TRATAMIENTOS TÉRMICOS NO CONVENCIONALES
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE PANAMÁ
FACULTAD DE INGENIERIA MECÁNICA
LICENCIATURA MECÁNICA INDUSTRIAL
PROYECTO FINAL
INTEGRANTES:
DÍAZ MARICARMEN 8-952-871
PÉREZ ELIZABETH 8-945-871
RODRÍGUEZ BRITNEY 8-968-1442
GRUPO
1LP242
PROFESOR
DAVID LEE
TEMA
TRATAMIENTOS TÉRMICOS NO CONVENCIONALES
GRUPO N°2
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ÍNDICE
Introducción…………………………………………………4
Tratamientos térmicos no convencionales
Concepto…………………………………………………5
Carburización………………………………………………6-8
¿Qué es?
Aplicación a nivel industrial
Equipos e insumos necesarios
Avances tecnológicos
Cianuración………………………………………………10-11
¿Qué es?
Aplicación a nivel industrial
Principales aplicaciones
Avances tecnológicos
Carbonitruración………………………………………12-19
Objetivo principal
Característica del proceso
Ventajas e inconvenientes
Aplicaciones a nivel industrial
Materiales más comunes
Proceso
Características de la carbonitruración
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Equipos e insumos
Diferencia entre carburación y carbonitruración
Nitruración………………………………………………20-24
Concepto
Tipos
Materiales válidos para la nitruración
Procesos industriales
La nueva tecnología
Anexos……………………………………………………25-32
La sinterización
Concepto
Fases
Ventajas
Tipos
Materiales y productos
Tolerancias
Alivio de tensiones
Beneficios y aplicaciones
Detalles del proceso
Normativas y certificaciones
Conclusión…………………………………………………33
Bibliografía…………………………………………………34
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ÍNDICE DE ILUSTRACIONES
Ilustración 1. ACERO EN PROCESO DE CARBURIZADO……………………………………………………………..……………………………8
Ilustración 2. ENGRANES. ………………………………………………………………………………………………………………………………9
Ilustración 3. TRATAMIENTO TERMICO CARBURIZADO. …………………………………………………………………………………………10
Ilustración 4. PROCESO DE CIANURACIÓN………………………………………………………………………………………………………….11
Ilustración 5. EJEMPLO DE APLICACION DEL PROCESO DE CIANURACIÓN…………………………………………………………………12
Ilustración 6. DEPOSITO DE CIZNURACIÓN DE ORO……………………………………………………………………………………………...13
Ilustración 7. PROCESO DE CARBONITRURACIÓN………………………………………………………………………………………………..14
Ilustración 8. HORNO PARA CARBONITRURACIÓN……………………………………………………………………………………………….16
Ilustración 9. ELEMENTOS REALIZADOS CON EL PROCESO DE CARBURACION………………………………………………………….18
Ilustración 10. PROCESO DE CARBONUTRITURACIÓN………………………………………………………………………………………….19
Ilustración 11. HORNO CON CONTROL ATMOSFERICO…………………………………………………………………………………...…….21
Ilustración 12 HORNO PARA EL PROCESO DE NITRURACIÓN…………………………………………………………………………………22
Ilustración 13 NITRURACION VISTA INTERNA……………………………………………………………………………………………………..23
Ilustración 14 NITRURACIÓN. uno de los tratamientos térmicos de los metales………………………………………………………………..25
Ilustración 15. HORNO AL VACIO PARA NITRURACION A BAJA PRESIONES……………………………………………………………….25
Ilustración 16. PROCESO DE SINTERIZADO……………………………………………………………………………...……………………….26
Ilustración 17. MATERIALES Y PRODUCTOS REALIZADOS CON ESTE PROCESO………………………………………………………..29
Ilustración 18. HORNO DE FUEGO, UTILIZADO PARA EL PROCESO ALIVIO DE TENSIONES…………………………………………..30
Ilustración 19. APLICACIONES DEL PROCESO ALIVIO DE TENSIONES…………………………………………………………………….31
Ilustración 20. NORMAS Y CERTIFICACIONES…………………………………………………………………………………………………..32.
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INTRODUCCIÓN
EL Tratamiento térmico es proceso que comprende el calentamiento de los
metales o las aleaciones en estado sólido a temperaturas definidas,
manteniéndolas a esa temperatura por suficiente tiempo, seguido de un
enfriamiento a las velocidades adecuadas con el fin de mejorar sus propiedades
físicas y mecánicas, especialmente la dureza, la resistencia y la elasticidad.
Los griegos descubrieron hacia el 1000 AC una técnica para endurecer las armas
de hierro mediante un tratamiento térmico.
Los artesanos del hierro acabaron por aprender a fabricar acero, calentando hierro
forjado y carbón vegetal en un recipiente de arcilla durante varios días, con lo que
el hierro absorbía suficiente carbono para convertirse en acero.
Después del siglo XIV se aumentó el tamaño de los hornos empleados para fundir.
En estos hornos, el mineral de hierro de la parte superior se convertía en hierro
metálico y a continuación absorbía más carbono debido a los gases que lo
atravesaban. Como resultado daba arrabio, un metal que funde a temperatura
menor que el hierro y el acero. Posteriormente se refinaba el arrabio para obtener
acero.
Los tratamientos térmicos pueden utilizarse para homogeneizar el fundido de las
aleaciones metálicas, para mejorar su ductilidad en caliente, para ablandar los
metales antes o durante su procesamiento en frío o en caliente, o para modificar su
microestructura con el fin de obtener las propiedades mecánicas deseadas.
También se utiliza el tratamiento térmico de aleaciones metálicas para modificar la
estructura química superficial de los materiales. Este objetivo se logra mediante la
difusión de carbono, nitrógeno y otros materiales sólidos o gaseosos en la superficie
del componente. Estos procesos se utilizan para obtener superficies con una dureza
determinada y para mejorar su resistencia al desgaste, la corrosión y la fatiga.
En este documento habla específicamente de los tratamientos térmicos poco
convencionales, los menos utilizados en el área industrial pero que de igual forma
realizan la función deseada de aportarle propiedades a los metales y sus
aleaciones.
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TRATAMIENTOS TÉRMICOS NO CONVENCIONALES
El tratamiento térmico se define como una combinación de operaciones de
calentamiento y enfriamiento aplicadas a metales y aleaciones en estado sólido para
obtener las condiciones o propiedades deseadas.
Los tratamientos térmicos pueden utilizarse para homogeneizar el fundido de las
aleaciones metálicas, para mejorar su ductilidad en caliente, para ablandar los
metales antes o durante su procesamiento en frío o en caliente, o para modificar su
microestructura con el fin de obtener las propiedades mecánicas deseadas.
También se utiliza el tratamiento térmico de aleaciones metálicas para modificar la
estructura química superficial de los materiales. Este objetivo se logra mediante la
difusión de carbono, nitrógeno y otros materiales sólidos o gaseosos en la superficie
del componente. Estos procesos se utilizan para obtener superficies con una dureza
determinada y para mejorar su resistencia al desgaste, la corrosión y la fatiga.
Una gran variedad de productos metálicos requiere de un tratamiento térmico previo
a su uso. Estos productos pueden ser: tubos, alambres y tiras de acero, tornillos,
bujes, piezas automotrices de acero de diferente geometría.
El tratamiento térmico de los metales supone elevar la temperatura de una aleación,
a menudo siguiendo un perfil térmico predeterminado, hasta una temperatura
definida. Después, el material se mantiene a esta temperatura durante un periodo
de tiempo antes de enfriarse de modo controlado o mediante un proceso de
templado a una temperatura fija.
Los tratamientos se llevan a cabo en hornos e incineradoras donde, además de los
cambios de temperatura, se utilizan gases para controlar la atmósfera del proceso.
Se emplean atmósferas controladas para reducir los efectos de la oxidación o
atmósferas enriquecidas para incrementar los efectos químicos superficiales en los
componentes sometidos a tratamiento.
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CARBURIZACIÓN
• ¿QUÉ ES?
La principal razón de someter a las piezas a este tratamiento es incrementar su
dureza superficial.
La carburación es un proceso de cementación en la caja que introduce carbono
en una aleación ferrosa sólida. Esto se logra calentando el metal en una
atmósfera carbonosa, a una temperatura superior a la temperatura de
transformación y durante un tiempo predeterminado. Tras la carburación, las
partes se enfrían para endurecer la capa de cementación de la superficie. El
núcleo no sufre cambio alguno.
Es un proceso de endurecimiento de superficies ampliamente utilizado para
acero con bajo contenido en carbono. La importancia industrial de la carburación
se constata en su cuota de mercado, ya que un tercio de todos los tratamientos
térmicos de endurecimiento se lleva a cabo mediante carburación y temple.
IILUSTRACION 1. ACERO EN PROCESO DE CARBURIZADO
• APLICACIÓN A NIVEL INDUSTRIAL
Las aplicaciones típicas incluyen engranajes de transmisión y ejes para
vehículos, aerogeneradores y componentes para bombas, además de aquellas
aplicaciones en las que los componentes deben funcionar durante largos
periodos de tiempo y bajo cargas de gran impacto. Es posible carburizar una
amplia variedad de aceros.
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La combinación única de una superficie dura y resistente al desgaste y un
núcleo compacto se puede controlar mediante la elección de los elementos de
aleación y los parámetros del proceso.
Ilustración 2. ENGRANES. hace referencia a los tipos de elementos mecánicos que se pueden realizar con este proceso.
• EQUIPOS E INSUMOS NECESARIOS
La carburación es un proceso de difusión termoquímica que añade carbono a la
superficie de un acero con bajo contenido en carbono (habitualmente, 0,25% de
carbono) con otros elementos de aleación. La profundidad de la difusión del
carbono y la correspondiente profundidad efectiva de cementación en la caja
(ECD) pueden variar desde poco profundas, a menudo menos de 2 mm, a
profundidades superiores de entre 4 y 6 mm. El proceso completo se aplica en
tres fases:
→ Un proceso termoquímico, en un horno de cámara con enfriamiento rápido
integrado, para enriquecer la superficie en un entorno carbonoso, en un
intervalo de temperatura de entre 880 y 980 °C.
→ El temple se obtiene tras enfriar en aceite, una solución de polímero/agua o
una solución salina.
→ A continuación, se efectúa una operación de revenido. La temperatura y
duración del revenido dependen de los requisitos del producto y la aplicación.
El proceso de revenido minimiza tensiones de pico y reduce el inicio de
grietas.
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• AVANCES TECNOLÓGICOS
La cementación o carburizado, es uno de los métodos más antiguos para producir
un endurecimiento superficial de las piezas de acero. La implementación de
atmósferas protectoras con nitrógeno (N2)- metanol en hornos de tratamiento
térmico da como resultado incrementos en la producción y mejoras en la calidad del
producto.
En este tratamiento, el acero es expuesto a una atmósfera rica en carbono lo que
promueve la adsorción y posterior difusión del carbono en la superficie del metal a
altas temperaturas. El incremento de concentración de carbono mejora la
templabilidad del acero. Las atmósferas N2 - metanol permiten un control eficiente
del potencial de carbono dentro del horno, al mismo tiempo que protegen al acero
de la oxidación y proveen carbono suficiente para incrementar su contenido en la
superficie.
Ilustración 3. TRATAMIENTO TERMICO CARBURIZADO. diagrama que muestra el procedimiento del proceso
1. Tanque de almacenamiento de nitrógeno liquido
2. Vaporizador
3. Panel de control
4. Tanque de almacenamiento de metanol liquido
5. Gas de enriquecimiento
6. Horno de carburizado
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CIANURACIÓN
• ¿QUÉ ES?
Endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero. Se utilizan baños con
cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican entre 750 ºC y 950 °C
aproximadamente.
La cianuración se puede considerar como un tratamiento intermedio entre la
cementación y la nitruración, ya que el endurecimiento se consigue por la acción
combinada del carbono y el nitrógeno a una temperatura determinada.
Cuando se quiere obtener una superficie dura y resistente al desgaste, se realiza
a una temperatura por encima de la crítica del corazón de la pieza entre 750 ºC
y 950ºC aproximadamente, se introduce la pieza en una solución que
generalmente consta de cianuro de sodio con cloruro de sodio y carbonato de
sodio, el enfriamiento se hará directamente por inmersión al salir del baño de
cianuro con esto se obtiene una profundidad de superficie templada uniforme de
unos 0,25 mm en un tiempo de una hora.
Posteriormente hay que templar las piezas. Se cementa colocando las piezas en
baños de mezclas de sales fundidas (cianuro, HCN), de modo que el carbono
difunde desde el baño hacia el interior del metal. Produce una capa más
profunda, más rica en carbono y menos nitrógeno.
Ilustración 4. PROCESO DE CIANURACIÓN
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• APLICACIÓN A NIVEL INDUSTRIAL
Los baños de cianuro se usan generalmente en los procesos de temple de acero
para impedir la descarburación de la superficie. Sus principales ventajas son: la
buena eliminación de oxidación, la profundidad de la superficie es duradera, el
contenido de carbono se reparte homogéneamente y de gran rapidez de
penetración.
También posee ciertas desventajas como son: el lavado de las piezas posterior
al tratamiento para prevenir la herrumbre, la revisión de la composición del baño
ha de ser de forma periódica y la alta peligrosidad de las sales de cianuro, dado
que éstas son venenosas.
Ilustración 5. EJEMPLO DE APLICACION DEL PROCESO DE CIANURACIÓN
Podemos realizar la cianuración de dos maneras diferentes, como son:
A la flama el calentamiento del acero se realiza de forma local, de modo que
con el enfriamiento se produzca un temple localizado en la región afectada.
La profundidad de temple con este proceso varia de 1,5 a 6,5 mm este método
se emplea en superficies de piezas grandes por su deformación que es mínima.
Para aceros al carbono el contenido de este debe ser entre 0,35 % a 0,70 %,
aunque también puede templarse a la llama aceros contenido de carbono más
alto si se tiene cuidado de impedir el agrietamiento de la superficie.
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Para obtener buenos resultados con este proceso se debe tener cuidado en la
característica de la flama, la distancia a la superficie, su velocidad de movimiento
y el tiempo de enfriamiento por inmersión.
SUS PRINCIPALES APLICACIONES
para el temple de dientes de engranes, levas, extremos de rieles, llantas
metálicas de rueda, etc.
Ilustración 6. DEPOSITO DE CIZNURACIÓN DE ORO
Por inducción el calentamiento se realiza por corriente eléctrica, el
calentamiento por resistencia es útil para templar secciones localizadas de
algunas piezas forjadas y de fundición, pero en general su principal aplicación
es para calentar partes de sección transversal uniforme.
El proceso se usa para templar superficies de piezas cilíndricas, los muñones
de apoyo de los cigüeñales aplicando una corriente de alta frecuencia a la
sección de apoyo durante unos cuantos segundos y cuando se ha calentado el
acero
a la profundidad deseada, se rocía agua sobre la superficie calentada a través
de orificios hechos, los bloques del inductor que rodea al apoyo.
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CARBONITRURACIÓN
Es un tipo de tratamiento termoquímico superficial del acero, englobado dentro de
los procesos de cementación gaseosa, en el que se suministra carbono y nitrógeno
a la superficie de una pieza de acero para proporcionarle las características de
dureza deseada. Concretamente es un tratamiento termoquímico, a medio camino
entre la cementación o carburación (adición de carbono) y la nitruración (adición de
nitrógeno)
Es importante aclarar que cuando hablamos de carbonitruración nos referimos a un
tratamiento térmico del acero que se apoya en el uso de carbono y nitrógeno para
endurecer la superficie del acero. Es decir, en este tratamiento se aporta nitrógeno
y carbono en la superficie de una pieza de acero para conseguir darle las
características de dureza que el material necesita.
Ilustración 7. PROCESO DE CARBONITRURACIÓN
Así pues, el principal objetivo de la carbonitruración es intentar aumentar el
endurecimiento de la superficie de un acero. Y para conseguirlo, se enriquece
simultáneamente con nitrógeno y carbono.
Este tratamiento térmico se suele realizar en aceros de bajo contenido de carbono
para obtener piezas con una superficie muy dura y con una gran resistencia al
desgaste pero que logren conservar un núcleo tenaz.
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Objetivo principal
La carbonitruración busca un endurecimiento superficial del acero mediante el
enriquecimiento simultáneo con nitrógeno y carbono. Se realiza con aceros de bajo
contenido al carbono (tenaces y resistentes a la fatiga) obteniendo así piezas con
superficies de una elevada dureza y resistencia al desgaste, pero que a su vez
conservan un núcleo tenaz.
Características del proceso
En los procesos de cementación gaseosa se busca elevar el contenido de carbono
mediante difusión, introduciendo la pieza a tratar en un ambiente gaseoso rico en
carbono. En el caso concreto de la carbonitruración, el endurecimiento se consigue
con la adición de amoniaco a la atmósfera gaseosa para que aporte el nitrógeno
deseado. En cuanto al agente carburante encargado de aportar carbono, lo más
habitual es que se trate de hidrocarburos gaseosos (propano o gas natural) o
hidrocarburos líquidos evaporados (terpenos, benceno, alcoholes, glicoles o
cetonas).
El proceso de carbonitruración, al igual que el de cementación, va seguido de un
temple (y un posterior revenido). Éste proporciona una elevada dureza en la
superficie, al ser una zona con un elevado contenido en carbono (el contenido
óptimo es de 0,8% C), mientras que conserva la tenacidad del núcleo, que sigue
siendo bajo en carbono (entre 0,1 y 0,2% C) y que por tanto no se ve tan afectado
por el proceso de temple. Se consiguen así las dos zonas de diferentes
características que se deseaban, ya que gracias al proceso previo de
carbonitruración se combinan las ventajas del temple, que proporciona dureza pero
a la vez fragilidad, con las ventajas de conservar un núcleo dúctil y tenaz.
Las temperaturas a las que se somete el proceso son inferiores a las de la
cementación. Se sitúan entre los 750 y los 850 ºC, dependiendo de la composición
del acero y de las propiedades de fatiga deseadas. En cuanto a los periodos de
tiempo del proceso, estos son más cortos que en el caso de la cementación, ya que
se buscan capas más delgadas: entre 0,1 y 0,6mm de espesor, frente a las capas
habituales en la cementación que suelen superar el mm. Aun así sigue siendo un
proceso largo, en torno a las horas, ya que la velocidad de penetración por difusión
esta alrededor de 0,1-0,2mm/hora.
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VENTAJAS E INCONVENIENTES FRENTE A LA
CEMENTACIÓN
Las principales ventajas aportadas por el nitrógeno son:
-Un aumento de la dureza sin la necesidad de realizar capas de tanto espesor con
el caso de la cementación. Esto permite también que el tiempo del proceso de
carbonitruración sea menor.
-Una disminución de la velocidad crítica de enfriamiento en el proceso de temple
(velocidad mínima de enfriamiento para que se produzca el paso de austenita a
martensita). Esto permite un enfriamiento más lento, y en consecuencia una menor
distorsión de la pieza. También permite el uso de aceros con una menor
templabilidad, que al ser más baratos hacen que el proceso sea más económico.
-Un aumento de la temperatura de revenido, lo que permite que las piezas trabajen
a una temperatura en servicio más elevada.
En cuanto a sus inconvenientes, el nitrógeno estabiliza la austenita dificultando su
paso martensita. A causa de ello se necesitarán temperaturas de revenido más altas
o tiempos de permanencia mayores para su transformación.
Ilustración 8. HORNO PARA CARBONITRURACIÓN
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APLICACIONES A NIVEL INDUSTRIAL
La carbonitruración austenítica se aplica con éxito a los componentes producidos
en forma masiva en general, y a aquellos de dimensiones más pequeñas que
requieren una gran resistencia al desgaste y en los que los requisitos de profundidad
de la caja varían entre 0,1 y 0,75 mm como máximo. Las aplicaciones habituales
incluyen:
❖ Engranajes y ejes
❖ Pistones
❖ Rodillos y cojinetes
❖ Palancas de sistemas accionados hidráulica, neumática y mecánicamente.
❖ Piezas de automoción
❖ Transmisiones (palieres, barrones…), cubos de rueda, aros rodamientos,
horquillas, ejes, tornillos (punta templada) …
❖ Bancadas, carros, guías de deslizamiento, reglas postizas, cuchillas, …
❖ Grandes moldes de embutición, tacos y cuchillas, cierres de moldes de
plástico…
❖ Rodillos de laminación
❖ Bulones y casquillos
❖ MATERIALES MÁS COMUNES
❖ Aceros al carbono
❖ Aceros aleados
❖ Fundición de hierro
❖ Grafito laminar
❖ Grafito esferoidal
❖ Pulvimetalurgia
❖ Aceros inoxidables (martensíticos)
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Ilustración 9. ELEMENTOS REALIZADOS CON EL PROCESO DE CARBURACION
Proceso de la Carbonitruración
Cuando suministramos carbono y nitrógeno a la superficie de una pieza, el proceso
de endurecimiento se denomina carbonitruración gaseosa:
La carbonitruración gaseosa proporciona las características de dureza deseada y
requiere una temperatura inferior a la carburación.
En el proceso termoquímico de carbonitruración se introduce carbono y nitrógeno
en una capa superficial, con hidrocarburos como metano, etano o propano; gas
amoníaco (NH3) y monóxido de carbono (CO). En el proceso de carbonitruración se
requieren temperaturas de 860 a 880 °C y es necesario realizar un temple y un
revenido posterior.
Se puede realizar una carbonitruración localizada y la penetración de capa que se
puede lograr es de 0.05-0.75mm.
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Características de la Carbonitruración
El tratamiento se desarrolla de forma muy parecida a la cementación, teniendo en
cuenta que debido a la presencia del nitrógeno aportado por el gas activo el
amoniaco hace descender la temperatura de tratamiento.
Se puede realizar a baja temperatura enfriándose al aire obteniéndose una capa
muy delgada y donde no hay transformación de núcleo y la dureza tras el revenido
es de 35HRC a 45RC.
Otra variante es la que se realiza a temperatura de 790ºC a 880ºC y enfriamiento
enérgico obteniéndose capas de mayor profundidad y durezas de 57HRC a 63HRC.
Este tratamiento es óptimo para aceros de baja aleación y piezas que requieran un
espesor de capa de 0,05 a 0,3 mm.
Ilustración 10. PROCESO DE CARBONUTRITURACIÓN
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El tratamiento térmico de carbonitruración es muy similar a la cementación y
generalmente consta también de tres pasos:
PASO 1
En el primer paso, las piezas de trabajo están expuestas en el horno a una
atmósfera rica en carbono y nitrógeno. Esto aumenta el porcentaje de carbono y
nitrógeno de éstas. El perfil de carbono/nitrógeno y la profundidad de penetración
dependen del tiempo, la cantidad de carbono y nitrógeno suministrados, la
temperatura y el tipo de acero utilizado.
PASO 2
En la segunda fase, se produce el enfriamiento, endurecimiento. Esto se puede
realizar directamente desde la temperatura de cementación, o después de un
enfriamiento entre etapas o con un nuevo calentamiento a una nueva temperatura
de curado específica del material.
PASO 3
El tercer paso es el revenido y sirve principalmente para disminuir las tensiones más
altas en la estructura y disminuir la sensibilidad a las fisuras y agrietamiento.
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EQUIPOS E INSUMOS NECESARIOS
Para este proceso solo se utiliza horno de atmosfera controlada
Ilustración 11. HORNO CON CONTROL ATMOSFERICO
¿Cuál es la diferencia entre carburación y
carbonitruración?
La carburación y la carbonitruración son dos métodos diferentes que se utilizan para
endurecer una superficie de acero. La diferencia clave entre la carburación y la
carbonitruración es que la carburación es el proceso de endurecimiento de una
superficie de acero utilizando carbono, mientras que la carbonitruración es el
proceso de endurecimiento de una superficie de acero utilizando carbono y
nitrógeno. Además, la carburación implica un entorno carbonoso, mientras que la
carbonitruración implica un entorno carbonoso con gas amoniaco.
Además, otra diferencia entre la carburación y la carbonitruración es que la
carburación es comparativamente más cara que la carburación.
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NITRURACIÓN
La nitruración es un proceso de endurecimiento superficial que se lleva a cabo en
los aceros que proporcionan mayor durabilidad en componentes expuestos a la
fricción, al desgaste y al ataque químico por aluminio. La nitruración se realiza a
temperaturas más bajas que las que se emplean en los procesos de temple, por lo
que se registra una variación dimensional nula o mínima durante el tratamiento. El
proceso introduce nitrógeno (nitruración) o nitrógeno + carbono (nitrocarburación)
en la superficie de las piezas, lo que produce la formación de las capas
superficiales endurecidas compuestas por nitruros responsables de la importante
mejora del rendimiento de las piezas. La nitruración consiste en un tratamiento
final que se debe realizar una vez que las piezas estén finalizadas. La dureza
superficial obtenida depende de la composición química del acero (cuando mayor
sea el contenido de aleación, mayor será el endurecimiento) y el espesor de la
capa generada varía también en función del tipo de acero utilizado y del tiempo o
la temperatura seleccionados para el tratamiento.
Ilustración 22 HORNO PARA EL PROCESO DE NITRURACIÓN
El término nitruración engloba diversos tipos de tratamientos termoquímicos
enfocados a obtener estructuras características en la superficie de las piezas de
acero.
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Según la clase de nitruración aplicada, las estructuras varían y alcanzan
propiedades mecánicas que, siendo comunes, presentan diferentes peculiaridades
e intensidades:
❖ NITRURACIÓN IONICA
❖ NITROCARBURACIÓN
❖ OXINITRURACIÓN
❖ SULFOCARBONITRURACIÓN
Tras la nitruración se consiguen unas durezas elevadísimas que no se obtienen
por otros tratamientos de endurecimiento superficial. La nitruración
fundamentalmente consigue aportar una dureza superficial elevada y en mayor o
menor grado dependiendo de la composición del acero.
Ilustración 13 NITRURACION VISTA INTERNA
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Materiales válidos para nitruración
Es conveniente que el acero para nitruración sea aleado. Hay aceros como por
ejemplo los aceros al carbono, en los que el nitrógeno penetra demasiado rápido
en la estructura y la capa nitrurada puede tender a desprenderse. La composición
de la aleación más apta de los aceros para nitruración es con una cierta cantidad
de aluminio 1 %. El proceso de nitruración también es aplicable a los aceros
inoxidables, aceros al cromo, níquel, etc. y ciertas fundiciones al aluminio o al
cromo.
Procesos industriales de Nitruración
Según el tipo de proceso de nitruración realizado, se obtiene distinta formación y
profundidad de capa nitrurada.
NITRURACIÓN GASEOSA
La nitruración gaseosa se realiza en hornos de atmósfera controlada en los que la
pieza se lleva a temperaturas entre 500º y 570 º C en presencia de amoníaco
disociado.
NITRURACIÓN EN BAÑO DE SALES
La nitruración en baño de sales se realiza introduciendo las piezas en un baño de
sales fundidas compuesto por cianuros y cianatos a la temperatura entre 500ºC y
570 º C. Durante este tratamiento, el material absorbe carbono y nitrógeno, pero
dadas las bajas temperaturas la carburación es muy pequeña.
NITRURACIÓN SÓLIDA
En la nitruración sólida las piezas se colocan cubiertas por una sustancia
nitrurante y se eleva la temperatura entre 520 y 570ºC con una duración de
aproximadamente 12 horas.
NITRURACIÓN IÓNICA O POR PLASMA
Es un tipo de nitruración gaseosa dirigida a aumentar la velocidad de difusión del
nitrógeno y reducir el tiempo de tratamiento. Se realiza dentro de un equipo donde
se ha hecho vacío antes de introducir los gases de nitruración y el nitrógeno
molecular se descompone y ioniza.
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Ilustración 14 NITRURACIÓN. uno de los tratamientos térmicos de los metales
LA NUEVA TECNOLOGÍA
de Nitruración del acero en HORNOS de VACÍO, denominada Nitruración a Alta
Presión – NAP – que ofrece importantes ventajas frente a otros tratamientos de
nitruración.
Esta Nitruración es un tratamiento termoquímico de enriquecimiento superficial
con nitrógeno y amoniaco en fase ferrítica sobre los aceros.
Ilustración 15. HORNO AL VACIO PARA NITRURACION A BAJA PRESIONES
La Nitruración de Alta Presión al Vacío – NAP – permite tratar todos los aceros y
fundiciones de hierro, incluidos los metales altamente aleados, los aceros
inoxidables y las aleaciones de titanio.
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ANEXO
Como anexo se agregará otro proceso térmico no convencional encontrado en la
industria. Por lo cual su estudio también será importante para este trabajo.
LA SINTERIZACIÓN
Muchos productos con formas transversales complejas se fabrican a partir de
material en polvo, que se prensa o se moldea hasta dar forma al componente. La
sinterización se realiza en una atmósfera controlada y se utiliza para reforzar la
unión de componentes compactados en un ciclo con una temperatura y duración
determinadas.
El sinterizado, también conocido como pulvimetalurgia, es un proceso que
consiste en aplicar presión y alta temperatura, sin llegar al punto de fusión, a un
material en polvo. De esta manera el material se compacta y forma una pieza sólida.
Ilustración 16. PROCESO DE SINTERIZADO
La operación de sinterizado consta básicamente de cuatro fases:
Fase 1
Dosificado y mezcla de polvos para conseguir la composición deseada.
Fase 2
Aplicarle presión al polvo en un molde para formar el cuerpo en verde o en
crudo.
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Fase 3
Sinterizado a alta temperatura para fundir las partículas juntas normalmente
se requiere una atmosfera protegida.
Fase 4
Operaciones de acabado.
Mediante este método se pueden conformar materiales como tungsteno, molibdeno,
renio o carbono sin la necesidad de calentar hasta el punto de fusión, que en estos
casos es muy alto
Ventajas del sinterizado
• Composición completamente controlada (es posible mezclar materiales
metálicos con cerámicos)
• No existen perdidas de material por virutas o deterioro.
• Piezas estructurales con formas complejas.
• Porosidad controlada (imposible con otros métodos)
• Se pueden conseguir propiedades especiales como dureza y resistencia al
desgaste.
• Gran precisión y buen acabado superficial, no suele ser necesario
mecanizado posterior.
• Grandes series de piezas con pequeñas tolerancias.
Inconvenientes del sinterizado
Propiedades mecánicas inferiores debido a la porosidad del material.
Limitaciones de diseño: sección uniforme en la dirección de compactado, esbeltez
limitada, etc.
Algunos polvos presentan un alto riesgo de explosión, como el aluminio, magnesio,
zirconio y titanio.
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Tipos de Pulvimetalurgia
• Prensado isostático en frío (CIP)
• Prensado isostático en caliente (HIP)
• Prensado en caliente
• Sinterizado selectivo por láser (SLS)
• Sinterizado por chispa
• Sinterizado sin presión
• Moldeo por inyección de metal (MIM)
Materiales y Productos
Mediante este proceso es posible fabricar productos metálicos, cerámicos y
poliméricos. El sinterizado es elegido normalmente para el conformado de
materiales con un punto de fusión muy alto como podrían ser:
• Tungsteno o wolframio
• Molibdeno
• Diboruro de titanio
• Sialon
• Superaleaciones de bases níquel o cobalto
• Alúmina
• Zirconio
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Ilustración 17. MATERIALES Y PRODUCTOS REALIZADOS CON ESTE PROCESO
Los productos realizados mediante sinterizado son utilizados en áreas como
herramientas y maquinaria industrial, automoción, ascensores, armería, cuchillería,
etc. En todos estos sectores este proceso proporciona piezas con alta porosidad
que actúan como filtros, objetos de material refractario y piezas de carburos
metálicos, entre otros como pueden ser rodamientos, árboles de levas,
herramientas de corte, aros de pistón, guías de válvulas, cojinetes autolubricados…
Tolerancias
Las tolerancias dimensionales dependen sobre todo de la geometría del
componente. Por ejemplo, por este proceso se pueden conseguir tolerancias
lineales IT-7 de acuerdo con la norma ISO 286-2.
ISO 8062, ISO 286-2, ANSI B4.1, DIN 2768, son solo algunas de las normas con
las que nosotros trabajamos.
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ALIVIO DE TENSIONES
Este es otro de los procesos menos convencionales utilizados en la industria y de
la cual se plasmará.
La eliminación de tensión se lleva a cabo con el fin de minimizar las tensiones
residuales presentes en la estructura, reduciendo así el riesgo de cambios
dimensionales y/o fisuras en el tratamiento térmico o durante su uso.
Beneficios
El mecanizado por arranque de viruta y/o electroerosión producen deformaciones
plásticas en el material ocasionando tensiones internas que podrían provocar
cambios dimensionales y/o fisuras no deseadas si se liberan en forma no
controlada, para minimizar estos riesgos en necesario efectuar un alivio de
tensiones a las piezas a fin de dejarlas aptas para los siguientes procesos de
manufactura y/o ponerlas en servicio aumentando su vida útil.
Ilustración 18. Horno de fuego para el proceso alivio de tensiones
El tratamiento de alivio de tensiones cobra una especial relevancia en piezas que
tienen tolerancias dimensionales muy limitadas y que van a ser sometidas a
nitruración o tenifer.
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Aplicaciones
La eliminación de tensión no modifica la estructura del material y no afecta en forma
significativa su dureza. En piezas templadas y revenidas el tratamiento se debe
hacer a una temperatura 50 °C por debajo de la temperatura usada en el último
revenido con el fin de evitar cambios en la dureza de la pieza. Para el caso de las
piezas a las que se les va a hacer nitruración o tenifer la temperatura debe ser
superiores 600 °C.
Ilustración 19. APLICACIONES DEL PROCESO ALIVIO DE TENSIONES
Detalles del proceso
La temperatura para usar en el tratamiento de eliminación de tensión está
normalmente comprendida entre 550 y 650 °C con un tiempo de sostenimiento de
una a dos horas dependiendo del tamaño de la pieza seguido de un enfriamiento
en el horno o al aire (para piezas de gran tamaño es importante controlar la
velocidad de enfriamiento para evitar tensiones provocadas por diferencias de
temperatura.
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Normativa y certificados
Se debe contar con los medios necesarios para fabricar de acuerdo con normas
como DIN, ISO, EN, ANSI, AISI, SAE, BS, JIS, China GB/T, KS…
La gran mayoría de las fábricas cuentan con los certificados más demandados por
los consumidores para garantizar la calidad del producto como:
• ISO 9001
• TS 16949
• ISO 14001
Además en Gestión de compras se debe asegurar de que los proveedores cumplan
con las normas específicas para cada tipo de proceso como pueden ser ISO 2738,
ISO 2739, etc.
Así como normativas de seguridad y salud en el trabajo como OHSAS 18001.
Ilustración 20. normas y certificaciones
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CONCLUSIÓN
Al finalizar este trabajo de investigación sobre los tratamientos térmicos no
convencionales, se podemos decir que estos tratamientos cumplen un importante
objetivo dentro de las industrias ya que de esta manera se le confiere a la pieza
propiedades requeridas para procesos de transformación posteriores o para su
aplicación final. Un proceso de tratamiento térmico puede provocar
transformaciones de los constituyentes estructurales sin modificar la composición
química promedio del material. De tal manera que los materiales obtengan ciertas
cualidades mecánicas, en especial de dureza y tenacidad, es ahí cuando los
tratamientos térmicos encuentran su papel y cumpliendo con los objetivos se pudo
aprender un poco más sobre este tema que son los tratamientos térmicos.
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C3%A1micos.
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