Centro de Investigación en

Alimentación y Desarrollo, A.C.

HACCP: Análisis de Riesgos y Control

de Puntos Críticos

Dra. Lorena O. Noriega Orozco

[email protected]
Hermosillo, Sonora Mayo, 2011
Importancia de la Inocuidad en
Alimentos
 Buenas Prácticas
Las Buenas Prácticas
de Manufactura
afectan el medio
ambiente de proceso, y
proveen de condiciones
adecuadas para
elaborar un producto
bajo condiciones de
INOCUIDAD
“La garantía de que los alimentos no
causarán daño al consumidor cuando se
preparen y/o consuman de acuerdo con el
uso a que se destinan”
Codex Alimentarius
USDA estima que aproximadamente $152 billones de dólares son gastados
anualmente en servicio médico, perdidas en producción y pérdidas
humanas por intoxicaciones alimentarias.

Los microorganismos ampliamente causantes de intoxicaciones

alimentarias son comúnmente:
√ Campylobacter jejuni ($18.8 billones/ año)
√Salmonella ($14.6 billones/ año)
√ Listeria monocytogenes ($8.8 billones 7 año)

Productos: lechugas y similares, huevos, atún, ostión, papas, queso,

helado, tomate, germinados y frutas rojas (berries).

Fuente: http://www.commondreams.org/headline/2010/03/03-7, y
http://www.medicinenet.com/script/main/art.asp?articlekey=113965
 Aumento en los últimos 30 años Incidencia de
Salmonella.

 Estados Unidos, Japón, Alemania, Australia Gran

Bretaña, entre otros.

 En general las estadísticas de países

subdesarrollados se muestran poco confiables para
Salmonella pero reflejan incremento en diarreas
infantiles asociadas a alimentos.
Hazard Análisis de
Analysis and Riesgos
Critical y
Control Control de
Point Puntos
Críticos
 Explorando en la década de los 60´s
 Se utilizó por primera vez para desarrollar alimentos
seguros en el programa espacial

1965-71 Brauman y Lee, trabajan para The

Pillsbury Co., que suministra los alimentos para
las misiones del Programa Espacial de la NASA .
Desarrollan el concepto HACCP y lo presentan en
la 1st. Conference of Food Protection.
Fue adoptado por procesadores de alimentos, y por
los Gobiernos de los EE.UU., México, Europa,
Canadá y por Organismos Internacionales

1974: FDA lo adopta para productos enlatados

1985-90: National Food Proccessors Asociation y
Food Marketing Institute apoyan su uso
(mínimamente procesados)
1987: OPS lo promueve en Latinoamérica
1992: Codex sugiere incorporarlo a sus códigos de
prácticas
1992: Canadá lanza un programa basado en HACCP
1993: La UE expide una Directiva basada en HACCP (1995)
1995: FDA expide la norma HACCP para productos
marinos
1996: México expide la Norma HACCP para productos
marinos
1996: USDA expide la norma HACCP para carne y pollo
1997: FDA lo promueve para jugos de frutas y vegetales
1997: Se lanza la propuesta de ley sobre sanidad de
productos perecederos
1997 - 1999: Programa piloto HACCP para plantas
de lácteos
1998, 1999 y 2000: Se convierte en programa
obligatorio para la industria cárnica en
Estados Unidos para empresas grandes,
medianas y pequeñas respectivamente.
2001: FDA expide la norma HACCP para jugo de
frutas y vegetales
2002: FDA expide Bioterrorism Act
2004: COOL country of origin labeling of fish and
shellfish
2005: ISO 22000 Food Safety Management
Systems – Requeriments for any
oraganization on the food chain
2007: Anteproyecto de NOM-251-SSA1-2007
Prácticas de Higiene para el Proceso de
Alimentos, Bebidas o Suplementos
Alimenticios.
2005: ISO 22000 Food Safety
Management Systems – Cadena
alimentaria
2010: NOM-251-SSA1-2007 Prácticas de
Higiene para el Proceso de
Alimentos, Bebidas o Suplementos
Alimenticios
2011: FSMA (Food Safety Modernization
Act)
 Proyecto de NORMA SSA - 128

12-06-1996: NOM - SSA1-128

Implementación obligatoria para Pescados y

Mariscos: 1° de diciembre de 1997

NOM-251-SSA1-2009. Apéndice A: HACCP.

Directrices para su aplicación
 Sistema HACCP
HACCP
Es un modelo preventivo que a través de un
enfoque integral y sistemático de las
operaciones y procesos, permite identificar y
evaluar riesgos durante la elaboración,
distribución y consumo de productos
alimenticios.

Consiste en instrumentar un sistema de prevención que

minimiza la probabilidad de perjudicar la salud del
consumidor (agentes microbiológicos, físicos o químicos).
(1) Implementar BPM o GMP
(2) Definir el alcance del Plan HACCP
(3) Formar el equipo que participará (Recursos
Humanos)
(4) Describir el producto
(5) Identificar el uso final
(6) Elaborar el diagrama de flujo
(7) Confirmar el diagrama de flujo in situ
(1) Identificación de los agentes peligrosos y
evaluación de su magnitud y el riesgo que
implican
(2) Determinación de los Puntos Críticos de Control
(PCC) necesarios para controlar los agentes
peligrosos identificados
(3) Especificar los límites críticos (LC) que indiquen
si una operación está bajo control en un PCC
específico
(4) Establecer e implementar un sistema de
monitoreo
(5) Establecer un plan de acciones correctivas
(AC) para cuando se violen los LC
(6) Establecer un sistema de documentación y
registro
(7) Establecer procedimientos de verificación
y revisar el Plan HACCP (Validación)
Sistema coherente, sencillo, eficaz y estructurado
para controlar la inocuidad de un alimento.

Sistema diseñado para identificar agentes

peligrosos, riesgos y situaciones “críticas” y
elaborar un plan escrito para su control.
 Sistema HACCP

Si se implementa correctamente habrá poca

necesidad de realizar pruebas e inspecciones al
producto terminado, excepto para propósitos de
verificación y/o validación.

Es una herramienta sólida que

proporciona un enfoque más
consistente y confiable para el
control de riesgos que los métodos
tradicionales de control de calidad.
* Es integral (Producción.... Proceso....
Distribución.... Consumo)
* Es sistemático (Progresa gradualmente en cada
etapa)
* Es sistémico (involucra a todo el personal, medio
ambiente, materiales, equipo, etc.).
 Énfasis es en prevención no en
inspección
Únicamente se ocupa de la
“Inocuidad Alimentaria”
Minimiza la probabilidad de
ocasionar daños a la salud del
consumidor
Está basado en información
científica
Optimiza la aplicación de
recursos a los “PCC
HACCP es fundamentalmente un sistema de

INOCUIDAD ALIMENTARIA
pero puede convertirse en un sistema de

ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

(Es esencial definir el enfoque de interés)

 Fraude
económico

Inocuidad Apariencia

CALIDAD

Nutrición Calidad química

(1) Por el creciente número de ETA (enfermedades
trasmitidas por alimentos)

(2) Por el surgimiento de “nuevos patógenos”

(3) Por la homologación de los sistemas de calidad

en la industria alimentaria nacional e
internacional
(4) Porque a través de la inspección es imposible
garantizar la seguridad de un alimento

(5) Porque en el mediano y largo plazo el HACCP

resulta ser más redituable

(6) Porque es un requisito oficial o exigencia del

comprador
Causas de Detención en la Frontera de Estados
Unidos para Productos Mexicanos
(http://www.fda.gov/ora/oasis/ora_oasis_ref.html)
Julio Enero
2002 2002
Razón de la Detención NO. NO.
Pesticidas 66 15
Suciedad 19 17
Colorantes no aprobados 19 13
Mala Clasificación 19 0
Falta documentación HACCP 15 5
Mal Etiquetado 7 9
Aflatoxinas 3 0
Aditivos 2 0
Información Falsa 2 0
Inf. Nutricional 1 3
Calidad 1 0
Inf. Proceso 1 3
Contaminación 1 0
Condiciones no Sanitarias 1 0
FCE 0 2
Colorante no declarado 0 2
Salmonella 0 1
TOTAL 157 70
Productos Mexicanos más Comúnmente Detenidos
en la Frontera de Estados Unidos
PRODUCTO NO. VECES CAUSA
Ejotes 38 Pesticidas
Pasta 19 Mala clasificación
Dulces 18 Colorante no aprobado
Pescado o mariscos 15 Falta de documentación HACCP
Nopal fresco 8 Pesticidas
Chile Seco 7 Pesticidas
Chile seco 6 Suciedad
Chile jalapeño 5 Pesticidas
Tomates cherry 4 Pesticidas
Chiles frescos 3 Pesticidas
Galletas 3 Mal etiquetado
Detención sin inspección física (DWPE) en frontera USA por
Salmonella en productos marinos (Sept., 2010)
(http://www.fda.gov/ForIndustry/ImportProgram/ImportAlerts/default.htm)

Estado No. Emp. No. Prod Productos

Camarón ( S y C), Langosta, Pescado (pargo, rodaballo),
Yuc 20 8
Pulpo, Caracol, Jaiba.
Pescado (pargo o huachinango, lenguado)
Son 13 6
Pulpo, Caracol, Jaiba, productos marinos (secos-salados).
Camarón (S y C), Escalopa, Caracol, Pescado (lobina,
BC 10 8
róbalo), Abulón, Pepino de mar.
Sin 10 6 Camarón (S y C), Calamar, Pulpo, Caracol, Jaiba
Camarón (S y C), Sardina, Pargo o huachinango, Trucha
Tamps 10 6
marina, Corvina.
Q Roo 6 3 Camarón (S y C), Langosta.
BCS 4 3 Camarón (S y C), Calamar.
Camp 2 2 Camarón (S y C).
Col 1 2 Camarón (S y C).
Edo Mex 1 1 Productos marinos (seco-salados).
NL 1 1 Sardina.
Nay 1 2 Camarón (S y C).
Tab 1 2 Camarón, productos marinos (seco-salados).
Los principales productos marinos que presentan
problemas por Salmonella en México

Langosta 36
Camarón silvestre 24
Camarón cultivo 22
Caracol 16
Pulpo 12
Sardina 5
Pargo o Huachinango 5
Prod. marinos seco-salados 5
Jaiba 4
Calamar 3
Escalopas 3
• Cumplimiento deficiente de BP.
• Deficiencias en las
dependencias reguladoras.
• Falta de especialistas en materia
de inocuidad
• Poca garantía en los peligros
químicos
• Falta de mecanismos de
información y trazabilidad
globales.
• No existe unión en la cadena de
alimentos
 ISO 22000

HACCP
BPM
Cultura de
higiene básica

Orden y limpieza
Higiene personal
Empresas grandes,
trasnacionales,
exportadoras

Situación actual de la
Industria de
Alimentos en México
Programas Pre-requisito para el
Desarrollo e Implementación del
Sistema HACCP
Antes de iniciar con el Plan HACCP, es necesario que
las plantas procesadoras desarrollen, implementen
y documenten programas para controlar factores
que pueden no estar relacionados directamente a
controles de manufactura, pero que “sostienen”el
Plan HACCP.
 Consisten en procedimientos generales que
controlan las condiciones de operación dentro
de una planta procesadora y que propician
condiciones ambientales que favorecen la
producción de alimentos inocuos
 Cada País tiene su normatividad, donde
especifica cuales son los programas pre-
requisito que deben adoptar
obligatoriamente los procesadores de
alimentos:
◦ La Directiva 94/356/EC (Unión Europea),
◦ CFR 123 (Estados Unidos) y
◦ NOM-120-SSA1-1994 (México).
1. Programas pre-requisito que deben adoptarse obligatoriamente
de acuerdo a la Directiva 94/356/EC (Unión Europea), CFR 123
(Estados Unidos) y NOM-120-SSA1-1994 (México).

UNION EUROPEA ESTADOS UNIDOS MÉXICO

Buenas Prácticas Buenas prácticas Buenas prácticas

(91/492/EEC) (CFR 110 GMP) (NOM-120-SSA1-1994)

Controles de desinfección
--- opcionales dentro del Plan ---
(pero obligatorios dentro de
GMP)

Estándares de Manual de
--- procedimientos Procedimientos de
operacionales de limpieza y desinfección
sanitización (SSOP) para (obligatorio dentro de
cada establecimiento. NOM-120-SSA1-1994)

--- Monitoreo que garantice el

cumplimiento de las GMP ---
 2. Requisitos que debe cumplir el Plan HACCP de acuerdo a la
legislación de la Unión Europea, Estados Unidos y México.

UNION EUROPEA ESTADOS UNIDOS MÉXICO

Buenas Prácticas Buenas prácticas Buenas prácticas

--- --- Localización física (establecimiento)
Descripción del producto --- Descripción de cada producto
--- --- Identificación y procedencia de cada especie
Descripción del proceso --- Definir proceso (diagrama de flujo)
Indicar los PCC Listado de los PCC Identificación de los PCC
Indicar los riesgos a la salud Listado de riesgos a la salud Identificación de los riesgos asociados al
encontrados encontrados proceso
Evaluación de los riesgos --- ---
Medidas preventivas --- Medidas preventivas
--- Listar los LC en c/ PCC LC para cada PCC
Monitoreo de cada PCC Monitoreo de cada PCC Establecimiento de un sistema de monitoreo
(indicando parámetros) (frecuencia y medición)
Acciones correctivas Sistema de acciones correctivas
Acciones correctivas Procedimientos de verificación Sistema de verificación
Procedimientos de y frecuencia
verificación y comprobación Sistema de registro del Sistema de registro de monitoreo y acciones
Registros de monitoreos y monitoreo de PCC correctivas
verificaciones
 Buenas Prácticas de Higiene y Desinfección
◦ Monitoreo de Buenas Prácticas de Higiene y
Desinfección
 Procedimientos Estándares de Operación
 Manuales de Proceso
 Programa de capacitación de personal
 Etapas pre-requisito:
◦ Flujo de personal y flujo de producto
◦ Diagrama de flujo
◦ Descripción del producto, etc.
• Revisar programas pre-existentes de BPM y
desinfección
- Descripción de Programas
- Personas responsables
- Registros de monitoreo
• Evaluar programas conforme a lineamientos
oficiales
• Revisar registros y documentación
1. Definir el alcance del Plan HACCP
2. Formar el equipo de personas
que participará
3. Describir el producto
4. Identificar el uso final
5. Elaborar el diagrama de flujo
6. Confirmar el diagrama de flujo in
situ
(1) Implementar BPM o GMP
(2) Definir el alcance del Plan HACCP
(3) Formar el equipo que participará (Recursos
Humanos)
(4) Describir el producto
(5) Identificar el uso final
(6) Elaborar el diagrama de flujo
(7) Confirmar el diagrama de flujo in situ
(1) Identificación de los agentes peligrosos y
evaluación de su magnitud y el riesgo que
implican
(2) Determinación de los Puntos Críticos de Control
(PCC) necesarios para controlar los agentes
peligrosos identificados
(3) Especificar los límites críticos (LC) que indiquen si
una operación está bajo control en un PCC
específico
(4) Establecer e implementar un sistema de
monitoreo
(5) Establecer un plan de acciones correctivas (AC)
para cuando se violen los LC
(6) Establecer un sistema de documentación y
registro
(7) Establecer procedimientos de verificación
y revisar el Plan HACCP (Validación)
1. Especificar producto(s) y proceso(s)
2. Clasificar categorías de agentes peligrosos
(físicos, químicos, microbiológicos)
3. Calidad o inocuidad del producto
4. Donde termina el Plan HACCP?
-Al salir de la planta procesadora?
- En el punto de consumo final?
1. Quién deberá hacerlo?
- Director
- Consultor externo
2. Personas a integrar el grupo:
- Control de Calidad
- Producción
- Sanidad
- Gerencia
[ Interdiciplinario
[ Coordinador o Responsable

* No es obligatorio
 Interdisciplinario
[ Control de calidad
[ Producción
[ Higiene, sanitización, operaciones y equipo
[ Cualquier otra persona con conocimientos de
Microbiología, Higiene y Tecnología de Alimentos
Deberá ser capaz de:
± Desarrollar e implementar el Plan HACCP
± Realizar modificaciones al Plan cada vez
que sea necesario
± Revisar documentación de los registros del
Plan HACCP
El personal que forme parte del equipo HACCP o
el responsable del Plan, deberán conocer los
principios del sistema.

FDA: Recibir entrenamiento de acuerdo al CV

estandarizado por la Alianza (HACCP Alliance)
1. Composición
2. Estructura
3. Procesamiento
4. Empaque primario
5. Condiciones de almacenamiento y distribución
6. Vida de anaquel
7. Instrucciones de uso
1. Materias primas e ingredientes
2. Potencial de crecimiento de microorg.
patógenos
3. Contenido de sustancias tóxicas
4. Uso de conservadores químicos
5. Otras propiedades relevantes (pH, Aw, sal)
1. Puede haber presencia de contaminantes durante
la preparación, procesamiento o almacenaje?
2. Se destruirán los microorganismos o toxinas
durante el calentamiento, cocinado, etc.?
3. Puede un microorganismo o toxina contaminar el
alimento después del tratamiento térmico?
4. Debería implementarse un proceso más drástico?
5. Se encuentra el proceso basado en datos
científicos?
6. Como afecta el empaque o recipiente a la
supervivencia o crecimiento de
microorganismos?
7. Cuanto tiempo se requiere para el
procesamiento, preparación, almacenamiento y
exhibición?
8. Cuáles son las condiciones de distribución?
1. Quiénes son los consumidores más frecuentes?
2. Existen grupos particularmente vulnerables?
(aspartame, histamina, lactosa, sulfitos)
3. Cómo se conservará el alimento después de ser
procesado? (refrigeración, congelación, temperatura
ambiente)
4. Puede el recalentamiento inactivar toxinas?
5. Como se mantendrá el alimento después del
recalentamiento?
1. Diagrama detallado por etapas
2. Incluir todas las acciones y retrasos,
3. Incluir parámetros en donde sea posible
1. Confirmar la precisión del diagrama de flujo
in situ
2. Incluir modificaciones por cambios de turno,
fechas especiales, etc.
3. Corregir según sea necesario
4. Revisar registros
5. Elaborar el Diagrama final detallado
Las BPM, su aplicación y control son uno de los
pre-requisitos para la correcta implementación
del sistema HACCP.

Sin su implementación, el Plan HACCP no tiene

sentido, pues se incluyen situaciones que
pueden llegar a afectar la sanidad del producto
innecesariamente.
Las Buenas Prácticas de Manufactura afectan el
medio ambiente de proceso, por lo que su
cumplimiento provee de las condiciones
adecuadas para la implementación de los
principios del Sistema HACCP.
Se refieren de manera general al manejo que se
le da al producto en planta, especialmente en
cuanto a personal e instalaciones físicas se
refiere.
 Una desviación en las BPM no requiere de
acción directa sobre el producto.

Una desviación de un LC, requiere de acción

directa e inmediata sobre el producto.
SSOP = Sanitation Standard Operating
Procedures

POES = Procedimientos Operacionales Estándar

de Saneamiento ó Procedimientos
Estándar ó Estandarizados de
Operación Sanitaria
Procedimientos estandarizados de Operación
Sanitaria (SSOP ó POES):

Actividades específicas asociadas a las

condiciones de manejo sanitario de los
alimentos así como a la limpieza del medio
ambiente de trabajo.
Parte integral de un sistema de aseguramiento
de calidad como el sistema HACCP es el:
äContar con procedimientos de operación
sanitaria por ESCRITO.
äMonitorear las condiciones y prácticas sanitarias.
äMantener registros de los controles sanitarios.
Pre-operacionales
Afectan indirectamente a la planta
procesadora, tienen que ver con los
servicios, manejo e insumos
Operacionales
Afectan directamente al proceso y son
controlados por las operaciones diarias
1. Calidad del suministro de agua
2. Condición y limpieza de superficies que entran
en contacto directo con el alimento
3. Rotulación, almacenamiento y uso de
compuestos tóxicos
4. Condiciones de salud de los empleados
5. Control y/o eliminación de plagas
6. Prevención de contaminación cruzada

7. Mantenimiento de las instalaciones de servicio

de lavado y desinfección de manos

8. Protección contra contaminación

(adulteraciones)
Sistema HACCP

Hazard Análisis de
Analysis and Riesgos
Critical y
Control Control de
Point Puntos
Críticos
(1) Identificación de los agentes peligrosos y
evaluación de su magnitud y el riesgo que
implican
(2) Determinación de los Puntos Críticos de
Control (PCC) necesarios para controlar los
agentes peligrosos identificados
(3) Especificar los límites críticos (LC) que
indiquen si una operación está bajo control
en un PCC específico
Etapas que Conforman el HACCP
(4) Establecer e implementar un sistema de
monitoreo
(5) Establecer un plan de acciones correctivas
(AC) para cuando se violen los LC
(6) Establecer un sistema de documentación y
registro
(7) Establecer procedimientos de verificación
y revisar el Plan HACCP (Validación)
Es el procedimiento para identificar elementos
que representan amenazas a la salud del
consumidor, para estimar su magnitud y
probabilidad

Análisis
de
Riesgos
1. Determinar cuales son los riesgos que
pueden afectar la salud del consumidor

2. Análisis de como éstos pueden llegar al

alimento
 Listado de los peligros potenciales asociados a
cada una de las etapas del proceso

 Determinar si realmente son peligros

potenciales y si pueden estar presentes en el
alimento

 Determinar que se puede hacer para

controlarlos
 Considerar el uso final del producto

 Considerar las materias primas, durante el

análisis de riesgos

 Considerar las operaciones de nuestro

proceso, durante el análisis de peligros
 Registros anteriores de la misma compañía
 Información científica
 Información de detenciones de producto en
frontera
 Registro de quejas del consumidor
 Experiencias y conocimientos propios
1. Determinando la severidad o gravedad, y

2. Su probabilidad de ocurrencia

Riesgo = Severidad x Probabilidad

 Riesgo = Severidad x Probabilidad

Probabilidad
Severidad Baja (1) Media (2) Alta (3)
Baja (1) 1 2 3
Media (2) 2 4 6
Alta (3) 3 6 9
 Los productos alimenticios se pueden clasificar
de acuerdo a sus características como:

◦ Productos de Alto Riesgo

◦ Productos de Mediano Riesgo
◦ Productos de Bajo Riesgo
• Productos que contienen
pescado, huevo, vegetales,
cereales o ingredientes de origen
lácteo y requieren refrigeración
• Carne cruda, pescado y lácteos
• Productos con pH > 4.6 que se
esterilizan y envasan en
recipientes herméticos
(enlatados o empacados
asépticamente)
• Fórmula para infantes
• Productos secos o congelados, que contienen
carne, pescado, huevo, vegetales, cereales o
ingredientes lácteos o sustitutos
• Emparedado y pastel de carne para consumo en
fresco
• Productos con base de grasa: chocolate,
margarina, mayonesas, aderezos
• Productos ácidos (pH <4.6) como pepinos
encurtidos, frutas, concentrados de frutas,
jugos de frutas, bebidas ácidas
• Mermeladas, jaleas: productos a base de
azúcar
• Aceites y grasas comestibles
 Es una etapa donde es posible aplicar
medidas de control para PREVENIR,
ELIMINAR o REDUCIR hasta niveles
aceptables un “PELIGRO SIGNIFICATIVO”
Punto Crítico de Control
Son específicos del producto y proceso de cada
planta procesadora, ya que pueden variar de
acuerdo a las diferencias en:
* “Lay-out” de la planta
* Formulación del producto
* Flujo del proceso
* Equipo
* Selección de ingredientes
* Programa de higiene
Codex Alimentarius, FDA, SSA,
entre otras instituciones
RECOMIENDAN
el uso del Árbol de Decisiones
para determinar cuales serán
los puntos críticos.
Se identificó algún riesgo en
NO No es un PCC
materia prima, etapa del
proceso o post-producción
Continúe con el siguiente
SI ingrediente o etapa del
proceso
¿Existe alguna medida preventiva
para controlar el riesgo
Realice modificaciones en
identificado (aquí o en una de las
el proceso o producto
siguientes etapas del proceso)?

SI

NO Es necesaria una medida

SI
preventiva por cuestiones de
inocuidad NO
Esta medida preventiva reduce o controla el
riesgo hasta un nivel aceptable en esta SI
etapa?
PCC
NO

La contaminación por el riesgo identificado No es un PCC

podría encontrarse a niveles inaceptables? O
podría llegar a alcanzar niveles inaceptables?

Continúe con la
SI NO
siguiente etapa
del proceso o
Podría alguno de los pasos ingrediente
SI
subsecuentes eliminar o reducir
el riesgo identificado a niveles
aceptables?
NO PCC
* Una Etapa de proceso puede
identificarse como PCC
cuando los peligros
identificados se pueden
prevenir:
* la introducción de patógenos o
residuos de drogas controlando la
etapa de recepción
* un peligro químico controlando
las etapas donde se adicionan
aditivos.
PCC
* Se puede controlar el crecimiento de patógenos
* Control de temperatura del área de proceso y del
producto
* por medio de almacenamiento en refrigeración
PCC
* Los patógenos pueden ser destruidos
durante la cocción

* Se pueden destruir parásitos por medio de

una congelación adecuada

* Controlando las etapas de ajuste de pH,

adición de conservadores, entre otros.
PCC
* Se puede minimizar la presencia de objetos
extraños a través de clasificación manual y de
colectores automáticos
* Se pueden detectar fragmentos de metal con
ayuda de un detector de metales y pueden ser
eliminados de la línea de proceso
* Se pueden minimizar algunos peligros
biológicos y químicos recibiendo solo materia
prima de proveedores previamente aprobados
de acuerdo a nuestro estándar interno de
proceso
Valores máximos o mínimos de un parámetro
químico, físico, biológico o sensorial que debe
ser controlado para prevenir, eliminar o reducir
a niveles aceptables el peligro previamente
identificado.
 Al establecer un LC se debe
buscar establecer límites
reales y fáciles de comprobar
 Límites de Operación o Límites
Operacionales
Criterios más estrictos que los LC que son utilizados
por el operador para reducir el peligro de
desviación en un PCC

Ajuste de Proceso

Acción tomada por la compañía para traer el proceso

dentro de los límites de operación
 Temperatura
Límite
Operacional
Ajuste de proceso
necesario
Temperatura

Límite
Acción Crítico
correctiva
requerida

Lote 1 Lote 2 Lote 3 Lote 4 Lote 5

Tiempo
 Secuencia planeada de observaciones o
mediciones para asegurar que un PCC se
encuentra bajo control y al mismo tiempo
proporciona datos precisos que serán
utilizados durante la verificación
1. Evidenciar las operaciones del proceso y
permitir la identificación de tendencias hacia
el límite crítico que nos permitan ajustarlo

2. Identificar cuando hay pérdida de control

(desviación de un PCC)

3. Proporcionar documentación escrita del

sistema
 Medida u observación para evaluar si el PCC opera
dentro del LC
Ejemplo
* Temperatura del almacén (si es crítica para
ingredientes sensibles a la temperatura)
* pH de un ingrediente acidificante (si es crítico
para la producción del alimento)
* Velocidad de línea (cuando sea crítica para
cocción o enfriamiento adecuado)
También al monitorear se puede revisar:

 Los certificados del proveedor que acompaña a

un lote de materia prima

 Caducidad en la etiqueta del envase de los

ingredientes
 Formas o métodos utilizados para realizar la
medida u observación para evaluar si el PCC opera
dentro del LC establecido
Métodos Físicos
Métodos Químicos
Métodos Sensoriales
 Frecuencia con que se deben desarrollar las
mediciones u observaciones

* Continuo (gráficas de temperatura, detector de

metales, etc.)

* Discontinuo (a intervalos específicos de tiempo)

 Frecuencia de monitoreo discontinuo deberá
determinarse con base en el conocimiento
histórico del producto y del proceso:

* ¿Cuánto varía el proceso? (desviación)

* ¿Qué tan cerca están los valores normales del
LC?
* ¿Qué tanto producto se está dispuesto a
arriesgar si se excede el LC?
Se debe asignar la responsabilidad del monitoreo
a un individuo o grupo de individuos
Personal de la línea de proceso
Operadores de equipo
Supervisores
Personal de mantenimiento
Personal de control de calidad
 MONITOREO
Los responsables de monitorear los PCC deben:

*Estar entrenado en las técnicas de monitoreo

* Comprender la importancia del monitoreo de los
PCC
* Tener acceso a la actividad de monitoreo
* Informar con precisión cada actividad de
monitoreo
* Informar las desviaciones de los LC
1. Corregir y eliminar la causa de la desviación y
restaurar el control del proceso

2. Identificar el producto producido durante la

desviación del proceso y determinar su destino
Identificar el producto elaborado durante la desviación
del proceso y determinar su destino
a) ¿El producto representa un riesgo a la salud?
(expertos y/o análisis)
b) Si no existe peligro potencial, puede liberarse
c) Si existe peligro potencial determine si el producto
puede ser:
i) Reprocesado
ii) Desviado hacia otro uso
d) Si lo anterior no aplica, el producto deberá ser
destruido
 Principio 6

Establecer procedimientos para

la verificación de que el Sistema
HACCP está trabajando
correctamente
Consiste en llevar a cabo una serie de
procedimientos de análisis, muestreos y
pruebas, que permiten:

◦ Determinar si el plan HACCP se ha puesto en práctica

◦ Confirmar que todos los peligros potenciales fueron
identificados
1. Los PCC
◦ Calibración de instrumentos de monitoreo
◦ Muestreo y análisis del producto
◦ Revisión de los registros de los PCC
2. El Sistema HACCP
◦ Auditorias
◦ Análisis Microbiológicos
Obtención de evidencias
de que los elementos del
Plan HACCP son efectivos
 Una revisión técnico - científica del
razonamiento utilizado en cada una de las
etapas del Plan HACCP, y revisión de la
documentación que soporta los LC en cada PCC
 El equipo HACCP
Vs.
Individuo (s) Calificado(s)
1. Al inicio
Una vez que se ha terminado la elaboración
del Plan y/o se ha iniciado su
implementación
2. Si ocurrieran desviaciones recurrentes de los
PCC
3. Auditorías del Sistema con resultados
negativos
4. Cada vez que ocurran cambios o
modificaciones en:
- Materia prima
- Productos o procesos
- Nueva información (“peligros” o medidas
preventivas)
- Observaciones
- Distribución o manipulación por
consumidor
1. PCC
Los procedimientos de monitoreo utilizados
en cada PCC deberán ser validados para
determinar su desviación.

Etapa de cocimiento + 1 °C

2. El Sistema HACCP
Revisión de los agentes peligrosos y riesgos
asociados
Diagrama de flujo
Que los CCP y AC son los adecuados
1. PCC
Se puede utilizar información científica
existente siempre y cuando las condiciones de
proceso sean las mismas.
En caso contrario se deberá generar la
información que soporte los diferentes PCC
2. El Sistema HCCP
Se utiliza información:
- de la misma planta (registros anteriores,
experiencia del personal),
- local (publicada en periódicos,
información de cámaras, asociaciones,
dependencias, etc.),
- experiencia de otras empresas similares
- información científica existente
 Principio 7

Establecer sistemas efectivos de

almacenamiento de registros
que documenten el plan HACCP
Como parte del Sistema HACCP se consideran
cuatro tipo de registros:

1. El Plan HACCP y la documentación utilizada

como base para desarrollarla
2. Los registros de monitoreo de los PCC
identificados
3. Los registros de las acciones correctivas
4. Los registros de las actividades de verificación y
validación
 Información mínima para registros de PCC
* Información de la empresa
* Título del formato o registro
* Identificación del producto
* Límite crítico o criterio crítico
* Fecha y hora a la que se tomó la medición
* Firma o iniciales de la persona que realiza la
medición
* Firma del responsable de realizar la
verificación o revisión de los registros
 Los registros de monitoreo de cada lote de
producto deben ser revisados por el responsable
antes de que el lote abandone el establecimiento

* Límites críticos
* Acciones correctivas y/o disposición del producto
 Retención de los Registros *
Productos refrigerados ................... 12 meses
Productos congelados,
conservas o de vida de
anaquel estable ................................ 24 meses

Los registros deben mantenerse en la planta por lo

menos 6 meses, pero siempre estar disponibles