UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA QUÍMICA

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

DISEÑO DE PLANTAS
“DISEÑO DE UNA PLANTA PARA LA OBTENCIÓN DE
CICLOHEXANO A PARTIR DE LA CASCARA DE PLÁTANO”

ELABORADO POR:
Agüero Pajuelo, Adonis
Janampa Cornelio, Luis Miguel
Montoya Claudio, Miguel Ángel
Obaldo Aranguena, Andrea
Ventura Rosales, Lucia

DOCENTE:
Ing. Mg. LEONARDO MACHACA GONZÁLES

CALLAO, 2021
PERÚ
 ÍNDICE
RESUMEN..................................................................................................................................................
INTRODUCCIÓN.......................................................................................................................................
I. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA............................................................................................
1.1. Descripción de la realidad problemática.................................................................6
1.2. Formulación del problema........................................................................................7
1.2.1. Problema general...............................................................................................7
1.2.2. Problema especifico..........................................................................................7
1.3. Objetivos.....................................................................................................................7
1.3.1. Objetivo general.................................................................................................7
1.3.2. Objetivo especifico.............................................................................................7
1.4. Justificación e importancia.......................................................................................8
II. LOCALIZACIÓN Y TAMAÑO DE PLANTA...................................................................................
2.1. Localización de planta...............................................................................................8
2.1.1. Análisis de los factores de localización.........................................................10
2.1.2. Evaluación y selección de la planta...............................................................14
2.2. Tamaño de planta....................................................................................................16
2.2.1. Tamaño de Planta Máximo.............................................................................16
2.2.2. Tamaño de planta Intermedia........................................................................19
2.2.3. Tamaño de planta Intermedia........................................................................21
2.2.4. Resumen general del tamaño de planta e inversión...................................24
2.2.5. Estado de Ganancias y Perdidas..................................................................24
III. INGENIERÍA DE PROCESOS.........................................................................................................
3.1. Diseño del producto.................................................................................................34
3.1.1. CicloHexano.....................................................................................................34
3.1.2. Propiedades Fisicoquímicas. Del ciclohexano.............................................34
3.1.3. Usos y aplicaciones del ciclohexano.............................................................35
3.2. Diseño de materia prima.........................................................................................36
3.2.1. Cascara de plátano..........................................................................................36
3.2.2. Diseño de reactantes.......................................................................................37
3.3. Análisis y selección de tecnologías.......................................................................41
3.3.1. Tecnología 1. Aromatic compound hydrogenation catalyst and method..41
3.3.2. Tecnología 2. Method for hydrogeanting organic compounds by means of
Ru/SiO2 catalysts.............................................................................................................43
3.3.3. Tecnología 2. Conversión de Benceno de corrientes parafínicas en
 reactores de isomerización conteniendo catalizadores Pt/WO3-ZrO2.-..................45
3.4. Diseño del proceso de la tecnología seleccionada.............................................47
3.4.1. Desarrollo de la tecnología seleccionada.....................................................49
3.4.2. Proceso de producción de etanol a partir de la cascara de plátano.........50
3.4.3. Proceso de producción de benceno por reacción catalítica del etanol......3
3.4.4. Proceso de producción de ciclohexano por hidrogenación del benceno.. .7
3.5. Balance de materia y energía..................................................................................8
3.5.1. Balance de Energía de Etanol en el Fermentador........................................9
3.5.2. Balance de materia y energía del proceso de obtención de ciclohexano
en Aspen hysys..................................................................................................................1
3.6. Diagrama de bloques................................................................................................1
3.7. Diagrama de flujo codificado....................................................................................1
3.8. Diagrama de ingeniería.............................................................................................2
3.9. Plan maestro..............................................................................................................1
3.10. Modelo, modulo, maqueta (AutoCAD plant 3D)................................................2
3.11. Plano de disposición de planta (Plan Layout)....................................................3
IV. DISEÑO DETALLADO DE INGENIERÍA........................................................................................
4.1. Diseño de equipos principales.................................................................................1
4.1.1. Diseño de Reactor de Hidrolisis.......................................................................1
4.1.2. Diseño del Reactor Catalítico de Lecho Fijo..................................................4
4.2. Diseño de equipos genéricos...................................................................................6
V. EVALUACIÓN ECONÓMICA..........................................................................................................
5.1. Costo total de producción.........................................................................................6
5.2. Inversión total, inversión de capital fijo, capital de trabajo...................................6
5.3. Financiamiento...........................................................................................................6
VI. SEGURIDAD Y PROTECCIÓN AMBIENTAL................................................................................
VII. RESULTADOS Y DISCUSIÓN.........................................................................................................
VIII.CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES...................................................................................
IX. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICA...................................................................................................
X. ANEXO...............................................................................................................................................
 RESUMEN

El presente trabajo de investigación detalla el diseño de una planta

para la producción de ciclohexano a partir de la cascará de plátano,

donde se purificará en consecuente se acompañará de una primera etapa

de separación gas-líquido en una columna flash, donde se eliminará la

mayor parte de gases ligeros que no han reaccionado y que se

encuentran contenidos en la corriente del producto

El trabajo detalla el balance de masa y energía el cual lleva este

proceso a partir del tamaño de planta optimo hallado, así como también el

diseño de los equipos principales y genéricos.

Además de ello se elaboró los siguientes diagramas de: bloques, flujo,

codificado, ingeniería y se presenta el plan maestro de la planta que

detalla el proceso para la producción de ciclohexano a partir de la cascara

de plátano.
 INTRODUCCIÓN

Actualmente los hidrocarburos (combustibles fósiles) son imprescindibles a

nivel mundial, debido a la falta de una mayor producción de combustibles
alternos. Por otra parte, el consumo de combustibles derivados del petróleo
influye en la contaminación ambiental, en los ecosistemas mediante la lluvia
ácida, efecto invernadero, smog fotoquímico; se estudian otras alternativas
debido a su previsto agotamiento, afectaciones en la salud y en la economía.

En Selva Central en los últimos años, debido al incremento del turismo y al

apoyo financiero se ha incrementado la producción y el consumo del plátano
procesado en diferentes presentaciones principalmente frito (snacks) y en
harinas, generando como subproductos abundante cantidad de cáscara que no
está siendo utilizado adecuadamente. La revisión y análisis del proceso de
transformación de materia prima aportará al conocimiento para el
aprovechamiento de este residuo que representa un 20% de la producción en
el país; aportando de esta manera y al crecimiento económico y dando valor
agregado a materia orgánica considerada como desecho, considerando que la
agricultura es una de las potencias económicas a nivel nacional, y aunque el
crecimiento de la producción de banano disminuyó un 2.40% con relación al
período 2020. (INEI, 2021).

Para la elaboración de este documento se realizaron revisiones

bibliográficas actualizadas relacionada al tema. Además, se incluyen
investigaciones realizadas en el país. El análisis de los procesos servirá como
referencia a futuros trabajos experimentales dentro del campo para la
producción de ciclohexano. Este trabajo se enfoca específicamente en el
diseño de equipos principales y genéricos, que nos garantizara el mejor
resultado.
I. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
I.1. Descripción de la realidad problemática
Creación del proyecto de instalación de una planta para la obtención de
ciclohexano a partir de la cascara de plátano
La idea principal del proyecto es instalar una planta para la obtención de
ciclohexano a partir de la cascara de plátano para comercializar a un
determinado segmento de mercado que demande el consumo de este producto
a nivel nacional.

A la fecha existen investigaciones que muestran la composición y propiedades

de la cáscara del plátano y proponen su uso en alimentos de consumo humano
(Colmenares, 2009; González et al., 2010; Blasco y Gómez, 2014; Agama et
al., 2016; Valérie et al., 2015 y Pereira y Maraschin, 2015).

También se le considera a la cascara de plátano una materia prima apta para la

obtención de Bioetanol. Presenta un alto contenido de carbohidratos
(aproximadamente 20% de su peso) aptos para procesos fermentativos
encaminados a la producción de alcohol lo cual constituye una característica
importante que converge con el hecho de que en el país se generan cada año
aproximadamente 800 mil toneladas de plátanos no apto para exportación.
Actualmente una tercera parte de la fruta que no se exporta (rechazo) se
destina al consumo interno, otra tercera parte se emplea como materia prima
en la producción de fertilizantes orgánicos (compost) para el cultivo de la
misma fruta, y una tercera parte continúa considerándose como residuo. Son
precisamente estos últimos dos tercios del residuo los que potencialmente se
pueden usar en procesos de fermentación alcohólica. (Sierra D. M., 2007;
Augura, 2008).
Por este motivo, el presente estudio experimental se basa en un análisis de
literatura científica en materia de obtención de etanol a partir de residuos
orgánicos de la cascara de plátanos. una vez obtenido este alcohol se
procesará a benceno y de benceno a ciclohexano, el cual es el propósito de
este trabajo.

I.2. Formulación del problema

I.2.1. Problema general

I.2.2. Problema especifico

I.3. Objetivos
I.3.1. Objetivo general
 Diseñar una planta para la producción de Ciclohexano a partir de
Cascara de Plátano.
 Diseñar un proceso de uso industrial para la cascara de plátano.
I.3.2. Objetivo especifico
 Analizar y determinar la localización y tamaño de planta optimo
 Analizar y seleccionar la tecnología adecuada para la producción de
Ciclohexano a partir de Cascara de Plátano.
 Determinar un área idónea para un crecimiento futuro de la planta de
Ciclohexano a partir de cascara de plátano.
 Analizar la evaluación económica para determinar su rentabilidad

I.4. Justificación e importancia

El ciclo hexano es de gran importancia en una gran cantidad de procesos
químicos industriales, tanto en el ámbito nacional como mundial. La
producción de ciclo hexano se lleva a cabo para satisfacer las necesidades
de una serie de industrias que dependen del ya sea de manera directa o
indirecta.
El presente trabajo tiene como finalidad poner en práctica los conceptos
teóricos de ingeniería química, mediante la elaboración de un diseño de una
planta industrial como es el caso de un ciclo hexano.
Ante la necesidad de conocer la capacidad de los equipos de proceso que
conforman una planta industrial para determinar el rendimiento total de la
 misma, se ha visto conveniente determinar algunos parámetros para lograr
estos objetivos. Ya que siempre es necesario conocer cuánto es el volumen
puede ser procesado en un determinado equipo y de esta forma se controla
el flujo de materia prima limitado en la entrada de las operaciones básicas.
Por lo antes mencionado es importante aplicar el diseño e ingeniería de
plantas como factor importante en el área de producción de una industria.
Además de que es importante en cuanto a los costos económicos
involucrados para una óptima factibilidad de una planta antes de ser puesta
en marcha y de esa forma evitar riesgos durante el proceso productivo.
II. LOCALIZACIÓN Y TAMAÑO DE PLANTA
II.1. Localización de planta
La selección de una planta debe basarse en un estudio muy detallado en el
que deben tomarse en cuenta todos los factores tanto como sea posible.

Para determinar la ubicación más rentable para la producción de ciclohexano

a partir de la cascara de plátano, se ha tomado en consideración los
siguientes aspectos:
 Cercanía a la materia prima.
 Disponibilidad de mano de obra.
 Disponibilidad de energía eléctrica.
 Disponibilidad de agua potable.
 Facilidad de transporte.
 Financiamiento.
 Características del terreno
La localización correcta de una planta es tan importante para su buen éxito
como la selección de un buen proceso. Debe estudiarse cuidadosamente no
sólo la mayoría de los factores tangibles como las disponibilidades de mano
de obra y las fuentes de materia prima, sino también, un gran número de
factores intangibles que son más difíciles de evaluar.

Según estos factores hemos considerado dos posibles ubicaciones de la

planta industrial como se muestra en la siguiente tabla 1:

Tabla 1.
Lugares de localización para la planta Industrial

Localización 1 Localización 2

REGIÓN Piura REGIÓN Tumbes

LOCALIDAD Ayabaca LOCALIDAD Tumbes

Figura 1.

Mapas geográficos de las localidades de Piura-Ayabaca y Tumbes-Tumbes

Nota:Las imágenes fueron tomadas de la pagina de Google Maps

II.1.1. Análisis de los factores de localización

a) Cercanía a la materia prima

La cercanía a la principal materia prima es un factor muy importante para la

localización de la planta industrial de nuestro proyecto, pues el transporte
implica un costo que se podría reducir cuanto más cerca se encuentre los
lugares de producción de la materia prima
Al implementar un proyecto para la producción de ciclohexano a partir de la
cascara de plátano, es importante la cercanía de nuestra materia prima,
dónde se tiene las zonas con mayores canteras y ocurrencias en las
regiones del Perú. Por esta razón se debe buscar un región y localidad
donde es adecuada la disponibilidad de estos recursos.

b) Disponibilidad de mano de obra

La disponibilidad de mano de obra es un factor muy importante para
considerar debido a que se evita ocasionar conflictos sociales y así mismo
para tener buena rentabilidad es preferible contratar a trabajadores de la
misma ciudad donde se instalara la planta de producción; debido a que los
costos de trasladar a un trabajador ocasionarían un gasto mayor para la
inversión. En la tabla 2 se puede observar la población en edad de trabajar
que se encuentra desocupada en cada una de las regiones que son
mayores de 14 años, y así también se observara el %de PEA, de cada
población.

Tabla 2.
Disponibilidad de mano de obra

  LOCALIZACIÓN 1 LOCALIZACIÓN 2

REGIÓN LOCALIDAD REGIÓN LOCALIDAD

Piura Ayabaca Tumbes Tumbes

POBLACIÓN 484,475 119,287 224863 154962

PEA 1334985.00 79388.00 162806.00 113635.00

% 275.55 66.55 72.40 73.33

Fuente: Estadísticas Empleo, Población y Vivienda. INEI

c) Disponibilidad de energía eléctrica

Este factor es muy importante ya que es fundamental que la planta cuente

con fuentes de energía para su funcionamiento, la cual se emplea en
algunas etapas del proceso productivo

Tabla 3.
 Producción de Energía Eléctrica (GW.h) en las regiones establecidas.

CIUDAD Empresa Produccion

PIURA ENEL 1365 Gwh

TUMBES ELECTRONOREST 13.20 Gwh
E

Fuente: Principales Indicadores del Sector Eléctrico a Nivel Nacional. 2021-

pag 6, Cuadro Nº7. MINEM

Tabla 4.
Precio medio de Energía Eléctrica (Cent. US. $/KW.h) por sectores
económicos en las regiones del Perú.

REGIÓN US Cent.$/KW.h
PIURA 11.33
TUMBES 11.9

Fuente: Anuario Estadístico de Electricidad. 2019-pag 29, Tabla 2.12.1 MINEM.

d) Disponibilidad de agua

El servicio de agua potable se analizará por Departamento, enfocándose

en el tipo Industrial el cual es de interés para elegir el departamento

Tabla 5.
Empresa que abastece a las localidades escogidas en este proyecto

Localidad Empresa que abastece

Ayabaca EPSS Grau
Tumbes Otass

Fuente: Boletines estadísticos de EPSS Y Otass 2020

e) Facilidad de transporte

La ubicación de la planta productora de cemento debe estar ubicada en un

lugar estratégico, el cual pueda abastecer de producto a los clientes de
manera inmediata, pero a la vez de fácil acceso para la llegada de materia
prima.

Tabla 6.
Distancia entre los departamentos establecidos con el mercado
distribuidor.

Mercado Distrito o Distancia con Distancia con

Provincia Piura (Km) Tumbes (Km)
Lima Huachipa 1008.1 1285.7
Santa Anita 839 1278.5
Lurín 861 1005
San Isidro 842 986
Ate Vitarte 841 984
Arequipa Arequipa 1981.6 2259.6
La Libertad Trujillo 347 493
Cajamarca Cajamarca 468.5 750.4

Fuente: Mapa Vial del Perú. Ministerio de Transportes y comunicaciones

f) Características del terreno

Tabla 7.
Precio del terreno en dólares por metro cuadrado en los departamentos de
Piura y Tumbes.

Región Localidad Precio $ /m2

Piura Ayabaca 205
 Tumbes Tumbes 300

g) Clima

El clima de cada uno de las regiones elegidas para el análisis de

localización se presenta a continuación. Además de su temperatura
promedio anual y también de cada temporada del año, tener en cuenta que
las temperaturas varían en los meses al igual que la humedad relativa, por
ende es recomendable realizar un promedio como se muestra en la
siguiente tabla 8.

Tabla 8.
Clima, temperatura y humedad relativa de las localidades establecidas,
Ayabaca y Tumbes.

Localidad Temperatura (°C) Humedad

Máxima Mínima Relativa %

Ayabaca 29 18 82
Tumbes 27 22 75

Fuente: SENAMHI

II.1.2. Evaluación y selección de la planta

La selección de la ubicación de planta industria para las alternativas

propuestas,
hemos usado el método semicuantitativo, el cual consiste calificar con una
escala
de 0-100. Teniendo en cuenta los factores localizaciones analizadas, los cuales
mostramos en los cuadros siguientes:

Tabla 9.

Calificación para la evaluación y selección de la planta

 Puntaje Peso Relativo Calificación
9 - 10 90-100 Excelente
7-8 70-80 Muy buena
5-6 50-60 Buena
3-4 40-30 Regular
1-2 10 - 20 Inadecuada

Fuente: Diseño de Plantas Químicas (volumen I)

Tabla 10.

Evaluación y Calificación de los factores de localización

Factores Selec Selec Localizació Localizació

de ción ción n1 n2
Localizaci de la del Reg Sitio Regi Sitio
ón Regió sitio ión ón
n Piur Ayab Tum Tum
a aca bes bes
Cercanía 80 80 50 40
al
Mercado
Cercanía a 40 40 90 90
la materia
prima
Mano de 80 80 70 70
obra
Factibilida 80 70 70 60
d de
transporte
de materia
prima
Abastecim 60 50 70 60
iento de
agua
 Disponibil 70 70 70 60
idad de
energía
eléctrica
Clima 70 70 70
Existencia 70 70
de
abastecim
iento de
desagüe
Valor del 80 90
terreno
Topografí 50 70
a del
terreno
Caracterís 60 60
ticas del
terreno
Vías de 50 70
acceso
Total 410 770 490 810

Tabla 11.

Resumen de la evaluación de la localización

  Localización 1 Localización 2
Región Sitio Región Sitio
Piura Ayabaca Tumbes Tumbes
Evaluación de 410 770 490 810
factores

De los resultados mostrados en el cuadro anterior concluimos que la

localización
 adecuada para el proyecto de instalación de la planta industrial de producción
de
ciclohexano a partir de la cascara de plátano es la localidad de Tumbes en la
región Tumbes

II.2. Tamaño de planta

II.2.1. Tamaño de Planta Máximo

Tabla 12.

Datos de importación de ciclohexano

DATOS IMPORTACIONES
AÑO Ton/Año
2016 17987
2017 18702
2018 21497
2019 20039
2020 20209
Fuente: TRADE MAP
2.2.1.1 Demanda Aparente

Tabla 13
Demanda Aparente

AÑO DEMANDA APARENTE

2016 17987.00
2017 18702.00
2018 21497.00
2019 20039.00
2020 20209.00
FUENTE: TRADE MAP

2.2.1.2 Modelo Econométrico

Figura 2

Modelo lineal, Exponencial,Logaritmico

Fuente: Elaboración propia

2.2.1.3 Proyección de la DDP con el modelo econométrico resaltado

Tabla 14
Modelo exponencial para la demanda proyectad

Año Proyección
2021 22486.11
2022 23175.55
2023 23886.12
2024 24618.49
2025 25373.31
2026 26151.27
2027 26953.08
2028 27779.48
2029 28631.22
Fuente: Elaboración Propia

Tabla 15
Determinación de la tasa de crecimiento

Determinación de la tasa de crecimiento

Año Tasa de crecimiento 30%Capacidad

2021 6745.832635
2022 0.03 6952.664218
2023 0.03 7165.837391
2024 0.03 7385.546591
2025 0.03 7611.992216
2026 0.03 7845.380811
2027 0.03 8085.925251
2028 0.03 8333.844938
 2029 0.03 8589.366003
r(promedio) 0.030660645
Fuente : Elaboración Propia

2.2.1.4 Resultado de Tamaño de planta Máxima & Inversión

Figura 3
Cálculos para tamaño de planta máxima

Nota: Elaboración
propia

Tabla 16

Cálculos para tamaño de planta máxima

I1($) T1(TM/AÑO)
7600774.93 150000.00

CEPCI 2020 624.92

CEPCI 2016 541.7

8768462.746
INVERSION 901444.0546 $
Fuente: Elaboración propia

II.2.2. Tamaño de planta Intermedia

2.2.2.1 Demanda aparente

Tabla 17
Datos bibliográficos de DDP Materia prima
AÑO (TM/AÑO)
2016 17987.00
2017 18702.00
2018 21497.00
2019 20039.00
2020 20029.00
Fuente: Elaboración Propia

2.2.2.2 Modelo econométricos

Tabla 18
Modelo Cuadrático, Lineal & Exponencial

Fuente: Elaboración Propia

2.2.2.3 Proyección de la demanda aparente y Valor proyectado de tamaño de

planta

Tabla 20
Proyección DDP y resultado de tasa de crecimiento
AÑO DDP ri%
2021 16903.23
0.028807
2022 17390.17 5
0.028807
2023 17891.13 1
2024 18406.52 0.028807
0.028807
2025 18936.76 2
2026 19482.27 0.028807
0.028807
2027 20043.50 2
 0.028807
2028 20620.90 3
0.028807
2029 21214.93 2

r(promedio 0.028807
) 2
Fuente: Elaboración Propia
Figura 4
Resultado del valor proyectado de tamaño de planta

Fuente: Elaboración Propia

2.2.2.4 Determinación del Tamaño de planta e inversión

Figura 5
Analisis y Resultados de tamaño de planta e inversión
 Fuente: Elaboración Propia
II.2.3. Tamaño de planta Intermedia
2.2.3.1 Estimación de Costo Total de Producción

Figura 5
Estimacion de costo total de producción en función de CMP & ICF

Nota: Elaboración propia

2.2.3.2 Cálculos del Tamaño de planta mínima

Tabla 21
Materia Prima y Producto
MATERIA PRIMA $/./TM

Cascara de plátano 0.25 $/kg 250

Agua 1.4 $/. /M3 1.4

sacchamomyces cerevisae 3.4 $/kg 3400

Catalizador GaZSM5 7.5 $/kg 7500

Catalizador Ni 8.9 $/kg 8900

Hidrogeno 2.3 $/L 2300
Benceno 2.1 USS/L 2100
MATERIA PRIMA   24451.4
PRODUCTO   50000  

Fuente: Elaboración Propia

Figura 6
Datos obtenidos de anterior procedimiento

Nota: Elaboración Propia

2.2.3.3 Determinación de tamaño de planta

Tabla 22
Análisis para la determinación del tamaño de planta

PRODUCT MATERIA MATERIA CTP IV

CF
AÑO O PRIMA PRIMA (M$/AÑO (M$/AÑO
(M$/AÑO)
(TM/AÑO) (TM/AÑO) (M$/AÑO) ) )

63.281372
0 0 0 0 0
6
160.8926 63.281372
2 2.5 61.1285 100
2 6
250.1964 63.281372
4 5 122.257 200
9 6
428.8042 63.281372
8 10 244.514 400
3 6
518.1081 63.281372
10 12.5 305.6425 500
1 6
607.4119 63.281372
12 15 366.771 600
8 6
696.7158 63.281372
14 17.5 427.8995 700
5 6
786.0197 63.281372
16 20 489.028 800
2 6
617672.928 902442.5 63.281372
2020 20209 25261.25 1010450
3 6 6
8432.29079 206181.315 301286.0 337291.6 63.281372
2021 6745.8326
4 1 7 3 6

8690.83027 212502.967 347633.2 63.281372

2022 6952.6642 310521.5
3 3 1 6
8957.29673 219018.445 358291.8 63.281372
2023 7165.8374 320040.1
9 5 7 6
9231.93323 225733.692 329850.5 369277.3 63.281372
2024 7385.5466
8 4 4 3 6
232654.833 339961.7 380599.6 63.281372
2025 7611.9922 9514.99027
1 8 1 6
9806.72601 239788.180 350383.0 392269.0 63.281372
2026 7845.3808
4 5 3 4 6
10107.4065 247140.240 404296.2 63.281372
2027 8085.9253 361123.8
6 8 6 6
10417.3061 254717.720 416692.2 63.281372
2028 8333.8449 372193.9
7 1 5 6
262527.529 383603.4 63.281372
2029 8589.366 10736.7075 429468.3
9 1 6
 To MIN 14.000 TM/AÑO

INVERSIÓN 5 235.436 $/AÑO

Fuente: Elaboración Propia

Figura 7
Punto de Equilibrio

Nota: Elaboración Propia

II.2.4. Resumen general del tamaño de planta e inversión

Tabla 23
Resumen

Resumen general del análisis de tamaño de planta

TAMAÑO DE PLANTA INVERSION INVERSION

(TM/AÑO) ($/AÑO) (MILES $/AÑO)
MAXIMA 8731.93 901 444.055 901.44
MATERIA 17075.47 1541 518.244 1541.52
INTERM

PRIMA
 EDIA INVERSION 83915.55 4242 407.975 4242.41

MINIMA 14.000 5235.44 5.24

Fuente: Elaboración Propia

II.2.5. Estado de Ganancias y Perdidas

Tabla 24
Datos
NOMBRE DEL PROD MATERIA MATERIA CTP CF INVERSIÓN ICF
TAMAÑO DE UCTO PRIMA PRIMA (M$/AÑO) (M$/AÑO)
PLANTA (TM/AÑO) (TM/AÑ (TM/AÑO) (M$/AÑO)
O)

T.p. máximo 8731.9 8820.134574 215664.6385 315068.8656 47260.32984 901.44 631.0108382

3

T.p.i. materia prima 17075. 17247.95356 421736.6116 616123.6109 92418.54163 1541.52 1079.06277
47

T.p.i. inversión 83915. 84763.1797 2072578.412 3027872.041 454180.8062 4242.41 2969.685582

55

T. Minimo 14.00 14.14141414 345.7773737 505.1532122 75.77298183 5.24 3.6648052

Fuente: Elaboración Propia

Tabla 25
Cálculo de Rentabilidad de tamaño de planta máximo
Costo 47260329.84 $/AÑO
fijo
Costo 267808535.8 $/AÑO
variabl
e
Costo 30670.01645 $/ TM
variabl
e
unitario
Precio 50000.00 $/ TM
de
ventas
Tamañ 8731.933 TM/AÑO
o de
planta
Inversi -901444.05 $ / AÑO
ón
Año 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Deman   6745.83 6952.66 7165.83 7385.54 7611.99 7845.38 8085.92 8333.84 8589.36 0
da 2635 4218 7391 6591 2216 0811 5251 4938 6003
proyect
ada
Capaci   6745.83 6952.66 7165.83 7385.54 7611.99 7845.38 8085.92 8333.84 8589.36 8731.933
dad de 2635 4218 7391 6591 2216 0811 5251 4938 6003
planta
%Capa   77.255 79.623% 82.065% 84.581% 87.174% 89.847% 92.602% 95.441% 98.367% 100.000%
cidad %
 de
planta
Ingreso   337291 3476332 3582918 3692773 3805996 3922690 4042962 4166922 4294683 43659665
por 631.8 10.9 69.5 29.5 10.8 40.6 62.5 46.9 00.2 0
ventas
Costo   472603 4726032 4726032 4726032 4726032 4726032 4726032 4726032 4726032 47260329.
fijo 29.84 9.84 9.84 9.84 9.84 9.84 9.84 9.84 9.84 84
Utilidad   831365 8713455 9125518 9550216 9987935 1043907 1090404 1138327 1187719 12152779
individ 04.01 5.1 9.02 4.23 4.45 52.1 72.2 55.7 73.7 1.4
ual
Utilidad - 822350 1693696 2606248 3561269 4560063 5603970 6694375 7832703 9020422 $
total 90144 59.95 15.05 04.07 68.30 22.76 74.90 47.11 02.80 76.47 1,023,570,
4.05 067.84

Fuente: Elaboración Propia

Tabla 26
Cálculo de Rentabilidad de tamaño de planta intermedio materia prima
Costo fijo 92418541.63 $/AÑO
Costo 523705069.2 $/AÑO
variable
Costo 30670.01645 $/ TM
variable
unitario
Precio de 50000.00 $/ TM
ventas
Tamaño de 17075.474 TM/
planta AÑO
Inversión -1541518.24 $ / AÑO
Año 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Demanda   6745.83 6952.66 7165.83 7385.54 7611.99 7845.38 8085.92 8333.84 8589.36 0
proyectada 2635 4218 7391 6591 2216 0811 5251 4938 6003
Capaci   17075.4 17075.4 17075.4 17075.4 17075.4 17075.4 17075.4 17075.4 17075.4 17075.47
dad de 7402 7402 7402 7402 7402 7402 7402 7402 7402 402
planta
%Capa   100.000 100.000 100.000 100.000 100.000 100.000 100.000 100.000 100.000 100.000%
cidad % % % % % % % % %
de
planta
Ingres   291571 291571 291571 291571 2915718 2915718 2915718 2915718 2915718 29157181
o por 813.1 813.1 813.1 813.1 13.1 13.1 13.1 13.1 13.1 3.1
ventas
 Costo   924185 924185 924185 924185 9241854 9241854 9241854 9241854 9241854 92418541
fijo 41.63 41.63 41.63 41.63 1.63 1.63 1.63 1.63 1.63 .63
Utilida   237650 237650 237650 237650 2376500 2376500 2376500 2376500 2376500 23765009
d 090.3 090.3 090.3 090.3 90.3 90.3 90.3 90.3 90.3 0.3
individ
ual
Utilida - 236108 473758 711408 949058 1186708 1424359 1662009 1899659 2137309 $
d total 154151 572.03 662.30 752.58 842.85 933.12 023.39 113.67 203.94 294.21 2,374,959
8.24 ,384.49

Fuente: Elaboración Propia

Tabla 27
Cálculo de Rentabilidad de tamaño de planta intermedio inversión
Cos
45418080 $/
to
6.2 AÑO
fijo
Cos
to 25736912 $/
vari 35 AÑO
able
Cos
to
vari 30670.016 $/
able 45 TM
unit
ario
Pre
cio
$/
de 50000.00
TM
vent
as
Tam
año
TM/
de 83915.548
AÑO
plan
ta
Inve -
$/
rsió 4242407.9
AÑO
n 7
Año 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
De
man
6745. 6952. 7165. 7385. 7611. 7845. 8085. 8333. 8589.
da
  8326 6642 8373 5465 9922 3808 9252 8449 3660 0
pro
35 18 91 91 16 11 51 38 03
yect
ada
Cap
acid
8391 8391 8391 8391 8391 8391 8391 8391 8391
ad 83915
  5.547 5.547 5.547 5.547 5.547 5.547 5.547 5.547 5.547
de .5479
9 9 9 9 9 9 9 9 9
plan
ta
%C
apa
cida 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0
 
d de 00% 00% 00% 00% 00% 00% 00% 00% 00% 00%
plan
ta
Ingr
eso 7041 7041 7041 7041 7041 7041 7041 7041 7041
70418
por   8191 8191 8191 8191 8191 8191 8191 8191 8191
19180
vent 80 80 80 80 80 80 80 80 80
as
Cos 4541 4541 4541 4541 4541 4541 4541 4541 4541 45418
to   8080 8080 8080 8080 8080 8080 8080 8080 8080 0806.
fijo 6.2 6.2 6.2 6.2 6.2 6.2 6.2 6.2 6.2 2
Utili   1167 1167 1167 1167 1167 1167 1167 1167 1167 11679
dad 9053 9053 9053 9053 9053 9053 9053 9053 9053 05354
indi 54 54 54 54 54 54 54 54 54
vidu
al
- $
1050
Utili 424 1163 2331 3499 4667 5835 7003 8171 9339 11,67
6905
dad 240 6629 5683 4736 3790 2843 1897 0950 0004 4,811,
778.8
total 7.9 46.12 00.21 54.30 08.39 62.48 16.57 70.66 24.75 132.9
4
7 3

Fuente: Elaboración Propia

Tabla 28
Cálculo de Rentabilidad de tamaño de planta intermedio inversión
Cost
75772.981 $/
o
83 AÑO
fijo
Cost
o 429380.23 $/
vari 04 AÑO
able
Cost
o
vari 30670.016
$/ TM
able 45
unir
ario
Prec
io
de 50000.00 $/ TM
vent
as
Tam
año
TM/
de 14.000
AÑO
plan
ta
Inve
$/
rsió -5235.44
AÑO
n
Año 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Dem   6745. 6952. 7165. 7385. 7611. 7845. 8085. 8333. 8589. 0
and 8326 6642 8373 5465 9922 3808 9252 8449 3660
a 35 18 91 91 16 11 51 38 03
proy
ecta
da
Cap
acid
ad
  14 14 14 14 14 14 14 14 14 0
de
plan
ta
Ingr
eso 1960 1960 1960 1960 1960 1960 1960 1960 1960
0.000
por   0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000
%
vent % % % % % % % % %
as
Cost 7577 7577 7577 7577 7577 7577 7577 7577 7577 7577
o   2.981 2.981 2.981 2.981 2.981 2.981 2.981 2.981 2.981 2.981
fijo 83 83 83 83 83 83 83 83 83 83
Fluj
-
o 1948 1948 1948 1948 1948 1948 1948 1948 1948
7577
neto   46.78 46.78 46.78 46.78 46.78 46.78 46.78 46.78 46.78
2.981
efec 78 78 78 78 78 78 78 78 78
83
tivo
-
Utili 1896 3844 5793 7741 9689 1163 1358 1553 1748 1672
523
dad 11.35 58.13 04.92 51.71 98.50 845.2 692.0 538.8 385.6 612.6
5.4
total 18 96 75 53 31 91 79 67 54 73
36

Fuente: Elaboración Propia

De todos los casos observados podemos concluir que todos los tamaños de
planta nos brindan utilidades en el primer año sin embargo no podemos elegir
el tamaño de planta intermedia de inversión o máxima porque estaríamos
sobrepasando nuestro poder de inversión; entonces viendo esto lo
recomendable será trabajar con el tamaño de planta mínimo puesto que esta
elección no arriesgaría n

III. INGENIERÍA DE PROCESOS

III.1. Diseño del producto
III.1.1. Ciclohexano

El ciclo hexano es un ciclo alcano (o hidrocarburo alicíclico) formado por

6 átomos de carbono, y 12 átomos de hidrógeno, por lo que su fórmula es
C6H12. La cadena de carbonos se encuentra cerrada en forma de anillo. Es un
disolvente apolar muy utilizado con solutos del mismo tipo. Se obtiene de
la ciclación de compuestos alifáticos, o de la reducción del benceno con
hidrógeno a altas presiones en presencia de un catalizador. Se funde al llegar a
los 7°C. Una de sus aplicaciones más importantes es la producción del nailon.
(Gonzales, 2004)
III.1.2. Propiedades Fisicoquímicas. Del ciclohexano
Tabla 29. Propiedades fisicoquímicas del ciclo hexano

formula C6H12

Masa molecular 84.2

Punto de ebullición 81ºC

Punto de fusión 7ºC

Densidad relativa 0.8

Solubilidad en agua 0.0058/100ml a

25ºC

Presión de vapor 10.3 Kpa a 20ºC

Densidad relativa de 2.9

mezcla vapor/aire

Punto de inflamación -18ºC cc

Temperatura de 260ºC
autoignición

Límites de 1.3 -8.4

explosividad

Coeficiente de 3.4
reparto

viscosidad 1.25*10-6

Fuente: (brugues, 2016)

III.1.3. Usos y aplicaciones del ciclohexano
A nivel industrial, el ciclo hexano se usa como disolvente y cuenta con
diferentes aplicaciones: (Dominguez, 2020)

 Se usa en síntesis de ácido adípico, caprolactama y hexametilendiamina

para elaborar nylon y fibras poliamídicas.
 Se utiliza como solvente la industria de la pintura, los barnices y los
plastificantes.
 Se emplea en la extracción de aceites naturales.
 Se usa en la fabricación de otros químicos.

El ciclo hexano es un producto altamente inflamable que puede causar

irritación a la zona respiratoria, a la piel y en los ojos. Por ello, dada la
peligrosidad del producto, es imprescindible que en su manipulación y
almacenaje se tengan en cuenta las siguientes condiciones para proceder.
(brugues, 2016)

 Para garantizar una manipulación segura del ciclo hexano es

imprescindible usar un equipo completo de protección que proporcione
protección respiración, de la piel y de los ojos con un equipo, guantes y
gafas adecuadas. (brugues, 2016)

 Para asegurar un almacenaje seguro, es importante guardar el producto

en envases cerrados que estén ubicados en un lugar fresco y bien ventilado.
Además, es importante usar herramientas manuales que no sean
generadoras de chispas (para evitar la generación de cargas
electrostáticas). (brugues, 2016)
III.2. Diseño de materia prima
III.2.1. Cascara de plátano
El principal subproducto del proceso industrial del plátano, es la cáscara la
cual representa aproximadamente el 30% del peso del fruto; las aplicaciones
potenciales para la cáscara de plátano dependen de su composición
química. La cáscara de plátano es rica en fibra dietética, proteínas,
aminoácidos esenciales, ácidos grasos poliinsaturados y potasio; entre los
esfuerzos para utilizar la cáscara se han obtenido proteínas, metanol, etanol,
pectinas y enzimas.
Citando el trabajo de Flórez, López, Cuarán y Arenas (2014), a partir del uso
del método Van Soest & Klason se obtiene que la cáscara de banano tiene
un contenido de 23.03% de hemicelulosa, 23.02% de celulosa, 0.78% de
cenizas y 29.87% de lignina. A partir de esta caracterización, se aprecia que
el contenido de holocelulosa (celulosa más hemicelulosa) es de 46.05%.
Además, sostienen que si al 100% se restara ese 46.05% más lo que se
extrajo de insolubles en cloroformo-metanol y solubles en agua caliente
(12%) y el contenido de lignina y cenizas, la diferencia es de 11.3% que
corresponde al almidón presente en la cáscara, lo que incrementa a un
57.4% el contenido de carbohidratos útiles para la producción de
biocombustibles.

Tabla 30.
Composición química de la cáscara de plátano.

Componentes Cáscara de
plátano, %

Almidón 0.78

Agua 55.51

Hemicelulosa 14.8

Celulosa 13.2

Lignina 14

Cenizas 1.71
Fuente: (Velasquez & Millan, 2012)

III.2.2. Diseño de reactantes

a. Etanol
El etanol es el producto de la fermentación alcohólica efectuada por
microorganismos que tienen la capacidad de fermentar la glucosa. Es un
líquido incoloro e inflamable con un punto de ebullición de 78ºC, se mezcla
con agua en cualquier proporción y da una mezcla azeotrópica con un
contenido de aproximadamente el 96% de etanol. (Vásquez C. et. Al, 2011)
poner en referencia

Tabla 31.
Propiedades fisicoquímicas del etanol
 Estado físico Liquido incoloro
Aspecto Volátil
Olor Olor agradable
Sabor Picante
Numero CAS 64-17-5
Acidez (pKa) 15.9
Apariencia Incoloro
Solubilidad en agua Miscible a 20 °C
Densidad (20°C) 0.789 kg/L
Kps n/d
Masa molecular 46.07 g/mol
Momento dipolar n/d
Punto de fusión 158.9 K (-114.1 °C)
Punto de ebullición 351.6 K (78.6 °C)
∆Hf° gas -235.3 kJ/mol
Temperatura critica 514 K (241°C)
∆Hf° liquido -277.6 kJ/mol
Punto de inflamación 13 °C
Punto de ignición 363 °C

Salud: 0
Norma NFPA
Inflamabilidad: 3
Reactividad: 0

Riesgo principal
Inflamable
Riesgos secundarios
Nocivo-Irritante

Fuente: Vásquez C. et. Al, 2011

b. Benceno
Líquido incoloro de olor característico y sabor a quemado, de fórmula C6H6. La
 molécula de benceno consiste en un anillo cerrado de seis átomos de carbono
unidos por enlaces químicos que resuenan entre uniones simples y dobles.
Cada átomo de carbono está a su vez unido a un átomo de hidrógeno.

Tabla 32.
Propiedades físicas del benceno

Formula C6H6
Peso molecular 78.11 g/mol
Densidad 0.876 g/cm3 a 20°C
Punto de ebullición 80.1 °C
Punto de Fusión 5.5°C
Presión de vapor 100 mmHg; 26°C
Densidad del vapor (aire = 1) 2.7
Punto de inflamación -11°C
(flashpoint)

Fuente: Hoja de seguridad del benceno, UNAM https://acortar.link/RrFh6G

c. Catalizador
El catalizador a usar es la zeolita HZSM-5 dopada con galio debido a que el
galio es el metal que mejores resultados presenta en lo referido a selectividad a
BTX con diferencia y además la conversión lograda es alta en comparación a
otros metales.

Tabla 33.
Conversión y selectividad obtenida empleando zeolitas dopadas con distintos
metales.

Metal con el que se dopa Conversión (% Selectividad a BTX (%

la zeolita etanol) carbono)

Mg 36,90 0,00

Cr 93,85 41,59
Fe 96,96 51,15

Co 94,82 10,20

Ni 95,56 38,75

Cu 90,06 4,53

Ga 93,39 73,58

Ru 91,48 55,35

Rh 94,04 55,16

Pd 92,89 60,83

Ag 97,09 32,68

Re 98,58 23,30

Ir 91,5 57,36

Pt 98,45 50,74

Au 92,88 56,84

Fuente: Quijano, 2020.

Tabla 34.
Actividad catalítica a 400 °C sobre 0,2 g de catalizador de zeolita H-ZSM-5
dopada con Ga (Si/Al2=29).

Conversión (% etanol)

93,39

Selectividad (% carbono)

DEE 3,86

Etileno 4,78

Olefinas 10,79

Parafinas 6,98

Benceno 2,52
 Tolueno 24,49

Xileno 46,57

BTX 73,58

Fuente: Quijano, 2020

III.3. Análisis y selección de tecnologías

Al revisar |os diferentes artículos científicos, enciclopedias u otros sobre el
proceso de obtención de Ciclohexano utilizando como materia prima cascara
de Plátano, no se ha encontrado información completa sobre este tema.
Para ello en el presente trabajo de investigación nos vamos a centrar en la
selección de la tecnología de la obtención de Ciclohexano a partir de Benceno.
Ya que la obtención de benceno a partir de la cascará de plátano se trabajará
con una misma tecnología que se aplicó en otras investigaciones.
Al revisar las patentes sobre el proceso de obtención de Ciclohexano de las
oficinas de patentes de los Estados Unidos se han encontrado las siguientes
patentes:
 Patente JP-5745538, Aromatic compound hydrogenation catalyst and method.
 Patente US-7355084B2, Method for hydrogeanting organic compounds by
means of Ru/SiO2 catalysts.
 Paper, Conversión de Benceno de corrientes parafínicas en reactores de
isomerización conteniendo catalizadores Pt/WO3-ZrO2.

III.3.1. Tecnología 1. Aromatic compound hydrogenation catalyst and

method.

El patente JP-5745538 es un catalizador de tipo cáscara de huevo que

contiene un metal activo seleccionado del grupo que consiste en rutenio y
rodio, paladio, platino y una mezcla de los mismos aplicado a un material de
soporte que contiene dióxido de silicio y determinado por porosimetría de
Hg. El material de soporte tiene un volumen de poros de 0.6 a 1.0 ml/g, una
superficie BET de 280 a 500 m2/g, un diámetro de al menos el 90% de los
poros existentes de 6 a 12 nm y un metal activo y un catalizador de cáscara
de huevo que tiene una cantidad de 0.1 a 0.5% en peso del catalizador de
cáscara de huevo total, un método para producir el catalizador de cáscara
de huevo y al menos un grupo hidrogenable que usa el catalizador de
cáscara de huevo. La presente invención se refiere a un método para
hidrogenar un compuesto orgánico que tiene un catalizador y al uso de este
catalizador de cáscara de huevo para la hidrogenación de un compuesto
orgánico. El catalizador de cáscara de huevo de la presente invención
contiene un metal activo seleccionado del grupo que consiste en rutenio y
rodio, paladio, platino y mezclas de los mismos, preferiblemente contiene
rutenio y lo más preferiblemente contiene solo rutenio como metal activo.

a) Preparación de catalizador

De acuerdo a la patente JP-5745538, se utiliza un soporte AF125 SiO2 que

tiene una forma esférica de 3 a 5 mm, una superficie BET de 337 m 2/g, una
densidad de grifo de 0.49 kg/L y una absorción de agua (WA) de 0.83 ml/g.
Se utiliza una solución de acetato de Rutenio (III) en ácido acético.
Primero se colocan 200 g de soporte en un matraz de fondo redondo.
Tomar una solución de acetato de rutenio al 25% en un cilindro graduado y
diluir con 150 ml de agua destilada (90% WA). Esta solución se divide en
cuatro partes. El material de soporte se recoge primero en un evaporador
rotatorio y uno de los cuatro líquidos de impregnación se bombea sobre el
material de soporte bajo un suave vacío con agitación a 3-6 rpm. Para
homogeneizar el catalizador, después de la impregnación inicial del soporte,
se hace girar en un evaporador rotatorio durante 10 minutos. Este proceso
se repite luego tres veces para impregnar toda la solución sobre el soporte.
El material impregnado se seca en movimiento en un horno de tubo
rotatorio a 140 ° C, se reduce a 200 ° C durante 3 horas (20 L/h H 2; 10 L/ h
N2) y se pasiva (temperatura ambiente (N 2 % 5% aire, 2 horas)). El
catalizador A de la presente invención así obtenido contiene 0.34% en peso
de Ru.

a) Aplicación del catalizador

Para la Hidrogenación de benceno según la patente JP-5745538.Primero se

llenó un reactor de presión de 300 ml con 3.4 g del catalizador preparado
como se describe, en una cesta de inserción de catalizador, en la que se
mezclaron 100 g de ciclohexano al 5% en solución de benceno. La
hidrogenación se realiza a una temperatura de 100ºC con una presión
constante de 32 bar utilizando hidrógeno puro. La hidrogenación se lleva a
cabo durante 4 horas. Luego se reduce la presión del reactor. La tasa de
conversión es del 100%.

III.3.2. Tecnología 2. Method for hydrogeanting organic compounds by

means of Ru/SiO2 catalysts

La presente patente US-7355084B2; se refiere a un proceso de hidrogenación

de al menos un compuesto orgánico llevando el compuesto o compuestos
orgánicos en contacto con un gas que contiene hidrógeno en presencia de
un catalizador que comprende como metal activo, el rutenio solo o junto con
un al menos otro metal del grupo de transición I, VII o VIII de la Tabla
Periódica aplicada a un material de soporte basado en dióxido de silicio
amorfo en el que el compuesto orgánico contiene al menos un C-C, C-O,
enlace múltiple N-O o C-N.
Se conocen varios procesos de hidrogenación a partir de la literatura. Los
procesos de interés industrial son, en particular, la hidrogenación de aro
sustituidos o no sustituidos derivados de fenol y derivados de anilina, de
masas que contienen C-C, C-O, N-O y C-N múltiples enlaces y de
polímeros.
En los catalizadores que se pueden obtener como se describió
anteriormente, el rutenio se distribuye particularmente bien sobre la
superficie del material de soporte. El rutenio está presente como rutenio
metálico en los catalizadores usados según la presente invención como
resultado de la forma en que se prepara el catalizador. El rutenio está
presente sobre el material de soporte en forma atomizada dispersada y / o
en forma de partículas de rutenio que están presentes casi exclusivamente,
es decir, en más del 90%, preferiblemente más del 95%, referido al número
de partículas visibles, como partículas aisladas que tienen diámetros por
debajo de 10 nm, en particular por debajo de 7 nm. En otras palabras, el
catalizador no contiene esencialmente, es decir, en una extensión de menos
del 10%, en particular menos del 5%, de partículas de rutenio y / o
aglomerados de partículas de rutenio que tienen diámetros superiores a 10
nm. Como resultado del uso de precursores y disolventes de rutenio libres
de halógenos en la preparación, el contenido de cloro de los catalizadores
utilizados según la presente invención es inferior al 0,05% en peso, basado
en el peso total del catalizador.
Para ello, el material de soporte se pone en contacto a las temperaturas
mencionadas con hidrógeno o una mezcla de hidrógeno y un gas inerte.

La presión parcial de hidrógeno es de menor importancia para el resultado

de la reducción y se puede variar dentro de un intervalo de 0.2 bar a 1.5
bar. La hidrogenación del material catalizador se lleva a cabo
frecuentemente en una corriente de hidrógeno bajo una presión de
hidrógeno de 1 bar. La hidrogenación se lleva a cabo preferentemente con
el sólido obtenido en i) manteniéndose en movimiento, por ejemplo,
realizando la hidrogenación del sólido en un horno de tubo rotatorio o un
horno de esfera rotatoria. La actividad de los catalizadores usados de
acuerdo con la presente invención se puede incrementar más de esta
manera.
Después de la hidrogenación, el catalizador puede pasivarse de una
manera conocida, p. Ej. tratando brevemente el catalizador con un gas que
contiene oxígeno, p. aire, pero preferiblemente una mezcla de gas inerte
que contenga de 1 a 10% en volumen de oxígeno, para facilitar su
manipulación.

a) Preparación de catalizador:

De acuerdo al procedimiento de patente US-7355084B2.Se impregnó una

cantidad definida del material de soporte respectivo con la cantidad máxima
de una solución de nitrosilitrato de rutenio (III) en agua que podría ser
absorbida por el material de soporte respectivo. La cantidad máxima
absorbida por cada material de soporte se había determinado previamente
con la ayuda de una muestra auténtica. La concentración de la solución fue
en cada caso tal que resultó la concentración deseada de rutenio en el
material de soporte.
A continuación, el sólido así obtenido se secó a 120ºC durante 13 horas en
un horno de esfera giratoria. El sólido así obtenido se redujo a 300ºC en
una corriente de hidrógeno a presión atmosférica durante 4 horas en un
horno de esfera rotatoria. Después de enfriar y cubrir con nitrógeno, el
catalizador se pasivó pasando un 5% en volumen de oxígeno en nitrógeno
sobre él durante 120 minutos.
Se preparó el catalizador A con un contenido de rutenio del 3% en peso
sobre un soporte de SiO2 pulverulento usando el método general. El
material de soporte utilizado fue un polvo de gel de sílice con las siguientes
especificaciones:
Contenido de SiO2> 99,5% en peso,
Superficie específica BET = 168 m2 / g,
Absorción de agua = 0,95 ml / g,
Volumen de poros = 0,7 (determinado según DIN 66134),
Tamaño de partícula <100 μm.
a) Aplicación del catalizador

En la presente patente US-7355084B2 se explica cómo se aplica el catalizador.

Se colocaron 2 g de catalizador A (3% Ru / SiO 2) en un reactor a presión de
300 ml. A continuación, se cargó el reactor con 100 g de benceno. La
hidrogenación se llevó a cabo a 75ºC y una presión de 50 bares con
hidrógeno puro. Se continuó la hidrogenación hasta que no se absorbió más
hidrógeno y posteriormente se ventiló el reactor. El rendimiento de
ciclohexano fue del 99,99%. No se pudo detectar metilciclopentano.

III.3.3. Tecnología 2. Conversión de Benceno de corrientes parafínicas

en reactores de isomerización conteniendo catalizadores
Pt/WO3-ZrO2.-
Se estudia en este trabajo la posibilidad de realizar la transformación de
benceno contenido en alimentaciones parafínicas sobre catalizadores de
Pt/WZ en el mismo reactor de isomerización y en condiciones de reacción
de isomerización. Se espera determinar adicionalmente el efecto del
benceno sobre la performance del catalizador en la reacción principal de
isomerización. La influencia de diferentes condiciones de preparación,
pretratamiento (calcinación a diferentes temperaturas) y temperaturas de
reacción es especialmente estudiado. Su rol en la actividad de las funciones
ácidas y metálicas, la conversión de benceno y la producción de
isoparafinas y MCP es especialmente discutido.

b) Preparación de catalizador:
Se preparó Zr(OH)4 mediante la hidrólisis y precipitado de oxicloruro de
zirconio (Strem Chem., 99.9998%) con NH 4OH concentrado. Tungsteno-
zirconio, WO3- ZrO2 (WZ) se obtuvo mediante impregnación con exceso de
solución de metatungstato de amonio [(NH4)6(H2W12O40.nH2O)] (Fluka,
99.9%) previamente estabilizada a pH=6 durante una semana y con una
concentración adecuada (para lograr un 15% de W sobre el catalizador
final). Luego de la impregnación, el catalizador fue secado en estufa a 110
°C durante 12 horas. Porciones del catalizador fueron calcinadas a 500,
600, 700 y 800 °C durante 2 h en corriente de aire (10 ml min-1). El soporte
WZ fue entonces impregnado con una solución de ácido cloroplatínico
(Strem Chem., 99.9%). El volumen de impregnación y la concentración de la
solución fueron ajustados para lograr un 1% final de Pt en el catalizador. Un
catalizador Pt/Al2O3 (1% Pt) fue preparado mediante impregnación a
humedad incipiente de un soporte de γ-Al2O3 (Ketjen CK-300) y calcinación
a 500 °C en aire. Antes de las reacciones test los catalizadores fueron
reducidos a 500 °C en corriente de hidrógeno (10 ml min-1).

c) Aplicación del catalizador:

La hidrogenación e isomerización simultánea de benceno presente en
corrientes parafínicas puede en principio realizarse en el mismo reactor de
isomerización sobre catalizadores del tipo Pt/WO 3-ZrO2. pero existe un
rango muy acotado de condiciones en las cuales esto puede realizarse con
buen rendimiento debido a los requerimientos antagónicos de ambas
reacciones.
Se puede observar que para el caso del test de benceno puro como es de
esperarse la mayor conversión se logra (para la misma temperatura de
reacción) sobre el catalizador conteniendo PtAl y que esta se logra con alta
selectividad a CH y con escasa producción de ROPs a excepción de
cuando la reacción se lleva a cabo a 300 °C. 250 °C es una temperatura
conveniente para realizar la conversión de benceno en mezcla, pero la
actividad ácida cae y hay baja conversión de n-hexano.
La temperatura de calcinación del catalizador Pt/WO 3-ZrO2 afecta de
manera opuesta a las funciones ácida y metálica. La capacidad
hidrogenante del Pt soportado disminuye a temperaturas crecientes debido
a la interacción creciente con el soporte mientras que la capacidad
isomerizante aumenta debido a la creación de sitios ácidos fuertes. En las
condiciones utilizadas en este trabajo se realiza la conversión del benceno
preservando la integridad del anillo logrando la conversión a ciclohexano y
metilciclopentano sin producción de isómeros acíclicos de menor índice de
RON promedio.
La conversión del benceno no es completa (90%) debido en parte a la
relativamente alta temperatura de reacción que limita termodinámicamente
la transformación a ciclohexano y a la baja conversión a metilciclopentano,
a pesar de estar favorecida termodinámicamente. El benceno produce un
envenenamiento de los sitios ácidos y produce una caída de la actividad
ácida.

III.4. Diseño del proceso de la tecnología seleccionada

Para la selección de la tecnología a usar, se ha utilizado el método semi

cuantitativo, para lo cual se considera la calificación de la materia prima,
insumos, complejidad del equipo y rendimiento.

Para la evaluación de la tecnología se ha considerado el criterio de

calificación establecido el cual es el método de calificación de factores y se
explica en la 35.

Tabla 35.

Calificación y puntaje

Calific Pu

ación nta
 je

Excele 9–

nte 10

Bueno 6–

Regul 3–

ar 5

Defici 1–

ente 2

Fuente: Elaboración propia

En el caso de la calificación de la materia prima, se ha considerado Ia

procedencia de los insumos, al igual que su calidad, procedencia y costo en
dólares americanos.

Tabla 36.

Evaluación de los insumos

INSUMO CALIDAD PROCEDENCIA COSTO

Tipo cascara Técnico Importado 2.5 $/Kg

de huevo

Ru/SiO2 Técnico Importado 2.10

$/Kg

Pt/WO3-ZrO2 Técnico Importado 3.0 $/Kg

Fuente: Elaboración propia

 Tabla 37.
Calificación de los factores según el aspecto tecnológico

  Tecnología 1 Tecnología 2 Tecnología 3

Factor Peso Calificaci Ponderaci Clasificaci Ponderac Calificac Ponderaci

ón ón ón ión ión ón

Relación 85 8 680 9 765 8.5 722.5

(Catalizador/M.Prima)

Presión (Bar) 70 8 560 7 490 9 630

Temperatura de 70 8 560 8.5 595 7 490

Hidrogenación (°C)

Grado de conversión 90 10 900 9.5 855 8.5 765

Costo 85 8 680 9 765 8 680

TOTAL 3380 3470 3287.5

Fuente: Elaboración propia

Teniendo en cuenta los factores considerados para la deshidrogenación del
benceno. Para el análisis del aspecto técnico, procedemos a calificar.

Finalmente, de la tabla 37 se concluye por una ventaja mínima usar la

Tecnología 2, con respecto a las otras tecnologías. Por lo tanto, es la
tecnología seleccionada.

III.4.1. Desarrollo de la tecnología seleccionada

La obtención de ciclohexano a partir de la cascara de plátano consta de tres

etapas:
1.º.Proceso de producción de etanol a partir de la cascara de plátano
 2.º.Proceso de producción de benceno por reacción catalítica del etanol.
3.º.Proceso de producción de ciclohexano por hidrogenación del benceno.

III.4.2. Proceso de producción de etanol a partir de la cascara de

plátano

La producción de bioetanol se basa en un proceso bien conocido: la

fermentación alcohólica. En todos los casos se parte de almidón o celulosa y,
una vez hidrolizados para obtener glucosa, ésta se somete a fermentación de
donde se obtiene el etanol. A continuación, se explicará con mayor
detenimiento el procedimiento para la obtención de bioetanol

A. TRATAMIENTO PRELIMINAR
Limpieza y tratamiento de materia prima

Antes de esta operación, se debe seleccionar del total de materia prima,

aquella que se encuentra en condiciones óptimas para ingresar al
siguiente proceso. Una vez seleccionada, se realiza el proceso de
limpieza para separar los contaminantes y excedentes que no
favorezcan al proceso de obtención del etanol.

Se utilizará un equipo para el pre-tratamiento de la materia prima es un

reactor hidrotérmico químico de acero inoxidable S316 de alta aleación1
(Ver Figura 1).

La temperatura y presión de trabajo máxima del reactor es de 350 °C y 20

MPa respectivamente (Hydrothermal Reactor, 2016).

Este tipo de reactores cuenta con un sistema de enfriamiento, que

consiste en camisas intercambiadoras de calor situadas en todo su
ancho y base. Además, la alimentación de la biomasa y agua es
impulsada por dos bombas de tornillo, al igual que la salida de la mezcla
pre-tratada. Y Cuenta con los siguientes parámetros:

 15 mm de espesor
 Volumen de 50 m3
 Capacidad de producción de 1 000 toneladas/diario
Figura 8.

Reactor químico hidrotérmico

Nota: FUENTE

Molienda

Consiste en una combinación de desfibrado y molienda que permita reducir el

tamaño de las partículas reduciendo la cristalinidad de la celulosa y aumentando
la superficie específica y la densidad aparente, para facilitar la hidrólisis posterior
(Oliva, 2014). Existen diferentes tipos de maquinaria para realizar las tareas de
molienda, entre las cuales se encuentran:

 Molinos de esferas o bolas

 Molino de martillos

B. HIDROLISIS
CITA
Hidrólisis ácida
La hidrólisis ácida es un proceso en el que un ácido prótico se utiliza para
catalizar la escisión de un enlace químico a través de una reacción de
sustitución nucleófila, con la adición de agua. Un ejemplo de este tipo de
reacción es la conversión de celulosa o de almidón en glucosa. Para el caso de
los ésteres y amidas, se puede definir reacción de sustitución nucleofílica de
acilo.
Hidrólisis enzimática
 La hidrólisis enzimática es llevada a cabo por enzimas celulosas que poseen
una alta especificidad. Los productos de éste tipo de hidrólisis son en su mayoría
pentosas y hexosas, entre ellas la glucosa, las cuales sirven posteriormente
como fuente de azúcares para el proceso de fermentación. Se realiza en
condiciones relativamente suaves (pH 4,8 y temperatura entre 45-50°C);
además, no existe el problema de la corrosión. Normalmente, en la hidrólisis
enzimática se emplea una mezcla de varias enzimas como las endoglucanasas,
exogluconasas y b-glucosidasas.

C. FERMENTACIÓN
La fermentación, aunque popularmente tiene solamente la función de producir
alcohol, posee diferentes perspectivas desde las que se puede abarcar.
Empezando por aplicaciones generales que están relacionadas con la cocina,
hasta industriales, en las que importan factores como la cantidad de oxígeno que
interviene en la reacción (Tortora, Funke, & Case, 2016).
Según Tortora, Funke y Case (2016) consiste en:
 Cualquier proceso microbiano en gran escala en condiciones aerobias o
anaerobias.
 Cualquier proceso metabólico liberador de energía que tenga lugar
exclusivamente en condiciones anaerobias.
 Cualquier proceso metabólico que libere energía a partir de un azúcar u otra
molécula orgánica, que no necesite la de oxígeno ni de una cadena
transportadora de electrones y utilice una molécula orgánica como aceptador
final de electrones. Debido a la naturaleza del estudio realizado se definirá a la
fermentación desde una perspectiva práctica que ayude a entender rápidamente
el porqué de la necesidad del proceso: biorreacción, en la que una molécula de
glucosa se transforma en moléculas de etanol y de dióxido de carbono. Existen
cuatro tipos de fermentación: alcohólica y láctica, acética y pútrida. La alcohólica
es la que corresponde a la definición previa y se esquematiza en la Fórmula 1.
presencia Como se puede comprobar en dicha ecuación química, se trata de
una reacción óxido-reducción que se lleva a cabo sin presencia de oxígeno
(Garritz & Chamizo, 1994).
 El CO2 producido no contribuye al calentamiento global porque al ser de origen
biomásico es reciclado por la planta en su etapa de crecimiento. El etanol se
destila hasta obtener etanol al 96%, y separa del agua y otros subproductos
como alcoholes pesados, y aldehídos. Como paso final se deshidrata, hasta
obtener etanol anhidro al 99,8%, susceptible de ser mezclado con la gasolina.
Las vinazas producidas son enviadas a una planta de concentración, donde los
sólidos son separados se mezclan con las cenizas de las calderas y la biomasa
residual, para formar un compuesto orgánico utilizado como abono en el cultivo.
Antes de entrar a la torre despojadora, el vino se precalienta recuperando parte
del calor de las vinazas, ahorrando energía en la destilación. Las vinazas
producidas en la torre despojadora, se recirculan en un 70% hacia la
fermentación logrando una eficiencia del 90% en la producción de etanol. En la
torre despojadora el etanol se concentra hasta 45% (w/w), se separan los
alcoholes pesados que son llevados hacia la torre de recuperación de alcoholes.
La energía se suministra a través de un flubex, optimizando el proceso. En la
torre rectificadora se separan los aldehídos y óleo fusel producidos y se
concentra el etanol hasta el 96% (w/w). Buscando integrar energéticamente la
planta el calor liberado en la torre de rectificación se recupera, calentando el
agua de dilución del ácido sulfúrico usado en la hidrólisis. El etanol se
deshidrata, llevándolo a condiciones anhidras del 99.8%, usando para ello
tamices moleculares. Las vinazas tienen una alta demanda biológica de oxígeno
y deben ser tratadas antes de ser descargadas, para ello se usa la planta de
concentración, donde se separan los sólidos que junto con las cenizas de la
caldera y parte de la biomasa residual son mezcladas y sometidas a compostaje
para producir abono orgánico. Las flemazas pasan directamente a la planta de

tratamiento de agua. FUENTE

III.4.3. Proceso de producción de benceno por reacción catalítica del etanol

A continuación, se muestra un esquema con las distintas reacciones que tienen lugar
en el interior del reactor empleando catalizadores compuestos por zeolitas, dopadas
con un metal u otro en función del producto deseado, esto se explicará con más
detalle en el siguiente apartado.

Figura 3

NOMBRE

Nota: FUENTE
A bajas temperaturas (por debajo de 400 °C) tan solo se da la reacción de formación
de dietiléter (DEE) por deshidratación de etanol. Sin embargo, una temperatura de
reacción más alta (400°C) favorece la formación de etileno, ya sea por medio de la
deshidratación de etanol o DEE. Además, el DEE también puede reaccionar para dar
olefinas C4 (butenos). Posteriormente, el etileno y los butenos reaccionan para dar
parafinas, olefinas y BTX mediante reacciones de oligomerización, aromatización,
transferencia de hidrógeno y craqueo. Por último, hay que tener en cuenta que, si las
condiciones de operación no son favorables, pueden darse reacciones de
carbonización no deseadas. Éstas provocan deposición de coque en el catalizador, lo
que favorece su desactivación. CITA

Catalizador (REVISA EL NUMERO DE TABLAS EN EL TEXTO)

Los catalizadores que mejor conversión y selectividad presentan son las zeolitas
HZSM-5 dopadas con metales. En la Tabla 3 se observan los catalizadores
analizados junto a la conversión y la selectividad a BTX alcanzada por cada uno de
ellos. En esta ocasión se ha decidido emplear como catalizador la zeolita HZSM-5
(29) dopada con galio (siendo el número entre paréntesis la relación Si/Al2) (Tabla 4).
Esto se debe a que el galio es el metal que mejores resultados presenta en lo
referido a selectividad a BTX con diferencia (por encima del 70%), y además la
conversión obtenida se encuentra en la media del resto de metales analizados. En el
caso de que los productos deseados no sean los BTX, la zeolita se puede dopar con
otros metales. Por ejemplo, si se utiliza cromo, hierro o níquel se puede lograr alta
selectividad a olefinas C3+ y parafinas. Si, por el contrario, se pretende producir
etileno, con el magnesio se consiguen buenos resultados.

Tabla 38.

Nombre (TIPEA EL CUADRO)

Tabla 39.

Nombre (TIPEA EL CUADRO)

Condiciones de operación

Además de seleccionar adecuadamente el catalizador, es necesario fijar

correctamente las condiciones de operación para obtener la distribución de productos
deseada a la salida del reactor. Como se puede observar en la Figura 9, la
temperatura es un parámetro de gran influencia sobre las reacciones, ya que si la
temperatura es inferior a 400 °C la reacción predominante es la formación de DEE
por deshidratación de etanol, mientras que la producción de BTX es escasa. La
selectividad a BTX se ve incrementada conforme aumenta la temperatura, siendo el
rango óptimo de operación 300-450 °C (aproximadamente 400 °C). Por encima de
400 °C cobran importancia las reacciones de coquización, que favorecen la
desactivación del catalizador. Otro parámetro que merece la pena analizar es la
velocidad espacial (SV). Aumentar la velocidad espacial provoca una disminución de
la conversión, ya que supone procesar más caudal de alimentación con el mismo
volumen de reactor. Además, las reacciones de formación de BTX se suprimen, por
lo que la producción de etileno se ve favorecida.

III.4.4. Proceso de producción de ciclohexano por hidrogenación del benceno.

1° HIDROGENACIÓN DEL BENCENO

Proceso Hytoray

El sistema se compone de un reactor adiabático perfectamente diseñado para el

correcto control de temperatura donde la conversión registrada es del 99,7%. El
catalizador empleado, T-61, está basado en un metal noble. Hay que destacar que el
consumo de hidrógeno para la reacción es bajo comparado con el resto de procesos.
Tras la unidad de reacción, será necesario un acondicionamiento del producto
separándolo de la fase gaseosa y, por último, someterlo a una purificación en
columna estabilizadora.

Figura 9. Obtención de Ciclohexano Hidrogenacion

Nota: FUENTE

2° ACONDICIONAMIENTO DEL CICLOHEXANO

Desarrollado el proceso de reacción se obtiene una corriente de producto que es

necesario purificar con el fin de obtener las especificaciones marcadas por el
 mercado para la comercialización del producto ciclohexano. Esta purificación se
acompañará de una primera etapa de separación gas-líquido en una columna flash,
donde se eliminará la mayor parte de gases ligeros que no han reaccionado y que se
encuentran contenidos en la corriente del producto. Parte de esta corriente líquida
resultante de este proceso es la que se someterá a destilación en una columna de
rectificación. El hecho de haber agotado casi en su totalidad la corriente de benceno
permite purificar el producto final por medio de esta columna, donde al no existir
benceno es posible llevar a cabo una destilación simple sin la aparición de
azeótropos. Por último, el producto obtenido tras la purificación se somete a un
proceso de enfriamiento que permitirá acondicionarlo para su almacenamiento en
depósitos.

III.5. Balance de materia y energía

Figura 10.
Balance de materia y energía del proceso de obtención del ciclohexano a partir de la cascara de platano
Nota: Elaboración propia

III.5.1. Balance de
Energía de
Etanol en el
Fermentador

La reacción de
fermentación:

Entalpia de formación de
glucosa, etanol y CO2
III.5.2. Balance de materia y energía del proceso de obtención de ciclohexano en Aspen hysys
Figura 11.
Balance de materia y energía del proceso de obtención de ciclohexano en Aspen hysys
Fuente: Elaboración propia
 III.6. Diagrama de bloques

Figura 12.
Diagrama de bloques de la obtención del ciclohexano a partir de las cascaras de plátano.

Nota: Elaboración propia.

 III.7. Diagrama de flujo codificado
Figura 7.
 III.8. Diagrama de ingeniería
Figura 8.
 III.9. Plan maestro
Llamado también plano de Localización de equipos, contiene el bosquejo o el dibujo inicial de la
distribución y localización de los equipos para las unidades que componen el proceso de la planta
industrial para la extracción del ciclo hexano a partir de la cascara de plátano.
Este documento muestra el área del proceso con la localización respectiva de los equipos y el área
administrativa, tales como edificios, tanques de almacenamiento, generadores de vapor, taller de
mantenimiento de equipos, vestidores de personal, etc
Figura 9.
Plan maestro para la producción de ciclohexano

Nota: Elaboración propia

 III.10. Modelo, modulo, maqueta (AutoCAD plant 3D)
Figura 10.

Modelo en Autocad de la panta de la producción de ciclohexano

Nota: Elaboración propia

III.11. Plano de disposición de planta (Plan Layout)
La distribución es la etapa final en el diseño de una planta industrial, por lo
cual se debe determinar la distribución de las unidades principales en la
planta y de los equipos de procesos dentro del área de procesos, y del área
administrativa; se evaluará utilizando el modelo de Guerchet considerando
que el área de para equipo a distribuir es igual a la suma de sus tres
superficies parciales:

ST = S S + S g + S e

Donde:

SS: Superficie Estática

Sg: Superficie Gravitacional
Se: Superficie Evolutiva

Para determinar la superficie evolutiva se ha empleado la siguiente expresión:

SS =L x A (Equipos horizontales)

π 2
SS = x D (Equipos circulares o esféricas en forma vertical)
4

Donde K = 0.6 (Para industrias químicas)

Para determinar la superficie gravitacional se ha empleado la siguiente

expresión:

Sg= SS x N

Donde N = número de lados.

Molino

𝑆𝑆 = 1.2𝑚 ∗ 1.45 𝑚 = 1.74 𝑚2

𝑆𝑔 = 𝑆𝑆 ∗ 4 = 3.48 𝑚2

Tanque TK

𝑆𝑆 = 0.248𝑚 ∗ 0.744 𝑚 = 0.1845 𝑚2

𝑆𝑔 = 𝑆𝑆 ∗ 4 = 0.3690 𝑚2

Bomba centrífuga

𝑆𝑆 = 0.211𝑚 ∗ 0.143 𝑚 = 0.354 𝑚2

 𝑆𝑔 = 𝑆𝑆 ∗ 4 = 0.708 𝑚2

Reactor

𝑆𝑆 = 1.406𝑚 ∗ 1.00 𝑚 = 1.406 𝑚2

𝑆𝑔 = 𝑆𝑆 ∗ 4 = 5.624 𝑚2

Torre

π 2
𝑆𝑆 = x 1.5 m=1.7671 𝑚2
4

Sg= Ss x 4=7.0685 𝑚2

Aspersor

𝑆𝑆 = 1𝑚 ∗ 1.20 𝑚 = 1.2 𝑚2

𝑆𝑔 = 𝑆𝑆 ∗ 2 = 2.4 𝑚2

Extractor

π 2
𝑆𝑆 = x 1.3 m=1.32732 m2
4

Sg= Ss x 4= 5.30929 m2

Bomba centrífuga

𝑆𝑆 = 0.211𝑚 ∗ 0.143 𝑚 = 0.354 𝑚2

𝑆𝑔 = 𝑆𝑆 ∗ 2 = 0.708 𝑚2

Intercambiador de calor

π
𝑆𝑆 = x 0.92m=0.63617 𝑚2
4

Sg= Ss x 4=2.544 𝑚2

Centrifugador

𝑆𝑆 = 1.4 𝑚 ∗ 1.1 𝑚 = 1.54 𝑚2

𝑆𝑔 = 𝑆𝑆 ∗ 4 = 6.16 𝑚2
 Decantador

π 2
𝑆𝑆 = x 1.4 m=1.5393 m2
4

Sg= Ss x 4= 6.1575 m2

Mezclador

𝑆𝑆 = 1.2𝑚 ∗ 1.00 𝑚 = 1.2 𝑚2

𝑆𝑔 = 𝑆𝑆 ∗
EQUIPO UNIDADES Ss Sg Se AREA TOTAL
4 = 4.8
(m2)
𝑚2
BOMBA 7 0.35 0.71 0.64 11.89
Tabla
APERSOR 1 1.20 2.40 2.16 5.76 40: Área
de
CENTRIFUGADOR 2 1.54 6.16 4.62 24.64 proceso

DECANTADOR 2 1.54 6.16 4.62 24.63

EXTRACTOR 1 1.33 5.31 3.98 10.62

INTERCAMBIADOR 13 0.64 2.54 1.91 66.15

DE CALOR
MEZCLADOR 2 1.20 4.80 3.60 19.20

MOLINO 1 1.74 3.48 3.13 8.35

TANQUE DE 2 0.18 0.37 0.33 1.77

ALMACENAMIENT
O
TORRE 7 1.77 7.07 5.30 98.96

REACTOR 5 1.41 5.62 4.22 56.24

AREA TOTAL 43 328.21

Fuente: Elaboración Propia

Tabla 40: Áreas complementarias

NOMBRE DE AREA DIMENSIONES AREA TOTAL (m2)

AREA DE ADMINISTRACION: 4x3 12

OFICINA PARA DOS ESCRITORIOS

SS. HH: CONSIDERANDO DOS 4x3 12

INODOROS, UN URINARIO Y 4
LAVAMANOS PARA 15
COMEDOR 8x3 24

LABORATORIO 3x2 12

ALMACEN DE INSUMOS: 33x2 66

CONSIDERANDO EL NIVEL DE
PRODUCCION
ALAMACEN DE MATERIA PRIMA 33x2 66

AREA FUTURA 4x16 64

AREA TOTAL 256

Fuente: Elaboración Propia

Por lo tanto; tenemos:

Área total: 328.21m2 + 256 m2 = 584.21 m2

IV. DISEÑO DETALLADO DE INGENIERÍA
IV.1. Diseño de equipos principales

IV.1.1. Diseño de Reactor de Hidrolisis

Base de diseño
 Tipo de proceso: conversión.

 Tipo de reactor: Tanque agitado de mezclado perfecto.

 Alimentación: 10000 kg/h de cascara  

  Rendimiento del proceso de digestión: 80%

  Tiempo de reacción y de calentamiento: 60 min

Debe ser sometido a la correspondiente reacción   de digestión a la temperatura

de 80°C y a la presión atmosférica.

 Propiedades del fluido 

 Densidad de H2O a 80 °C = 972 Kg/m3

 Viscosidad del H2O a 80°C = 0.355cp

 Calor latente de vaporización   del agua a 80°C: 1.003 Kcal/Kg °K

 Calor especifico de la cascara de plátano= 0.84 Kcal/kg °C

 Densidad de la cascara de plátano= 810 Kg/m3

 Escala de agitación para el sistema solido-liquido :9

 Gravedades específicas para sistemas de agitación solido-liquido:

● Condiciones de calentamiento

 Temperatura inicial: 20°C

  Temperatura final: 80°C

Cálculo de capacidad

● Del balance de materia tenemos: 5000m3 /h

● Caudal volumétrico de la mezcla: 155 RPM (dato de fuente)

Ecuación de diseño para reactor tanque agitado de mezcla perfecta para la

reacción de precipitación:

V mezcla reaccionante=t x Q T

Dimensionamiento o diseño de detalles

● Cálculo de la altura y el diámetro del Reactor

 Del balance de materia se tiene que la mezcla:

El volumen de la mezcla en el reactor es: 10 m3 = 2641.72 gal

El volumen del reactor es: 12 m3 = 3170.06 gal

Para calcular el diámetro del reactor intermitente usamos la relación altura

diámetro:

Ha h
=1.25 y 2 =0.26(0.17 a 0.34)
D D

 Se tiene que el diámetro es:

D=
√
3 VR
1.25 xπ
=
√
3 4 x 12
1.25 xπ
=2.30 m

 Altura del fondo

h f =12 pulg
 Para una altura de fondo de 12 pulg (0.3048 m) el volumen del fondo es
135 galones (0.511m3), se obtuvo de la gráfica que relaciona el diámetro
con el fondo del reactor, con una altura de instalación del impulsor desde
el fondo, tenemos:

h2 =0.26 x 2.30=0.598 m≈ 23.543 pul g

 Cálculo del volumen de la parte cilíndrica:

3
V cilindro =3170.06−2 x 135=2900.06 gal=10.98 m

 Cálculo de la altura de la parte cilíndrica:

4 x V cilin 4 x 10.98
H Cilin = 2
= =2.643 m
πx D πx 2.30 2

 Cálculo de la altura real del reactor:

H Real=¿ H cilindro +2 x hfondo ¿

H Real=2.643+2 x 0.304=3.251 m

 Cálculo del volumen la altura de la mezcla en el reactor:

4 x V mezcla 4 x 10
Zliquido = 2
= =2.41 m
πx D πx 2.30 2

 Cálculo del volumen de la mezcla reaccionante en parte cilíndrica:

V mezcla en cilindro =V mezcla total −V fondo

V mezcla encilindro =10−0.511=9.489 m3

 Cálculo de la altura de la mezcla reaccionante en la parte del cilindro:

4 x V mezcla cilindro 4 x 9.489

Z mezclaen el cilindro= 2
= =2.28 m
πx D πx 2.302

 Cálculo del número de impulsores de la siguiente relación:

 H L 2.10
= =0.91<1.4
D 2.30

Por lo que solo se utiliza un impulsor de turbina palas planas de flujo

radial.

IV.1.2. Diseño del Reactor Catalítico de Lecho Fijo

A.Bases de diseño

Las condiciones de diseño son las siguientes:

 Cantidad o escala de producción: industrial

 Condiciones de operación

 Temperatura: 400 °C

 Conversión: 93%

 Presión: 1 atm (101325 Pa)

 Alimentación: Composición:

 Composición: C2H5OH/O2 =3/1 mol/mol

 Formula química: C2H5OH

B.Ecuación del diseño

π 2
V R= D LT
4
Longitud del tubo:
4∗w
L=
π∗D2 ρP
 Cálculo de la masa y volumen del catalizador

Tabla 47

Datos del catalizador

Tiempo espacial Kmol/h*kgcat 1

Densidad bulk del cat Kg/m3 300-800

Fuente: (Alvarado Huaylupo & Nuñez Zambrano, 2016)

Hallando la masa del catalizador necesaria para el flujo molar de entrada

 F 10000
W= = =10000 kg cat
τ 1
Usando los datos de densidad calculamos el volumen del catalizador
W 10000 kg cat
=V= =18.1819 m3
ρ 550
 Cálculo del volumen del reactor (ecuación de diseño)

π 2
V R= D LT
4
Longitud del tubo:
4∗w
L= 2
π∗D ρP
W; peso del catalizador

 Cálculo del Diámetro del Reactor

P0
=√ 1−αW
P
Reemplazando los datos:
Po
=0.9973
P
Po
=101325 x 0.9926
P
Po
= 8706.17 kg/m. s2
P
Calculando α:
1.75∗(1−ε B )
α=
ε3 B
α= 10,5624
Calculando β
67.32 μ f (1−ε B)
β=
d p∗ ṁ
β=0.0009
Calculando ϒ
64 α ṁ2 W
γ= 3
π ∗ρ f ∗d p∗ρ B
ϒ = 11,3

Empleamos la ecuación de Ergun, para calcular el diámetro del reactor

 Calculamos el Diámetro del reactor (Dr)

DR= 1.8145 m
DR= 5.9532 ft
 Cálculo de la longitud del tubo del Lecho

L (lecho) = 11,2021 ft
La longitud del reactor es igual a
 L(reactor) =13.44252 ft
 Calculamos el volumen del reactor

π 2
 V R= Dr Llecho∗1,2
4

 V(reactor) = 114.023 ft³

Hallamos el Volumen del tubo

π 2
V R= D LT
4
Vr= 0,014839 ft³
Numero de tubos
VR
Nt=
π 2
∗D t∗Lt
4
Nt=6

4.1.3 Diseño del Reactor de conversión

Se empleará el diseño de un reactor tubular de lecho fijo para convertir el benceno en

ciclohexano, empleando como catalizador el HTC – 400. El tipo de reactor empleado es
un reactor empleado es un reactor de lecho fijo catalítico cilíndrico empacado.

La relación que tiene en el convertir es:

Determinamos la capacidad calorífica del sistema

Tabla 48 Constantes para el cálculo de capacidad calorífica

Componentes C1 C2 C3 C4

Hidrogeno 28.84 7.65*10-5 3.29*10-6 -8.70*10-10

Benceno -7.2734 7.71*10-1 1.65*10-3 -1.90*10-6

Fuente: (Perry, 2001)

Hallando la capacidad calorífica del sistema

se calcula se calcula gráficamente los valores de Pr y Tr de los compuestos afectados

Tabla 49: Propiedades críticas y metano

Compuesto Pc (bar) Tc (K)

Hidrogeno 13.2 33.2

Fuente: (Perry, 2001)

Conocidas las propiedades reducidas para el hidrogeno y el metano se obtiene de manera

grafica.

Para poder conocer la entalpia de reacción del sistema hay que tener en cuenta la forma en que
transcurre el ciclo de reacción, es decir los cambios que sufren los reactivos a una presión y
temperatura dadas hasta convertirse en los productos a su correspondiente presión y temperatura.

Este ciclo que define el transcurso de la reacción desde el estado inicial al final se conoce como
el ciclo de Born – Haber y para la reacción de hidrogenación de benceno adquiere la forma
siguiente forma:

Figura 11 : Ciclo de Born Haber

 Fuente: (Ciclo born habber, 2018)

En esta correlación ui se refiere a los coeficientes estequiométricos de las especies y y a la entalpia

de formación de cada uno de los compuestos. Para los elementos en estado puro el valor de esta entalpia
es nulo. Así pues, los valores correspondientes de esta propiedad para cada compuesto son los siguientes:

Tabla 50 Entalpia de compuestos

Compuesto
Benceno 82800
Hidrogeno 0
Ciclohexano -123300

Fuente: (M.Restrepo, 2005)

Cinética de la reacción de hidrogenación

 1 mol B + 3mol de H2 ------------- 1 mol de C

t=0 3 0

t=t (1- ) 3 -3

Admitiendo que se cumple la ley de Raoult se puede expresar:

Y las fracciones molares se obtienen como:

Determinación de la velocidad de reacción

Donde:
Balance de materia y energía a la unidad de reacción

Para la resolución conjunta de los balances se utilizó el método de runge kutta a una
temperatura de 422ºK como temperatura inicial llegamos a la conclusión de que a
478.429ºK se obtiene una mayor conversión que seria 98.8%

IV.2. Diseño de equipos genéricos

V. EVALUACIÓN ECONÓMICA
V.1. Costo total de producción
V.2. Inversión total, inversión de capital fijo, capital de trabajo
V.3. Financiamiento
VI. SEGURIDAD Y PROTECCIÓN AMBIENTAL

6.1 Usos de EPPS

Los Equipos de Protección Personal constituyen uno de los conceptos más básicos en cuanto a la
seguridad en el lugar de trabajo y son necesarios cuando los peligros no han podido ser
eliminados o controlados por otros medios. El EPP comprende todo aquel dispositivo, accesorio
y vestimenta de diversos diseños que deberá utilizar todo personal de vigilancia cuando, por
cumplir sus actividades laborales se exponga a accidentes y/o enfermedades ocupacionales. Los
Equipos de Protección Personal que se utilizan son: (Resguardo, 2010)

a. Casco de seguridad

Este dispositivo de seguridad se utiliza cuando el personal de vigilancia preste servicios en

plantas industriales, fábricas, construcciones, instalaciones mineras y/o terminales portuarios, de
acuerdo al riesgo que implique el puesto.
 Los cascos de seguridad proveen protección contra casos de impacto y penetración de
objetos que caen sobre la cabeza.
 Protegen contra choques eléctricos y quemaduras.

 El casco no debe caerse de la cabeza durante las actividades de trabajo,

para evitar esto se debe ajustar el arnés, que es el elemento interno que es
colocado para la fijación, estabilidad y sujeción del casquete sobre la cabeza
(Resguardo, 2010)

Figura: Casco de seguridad para planta de ciclohexano

Fuente: (Resguardo, 2010)

b. Lentes protectores de ojos

Este dispositivo de seguridad se utiliza en forma obligatoria cuando el personal de vigilancia

preste servicios en plantas industriales, fábricas, construcciones, instalaciones mineras y/o en
terminales portuarios (De acuerdo al riesgo que implique el puesto) y tenga contacto con
partículas sólidas, partículas líquidas (caústica o corrosivas), exposición a radiaciones nocivas o
ionizantes, o a polvos que puedan generarle un daño a la vista. (Resguardo, 2010)

Los lentes protectores son fabricados de material blando que se ajuste a la cara, y resistente al
ataque de las sustancias arriba mencionadas.

Las gafas limitarán al mínimo el campo visual y la visión del usuario

 Es necesario inspeccionarlo periódicamente para evitar rajaduras o daño que puede

reducir el grado de protección ofrecido, si tuviera algún desperfecto comunicárselo a su
jefe inmediato de J&V RESGUARDO, y en caso de que haya sido proporcionado por el
cliente él se encargará del mismo

Figura: Lentes protectores para ojos

Fuente : (Resguardo, 2010)

o Zapatos de seguridad

El calzado de seguridad debe proteger al trabajador de:

La humedad, sustancias calientes, contra superficies ásperas, contra pisadas sobre objetos filosos
y agudos, contra caída de objetos contundentes (zapato con punta de acero) y contra riesgo
eléctrico (zapato dieléctrico). Debe mantenerse limpio, seco y reemplazarse periódicamente
(cuando no se encuentre utilizable). El uso de los zapatos será de acuerdo al riesgo que implique
el puesto. (Resguardo, 2010)

Figura: Zapatos de seguridad

 Fuente : (M.Restrepo, 2005)

o Máscaras de protección

Este dispositivo de seguridad se utiliza en forma obligatoria cuando el personal de

vigilancia preste servicios en plantas industriales, fábricas, construcciones,
instalaciones mineras y/o en terminales portuarios (De acuerdo al riesgo que implique
el puesto) donde estén expuestos a gases químicos y/o polvos contaminantes que
afecten su salud. Estos equipos pueden ser: (Resguardo, 2010)

 Respiradores de filtro mecánico

 Respiradores de caucho químico

 Máscaras de depósito cuando el aire está viciando del mismo gas o vapor.

 Respiradores y máscaras con suministro de aire: cuando hay menos de 16% en el

oxígeno en volumen.

Se debe tomar en consideración es capaz de evitar el ingreso de todos los

contaminantes del aire a la zona de respiración del usuario, por lo tanto el uso
inadecuado del respirador puede ocasionar una sobre exposición a los contaminantes
provocando enfermedades o muertes

Figura: Mascaras de protección

Fuente: (Resguardo, 2010)

 o Protectores de oídos

Este dispositivo de seguridad se utiliza en forma obligatoria cuando el personal de

vigilancia preste servicios en plantas industriales, fábricas, construcciones,
instalaciones mineras y/o en terminales portuarios (De acuerdo al riesgo que implique
el puesto) y en donde esté expuesto a peligros como son: ruidos y/o detonaciones que
sobrepasen los 85 decibeles que afecten al órgano auditivo. (Resguardo, 2010)

 Utilice siempre los protectores con las manos limpias

 Nunca remueva el equipo en un área con niveles de ruido elevados.

Figura: Tapones de caucho y/o jebe

Fuente: (Resguardo, 2010)

Figura: orejas auriculadas

Fuente: (Resguardo, 2010)

 6.2 Protección Ambiental

Nos subdividiremos en varios puntos al momento de explicar nuestro desenvolvimiento a nivel

ambiental y desarrollo sostenible
 Salud y bienestar

Permitir a todos los trabajadores y pobladores de la zona promover su bienestar, así como nuevas
tecnologías para un mejor bienestar de vida
 Agua limpia e instalaciones sanitarias
Garantizar la disponibilidad y la gestión sostenible de agua limpia y saneamiento para
todos
 Energía sostenible y moderna para todos
Garantizar el acceso a energía asequible, confiable y sostenible para todos

 Industria, innovación e infraestructura

Construir una infraestructura resistente, promover una industrialización inclusiva y

sostenible y apoyar la innovación (ambiental, 2021)

 consultar sobre la prevención medioambiental al introducir nuevas líneas de producción, sobre

temas de almacenamiento y transporte de mercadería peligrosa e informes anuales de los
representantes ambientales de la empresa sobre actividades de formación en temas
medioambientales; (ambiental, 2021)
  Información sobre el cumplimiento de los requisitos oficiales de seguridad y medio ambiente, así
como de las disposiciones y ordenanzas legales; (ambiental, 2021)

VII. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

 De acuerdo a la evaluación que se tuvo frente los procesos de obtención del
Ciclohexano. Se dio como resultado que el catalizador de la tecnología 2 es la
más óptima para la obtención de Ciclohexano.

VIII. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Conclusiones

 Se concluye que el catalizador Ru/SiO2 que es de la tecnología 2 es la mas

optima dando una mayor conversión de benceno a ciclohexano con una
conversión del 90%.
 Se llego a implementar la planta de producción de ciclohexano en base a la cascara de
plátano implementando los conceptos básicos sobre Diseño de plantas industriales.

 Se logro conocer a profundidad el proceso y usos industriales asi como un uso más
beneficiario a la cascara de plátano

Recomendaciones

 Para la aplicación del catalizador Ru/SiO2 se debe realizar una prueba previa de
 labotario, para saber que temperatura es la apropiada en la aplicación del
proceso ya que la aplicación del catalizador oscila entre
300 – 250 °C.
 Hacer un buen uso de la cascara de plátano y mantenerla en buenas condiciones
ambientales para su correcto uso evitando la fermentación y asi poder dar un buen uso
industrial sin perdidas tanto de materia como económicas

 Tener un buen criterio al momento de la localización y tamaño de planta asi como una
adecuada zona para el alquiler de nuestro local y un adecuado presupuesto para nuestros
equipos.

IX. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICA

Bibliografía
 Alvarado Huaylupo, H. V., & Nuñez Zambrano, M. E. (2016). Diseño de una
planta para la produccion de rotenona. Lima.
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 Gonzales, F. M. (2004). Estudio de metodologias y contaminantes quimicos en
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 M.Restrepo, J. . (2005). simulacion molecular del equilibrio quimico para las
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Universidad del valle.
 Perry, R. (2001). manual del ingeniero quimico . mexico: McGraw-hill.
 Resguardo, J. (2010). usos de equipo de proteccion personal . 5.

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ミヒャエル, ボック，マルティン, エメルト，マリオ, & ビケルハウプト，ユタ.

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JP:5745538:B2). En Patent (JP:5745538:B2).

X. ANEXO