30/6/22, 9:17 MANTENIMIENTO DE LA TURBINA A GAS - IV DESARROLLO DEL TRABAJO

MANTENIMIENTO DE LA TURBINA A GAS

In document Estudio de alternativas para la utilización energética de biogás obtenido como subproducto
de la elaboración de alcoholes.
(página 40-52)

IV DESARROLLO DEL TRABAJO

4.7 MANTENIMIENTO DE LA TURBINA A GAS

Mantenimiento programado de turbinas de gas

Podemos dividir las actividades de mantenimiento de la turbina de gas en tres grandes secciones: mantenimiento

rutinario, inspecciones y grandes revisiones.

Mantenimiento rutinario

El mantenimiento rutinario se basa en la observación del comportamiento de la máquina.

41 - Vigilancia de parámetros (temperaturas en las cámaras de combustión, presión y temperatura del compresor

de la turbina, niveles de vibración en cojinetes, presión y temperatura del aceite de lubricación, caudal y

temperatura del aire de refrigeración, caída de presión en los filtros de aire de admisión y temperatura en el

escape, como parámetros más importantes)

- Comprobación y seguimiento de alarmas y avisos.

- Análisis del aceite de lubricación. Filtrado y/o sustitución cuando corresponde.

- Sustitución de pre filtros y filtros del aire de admisión al compresor de la turbina, cuando la caída de presión

alcanza un valor determinado

- Limpieza del compresor, tanto con el compresor en marcha como con el compresor parado.

- Calibración de la instrumentación (presiones, temperaturas y caudales, fundamentalmente).

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- Comprobaciones del sistema contraincendios.

Inspecciones

Una parte fundamental del mantenimiento de las turbinas a gas son las inspecciones regulares de sus partes

internas. Las inspecciones generalmente se han de realizar con boroscopios. Con la inspección boroscópica suele

comprobarse el estado de las cámaras de combustión y quemadores y las distintas filas de álabes de la turbina. -

En las cámaras de combustión, las inspecciones borocópicas tratan de buscar deformaciones y daños en los

quemadores y en las paredes de la cámara.

- En los álabes se han de buscar deformaciones, decoloraciones en la superficie del álabe, impactos de objetos

extraños contra la superficie, estado de la capa de recubrimiento cerámico y rozamientos entre partes en

movimiento y partes estática. Grandes revisiones

Las grandes revisiones se pueden considerar como mantenimiento en parada, con la organización de grandes

revisiones en las que se cambian sistemáticamente gran cantidad de piezas sometidas a desgaste. Las grandes

revisiones requieren la apertura de la turbina y demanda gran cantidad de tiempo (entre 10 y 30 días) y recursos

humanos.

42 - Sustitución de álabes. Suele ser la parte principal del trabajo. Se sustituyen tanto los álabes fijos como los

móviles de la turbina (no del compresor).

- Sustitución completa de la cámara de combustión. Se cambian tanto los quemadores como las paredes de la

propia cámara.

- Limpieza manual de los álabes del compresor.

- Revisión completa de toda la instrumentación, incluidos sensores, transmisores y cableado.

- Revisión y reacondicionamiento en su caso de los cojinetes de apoyo

- Revisión completa de todo el sistema de lubricación, con cambio o filtrado de aceite, revisión de bombas,

cambio de filtros, limpieza del depósito

- Equilibrado del conjunto rotor - Alineamiento de la turbina

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En ambos casos tanto en el motor a gas y en el de la turbinas a gas los parámetros y procedimientos específicos

de mantenimiento deberán ser proporcionados por el fabricante.

43 A Continuación se muestra una tabla con el desglose de los gastos operativos para ambas alternativas:

Descripción Motor a gas Turbina a gas

Número de operarios

regulares

65

Número de operarios durante grandes revisiones 15 25 Mantenimiento operativo o rutinario Si Si Mantenimientos

programados durante dura el proyecto

Quincenales 240 240

Bimensual 60

Trimestral 40

Semestral

Anual 10 10

Gastos Anuales de operación y mantenimiento

Gastos en operarios U$ 37,806.3 U$ 88,956

Mantenimiento rutinario U$ 45,367.5 U$ 106,747.2

Mantenimiento programados U$ 68,051.2 U$ 160,120.8

Gastos anuales U$ 151,225.2 U$ 355,824.0

44 4.8 ASPECTOS DE SEGURIDAD

Peligros del biogás

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El mayor riesgo del biogás es principalmente su inflamabilidad y explosividad al combinarse con el oxígeno

contenido en el aire. La mezcla es peligrosa con una concentración de metano entre 5 y 15%.

El biogás está compuesto de CO2 con efecto asfixiante (si O2 < 18%), y H2S tóxico

(mortal si >50 mg/m3). Estos dos gases son más pesados que el aire lo que implica un riesgo de acumulación en

zonas bajas de recintos cerrados (cámaras, pozos, etc.). El peligro de asfixia o toxicidad del biogás puede

resolverse mediante ventilación natural, detectores de gas y procedimientos para entrar en lugares de riesgo

(detector portátil, equipo autónomo de respiración, etc.).

Trataremos solamente los peligros relativos a la inflamabilidad del biogás.

Definición y ubicación de las zonas de peligro

Las normas Norteamericanas y Europeas al respecto han identificado 4 zonas. Estas zonas son identificadas según

la frecuencia de fuga y se deben ubicar claramente dentro de una planta generadora de biogás y se pueden

aplicar al proceso de generación de electricidad en donde se utilice este tipo de gas.

Una Zona 0 puede ser el interior de un digestor, gasómetro, incluyendo además toda la tubería de biogás con sus

componentes. Una Zona 1 corresponde a un lugar donde en funcionamiento normal hay presencia de gas, la cual

se determina en un radio de 3 metros alrededor del punto emisor, de un alivio de gas, un drenaje o una válvula.

Una Zona 2 se observa con una frecuencia de ocurrencia menor, o también se extiende a tres metros más allá de

una Zona 1, excepto condiciones particulares.

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Clasificación de riesgos

o Zona 0: Atmósfera explosiva presente permanentemente o durante un largo tiempo.

o Zona sin riesgo: Emisiones de gas combustible sin consecuencia peligrosa y sin riesgo de explosión.

o Zona 1: Atmósfera explosiva ocasionalmente y siendo un hecho normal. o Zona 2: Atmósfera explosiva

poco frecuente y durante un periodo muy corto.

45 Clasificación y codificación en zonas con riesgo de explosión

Se utilizan mayormente dos codificaciones internacionales para clasificar los riesgos y selección de equipos

seguros para su prevención. Estas son, la norma europea según IEC/CENELEC y norma norteamericana NFPA70

(NEC).

En zonas de riesgo con presencia de biogás, se debe emplear la codificación de la siguiente figura:

Clasificación del biogás según las normas europeas y norteamericana

Designación del tipo de protección señalado como “p” (solo para norma EEX):

d: Caja antideflagrante por confinamiento para zonas 1-2 (motores, bombas, aparatos de maniobra).

ia: Seguridad intrínseca por limitación de energía para zonas 0-1-2 (instrumentación, controles).

46 ib: Seguridad intrínseca por limitación de energía para zonas 1-2

(instrumentación, controles).

e: Seguridad aumentada por diseño mecánico para zonas 1-2 (motores, luminarias, cajas).

n: Protección "n" por diseño mecánico para zona 2 (motores, luminarias, cajas). o: Inmersión en aceite para zonas

1-2 (Transformadores, controles).

p: Presurizado para zonas 1-2 (Salas de control, analizadores). m: Encapsulado para zonas 1-2 (Instrumentación,

controles).

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Definiendo las zonas de riesgo se determinan los equipos necesarios según la zona respectiva, una vez

identificada, delimitada, y su nivel de riesgo valorizado de acuerdo a la nomenclatura expuesta.

Análisis y protecciones para las zonas de riesgo

Previamente a definir la clasificación de motores y/o instrumentos, o modificar cualquier diseño (ubicación de

equipo, ventilación, muro etc.), para determinar la clase de una zona, es necesaria una inspección general de la

Planta y establecer las zonas de riesgo. No sólo se debe considerar un punto de vista “estático” del sistema, sino

también fenómenos dinámicos que implican desplazamiento de gas (recordar que el H2S es más pesado que el

aire, y el metano más liviano) con riesgo de acumulación o

explosión de una mezcla combustible dentro de un tubo, al igual que el desplazamiento de una llama hasta un

punto lejano considerado inicialmente como fuera de zona de riesgo. Entonces, hay que ampliar el horizonte de

análisis, incluyendo otros conceptos como físico constructivo y de causa a efecto.

Por ejemplo, una cámara cerrada en cuyo interior hay un motor de combustión y que es provisto de combustible a

través de una tubería que transporta de biogás, la cual está fugando. La zona de riesgo no es sólo hasta 3 metros

alrededor del punto de fuga. Hay que considerar que el metano sube y se acumula hasta encontrar una vía de

salida (si existe). Por lo tanto, toda la zona de acumulación se deberá considerar como zona 2, lo que podría ser la

cámara completa si no existiera salida.

Por otra parte, el H2S se acumula hacia abajo. Se requerirá un detector de H2S para

verificar su presencia en dicha zona, si no existe ventilación natural.

Conceptos constructivos

Existen soluciones constructivas que permiten reducir el peligro en una zona con riesgo de explosión, lo que se

llama técnicamente “Bajar la clasificación” de una zona de riesgo. Eso permite la viabilidad de una instalación,

disminuir la exigencia de un motor o instrumento. Además, adoptando algunas medidas, es posible eliminar el

peligro de explosión, lo que se llama “Desclasificar una zona”, en otras palabras construir una zona sin riesgo.

Algunos ejemplos:

47 Después de definir las zonas de riesgo, y habiendo tratado de rebajar su clasificación, es absolutamente

necesaria la determinación y ubicación física de las zonas de riesgo, para delimitar y clasificarlas según sus niveles

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de peligrosidad, lo cual podrá ser representado en un plano.

Para evitar sobre clasificar los motores la definición de zonas y su determinación física se ha de ejecutar con la

seriedad que amerita.

En una instalación donde se utilice biogás como combustible se tendrán que tomar en cuenta parámetros

constructivos en diversas áreas o especialidades. Por ejemplo: Electro-mecánica (selección de motores,

mecanismos, etc.).

Instrumentación (selección de equipos).

Eléctrica (paneles, cables, trazado de ductos, luminarias, interruptores, etc.). Seguridad (detectores de gases,

procedimientos de seguridad, etc.).

Civil (muros resistente al fuego, puertas de escape corta fuego, ventilaciones, etc.). El detalle de estos parámetros

se escapan del alcance de este proyecto.

Equipos energizados para zonas con riesgo de explosión

Durante la etapa de Ingeniería de Proyecto, el proceso en si mismo y cada especialidad definen los equipos y la

clasificación correspondiente a su respectiva zona de riesgo. A continuación se presenta una tabla que define la

clase de equipos energizados a instalar en una zona de riesgo determinada, de acuerdo a la codificación europea

mostrada en el capítulo anterior.

Las posibles fuentes de explosión asociada al biogás no se limitan sólo a equipos energizados y la propagación de

la llama no se confina sólo a un espacio delimitado alrededor del origen. Las llamas, o deflagración, pueden ir más

allá de lo teórico y sus fuentes de propagación pueden ser otras además de las eléctricas: un cigarrillo, una chispa

provocada ocasionalmente por la caída de una herramienta, etc.

48 Determinadas las zonas de riesgo y definidos los equipos adecuados, se debe también considerar la región

interna de las tuberías y analizar hasta donde podría llegar una inadvertida llama para seleccionar y equipar el

sistema de elementos o accesorios de seguridad.

Accesorios de seguridad

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Gracias a la industria de extracción y refinamiento del petróleo, se han desarrollado elementos de seguridad que

permiten confinar la propagación de una llama o deflagración. Estos elementos pueden ser pasivos o activos. A

diferencia de un elemento pasivo que puede solamente confinar una llama, un elemento activo al mismo tiempo

elimina la fuente combustible, cerrando el paso del gas hacia las llamas, o evacuando una deflagración fuera del

sistema cerrado.

Como elemento pasivo, el arrestador de llama se compone de una malla o un conjunto de láminas metálicas

concéntricas, de alta capacidad calórica actuando como un bloqueador de calor cuando llega una llama,

disminuyendo el calor producido por la inflamación e impidiendo la propagación de la combustión. En un tramo

largo de tubería, una válvula de alivio permitirá evacuar la sobrepresión para proteger los equipos si se requiere,

siendo por lo tanto un sistema activo.

Identificados todos los puntos posibles de ignición en el circuito de biogás (alivio de un digestor, toma muestra,

máquina rotativa, quemador...), resta seleccionar y ubicar los accesorios de seguridad, conociendo la función de

cada uno y los riesgos que pueden correrse (peligro de muerte, destrucción de material, deflagración dentro de un

tubo, etc.).

En la protección de operadores e instalaciones dentro de una Planta, no debe limitarse al uso de equipos

adecuados y sofisticados. También debe existir un plan de operación y control de la Planta que deberá ser aplicado

durante la operación normal y los incidentes.

Plan de operación y control

Se debe realizar un Plan de Control al momento de desarrollar el diagrama de proceso e instrumentación (P&ID).

Se debe imaginar minuciosamente todos los riesgos que podrían ocurrir, ya sea por falla humana o de un

mecanismo o instrumento, catástrofe natural, accidente ocasionado por un agente externo al recinto, ruptura de

tubería, corto circuito etc... y se debe precisar las causas reales y sus condiciones determinando sus consecuencias,

gravedad (accidente, destrucción de material, riesgo de muerte, etc.), frecuencias de ocurrencia, para finalmente

valorizarlas con una nota (o factor). Esa nota determinará la importancia del riesgo y las medidas a tomar, que

sean simples

49 alarmas, resolutivas en forma automatizada o manual, inspecciones o mantención rutinaria, restricción de zonas

etc... o la combinación de algunas.

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V CONCLUSIONES

Desde el punto de vista técnico podemos concluir lo siguiente:

 El sistema compuesto por el motor de gas permite una mayor flexibilidad para enfrentar regímenes variables de

demanda.

 Es más manejable el mantenimiento del sistema del motor de combustión ya que permite realizar el

mantenimiento sin tener que desconectar todo el sistema.  Con el sistema del motor a gas se logra generar más

potencia, con un menor

consumo de biogás y una mayor eficiencia.

 El mantenimiento de un motor de combustión es más sencillo que el de una turbina, lo que permite paradas

más cortas de funcionamiento.

 La turbina de gas presenta potencial para generar más energía eléctrica por medio de un sistema de

cogeneración.

Desde el punto de vista económico podemos concluir lo siguiente:

 En ambos casos VAN y TIR son superior a cero lo que implica que son alternativas rentables.

 La alternativa del motor a gas presenta una menor inversión inicial, gastos operativos menores y mayor

producción de electricidad lo que implica que las utilidades serán mayores, lo que garantiza un menor tiempo de

recuperación de la inversión.

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VI BIBLIOGRAFIA
[Link] [Link]

[Link]/contractors/cogeneration/jenbacher/

[Link]

[Link] 9/11
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[Link]
cogeneracion#ancla

[Link]
roelectrico%[Link]

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[Link]

[Link]
turbines/downloads/E50001-W4100-

A100-X-4A00_Pre-
Designed_Steam%20Turbines_E_f_screen.pdf [Link]

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