CONFIABILIDAD II
DEFECTOLOGÍA
Ing. Pablo Duque Ramírez
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Inspección y Control del Mantenimiento 1
INTRODUCCIÓN
Inspección y Control del Mantenimiento 2
Ensayos no destructivos
Según las distintas normas podríamos enumerar los END’s como: VT, PT, MT, UT, ET, RT, AT, TOFD.
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END
¿Qué son los ensayos no destructivos?
Se entiende por ensayo no destructivo (END)…
Aplicaciones
• Defectología
• Caracterización de materiales
• Metrología
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DEFECTOLOGÍA
Defectología es….
Tipos generales de falla:
• Fractura o separación en dos o más partes
• Deformación permanente o cambio de forma y/o posición
Es de gran importancia conocer el tipo de falla que se puede esperar, para que puedan responderse las
siguientes cuestiones:
¿Para qué se realiza la inspección?
¿Qué método de inspección se debe utilizar?
¿Cómo se llevará a cabo la inspección?
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DEFECTOLOGÍA
Discontinuidad:
• Se considera como discontinuidad a cualquier cambio en la geometría, huecos, grietas, composición, estructura
cristalina o propiedades mecánicas.
• Las discontinuidades pueden ser intencionales o no intencionales.
• Discontinuidades inherentes al material por su composición química o su estructura pueden variar
ampliamente en tamaño, distribución e intensidad dependiendo del material, el tratamiento térmico, las
condiciones del medio ambiente en las que están expuestos los materiales, etc.
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DEFECTOLOGÍA
Discontinuidad: es cualquier indicación encontrada, hasta que se puede identificar y evaluar el efecto que pueda
tener sobre la pieza en servicio.
• Si la discontinuidad es inaceptable de acuerdo a algún criterio o especificación, entonces será llamada defecto.
• Si la discontinuidad no afecta el rendimiento de la pieza será llamada discontinuidad.
• “Un defecto es siempre una discontinuidad, pero no siempre una discontinuidad es un defecto.”
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TIPOS DE DISCONTINUIDADES
Discontinuidad inherente: Se crea durante la producción inicial desde el estado de fusión.
Discontinuidad de proceso o fabricación: Se produce en procesos posteriores de fabricación o
terminado. (mecanizado, tratamiento térmico, etc.)
Discontinuidades de servicio: Las que se producen debido al uso del producto, o debido a condiciones
ambientales, de carga, etc.
Discontinuidades superficiales o internas
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TIPOS DE INDICACIONES
• Indicaciones relevantes: Indicaciones provenientes de fallas suficientemente serias como para afectar la aptitud
para el servicio de la pieza.
• Indicaciones no relevantes: Indicaciones que provienen de discontinuidades que no afectarían la aptitud para el
servicio de la pieza.
• Indicaciones falsas: Aquellas causadas por algún tipo de interferencia (eléctrica, electrónica, rugosidad, etc.)
• Indicaciones alargadas: Aquellas indicaciones en que el diámetro es menor a tres veces el largo
• Indicaciones redondeadas: Aquellas indicaciones en que el diámetro es mayor a 3 veces el largo.
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ETAPAS BÁSICAS DE INSPECCIÓN
Las etapas básicas de la inspección de un material, elemento, etc., mediante los métodos de ensayos no
destructivos, pueden concretarse en las cuatro siguientes:
• Elección del método y técnicas adecuados
• Inspección y obtención de las indicaciones.
• Interpretación de las indicaciones.
• Evaluación de las indicaciones.
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OBTENCIÓN DE INDICACIONES
Falsa
Alargada
Obtención de
la indicación Clasificación Relevante
Redondeada
No relevante
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INTERPRETACIÓN DE INDICACIONES
Inherente
De fabricación Proceso primario
Interpretación
de las
indicaciones Procesos
De servicio
secundarios
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EVALUACIÓN DE LAS INDICACIONES
Aceptable
Evaluación
Rechazable
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IMPORTANCIA DE LOS END
Los ensayos no destructivos se utilizan principalmente para:
• Asegurar la integridad y fiabilidad del producto.
• Prevenir accidentes y salvan vidas humanas.
• Garantizar la satisfacción del cliente y mantener la reputación del fabricante.
• Ayudar en el diseño del producto.
• Controlar los procesos de fabricación.
• Disminuir los costos de fabricación.
• Mantener uniforme el nivel de calidad.
• Garantizar la disponibilidad operacional
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SECTORES INDUSTRIALES
• Aeronáutico. (Estructura, trenes de aterrizaje, hélices, turbinas, cohetes).
• Arte (Cuadros, esculturas).
• Automoción. (Motores y recambios, estructura, carrocería, elementos de la dirección y la transmisión).
• Construcción civil. (Estructuras, puentes, recipientes y tanques a presión, cables de ascensores, funiculares,
teleféricos).
• Conducciones en línea. (Gasoductos, oleoductos).
• Ferroviario. (Raíles, ejes, ruedas).
• Metalúrgico. (piezas fundidas, forjadas, laminadas).
• Naval. (Submarinos, barcos, plataformas off-shore).
• Plantas industriales (Centrales nucleares, térmicas, eólicas, petroquímicas, refinerías, plantas de pulpa y papel,
plantas de proceso de minerales, turbinas, calderas).
• Parques de ocio y atracciones.
• Soldaduras (donde son una etapa fundamental para asegurar la calidad de la soldadura final). La soldadura y los
END son dos campos muy interrelacionados
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MARCO NORMATIVO
Los requisitos para la certificación del personal de END son 4:
• Haber realizado una formación homologada y adecuada al método y nivel en el que se quiera realizar la
certificación.
• Haber superado un examen de capacitación, tanto teórico como práctico del método y nivel a certificar.
• Tener una experiencia demostrable, adquirida bajo la supervisión de personal certificado en el método y con un
nivel igual o superior del que se quiera certificar.
• Cumplir con unos requisitos físicos relacionados con la agudeza visual del inspector
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ISO 9712
ISO 9712: 2012 Ensayos no destructivos. Cualificación y certificación del personal que realiza ensayos
no destructivos.
• Superar satisfactoriamente curso de
Formación acuerdo a temario aceptable por el
organismo de certificación.
Experiencia • Adquirida bajo
supervisión cualificada.
Agudeza • Certificar agudeza visual cercana
Visual • Diferenciar el contraste de color
Examen • Teórico y practico
Certificación
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Certificación ISO 9712,
Ventajas y desventajas
Ventajas:
• Garantiza la independencia e imparcialidad del organismo certificador
• Fiable
• Homogéneo
• Mejora el nivel de cualificación
• Ámbito de aplicación mas amplio
• Reconocimiento internacional
Desventajas:
• Carácter generalista
• No existe casa certificadora en Chile.
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U.S.A. y ASNT
• ASNT SNT- TC-1A (practica recomendada de
certificación y calificación de personal en
ensayos no destructivos)
• ANSI/ASNT CP 189 (adopción de ISO 9712 con
modificaciones)
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COMPARACIÓN
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CLASIFICACIÓN DE END
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CLASIFICACIÓN DE END
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TEMAS A TRATAR
• Conocer Defectos o formas de falla de componentes
• Conocer los principios físicos de funcionamiento del método
• Ejecución del método (instrucciones técnica o procedimientos)
• Aplicación de los criterios de aceptación
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ANEXO: DEFECTOLOGÍA
Ing. Pablo Duque Ramírez
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Mayo 2020
DEFECTOLOGÍA
Ejemplos de discontinuidades inherentes:
Inclusiones no metálicas: Son partículas de material no metálico (escoria, sulfuro, óxido, etc.). Estas partículas
quedan atrapadas en el metal fundido durante la solidificación y se encuentran presentes en el lingote. Tienen dos
tipos de origen:
1) Desprendimiento de material refractario,
2) Escoriación inadecuada del metal líquido.
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DEFECTOLOGÍA
Ejemplos de discontinuidades inherentes:
Inclusiones metálicas: Son partículas metálicas de diferente densidad o material que permanece en estado sólido y
que quedan atrapadas en el material fundido, las cuales pueden aparecer en grandes cantidades esparcidas a
través del lingote, pudiendo ser superficiales o internas.
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DEFECTOLOGÍA
Porosidad o Sopladura: Pueden aparecer como áreas deprimidas en la superficie de la pieza fundida o del lingote.
También pueden presentarse como cavidades subsuperficiales de forma redonda y alargada individuales o en
pequeños grupos. Su origen puede ser por la excesiva humedad del molde, la presencia de gas en el proceso de
solidificación.
Poros vermiculares: Es una discontinuidad originada por las contracciones internas durante el proceso de
solidificación y enfriamiento.
Segregaciones: Es la distribución no uniforme de elementos durante el proceso de solidificación. Existen diferentes
tipos de segregaciones:
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DEFECTOLOGÍA
Discontinuidades de proceso primario:
Discontinuidades de Rolado: A las planchas, que pueden tener espesores de hasta 10”, se les aplica operaciones
de rolado con el fin de extenderlos, en longitud y ancho, para reducir su espesor hasta 100 veces
Laminaciones: Son discontinuidades producidas durante los procesos de conformado producto de rechupes,
porosidad, inclusiones y segregaciones, presentes en el planchón original, los cuales se aplanan y se alargan. Son
extremadamente delgadas y alineadas paralelamente con la superficie de trabajo del material en la dirección del
conformado, pueden ser superficiales o internas.
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DEFECTOLOGÍA
Discontinuidades en barras: También mediante el rolado se obtiene una variedad de productos conocidos como
“barras”. El material en forma de barra puede tener diferentes configuraciones en su sección transversal, la cual
puede ser cuadrada , rectangular, redonda, etc. Una de las discontinuidades más comunes en productos en forma
de barra son:
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DEFECTOLOGÍA
Traslape (Laps): Los traslapes de forja generalmente ocurren en forjas cerradas, aunque no son exclusivos de ellas.
Son la unión de dos superficies adyacentes, generados cuando se presenta un llenado incompleto de metal y la
falla de fusión entre las superficies, o porque parte del metal se desliza o dobla sobre la misma superficie de la
pieza, usualmente cuando una parte del metal forjado es apretado y queda fuera de entre los dos dados.
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DEFECTOLOGÍA
Estallido, reventón o reventada de forja (Bursts): son rupturas de material, un estallido. Las reventadas pueden ser
internas, externas o ambas, generalmente son producidas por técnicas y temperaturas de forjado inadecuadas. Su
apariencia es la de cavidades alargadas rectas o líneas delgadas, con tamaños irregulares, siguiendo una dirección
paralela al grano.
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DEFECTOLOGÍA
Copos, fisuras por hidrógeno (Flakes): los copos son fisuras internas extremadamente delgadas y generalmente se
encuentran alineadas con el grano, también son conocidas como “grietecilla capilar o filiforme de cromo” o como
grietas capilares finas. Las causas que originan este tipo de discontinuidades pueden ser las tensiones localizadas
producidas por la transformación efectuada o disminución de la solubilidad del hidrógeno durante el enfriamiento.
Discontinuidades de fundición: Las discontinuidades de fundición son causadas normalmente por variables
propias del proceso, por ejemplo alimentación inapropiada, vaciado a velocidad excesiva, temperatura inadecuada,
gases atrapados y humedad.
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DEFECTOLOGÍA
Traslape en frío: Es una discontinuidad que puede ser superficial o subsuperficial, generalmente es una depresión
con apariencia tersa y se asemeja a un traslape de forja. Es producto de una falta de fusión que ocurre en el
encuentro entre dos corrientes de metal que vienen en direcciones diferentes. Las causas pueden ser un vaciado
interrumpido en moldes con varias bocas de alimentación, salpicado dentro del molde o cualquier otra causa que
origine la solidificación de una superficie antes de que otro metal fluya sobre ella.
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DEFECTOLOGÍA
Desgarre en caliente (Hot tear): Los desgarres en caliente o grieta por contracción pueden ser internos o cercanos
a la superficie, se producen debido a las diferentes velocidades de enfriamiento y solidificación que se ocasionan
en diferentes contracciones en algunas zonas de la pieza con geometría complicada, donde se encuentran
secciones gruesas y delgadas.
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DEFECTOLOGÍA
Cavidades por contracción: Son huecos que se presentan en una pieza fundida, causados por la falta de una fuente
suplementaria para compensar la contracción volumétrica que ocurre durante la solidificación. La superficie de la
cavidad puede ser ligeramente en forma dentada o puede ser ligeramente suave, dependiendo de la composición
del metal fundido.
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DEFECTOLOGÍA
Micro contracciones: Normalmente son muchos hoyos superficiales y pequeños que aparecen en la entrada o
boca de alimentación de la fundición. Las micro contracciones también pueden ocurrir cuando el metal fundido
fluye desde una sección estrecha hacia el interior de una sección grande, dentro del molde.
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DEFECTOLOGÍA
Porosidad: Ocurre cuando el gas que se ha formado, generalmente cuando el metal fundido es vaciado, queda
atrapado durante la solidificación. El gas puede inicial desde el metal fundido (aire atrapado por la turbulencia del
proceso de vaciado) o el gas desprendido desde el material del molde.
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DEFECTOLOGÍA
Inclusiones de arena y de escoria: Existen varias discontinuidades del tipo inclusión encontrada en piezas fundidas.
Las inclusiones de arena son pedazos de arena que se desprende del molde de arena, las inclusiones de escoria
son impurezas introducidas en el molde junto con el metal fundido; también pueden ser el resultado del oxido o
las impurezas que no fueron removidas de la superficie antes de la solidificación del metal.
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DEFECTOLOGÍA
De proceso secundario: Estas discontinuidades se desarrollan en las operaciones de acabado final tales como
maquinado, tratamiento térmico, esmerilado o rectificado y soldadura.
De maquinado y esmerilado: El maquinado o esmerilado de superficies endurecidas frecuentemente produce
grietas de tipo térmicas. Las grietas son causadas por los esfuerzos que se producen con el excesivo calentamiento
local entre la herramienta o la rueda y la superficie del metal debido a la fricción. Sus características principales
son; superficiales y poco profundas, similares a las grietas por tratamiento térmico, ocurren en grupos
generalmente en ángulos rectos a la dirección del esmerilado.
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DEFECTOLOGÍA
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DEFECTOLOGÍA
De tratamiento térmico: Las grietas por tratamiento térmico son casi siempre causadas por la concentración de
esfuerzos durante el calentamiento y enfriamiento desigual entre secciones delgadas y gruesas. Pueden ocurrir
durante los ciclos de calentamiento o enfriamiento. Son normalmente profundas, no tienen dirección específica y
empiezan normalmente en esquinas agudas, las cuales actúan como puntos de concentración de esfuerzos.
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DEFECTOLOGÍA
De proceso o fabricación
De Soldadura: Las discontinuidades que se producen en soldadura, y que el técnico en ultrasonido debe poner en
evidencia, pueden ser de índole diversa. Se pueden clasificar en:
Discontinuidades dimensionales.
Tamaño de soldadura.
Perfil de soldadura.
Distorsión.
Los defectos de soldadura relevantes varían según la norma escogida para efectos de control de calidad
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DEFECTOLOGÍA
De proceso o fabricación
Discontinuidades estructurales:
• Grietas
• Penetración incompleta
• Fusión incompleta.
• Porosidad
• Inclusiones de escoria
• Socavado
Propiedades del metal soldado:
• Propiedades químicas.
• Propiedades mecánicas
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DEFECTOLOGÍA
Discontinuidades del metal base:
• Laminaciones.
• Desgarres laminares.
Desde el punto de vista del técnico en ultrasonido, las discontinuidades en soldadura pueden agruparse como:
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DEFECTOLOGÍA
Discontinuidades externas:
Penetración incompleta: es la falta de metal de soldadura para que penetre la raíz adecuada o completamente.
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DEFECTOLOGÍA
Desalineamiento con penetración incompleta: Ocurre cuando los elementos que serán unidos no se encuentran
alineados y el relleno en el paso de raíz o fondeo es insuficiente.
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DEFECTOLOGÍA
Concavidad en la raíz (llenado bajo en la raíz): Es una condición en la raíz de la soldadura, la cual el metal fundido
del charco de soldadura es jalado hacia dentro de la junta durante la solidificación, el paso de raíz funde
adecuadamente ambas caras de raíz, pero al centro del cordón se presenta una depresión o concavidad.
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DEFECTOLOGÍA
Quemada: Es una depresión severa o hueco abierto, en forma de cráter, que se extiende a través de la raíz de la
soldadura, causada por sobrecalentamiento local en el primero o segundo paso de soldadura. Cuándo esta área
está siendo fundida, el metal corre fuera de la junta, dejando un hueco en la parte inferior, el metal fundido
simplemente se hunde y forma una depresión. En otras palabras, se debe a una penetración excesiva en la raíz de
la soldadura por la cual se ha perdido parte del metal.
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DEFECTOLOGÍA
Socavado Interno (Undercut): Es cuando el metal base se funde en la unión entre el metal de soldadura y el metal
base, el metal depositado es insuficiente para llenar adecuadamente la depresión resultante. Aparece como una
ranura o cavidad fundida en el metal base, directamente adyacente y a lo largo de cualquiera de los bordes del
cordón raíz.
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DEFECTOLOGÍA
Fusión incompleta en el paso de raíz: Es una discontinuidad de soldadura en la cual no ocurre la fusión entre el
metal de soldadura y una de las cara de la raíz en el fondo. Se presenta en juntas a tope con ranura en “V” sencilla.
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DEFECTOLOGÍA
Penetración excesiva: Es el exceso de metal de soldadura de aporte depositado ene l cordón de raíz, más común
en las juntas diseñadas con una abertura de raíz. El refuerzo excesivo es indeseable por que más que reforzar la
soldadura tiende a aumentar la sección del material y con ello producir configuraciones del tipo de muescas o
ranuras que provocan el incremento de esfuerzos, con lo que se reduce drásticamente la resistencia a la fatiga de
la junta.
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DEFECTOLOGÍA
Relleno insuficiente (llenado bajo en la cara o corona baja; Underfill): El llenado bajo es una depresión en la parte
superior o cara de la soldadura, lo que corresponde a una pérdida de material en la sección transversal de la
soldadura, la cual tiene como espesor menor que el material base. Se debe a que no hay suficiente metal
depositado para llenar adecuadamente la junta soldada..
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DEFECTOLOGÍA
Desalineamiento (High-Low): Es la condición donde los miembros o elementos que serán soldados no se
encuentran nivelados.
Traslape (Solape, Overlap): Es la condición donde existe un saliente de metal soldado, sin que se encuentre
fusionado, más allá de la cara del cordón. Aparece como si el metal soldado desbordara de la junta y se extiende
sobre la superficie del metal base adyacente.
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DEFECTOLOGÍA
Fusión incompleta en los pasos finales o de cubierta: Esta discontinuidad resulta por que no se produce la fusión,
sobre el bisel, entre el metal de soldadura y el metal base en el último o últimos pasos de relleno de la soldadura.
Refuerzo excesivo de cara: Es similar a la convexidad en soldaduras de filete, excepto que describe la condición
que solamente puede estar presente en una soldadura de ranura. Es el exceso de metal de soldadura depositado,
más que la cantidad requerida para llenar una junta, formando un contorno altamente convexo del lado de la junta
desde la cual se ha soldado. El problema asociado con esta discontinuidad es con las muescas agudas que son
creadas en lugar del hecho de haber más metal soldado que el que es necesario.
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DEFECTOLOGÍA
Discontinuidades internas:
Inclusión de escoria: Las inclusiones de escoria son óxidos, escoria y otros materiales sólidos no metálicos (como
los usados para proteger el metal fundido) que son atrapados en el metal soldado, entre el metal de aporte y el
metal base o entre cordones de soldadura en los pasos de relleno.
Línea de escoria: Las líneas de escoria son del mismo tipo que las inclusiones de escoria, con la única diferencia en
cuanto a su forma, son alargadas. Siguen líneas rectas en la dirección de la soldadura y pueden encontrarse
localizadas a lo largo de los bordes del paso de raíz siguiendo el valle dejado por cada lado de la ranura soldada
entre el paso de raíz siguiendo el valle dejado por cada lado de la ranura soldada entre el paso de raíz y el paso
caliente.
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DEFECTOLOGÍA
Inspección y Control del Mantenimiento 56
DEFECTOLOGÍA
Fusión Incompleta: Se describe como la condición donde la soldadura no está completamente fusionada con el
metal base o con los pasos adyacentes de soldadura. Es la falla del metal fundido de soldadura para fluir y fusionar
el metal adyacente.
Inclusión de tungsteno: Estas inclusiones están asociadas con el progreso GTAW (Gas Tungsten Arc Welding), el
cual utiliza un electrodo de tungsteno para producir un arco y el calor para la soldadura. Son pedazos pequeños de
tungsteno entre los cordones de soldadura. Pueden ser partículas muy finas o de gran tamaño, de forma irregular,
agrupadas o aisladas en cualquier parte de la soldadura.
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DEFECTOLOGÍA
Fusión Incompleta: Se describe como la condición donde la soldadura no está completamente fusionada con el
metal base o con los pasos adyacentes de soldadura. Es la falla del metal fundido de soldadura para fluir y fusionar
el metal adyacente.
Inclusión de tungsteno: Estas inclusiones están asociadas con el progreso GTAW (Gas Tungsten Arc Welding), el
cual utiliza un electrodo de tungsteno para producir un arco y el calor para la soldadura. Son pedazos pequeños de
tungsteno entre los cordones de soldadura. Pueden ser partículas muy finas o de gran tamaño, de forma irregular,
agrupadas o aisladas en cualquier parte de la soldadura.
Inspección y Control del Mantenimiento 58
DEFECTOLOGÍA
Grietas: Las grieta generalmente es considerada como la discontinuidad más crítica, esto se debe al hecho de que
las grietas son caracterizadas como lineales y porque presentan condiciones de extremos o puntas muy agudas por
lo que existe la tendencia para que la grieta crezca o se propague, sin aplicados esfuerzos adicionales.
Se pueden clasificar de diferentes maneras:
• Grietas Frías y calientes.
• Grietas longitudinales.
• Grietas transversales.
• Grietas de garganta.
• Grietas de raíz.
• Grietas de dedo.
• Grietas de cráter
• Grietas debajo de cordón
• Grietas en el metal base.
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DEFECTOLOGÍA
Inspección y Control del Mantenimiento 60
DEFECTOLOGÍA
Defectos de fabricación
Porosidad: La porosidad es una discontinuidad de tipo cavidad, formada por gas atrapado durante la solidificación.
Simplemente pueden ser huecos o paquetes de gas dentro del metal soldado. Debido a su forma esférica
característica, la porosidad es normalmente considerada la discontinuidad menos peligrosa. Existen diferentes
tipos de porosidad:
• Porosidad aislada.
• Porosidad uniforme dispersa.
• Porosidad uniformemente dispersa.
• Porosidad agrupada.
• Porosidad lineal
• Porosidad tipo tubería.
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DEFECTOLOGÍA
Inspección y Control del Mantenimiento 62
DEFECTOLOGÍA
Inspección y Control del Mantenimiento 63
DEFECTOLOGÍA
Discontinuidades de servicio:
La falla mecánica es siempre el resultado de un esfuerzo arriba de un valor crítico, para cada material, que
provoque deformación o fractura. Tales como esfuerzos excesivos son establecidos por una variedad de factores
tales como la combinación de defectos del material, cargas excesivas, tipos de cargas inadecuadas o errores de
diseño.
Las discontinuidades de servicio son consideradas como las más importantes y críticas. Los materiales que pueden
presentar defectos debido a las condiciones de funcionamiento u operación, son considerados extremadamente
críticos y demandan atención estrecha.
Inspección y Control del Mantenimiento 64
DEFECTOLOGÍA
Son consideradas discontinuidades de servicio a:
• Grietas por fatiga.
• Corrosión.
• Acción química directa.
Tipos de Corrosión:
Corrosión general: La corrosión general es el tipo más común de corrosión, se presenta en forma relativamente
uniforme sobre la superficie total del metal expuesta.
Picaduras (Pitting): Las picaduras de este tipo de corrosión localizada la cual corresponde a huecos que se
extienden o desarrollan hacia adentro del metal. Esta corrosión es más seria que la corrosión ligera general ya que
las picaduras pueden reducir la resistencia del material.
Corrosión inter cristalina: Es un tipo de corrosión, creado cuando el ataque es contra los bordes de grano.
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DEFECTOLOGÍA
De fabricación
• Grietas de tratamiento térmico, fundición, soldadura, rectificado
• Porosidad abierta a la superficie y bajo la superficie (soldadura y materiales metálicos)
• Arrastre de arenas
• Dartas
• Laminaciones
• Reventones de forja
• Pliegues de forja
• Etcetera.
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DEFECTOLOGÍA
De servicio
• Grietas por sobre esfuerzo
• Grietas de fatiga
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DEFECTOLOGÍA:
De servicio
Inspección y Control del Mantenimiento 68
DEFECTOLOGÍA
De servicio
Inspección y Control del Mantenimiento 69
DEFECTOLOGÍA
De servicio
Bending= flexión
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