Origen de la metodología 5S´s
Origen de la metodología 5S´s es conocido de esa manera por los vocablos que inician con esa
letra en el idioma japonés y por las cinco etapas con las que cuenta. Esta es una ciencia de
dirección japonesa enfocada en cinco pilares simples que se aplican con un orden definido. Las
5S’s han sido difundidas ampliamente y son bastas las empresas de variada naturaleza que la
usan, definidas como: organizaciones de industria, organizaciones de servicio, clínicas,
colegios, universidades o conjuntos.
Es por lo cual el precedente histórico de la metodología se explica: Después la derrota sufrida
en la II Guerra Mundial, el Japón buscó en su industria la principal fuente de recuperación
económica. Como hasta ese momento la gran mayoría de los productos japoneses no tenía
una buena imagen en los mercados europeos y norte-americano, la industria necesitaba
producir productos de alta calidad y con precios competitivos, lo que exigía alta productividad.
En el intento de implantación de ciertos sistemas de calidad y productividad utilizados en las
empresas del Occidente en el momento, la industria japonesa enfrentó varias limitaciones,
principalmente de orden cultural. Desperdicio, desorganización, suciedad, falta de higiene, falta
de procedimientos y falta de autodisciplina eran características comunes en los ambientes de
trabajo japoneses.
Por cuenta de eso, fue desarrollado un programa para actuar en estos tipos de problemas, con
las siguientes características: (1) el programa tenía que ser de simple entendimiento por
cualquier persona, independiente de su nivel académico, jerárquico o social; (2) tenía que ser
practicado por toda la empresa; (3) que fuese capaz de mejorar las condiciones de trabajo en
día a día, sin demasiadas inversiones; (4) y que fuese autosustentable, en otras palabras,
había que ser practicado como un hábito.
Eso se pasó en el final de la década de los 50s, inicialmente para combatir al desperdicio, el
desorden y la suciedad. Posteriormente para combatir la falta de higiene y la indisciplina. No
hay una convergencia de informaciones sobre quien creó el Programa 5S. Variados autores
citan que fue el Dr. Kaoru Ishikawa, Ingeniero Químico japonés, principal diseminador de los
conceptos de calidad total en aquel país. Esa referencia es debido ser el Profesor Ishikawa el
responsable por la creación de los Círculo de Control de la Calidad, que tenía como principio
popularizar los conceptos de estadística aplicada a la calidad. Pero, no hay ninguna citación en
sus propios libros sobre esta supuesta referencia
Después de transformarse en una gran potencia económica, en la década de los 80s, Japón
pasó a ser motivo de investigaciones por empresas de otros países, deseando conocer las
herramientas de gestión utilizadas para justificar sus grandes aumentos de productividad
(Calidad Total, Sistema Toyota de Producción, Just-In-Time o Lean Manufacturing;
Mantenimiento Productivo Total – TPM; Círculos de Control de Calidad; el principio de mejora
continua – KAIZEN). Como la mayoría de las empresas japonesas trata el Programa 5S como
una base física y conductual para el éxito de estas herramientas, el Programa pasó a ser
adoptado por varias empresas del mundo.
Desde el inicio de la década de los 90s cuando fue difundido el movimiento por la Calidad Total
en el Occidente, 5S ha sido el único y el más procurado programa para actuar sobre los
problemas conductuales en las 11 empresas occidentales, principalmente para formar una
cultura de combate al desperdicio, a la falta de orden, a la suciedad, a la falta de higiene y a la
falta de disciplina para mantenimiento del orden y de la limpieza en los ambientes de trabajo.
La mayoría de las empresas que implanta 5S´s es motivada por tratarse de un programa
corporativo de la matriz, y/o por estar asociado a alguno sistema de gestión, principalmente
Lean Manufacturing, TPM (Mantenimiento Productivo Total) y WCM (Manufactura Clase
Mundial), o al sistema de producción creado por la propia empresa. Algunas otras son
motivadas por programa de Seguridad o Normas ISO. Pocas tienen 5S disociado de otras
herramientas. El ambiente que más utiliza el Programa es la industria, por cuenta de la
existencia de sistemas de producción y por desconocimiento que las empresas de servicio y de
comercio tiene sobre el tema. (Haroldo, 2019, pág. 12)
A su vez, múltiples autores han tratado de definir la metodología de las 5´S de manera efectiva
por lo que muchas definiciones se aproximan a la realidad, dando un sentido de interpretación
según el proceso que se va a realizar.
METODOLOGIA 5S´s
Aldavert, Vidal y Lorente, 2016, definen la metodología de las 5´S como:
Una herramienta mundialmente conocida, implantada inicialmente en las industrias japonesas,
gracias al impacto y cambio que generan tanto en las empresas como en las personas que la
desarrollan; se centran en potenciar el aprendizaje de las personas que trabajan en las
organizaciones gracias a su simplicidad y agilidad por realizar pequeños cambios y mejoras
con el fin de experimentar y aprender con ellas. (pág. 15)
A su vez, otro autor entiende que el orden es un factor importante en la implementación de las
5 ´S y debe seguir los parámetros preestablecidos para un resultado óptimo, este autor lo
define así: “Sin embargo es necesario que los cinco elementos que componen el método 5´S
deben ser implementados en la empresa en el orden correcto y en el momento adecuado”
Se llama estrategia de las 5S´s porque representa acciones que son principios expresados con
cinco palabras japonesas que comienza por S (Sacristán, 2005).
Cada palabra tiene un significado importante para la creación de un lugar digno y seguro donde
trabajar. Estas cinco palabras son:
Clasificar (Seiri)
Orden (Seiton)
Limpieza (Seiso)
Estandarizar (Seiketsu)
Disciplina (Shitsuke)
A continuación, se describen cada una de las 5S´s que componen la metodología y los
beneficios que aportan al ser implantadas.
SEIRI (Clasificar)
Significa eliminar del espacio de trabajo todo lo innecesario.
La primera de las fases es la referente a la clasificación. Consiste en identificar los elementos
necesarios en el área de trabajo, para poder separarlos de los innecesarios. El objetivo de esta
fase es eliminar de nuestra zona de trabajo, todo lo que no sea imprescindible, pero asegurar
que disponemos de todo lo necesario.
SEITON (Ordenar).
Organizar el espacio de trabajo de forma eficaz.
Esta segunda fase, consiste en establecer el modo en que deben ubicarse e identificarse los
materiales necesarios, de manera que sea fácil y rápido encontrarlos, utilizarlos y reponerlos.
Organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios de modo que se puedan
encontrar con facilidad.
Se pueden usar métodos de gestión visual para facilitar el orden, identificando los elementos y
lugares del área. Es habitual en esta tarea el lema «un lugar para cada cosa, y cada cosa en su
lugar».
En esta etapa se pretende organizar el espacio de trabajo con objeto de evitar pérdida de
tiempo y de energía. Aplicar Seiton tiene que ver con la mejora de la visualización de los
elementos de las máquinas e instalaciones industriales. Se va a permitir disponer de un sitio
adecuado e identificado de acuerdo con la frecuencia de uso, para cada elemento utilizado en
el trabajo.
La mejora en la organización de los elementos necesarios en torno al puesto de trabajo, va a
reportar diferentes beneficios tanto a la empresa como al trabajador individualmente.
Facilita el acceso rápido a elementos que se requieren para el trabajo.
Se mejora la información en el lugar de trabajo para evitar errores y acciones de riesgo
potencial.
La limpieza del puesto de trabajo, se puede realizar con mayor facilidad y seguridad.
Se mejora la presentación y la estética de la empresa. Se transmite orden, responsabilidad y
compromiso con el trabajo.
Se libera espacio.
El ambiente de trabajo es más agradable.
La empresa puede contar con sistemas simples de control visual del stock de materiales.
Disminución de errores.
Mayor cumplimiento de las órdenes de trabajo.
Mejorar el estado de los equipos y evitar averías.
SEISO (Limpieza)
Mejorar el nivel de limpieza del puesto.
La tercera etapa, es la referente a la limpieza del entorno de trabajo. Una vez realizadas las
dos primeras fases, de clasificación y ordenación, se acomete la tarea de limpieza. Consiste en
identificar las fuentes de suciedad y contaminación de la empresa para eliminarlas mediante
acciones que aseguren que no vuelven a aparecer. Se ha de asegurar que todos los elementos
se encuentran en un estado operativo óptimo.
Esta fase también implica la inspección del equipo durante el proceso de limpieza, para poder
identificar problemas y averías.
La limpieza se relaciona estrechamente con el buen funcionamiento de los equipos y la
capacidad para procesar productos de calidad. La limpieza implica no únicamente mantener los
equipos dentro de una estética agradable de forma permanente, sino también crear y mantener
un pensamiento superior al simple de limpiar. Una falta de limpieza puede acarrear muchas
consecuencias, como por ejemplo provocar anomalías en el funcionamiento de la maquinaria.
Como principales beneficios de esta etapa, se puede lograr:
Reducir el riesgo potencial de accidentes.
Mejorar el bienestar físico y mental del trabajador
Incrementar la vida útil del equipo al evitar su deterioro por contaminación y suciedad.
Identificar averías más fácilmente.
Reducir despilfarros de materiales y energía.
Mejorar la calidad del producto.
SEIKETSU (Normalizar)
Estandarizar procesos, herramientas, útiles y material auxiliar.
En esta cuarta fase, se trata de crear un modo consistente de realización de tareas y
procedimientos. Mediante la normalización, tanto de maquinaria como de operaciones, se
pretende lograr que cualquiera pueda realizar cualquier operación en cualquier puesto. La
normalización debe de ser propia de la empresa, adecuada a sus necesidades y
características. Cuando los estándares son impuestos, estos no se cumplen satisfactoriamente,
en comparación con aquellos que se desarrollan gracias a un proceso interno previo.
SHITSUKE (Mantener)
La última etapa del sistema de gestión 5S´s
, se encarga de convertir en un hábito la utilización de los procedimientos, estándares y
controles establecidos durante los pasos anteriores. Se trata de desarrollar una cultura de
autocontrol dentro de la empresa.
