CAPÍTULO II

CICLO TÉRMICO
OBJETIVO

Al final de este capítulo usted estará en capacidad de:

 Predecir el efecto de calor de aporte, el espesor del material y de la temperatura de

precalentamiento sobre el ciclo térmico y sobre la distribución de la temperatura en una
unión soldada.

 Calcular el ancho de la zona afectada por el calor (ZAC) en función de los parámetros de
soldadura.

 Interpretar la presencia de constituyentes microestructurales del acero y las propiedades

mecánicas obtenidas en la unión soldada con los parámetros de soldadura empleados.

 Seleccionar parámetros de soldadura que permitan una microestructura libre de

constituyentes frágiles en la unión soldada del acero.

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ÍNDICE

INICIANDO EL ESTUDIO

1. IMPORTANCIA DEL CICLO TÉRMICO

2. DISTRIBUCIÓN DE LA TEMPERATURA

3. GRADIENTE DE TEMPERATURA

4. CICLO TÉRMICO
4.1 Factores que influyen en los cambios de temperatura durante la soldadura por
arco
4.2 Ciclos térmicos típicos en la soldadura
4.3 Efectos del aporte de calor y la temperatura de precalentamiento
4.4 Efecto del espesor y de la geometría de la soldadura
4.5 Efecto de las características térmicas del material

5. ECUACIÓN DE LA TEMPERATURA MÁXIMA EN CADA PUNTO DE LA ZAC

5.1 Aplicaciones de la ecuación de la temperatura máxima

6. VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTO
6.1 Ecuación de la velocidad de enfriamiento para chapas gruesas y delgadas
6.2 Temperatura de precalentamiento y velocidad de enfriamiento crítica
6.3 Determinación de la temperatura de precalentamiento
6.4 Tiempo de enfriamiento “t8/5”

7. TIEMPO DE SOLIDIFICACIÓN
7.1 Efecto del espacio interdendrítico
7.2 Efecto del aporte de calor sobre la microestructura de la zona fundida

RESUMEN

CONSOLIDANDO IDEAS

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Ciclo térmico Carlos Fosca

INICIANDO EL ESTUDIO

CICLO TÉRMICO

El material sufre un calentamiento

y enfriamiento local

Calor generado
por la fuente (Qf)

Calor transferido
al ambiente
Calor transferido
al material (Qm)

Depende de:

1. El calor de aporte neto

2. El espesor de pieza a
soldar Afecta fuertemente
3. Tipo de junta a la ...
4. Las propiedades térmicas
del material
5. La temperatura inicial de la MICROESTRUCTURA
pieza a soldar de la unión soldada

y ésta, a su
vez, a las…

 Zona de fusión
PROPIEDADES
de la unión soldada  ZAC

 Resistencia mecánica
 Comportamiento frágil
 Resistencia a la corrosión

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1. IMPORTANCIA DEL CICLO TÉRMICO

Recordemos que muchos de los metales y aleaciones que son expuestos al calor, sufren
cambios o transformaciones microestructurales en su estado sólido. Estos cambios
microestructurales provocan, a su vez, cambios en las propiedades mecánicas y pueden
afectar el comportamiento mecánico en servicio de una estructura o componente mecánico.

En el capítulo "Metalurgia de la soldadura", conocimos cómo la permanencia a determinadas

temperaturas y sus enfriamientos posteriores pueden alterar la microestructura de los aceros.
Estos conocimientos nos permiten controlar los calentamientos y enfriamientos para
transformar el acero a nuestro gusto y conferirle las propiedades mecánicas que nosotros
deseamos. Es así que nacen los tratamientos térmicos.

Sin embargo, existen circunstancias en las cuales ese calentamiento y enfriamiento del metal
no se realiza con la intención expresa de mejorar sus propiedades mecánicas, sino que es una
consecuencia "inevitable" de algún otro proceso involucrado.

Algo parecido puede ocurrir cuando aplicamos calor a un metal para unirlo por soldadura.
Cuando soldamos por fusión, buscamos unir dos piezas fundiéndolas localmente (o fundiendo
al menos una) a fin de conseguir una unión metalúrgica (a nivel atómico) entre ambas. Sin
embargo, este calor que aplicamos localmente a la zona de unión se transmite y viaja a través
del metal (que es un buen conductor del calor) a otras zonas del mismo, aumentando también
su temperatura.

Ello conduce a que estas zonas del metal puedan sufrir transformaciones metalúrgicas como
consecuencia de este calentamiento y posterior enfriamiento. Pero también el calentamiento y
enfriamiento locales traen como consecuencia cambios dimensionales en la pieza, que pueden
provocar distorsión o la formación de esfuerzos residuales en la pieza soldada.

Como podemos apreciar, lo que en un principio se trataba de un simple calentamiento para

fundir dos regiones de metal a unir, se puede convertir en toda una operación "traumática" para
el material y la pieza a soldar.

El proceso de soldadura involucra necesariamente aporte de calor para unir dos partes entre sí.
El aporte de calor es muy importante no sólo porque permite que se lleve a cabo la unión, sino
porque afecta su microestructura y ésta, a su vez, sus propiedades mecánicas. Además,
provoca variaciones dimensionales y puede generar tensiones residuales que afecten la
integridad estructural de los componentes soldados.

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Entonces, cuando calentamos y enfriamos un metal o aleación para mejorar sus propiedades,
estamos hablando de un tratamiento térmico. En cambio, cuando el metal es sometido a
calentamientos y enfriamientos como consecuencia de la soldadura, este suceso o evento
recibe el nombre de ciclo térmico. El ciclo térmico es un evento inevitable en la soldadura por
fusión, pero puede ser controlado a fin de lograr los mejores resultados durante la soldadura.

¿Por qué es importante conocer el ciclo térmico en una soldadura?

En el capítulo anterior, se vio cómo las propiedades mecánicas de una aleación están
íntimamente ligadas a su microestructura. Asimismo, la microestructura de una aleación
depende de su "historia térmica", es decir, de los calentamientos y enfriamientos a los que ha
sido sometido previamente. A esto le llamamos ciclos térmicos. Dependiendo de cómo haya
sido el ciclo térmico, se tendrá una determinada microestructura en la aleación y, por lo tanto,
unas propiedades mecánicas específicas.

Cuando soldamos una pieza, la estamos sometiendo a calentamientos y enfriamientos

localizados, es decir, la estamos sometiendo a ciclos térmicos. Por lo tanto, si pudiésemos
controlar lo mejor posible el ciclo térmico durante la soldadura, podríamos controlar también su
microestructura y, con ello, sus propiedades mecánicas.

Pero, ¿qué aspecto del ciclo térmico es importante conocer para poder luego controlarlo?

El ciclo térmico está representado básicamente por:

 La distribución de la temperatura máxima en la Zona

Afectada por el Calor (ZAC)

 La velocidad de enfriamiento en el metal fundido y en

la ZAC

 La velocidad de solidificación del metal fundido

Figura 2.1 Elementos que representan el ciclo térmico de las uniones soldadas

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2. DISTRIBUCIÓN DE LA TEMPERATURA

Supongamos que estamos realizando una soldadura sobre la superficie AB (figura 2.2) y que
podemos colocar termocuplas (instrumentos para medir la temperatura) distribuidas
inmediatamente debajo de la superficie, tal como se indica en la figura 2.2 (círculos pequeños).

Fuente de calor de soldadura Dirección de soldeo

(electrodo)

A B

Material ideal (no

conduce el calor dentro
del metal)

Material real (transfiere el

calor)

A B
Figura 2.2

Si el calor aportado por la soldadura no fluyera a través de la pieza a soldar, todo el calor se
concentraría solamente en la zona a fundir. De esta manera, sólo una zona estrecha en el
material alcanzaría la temperatura de fusión, mientras que el resto del metal permanecería a la
temperatura ambiente, como se muestra en la línea continua. Sin embargo, la realidad es otra;
pues los metales son buenos conductores del calor, es decir, sus átomos transmiten
rápidamente el calor a sus vecinos, distribuyéndolo a lo largo de la pieza.

Entonces, si midiéramos la temperatura con las termocuplas (termopares) en cada punto del
material durante la soldadura, tendríamos una distribución de la temperatura como la
representada por la curva de trazos de la figura 2.2.

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Ciclo térmico Carlos Fosca

Estas curvas reales de distribución de temperaturas son muy importantes, pues nos permiten
conocer en un momento determinado cuál es la temperatura en diferentes puntos de la pieza
que está siendo soldada. Si conocemos la temperatura en cada punto, podremos predecir qué
zonas del metal se verán afectadas microestructuralmente e incluso podremos estimar el grado
de distorsión a la que estaría sometida la unión como consecuencia del calor de soldadura.

Ahora bien, la fuente de calor se aplica a la pieza a soldar durante un lapso de tiempo
determinado; por lo tanto, es lógico pensar que en un primer momento, ésta se caliente y
luego, una vez que la fuente de calor deja de actuar, comienza a enfriarse. Esto significa que
cada punto del metal experimentará una variación de su temperatura en función del tiempo, es
decir, un ciclo térmico. Si representamos los dos conceptos, distribución de temperaturas y
ciclo térmico en un mismo gráfico, tendremos una serie de curvas de temperatura que van
cambiando en el tiempo como se indica en la figura 2.3.

Temperatura

A, B y C son curvas de
distribución de temperaturas t= 1s
en una unión soldada A

a, b y c son tres puntos de la B t = 2s

unión soldada
C
t= 3s

Distancia a la soldadura

c b a

Figura 2.3 Distribución de temperaturas de una sección cualquiera a lo largo del eje x. Las curvas
representan momentos diferentes durante la soldadura

Hasta aquí hemos trabajado el ciclo térmico y la distribución de temperaturas y es importante

subrayar qué significa y representa cada una de ellas.

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Ciclo térmico Carlos Fosca

La distribución de temperatura representa las temperaturas existentes en un momento

determinado, en varios puntos del metal que ha sido o está siendo soldado. Es como una foto
de toda la promoción de un colegio, que nos permite conocer cómo era la apariencia física de
cada uno de sus miembros en un momento de sus vidas.

El ciclo térmico representa cómo varía la temperatura a lo largo de todo el tiempo de un punto
cualesquiera del metal durante la soldadura. Es como el álbum personal de uno de los
miembros de esa promoción, en el que podemos conocer cómo fue ese alumno desde que
nació hasta su edad actual. El ciclo térmico representa, por tanto, la historia térmica de un
punto cualquiera del metal y, por ello, tiene una influencia notable en la microestructura final de
dicho metal y en sus propiedades mecánicas.

Sin embargo, la fuente de calor (el soplete o el arco eléctrico) no permanece estacionaria, sino
que durante la soldadura se mueve alejándose de la sección que se consideró originalmente.
La zona que ha recibido directamente el calor del arco y sus proximidades comenzarán a
enfriarse, es decir, descenderán de temperatura; mientras que aquellas que están más
próximas a la fuente de calor comenzarán a calentarse, elevando su temperatura. Al cabo de
algunos segundos, las curvas de distribución de temperatura en nuestra sección considerada
originalmente irán variando como se muestra en la figura 2.3, transformándose la curva, según
va pasando el tiempo y se va alejando de la fuente de calor, en otra curva cada vez más
tendida, hasta que es prácticamente horizontal y termina confundiéndose con una recta cuando
se alcanza la temperatura ambiente.

Si colocamos ahora termocuplas sobre toda la superficie de las planchas a soldar, para medir
en cada punto de aquella el ciclo térmico durante la soldadura y dibujamos las curvas
isotermas1 a partir de las mediciones de temperatura, obtendríamos una representación como
la de la figura 2.4.

1 Curvas que representan los puntos de una superficie que poseen la misma temperatura en un instante determinado.

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Ciclo térmico Carlos Fosca

300°C

500°C

800°C

900°C

1400°C

Figura 2.4 Curvas isotérmicas en una plancha sometida a soldadura a tope

Tanto las curvas de distribución de temperatura como las isotérmicas dependen de los
siguientes factores:

1. El baño fundido, que actúa como foco de calor más o menos permanente. Aquí los
parámetros a tomar en cuenta son la intensidad de la corriente, el voltaje y la velocidad
de avance.

2. La masa de metal base, que absorbe el calor. Aquí el factor determinante es el espesor de
la pieza a soldar y la configuración del tipo de junta (junta a tope, en filete, etc).

3. La temperatura inicial del metal base, que incide sobre el gradiente de temperatura. Aquí
el factor a considerar es la temperatura ambiente o la temperatura a la cual el metal ha de
ser precalentado antes de soldar.

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Ciclo térmico Carlos Fosca

3. GRADIENTE DE TEMPERATURA

Llamamos gradiente de temperatura o gradiente térmico a la diferencia de temperatura que

existe entre dos puntos separados entre sí una determinada distancia. El gradiente de
temperatura determina la velocidad del flujo de calor entre ambos puntos. Es decir, cuanto
mayor sea la diferencia de temperaturas que existe entre esos puntos (mayor gradiente
térmico), tanto mayor será la velocidad de enfriamiento o de calentamiento entre ellos.

Al observar nuevamente la figura 2.3, podemos advertir que el gradiente térmico entre dos
puntos (a y b por ejemplo) no es constante en el tiempo. En un instante dado (t = 1s), la curva
de distribución de temperaturas es la curva A; mientras que para otro momento t = 2s, es la
curva B, que muestran entre los puntos a y b gradientes térmicos muy diferentes.

Conforme el metal se va enfriando (curva A curva B curva C), el gradiente térmico entre a
y b se va reduciendo, por lo que la velocidad de enfriamiento también disminuirá
progresivamente.

Ahora observemos la figura 2.5. En ella se muestran dos distribuciones de temperaturas en una
unión soldada. En la curva de la izquierda, se observa un alto gradiente térmico entre los
puntos a y b; mientras que en la curva de la derecha el gradiente térmico es menor.

Temperatura Temperatura
El metal se enfría
rápidamente Gradiente
térmico bajo

Gradiente
térmico alto

El metal se enfría
más lentamente

Distancia
Distancia

a b a b

Figura 2.5 Gradiente de temperaturas en una unión soldada que se presenta entre dos puntos
cualesquiera de la pieza a soldar

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 Ciclo térmico Carlos Fosca

Al igual que en el ejemplo anterior, un menor gradiente térmico significa una menor velocidad
de enfriamiento. Por lo tanto, la soldadura de la derecha se está enfriando mas lentamente que
la unión soldada de la izquierda.

Pero, ¿qué tan importante para las propiedades finales de la unión soldada será el hecho de
que durante el proceso de soldadura el metal se haya enfriado de forma lenta o rápida? Para
responder a esta pregunta, debemos recordar las transformaciones que sufre el acero en
estado de equilibrio y fuera de él y que los enfriamientos desde elevadas temperaturas pueden
provocar grandes cambios en las propiedades mecánicas del acero.

Analicemos ahora lo que sucede durante la soldadura en diversos puntos de la unión soldada.
La figura 2.6 representa los ciclos térmicos correspondientes a los puntos 1, 2, 3, 4 y 5
ubicados en la unión soldada.

Temperatura

2 Ciclos térmicos de varios puntos de la unión soldada

Curva de temperaturas máximas

5 4 3 2 1

4
5

tiempo

Figura 2.6 Ciclo térmico de diferentes puntos de una unión soldada, donde se indica el gradiente térmico
entre dos puntos cualesquiera

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Ciclo térmico Carlos Fosca

Observando las distintas curvas de enfriamientos, podemos advertir lo siguiente:

 La velocidad de calentamiento es mucho más rápida que la de enfriamiento.

 La temperatura máxima alcanzada es más alta cuanto más próximo está el punto de la
fuente de calor.

 Las velocidades de enfriamiento en cada punto son siempre inferiores a las que
experimenta el metal fundido y serán aun menores cuanto más alejado esté el punto del
baño fundido (la velocidad de enfriamiento se puede determinar por la pendiente de las
curvas de enfriamiento a cualquier temperatura).

El ciclo térmico nos brinda, como información, toda la historia térmica del metal en un punto o
en una región determinada de la unión soldada. A través de él, podemos conocer la
temperatura máxima alcanzada y la velocidad de enfriamiento en todo momento.

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Ciclo térmico Carlos Fosca

4. EL CICLO TÉRMICO

El metal adyacente a una soldadura está expuesto a ciclos térmicos rápidos, produciéndose en
esta región diferentes y complejos cambios metalúrgicos. Teóricamente, si pudiésemos
conocer con precisión tanto los ciclos térmicos implicados en un proceso de soldadura como la
respuesta del metal o aleación a dichos ciclos térmicos, podríamos predecir los cambios
resultantes en la microestructura y en las propiedades mecánicas y, de esta manera, resolver
una serie de problemas de soldabilidad que se presentan en la práctica.

Lamentablemente, establecer relaciones cuantitativas entre el ciclo térmico y las

transformaciones microestructurales es un tema muy complejo y que está aún por resolver. Sin
embargo, existen datos acumulados considerables respecto al efecto del calor de aporte de la
soldadura por arco eléctrico sobre la distribución de temperaturas en las proximidades del
metal soldado; por ello, consideraremos aquí con algún detalle el proceso de soldadura por
arco eléctrico.

4.1 Factores que influyen en los cambios de temperatura durante la soldadura por arco

Las investigaciones han demostrado que la distribución de temperaturas en la soldadura por

arco eléctrico con electrodos revestidos (SMAW) está influenciada por los siguientes factores:

a) Aporte de calor (Heat input)

El aporte de calor es la energía que se genera durante la soldadura. Puede ser de origen
químico (como consecuencia de la combustión de sustancias combustibles), eléctrico
(procesos de arco eléctrico) o mecánico (soldadura por explosión o por fricción). A lo largo de
este curso, nos referiremos fundamentalmente a los procesos de soldadura por arco eléctrico.

El aporte de calor se expresa normalmente en términos de Joules por milímetro (o Joules/cm)

de soldadura y se define como:

V (volt.) x I (amp.)
H(joules por mm.) = .....(1)
v (velocidad en mm. por seg.)

Por ejemplo, el aporte de calor generado en una soldadura por arco manual realizada con
20 volts, 200 Amp. y una velocidad de soldeo de 250 mm por minuto es de 960 joules por mm ó
9600 Joules/cm.

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Ciclo térmico Carlos Fosca

Sin embargo, de toda la energía generada en el proceso de soldadura, solamente una parte es
aprovechada para fundir las piezas a unir por soldadura.

Esta energía o aporte de calor neto viene condicionada por la eficiencia del proceso de
soldadura empleado (y, en menor parte, por la posición de soldadura). La figura 2.7 muestra
una tabla de las eficiencias térmicas de diferentes procesos de soldadura.

Calor generado
Proceso Eficiencia
por la fuente (Qf)

Oxiacetilénico 35%
Calor transferido al
ambiente GTAW (TIG) 20-50%

GMAW (MIG) 70-85%

Calor transferido al
SMAW 70-80%
material (Qm)

FCAW 65-85%
Figura 2.7 Eficiencia térmica de diferentes procesos de
soldadura SAW 90-99%

Es importante observar que la soldadura oxiacetilénica tiene una eficiencia térmica muy baja
(35%), por lo que la cantidad de calor que se aporta es mucho más alta que la necesaria para
fundir la región de material a unir. Asimismo, el proceso SAW (arco sumergido) tiene la
eficiencia térmica más alta (casi 100%), debido a la capa de escoria y flux que cubre la
soldadura durante todo el proceso.

Así, el calor de aporte neto viene expresado por la siguiente ecuación:

V (volt.) x I (amp.)
H neto (joules por mm) = . f ....(2)
v (velocidad en mm. por seg.)

Donde "f" es la eficiencia térmica del proceso de soldadura y puede ser estimada a partir de la
tabla que se muestra en la figura 2.7.

Tomando como referencia el ejemplo anterior, donde se alcanzaba con los parámetros de
soldadura indicados un calor de aporte H = 960 J/mm, podemos calcular el aporte de calor neto

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Ciclo térmico Carlos Fosca

(Hnet) asumiendo una eficiencia térmica de 75% (f = 0,75) para el proceso de soldadura
(SMAW) de la siguiente manera:
Hnet = 0,75 x 960 J/mm = 720 J/mm

El aporte de calor es el parámetro más importante que condiciona las propiedades mecánicas
de la unión soldada dependientes de la microestructura del material.

b) Temperatura inicial de la chapa (o temperatura de precalentamiento)

c) Geometría de la soldadura

La geometría de la soldadura incluye el espesor de la pieza, la forma y dimensión del

depósito de soldadura y el ángulo entre las piezas a unir.

d) Propiedades térmicas del material

La velocidad con que el calor fluye a través de un cuerpo para un gradiente de

temperatura determinado es directamente proporcional a la conductividad térmica e
inversamente proporcional al producto de la densidad por el calor específico. Por lo tanto,
el término difusividad térmica, empleado para describir las características térmicas de un
material, se define como sigue:

K
Difusivida d térmica = k = ...(3)
C
donde: K = conductividad térmica (cal/s/cm/oC)
 = densidad (g/cm3)
C = calor específico (cal/g/oC)
k = difusividad térmica (cm2/s)

e) Diámetro del electrodo

Este factor es de importancia secundaria, pero influye en el tamaño efectivo de la fuente

de calor.

Finalmente, debemos tener en cuenta que determinados rangos de temperaturas provocan en

el metal o aleación transformaciones microestructurales que afectan significativamente las
propiedades mecánicas de la unión soldada. Por ejemplo, la observación nítida de cambios

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Ciclo térmico Carlos Fosca

metalúrgicos en los aceros se produce tras la exposición a temperaturas entre la temperatura

crítica inferior (723°C) y la temperatura de fusión (1480°C). Por lo tanto, cuando se realiza la
soldadura en un acero de construcción, las regiones de la pieza que alcancen valores de
temperatura entre los límites arriba indicados (723° - 1480°C) experimentan cambios
significativos en su microestructura y en sus propiedades mecánicas. Esta región del material
recibe el nombre de zona afectada por el calor (ZAC).

La zona afectada por el calor (ZAC) es la zona del material soldado que no ha llegado a fusión,
pero ha alcanzado niveles de temperatura que provocan en él importantes cambios
microestructurales y modifican sustancialmente sus propiedades mecánicas.

4.2 Ciclos térmicos típicos en la soldadura

La figura 2.8 muestra casos típicos de ciclos térmicos producidos por soldadura con arco
eléctrico en una chapa de 12,5 mm de espesor con un aporte térmico de 3940 Joules/mm y con
una temperatura inicial de la chapa de 27°C (temperatura ambiente).

Temperatura (°F) Temperatura (°C)

3000 1600
Distancias al centro del cordón

2500 1400

10 mm
1200
2000
11,5 mm
1000

1500 14 mm 800

600
1000 18 mm

400

500 25 mm tiempo para alcanzar la 200

Temperatura máxima

20 40 60 80 100 120
Tiempos (s)

Figura 2.8 Ciclos térmicos en diferentes lugares de la ZAC para una soldadura SMAW de acero de 12.5 mm.
de espesor y un aporte térmico de 3940 Joules/mm

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Ciclo térmico Carlos Fosca

En este gráfico es importante identificar que la curva superior representa el ciclo térmico en un
punto situado a 10 mm del centro del cordón que alcanza una temperatura máxima de 1365°C
(2490°F). La curva más baja corresponde al ciclo térmico en un punto ubicado a 25.5 mm del
centro del cordón que alcanza una temperatura máxima de 520°C (960°F). Las curvas
intermedias representan los correspondientes ciclos térmicos a distancias de 11.5, 14 y 18 mm
desde el centro del cordón.

La observación de las cinco curvas mostradas en la figura 2.8, que son un modelo típico para
todos los procesos de soldadura por arco eléctrico, nos permite advertir que:

1. La temperatura máxima que se alcanza en un punto disminuye rápidamente con el

aumento de la distancia entre el punto y el centro del cordón (a 10 mm del cordón fue de
1365°C, mientras que a 25.5 mm la temperatura máxima era de sólo 520°C).

2. El tiempo necesario para alcanzar en un punto la temperatura máxima aumenta con la

distancia desde el punto al centro del cordón (su calentamiento resulta más lento).

3. Tanto la velocidad de calentamiento como la velocidad de enfriamiento en un punto

disminuyen con el aumento de la distancia del punto al centro del cordón.

4.3 Efectos del aporte de calor (Heat Input) y de la temperatura de precalentamiento

Ahora analizaremos los efectos del aporte de calor y de la temperatura de precalentamiento

sobre la distribución de temperaturas en una unión soldada. Para ello vamos a analizar las
curvas que se muestran en la figura 2.9. Las dos curvas superiores comparan la distribución de
las temperaturas máximas producidas por un aporte térmico 3940 Joules/mm con temperaturas
de precalentamiento de 27°C y de 260°C. Por su parte, las dos curvas inferiores presentan
datos similares para un valor del aporte térmico de 1970 Joules/mm, que es la mitad del aporte
térmico anterior.

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Ciclo térmico Carlos Fosca

Ac3 3940 J/mm y 260°C

Ac1

1970 J/mm
27°C

1970 J/mm
260°C

Proceso SMAW

Distancia desde el centro del cordón (mm)

Figura 2.9 Efecto del aporte térmico y de la temperatura de precalentamiento sobre la distribución
de la temperatura máxima en la soldadura de un acero de 12,5 mm

De lo observado en la figura 2.9, podemos inferir lo siguiente:

1. Disminuyendo o bien el aporte térmico o bien la temperatura de precalentamiento, se

obtiene una distribución de temperaturas máximas en la zona afectada por el calor (ZAC)
con mayor pendiente. Esto significa que con menor aporte térmico o con menor
temperatura de precalentamiento, se obtiene una mayor velocidad de enfriamiento.

2. Aumentando el aporte de calor, se produce un significativo aumento en la distancia desde

el centro del cordón al punto que experimenta una determinada temperatura máxima para
cualquier valor de la temperatura máxima. Esto significa que conforme aumenta el calor
de aporte, se ensancha la zona afectada por el calor.

3. Aumentando la temperatura de precalentamiento, aumenta la zona afectada por el

calor (ZAC). Por ejemplo, para las cuatro curvas mostradas en la figura 2.9, comparemos

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Ciclo térmico Carlos Fosca

las distancias desde el centro del cordón hasta un punto que se encuentra a la temperatura
crítica "Ac1".

En el acero, los cambios microestructurales importantes se producen cuando éste alcanza una
temperatura por encima de los 723°C (AC1). Por lo tanto, toda la región del acero expuesto a
una temperatura por encima de los 723°C sufrirá cambios microestructurales durante su
enfriamiento que alterarán siginificativamente las propiedades mecánicas de la unión soldada.
Esta región es conocida como la zona afectada por el calor (ZAC).

La ZAC, fácilmente visible en los aceros a través de una macrografía, se extiende desde la
zona en el acero que alcanza la temperatura de fusión hasta aquella distancia a la cual se
alcanza la temperatura crítica inferior Ac1 (723°C). Por lo tanto, el ancho de las ZAC para cada
una de las cuatro condiciones estudiadas en la figura 2.9 sería de 6.1, 11.1, 2.0 y 3.2 mm,
leyendo de arriba hacia abajo en la tabla 2.1.

Tabla 2.1 Resultados de la estimación de la zona afectada térmicamente a partir de las curvas de ciclo
térmico que se muestran en la figura 2.9

Temperatura de
Aporte térmico Zona afectada por el calor
precalentamiento
(Joules/mm) ZAC
(°C)

1480° C 723° C
ZAC (d1480-d723)
(líquidus) (Ac1)

3940 27 9,4 mm. 15,5 mm. 6.1 mm

3940 260 9,4 mm. 20,5 mm. 11.1 mm
1970 27 7,4 mm. 9,4 mm. 2.0 mm
1970 260 7,4 mm. 10,6 mm. 3.2 mm

Teniendo en cuenta los resultados que se observan en la figura 2.9, podemos concluir que:

1. Para una determinada temperatura de precalentamiento, un aumento del aporte térmico

causa, por un lado, un incremento del tiempo de exposición a temperaturas cercanas a la
máxima y, por otro, una disminución en la velocidad de enfriamiento.

2. Para un determinado aporte térmico, si se aumenta la temperatura de precalentamiento,

disminuye la velocidad de enfriamiento pero no se modifica sensiblemente el tiempo de

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Ciclo térmico Carlos Fosca

exposición a temperaturas cercanas a la máxima (observemos en la figura 2.9 cómo todas

las curvas son muy similares en la región correspondiente a la temperatura máxima).

Cuando la temperatura de precalentamiento o el calor de aporte aumentan, también lo hace la

zona afectada por el calor (ZAC).

Cuando la temperatura de precalentamiento o el calor de aporte aumentan, la velocidad de

enfriamiento disminuye.

4.4 Efecto del espesor y de la geometría de la soldadura

El efecto del espesor sobre los ciclos térmicos en soldadura puede verse en la figura 2.10. Los
datos que se muestran comparan ciclos térmicos (con una temperatura máxima de 1.200ºC) de
soldaduras a tope de chapas con 6.2, 12.5 y 25.4 mm. de espesor, realizadas con un aporte de
calor de 1970 Joules/mm.
TEMPERATURA - ºF

TEMPERATURA - ºC

Chapa delgada

Chapa gruesa

TIEMPO - SEGUNDOS

Figura 2.10 Efecto del espesor sobre el ciclo térmico en las siguientes condiciones: proceso SMAW, aporte
térmico de 1970 J/mm y temperatura inicial de 27 ºC

92
Ciclo térmico Carlos Fosca

La observación de las curvas nos permite advertir que la velocidad de enfriamiento tiende a
aumentar cuando se incrementa el espesor de las chapas (pendientes de las curvas de
enfriamiento más pronunciadas), mientras que el tiempo a elevada temperatura tiende a
disminuir cuando el espesor de las chapas aumenta.

El efecto del espesor es algo complejo y el modelo del flujo de calor cambia considerablemente
de chapas delgadas a chapas gruesas. En chapas delgadas, el flujo de calor se puede
considerar bidimensional; mientras que en planchas gruesas, el flujo de calor es tridimensional.
En la tabla 2.2, se recogen algunas velocidades de enfriamiento típicas.

Tabla 2.2 Velocidades de enfriamiento típicas durante la soldadura de planchas de acero de 12 mm de

espesor

Aporte Temperatura de Velocidad de enfriamiento a 650 ºC

térmico precalentamiento para uniones a tope para uniones en filete
(Joules/mm) (°C) (°C/seg) (°C/seg)
1970 20 11 44
1970 120 7 34
1970 205 5 20
3940 20 4 10
3940 205 1.7 5

Es importante destacar el hecho de que las velocidades de enfriamiento para las soldaduras
en filete son, por término medio, tres o cuatro veces más altas que las de las soldaduras a tope
en chapas de 12 mm. de espesor. Sin embargo, esta diferencia llega a ser menos pronunciada
con chapas más gruesas y durante la última pasada de las soldaduras en ángulo.

4.5 Efecto de las características térmicas del material

Las propiedades físicas de los metales a soldar cumplen un papel muy importante en la
determinación del ciclo térmico durante un proceso de soldadura:

1. Cuanto más baja sea la conductividad térmica del material, más pronunciada será la
distribución de las temperaturas máximas. En otras palabras, la ZAC será menor.

2. Cuanto más alta sea la conductividad térmica del metal, más rápido se enfriará después de
la soldadura.

93
Ciclo térmico Carlos Fosca

3. Cuanto más alta sea la conductividad térmica, más corto será el tiempo de exposición a
elevada temperatura para un ciclo térmico.

En la tabla 2.3 se indica la conductividad térmica a temperatura ambiente y la temperatura de

fusión para ciertos metales de interés técnico.

Tabla 2.3 Características térmicas de algunos metales de interés técnico

Temperatura de Conductividad Térmica

fusión a 20°C
Metal (°C) (cal/s)(cm2 °C/cm)
Aluminio 660 0.912
Cromo 1890 0.202
Cobalto 1500 0.187
Cobre 1080 1.14
Hierro 1540 0.208
Plomo 330 0.236
Magnesio 650 0.873
Molibdeno 2630 0.562
Níquel 1455 0.236
Plata 960 1.70
Estaño 230 0.406
Titanio 1820 0.063
Uranio 1130 0.122

Zinc 420 0.414

La conductividad térmica del metal juega, pues, un papel muy importante en el ancho de la
ZAC y en la velocidad de enfriamiento de cualquier punto ubicado en la ZAC, lo cual incide
directamente sobre la microestructura y las propiedades mecánicas de dicha región de la unión
soldada.

Teniendo en cuenta las conductividades del cobre y del hierro, ¿cuál de los dos metales será
más fácil de fundir cuando se sueldan por arco eléctrico?

La conductividad térmica del cobre es cinco veces más alta que la del hierro; por lo tanto, el
cobre, al ser calentado localmente, disipará con más rapidez el aporte térmico y retendrá
menos calor necesario para fundir la zona de unión, pero el hierro alcanzará mas rápidamente
temperaturas elevadas que hagan posible la unión por soldadura.

94
Ciclo térmico Carlos Fosca

5. ECUACIÓN DE LA TEMPERATURA MÁXIMA EN CADA PUNTO DE LA

ZAC

En esta parte, vamos a presentar algunas ecuaciones que nos permiten analizar mejor cómo
afectan distintas variables sobre las diferentes características del ciclo térmico en un proceso
de soldadura.

Por ejemplo, en la soldadura a tope con penetración completa y de una sola pasada realizada
en plancha (figura 2.11), la distribución de las temperaturas máximas, en el metal base
adyacente a la soldadura, viene dada por la ecuación:

Metal base

ZAC ZAC

Figura 2.11

1 4,13   C  t  Y 1
= + ......(4)
Tmax − To Hnet T fusión − TO

donde:

Tmax = Temperatura máxima (°C) a una distancia Y (mm) del extremo o contorno del
metal fundido. (La ecuación de temperatura máxima no es aplicable a puntos situados en
el metal fundido; sólo es válida para puntos situados en la zona afectada térmicamente).
To = Temperatura inicial de la chapa (°C).
Tfusión = Temperatura de fusión (°C). (Temperatura de líquidus del metal a soldar).
Hnet = Energía aportada neta = f1 . E. I / V (J/mm).
E = Voltios; I = Amperaje; f1 = Rendimiento de la transferencia de calor; V = Velocidad de
avance de la fuente de calor en mm/seg.
= Densidad del material (g/mm3 )
C = Calor específico del metal sólido (J/g °C)
 . C = Calor específico volumétrico (J/mm3 °C)
t = Espesor de la chapa a soldar (mm)

95
Ciclo térmico Carlos Fosca

5.1 Aplicaciones de la ecuación de la temperatura máxima

La ecuación de la temperatura máxima se puede utilizar con diferentes propósitos, entre los
que se encuentran:

1. La determinación de la temperatura máxima en puntos determinados de la ZAC.

2. La estimación del ancho de la ZAC.
3. La demostración del efecto causado por el precalentamiento sobre el ancho de la ZAC.

A continuación presentaremos tres ejemplos que muestran las diferentes aplicaciones de la

ecuación del máximo de temperatura.

Ejemplo 1: Determinación de la temperatura máxima en un punto cualquiera de la ZAC

Se efectúa una soldadura sobre una plancha de acero con penetración completa y de una sola
pasada empleando los siguientes parámetros. Determine la temperatura máxima que
alcanzarían dos puntos distantes a 1.5 y 3.0 mm del borde del contorno del metal fundido.

E = 20 V Tambiente = 25° C
I = 200 A Tfusión = 1510° C
Velocidad de soldeo = 5 mm/s  . C = 0,0044 J/mm3 °C
Eficiencia térmica f1 = 0,9 t = 5 mm

Con los datos anteriores, es posible calcular el aporte térmico neto:

Hnet = 20x200x 0,9/5 = 720 J/mm

La temperatura máxima calculada de acuerdo a la ecuación (4) a distancias de 1,5 y 3 mm. del
contorno del metal fundido será:

para Y = 1,5 mm.

1 4,13 (0,0044 ) 5 (1,5) 1

= + → Tmax = 1184°C
Tmax − 25 720 1510 − 25

para Y = 3 mm

1 4,13 (0,0044 ) 5 (3) 1

= + → Tmax = 976°C
Tmax − 25 720 1510 − 25

96
Ciclo térmico Carlos Fosca

Como era de esperar, la temperatura máxima disminuye cuando nos alejamos de la zona
soldada. También podemos observar que para Y = 0 tenemos Tp = T fusión, lo que significa que
la temperatura máxima justo donde termina la zona de fusión es igual a la temperatura de
fusión del material base.

Ejemplo 2: Cálculo del ancho de la zona afectada térmicamente (ZAC)

Una de las aplicaciones más interesantes de la ecuación de la T max es la de la estimación del

ancho de la ZAC creada por la soldadura. Sin embargo, para calcular el ancho de la ZAC debe
identificarse primero el rango de temperaturas que la delimita. No cabe duda de que el extremo
de la ZAC más cercano a la soldadura está limitado por la temperatura de fusión del metal base
(Tfusión), dado que la ZAC es la región de metal sólido más próxima al baño fundido. El extremo
más alejado de la ZAC viene definido por la temperatura mínima, por encima de la cual se
producen transformaciones microestructurales en estado sólido en el metal base que alteran
significativamente las propiedades de la unión soldada. Por ejemplo, la mayoría de los aceros
al carbono, o de baja aleación, tienen un contorno definido por aquellos puntos que han
alcanzado una temperatura máxima de 723 °C. Si suponemos que el contorno así definido nos
fija el contorno más alejado de la ZAC, podemos calcular la anchura de ésta correspondiente al
ejemplo precedente. En este caso, el problema es determinar el valor de Y para el cual
Tmax = 723 °C.

1 4,13 (0,0044 ) 5 (YZAC ) 1

= +
Tmax − 25 720 1510 − 25

de donde: YZAC = Ancho de la ZAC = 6 mm

Por lo anterior, puede predecirse que el contorno característico de los puntos que alcanzaron
723°C está a 6 mm del perímetro de la zona de metal fundido o que una región de 6 mm de
ancho, adyacente al metal fundido, cambiará microestructuralmente y podrá quedar afectada
por el calor durante la soldadura.

Con la ecuación de la temperatura máxima, es posible, entonces, identificar las regiones del
metal que se encontrarán a temperaturas que pueden provocar cambios microestructurales en
el material. Sin embargo, sólo con esta ecuación resulta imposible predecir cuál será la
microestructura final del acero (y, por tanto, sus propiedades mecánicas) en cada uno de esos
puntos.

97
Ciclo térmico Carlos Fosca

Para comprender mejor qué es lo que ocurre en la ZAC, tomemos como ejemplo la soldadura
de una plancha de un acero de 0,3%C. Cuando ésta se somete al calor de aporte del proceso
de soldadura, su temperatura se eleva rápidamente, alcanzando en distintos puntos valores
máximos entre 723°C (Ac1) y la temperatura de fusión del metal base. Como sabemos, ése es
justamente el rango de temperaturas en las que el acero sufrirá transformaciones
microestructurales que modificarán sus propiedades mecánicas. En la figura 2.12 se indica ese
rango de temperaturas con una línea más gruesa en el diagrama Fe-C. Prácticamente en toda
esa región el acero se encuentra en estado austenítico.

Distribución
de Diagrama Fe-C
temperaturas
máximas

Zona de
temperaturas
correspondientes
Austenita
a la ZAC

Ferrita + Cementita

Metal base: Fuente: AWS, “Welding Handbook”

acero 0,3%C Metal
Vol.4, 9th edition, pag. 139
soldado

ZAC Fuente: AWS “Welding Handbook”, Vol 1, 9th edition, pag.139

Figura 2.12 Esquema que relaciona la zona afectada por el calor (ZAC) de la soldadura de un acero
de 0,3%C con las temperaturas y los rangos de estabilidad de las fases en el diagrama Fe-C

De acuerdo a la curva de distribución de temperaturas que se muestra en la figura 2.12, la

región entre los puntos 1 y 4 representaría la zona del metal expuesto a este rango de
temperaturas (línea gruesa), que constituye, en este caso, el ancho de la ZAC.

Por ahora nos limitaremos a analizar el ancho de la zona afectada por el calor a través de las
ecuaciones de la temperatura máxima.

98
Ciclo térmico Carlos Fosca

El cálculo del ancho de la ZAC (ejemplo 2) es válido para aceros cuya microestructura es del
tipo ferrítico-perlítica (acero normalizado o recocido), ya que estas fases son estables hasta los
723°C y recién por encima de ésta la microestructura puede ser modificada.

¿Qué hubiese pasado si el acero a soldar tuviese su microestructura de partida diferente a la

de un acero recocido o normalizado; por ejemplo, una microestructura de un acero templado y
revenido (bonificado)? ¿Cómo estimaríamos el ancho de la ZAC?

Ejemplo 3. Determinación del ancho de la ZAC en aceros bonificados

Si el acero hubiese sido bonificado (templado y revenido) a una temperatura de revenido de

430°C, por ejemplo, entonces cualquier región del acero bonificado, calentada por encima de
los 430°C, habría sufrido, en teoría, un “sobre-revenido” y podría modificar sus propiedades
mecánicas. Por tanto, es razonable considerar la zona modificada como la ZAC del acero
bonificado, con su extremo más alejado situado donde la Tmax = 430°C.

Entonces, aplicando la misma ecuación (4) tenemos:

1 4,13 (0,0044 ) 5 (Yz ) 1

= +
430 − 25 720 1510 − 25

de donde se obtiene que YZAC = 14,2 mm.

Si comparamos este ancho de la ZAC (14,2 mm) con el obtenido para el mismo acero pero con
microestructua ferrítica-perlítica (ZAC = 6 mm), veremos que en los aceros bonificados las
variaciones de las propiedades mecánicas, debido a la soldadura, se extienden a una mayor
región del metal base.

Pero, si además nuestro acero bonificado requiere un precalentamiento antes de ser soldado,
¿cómo afectaría la temperatura de precalentamiento al ancho de la ZAC del acero templado y
revenido?

Ejemplo 4: Influencia de la temperatura de precalentamiento en el ancho de la ZAC

Continuando con el ejemplo anterior, si elegimos como temperatura de precalentamiento

To = 200°C tenemos:

99
Ciclo térmico Carlos Fosca

1 4,13 (0,0044 ) 5 (Yz ) 1

= +
430 − 200 720 1510 − 200

de donde: Yz = 28,4 mm.

Vemos, pues, que el mismo acero bonificado, cuando es sometido a un precalentamiento de

200°C, ve incrementado el ancho de la ZAC en casi el doble.

El precalentamiento aumenta el ancho de la ZAC

Ejemplo 5: Influencia del aporte de calor de la soldadura en el ancho de la ZAC

Si decidimos cambiar los parámetros de soldadura de modo que modificamos el calor de aporte
neto, ¿qué pasará con el ancho de la ZAC?

Utilizando nuevamente el ejemplo anterior, pero sin precalentamiento, si suponemos que la

energía neta aportada aumenta un 50%, tendremos que Hnet = 1.5x(720) = 1080 J/mm.

1 4,13 (0,0044 ) 5 (Yz ) 1

= +
430 − 25 1080 1510 − 25

de donde: Yz = 21,3 mm.

Al aumentar el aporte de calor en un 50%, el ancho de la ZAC ha aumentado también un 50%.

Al aumentar el aporte de calor de la soldadura se incrementa igualmente el ancho de la ZAC.

NOTA: A pesar de que la ecuación del máximo de temperatura es de gran utilidad, es

importante no olvidar las limitaciones existentes sobre su aplicación. La limitación más
importante es que la ecuación sólo es aplicable a chapas delgadas en las cuales la conducción
del calor se efectúa en direcciones paralelas al plano de la chapa. La ecuación se aplica en
procesos de pasadas únicas de penetración completa, soldadura o corte térmico, con
independencia del espesor de la chapa. También se aplica a cualquier soldadura por arco de
penetración completa con menos de cuatro pasadas. La ecuación puede aplicarse a cada
pasada de manera individual; sin embargo, la temperatura entre pasadas debe considerarse
como el valor de To en la ecuación del máximo de temperatura.

100
Ciclo térmico Carlos Fosca

Resumiendo:

Hemos analizado hasta el momento cómo el ciclo térmico puede afectar una región del metal
base conocido como ZAC. El principio básico que hemos empleado es conocer aquellos puntos
del metal base que han sido calentados hasta alcanzar una temperatura por encima de la cual
el acero comienza a sufrir transformaciones microestructurales en su estado sólido. En los
aceros (normalizados o recocidos), esta temperatura suele estar referida a la A1 (723°C);
aunque, como hemos visto, también puede ser otra menor, como por ejemplo la temperatura
de revenido de un acero "bonificado" (templado y revenido).

En los otros metales y aleaciones, esta temperatura será determinada por las transformaciones
microestructurales particulares de cada aleación. Por ejemplo, en aleaciones de aluminio
endurecibles, el ancho de la ZAC puede extenderse a los puntos del metal base que han sido
calentados por encima de los 150°C o incluso menos.

Observemos algo muy importante. La ecuación de la T max. nos ha permitido estimar el ancho de
la zona afectada por el calor (ZAC). Ahora el siguiente paso será conocer cómo esta ZAC ha
sido afectada por el ciclo térmico de la soldadura, es decir, ¿qué ha ocurrido con el
comportamiento mecánico del metal en la ZAC? ¿Habrá disminuido su resistencia mecánica,
aumentando su ductilidad? ¿Habrá aumentado peligrosamente su comportamiento frágil?

Las transformaciones microestructurales del acero en estado sólido se producen cuando el

acero está expuesto a temperaturas superiores a A1 (723°C). La ZAC, por su propia definición,
representa a toda esa región del material que alcanza durante la soldadura este rango de
temperaturas y, por tanto, sufrirá transformaciones microestructurales que dependerán no sólo
de la temperatura máxima alcanzada en cada punto, sino también de la velocidad con la cual
se enfriará cada punto de la ZAC hasta la temperatura ambiente.

Para responder a las interrogantes anteriores, necesitamos conocer con qué velocidad se está
enfriando el material de la ZAC; pues, como vimos en el capítulo anterior, la velocidad de
enfriamiento determina el tipo de transformación microestructural que experimentará el
acero y sus propiedades mecánicas finales.

La figura 2.13 nos permite recordar los diagramas TTT (curva de la S) y el diagrama de
transformación por enfriamiento continuo (región en gris) para un acero de 0,8%C (eutectoide).
En el mismo gráfico, se encuentran incluidas diferentes curvas de enfriamiento que pueden
representar diferentes ciclos de enfriamiento durante una soldadura.

101
Ciclo térmico Carlos Fosca

140°C/s 33°C/s 6°C/s

Temperatura A1

560°C/s

Figura 2.13 Diagrama TTT y de enfriamiento continuo en la que se han interpuesto ciclos
térmicos con diferentes velocidades de enfriamiento. La VCT para el acero es en estas
condiciones 140°C/s.

Cuando las velocidades de enfriamiento son mayores a 140°C/s, toda la austenita se

transformará en martensita, produciendo un incremento notable de la dureza del acero y de su
fragilidad. Por otro lado, si el enfriamiento de la soldadura se produce a una velocidad de
6°C/s o incluso más lenta, la austenita se transformará en ferrita + cementita, dando lugar a
una estructura de tipo perlítica. Para este acero, la velocidad de 140°C/s puede ser
considerada como la velocidad crítica de temple (VCT).

A velocidades de enfriamiento intermedias, la microestructura resultante será una combinación

de las anteriores, pudiendo presentarse también algo de bainita. De todos modos, la presencia
de martensita aun en pequeñas proporciones puede reducir la tenacidad de la unión soldada a
niveles inadmisibles; por lo que se debe procurar en la práctica evitar velocidades de
enfriamiento que produzcan la formación de martensita.

102
Ciclo térmico Carlos Fosca

6. VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTO

Una vez estimado el ancho de la ZAC en una unión soldada, el siguiente aspecto del ciclo
térmico es la velocidad de enfriamiento de la soldadura. Después que un punto en el metal
fundido o en sus proximidades ha alcanzado su máximo de temperatura, la velocidad a la cual
se enfría puede tener un significativo efecto sobre la estructura metalúrgica y las propiedades
mecánicas de la ZAC. Esto es de especial importancia en los aceros tratados térmicamente.
Si observamos el ciclo térmico de algún punto de la ZAC (como los que se muestran en las
figura 2.8), veremos que no podemos hablar de una velocidad de enfriamiento sino de varias
velocidades de enfriamiento según sea la temperatura a la cual se encuentra el acero durante
su enfriamiento. Por ejemplo, en los ciclos térmicos que se muestran en la figura 2.8 vemos
que a temperaturas elevadas (1000°C), el acero se enfría más rápidamente que cuando se
encuentra a temperaturas bajas (300°C). Por ello, tendríamos que referir nuestra velocidad de
enfriamiento a una determinada temperatura o rango de temperaturas en el ciclo térmico.
En realidad, la región de temperaturas críticas para la cual nos interesa conocer con que
velocidad se enfría el acero, está comprendida entre los 800° y los 500°C, que corresponde a
la zona superior de la curva de la "S" como puede observarse en la figura 2.14, la cual muestra
una curva TTT de un acero AISI 4140 (aleado al Cr-Mo), donde hemos superpuesto dos curvas
de enfriamiento provenientes de un ciclo térmico.

Curvas de enfriamiento

Acero: AISI 4140

Rango de temperaturas tomado

como referencia para determinar la
velocidad de enfriamiento de un
ciclo térmico

Figura 2.14 Curva TTT de un acero AISI 4140, donde se muestran curvas típicas de
enfriamiento y la región de temperaturas considerada para determinar la velocidad de
enfriamiento de un ciclo térmico de soldadura

103
Ciclo térmico Carlos Fosca

La utilidad de calcular una velocidad de enfriamiento a partir de los parámetros de soldadura

proviene del hecho de conocer si el enfriamiento provocará en el acero microestructuras
frágiles como aquellas obtenidas por la transformación martensítica. Para que la austenita se
transforme en martensita, se requiere de enfriamientos que permitan que el acero se enfríe sin
tocar la nariz de la curva TTT o curva de la "S" (recordemos el concepto de la velocidad crítica
de temple "VCT").

Teniendo en cuenta esta consideración, podemos advertir que la zona de temperaturas en la

que el acero se debe enfriar rápidamente es la región cercana a la nariz de la curva (800°C-
500°C). Por ello, la velocidad de enfriamiento que se suele emplear para caracterizar el ciclo de
enfriamiento durante la soldadura se encuentra justamente en este rango de temperaturas.

Pero aquí es importante hacer la siguiente observación: la templabilidad y la soldabilidad son

conceptos antagónicos. Mientras que, por un lado, una buena templabilidad es ideal para
alcanzar las mejores propiedades mecánicas en una pieza de acero; por otro lado, esa misma
buena templabilidad contribuirá a generar enormes dolores de cabeza al momento de soldar
dicho acero. Un acero altamente templable tiene una elevada tendencia a alcanzar
transformación martensítica por acción de un enfriamiento rápido. Este mismo acero al ser
soldado puede formar martensita en la ZAC durante el enfriamiento y provocar con ello la
fragilidad del cordón y el riesgo a la fisuración en frío.

Este principio metalúrgico para las uniones soldadas lo podemos enunciar de una manera algo
más general:

La unión soldada no debe admitir la presencia de constituyentes frágiles en su microestructura

Uno de esos constituyentes tremendamente frágiles es justamente la martensita. Sin embargo,

existen otros microconstituyentes (o combinaciones de ellos) que proporcionan un
comportamiento frágil a la unión soldada y que, por tanto, también deben evitarse. El común
denominador de todos ellos, además de fragilizar la unión, es que se forman como
consecuencia de enfriamientos rápidos desde las temperaturas de austenización. Por tanto, en
términos generales, los aceros al carbono y de baja aleación deben ser soldados de acuerdo a
un procedimiento que no provoque elevadas velocidades de enfriamiento después de la
soldadura. Las condiciones específicas que permitan conseguir este objetivo dependerán del
tipo de acero, el espesor de la plancha, el procedimiento de soldadura y el calor de aporte
empleado.

A continuación, analizaremos algunas ecuaciones que nos permiten estimar la velocidad de

enfriamiento en cada punto de una unión soldada.

104
Ciclo térmico Carlos Fosca

6.1 Ecuación de la velocidad de enfriamiento para chapas gruesas y delgadas

Los cálculos y comparaciones de las velocidades de enfriamiento requieren una cuidadosa

especificación de las condiciones en que se producen. Como vimos líneas arriba, indicar
solamente “velocidad de enfriamiento” de una soldadura no es adecuado, debido a que la
velocidad de enfriamiento varía con la temperatura. El método más útil es determinar la
velocidad de enfriamiento en el momento en que el metal está a una temperatura determinada
de interés, Tc. A temperaturas por debajo de la de fusión, la velocidad de enfriamiento en la
soldadura y en su ZAC inmediata es substancialmente independiente de la posición.

En los aceros al carbono y de baja aleación, la temperatura de interés está en las proximidades
de la “nariz” perlítica de acuerdo al diagrama Tiempo-Temperatura-Transformación (diagrama
TTT). La temperatura exacta no es crítica pero debe ser la misma para todos los cálculos y
comparaciones. Un valor de Tc = 550°C es suficiente para la mayoría de los aceros.

El uso práctico más importante de la ecuación de la velocidad de enfriamiento es el cálculo de

los requisitos de precalentamiento. Por ejemplo, cuando las chapas son relativamente gruesas
y se necesitan varias pasadas (más de seis para completar la unión), la velocidad de
enfriamiento, R, viene dada por:

2  k (Tc − TO ) 2
R= ...(5)
Hnet

donde:
R = Velocidad de enfriamiento en un punto sobre el eje central de la soldadura (°C/seg.) en
el momento justo en que el punto se está enfriando a la temperatura de interés Tc.
k = Conductividad térmica del metal (J/mm x seg x °C).

Estrictamente hablando, la velocidad de enfriamiento es máxima sobre el eje central de la

soldadura y es este máximo el que nos viene dado por la ecuación (5).

Sin embargo, la velocidad de enfriamiento en las proximidades de la zona fundida es sólo un

pequeño porcentaje menor que la del eje central de la soldadura. Consiguientemente, la
ecuación de la velocidad de enfriamiento se aplica a toda la soldadura y a la región inmediata
de la ZAC (ver figura 2.15).

105
 Ciclo térmico Carlos Fosca

Chapas gruesas:
T°C
Zona en la que la ecuación de R
2  k (Tc − TO ) 2
R= es estrictamente válida
Hnet Zona en la que la ecuación de R
brinda una correlación bastante
aceptable (incluye la ZAC)
Chapas delgadas:

2
 t 
R = 2  k C   (Tc − TO )
3

 Hnet 

R = Velocidad de enfriamiento en
un punto sobre el eje central de la
Y(mm)
soldadura (°C/s) en el momento
justo en que el punto se está
enfriando a la temperatura de
interés Tc
Eje central de la soldadura

Figura 2.15 Ecuaciones de las velocidades de enfriamiento para chapas delgadas y gruesas

Si las chapas son relativamente delgadas, requiriendo menos de cuatro pasadas, la fórmula es:

2
 t 
R = 2  k C   (Tc − TO ) ....(6)
3

 Hnet 

La distinción entre chapa gruesa y delgada requiere algunas explicaciones. La ecuación para
chapas gruesas se emplea cuando el flujo de calor es tridimensional, es decir, hacia abajo y
hacia los laterales de la soldadura. Esta ecuación de chapas gruesas se podría aplicar, por
ejemplo, a un pequeño cordón depositado sobre una chapa de espesor grueso. La ecuación
para chapas delgadas se aplicaría a cualquier pasada única, soldadura de penetración
completa o corte térmico. Algunas veces no es fácil determinar si la chapa es gruesa o
delgada, debido a que estos términos no tienen un significado absoluto. Por esta razón, es útil
definir una cantidad adimensional denominada “espesor relativo de la chapa” r:

 C (Tc − TO )
r =t .....(7)
Hnet

106
Ciclo térmico Carlos Fosca

La ecuación para chapas gruesas se aplica cuando r es mayor de 0,9, y la ecuación de chapas
delgadas cuando r es menor que 0,6. Cuando r está comprendido entre 0,6 y 0,9, la ecuación
de las chapas gruesas da una velocidad de enfriamiento demasiada alta y la ecuación de las
chapas delgadas una velocidad que es demasiado baja. Sin embargo, si se efectúa una
división arbitraria a un valor de r = 0,75, considerando los valores más altos como chapas
gruesas y los que estén por debajo como chapas delgadas, el error máximo no suele exceder
del 15% en los cálculos de la velocidad de enfriamiento, siendo menor aun el error cuando
aplicamos estas ecuaciones para calcular la temperatura de precalentamiento.

6.2 Temperatura de precalentamiento y velocidad de enfriamiento crítica

Analicemos juntos las ecuaciones (5) y (6) de las velocidades de enfriamiento. Lo primero que
observamos es que si aumentamos la temperatura "To", el valor de R disminuye (cualquiera
que sea la ecuación analizada). Esto significa que si precalentamos la plancha, conseguiremos
disminuir la velocidad de enfriamiento después de la soldadura y reduciremos el riesgo de tener
estructuras frágiles. Este justamente es el motivo por el cual se suelen precalentar los aceros
fácilmente endurecibles (templables).

Para cada composición química de los aceros, existe una velocidad de enfriamiento crítica
(VCT); si la velocidad de enfriamiento del metal de soldadura supera este valor crítico, se
formarán estructuras martensíticas duras en la ZAC, existiendo el riesgo de agrietamiento en el
caso de que se produzcan tensiones térmicas en presencia de hidrógeno en el interior del
cordón de soldadura.

La ecuación de la velocidad de enfriamiento puede utilizarse para:

 Determinar la velocidad de enfriamiento crítica en determinadas condiciones de soldadura.

 Calcular las temperaturas de precalentamiento necesarias para evitar estructuras frágiles
en la soldadura.

Determinación de la velocidad de enfriamiento crítica (VCT)

La forma más simple de determinar la velocidad de enfriamiento crítica es depositar una serie
de cordones sobre el material base, manteniendo constantes todos los parámetros, excepto la
velocidad de soldadura.
Por ejemplo, supongamos que efectuamos una soldadura con los siguientes parámetros:

107
Ciclo térmico Carlos Fosca

Tensión (E) = 25 V Amperaje (I) = 300 A

Espesor (t) = 6 mm Eficiencia térmica (f1 )= 0,9
To = 25°C Tc = 550°C
Velocidad de soldeo (mm/s) 6 7 8 9 10

Una vez que hemos ejecutado los diferentes cordones, tomamos la dureza en la zona afectada
por el calor y comprobamos que solamente se han producido incrementos de dureza
apreciables (presencia de estructuras duras y frágiles) cuando los cordones fueron depositados
con velocidades de soldeo de 9 y 10 mm/seg.

En conclusión, la velocidad de enfriamiento crítica (VCT) se produce con una velocidad de

soldadura de alrededor de los 8 mm/seg (las velocidades de enfriamiento obtenidas a 9 y 10
mm/s son superiores a la VCT, pues producen microestructuras duras). El cordón depositado
con esta velocidad de soldeo experimenta una velocidad de enfriamiento que debe
considerarse, en este caso, como máxima.

En estas circunstancias, el aporte térmico neto es:

25 (300) 0,9
Hnet = = 843,75 J mm
8
y el espesor relativo es:

0,0044 (550 − 25)

r=6 = 0,31
843,75

por lo tanto, podemos aplicar la ecuación para chapas delgadas, resultando:

2
 6 
R
= 0,0044  843,75  (550 − 25)3 = 32,2
2 k  

R = 2  (0,028 ) 32,2 = 5,7 C / seg

De los valores anteriores, deducimos que 6°C/s es aproximadamente la velocidad de

enfriamiento crítica (VCT) en las condiciones de soldadura establecidas.

108
Ciclo térmico Carlos Fosca

Con este ejemplo hemos podido comprobar lo útil que puede ser el uso de esta ecuación para
calcular la velocidad crítica de temple (VCT), empleando pruebas experimentales sencillas.

Pero aún podemos sacarle más provecho a estas ecuaciones. El valor de la VCT es una
propiedad del acero y, por tanto, podemos emplearla como dato importante para modificar
nuestros parámetros de soldadura y conseguir una unión soldada de calidad microestructural.

6.3 Determinación de la temperatura de precalentamiento

Tomando como referencia el mismo acero del problema anterior, vamos a modificar las
condiciones de soldadura a:

Tensión (E) = 25 V Amperaje (I) = 250 A

Espesor (t) = 9 mm Eficiencia térmica (f1 )= 0,9
Velocidad de soldeo (mm/s) = 7 Tc = 550°C

En estas nuevas condiciones, vamos a determinar la temperatura de precalentamiento (To)

necesaria para evitar la formación de estructuras frágiles (martensíticas). Para ello, tomaremos
el valor de R = 5,7°C/s calculado en el problema anterior como una condición que debemos
alcanzar.

Suponiendo válida la ecuación para chapas delgadas, tenemos:

2
   9 
 2k máx  = 32,2 = 0,0044  804   (550 − TO )
R 3

   

donde Hnet = 25 (250) 0,9 / 7 = 804 J/mm

Resolviendo la ecuación anterior, despejamos el valor de To = 162°C

y el espesor relativo es r = 9 0.0044 (550 − 162 ) / 804 = 0,41

con lo cual comprobamos que la aplicación de la ecuación de chapas delgadas fue correcta.

Por lo tanto, si empleamos una temperatura de precalentamiento de 162°C o una mayor, la

velocidad de enfriamiento no superará los 6°C/s y no se nos formarán estructuras frágiles
(martensita) en las ZAC de la unión soldada.

109
Ciclo térmico Carlos Fosca

¿Qué les ha parecido? Estas ecuaciones nos han permitido, sin mucho trabajo, obtener
información importante para poder desarrollar un procedimiento de soldadura que nos evite el
riesgo de tener microestructuras frágiles en la unión.

Pero, ¿cuán fiables son?. Estas ecuaciones fueron desarrolladas para soldadura a tope, con lo
cual existe ya una limitación a tener en cuenta. Dado que el enfriamiento de las soldaduras
depende de los posibles caminos de conducción de calor que existan en las proximidades del
metal base frío (ver figura 2.16), es necesario, en algunas ocasiones, modificar las ecuaciones
de la velocidad de enfriamiento para uniones a tope o para el depósito de cordones sobre
chapas.

A través de dos espesores de

plancha

A través de tres espesores de plancha

A través de cuatro espesores de plancha

Figura 2.16 Relación entre los tipos de unión y el flujo de calor durante el proceso de
soldadura

Si observamos la figura 2.16, veremos que si tenemos que soldar una unión en T, con chapas
de 9 mm de espesor, tendremos tres caminos de conducción de calor en lugar de los dos que
teníamos al soldar a tope. La ecuación de la velocidad de enfriamiento se modifica,
consecuentemente, disminuyendo el aporte térmico efectivo mediante la introducción de un
factor de 2/3.

110
Ciclo térmico Carlos Fosca

Debido a que este enfriamiento será más rápido, serán necesarias temperaturas de
precalentamiento superiores a las equivalentes en uniones a tope. Una situación similar se nos
presenta en la soldadura de filete de chapas de gran espesor. Si en las condiciones anteriores
se deposita un cordón en ángulo entre dos chapas de 50 mm de espesor, la soldadura estará
rodeada por una mayor cantidad de metal frío que si hubiera sido depositado sobre una chapa
del mismo espesor. Como en el ejemplo anterior, se debe introducir un factor reductor del
aporte térmico.

Las variables que afectan a la velocidad de enfriamiento y a la distribución de temperaturas

máximas son la temperatura inicial, el espesor de la plancha y el aporte térmico. Si
precalentamos para controlar la velocidad de enfriamiento, la temperatura requerida puede
variar ampliamente en función de las otras condiciones, pudiendo ser necesarios
precalentamientos altos al soldar chapas gruesas con aportes térmicos bajos, especialmente
en uniones en ángulo.

En la soldadura de aceros templables, la velocidad de enfriamiento crítica es una característica

del acero y debe determinarse en las condiciones en que vaya a ser soldado. Aunque los
diagramas TTT están publicados para todos los aceros de baja aleación, éstos han sido
obtenidos bajo condiciones relacionadas con tratamientos térmicos convencionales que no
corresponden a las muy altas velocidades de calentamiento y enfriamiento que se presentan en
los procesos de soldadura.

Por lo general, la ZAC de las uniones soldadas se endurece más fácilmente que el mismo
acero sometido a un tratamiento térmico de temple; esto significa que, en estas zonas, la
velocidad de enfriamiento crítica (VCT) es menor. Esta diferencia se debe a que las
temperaturas en la ZAC exceden en varios cientos de grados a aquellas que se alcanzan en
los tratamientos térmicos normales; como consecuencia, la disolución y homogeneización de
los carburos y elementos de aleación es mucho mayor en estas zonas, a pesar del corto tiempo
que han estado sometidas a tan altas temperaturas. Un efecto indirecto de lo anterior es que la
microestructura de las ZAC es de grano más grueso que las del metal tratado térmicamente, lo
que desplaza la curva TTT hacia tiempos mayores, reduciendo aun más la velocidad crítica de
enfriamiento en estas zonas.

La selección de la temperatura de precalentamiento debe efectuarse teniendo en cuenta tanto

los cálculos teóricos como la experiencia práctica. La temperatura de precalentamiento óptima
es aquella que mantiene una velocidad de enfriamiento ligeramente inferior a la velocidad
crítica (VCT) con un cierto margen de seguridad. El precalentamiento excesivo, además de
incrementar las condiciones desfavorables para el soldador, aumenta el tamaño de la ZAC.

111
Ciclo térmico Carlos Fosca

La temperatura de precalentamiento no debe considerarse como una propiedad fija del

acero a soldar; es la velocidad de enfriamiento la que representa un parámetro para cada tipo
de acero, pues el hecho de establecer, como se hace en los aceros templables, que la
temperatura de precalentamiento es de 200°C, sin especificar otra cosa, puede resultar siendo,
en ciertos casos, demasiado alta y, en otros demasiado baja.

La figura 2.17 nos lleva nuevamente al diagrama TTT (tiempo-temperatura-transformación)

correspondiente a un acero determinado. Recordemos que las zonas rayadas representan las
áreas de transformación de la austenita. Si una curva de enfriamiento las atraviesa, producirá
en el metal la transformación indicada en cada una de ellas, debiéndose procurar, por tanto,
que dicha curva de enfriamiento evite la zona señalada A→M (formación de martensita) o A→B
(formación de bainita).

Debemos tener siempre en consideración que al soldar se producirá un enfriamiento rápido

(por ejemplo, cuando el material es muy grueso) y que para evitar la presencia de estructuras
frágiles en la unión será necesario reducir la velocidad de enfriamiento de la pieza aumentando
la temperatura de la misma por medio de un precalentamiento e incluso realizando un
postcalentamiento si fuese necesario.

Figura 2.17 Curva TTT de un acero de bajo contenido de carbono

112
Ciclo térmico Carlos Fosca

6.4 Tiempo de enfriamiento “t8/5”

Existe otra forma práctica de expresar la velocidad de enfriamiento durante un ciclo térmico de
soldadura y es el parámetro conocido como "t8/5" (figura 2.18).

t8/5

Figura 2.18 Esquema donde se muestra

la definición del tiempo de enfriamiento
t8/5

El t8/5 es el tiempo de enfriamiento de una curva en el intervalo entre 800° y 500°C.

Recordemos que es justamente la velocidad en este rango de temperaturas la que define la
posibilidad de tener microestructuras martensíticas o, en general, microestructuras frágiles en
el acero a temperatura ambiente.

Así que, en vez de calcular la velocidad de enfriamiento a 550°C, podemos determinar el

tiempo t8/5 en función del calor de aporte, del tipo de junta, del espesor de plancha y de las
propiedades físicas del material.

113
Ciclo térmico Carlos Fosca

Para chapas gruesas:

1  1 1 
t8 / 5 = Hnet  − F3
2k  500 − To 800 − To 

Para chapas delgadas:

1 
2 1  1
2
  1  
2

t8 / 5 = Hnet 2   −   F2
4kc t  500 − To   800 − To  

donde :

t8/5 = tiempo de enfriamiento en el intervalo 800°-500°C (s)

k = conductividad térmica del acero (J/s.cm.°C)
Hnet = calor de aporte neto aportado (J/cm)
To = temperatura inicial de la plancha a soldar (°C )
F2 = factor de junta para una disipación de calor bidireccional, de acuerdo con la Tabla 2.4
F3 = factor de junta para una disipación de calor tridimensional, de acuerdo con la Tabla 2.4
 = densidad del acero (g/cm3)
c = calor específico del acero (J/g °C)
t = espesor de la chapa (cm)

siendo el espesor de plancha crítico "tc":

1/ 2
 Hnet  1 1 
tc =   +  
 2 c  500 − To 800 − To 

Si t > tc, se aplica la fórmula para chapas gruesas

Si t < tc, se aplica la fórmula para chapas delgadas

114
Ciclo térmico Carlos Fosca

Tabla 2.4 Factores de corrección para la determinación de la temperatura t8/5 en función del tipo
de junta

Tridimensional Bidimensional
F3 F2

1,0 1,0
1
,0
0,85 1,0

0,9 1,0

0,95 1,0

0,6 0,5

0,7 0,9

0,65 0,7

Fuente: Manuel Reina Gómez “Soldadura de los aceros - aplicaciones”, 3era edición, pag. 233

Al igual que en las ecuaciones para el cálculo de la velocidad de enfriamiento "R", el tiempo
"t8/5" depende fundamentalmente del aporte de calor "Hnet" y de la temperatura inicial (o
temperatura de precalentamiento).

Si aumentamos el aporte de calor o incrementamos la temperatura de precalentamiento, el

tiempo t8/5 aumentará, lo que indica que la velocidad de enfriamiento ha descendido.

Una velocidad de enfriamiento muy rápida (un valor t8/5 pequeño) desde la región austenítica
del acero aumenta la resistencia a la tracción de la unión soldada, pero disminuye su ductilidad.
Si se incrementa aun más la velocidad de enfriamiento, aumentará también el riesgo de
fisuración en frío de la unión soldada.

115
Ciclo térmico Carlos Fosca

Por el contrario, si la velocidad de enfriamiento es muy lenta (un valor t8/5 grande), la
resistencia mecánica de la unión soldada se verá disminuida, aumentando su ductilidad, pero
disminuyendo su tenacidad.

Como recomendación general para construcciones soldadas, se procura que el tiempo de

enfriamiento entre 800° y 500°C se encuentre dentro del siguiente rango:

10s < t8/5 < 25 s

Para aceros de máquinas con un %C < 0,2% y en estado de normalizado, se recomienda que
el valor de t8/5 no sobrepase una velocidad de enfriamiento que provoque más de un 30%
martensita en la microestructura. Es interesante observar que en estos aceros de bajo %C es
posible admitir presencia de martensita en la estructura sin riesgo a fragilizar el material.

7. TIEMPO DE SOLIDIFICACIÓN

Hasta ahora hemos tratado los cambios metalúrgicos que se producen en la ZAC de una unión
soldada y hemos analizado el ciclo térmico de una soldadura orientando nuestro análisis a la
ZAC. Sin embargo, también es importante considerar las variables metalúrgicas que pueden
producir cambios microestructurales en la zona del metal fundido y, por tanto, cambios en el
comportamiento mecánico.

La velocidad a la cual el metal fundido solidifica durante la soldadura puede tener un efecto
notable sobre su microestuctura, sus propiedades mecánicas, su facilidad para ser tratada
térmicamente y sobre el contenido de impurezas. El tiempo de solidificación del metal
fundido, "St" (segundos), depende del aporte térmico neto y viene dado por la siguiente
fórmula:

L  Hnet
St = .......(8)
2  k  C (Tm − To )
2

donde :
St = tiempo (s) de solidificación: tiempo transcurrido desde el principio hasta el final de la
solidificación de un punto determinado del metal fundido y
L = calor de fusión (Joules/mm3).

116
Ciclo térmico Carlos Fosca

El tiempo de solidificación es función del aporte de calor y de la temperatura inicial. Por

ejemplo, si se deposita sobre una chapa un cordón de soldadura con un aporte de calor de
800 J/mm con una temperatura inicial de 25°C, tendremos:

2 (800)
St = = 0,94 seg
2  0,028 (0,0044) (1510 − 25)
2

Si comparamos con cualquier otro proceso de fusión (como la fundición), el tiempo de

solidificación del baño fundido durante la soldadura es extremadamente rápido (menos de un
segundo en nuestro ejemplo).

Por esta razón, no es adecuado describir la estructura del metal fundido como una estructura
de fundición; la microestructura que se obtiene al solidificar la soldadura tiene características
específicas distintas a las de cualquier otra estructura. La principal razón por la cual el metal de
soldadura se enfría mucho más rápidamente que las fundiciones clásicas es que el baño
fundido está en un mejor contacto con el metal frío que le rodea y que actúa como molde.

7.1 Efecto del espacio interdendrítico

La ecuación de solidificación (8) nos muestra que el tiempo de solidificación es proporcional al

aporte de calor (Hnet). El tiempo de solidificación afecta de una forma directa a la estructura del
metal de soldadura. La mayoría de las aleaciones empleadas en la industria enfrían en forma
dendrítica; por ello, una característica estructural importante del metal de soldadura es el
espacio entre dendritas. Este espacio es proporcional a la raíz cuadrada del tiempo de
solidificación. Por ejemplo, si comparamos dos pasadas de soldadura, una de las cuales se
deposita con un aporte térmico cuatro veces mayor que la otra; la distancia entre dendritas será
dos veces mayor. En otras palabras, cuanto mayor sea el aporte térmico, se producirá una
estructura más grosera, estructura que influye directamente sobre las propiedades mecánicas y
sobre la capacidad de respuesta de la soldadura a los tratamientos térmicos.

117
Ciclo térmico Carlos Fosca

dendritas

ZAC Metal
solidificando
Figura 2.19 Estructura dendrítica que se
presenta en la zona de fusión de una unión
soldada

En la mayoría de los metales, la resistencia, la ductilidad y la tenacidad son superiores

cuanto menores son los espacios entre dendritas; favoreciéndose, al mismo tiempo, la
facilidad de ser tratados térmicamente.

7.2 Efecto del aporte de calor sobre la microestructura de la zona fundida

El aporte de calor es el factor que más influye durante los ciclos térmicos que se producen en
la soldadura, ya que actúa sobre la distribución de las temperaturas máximas, la velocidad de
enfriamiento y el tiempo de solidificación. También existe una relación directa, aunque algo
inexacta, entre el aporte térmico y las dimensiones de la soldadura. Las modificaciones de
otros parámetros, tales como tensión, intensidad o velocidad de soldadura, afectan solamente
de la misma manera en que se modifica el aporte térmico. Supongamos que realizamos dos
depósitos de soldadura en una misma plancha de acero bajo las siguientes condiciones:

Depósito 1 Depósito 2
E 25 V 25 V
I 250 A 500 A
V 7 mm/seg 14 mm/seg
f1 0,9 0,9
t 9 mm 9 mm
To 162ºC 162ºC
Hnet 804 J/mm 804 J/mm

118
 Ciclo térmico Carlos Fosca

Se puede ver que en ambos casos el aporte de calor (Hnet) es el mismo (804 J/mm). Por ello,
ambas condiciones no presentan diferencias importantes en la distribución de la temperatura
máxima, velocidad de enfriamiento o estructura dendrítica. Sin embargo, los dos depósitos
presentarán diferencias sustanciales en relación con la penetración, contorno del cordón,
presencia o ausencia de mordeduras y otros defectos.

El aporte térmico no es el único factor que influye en la calidad de la soldadura, pero sí es el

principal factor que influye sobre las propiedades originadas por transformaciones
microestructurales.

Por consideraciones metalúrgicas, generalmente, se aconsejan aportes térmicos bajos; ya que

la ZAC se reduce y las características de los metales base se mejoran al tener estructuras
dendríticas finas. Pensando solamente en este sentido, podríamos recomendar siempre la
utilización de muchos cordones pequeños en lugar de pocos cordones grandes para obtener
una soldadura de calidad metalúrgica aceptable (figura 2.20).

Sin embargo, los factores económicos nos hacen pensar en la posibilidad de emplear grandes
pasadas de soldadura debido a un mayor incremento de la productividad. También es
aconsejable, desde el punto de vista metalúrgico, reducir la velocidad de enfriamiento en la
soldadura de metales férreos fácilmente endurecibles; esto se puede lograr a través de un
aumento del aporte térmico. Un caso extremo es la soldadura oxiacetilénica de las fundiciones,
donde debido a que el rendimiento del proceso de soldadura es muy bajo, el aporte térmico
necesario es muy elevado, produciéndose velocidades de enfriamiento suficientemente bajas
que evitan la formación de estructuras frágiles en las piezas fundidas.

Pasada #2

Dos Múltiples
pasadas pasadas
Pasada #1

Figura 2.20 Metalúrgicamente hablando es más recomendable realizar una unión soldada empleando múltiples
pasadas pues se afina la estructura y se mejoran las propiedades mecánicas de la unión

119
Ciclo térmico Carlos Fosca

RESUMEN

 Cuando se suelda una pieza, se la somete a calentamientos y enfriamientos

localizados conocidos como ciclos térmicos.

 Los ciclos térmicos provocan cambios microestructurales que generan a su vez

cambios en las propiedades mecánicas de la unión soldada. Asimismo, pueden
ocasionar distorsión y presencia de tensiones residuales.

 La zona del cordón de soldadura que es afectada por el ciclo térmico es conocida
como zona afectada por el calor (ZAC).

 El aporte de calor es el parámetro característico que incide directamente sobre el

ciclo térmico.

 El aporte de calor es directamente proporcional a la corriente y tensión de arco e

inversamente proporcional a la velocidad de soldeo. Así cordones de soldadura
ejecutados con bajos niveles de amperaje producen también bajos aportes de calor.

 El aporte de calor afecta directamente al ciclo térmico y a la distribución de

temperaturas a lo largo y ancho del cordón.

 El ciclo térmico nos brinda, como información, toda la historia térmica del metal en un
punto determinado de la unión soldada. A través de él, podemos conocer la
temperatura máxima alcanzada y la velocidad de enfriamiento en todo momento

 La distribución de temperaturas representa el estado térmico de diversos puntos de la

unión soldada para un determinado tiempo. A diferencia del ciclo térmico, la
distribución de temperaturas relaciona para un determinado momento las
temperaturas de diferentes puntos del cordón.

 Mientras que el ciclo térmico condiciona directamente las características

microestructurales de la ZAC, la distribución de temperaturas permite establecer el
ancho de la misma y predecir posibles distorsiones o presencia de tensiones
residuales.

 La temperatura máxima en un punto cualquiera de la ZAC depende del aporte de

calor, del calor específico del metal base, del espesor y de la temperatura inicial de la
plancha a soldar.

 Conociendo la temperatura máxima de los diferentes puntos del cordón es posible

estimar el ancho de la ZAC, es decir de la región afectada térmicamente.

120
Ciclo térmico Carlos Fosca

 La velocidad de enfriamiento durante la soldadura depende del aporte de calor, de la

conductividad térmica del metal, de la temperatura inicial del metal base y en algunos
casos del espesor de la plancha.

 Conociendo la temperatura máxima y la velocidad de enfriamiento de cualquier punto

del cordón se puede predecir su dureza final. Esto es muy importante para poder
seleccionar los parámetros de soldadura (aporte de calor y temperatura de
precalentamiento) de modo que no se produzcan microestructuras frágiles.

 La velocidad a la cual el metal fundido solidifica durante la soldadura tiene un efecto

notable sobre su microestructura, sus propiedades mecánicas, su facilidad para ser
tratada térmicamente y sobre el contenido de impurezas. Este parámetro viene
establecido por el tiempo de solidificación del metal fundido "St".

 El tiempo de solidificación, depende del aporte térmico neto. A mayor aporte térmico
mayor será el tiempo de solidificación lo cual producirá una estructura más grosera y
con menores propiedades mecánicas.

 En general, el aporte de calor es el factor que más influye durante los ciclos térmicos
que se producen en la soldadura, ya que actúa sobre la distribución de las
temperaturas máximas, la velocidad de enfriamiento y el tiempo de solidificación

 Por consideraciones metalúrgicas, generalmente, se aconsejan aportes térmicos

bajos; ya que la ZAC se reduce y las características de los metales base se mejoran
al tener estructuras dendríticas finas.

 Sin embargo, los factores metalúrgicos no son lo únicos que condicionan la calidad
de una soldadura y muchas veces es necesario sacrificar las mejores condiciones
metalúrgicas a fin de alcanzar los mejores niveles de productividad sin que esto
afecte significativamente la calidad de la unión soldada

121
 Ciclo térmico Carlos Fosca

CONSOLIDANDO IDEAS

CICLO TÉRMICO

Calor generado por la

fuente (Qf)

Calor transferido
Depende de: al ambiente

- Calor transferido
al material

1. El calor de aporte neto

2. El espesor de pieza a soldar
3. Tipo de junta
4. Las propiedades térmicas Tiene
del material influencia en la:
5. La temperatura inicial de la
pieza a soldar

Zona afectada por el calor Zona de fusión

ZAC ZF

Tiempo de solidificación
Temperatura máxima en Velocidad de
cada punto de la ZAC enfriamiento

Microestructura
Microestructura de la zona de
Ancho de la ZAC de la ZAC fusión

Propiedades Propiedades
mecánicas de la mecánicas de la
ZAC ZF

122