SECCIÓN TEC.
DEL DEPARTAMENTO DE
CIENCIAS DE ENERGÍA Y MECÁNICA
CARRERA DE TECNOLOGÍA SUPERIOR
EN MECÁNICA AUTOMOTRIZ
NRC:
9563
ASIGNATURA
PROCESOS DE MANUFACTURA
PRÁCTICA NRO. 1
TEMA:
CUESTIONARIO DE LA UNIDAD III E INFORME DEL CUESTIONARIO
INTEGRANTES:
Álvarez Fernando
Quilumba Kevin
Varela Anthony
Cando Jairo
DOCENTE:
ING. CARLOS SÁNCHEZ
FECHA:
13/01/2022
Cuestionario No. 03 UNIDAD III: PROCESOS DE SOLDADURA.
1. ¿Qué es un proceso de unión?
Los procesos de unión constan de dos categorías: cohesión y adherencia. La cohesión se utiliza mucho en
los productos industriales, en particular los metales. Esta investigación se refiere más a lo que son los
métodos de adherencia y la unión con sujetadores metálicos. La adherencia incluye pegamentos.
2. ¿Defina soldadura?
La soldadura se refiere a la unión o fusión de piezas mediante el uso de calor y/o compresión para que las
piezas formen un continuo. ... En esta situación, el metal de relleno debe tener aproximadamente el mismo
punto de fusión que el material soldado.
3. ¿Cuáles son los principales tipos de soldadura?
• Soldadura por electrodo o SMAW.
• Soldadura MIG/MAG semiautomática GMAW.
• Soldadura Tubular o Fluxcore FCAW.
• Soldadura TIG o GTAW.
• Soldadura de arco sumergido o SAW.
4. Mencione tres tipos de soldadura por arco eléctrico
• Soldadura por arco con electrodo recubierto.
• Soldadura por arco con protección gaseosa.
• Soldadura por arco con fundente en polvo o arco sumergido.
5. Empareje el número que corresponde a cada proceso de soldadura con su descripción:
6. ¿Cuáles son las ventajas y desventajas de la soldadura en comparación con otros tipos de
operaciones de ensamble?
Ventajas de la Soldadura:
-Primero te permitirá un ahorro de material hasta un 15%, la soldadura requiere de menos trabajo por lo
que se reduce la mano de obra. La soldadura permite una gran variedad de conexiones, cosa que no puedes
lograr con remaches o tornillos.
-Segundo, permite una gran resistencia a la fatiga, además de repararse muy fácilmente, estas conexiones
permiten un ajuste más fácil que otros tipos de conexión.
Desventajas de la Soldadura:
-Las conexiones rígidas posiblemente no sean óptimas en el diseño.
-La revisión de las conexiones es más difíciles de realizar.
7. ¿Cuáles fueron los dos descubrimientos de Sir Humphrey Davy que condujeron al desarrollo de la
tecnología de soldadura moderna?
En el año 1800 el químico Sir Humphry Davy descubrió el arco eléctrico dando pie, a finales de siglo, a la
invención de la soldadura por arco gracias a la invención de los electrodos de metal por el ruso Nikolai
Slavyanov y el norteamericano, C. L. Coffin. Así mismo, en 1885 Elihu Thomson registraba la primera
patente de soldadura por resistencia, mejorada a lo largo de los quince años siguientes. En 1893 eran
inventadas la soldadura de termita y la soldadura de gas. Y, pocos años después, hacia 1900 se
comenzaban las primeras aplicaciones con sopletes de acetileno.
8. ¿Qué significa el término superficie de empalme?
Las superficies de contacto son las superficies de contacto en una unión soldada.
9.. ¿Cuál es la diferencia fundamental entre una soldadura por fusión y una soldadura de estado
sólido?
Los procesos de soldadura por fusión usan calor para fundir los metales. La soldadura de estado sólido se
refiere a los procesos de unión en los cuales la fusión proviene sólo de la aplicación de presión o de una
combinación de calor y presión.
10. ¿Qué es una soldadura autógena?
Es una operación de soldadura por fusión en la cual no se agrega un metal de relleno.
[Link] las razones por las que casi todas las operaciones de soldadura son inherentemente
peligrosas.
Las altas temperaturas de los metales fundidos en la soldadura son un peligro obvio. En la soldadura con
gas, los combustibles (por ejemplo, el acetileno) corren el riesgo de incendiarse. En muchos procesos de
soldadura, la corriente eléctrica es la fuente de energía térmica, por lo que existe el riesgo de una descarga
eléctrica para el trabajador.
12. ¿Cuál es la diferencia entre la soldadura con máquina y la soldadura automática?
La soldadura con máquina puede definirse como una soldadura mecanizada con equipo que realiza la
operación bajo la supervisión continua de un operador, mientras que, si el equipo es capaz de realizar la
operación sin el ajuste de los controles por parte de un operador humano, se denomina soldadura
automática.
13. Defina y dibuje una soldadura de filete.
Soldadura de filete. Es el tipo de soldadura más común en la soldadura con arco y en la de oxígeno y gas
combustible porque requiere una mínima preparación de los bordes, pues se usan los bordes cuadrados
básicos de las partes.
14. Defina y dibuje una soldadura con surco.
Las soldaduras con surco por lo general requieren que se moldeen las orillas de las piezas en un surco para
facilitar la penetración de la soldadura. Las formas con surco incluyen un cuadrado, un bisel, la V, la U y
la J, en lados sencillos o dobles.
15.. ¿Por qué es diferente una soldadura en superficie a otros tipos de soldadura?
Porque una soldadura en superficie no se usa para unir piezas, sino para depositar metal de relleno sobre la
superficie de una pieza base en una o más gotas de soldadura.
16. ¿Por qué es deseable usar fuentes de energía para soldadura que tengan densidades caloríficas
altas?
Para lograr la fusión, se aplica una fuente de energía calorífica de alta densidad a las superficies de
empalme y las temperaturas resultantes son suficientes para producir la fusión localizada de los metales
base.
17. ¿Qué es la energía de fusión unitaria en la soldadura y cuáles son los factores de los que
depende?
La energía de fusión es la energía liberada al realizarse una reacción de fusión nuclear. ... En junio de 2005
se anuncia la construcción del reactor experimental ITER, diseñado para producir de forma continuada
más energía de fusión que la energía que se le suministra en forma de plasma.
[Link] y distinga los términos factor de transferencia de calor y factor de fusión en la soldadura.
Transferencia de calor definido como la razón del calor real que recibe la pieza de trabajo dividida entre el
calor total que genera la fuente. El segundo mecanismo implica la conducción del calor lejos del área de
soldadura para disiparse a través del metal de trabajo, por lo que solo una porción del calor transferido a la
superficie está disponible para fusión y el otro factor de fusión es la proporción del calor que recibe la
superficie de trabajo que puede usarse para fusión.
19. ¿Qué es la zona afectada por el calor (HAZ) en una soldadura por fusión?
En esta zona, el metal ha experimentado temperaturas menores a su punto de fusión, aunque lo
suficientemente altas para producir cambios micro - estructurales en el metal sólido.
[Link] diagramas que muestren cómo se prepararían y alinearían entre sí los bordes de las
piezas y también muestre la sección transversal de la soldadura para los siguientes procesos:
a) soldadura cuadrada con surco, en ambos lados, para una soldadura empalmada:
b) soldadura con filete único para una unión superpuesta.
[Link] diagramas que muestren cómo se prepararían y alinearían entre sí los bordes de las
piezas y también muestre la sección transversal de la soldadura para los siguientes procesos:
a) soldadura de filete único para una unión en T:
b) soldadura con surco en U doble para una soldadura empalmada:
[Link] razones metalúrgicas, resulta deseable fundir el metal de soldadura con el mínimo ingreso de
energía. ¿Cuál de las siguientes fuentes de calor es la más consistente con este objetivo?
a) Potencia alta.
b) Densidad de potencia alta.
c) Potencia baja.
d) Densidad de potencia baja.
[Link] cantidad de calor requerido para fundir un volumen determinado de metal depende mucho de
¿cuál de las siguientes propiedades? (las tres mejores respuestas):
a) Coeficiente de expansión térmica.
b) Calor de fusión.
c) Temperatura de fusión.
d) Módulo de elasticidad.
e) Calor específico.
f) Conductividad térmica.
g) Difusividad térmica.
[Link] soldadura de filete tiene un área de sección transversal de 25.0 mm2 y una longitud de 300
mm.
a) ¿Qué cantidad de calor (en Joules) se requiere para lograr la soldadura si el metal que se va a soldar es
acero al bajo carbono?
b) ¿Cuánto calor debe generarse en la fuente de soldadura si el factor de transferencia de calor es de 0?
[Link] el proceso de soldadura con arco de metal protegido (SMAW).
La soldadura por arco de metal protegido (Shielded Metal Arc Welding SMAW) es un proceso de
soldadura por arco en el que se produce coalescencia de metales por medio del calor de un arco eléctrico
que se mantiene entre la punta de un electrodo cubierto y la superficie del metal base en la unión que se
está soldando.
[Link] la soldadura con arco sumergido (SAW).
Es un proceso automático, en el cual un alambre desnudo es alimentado hacia la pieza. Este proceso se
caracteriza porque el arco se mantiene sumergido en una masa de fundente, provisto desde una tolva, que
se desplaza delante del electrodo.
27. ¿Por qué son mucho más altas las temperaturas en la soldadura por arco de plasma que en otros
procesos de AW?
Debido a que el arco está restringido en diámetro, concentrando así la energía en un área más pequeña,
resultando en densidades de potencia mucho más altas.
[Link] soldadura por resistencia.
Se compone de un grupo de procesos de soldadura de fusión que utilizan una combinación de calor y
presión para lograr la coalescencia de las dos superficies de contacto de. El más destacado en el grupo es
soldadura por puntos.
29. ¿Cuáles son las propiedades deseables para que un metal proporcione buena soldabilidad para la
soldadura por resistencia?
La limpieza de las superficies de trabajo y el óxido en el electrodo.
[Link] la secuencia de pasos en el ciclo de una operación de soldadura de puntos por
resistencia.
La secuencia es:
(1) partes insertadas entre los electrodos abiertos.
(2) los electrodos se cierran y se aplica una fuerza.
(3) tiempo de soldadura (se activa la corriente).
(4) se desactiva la corriente, pero se mantiene o se aumenta la fuerza.
SECCIÓN TEC. DEL DEPARTAMENTO DE
CIENCIAS DE ENERGÍA Y MECÁNICA
CARRERA DE TECNOLOGÍA SUPERIOR
EN MECÁNICA AUTOMOTRIZ
NRC:
9563
ASIGNATURA
PROCESOS DE MANUFACTURA
PRÁCTICA NRO. 1
TEMA:
Procesos de soldadura - Terminología, simbología y defectología. - Procesos SMAW – GMAW –
GTAW – FAW – PAW definición, parámetros, equipos. - Juntas, selección, normalización.
INTEGRANTES:
Álvarez Fernando
Quilumba Kevin
Varela Anthony
Cando Jairo
DOCENTE:
ING. CARLOS SÁNCHEZ
FECHA:
18/02/2022
INFORME DE LABORATORIO
1. TEMA:
2. OBJETIVOS:
2.1 Objetivo General
➢ Identificar y conocer cada uno de los métodos de soldadura tanto básicas
como especiales conjuntamente con los tipos electrodos existentes.
2.2 Objetivos Específicos
➢ Describir el funcionamiento de los componentes del sistema,
explicando cómo interaccionan unos sobre otros.
➢ Conocer las diferentes técnicas de soldadura.
➢ Conocer los elementos que intervienen en las soldaduras
3. MARCO TEÓRICO
GENERALIDADES DE LOS PROCESOS BASICOS DE SOLDAR
En términos generales se entiende por soldadura, la unión de dos o más materiales
entre sí, en tal forma que queden como una sola pieza. En nuestro caso los
materiales
serán metálicos.
En términos más técnicos la soldadura es una coalescencia localizada, de metal,
donde ésta es producida por calentamiento a una temperatura adecuada, con ó sin
aplicación de presión y con ó sin el uso del metal de aportación. Se entiende por
coalescencia, la acción en virtud de la cual se logra la unión de dos (2)o más
materiales.
La industria y la ciencia han tratado de usar todas las clases de energía conocidas,
para unir o soldar los metales. Las clases de energía se pueden clasificar en cuatro
grupos como son: Eléctrica, Química, Optica y Mecánica.
En el siguiente cuadro sinóptico, se enumeran las diferentes fuentes de energía,
con sus respectivas modalidades describiéndose para cada una el sistema de
obtención
del calor
1. Procesos Básicos de Soldadura
1.1.1- Soldadura por Forja:
Proceso en donde las partes a soldar son llevadas a un estado pastoso,por medio
de un calentamiento independiente del proceso (hornos,oxiacetileno,etc.).La
suelda se completa por medio de golpes a presión.
El proceso de soldadura por forja tiene dos (2) variaciones: Soldadura por
martillo,donde las piezas son unidas por la acción de un martillo manual o
mecánico y soldadura por «Dado » donde la unión es obtenida por medio de dados
o rodillos
La soldadura por forja se utiliza en gran parte en la fabricación de tubería. El
método que utiliza rodillos, es para tubería de tamaño considerable mientras que
la que utiliza dados, es para tubería relativamente pequeña.
1.1.2 Soldadura por Fricción
Como se expuso en el cuadro sinóptico, en la soldadura por fricción se produce la
unión entre dos (2)piezas, utilizando el calor generado por la fricción obtenida
entre un elemento en rotación y uno estacionario, sujetos a una fuerza de contacto.
1.1.3 -Soldadura Oxiacetilénica:
De todos los gases disponibles,el acetileno en contacto con oxígeno, proporciona
la llama de mayor temperatura. La temperatura máxima es de 3.500 °C
aproximadamente y se presenta en el extremo del cono interior.
La mayoría de las soldaduras efectuadas con el proceso oxiacetilénico se obtienen
fundiendo los materiales en el punto de la unión y utilizando algún material de
aportación para llenar la separación que usualmente existe entre las dos (2)piezas.
1.1.4 - Soldadura por Aluminotermia
Se basa en la mezcla física de aluminio en polvo y óxido de hierro en una
proporción de 1a 3 respectivamente, produciendo hierro puro que fluye con una
temperatura de 2.750 °C., fenómeno que ocurre en 30 segundos
aproximadamente. La reacción es la siguiente:
Las secciones que se van a soldar deben estar separadas de acuerdo al tamaño de
la pieza. Se llena la separación con cera y se forma una saliente a todo el rededor
de la unión.
Se arma una caja de moldeo que rodea totalmente la unión, en donde se deposita
y apelmaza arena de moldeo.
Todo el conjunto se calienta para efectos de derretir, vaciar la cera y precalentar
las superficies por soldar. Se inicia la reacción entre el óxido de hierro y el polvo
de aluminio, y el hierro fundido fluye dentro del molde, el cual, al depositarse
dentro de la cavidad del mismo, suministra calor suficiente a las paredes de la
pieza para que éstas lleguen a la temperatura adecuada para la coalescencia.
1.1.5 -Soldadura por Resistencia
La coalescencia en esta gama de procesos de soldadura, es producida por la
aplicación de presión y por el calor obtenido de la resistencia del material y la de
espacio entre las piezas por unir, al flujo de corriente.
Debido al uso de presión se puede obtener coalescencia con temperaturas
relativamente bajas, si se compara este proceso con el oxiacetilénico.
Como la temperatura de trabajo se puede obtener en una fracción de segundo, la
soldadura por resistencia se puede aplicar rápidamente y a un costo relativamente
bajo.
Razón por la cual este proceso se utiliza en la industria con líneas de producción
en serie.
La Figura 1.5. muestra esquemáticamente los diferentes elementos que de una ú
otra forma está incluidos en las diferentes modalidades dentro del proceso
denominado soldadura por resistencia
[Link]- Soldadura de Punto:
Es la modalidad más sencilla. Dos electrodos tienen un área reducida y se obtienen
sueldas redondas que tienen un diámetro entre 2 mm. y 12 mm.
Las desventajas de este proceso son:
1. La vida relativamente corta de los electrodos.
2. El hecho de que usualmente sólo se puede efectuar una unión a la vez. Esto se
puede obviar utilizando el proceso de soldadura por resalte.
[Link] - Soldadura por Resalte:
El proceso de soldadura por resalte, está ilustrado esquemáticamente en la Figura
1.6.
Consiste en hacer por medio de forja o maquinado, unos resaltes en la superficie
de una de las piezas por soldar, en los lugares donde se desea obtener la unión.
Las piezas por unir se colocan entre dos electrodos de área considerable
(maquinaria especial); aunque cada electrodo tiene un buen contacto con cada
pieza a soldar,debido a los resaltes que se han maquinado en ellas,se logra que la
corriente viaje sólo a través de dichos resaltes y que sean ellos que se calientan.
En esa forma las piezas quedan soldadas sólo en las partes en que había esos
resaltes o proyecciones de metal o sea que:
Por la acción de presión y por el ablandamiento del metal en los resaltes, se logra
el emparejamiento de las dos (2) superficies de las piezas por unir y como
resultado, la suelda de las mismas.
[Link] - Soldadura por Costura:
En una serie continua de soldaduras de punto. La Figura 1.7, ilustra
esquemáticamente éste proceso.
1.1.6 -Soldadura Bajo Flujo Conductor (ESW)
El calor se obtiene de la resistencia eléctrica de la escoria fundida, dentro de la
cual un alambre (conductor de electricidad y fuente de material de aportación)está
sumergido.
La temperatura del baño de escoria es de 1.800 °C. superior al punto de fusión,
tanto del metal base como del electrodo. Por consiguiente la escoria funde los
bordes del metal
2. procesos de soldadura especiales
1. Soldadura Blanda
Es un tipo de soldadura heterogénea, es decir, los materiales a soldar pueden ser de la
misma o distinta naturaleza, se caracteriza por la utilización de un tipo de material de bajo
punto de fusión, por debajo de los 400ºC, normalmente emplea el estaño, cuya fusión se
produce entre los 200ºC.
La ejecución de esta soldadura representa las siguientes ventajas; las piezas a unir no se
funden, cuando está en estado liquido el material de aportación penetra en las
irregularidades de las piezas a unir, la unión se realiza mediante el material de aportación,
no de las piezas directamente.
Soldadura con Fundentes
El uso de estos es para fundir diferentes metales, entre ellos el latón, bronce y cobre, es
muy utilizado en los sistemas de soldaduras, El éxito de la soldadura depende en gran
parte del fundente.
El mismo evita la oxidación durante el proceso de soldadura, reduce los óxidos ya
formados y disminuye la tensión superficial del material de aporte.
Los fundentes aglomerados se hacen mezclando los constituyentes, finamente
pulverizados, con una solución acuosa de un aglomerante tal como silicato sódico; la
finalidad es producir partículas de unos pocos milímetros de diámetro formados por una
masa de partículas más finas de los componentes minerales. Después de la aglomeración
el fundente se seca a temperatura de hasta 800º C.
En nuestra industria encuentra aplicación en uniones de materiales de distinta
composición y concentración con afinidad al material de aporte en enfriadores de tubo y
coraza.
Soldadura Oxiacetilénica
Los gases en estado comprimido son en la actualidad prácticamente indispensables para
llevar a cabo la mayoría de los procesos de soldadura. Por su gran capacidad inflamable,
el gas más utilizado es el acetileno que, combinado con el oxígeno, es la base de la
soldadura oxiacetilénica y oxicorte, el tipo de soldadura por gas más utilizado.
Interviene en gran parte de nuestros procesos de soldadura blanda, para unir de metal afín
y en la soldadura blanda con fundentes que se presentan en radiadores vehiculares y
enfriadores de aceite.
Soldadura por Arco Manual con Electrodos Revestidos:
Este tipo de soldaduras pueden ser efectuados bajo corriente tanto continua como alterna.
En corriente continua el arco es más estable y fácil de encender y las salpicaduras son
poco frecuentes; en cambio, el método es poco eficaz con soldaduras de piezas gruesas.
La corriente alterna posibilita el uso de electrodos de mayor diámetro, con lo que el
rendimiento a mayor escala también aumenta. En cualquier caso, las intensidades de
corriente oscilan entre 10 y 500 amperios.
El factor principal que hace de este proceso de soldadura un método tan útil es su
simplicidad y, por tanto, su bajo precio. A pesar de la gran variedad de procesos de
soldadura disponibles, la soldadura con electrodo revestido no ha sido desplazada del
mercado. La sencillez hace de ella un procedimiento práctico; todo lo que necesita un
soldador para trabajar es una fuente de alimentación, cables, un porta electrodo y
electrodos.
Por esta razón este método de soldadura abarca gran parte de nuestras operaciones siendo
estas complementarias a los procesos de construcción de nuestros equipos que se
consideran recipientes sometidos a presión.
Usamos este proceso para la unión de elementos accesorios al enfriador como soportes,
patas y estructura.
Soldadura Tig:
La protección gaseosa simplifica notablemente el soldeo de metales no ferrosos, por no
requerir el empleo de desoxidantes.
Otra ventaja de la soldadura por arco con protección gaseosa es que permite obtener
soldaduras limpias, sanas, uniformes y de gran penetración debido a la escasez de humos
y proyecciones, por otra parte, dado que la rotación gaseosa que rodea al arco es
transparente, el soldador puede ver claramente lo que está haciendo en todo momento, lo
que repercute inmediatamente en la calidad de nuestra soldadura, por tal motivo y de
acuerdo a nuestros requerimientos de uniones de alta calidad este proceso es el de mayor
garantía en nuestras aplicaciones que requieren la máxima calidad y precisión para poder
cumplir con los estándares requeridos en las normas que rigen nuestro trabajo.
Se emplea este proceso en la unión de tubos a las parrillas y espejos de los
intercambiadores donde el área de maniobra para el cordón es reducida y crítica para
garantizar la estanqueidad de nuestros equipos.
Soldadura Mig Mag:
Este método de soldadura por arco eléctrico, emplea gas inerte comprimido para crear la
atmósfera de protección sobre el baño de fusión, aislándolo del aire atmosférico, evitando
futuros focos de corrosión, a la vez que nos entrega una unión menos quebradiza y porosa.
Ventajas específicas de la soldadura MIG. Puesto que no hay escoria y las proyecciones
suelen ser escasas, se simplifican las operaciones de limpieza, lo que reduce notablemente
el costo total de la operación de la soldadura. En algunos casos, la limpieza del cordón
resulta más cara que la propia operación de soldeo, por lo que la reducción de tiempo de
limpieza supone la sensible disminución de los costos.
Gran velocidad de soldadura, especialmente si se compara con el soldeo por arco con
electrodos revestidos. Puesto que la aportación se realiza mediante un hilo continúo, no
es necesario interrumpir la soldadura para cambiar electrodo. Esto no solo supone una
mejora en la productividad, sino también disminuye el riesgo de defectos. Hay que tener
en cuenta las interrupciones, y los correspondientes empalmes, son con frecuencia, origen
de defectos tales como inclusiones de escoria, falta de fusión o fisuras en el cráter.
El desarrollo de la técnica de transporte por arco corto permite la soldadura de espesores
finos, casi con tanta facilidad como por el procedimiento TIG.
Las buenas características de penetración del procedimiento MIG permiten la preparación
con bordes más cerrados, con el consiguiente ahorro de material de aportación, tiempo de
soldadura y deformación. En las uniones mediante cordones en ángulo también permite
reducir el espesor del cordón en relación con otros procedimientos de soldeo, lo cual nos
permite garantizar la completa estanqueidad de componentes con cordones de longitud
mayor que se presentan en las tinas de nuestros radiadores industriales.
Electrodos
Un electrodo es una varilla metálica especialmente preparada para servir como material de
aporte en los procesos de soldadura por arco, se fabrican en metales ferrosos y no ferrosos.
TIPOS DE ELECTRODOS
Existen dos tipos de electrodos:
➢ De metal revestido.
➢ No revestido.
Electrodo revestido: tiene un núcleo metálico y un revestimiento a base de sustancias químicas
y un extremo no revestido para poder fijarlo en el porta electrodo.
El núcleo es la parte metálica del electrodo que sirve como material de aporte en el proceso de
soldadura, su composición varía dependiendo del material a soldar.
El revestimiento es un material que está compuesto por diferentes sustancias químicas y tiene
las siguientes funciones en el proceso de soldadura:
➢ Dirige el arco, proporcionando una fusión equilibrada y uniforme.
➢ Crea gases que actúan como protección, evitando el acceso de oxígeno y nitrógeno.
➢ Produce una escoria que cubre el metal, evitando el enfriamiento brusco y el contacto
de oxígeno y nitrógeno.
Electrodo no revestido: es un alambre laminado que sólo puede ser empleado en procesos donde
exista una protección externa para impedir la penetración de oxígeno y nitrógeno. Estos
procesos de soldadura se denominan de atmosfera inerte, utilizando para ello gases inertes como
el argón, el helio o la mezcla de argón y dióxido de carbono.
Este sistema es muy conocido con el nombre de soldadura a TIG. La característica más
importante que presenta la soldadura a TIG es la alta calidad de las soldaduras en todo tipo de
metales. Los cordones de soldadura son más fuertes, más resistentes a la corrosión y más
homogéneos que los realizados con electrodo convencional.
Los electrodos utilizados en el sistema TIG están compuestos por tungsteno o aleaciones de
tungsteno, siendo su principal característica que su punto de fusión oscila entre los 3400 y 4000
grados centígrados, los diámetros utilizados son 1.6mm, 2.4mm y 3.2mm.
El sistema TIG de soldadura se puede aplicar a casi cualquier tipo de metal, como acero
inoxidable, aluminio, acero al carbono, cobre, níquel, etc. Muy utilizado cuando se quiere lograr
calidad y buena terminación.
TIPOS DE ELECTRODOS Y SUS USOS
Soldadura de aceros al carbono
AWS E6010: Electrodo de muy buena penetración en todas las posiciones, muy buen
desempeño en soldaduras verticales. Utilizado en tuberías, estructuras, cascos de barco, tanques,
calderas y recipientes.
AWS E6011: Electrodo de muy buena penetración en todas las posiciones, se puede utilizar con
corriente alterna y puede ser aplicado en materiales oxidados o pintados. Utilizado en tubos de
acero con o sin soldadura, calderas, recipientes a presión, etc.
AWS E6013: Electrodo Rutilio para uso en aceros comunes, tiene un buen encendido y muy
buen desprendimiento de escoria y terminación. Aplicado en carpintería metálica, carrocerías,
espesores delgados en general y todas las aplicaciones en donde se deba cuidar la terminación.
AWS E7016: Diseñado para trabajar con corriente alterna, es un electrodo básico de bajo
hidrógeno, especial para trabajar en aleaciones con alto contenido de azufre y fósforo.
AWS E7018: Electrodo con polvo de hierro en el revestimiento, que permite una soldadura
limpia y uniforme con excelentes propiedades mecánicas en el metal depositado. Muy utilizado
en tuberías que soportan esfuerzos mecánicos y aceros de uso naval.
AWS E7024: Electrodo de alto rendimiento para posiciones planas y horizontales, alta
eficiencia y alta velocidad de trabajo.
Soldadura de hierro fundido
AWS NE-CI: Electrodo con núcleo de níquel y revestimiento básico grafítico, ideal en
soldaduras de fundición gris, tanto en frio como en caliente, material maleable y fácil de
manejar.
AWS NI-FE-CI: Electrodo base níquel con hierro, especial para soldaduras de fundición gris,
tanto en frio como en caliente. Máxima calidad en las uniones y gran espesor.
Soldadura de aceros inoxidables
AWS E308L-16: Es un electrodo rutílico básico para soldaduras de aceros inoxidables
(301,302, 304, 308), muy aplicado en la industria alimenticia, química y medicinal.
AWS E316-L 16: Electrodo rutílico para soldaduras en aceros inoxidables 316L o equivalentes,
muy resistente a la corrosión, se utiliza en la industria química y textil.
Soldadura de recubrimientos duros
DIN E1-350: Electrodo para combatir el rozamiento Inter metálico, su uso es muy común en la
soldadura de engranajes, ejes, eslabones, etc.
DIN EG-55R: Electrodos muy recomendados para la protección y reconstrucción de piezas con
un alto rozamiento Inter metálico y con buena resistencia a la abrasión y al impacto.
DIN E10-60RZ: Electrodo básico con gran duración y gran resistencia al impacto. Utilizado en
la soldadura de bombas centrífugas, tornillos sinfín, etc.
Soldadura de metales no ferrosos
AWS CuSn-C: Apto para unir bronce y latones, bronce con acero y hierro fundido.
AWS Cu: Electrodo básico, utilizado en uniones de cobre electrolítico y desoxidado,
recomendado para espesores superiores a 5mm.
AWS E4043: Electrodo de aluminio aleado, apto para la unión de piezas de aluminio puro o
aleado, recomendable su uso en materiales de más de 10 mm de espesor.
4. DESARROLLO DE LA PRÁCTICA
➢ PREGUNTAS
1. LA SOLDADURA ES UN PROCESO DE UNIÓN ENTRE METALES POR LA
ACCIÓN DEL CALOR
2. LA SOLDADURA BLANDA NO ES UN PROCESO DE SOLDADURA
3. LA ENERGÍA NECESARIA PARA FORMAR LA UNIÓN ENTRE 2 PIEZAS DE
METAL GENERALMENTE PROVIENE DE UN ARCO ELÉCTRICO
4. LA SOLDADURA MIG ES UNA SOLDADURA ESPECIAL
5. LA SOLDADURA BLANCA NO ES UN TIPO DE SOLDADURA
HETEROGÉNEA
6. LA SOLDADURA MIG ES UN PROCESO DE SOLDADURA DE ALTA
VELOCIDAD
7. LOS TIPOS DE ELECTRODOS SON: ELECTRODOS ESPECIALES,
ELECTRODOS COMUNES
8. EL ELECTRODO CELULÓSICO LLEVA EN SU REVESTIMIENTO UN 85%
DE CELULOSA
9. ELECTRODO BASE DE RUTILO, ESTE ELECTRODO DESTACA POR SU
FÁCIL MANEJO Y SU TIPO DE ACABADO
10. LAS PARTES DE UN ELECTRODO SON 2
5. CONCLUSIONES
➢ Tanto en la práctica como la paciencia y la precisión son características
muy importantes a la hora de tratar con estos métodos.
➢ Como ya se ha mencionado, los equipos para soldar pertenecientes a uno
y otro son diferentes.
➢ Al momento de realizar una práctica en base a lo aprendido es importante
usar el equipo de seguridad asignado siempre que se va a hacer una tarea
de este tipo; así como ejecutar el debido mantenimiento del material
utilizado.
6. RECOMENDACIONES
➢ Si se presentara el momento de realizar la práctica se deben tomar en
cuenta los equipos de seguridad para soldar y así mismo que los equipos
de suelda estén en óptimas condiciones.
➢ En la práctica, se deberá soldar solamente en las áreas autorizadas.
Asegúrese que el lugar esté seco, libre de químicos y bien ventilado.
➢ Cuando se esté ejecutando algún tipo de soldadura del presente documento
se deberá mantener a las demás personas alejadas, a menos que estén
autorizadas para estar ahí y usen el equipo de protección personal
adecuado.
7. BIBLIOGRAFÍA
✓ [Link]
[Link]
✓ [Link]
a9a65106-1b09
✓ [Link]
✓ [Link]
✓ [Link]
mig-tig-smaw-pac-saw-tandem-y-rayo-laser/
