soldadura de proyección por resistencia:

Se desarrolla una alta resistencia eléctrica en la unión mediante repujado o realzado de una o
más proyecciones (hoyuelos) en una de las superficies a soldar.

Cuando los electrodos ejercen presión a fin de suavizar y comprimir las proyecciones, se
forman botones de soldadura similares a los de la soldadura por puntos.

Por ejemplo, los carritos de super.

Soldadura a tope por presión: (o soldadura por arco)

Se genera calor muy rápidamente a partir del arco cuando los dos miembros comienzan a
entrar en contacto y desarrollan una resistencia eléctrica en la unión. Una vez que se alcanza la
temperatura apropiada y la interfaz comienza a ablandarse, se aplica una fuerza axial a
velocidad controlada y la soldadura se forma mediante deformación plástica de la unión.

Durante el proceso, se expele un poco del metal fundido de la unión en forma de lluvia de
chispas, de ahí el nombre de soldadura a tope por presión.

Durante esta operación, las impurezas y los contaminantes se expulsan por presión; por lo
tanto, la calidad de la soldadura es buena.
Soldadura de pernos por presión y alta corriente.

Es similar a la soldadura a tope por presión. El perno sirve como uno de los electrodos
mientras se une a otro componente, que por lo regular es una placa plana.

Una vez que se alcanza la temperatura apropiada y la interfaz comienza a ablandarse, se aplica
una fuerza axial a velocidad controlada y la soldadura se forma mediante deformación plástica
de la unión

Para concentrar el calor generado, evitar la oxidación y retener el metal fundido en la zona de
soldadura, se coloca un anillo de cerámica desechable (férula) alrededor de la unión.

Soldadura por percusión:

Los procesos de soldadura por resistencia descritos hasta ahora suelen emplear un
transformador eléctrico para satisfacer los requerimientos de potencia. La soldadura por
percusión utiliza la energía eléctrica almacenada en un capacitor, en la que la potencia se
descarga en un periodo de 1 a 10 milisegundos para desarrollar un calor elevado localizado en
la unión.

Este proceso es útil donde debe evitarse el calentamiento de los componentes adyacentes a la
unión, como en los ensambles electrónicos y alambres eléctricos.

Soldadura por explosión.

Se aplica presión detonando una capa de explosivo que se ha colocado sobre uno de los
componentes a unir, llamado aleta. Las presiones de contacto desarrolladas son
extremadamente altas y la energía cinética de la placa que golpea al componente coincidente
genera una interfaz ondulada

Este impacto engancha mecánicamente las dos superficies de manera que también ocurre una
soldadura por presión mediante deformación plástica.

El explosivo puede ser una lámina flexible de plástico o cuerda, o tener forma granulada o
líquida.

Es peligrosa, por lo que requiere un manejo seguro por personal bien capacitado y con
experiencia.

Unión por difusión.

La unión por difusión o soldadura por difusión es un proceso en el que la resistencia de la

unión se debe fundamentalmente a la difusión (movimiento de los átomos a través de la
interfaz) y en segundo lugar a la deformación plástica de las superficies de empalme.
Su resistencia depende de:

La presión, la temperatura, el tiempo de contacto, la limpieza de las superficies de empalme.

La unión por difusión es adecuada para metales como el titanio y las superaleaciones utilizadas
en aeronaves militares.

Economía de las operaciones de soldadura.

Las características, ventajas y limitaciones guardan relación con los costos de la soldadura.

Los costos en los procesos de unión y soldadura pueden variar ampliamente, dependiendo de
factores como:

- la capacidad del equipo.

- el nivel de automatización.
- la habilidad requerida de la mano de obra.
- la calidad de la soldadura.
- la capacidad de producción.

Los costos generales de la soldadura y la unión para algunas operaciones comunes se pueden
resumir de la siguiente manera:

 Altos: soldadura fuerte y sujetadores (como pernos y tuercas).

 Intermedios: soldadura por arco, remachado, unión con adhesivos.

 Bajos: soldadura por resistencia, costura y engargolado.

Los costos del equipo para soldadura se pueden resumir como sigue, haciendo notar que
pueden variar ampliamente:

 Altos: ($100,000 a $200,000 dólares): soldadura por haz de electrones y por rayo láser.

 Intermedios: ($5000 a $50,000 dólares): soldadura por puntos, arco sumergido, arco
metálico y gas.

 Bajos: ($1000 dólares): soldadura por arco metálico protegido y con oxígeno y
combustible gaseosos.

Los costos de la mano de obra se pueden resumir como sigue:

 Altos a intermedios: soldadura con oxígeno y combustible gaseosos y soldadura por

arco metálico protegido.

 Altos a bajos: soldadura por haz de electrones y por rayo láser y soldadura por arco
con núcleo de fundente.

 Intermedios a bajos: soldadura por arco sumergido