SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO

INDUSTRIAL

DIRECCIÓN ZONAL LIMA CALLAO

Proyecto de Innovación y/o Mejora

Nivel Profesional Técnico
SENATI C. F. P. “LUIS CÁCERES GRAZIANI”
OPTIMIZACIÓN EN LA REDUCCIÓN DE

PRESENCIA DE MERMAS DE LOS TANQUES DE

POLIETILENO EN LA EMPRESA PERUANA

ETERNIT SA

PRESENTADO POR:
Cóndor Rivas, David
Garavito Chuquihuaccha, Marisol
Sullón Apagüeño, César
ASESOR: Francisco Ubillus Izquierdo
Lima - Perú
2021-20

1
 Contenido
Generalidades de la Empresa................................................................................................ 17

1.1. Razón Social.................................................................................................................. 17

Información de la empresa: .............................................................................................. 17

1.2. Misión, Visión, Objetivos, Valores de la Empresa ....................................................... 18

1.2.1. Misión. ................................................................................................................... 18

1.2.2. Visión. .................................................................................................................... 18

1.2.3. Objetivos. ............................................................................................................... 18

1.2.4. Valores de la empresa. ........................................................................................... 19

1.3. Producto, Mercado, Clientes ......................................................................................... 19

1.3.1. Producto. ................................................................................................................ 19

1.3.2. Mercado.................................................................................................................. 23

1.3.3. Clientes ................................................................................................................... 23

1.4. Estructura de la Organización ....................................................................................... 24

Plan de proyecto de investigación y mejora ......................................................................... 25

2.1. Identificación del Problema Técnico en la Empresa ..................................................... 25

2.1.1 Organigrama del área de producción ...................................................................... 25

2.1.2. Procesos de la fabricación de tanques .................................................................... 28

2.1.3. Lay Out del área ..................................................................................................... 34

2.2. Objetivos del proyecto de Innovación y/o mejora ........................................................ 45

2
 Objetivo Específicos: ....................................................................................................... 45

2.3. Antecedentes del Proyecto de Innovación y/o mejora .................................................. 46

2.4. Justificación del Proyecto de Innovación y/o mejora ................................................... 47

2.5. Marco Teórico y Conceptual ......................................................................................... 47

2.5.1. Fundamento teórico del Proyecto de Innovación y Mejora ................................... 47

2.5.2. Conceptos y términos utilizados. ........................................................................... 49

Análisis de la Situación Actual............................................................................................. 50

3.1 Mapa del flujo de valor actual y/o diagrama de proceso actual. .................................... 50

3.2. Efectos del problema en el área de trabajo o en los resultados de la empresa. ............. 52

3.3 Análisis de las causas raíz que generan el problema. ..................................................... 52

Ponderación: ..................................................................................................................... 55

Resultados de la encuesta: ................................................................................................ 55

Orden de resultados: ......................................................................................................... 56

Diagrama de Pareto: ......................................................................................................... 57

Análisis cualitativo N°1 Incorrecta preparación de receta para fabricación de los tanques.

............................................................................................................................................... 59

Análisis cualitativo N°2 Deficiente mantenimiento correctivo en las maquinas. ............ 60

Análisis cualitativo N°3 Instructivos de tareas no adecuadas para el colaborador. ......... 62

Propuesta técnica de la mejora ............................................................................................. 65

4. 1. Plan de acción de la mejora propuesta ......................................................................... 65

3
 4.2. Consideraciones técnicas operativas y ambientales para la implementación de la mejora

................................................................................................................................................... 65

4.2.1. Causa raíz N° 1: Incorrecta preparación de receta para la fabricación de los

tanques. ................................................................................................................................. 65

4.2.2. Causa raíz N° 02: Deficiente mantenimiento correctivo de la rotomoldeadora ..... 66

4.2.3. Causa raíz N° 03: Instructivos inadecuados por parte del encargado de producción

............................................................................................................................................... 66

4.3. Recursos técnicos para la implementación de la mejora propuesta .............................. 66

4.3.1. Causa-raíz: Incorrecta preparación de receta para la fabricación de los tanques ... 66

4.3.2. Causa-raíz: Deficiente mantenimiento correctivo de la rotomoldeadora. .............. 86

4.3.3. Causa-raíz: Instructivos inadecuados por parte del encargado de producción....... 91

4.4. Mapa de flujo de la situación mejorada o diagrama de proceso mejorado ................. 102

4.5. Cronograma de ejecución de la mejora ....................................................................... 104

Costos de la Implementación la Mejora ............................................................................. 105

5. 1. Costo de los materiales............................................................................................... 105

5.2. Costo de mano de obra ................................................................................................ 114

5.3. Costo de máquinas, herramientas y equipos ............................................................... 117

5.4. Costo total de la implementación de la mejora ........................................................... 121

Evaluación Técnica y Económica de la Mejora ................................................................. 123

6.1. Análisis cuantitativo.............................................................................................. 123

4
 6.2. Beneficio técnico y/o económico esperado de la mejora ...................................... 133

6.3. Relación Beneficio/Costo ..................................................................................... 135

CONCLUSIONES .............................................................................................................. 136

7.1 Conclusiones respecto a los objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora .......... 136

RECOMENDACIONES .................................................................................................... 138

8.1 Recomendaciones para la empresa respecto del Proyecto de Innovación y Mejora .... 138

5
 Contenido de Figura

Figura 1 ................................................................................................................................... 17

Logo de la fábrica peruana Eternit ........................................................................................... 17

Figura 2 ................................................................................................................................... 18

Ubicación de la empresa Eternit. ............................................................................................. 18

Figura 3 ................................................................................................................................... 20

Tejas de diferentes espesores ................................................................................................... 20

Figura 4 ................................................................................................................................... 20

Clasificación de los tanques. .................................................................................................... 20

Figura 5 ................................................................................................................................... 22

Tipos de Drywall ...................................................................................................................... 22

Figura 6 ................................................................................................................................... 22

Tipos de cielos R.D .................................................................................................................. 22

Figura 7 ................................................................................................................................... 24

Organigrama de la empresa ...................................................................................................... 24

.................................................................................................................................................. 24

Figura 8 ................................................................................................................................... 26

Organigrama del área ............................................................................................................... 26

Figura 9 ................................................................................................................................... 28

Procesos en la elaboración de los tanques empresa ................................................................. 28

Figura 10 ................................................................................................................................. 29

Procesos en la elaboración de los tanques empresa ................................................................. 29

Figura 11 ................................................................................................................................. 30

6
Procesos en la elaboración de los tanques empresa ................................................................. 30

Figura 12 ................................................................................................................................. 31

Procesos en la elaboración de los tanques empresa ................................................................. 31

Figura 13 ................................................................................................................................. 32

Procesos en la elaboración de los tanques empresa ................................................................. 32

Figura 14 ................................................................................................................................. 33

Procesos en la elaboración de los tanques empresa ................................................................. 33

Figura 15 ................................................................................................................................. 34

Lay out del área de producción de tanques .............................................................................. 34

Figura 16 ................................................................................................................................. 42

Resultados y análisis de Pareto 80/20. ..................................................................................... 42

Figura 17 ................................................................................................................................. 44

Grafico del KPI de la producción del periodo 2021-01 ........................................................... 44

Figura 18 ................................................................................................................................. 51

Gráfico de VSM de la elaboración de los tanques. .................................................................. 51

Figura 19 ................................................................................................................................. 54

Diagrama de Ishikawa. ............................................................................................................. 54

Figura 20 ................................................................................................................................. 58

Diagrama de Pareto 80/20 ........................................................................................................ 58

Figura 21 ................................................................................................................................. 60

Gráfico de KPI – Causa n°1 ..................................................................................................... 60

Figura 22 ................................................................................................................................. 62

Gráfico de KPI – Causa n°2 ..................................................................................................... 62

7
Figura 23 ................................................................................................................................. 64

Gráfico de KPI – Causa n°3 ..................................................................................................... 64

Figura 25 ................................................................................................................................. 68

Tarjeta roja. .............................................................................................................................. 68

Figura 26 ................................................................................................................................. 69

Tarjeta verde. ............................................................................................................................ 69

Figura 27 ................................................................................................................................. 70

Figura 28 ................................................................................................................................. 71

Tabla de registro de clasificación de materiales....................................................................... 71

Figura 29 ................................................................................................................................. 73

Formato de cronograma de limpieza ........................................................................................ 73

Figura 30 ................................................................................................................................. 74

Formato de registro de cumplimiento de la limpieza ............................................................... 74

Figura 31 ................................................................................................................................. 76

Ficha de evaluación para el orden ............................................................................................ 76

Figura 32 ................................................................................................................................. 77

Ficha de evaluación para la clasificación ................................................................................. 77

Figura 33 ................................................................................................................................. 77

Ficha de evaluación para la limpieza ....................................................................................... 77

Figura 34 ................................................................................................................................. 78

Formato de programas de auditoria de 5s ................................................................................ 78

Figura 35 ................................................................................................................................. 79

Formato de cumplimiento de actividades. ............................................................................... 79

8
 Figura 36 ................................................................................................................................. 81

Formato de correcta preparación de mezcla. ............................................................................ 81

Figura 37 ................................................................................................................................. 82

Instructivo de correcta preparación de mezcla. ........................................................................ 82

Figura 38 ................................................................................................................................. 84

Formato cumplimiento de actividades del correcto uso del instructivo ................................... 84

Figura 39 ................................................................................................................................. 85

Diagrama de Gantt de la implementación de herramienta 5s, instructivo de mezclas,

capacitación y reevaluación .......................................................................................................... 85

Figura 40 ................................................................................................................................. 88

Formato de programación del mantenimiento preventivo ....................................................... 88

Figura 42 ................................................................................................................................. 90

Diagrama de Gantt del mantenimiento preventivo y gestión visual. ....................................... 90

Figura 44 ................................................................................................................................. 94

Formato del perfil de capacitador ............................................................................................ 94

Figura 45 ................................................................................................................................. 95

Formato del perfil de los capacitados....................................................................................... 95

Figura 46 ................................................................................................................................. 96

Formato de programa de capacitaciones para los procesos de producción de los tanques ...... 96

Figura 48 ................................................................................................................................. 98

Formato de inspección del cumplimiento de las actividades de los procesos de producción de

tanques .......................................................................................................................................... 98

Figura 49 ................................................................................................................................. 99

9
 Formato de inspección del cumplimiento de las responsabilidades y funciones del encargado

de producción ................................................................................................................................ 99

Figura 50 ............................................................................................................................... 101

Diagrama de Gantt de capacitaciones y evaluación ............................................................... 101

Figura 51 ............................................................................................................................... 102

Gráfico del VSM mejorado del proceso de fabricación de los tanques. ................................ 102

Figura 52 ............................................................................................................................... 104

Diagrama de Gantt de las herramientas.................................................................................. 104

10
 Contenido de Tabla

Tabla 01 ................................................................................................................................... 37

Lista de la lluvia de ideas que se obtuvo ante la pregunta con anterioridad. ......................... 37

Tabla 02 ................................................................................................................................... 38

Relación de los colaboradores encuestados en el área de producción. .................................. 38

Tabla 03 ................................................................................................................................... 39

Criterio y puntuación que se estima para la encuesta a realizar. ........................................... 39

Tabla 04 ................................................................................................................................... 40

Cuadro de resultados de la encuesta con la puntuación general. ........................................... 40

Tabla 05 ................................................................................................................................... 41

Resultados ordenados de las encuestas en el área de producción. ......................................... 41

Tabla 06 ................................................................................................................................... 44

Resultado general del KPI. ...................................................................................................... 44

Tabla 07 ................................................................................................................................... 53

Resultado de la lluvia de ideas................................................................................................. 53

Tabla 08. .................................................................................................................................. 55

Criterio para la encuesta ......................................................................................................... 55

Tabla 09 ................................................................................................................................... 56

Muestra el resultado general de la encuesta. .......................................................................... 56

Tabla 10 ................................................................................................................................... 57

Resultados ordenados de las encuestas de causas en el área de producción .......................... 57

Tabla 11 ................................................................................................................................... 59

11
 Indicadores mensuales de la incorrecta preparación de la receta para la fabricación de los

tanques .......................................................................................................................................... 59

Tabla 12 ................................................................................................................................... 61

Indicadores mensuales del deficiente mantenimiento correctivo en las máquinas

rotomoldeadoras ........................................................................................................................... 61

Tabla 13 ................................................................................................................................... 63

Indicadores mensuales de los instructivos no adecuados por parte del encargado de

producción .................................................................................................................................... 63

Tabla 14 ................................................................................................................................. 105

Costo de los materiales de la primera etapa “clasificación” -5s .......................................... 105

Tabla 15 ................................................................................................................................. 106

Costo de los materiales de la segunda etapa “ordenar” -5s ................................................. 106

Tabla 16 ................................................................................................................................. 107

Costo de los materiales de la tercera etapa “limpieza” -5s .................................................. 107

Costo de los materiales de la cuarta etapa “estandarización” -5s ....................................... 108

Tabla 18 ................................................................................................................................. 108

Costo de los materiales de la quinta etapa “disciplina” -5s ................................................. 108

Tabla 19 ................................................................................................................................. 109

Costo de los materiales de la 5s ............................................................................................. 109

Tabla 20 ................................................................................................................................. 109

Costos de los materiales de la herramienta de catalogo ....................................................... 109

Tabla 21 ................................................................................................................................. 110

Costos de los materiales de la herramienta de la capacitación ............................................ 110

12
Tabla 22 ................................................................................................................................. 111

Materiales para la programación del mantenimiento preventivo ......................................... 111

Tabla 23 ................................................................................................................................. 112

Costos de los materiales de la implementación de la Gestión Visual.................................... 112

Tabla 24 ................................................................................................................................. 113

Costos de los materiales para la implementación de la capacitación ................................... 113

Tabla 25 ................................................................................................................................. 113

Costo total de las implementaciones de las mejoras ............................................................. 113

Tabla 26 ................................................................................................................................. 114

Costo de Mano de Obra (5 “S”) ............................................................................................ 114

Tabla 27 ................................................................................................................................. 115

Costo de Mano de Obra del catálogo-capacitación .............................................................. 115

Tabla 28 ................................................................................................................................. 115

Costo de Mano de Obra de la programación del mantenimiento preventivo. ....................... 115

Tabla 29 ................................................................................................................................. 115

Tabla 30 ................................................................................................................................. 116

Tabla 31 ................................................................................................................................. 116

Tabla 32 ................................................................................................................................. 117

Costo total de las máquinas y equipos para la primera etapa – Clasificación ..................... 117

Tabla 33 ................................................................................................................................. 117

Tabla 34 ................................................................................................................................. 118

Tabla 35 ................................................................................................................................. 118

Tabla 36 ................................................................................................................................. 118

13
Tabla 37 ................................................................................................................................. 119

Tabla 38 ................................................................................................................................. 119

Tabla 39 ................................................................................................................................. 120

Tabla 40 ................................................................................................................................. 120

Tabla 41 ................................................................................................................................. 120

Tabla 42 ................................................................................................................................. 121

Costo total de las herramientas y equipos. ............................................................................ 121

Tabla 43 ................................................................................................................................. 121

Costo total de Implementación............................................................................................... 121

Tabla 44 ................................................................................................................................. 123

Sueldo del colaborador para la causa n°1 ............................................................................ 123

Tabla 45 ................................................................................................................................. 123

Promedio mensual y anual de costo de pérdidas de materia prima de la causa n°1 ............ 123

Tabla 46 ................................................................................................................................. 125

Promedio mensual y anual de costo de pérdidas de mano de obra de la causa n°1 ............. 125

Tabla 47 ................................................................................................................................. 126

Pérdida total mensual y anual de costo de pérdidas de energía de la causa n°1.................. 126

Tabla 48 ................................................................................................................................. 127

Sueldo del colaborador para la causa n°2 ............................................................................ 127

Tabla 49 ................................................................................................................................. 127

Promedio mensual y anual de costo de pérdidas de materia prima de la causa n°2 ............ 127

Tabla 50 ................................................................................................................................. 128

Promedio mensual y anual de costo de pérdidas de mano de obra de la causa n°2 ............. 128

14
Tabla 51 ................................................................................................................................. 129

Pérdida promedio mensual y anual de costo de pérdidas de ventas por la causa n°2 .......... 129

Tabla 52 ................................................................................................................................. 129

Pérdida total mensual y anual de costo de pérdidas de energía de la causa n°2.................. 129

Tabla 53 ................................................................................................................................. 130

Sueldo del colaborador para la causa n°3 ............................................................................ 130

Tabla 54 ................................................................................................................................. 131

Promedio mensual y anual de costo de pérdidas de materia prima de la causa n°3 ............ 131

Tabla 55 ................................................................................................................................. 132

Promedio mensual y anual de costo de pérdidas de mano de obra de la causa n°3 ............. 132

Tabla 56 ................................................................................................................................. 132

Pérdida total mensual y anual de costo de pérdidas de energía de la causa n°3.................. 132

Tabla 57 ................................................................................................................................. 133

Pérdida total........................................................................................................................... 133

Tabla 58 ................................................................................................................................. 133

Inversión mensual de la mejora ............................................................................................. 133

Tabla 59 ................................................................................................................................. 134

Pérdidas actuales representadas en porcentaje .................................................................... 134

Tabla 60 ................................................................................................................................. 134

Inversión para la mejora y porcentaje de eficiencia. ............................................................ 134

Tabla 61 ................................................................................................................................. 134

Total, de ahorro de la mejora ................................................................................................ 134

Tabla 62 ................................................................................................................................. 135

15
Relación Beneficio /Costo ...................................................................................................... 135

Tabla 63 ................................................................................................................................. 135

Tiempo de recuperación ......................................................................................................... 135

TABLA DE ANEXOS

Anexo 1 .................................................................................................................................. 139

Tabla de costo de pérdida de la causa n° 1 ........................................................................... 139

Anexo 2 .................................................................................................................................. 139

Tabla de costo de pérdida de la causa n° 2 ........................................................................... 139

Anexo 3 .................................................................................................................................. 140

Tabla de costo de pérdida de la causa n° 3 ........................................................................... 140

16
 Capítulo I

Generalidades de la Empresa

1.1. Razón Social

Eternit S.A., con Ruc: 20100051240, es una empresa líder que contribuye en la

construcción de edificaciones de los segmentos de vivienda, comercial, institucional, educación,

salud e industria, a través de la fabricación de materiales de fibrocemento, yeso y polietileno.

Operamos en el Perú desde 1940 y somos parte del Grupo Etex, transnacional europea con

presencia global.

Información de la empresa:

Nombre comercial: ETERNIT S.A.

Ruc: 20100051240

Domicilio legal: Jr. Rep. De Ecuador Nro.448 Z.I. Av. Argentina

Logo legal:

Figura 1
Logo de la fábrica peruana Eternit

Nota. En la figura se muestra el logo legal de la empresa Eternit. Tomado de la página web snpci.org.pe.

17
 Figura 2
Ubicación de la empresa Eternit.

Nota. En la presente figura se muestra la ubicación geográfica de la fábrica peruana Eternit S. A. C. Recuperado
de Google maps.
1.2. Misión, Visión, Objetivos, Valores de la Empresa

1.2.1. Misión.

Brindar productos y soluciones en la actividad de la construcción, que mejoren la calidad

de la vida de los usuarios, manteniendo un espíritu de mejoramiento continuo en nuestra

organización.

1.2.2. Visión.

Ser la alternativa preferida para quien tenga una necesidad de productos para la

construcción.

1.2.3. Objetivos.

Ser una empresa líder que contribuye en la construcción de edificaciones en los segmentos

de vivienda comercial, institucional, educación, salud e industria, a través de la fabricación de

materiales de fibrocemento, yeso y polietileno bajo estrictas normas técnicas nacionales e

internacionales, lo cual certifica un alto nivel de calidad en cada uno de nuestros productos.

18
1.2.4. Valores de la empresa.

Pasión por la excelencia (Entrega de lo mejor a nuestros clientes)

• Servicio al cliente de excelencia

• Soluciones y productos de altos estándares

• Socios confiables

Conexión y cuidado (Siempre ponemos al cliente al centro de nuestras acciones)

• Conocimiento del mercado

• Intimidad con el cliente

• Soluciones sustentables

Pioneros en liderar (Nos diferenciamos proporcionando soluciones innovadoras que crean

valor para nuestros clientes)

• Creación de valores a través de la diferenciación

• Productos soluciones y modelos nuevos e innovadores

• Clara propuesta de valor

1.3. Producto, Mercado, Clientes

1.3.1. Producto.

Los diferentes productos que la empresa ETERNIT ofrece serán reflejados y explicados en

las siguientes imágenes:

19
 Techos

Figura 3
Tejas de diferentes espesores

Nota. En el presente gráfico se muestra el catálogo de tejas y breve descripción de cada una de ellas.
Elaboración propia e imágenes recuperadas de la página web de la empresa Eternit.

Tanques

Figura 4

Clasificación de los tanques.

20
 Nota. En el presente gráfico se muestra el catálogo de tanques y breve descripción de cada una de ellas.
Elaboración propia e imágenes recuperadas de la página web de la empresa Eternit.

21
 Sistema drywall

Figura 5

Tipos de Drywall

Nota. En el presente gráfico se muestra el catálogo de drywall y breve descripción de cada una de ellas.
Elaboración propia e imágenes recuperadas de la página web de la empresa Eternit.
Cielos rasos desmontables

Figura 6

Tipos de cielos R.D

Nota. En el presente gráfico se muestra el catálogo de cielos R. D. y breve descripción de cada una de ellas.
Elaboración propia e imágenes recuperadas de la página web de la empresa Eternit.

22
1.3.2. Mercado

Eternit Perú tiene un extenso mercado empezamos por lima central, así como la incursión

por todo el Norte y Sur y la zona Central y Oriental de nuestro Perú. Llegando a realizar

exportaciones de tanques biodigestores a Colombia, es decir, es una empresa con ámbito

internacional.

1.3.3. Clientes

Eternit Perú tiene una cartera de clientes exclusivos, a continuación, se enumera algunos

de nuestros clientes.

• Empresa JABE PETROLEO

• Empresa SAN LORENZO

• Empresa de servicios UNITRADE

• Empresa DIPRPOON

• SEDAPAL

• Empresa THENOFAT

• Librerías STANFORT

• CASA HOGARES

• Empresa Disal

• Empresa RESITER PERÚ

• Empresa MARIPOSA ANDINA

• Tiendas PROMAT Y SODIMAC

• Minera Nexa

• Minera CERRO VERDE

• Miera QUEYOVECO

23
 • Minera HUACHUCO

1.4. Estructura de la Organización

Figura 7
Organigrama de la empresa

Nota. En el presente gráfico se muestra el organigrama jerárquico de la empresa. Elaboración, empresa

Eternit.

H[SOLFDUHOWLSRGH
RUJDQL]DFLRQ

24
 Capítulo II
Plan de proyecto de investigación y mejora

2.1. Identificación del Problema Técnico en la Empresa

En el área de producción dentro de la empresa “ETERNIT” puede apreciar diferentes

maquinas desde: maquinas mezcladoras (Mixer), maquinas roto moldeadoras (R&R), máquina

perforadora y una maquina selladora de anillos, esta área se encarga en la fabricación de tanques

de polietileno siendo esta línea de producción una de las áreas que requieren la aplicación de los

conceptos de Lean Manufacturing y otras herramientas de mejoras.

Por otro lado, se cuenta con una oficina que está conformada por 3 personas

administrativas, el jefe de producción cuenta con un asistente y cuatro encargados quienes se

encargan de la labor de producción en dos turnos de 12 horas.

Esta área tiene relación directa con el área de Almacén de Productos Terminados (APT),

se tomó en cuenta esta sección a mejorar ya que se visualiza una desorganización en la parte de

recepción de materia prima, como también se tratará de disminuir la cantidad mínima de rechazos

de productos terminados he intentar incrementar el aumento del estándar de producción entre otras

mejoras.

2.1.1 Organigrama del área de producción

En nuestra planta de producción se puede identificar las distantitas zonas de manejo

dirigidas por un encargado que se le ha asignado un turno respectivo, también se puede apreciar

que los colaboradores se encuentran en la línea de producción por cada máquina roto moldeadora,

debemos de tener en cuenta que estos mismos trabajadores son los operadores de producción.

25
 Figura 8
Organigrama del área

Nota. En el presente gráfico se muestra el organigrama del área de producción de tanques. Elaboración
propia.

Roy Guerra (jefe de producción)

Es el responsable de la toma de decisiones en el manejo administrativo del área, gestionar

las designaciones del personal en planta, garantizar el cumplimiento de los pedidos de producción

por parte del área de ventas.

Cuelo muñoz Jhonatan (Asistente de producción)

La funcionabilidad que cumple este colaborador es el soporte administrativo, la

recopilación de información en base a los sucesos que ocurren en el día a día en la planta de

producción esto hace que se presente los indicadores e informes técnicos para su evaluación a su

jefe inmediato.

26
 Héctor Barrantes, José Cieza y Juan Biminchumo (Encargados de turnos)

Debido a que se trabaja un horario rotativo de 12 horas diarias los 4 encargados en

mención cumplen el rol de cumplimento de la Producción, teniendo a su cargo a todo el personal

(operarios) estos ciclos de rotación garantizan las 48 horas de trabajo a la semana.

La función de los encargados es el cumplimento de la jornada laboral y garantizar la

fabricación d ellos tanques de polietileno.

Operadores

Son los colaboradores que tienen como responsabilidad la fabricación de los tanques según

el plan de producción dado por los encargados de turno informando el correcto e incorrecto

funcionamiento de las maquinas roto moldeadoras.

27
2.1.2. Procesos de la fabricación de tanques

Figura 9
Procesos en la elaboración de los tanques empresa

Nota. En la presente figura se muestra una breve descripción de cada proceso acompañado de sus
respectivas imágenes. Elaboración propia e imágenes recuperadas de la página web de la empresa Eternit.

28
 Figura 10
Procesos en la elaboración de los tanques empresa

Nota. En la presente figura se muestra una breve descripción de cada proceso acompañado de sus
respectivas imágenes. Elaboración propia e imágenes recuperadas de la página web de la empresa Eternit.

29
 Figura 11
Procesos en la elaboración de los tanques empresa

Nota. En la presente figura se muestra una breve descripción de cada proceso acompañado de sus
respectivas imágenes. Elaboración propia e imágenes recuperadas de la página web de la empresa Eternit.

30
 Figura 12
Procesos en la elaboración de los tanques empresa

Nota. En la presente figura se muestra una breve descripción de cada proceso acompañado de sus
respectivas imágenes. Elaboración propia e imágenes recuperadas de la página web de la empresa Eternit.

31
 Figura 13
Procesos en la elaboración de los tanques empresa

Nota. En la presente figura se muestra una breve descripción de cada proceso acompañado de sus
respectivas imágenes. Elaboración propia e imágenes recuperadas de la página web de la empresa Eternit.

32
 Figura 14

Procesos en la elaboración de los tanques empresa

Nota. En la presente figura se muestra una breve descripción de cada proceso acompañado de sus
respectivas imágenes. Elaboración propia e imágenes recuperadas de la página web de la empresa Eternit.

33
2.1.3. Lay Out del área

Figura 15

Lay out del área de producción de tanques

Nota: Se muestra el lay out del área de producción de tanques de la fábrica peruana Eternit, su flujo de proceso va de izquierda (área de recepciones) a
derecha (Almacén de moldes PT). Elaboración propia.

34
 En el grafico se muestra el Lay out del área de producción dentro de la nave de tanques

podemos distinguir los espacios que ocupan las máquinas y otras zonas de distribución, el flujo va

desde izquierda a derecha, la ruta de proceso empieza desde el área de recepción de la materia

prima, zona de peso, área de mixeado, área de rotomoldeo (máquinas rock & roll),área de

termosellado de anillos, área de serigrafiado y por último se entrega al almacén de productos

terminados. A continuación, se detalla estas áreas:

Área de recepción de materia prima. Es el patio de maniobra donde se almacena la

materia prima que se solicita al almacén general tiene aproximadamente 472.36 m2 además de

almacenar MP también se ubican los pallets en deterioro, desperdicios de producción (residuos

peligrosos, reutilizables y orgánicos) y por último se ubican también moldes que ya no son usados

en el proceso es decir son obsoletos.

Área de manejo de máquinas. En esta área se cuenta con un espacio de 90.4m x 17.56 m

y teniendo una distribución de maquina la siguiente forma:

1.- Maquina Rock & Roll N° 1 (Lado “A” y Lado “B”)

2.- Maquina Rock & Roll N° 2 (Lado “A” y Lado “B”)

3.- Maquina Rock & Roll N° 3 (Solo un Lado: tanques Industriales)

4.- Maquina Rock & Roll N° 4 (Lado “A” y Lado “B”)

5.- Maquina Rock & Roll N° 5 (Lado “A” y Lado “B”)

Taller de mantenimiento de moldes. Espacio donde se realizan el mantenimiento de los

moldes que son designados a la producción. Lugar donde se realizan las soldaduras autógenas de

acuerdo con las necesidades de producción. Contando con un área de 508.54 m2.

35
 Zona de pesado. Dentro de esta zona se puede realizar los trabajos de pesado de cada

materia prima las cuales serán dirigidos a cada una de las maquinas independientemente de los

volúmenes de cada tanque.

Zona de mezclado. Es la zona donde tenemos tres máquinas denominadas mixer, en cada

una de ellas se realizan las mezclas para definir el color, de acuerdo con el tipo de tanque que se

fabricara.

Maquina termoselladora de anillos. Es una de las máquinas de acabados donde se

termosella los anillos en la boca del tanque su función es solo brindar la fusión de estos accesorios.

Zona del serigrafiado. Es la parte donde se realiza el serigrafiado de los tanques que ya

pasaron por los procesos de acabados y termosellados, en esta zona los tanques son tendidos en

filas en el piso y es ahí donde se realiza el serigrafiado y pegado de sticker.

Almacén de moldes. Zona donde se acumulan los moldes de los tanques que no son usados

hasta otra nueva producción según plan semanal que se proyectan estos.

Para detectar de manera precisa el problema principal y causas, se realizó un análisis a

fondo con las siguientes herramientas: una lluvia de ideas, encuesta, diagrama de Pareto 80-20,

KPI, diagrama de causa-efecto de hechos y análisis cualitativo y cuantitativo.

Contando con la intervención de todos los colaboradores de dicha área mencionada, y

como resultado de la pregunta; ¿cuáles son los principales problemas que se tienen en el área de

producción?, ante ello obtuvimos las siguientes respuestas:

36
 Lluvia de ideas.

Tabla 01

Lista de la lluvia de ideas que se obtuvo ante la pregunta con anterioridad.

Nº LLUVIA DE IDEAS
1 Sobre stock de productos terminados.
2 Presencia de merma en el área de producción
3 Alto porcentaje de rechazos de productos terminados
4 Errores en la entrega de materiales para el proceso de
dosificación
5 Constante parada de las máquinas rotomoldeadoras.
6 Retraso en el proceso de fabricación.
7 Movimientos innecesarios de los colaboradores
(operarios)
8 Descoordinación entre los turnos (día – noche)
9 Devoluciones de los tanques por parte del cliente.
10 Bajo nivel de productividad de mano de obra

Nota: Podemos observar en la tabla 01 la relación de las problemáticas que aquejan en el área de
producción, relacionándolo con el desperdicio que origina. Elaboración propia.

Además, con las herramientas que estamos utilizando realizamos la encuesta en el área de

producción con el fin de poder identificar el problema principal con ayuda de todos los

colaboradores y los encargados del área de producción.

37
 Tabla 02
Relación de los colaboradores encuestados en el área de producción.

AREA ASIGNADA EN PRODUCCION

Nº NOMBRE Y APELLIDO CARGO

1 Pasache Loza Abraham Operario-Pesador

2 Matta Monteza Eddie Operario-Maquinista

3 Cuelo Muñoz Jhonathan Operario-Sellador

4 Aranda Condori Antonio Operario-Maquinistas

5 Vega Mendieta Gustavo Operario-Pesador

6 Diaz Morales Jesús Practicante

7 Onshihuay Galindo Oscar Operario-Pesador

8 Atencio Garay Miguel Operario-Maquinistas

9 Cieza Vásquez José Eder Encargado del área

10 Salas Huerta Yair Operario-Mezclador

11 Olivera Rebles Jesús Operario-Maquinistas

12 Alvarado Luis Operario-Pesador

13 Jara Huerta Omar Operario-Sellador

14 Escorza Cárdenas Job Operario-Maquinistas

Nota: En la presente tabla se muestra las 14 personas que laboran dentro de dos turnos en el área de
producción, a quienes se va a realizar la encuesta. Elaboración propia.

Encuesta.

El colaborador tiene la capacidad de responder esta encuesta basándose en su experiencia

laboral, contando con su criterio y valorando el nivel de la problemática que se mostrará en la

encuesta, teniendo presente los criterios del siguiente cuadro de valores:

38
 Tabla 03

Criterio y puntuación que se estima para la encuesta a realizar.

CRITERIO NUNCA A VECES SIEMPRE

Puntuación 0 1 9

Nota: Basado en estos criterios de nunca, a veces y siempre se procede a evaluar cada problema con una
puntuación de un rango del 0 -9, que darán valor a la encuesta a realizar. Elaboración propia.

A continuación, visualizamos las respuestas de las 14 personas, teniendo presente los

criterios y su debida puntuación, por ejemplo: en la primera pregunta; ningún colaborador voto

por nunca, 2 por a veces y 12 por siempre, siendo un total de 110 puntos para la primera

interrogante. De esta manera se desarrolló la encuesta y lo mostramos de forma generalizada.

39
 Tabla 04
Cuadro de resultados de la encuesta con la puntuación general.

Nunca A veces Siempre Total

Preguntas (0) (1) (9)

¿Cree que hay presencia de merma en el área de 0 2 12 110

producción?
¿Suceden errores en la entrega de materiales para el 3 7 4 43
proceso de dosificación?
¿Evidencias bajo nivel de productividad de mano 6 5 3 32
de obra?
¿Crees que hay sobre stock de productos 9 3 2 21
terminados?
¿Hay un exceso de consumo de materias primas? 10 3 1 12
¿Se presentan retrasos en el proceso de fabricación? 12 1 1 10
¿Se evidencian movimientos innecesarios de los 9 5 0 5
colaboradores (operarios)?
¿Se tiene descoordinación entre los turnos día y 12 2 0 2
noche?

Nota: En la presente tabla se muestra la participación de los 14 colaboradores del área de producción.
Elaboración propia.

Los datos son ordenados de mayor a menor según la puntuación que se obtuvo de los

encuestados, además nos ayudara a reconocer los problemas más frecuentes que aqueja a la

entidad.

40
 Tabla 05

Resultados ordenados de las encuestas en el área de producción.

PROBLEMA FI HI% HI%

Presencia de merma en el área de producción 110 46,8% 46,8%
Errores en la entrega de materiales para el proceso de 43 65,1% 18,3%
dosificación
Bajo nivel de productividad de mano de obra 32 78,7% 13,6%
Sobre stock de productos terminados 21 87,7% 8,9%
Exceso de consumo de materias primas 12 92,8% 5,1%
Retraso en el proceso de fabricación. 10 97,0% 4,3%
Movimientos innecesarios de los colaboradores 5 99,1% 2,1%
(operarios)
Descoordinación entre los turnos (día – noche) 2 100,0% 0,9%
TOTAL 235

Nota: En la presente tabla se muestra el orden de forma descendente el cual nos ayudara en la gráfica de
Pareto. Elaboración propia.

Diagrama de Pareto.

En el siguiente grafico se muestra el fenómeno de puntuación de 80/20, arrojando como

resultado el problema principal (Presencia de merma en el área de producción); ya que obtuvo una

mayor frecuencia de puntuación, y por ello se encuentra en el pico del 20% quien está acompañado

de dos problemas subsiguientes de menor impacto, mientras los doce problemas restantes se

encuentran dentro del 80%.

41
 Figura 16
Resultados y análisis de Pareto 80/20.

120
PROBLEMAS EN EL ÁREA DE PRODUCCIÓN 100%

90%
100
80%

70%
80
SRFRVYLWDOHV PXFKRVWULYLDOHV 60%

60 50%
fi
40% hi%
40 Hi%2
30%
80-20
20%
20
10%

0 0%
Presencia de Errores en la Bajo nivel de Sobre stock de Exceso de Retraso en el Movimientos Descoordinación
merma en el área entrega de productividad de productos consumo de proceso de innecesarios de los entre los turnos
de producción materiales para el mano de obra terminados materias primas fabricación. colaboradores (día – noche)
proceso de (operarios)
dosificación

Nota: En la presente figura se muestra el problema principal y dos problemas más como pocos vitales y los demás problemas como muchos
triviales. Elaboración propia.
PHMRUDUHOSDUHWRVRORVHGHEH
YLVXDOL]DUODVFDQWLGDGHV
42
 Actualmente en el área de producción se suscitan diferentes problemas que fueron

mencionados por los colaboradores con anterioridad, teniendo como resultado el problema

principal, incremento de merma en el área de producción, este problema genera costos

innecesarios, pérdida de materia prima y pérdida de horas hombre-máquina, ya que hay un

desperdicio de materia prima en la producción, en un tiempo establecido para la fabricación

de un tanque que está fuera del parámetro de calidad, en otras palabras merma.

KPI Principal

Nuestro KPI a continuación nos mostrará el porcentaje de merma y la cantidad de

producción de tanques mensual, desde el Mes de Enero a Julio del año 2021, así mismo nos

muestra el objetivo de manera porcentual de mermas mínimas a tener por producción mensual,

esta se rige de un mínimo valor porcentual del 0.30%.

Analizando el KPI, se observa el porcentaje de las mermas a comparación del porcentaje

ideal (objetivo), encontrando que el mes de febrero se sobre pasó del objetivo por un 0.24%, siendo

este el mayor incremento dentro de estos siete meses. Y de acuerdo con el promedio dentro de

estos meses nos da un indicador de incremento de merma a comparación con el objetivo que va

dentro del 0.30%.

A continuación, se visualizará el KPI que explica el problema principal:

% Merma de tanques = Cantidad de mermas

Producción total

43
 Tabla 06
Resultado general del KPI.
Prod. Prod. Total Merma Merma %Merma % de

Meses Objetivo Total (kg) de prod. de prod. de tanques

(Unid.) (Unid.) (Kg) tanques aceptados

Ene 0,30% 6720 151.123,43 25 579,01 0,37% 99,63%

Feb 0,30% 6443 144.849,98 35 824,055 0,54% 99,46%

Mar 0,30% 7502 165.889,99 29 646,44 0,39% 99,61%

Abr 0,30% 5003 112.630,15 17 487,265 0,34% 99,66%

May 0,30% 5889 110.149,34 16 444 0,27% 99,73%

Jun 0,30% 5272 102.150,37 13 254,505 0,25% 99,75%

Jul 0,30% 4990 118.987,70 19 368,02 0,38% 99,62%

Promedio 5974.14 22 0.36% 99.64%

Nota: En la presente tabla se muestra un indicador de un periodo del 2021 del área de producción.
Elaboración propia.

UHVDOWDWXVGDWRVHVHQFLDOHVGHSUREOHPD

Figura 17
Grafico del KPI de la producción del periodo 2021-01

44
 Nota: En el grafico se muestra las comparaciones mensuales del porcentaje de mermas con el porcentaje de
mermas ideal (objetivo). Elaboración propia.

2.2. Objetivos del proyecto de Innovación y/o mejora

Nuestro objetivo de realizar el proyecto es reducir la presencia de merma en el área

de producción para no superar el 0.30% que es el objetivo mensual de la empresa, en un plazo de 6 meses

y 18 días.

Objetivo Específicos:

-Obtener una correcta preparación de receta para la fabricación de los tanques,

después de implementar la herramienta 5S y mediante capacitaciones al personal involucrado

en el área de producción para lograr el objetivo general, en un plazo de 6 meses y 18 días.

- Implementar un programa de mantenimiento preventivo para mantener los equipos

en disposición y así producir a su capacidad máxima productos de calidad esperadas, en un

plazo de 6 meses y 18 días.

-Mantener al encargado capacitado para que pueda brindar el instructivo adecuado,

sobre la rotulación de los espacios de recepción, y así conseguir la disminución de error por parte

del personal, en un plazo de 6 meses y 18 días.

45
2.3. Antecedentes del Proyecto de Innovación y/o mejora

Salas M. (2015). En su tesis titulada “Propuesta de mejora del programa de mantenimiento

preventivo actual en las etapas de prehilado e hilado de una fábrica textil”. A través de una correcta

planificación y diagnóstico de la situación actual de la merma, estableciendo situaciones por las

cuales se producen las mermas. Para luego proponer aplicaciones de acciones de gran impacto para

la reducción de la merma a base de una programación de mantenimiento preventivo en las etapas

de prehilado e hilado de la empresa textil que de manera exitosa logró una reducción de scrap del

100% (limite predeterminado) al 90%.

Fuentes K. (2017). En su tesis titulada “Implementación de la metodología 5s para reducir

los tiempos en la ubicación de documentos en el área de Aseguramiento y Control de la Calidad

de una entidad”. Con la implementación de las 5s lo que se esperaba era la reducción de los tiempos

en la ubicación de los documentos en el área de Aseguramiento y Control de la Calidad de una

entidad bancaria. Concluyendo así con un resultado esperado de la reducción de los tiempos de

búsqueda de documentación hasta un 99%, en los casos más críticos y un 85% en los casos menos

críticos; ello debido a que se dio prioridad de ubicación a los documentos con mayor importancia

y utilidad.

Melendez V. (2017). En su tesis titulada “Reducción de la merma en el proceso de

fabricación de la empresa Nexpol S.A.C. Lima”. A través de metodologías de gestión de la calidad

como las 5S Y el TPM, que son fáciles de aplicar y más baratas en inversión. Las ventajas de un

personal capacitado y motivado son enormes refiriéndose en ahorro de costos y en su eficiencia.

En esta investigación se puede observar que la empresa no cuenta con un Control de calidad

que vigile los productos terminados, no solamente se debe contar con un departamento o un área

46
especializado en calidad sino también los mismos colaboradores deben ser partícipes y garantizar

que sus productos manufacturados tengan la garantía de no generar merma.

Por ultimo las herramientas como las capacitaciones constantes, brindan un soporte entre

las actividades y procesos relacionados minimizar las mermas en producción.

Vega P. C. (2015). Realizó la investigación “Propuesta de mejora para la reducción de

mermas mediante la manufactura esbelta en la producción de espárragos en la Empresa Danper

SAC”. El presente trabajo tuvo como objetivo general Reducir las Mermas en la producción de

conservas de espárragos, para determinar las mejorar se elaboraron diagramas de Pareto, análisis

de causa y efecto y lluvias de ideas las mismas herramientas que planteamos en nuestro proyecto

actual, determinando así que el uso efectivo de lo propuesto por nuestro equipo de trabajo brindara

los resultados esperados.

Según Vega uno de sus logros alcanzados fueron el aumento del rendimiento de materia

prima en 85.09% siendo como precedente un proyecto viable.

2.4. Justificación del Proyecto de Innovación y/o mejora

El proyecto se realiza con el fin de aportar y contribuir a la mejora de la empresa como

colaboradores que somos, por ello buscamos minimizar los costos innecesarios y lograr mayor

productividad y competitividad con las demás entidades.

Lograr que el cliente quede satisfecho con el servicio y garantía que brindamos con

nuestros productos estrella.

2.5. Marco Teórico y Conceptual

2.5.1. Fundamento teórico del Proyecto de Innovación y Mejora

A continuación, explicaremos con un breve concepto lo que entendemos por los siguientes

términos:

47
 Herramienta 5s. Es un programa de trabajo para talleres y oficinas que consiste en

desarrollar actividades de orden/limpieza en el puesto de trabajo, que por su sencillez permiten la

participación de todos a nivel individual/grupal, mejorando el ambiente de trabajo, la seguridad de

personas y equipos y la productividad. (Rojas & Guisber, 2017, p.119).

Por ello empleamos dicha herramienta para restaurar el orden y limpieza en el patio de

recepción de la producción ya que es la causa principal de nuestro problema principal.

Diagrama de Ishikawa. Es una forma de organizar y representar las diferentes teorías

propuestas sobre las causas de un problema. Nos permite, por tanto, representar gráficamente el

conjunto de causas que dan lugar a una consecuencia, o bien el conjunto de factores y subfactores

(en las “espinas”) que contribuyen a generar un efecto común (en la “cabeza” del diagrama).

(Gónzalez, 2012).

Esta herramienta nos ayuda a identificar las causa-raíces de nuestro problema principal que

aqueja al área de producción.

Mantenimiento preventivo. Con el objetivo de conocer las condiciones o estados

anormales de estos elementos, que puede llevar a paros en la línea de producción. El

mantenimiento preventivo está asociado a un plan de acción sistemática de revisar periódicamente

se puede definir como: Inspeccionar -controlar y repara antes que se produzca la avería. (Patton,

1995).

Se crea planes prevención de acorde a los conocimientos del personal con el fin de detectar

posibles averías evitando así paradas inesperadas que alteren el nivel de productividad de las

máquinas en función a un rendimiento óptimo.

48
 Diagrama de Pareto. La ley de Pareto es un principio que establece que el 20% del

esfuerzo destinado a una tarea genera un 80% de los resultados. Esto es aplicable a distintas áreas,

como la actividad empresarial o el ámbito personal. (Westreicher, 2020).

El diagrama nos ayuda a representar los problemas que afecta al área, esto nos ayudara a

identificar los tres primordiales problemas de acuerdo con su frecuencia obtenida en la encuesta

realiza.

Capacitación. La Capacitación es el proceso educativo de corto plazo, aplicado de manera

sistemática y organizada, por medio del cual las personas adquieren conocimientos, desarrollan

habilidades y competencias en función de objetivos definidos. (Chiavenato, 2007).

Las capacitaciones son parte de nuestra mejora, ya que juega un papel fundamental para

las demás herramientas.

2.5.2. Conceptos y términos utilizados. Definiremos los siguientes términos que son utilizamos:

Dosificación. Hace referencia al proceso de alimentar de materia prima a las distintas

maquinas en pleno proceso.

Nave de producción. Este nombre se da al área donde se encuentra la línea de producción

de tanques (maquinas, oficinas de producción, zona de acabados, zona de serigrafiado)

Pegote. Es un término que seda a una de las tantas fallas que se ve en los tanques cuando

pasan a reproceso, son pequeñas y medianos bultos que se forman en el interior de los tanques.

Barrido. Es un tratamiento usado en los quemadores de la línea de gas.

Complacencia. considerado como un estado de la personalidad en nuestra planta de

producción usamos, se usa este término como algo que puede causar o contribuir a errores críticos

(confianza excesiva que no nos va a ocurrir nada).

49
 Mixer. Esto es una máquina que gira 360° y cumple la función de realizar una mezcla

homogénea de distintos materiales.

Pulverizadora. Se refiere a una máquina que convierte el tanque mermado en polvo

siendo esto un material altamente inflamable.

Polietileno pulverizado. Se denomina al tipo de plástico convertido en polvo para una

mejor maniobrabilidad en la producción de tanques.

Capítulo III

Análisis de la Situación Actual

3.1 Mapa del flujo de valor actual y/o diagrama de proceso actual.

Los efectos del problema se verán reflejados en un diagrama de flujo, mostrando todos los

procesos de elaboración de los tanques y los materiales a utilizar:

Efectos en el producto, en los materiales, en el costo, oportunidad de entrega de productos,

tiempo, calidad, inventarios, etc.)

50
Figura 18
Gráfico de VSM de la elaboración de los tanques.

Nota: En el grafico se muestra los procesos con tiempos estandarizados durante la elaboración del tanque 1, 100 L negro, tanque más comercial de la
empresa Eternit. Elaboración propia.

51
 Para la elaboración del VSM, se ha tomado los datos de un pedido de 228 tanques para un

cliente. Se realizó una programación semanal y se planea una producción de 38 tanques diarios,

19 por turno, para completar el despacho de 228 tanques, el cual tomará 6 días. Para abastecerse

de Materia prima, 6 días antes del inicio de producción se solicita la cantidad necesaria de materia

prima, en este caso es de 4218 Kg de polietileno, cabe resaltar que cada tanque necesita 18.5 Kg

de materia prima para su elaboración. Se necesita aproximadamente 703Kg diarios para producir

38 tanques al día y completar el despacho sin ningún problema. Se tiene un tiempo disponible de

20 horas aproximadamente al día, son 12 operarios encargados durante un turno. También se

muestra el % de merma por proceso. GHWDOODUWXSUREOHPD\FDXVDV

3.2. Efectos del problema en el área de trabajo o en los resultados de la empresa.

El problema de presencia de merma originaria desperdicios de la materia prima y el tiempo

de mano de obra, estos dos factores promueven costos innecesarios.

3.3 Análisis de las causas raíz que generan el problema.

Con la ayuda de todos los colaboradores del área de producción, organizamos los datos de

la encuesta y posteriormente el diagrama de Pareto, donde identificamos la causa raíz que origina

el problema principal que aqueja al área. Luego analizamos las causas encontradas mediante el

diagrama de causa y efecto, considerando las 4M.

52
 ¿Qué genera la presencia de merma en el área de producción?

Tabla 07

Resultado de la lluvia de ideas.

LLUVIA DE IDEAS

1. Deficiente Mantenimiento correctivo de la

rotomoldeadoras.
2. Inadecuada inspección de los procesos de
producción.
3. Incorrecta preparación de receta para la
fabricación de los tanques.
4. Instructivos inadecuados por parte del
encargado de producción.
5. Incorrecta inspección de la calidad del
producto terminado.
6. Deficiente mantenimiento a los moldes de
tanques.

Nota: En la presente tabla se muestra los datos de la lluvia de ideas que brindaron los colaboradores.
Elaboración propia.

53
 DIAGRAMA DE ISHIKAWA DE CAUSAS DE PRESENCIA DE MERMA EN EL ÁREA DE PRODUCCIÓN

Figura 19
Diagrama de Ishikawa.

Metodo Materiales

Inadecuada inspección
Incorrecta preparación de
de los procesos de
receta para la fabricación
producción
de los tanques

Incorrecta inspección de
la calidad del producto
terminado
PRESENCIA DE
MERMA EN EL
ÁREA DE
Instructivos inadecuados por PRODUCCIÓN
parte del encargado de
producción Deficiente mantenimiento
correctivo

Deficiente mantenimiento
de la rotomoldeadora H[DFWDPHQWHLJXDOD
en los moldes de tanques WXSUREOHPD

Mano de obra Maquina

Nota: En el grafico se muestra el diagrama de causa y efecto, considerando las 4M de Presencia de merma. Elaboración propia.

54
 Ponderación:

Los colaboradores al tener la encuesta pueden elegir la ponderación que creen

correspondiente a las diferentes causas, por ello le mostramos la siguiente ponderación:

Tabla 08.
Criterio para la encuesta

Criterio Nunca A veces Siempre

Puntuación 0 1 9

Nota: Basado en estos criterios se procede a evaluar cada causa con una ponderación del 0– 9, que
darán valor a la encuesta a realizar. Elaboración propia.

Resultados de la encuesta:

A continuación, visualizamos las respuestas de la encuesta que se realizó a los

colaboradores para poder identificar las causas que origina al problema principal.

55
 Tabla 09
Muestra el resultado general de la encuesta.
NUNCA AVECES SIEMPRE
TOTAL
Preguntas (0) (6) (14)
¿Emplean una incorrecta preparación de receta para la
fabricación? 1 3 10 158
¿Existe un deficiente mantenimiento correctivo de la
rotomoldeadoras? 3 2 9 138
¿Has presenciado un instructivo inadecuado por parte del
encargado de producción? 3 3 8 130
¿Se producen incorrectas inspecciones de la calidad del
producto terminado? 4 4 6 108
¿Existe una inadecuada inspección de los procesos de
producción? 7 2 5 82
¿Existen un deficiente mantenimiento a los moldes de
tanques? 8 2 4 68

Nota: En la presente tabla se muestran los resultados en la encuesta realizada con anterioridad.
Elaboración propia.

Orden de resultados:

Los datos son ordenados de mayor a menor según la puntuación que se obtuvo de los

encuestados, además nos ayudara a reconocer las causas que genera nuestro problema

principal.

56
 Tabla 10
Resultados ordenados de las encuestas de causas en el área de producción
CAUSAS fi hi HI%
Incorrecta preparación de receta para la
fabricación de los tanques 158 0.24 24%
Deficiente Mantenimiento correctivo de la
rotomoldeadoras 138 0.21 45%
Instructivos inadecuados por parte del
encargado de producción 130 0.19 64%
Inadecuada inspección de los procesos de
producción 108 0.14 79%
Incorrecta inspección de la calidad del producto
terminado 82 0.12 90%
Deficiente mantenimiento a los moldes de
tanques 68 0.10 100%
TOTAL 252 1

Nota: En la presente tabla se muestra el orden de forma descendente el cual nos ayudara en la gráfica
de Pareto. Elaboración propia.

Diagrama de Pareto:

En el siguiente grafico se muestra el fenómeno de puntuación de 80/20, arrojando

como resultado las causas principales con mayor frecuencia de puntuación, y por ello se

encontraron tres causas dentro del 20%, mientras que las tres causas restantes se encuentran

dentro del 80%.

57
 Figura 20
Diagrama de Pareto 80/20

Causas de la presencia de merma en el área de producción

180 120%
160
100%
140
120 80%
100
60%
80
60 40%
40
20%
20
0 0%
Incorrecta preparación Deficiente Instructivos inadecuados Inadecuada inspección Incorrecta inspección de Deficiente
de receta para la Mantenimiento por parte del encargado de los procesos de la calidad del producto mantenimiento a los
fabricación de los correctivo de la de producción producción terminado moldes de tanques
tanques rotomoldeadoras

RFXOWDWXOH\HQGD

Series1 Series2 Series3

Nota: En la presente figura se muestran los resultados de los pocos vitales y muchos triviales de causas que originan el problema principal, siendo como

causa principal desorden en el patio de recepciones de materia prima. Elaboración propia.

58
 Análisis cualitativo N°1 Incorrecta preparación de receta para fabricación de los

tanques. Dentro del área de producción se genera el problema de la presencia de merma,

siendo una de las causas la incorrecta preparación de las mezclas para la fabricación de

tanques de polietileno, esto se origina debido al desorden que se genera cuando la materia

prima es solicitada, la falta de clasificación de los insumos, se tiene también un instructivo

desactualizado de nuevas mezclas, los cuales conllevan al error del operario antiguo y para

el operario nuevo se suma el no realizar una buena lectura de dicho instructivo, también

debido a una inadecuada inspección al momento de la recepción de materia prima el cual se

refleja como material contaminado.

Tabla 11
Indicadores mensuales de la incorrecta preparación de la receta para la
fabricación de los tanques

Meses Merma Incorrecta preparación Indicador

de de la receta para la (%)
Producción fabricación
(Unid.) de los tanques (Unid.)
Enero 25 2 8%
Febrero 35 6 17%
Marzo 29 3 10%
Abril 17 2 12%
Mayo 16 3 19%
Junio 13 1 8%
Julio 20 2 10%
Promedio 12%

Nota: En la presente tabla se muestran los indicadores de las cantidades de merma ocasionada por la
causa de incorrecta preparación de la receta de la fabricación de tanques, que van de enero a Julio del presente
año 2021. Elaboración propia.

59
 Figura 21
Gráfico de KPI – Causa n°1

Causa N°1
40 20%
35 19%
35 18%
17%
29 16%
30
25 14%
25 12%
12% 20
20 10% 10% 10%
17 16
15 8% 13 8% 8%
6%
10
6 4%
5 2 3 2 3 2
1 2%
0 0%
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio
Merma Incorrecta preparación Indicador
de Producción de la receta para la
fabricación
de los tanques

Nota: En la presente figura se muestran los indicadores, porcentaje de cantidades de merma por la dicha

causa con respecto al total de merma por mes. Elaboración propia.

Análisis cualitativo N°2 Deficiente mantenimiento correctivo en las maquinas.

Durante los procesos de fabricación es notorio que las Roto moldeadoras no cuentan con un

programa de mantenimiento preventivo, solo se aplica el mantenimiento correctivo a las

máquinas, muchas veces por una deficiente programación de mantenimiento a las maquinas

por parte del encargado, no se tienen los repuestos necesarios para la acción correctiva

inmediata, ocasionando paradas imprevistas o generación productos defectuosos, además

debido a una alta demanda en las ventas no se tiene un mantenimiento correctivo eficiente.

60
 Tabla 12
Indicadores mensuales del deficiente mantenimiento correctivo en las máquinas
rotomoldeadoras

Meses Merma Deficiente mantenimiento Indicador

de Producción correctivo en las (%)
(unid.) máquinas
Rotomoldeadora (unid.)
Enero 25 4 16%
Febrero 35 2 6%
Marzo 29 9 31%
Abril 17 3 18%
Mayo 16 6 38%
Junio 13 7 54%
Julio 20 8 40%
Promedio 29%

Nota: En la presente tabla se muestran los indicadores de las cantidades de merma ocasionada por la
causa de deficiente mantenimiento correctivo en las máquinas rotomoldeadoras, que van de enero a Julio del
presente año 2021. Elaboración propia.

61
 Figura 22
Gráfico de KPI – Causa n°2

Causa N°2
40 60%
35
35 54%
50%
29
30
25 40% 40%
25 38%
20
20 31% 30%
17 16
15 13
20%
16% 9 18%
10 7 8
6
4 10%
5 26% 3

0 0%
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio
Merma Deficiente mantenimiento Indicador
de Producción preventivo en las maquinas Rotomoldeadora

Nota: En la presente figura se muestran los indicadores, porcentaje de cantidades de merma por la
dicha causa con respecto al total de merma por mes. Elaboración propia.

Análisis cualitativo N°3 Instructivos de tareas no adecuadas para el colaborador.

El colaborador no cumple con la metodología y los pasos de ejecución para la elaboración de

tanques, porque no hay una buena gestión en la designación de un encargado de área ya que

no realizan una instrucción clara y concisa de los procesos productivos y funciones que deben

realizar los colaboradores del área. Muchos de los colaboradores a través de la experiencia,

en forma verbal y empírica obtienen el conocimiento de métodos de fabricación de los

tanques, no se tiene una inducción o instrucción a fondo de parte del encargado, quién no

tiene una buena gestión de su personal, de la máquina y de los materiales.

62
 Tabla 13
Indicadores mensuales de los instructivos no adecuados por parte del
encargado de producción

Meses Merma Instructivos no Indicador

de Producción adecuados (%)
(Unid.) por parte del
encargado de
producción (Unid.)
Enero 25 14 56%
Febrero 35 12 34%
Marzo 29 10 34%
Abril 17 2 12%
Mayo 16 4 25%
Junio 13 4 31%
Julio 20 2 10%
Promedio 28.86%

Nota: En la presente tabla se muestran los indicadores de las cantidades de merma ocasionada por la
causa de instructivos no adecuados por parte del encargado de producción, que van de enero a Julio del
presente año 2021. Elaboración propia.

63
 Figura 23
Gráfico de KPI – Causa n°3

Causa N°3
40 60%
56% 35
35
29 50%
30
25
40%
25
34% 34% 20
20 17 16 31% 30%
14 25% 13
15 12
10 20%
10
12% 4 4 10%
5 2 210%
0 0%
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio
Merma Instructivos no adecuados Indicador
de Producción por parte del encargado de
producción

Nota: En la presente figura se muestran los indicadores, porcentaje de cantidades de merma por la
dicha causa con respecto al total de merma por mes. Elaboración propia.

64
 Capítulo IV

Propuesta técnica de la mejora

4. 1. Plan de acción de la mejora propuesta

En base a las 3 causas raíz que originan el problema principal en el área de producción

de tanques de la fábrica peruana ETERNIT S.A., se procederá a implementar la mejora

partiendo de los objetivos específicos mencionados en el capítulo 2 de esta forma

solucionaran las causas principales que afectan el óptimo rendimiento del área. Se espera que

con las propuestas de la mejora se evalúen los procesos de facturación generando optimizar

la reducción de merma. Cuando se termine el desarrollo del proyecto propuesto dentro del

área, se espera reducir el problema principal dentro del área. Con el objetivo de reducir y/o

eliminar las causas raíz que genera el problema se aplicarán las herramientas de mejora con

la cual se desarrollara el proyecto.

4.2. Consideraciones técnicas operativas y ambientales para la implementación de la

mejora

Para contrarrestar la causa raíz detectadas en el Pareto de causas, se plantearán

algunas herramientas de mejora, las cuales se aplicarán dentro de un tiempo estimado

buscando la homologación para los colaboradores, los cuales con su realización se lograrán

cumplir el objetivo principal y los objetivos específicos planteados con anterioridad.

4.2.1. Causa raíz N° 1: Incorrecta preparación de receta para la fabricación de los tanques.

• Herramienta N° 01: Implementación de la herramienta 5 “S”

• Herramienta N° 02: Instructivo técnico de la preparación de mezclas

• Herramienta N° 03: Capacitación y reevaluación

65
4.2.2. Causa raíz N° 02: Deficiente mantenimiento correctivo de la rotomoldeadora

• Herramienta N° 01: Programación del mantenimiento preventivo

• Herramienta N° 02: Gestión visual

4.2.3. Causa raíz N° 03: Instructivos inadecuados por parte del encargado de producción

• Herramienta N° 01: Capacitación de funciones al supervisor para una buena

gestión y manejo de personal.

• Herramienta N° 02: Capacitación al encargado y a los colaboradores acerca

de la forma correcta de trabajar.

• Herramienta N° 03: Evaluación y seguimiento de las capacitaciones

realizadas.

4.3. Recursos técnicos para la implementación de la mejora propuesta

4.3.1. Causa-raíz: Incorrecta preparación de receta para la fabricación de los tanques

La causa raíz en mención tiene el mayor porcentaje según el diagrama de Pareto, el

que se denominaría el causante principal del problema que afecta al área de producción,

presencia de merma, y por ende en este punto se va a desarrollar como aplicar las siguientes

herramientas que van a ayudar a contrarrestar dicha causa:

4.3.1.1. Herramienta de los 5S. Se hará uso esta herramienta de mejora para lograr

un proceso sin errores y evitar las confusiones de las materias primas en el área de

producción, los personales encargados quiénes se encargarán de asegurarse que esta

herramienta lleve su curso con normalidad y éxito será el colaborador son: Diaz Morales

Jesús (Practicante) y Cieza Vásquez José Eder (Encargado del área).

Selección. Para empezar con el primer paso, nos basaremos en dos alternativas, en las

que clasificaremos lo necesario (tarjeta verde) e innecesario (tarjeta roja) de las materias que

66
se encuentran en el patio de recepción. Cabe resaltar que los encargados de realizar dicha

selección serán los operarios pesadores.

Figura 24

Desorden en el patio de recepción.

Nota: En la figura se muestra el etiquetado de los materiales seleccionados, así mismo el avance del
retiro de los materiales innecesarios. Imágenes tomadas de la empresa Eternit.

Estos tipos de tarjetas de color rojo nos permiten marcar o denunciar que en el sitio

de trabajo existe un material innecesario para tomar una acción correctiva y también tarjetas

de color verde que indican que materiales con necesarios dentro del área, de manera que

tendrán un proceso de llenado según las descripciones que se encuentran dentro de la tarjeta,

como el artículo, área, cantidad encontrada y persona responsable. En la parte inferior de la

tarjeta se estaría colocando un check de verificación, indicando que productos es innecesario

dentro del área y de ser necesario colocar las observaciones.

67
 Figura 25
Tarjeta roja.

Nota: En la figura se muestra la tarjeta roja con los materiales innecesarios para el patio de recepciones.
Elaboración propia.

68
 Figura 26
Tarjeta verde.

Nota: En la figura se muestra la tarjeta verde con los materiales necesarios para el patio de recepciones.
Elaboración propia.
La finalidad de este paso es eliminar las materias que están por demás en el patio, sin

ningún fin productivo, estos serán desechados o reubicados, dependerá del tipo de

69
clasificación que conforme. Logrando un ambiente ordenado y con un mejor espacio para

aprovecharlo.

Ordenar. En este segundo paso lo que realizaremos es ubicar y organizar cada

herramienta, materia y equipos en el lugar correspondiente, estableciendo un orden para cada

material o herramienta, así lograremos tener un acceso rápido a los materiales que

necesitamos, reduciendo tiempos de búsqueda y espera .

Figura 27
Gráfico de orden según tipo de cargas

Nota: En la figura se muestra los tipos de cargas que se emplearán en los estantes industriales. Elaboración
propia.
En el siguiente registro de clasificación de materiales, se rellenarán los artículos de

acuerdo con los tipos de carga a la que pertenecen, ligeras, medias o pesadas según su peso

estimado como se menciona en la parte superior del formato.

70
 Figura 28
Tabla de registro de clasificación de materiales

Nota: En la figura se muestra una tabla con los tipos de cargas que se emplearán en los estantes
industriales. Elaboración propia.

Limpiar. Con el tercer paso lograremos tener el área de trabajo pulcro, al igual que las

herramientas, materiales y máquinas. Así los colaboradores podrán realizar sus funciones en

un lugar agradable. Para realizar este procedimiento se tomó en cuenta:

• Cada colaborador es responsable de cuidar la limpieza de su área de trabajo.

• Los residuos serán desechados de acuerdo con su tipo de clasificación.

• Se dividirán las tareas en la limpieza de la planta de producción.

Para poder mantener la estandarización de los procedimientos anteriores, debemos

realizar un check list para poder verificar si se cumplieron las actividades y llevar un control

de cada uno.

La realización y el cumplimiento del siguiente formato de registro de cronograma de

limpieza será verificado por el encargado de la herramienta 5 S, este formato le ayudará a

71
controlar la frecuencia de limpieza, el área donde se realizará, el responsable del área, los

equipos o herramientas a limpiar, materiales que se utilizará y la forma de cómo se debe

emplear, en qué turno se está realizando la limpieza y el tiempo estimado de limpieza.

72
 Figura 29
Formato de cronograma de limpieza

Nota: En la figura se muestra un formato el cual nos muestra a los responsables, materiales a utilizar, descripción, tiempo, frecuencia y en qué área se realizará
dicha limpieza. Elaboración propia.

El siguiente formato de registro de cumplimiento de la limpieza nos ayudará a garantizar que las actividades programadas de

limpieza se realicen, de acuerdo con el área y los responsables designados. Sí se cumple se marcará con un (✓) y caso contrario se

marcará el espacio con un (X).

73
Figura 30
Formato de registro de cumplimiento de la limpieza

74
Nota: En la figura se muestra un formato de registro el cual ayudará a controlar el cumplimiento con la limpieza.

Elaboración propia.

Estandarización. Para seguir con el tercer paso de las 5s cabe resaltar que nos va a tomar

aproximadamente 20 días, vamos a estandarizar las actividades que se han realizado con

anterioridad, realizando un seguimiento a la realización de las primeras 3 s, aclarando que la

persona encargada de realizar el seguimiento será Cieza Vásquez José Eder.

Selección:

Estándar de la tarjeta verde (materiales necesarios), dentro de esta clasificación se

encuentran los siguientes materiales:

• Materia prima de calidad (polietileno pulverizado en sacos)

• Pallets en buen estado

• Herramientas

• Stretch film

• Tachos en buen estado

Estándar de la tarjeta roja (materiales innecesarios), a continuación, mostramos la lista de

los materiales clasificados:

• Materia prima observada

• Pallet de madera rota u otros defectos

• Herramientas obsoletas

• Residuos peligrosos (Latas de Thiner, Polietileno pulverizado

desparramado, etc)

• Residuos reutilizables (los costales, cartones, bolsas, etc)

• Tachos rotos

75
 Orden: Para el segundo paso tenemos la siguiente estandarización que se realizó de acuerdo

con el peso de los materiales, herramientas, equipos y uso de estos.

Por su peso:

Cargas ligeras:

• Sopletes

• Herramientas

• Stretch film

Cargas medias:

• Sacos de polietileno pulverizado, paletizado por 24 sacos de 25 kg.

Cargas pesadas:

• Moldes de tanques

Limpieza: Para el tercer paso tenemos la siguiente estandarización de cumplir un

cronograma de limpieza en el área de producción, utilizando los materiales que se requiere para

hacer dicha actividad, realizando la clasificación de los residuos según corresponda. Con la

participación de los dos turnos de trabajo y la frecuencia será inter diario y supervisada al término

de estos.

Figura 31
Ficha de evaluación para el orden

76
 Nota: En la figura se muestra un formato de evaluación del orden que se realizará al área de producción, y

de acuerdo con el criterio: deficiente (1), malo (2), en proceso (3), bueno (4) y eficiente (5). Elaboración propia.

Figura 32
Ficha de evaluación para la clasificación

Nota: En la figura se muestra un formato de evaluación del orden que se realizará al área de producción, y

de acuerdo con el criterio: deficiente (1), malo (2), en proceso (3), bueno (4) y eficiente (5). Elaboración propia.

Figura 33
Ficha de evaluación para la limpieza

Nota: En la figura se muestra un formato de evaluación del orden que se realizará al área de producción, y

de acuerdo con el criterio: deficiente (1), malo (2), en proceso (3), bueno (4) y eficiente (5). Elaboración propia.

Disciplina. Es la fase final de toda la herramienta de mejora, técnicamente nos tomará 39

días, pero se piensa mantener la disciplina continuamente con los operarios entrantes y operarios

experimentados trabajando en la empresa, por ello es importante contar con la participación de los

colaboradores para poder mantener las cuatro fases anteriores. En esta fase se busca convertir los

procedimientos y normas en un hábito de trabajo, sin esperar que alguien esté pendiente de ello.

77
 Se propone la siguiente auditoria de dos veces por semana, para el seguimiento de

cumplimiento de la mantención de orden y limpieza (3 primeras S). Donde se evaluará según un

criterio, sí se cumple, no se cumple, o se necesita de alguna ayuda.

Figura 34
Formato de programas de auditoria de 5s

Nota: En la figura se muestra un formato con las programaciones de las auditorias de 3s. Elaboración propia.

El siguiente formato ayudará a gestionar el cumplimiento de las primeras 3 “S”, todos los
días después de haberse trabajado en cada una de ellas.

78
 Figura 35
Formato de cumplimiento de actividades.

Nota: En la figura se muestra el formato que será rellenado por la persona encargada de la supervisión de la
implementación de 5 “S”, Elaboración propia.

79
 4.3.1.2. Instructivo técnico de la preparación de mezclas. Se hará uso de este instructivo

para que los colaboradores tomen en cuenta el correcto proceso de mezcla que se usan en los

mixers de producción, buscando la reducción de errores operacionales en la preparación de las

mezclas.

El siguiente instructivo será actualizado por Diaz Morales Jesús, buscando como objetivo

tener una gestión visual del tipo de material y las cantidades correctas que se deben emplear.

En los siguientes cuadros se aprecia la formulación para la preparación de las mezclas que

se usará en la fabricación de un determinado tanque, su peso es proporcional y expresado en

kilogramos.

80
 Figura 36
Formato de correcta preparación de mezcla.

Nota: En la figura se muestra una parte del instructivo de las mezclas de preparación de tanque 1, 100 lts
Negro, con las cantidades correctas para la realización de mezclas. Elaboración propia.

81
 Figura 37
Instructivo de correcta preparación de mezcla.

Nota: En la figura se muestra una parte del instructivo de las mezclas de preparación de tanque 1, 350lts
celeste cisterna, con las cantidades correctas para la realización de mezclas. Elaboración propia.

4.3.1.2. Capacitación y reevaluación. Se brindará una capacitación a todos los

involucrados para una correcta lectura del instructivo técnico de la preparación de las mezclas. Los

encargados de realizar dicha capacitación serán el jefe de planta Escudero Zavala Carlos y el

practicante quién elaborará el instructivo, Diaz Morales Jesús.

Posteriormente se va a reevaluar todo lo indicado en la capacitación, realizando

seguimiento y verificación de las acciones de mejora que se va a realizar.

82
 Para la reevaluación se contará con un formato de cumplimiento de actividades.

En este formato se marcará con un aspa el cumplimiento o el no cumplimiento de

actividades del personal correspondiente, dicha evaluación se realizará en 10 días.

83
 Figura 38
Formato cumplimiento de actividades del correcto uso del instructivo

Nota: En la figura se muestra el formato de cumplimiento que se evaluará posterior a la creación de los
instructivos. Elaboración propia.

84
 Figura 39
Diagrama de Gantt de la implementación de herramienta 5s, instructivo de mezclas, capacitación y reevaluación

Nota: En la figura se muestra el diagrama de Gantt, con las fechas de realización de cada S de la herramienta 5 S (89 días), de la realización del nuevo
instructivo (4 días) y la capacitación y reevaluación (10 días). Elaboración propia.

85
4.3.2. Causa-raíz: Deficiente mantenimiento correctivo de la rotomoldeadora.
La causa raíz en mención es la segunda con mayor porcentaje según el diagrama de Pareto,

la cual también es un factor causante del problema principal que afecta al área de producción,

presencia de merma, y por ende en este punto se va a desarrollar como aplicar las siguientes

herramientas que van a ayudar a contrarrestar dicha causa:

4.3.2.1 Programación del mantenimiento preventivo. Se dará uso a esta programación

bajo la aceptación de Olivera Rebles Jesús (Operario – maquinista), quién será el personal

encargado de coordinar dichos mantenimientos preventivos bajo prioridades con el señor Cieza

Vásquez José Eder, para que se tenga un correcto mantenimiento preventivo y así se pueda evitar

o disminuir las paradas de máquinas por causa de un mantenimiento correctivo.

Definir objetivos.

Revisar todas las piezas de la rotomoldeadora, limpiar cada una de ellas, así mismo

asegurarse de que se coloque las piezas en el lugar que le corresponde. Revisar los moldes que

contienen y supervisar si hay algún desperfecto.

Hacer un inventario.

Nombre del Equipo: Rotomoldeadoras:

Cantidad: 12 activos

Definir prioridades.

Como prioridad se tiene que realizar los pulidos de los moldes con frecuencia semanales

para que no haya inconvenientes en caso de cambio de orden de producción a otro tipo de molde.

86
Así como también tener en cuenta el mantenimiento de los quemadores para que no haya paradas

imprevistas durante la producción.,

Revisar y mejorar.

Realizar un informe a detalle con todos los cambios o reparaciones que se hizo en cada

máquina. Buscando alternativas de nuevas mejoras.

Las actividades que se realizarán son las siguientes:

Cambio de pernos: soldado de pernos en la tapa de los moldes.

Mantenimiento de quemadores: Limpiar filtros con un alambre fino y rascar fuerte los

inyectores con un cepillo de púas metálicas. Para luego regularizar la presión del combustible.

Mantenimiento al polipasto: desarman cambian de aceite y lubricación de cadena.

Pulido de moldes: Se lija la base del molde con una lija de agua y aplicar el desmoldante

para que no se pegue el plástico con el metal.

El llenado del formato de programación lo hará el responsable Diaz Morales Jesús con la

colaboración del operario maquinista, Olivera Rebles Jesús, el formato se puede rellenar con

proyección semestral o anual, aclarando la frecuencia y la semana en la que se iniciará dicha

actividad mencionada con anterioridad.

87
Figura 40
Formato de programación del mantenimiento preventivo

Nota: En la figura se muestra un formato de programaciones de los mantenimientos preventivos a realizar. Elaboración propia.

88
 4.3.2.2 Gestión Visual. Se utilizará la herramienta de gestión visual empleando avisos de

alerta en las máquinas, clasificándolos por colores, verde, definirá que la máquina está operativa,

amarillo, definirá que la máquina necesita de un mantenimiento preventivo, rojo, definirá que la

máquina necesita de un mantenimiento correctivo. Los encargados de colocar los avisos serán los

mismos operarios – maquinistas bajo la supervisión de Cieza Vásquez José Eder. Después de la

realización de los avisos, a cada maquinista se le brindará una pequeña charla de 5 minutos para

la explicación de la funcionalidad de estos avisos.

Figura 41

Cuadro de avisos de alerta en las máquinas.

89
 Nota: En la figura se muestra un formato con las programaciones de los mantenimientos preventivos a realizar. Elaboración propia.
Figura 42
Diagrama de Gantt del mantenimiento preventivo y gestión visual.

Nota: En la figura se muestra el diagrama de Gantt con los días en la que se realizarán dichas operaciones de programaciones de los mantenimientos
preventivos (50días) y realización de la gestión visual (5 días). Elaboración propia.

90
4.3.3. Causa-raíz: Instructivos inadecuados por parte del encargado de producción.

La causa raíz en mención es la tercera con mayor porcentaje según el diagrama de Pareto,

la cual también es un factor causante del problema principal que afecta al área de producción,

presencia de merma, y por ende en este punto se va a desarrollar como aplicar las siguientes

herramientas que van a ayudar a contrarrestar dicha causa:

4.3.3.1 Capacitación al encargado sobre las funciones del supervisor. Se realizará una

capacitación al encargado del área por parte del jefe de planta, Escudero Zavala Carlos, en el

auditorio de la empresa por un aproximado de 1 hora y 30 minutos acerca de las funciones que

debe realizar, con presentación de Ppts.

Figura 43

Diapositivas de las funciones del supervisor.

Nota: En la figura se muestran las diapositivas que se emplearán para la capacitación al encargado del área.
Elaboración propia.

91
 4.3.3.2 Capacitación al encargado y a los colaboradores acerca de la forma correcta

de trabajar. Esta capacitación se dará en un tiempo aproximado de 1 hora y 30 minutos durante

cuatro días. Con la ayuda de formatos de capacitaciones y formatos de control se brindará una

capacitación por parte del jefe de planta Escudero Zavala Carlos en compañía del practicante Diaz

Morales Jesús con entendimiento y homologación a los colaboradores:

Capacitaciones

Operario de producción

Puesto: Operarios Varios

Área: Producción de tanques

Reporta a: Supervisor de producción

1. Unidades de competencia

• CONOCER LAS MATERIAS PRIMAS A MEZCLAR PARA UN COLOR EN

ESPECÍFICO.

• CONOCER LA MÁQUINA DE DOSIFICACIÓN.

2. Experiencia

• Experiencia mínima de 6 meses como operarios varios o ayudante de máquina de

dosificación

• Experiencia mínima 1 año en el conocimiento de las mezclas y combinaciones de

materias primas para la elaboración de un tanque de polietileno.

3. Conocimientos

• Conocimientos en manejo de máquina de dosificación

• Conocimientos en la identificación de tipos de polietileno, en colores para la realización

de la mezcla.

92
4. Competencias requeridas

• Que sepa trabajar en equipo

• Que tenga facilidad de comunicación con el supervisor y los operarios

• Que sea una persona organizada en las labores que realiza

• Que sea una persona con iniciativa

5. Condiciones de trabajo

• Adaptarse a trabajar bajo presión por parte de la supervisora del área

• Adaptarse al ruido y polvo altísimo de las maquinas industriales

• Adaptarse a trabajar en un área donde abunda humedad, altas temperaturas y residuos de

pintura pulverizada

6. Perfil del capacitador y capacitados

Se rellenará el formato con las características del capacitador, que cargo ocupa, los objetivos de

su cargo en la empresa, su conocimiento y por quién está aprobado, para que quede en constancia

por qué especialista o profesional se está dando dicha capacitación. Como también se muestra en

la figura 35, formato del perfil de los capacitados que será rellenado por el encargado del parea,

donde se expresan las cualidades y habilidades de los capacitados.

93
 Figura 44
Formato del perfil de capacitador

Nota: En la figura se muestra un formato con las características del capacitador, quien será el encargado de
capacitar a los operarios y al encargado del área. Elaboración propia.

94
 Figura 45
Formato del perfil de los capacitados

Nota: En la figura se muestra un formato con las características de los capacitados, quienes serán
capacitados. Elaboración propia.

7. Programación de las capacitaciones y temas a capacitar.

Con este formato se propone realizar las capacitaciones en una fecha propuesta aprobada por el

Gerente General y también involucrará al encargado del área.

95
 Figura 46
Formato de programa de capacitaciones para los procesos de producción de los tanques

Nota: En la figura se muestra un formato de programa de capacitaciones para los procesos de producción
de tanques. Elaboración propia.

Figura 47
Formato de asistencia a la capacitación y entrenamiento

96
 Nota: En la figura se muestra un formato de asistencia a las capacitaciones, para poder tener un control de
quienes asisten a las capacitaciones. Elaboración propia.

4.3.3.3 Evaluación y seguimiento de las capacitaciones realizadas.

Se realizará una evaluación de las capacitaciones realizadas al encargado de producción y

a los colaboradores, durante 30 días de seguimiento, con ayudas de formatos de cumplimiento,

esto realizado por parte del practicante Diaz Morales Jesús.

97
 Figura 48
Formato de inspección del cumplimiento de las actividades de los procesos de producción de
tanques

Nota: En la figura se muestra un formato de inspección de las actividades de los capacitados, como control
del cumplimiento posterior a las capacitaciones. Elaboración propia.

98
 Figura 49
Formato de inspección del cumplimiento de las responsabilidades y funciones del encargado
de producción

Nota: En la figura se muestra un formato de inspección de las actividades del encargado de producción y
sus responsabilidades. Elaboración propia.

99
 Los presentes formatos adecuarán a los diferentes procesos de los cuales se hablará en la

capacitación al personal y al encargado del área. La duración de la realización de dichas

capacitaciones es de aproximadamente 5 días, 1 día sobre las funciones del supervisor y 4 días

sobre los procesos de producción de los tanques.

100
 Figura 50
Diagrama de Gantt de capacitaciones y evaluación

Nota: En la figura se muestra el diagrama de Gantt con los días en la que se realizarán dichas capacitaciones de los procesos de producción. Elaboración

propia.

101
4.4. Mapa de flujo de la situación mejorada o diagrama de proceso mejorado

Con las mejoras realizadas, se mostrará el nuevo VSM con tiempos reducidos y menor porcentaje de merma, teniendo en

cuenta las consideraciones técnicas, operativas y ambientales.

Figura 51
Gráfico del VSM mejorado del proceso de fabricación de los tanques.

Nota: En la figura se muestra el VSM a futuro, con la perspectiva que se tiene una vez implementado las mejoras en el proceso de fabricación del tanque 1, 100L
negro. Elaboración propia.

102
 En el VSM a futuro que se ha presentado, se muestra el objetivo plasmado en los procesos,

tiempos y % de merma a comparación con el VSM actual. En el proceso de pesado y mezclado de

materia prima, pasaría de tener 50% de eficiencia a tener un 67% de eficiencia, con la

implementación de las herramientas de mejora, así mismo, se reduciría el porcentaje de merma, de

un 0.14% a un 0.07% de merma por causa de dicho proceso de producción. En el proceso de

rotomoldeo con la ayuda de la implementación de un programa de mantenimiento preventivo se

mejoraría el % de merma, pasando de tener un 0.28% a tener un 0.14% de merma. Por ello para

mantener o mejorar esos nuevos porcentajes que se muestra en el VSM a futuro, también se ha

colocado un símbolo de mejora en ambos procesos anteriormente mencionados, ya que podemos

ver la oportunidad de mejora, donde se mantendría una evaluación y seguimiento de la

implementación de las 5s, programación de mantenimiento preventivo para las rotomoldeadoras y

capacitaciones.

FRPSDUDUFRQHOLQLFLDO\UHVDOWDUGLIHUHQFLDV

103
4.5. Cronograma de ejecución de la mejora
HVSUHIHULEOHSRQHUPHVPHVPHV
Figura 52 HQWRGRVWXVJDQWW\QRSRQHUXQPHV
FDOHQGDULRSRUTXHVRQRVDEHV
Diagrama de Gantt de las herramientas FDXQGRORSXHGHQDSUREDU

Nota: En la figura se muestra las programaciones de las operaciones que se realizarán en cada herramienta.

104
 Capítulo V

Costos de la Implementación la Mejora

5. 1. Costo de los materiales

Después de plantear las mejoras propuestas, se ha incurrido a los siguientes costos:

5.1.1. Materiales para las 1ºcausa (5s, catalogo y capacitación)

Iniciamos con los costos de los materiales de la herramienta de 5s, teniendo presente las 5

etapas que la conforman:

Primera etapa: Seiri – clasificación, dichos materiales a utilizar se verán reflejados en la

siguiente tabla, teniendo presente la cantidad a utilizar, unidad de medida, el precio unitario y costo

total de cada una de ellas.

Tabla 14
Costo de los materiales de la primera etapa “clasificación” -5s
Unidad
Selección Precio
Cantidad de Costo total
(materiales) unitario
medida
Hojas bond 1 Paq S/. 14,50 S/. 14,50
Tablero de apuntes 1 Unid S/. 6,50 S/. 6,50
Lapicero 18 Unid S/. 1,20 S/. 21,60
Corrector 3 Unid S/. 3,50 S/. 10,50
Formato (impresiones) 30 Unid S/. 0,30 S/. 9,00
Resaltadores diversos (colores). 6 Unid S/. 4,50 S/. 27,00
Plumones acrílicos 3 Unid S/. 3,80 S/. 11,40
Pizarra acrílica 1,40 x 2,60 1 Unid S/. 120,00 S/. 120,00
Mota para pizarra acrílica 1 Unid S/. 3,50 S/. 3,50
Etiqueta de colores 2 Paq S/. 6,50 S/. 13,00
Portapapeles 2 Unid S/. 8,50 S/. 17,00
Bolsas de basura 3 Paq S/. 6,00 S/. 18,00
Tachos grandes 3 Unid S/. 9,00 S/. 27,00
Total S/. 299,00
Fuente: Elaboración Propia

105
Comentario: Se muestra la lista de materiales a utilizar en la etapa de selección cuyo monto es de S/.
299,00 soles.
Segunda etapa: Seiton – Orden, dichos materiales a utilizar se verán reflejados en la

siguiente tabla, teniendo presente la cantidad a utilizar, unidad de medida, el precio unitario y costo

total.

Tabla 15
Costo de los materiales de la segunda etapa “ordenar” -5s
Unidad
Ordenar Precio
Cantidad de Costo total
(materiales) unitario
medida
Hojas bond 1 Paq S/. 14,50 S/. 14,50

Tablero de apuntes 1 Unid S/. 6,50 S/. 6,50

Lapicero 12 Unid S/. 1,20 S/. 14,40

Formato para el orden (peso) 10 Unid S/. 0,50 S/. 5,00

Etiquetas de diversos (posit) 2 Paq S/. 3,50 S/. 7,00

Plumones acrílicos 3 Unid S/. 3,80 S/. 11,40

Trapos industriales 15 Unid S/. 2,00 S/. 30,00

Trapos sueltos 3 Unid S/. 1,50 S/. 4,50

Desinfectantes por galón 1 Unid S/. 45,00 S/. 45,00

S/. 138,30

Fuente: Elaboración Propia

Comentario: Se muestra la lista de materiales a utilizar con sus respectivas cantidades y precios en la
etapa de ordenar cuyo monto es de S/. 138,30 soles.

Tercera etapa: Seiso – Limpieza, los materiales a utilizar se verán reflejados en la siguiente

tabla, teniendo presente la cantidad, el precio unitario y costo total.

106
 Tabla 16
Costo de los materiales de la tercera etapa “limpieza” -5s

Limpiar Unidad de Precio

Cantidad Costo total
(materiales) medida unitario

Hojas bond 1 Paq S/. 14,50 S/. 14,50

Lapicero 18 Unid S/. 1,20 S/. 21,60

Corrector 3 Unid S/. 3,50 S/. 10,50

Formato (impresión) 18 Unid S/. 0,50 S/. 9,00

Plumones acrílicos 3 Unid S/. 3,80 S/. 11,40

Tablero de apuntes 1 Unid S/. 6,50 S/. 6,50

Escobas 4 Unid S/. 10,00 S/. 40,00

Recogedores 4 Unid S/. 8,00 S/. 32,00

Trapeadores 2 Unid S/. 8,00 S/. 16,00

Plumero 2 Unid S/. 10,00 S/. 20,00

Trapos industriales 20 Unid S/. 2,00 S/. 40,00

Trapos sueltos 7 Unid S/. 1,50 S/. 10,50

Bolsa de basura 3 Paq S/. 3,50 S/. 10,50

Desinfectantes por
1 Unid S/. 45,00 S/. 45,00
galón

S/. 287,50
Fuente: Elaboración Propia
Comentario: Se muestra la lista de materiales a utilizar con sus respectivas cantidades y precios en la
etapa de limpieza cuyo monto es de S/. 287,50 soles.

Cuarta etapa: Seiketsu – Estandarización, los materiales a utilizar en dicha etapa están
reflejados en la siguiente tabla; teniendo presente la cantidad a utilizar, el precio unitario y costo
total. Todos estos materiales varían de acuerdo al tiempo que se prolongó para la
implementación.

107
 Tabla 17
Costo de los materiales de la cuarta etapa “estandarización” -5s

Estandarizar Unidad de Precio

Cantidad Costo total
(materiales) medida unitario
Hojas bond 1 Paq S/. 14,50 S/. 14,50
Lapicero 12 Unid S/. 1,20 S/. 14,40
Corrector 3 Unid S/. 3,50 S/. 10,50
Formato (impresiones) 12 Unid S/. 0,50 S/. 6,00
Resaltadores 3 Unid S/. 4,50 S/. 13,50
Plumones acrílicos 3 Unid S/. 3,80 S/. 11,40
Tablero de apuntes 1 Unid S/. 6,50 S/. 6,50
S/. 76,80

Fuente: Elaboración Propia

Comentario: Se muestra la lista de materiales a utilizar con sus respectivas cantidades y precios en la
etapa de estandarizar cuyo monto es de S/. 76,80 soles.
Quinta etapa: Shitsuke – Disciplina, los materiales a utilizar en dicha etapa están

reflejados en la siguiente tabla

Tabla 18
Costo de los materiales de la quinta etapa “disciplina” -5s

Disciplina Unidad de Precio

Cantidad Costo total
(materiales) medida unitario

Hojas bond 1 Paq S/. 14,50 S/. 14,50

Lapicero 6 Unid S/. 1,20 S/. 7,20
Corrector 3 Unid S/. 3,50 S/. 10,50
Formato para la evaluación 20 Unid S/. 0,50 S/. 10,00
Resaltadores 2 Unid S/. 4,50 S/. 9,00
Plumones acrílicos 3 Unid S/. 3,80 S/. 11,40
Pizarra 1.20 x 2.40 1 Unid S/. 63,00 S/. 63,00
Mota para pizarra acrílica 1 Unid S/. 3,50 S/. 3,50
Tablero de apuntes 1 Unid S/. 6,50 S/. 6,50
S/. 135,60

108
Fuente: Elaboración Propia
Comentario: Se muestra la lista de materiales a utilizar con sus respectivas cantidades y precios en la

etapa de disciplina cuyo monto es de S/. 135,60 soles

5.1.1.1. Costo total de la herramienta 5 “S”

Tabla 19
Costo de los materiales de la 5s

5 "s" Costo total

Selección S/ 299,00
Orden S/ 138,30
Limpieza S/ 287,50
Estandarización S/ 76,80
Disciplina S/ 135,60
Total S/ 937,20

Fuente: Elaboración Propia

Comentario: Se muestra el costo total de la implementación de la mejora 5 “S” es de S/. 937,20 soles.

5.1.1.2. Materiales para el catálogo

A continuación, se mostrarán los materiales a utilizar en la elaboración de catálogo,

teniendo presente la cantidad de acuerdo a los días planificados y sus precios respectivos.

Tabla 20
Costos de los materiales de la herramienta de catalogo
Unidad
Precio
Materiales Cantidad de Costo total
unitario
medida
Hoja boom 1 Paq S/. 14,50 S/. 14,50
Impresión (láser) 14 Unid S/. 0,50 S/. 7,00
Anillado 14 Unid S/. 8,50 S/. 119,00
Forro plastificado 2 Paq S/. 9,00 S/. 18,00
S/. 158,50
Fuente: Elaboración Propia

109
Comentario: Se muestra el costo total de la implementación del catálogo es de S/. 158,50 soles.

5.1.1.3. Materiales para la implementación de la capacitación de la lectura del

catálogo.

Así mismo se detalla a continuación los materiales a utilizar en la implementación de la

capacitación de la lectura del catálogo.

Tabla 21
Costos de los materiales de la herramienta de la capacitación
Unidad
Precio
Materiales Cantidad de Costo total
unitario
medida
Formatos-capacitación 14 Unid S/. 0,50 S/. 7,00
Hojas bond 2 Unid S/. 14,50 S/. 29,00
Plumones acrílicos 3 Unid S/. 3,80 S/. 11,40
Papelotes 2 Paq S/. 0,50 S/. 1,00
Impresiones-asistencia 30 Unid S/. 0,30 S/. 9,00
Archivador 4 Unid S/. 8,00 S/. 32,00
Motas 2 Unid S/. 2,50 S/. 5,00
Lapiceros 14 Unid S/. 1,20 S/. 16,80
Pizarra 1.40 x 2.60 1 Unid S/. 120,00 S/. 120,00
Mascarillas 2 Caja S/. 10,00 S/. 20,00
Alcohol desinfectante 1 L S/. 18,00 S/. 18,00
S/. 269,20
Fuente: Elaboración Propia
Comentario: Se muestra el costo total de la implementación de la capacitación es de S/. 269,20 soles.

5.1.2. Materiales para la 2º causa (Programación del mantenimiento preventivo y

gestión visual)

110
 A continuación, se detalla los materiales a utilizar en el programa del mantenimiento

preventivo y gestión visual, teniendo presente las cantidades y sus precios respectivos a utilizar de

acuerdo con el tiempo establecido de las herramientas de mejora.

5.1.2.1. Programación de mantenimiento preventivo

Tabla 22
Materiales para la programación del mantenimiento preventivo

Unidad de Precio
Materiales Cantidad Costo total
medida unitario

Hojas bond 3 Paq S/. 14,50 S/. 43,50

Lapicero 12 Unid S/. 1,20 S/. 14,40
Corrector 3 Unid S/. 3,50 S/. 10,50
Formato para el M.P (impresión) 100 Unid S/. 0,30 S/. 30,00
Resaltadores diversos (colores). 12 Unid S/. 4,50 S/. 54,00
S/. 152,40
Fuente Elaboración propia 2021
Comentario: Se muestra la lista de materiales a utilizar con sus respectivas cantidades y precios. El costo
al realizar la implementación del programa de mantenimiento preventivo será de S/.152.40 soles.

111
 5.1.2.2. Gestión Visual

Tabla 23
Costos de los materiales de la implementación de la Gestión Visual

Unidad
Precio
Materiales Cantidad de Costo total
unitario
medida
Hojas bond 2 Paq S/. 14,50 S/. 29,00
Lapicero 15 Unid S/. 1,20 S/. 18,00
Corrector 3 Unid S/. 3,50 S/. 10,50
Formato para la gestión visual 60 Unid S/. 0,30 S/. 18,00
Resaltadores 12 Unid S/. 4,50 S/. 54,00
Tarjetas de colores (posit) 4 Unid S/. 4,50 S/. 18,00
Tablero de madera 2 Unid S/. 6,50 S/. 13,00
S/. 160,50
Fuente: Elaboración propia 2021
Comentario: Se muestra la lista de materiales a utilizar para implementar la gestión visual y el costo es de
S/.160.50 soles.
5.1.3. Materiales para la 3º causa (Capacitación y evaluación)

Para la implementación de la capacitación de las funciones del supervisor y colaboradores

se tendrán presente los siguientes materiales:

112
 Tabla 24
Costos de los materiales para la implementación de la capacitación
Unidad
Precio
Materiales Cantidad de Costo total
unitario
medida
Formatos para
14 Unid S/. 0,50 S/. 7,00
la capacitación

Archivador 4 Unid S/. 8,00 S/. 32,00

Impresión 100 Unid S/. 0,30 S/. 30,00

Hojas bond 2 Paq S/. 14,50 S/. 29,00

Tablero 1 Unid S/. 8,50 S/. 8,50

Mascarillas 5 Caja S/. 10,00 S/. 50,00

Mota para pizarra 1 Unid S/. 3,50 S/. 3,50

Pizarra acrílica 1 Unid S/. 120,00 S/. 120,00

Plumones acrílicos 3 Unid S/. 3,80 S/. 11,40

Lapiceros 18 Paq S/. 1,20 S/. 21,60

S/. 313,00

Fuente: Elaboración Propia 2021

Comentario: Se muestra la lista de materiales a utilizar para implementar la capacitación y el costo es de
S/.313.00 soles.

5.1.4. Costo total de los materiales por cada implementación

Después de realizar los costos de cada material que se van a utilizar en cada una de las

implementaciones, a continuación, tenemos en lista los costos totales de cada una de ellas y estas

se ven reflejadas en la siguiente tabla.

Tabla 25
Costo total de las implementaciones de las mejoras

113
 Costos totales de materiales
Costo de implementación de las "5s" S/. 937,20

Costo de la implementación del catalogo S/. 158,50

Costos de capacitación S/. 269,20

Costos de mantenimiento preventivo S/. 152,40

Costos en gestión visual S/. 160,50

Costos de la capacitación nº2 S/ 313,00

S/. 1.990,80

Fuente: Elaboración Propia 2021

Comentario: Se muestra el costo total de las implantaciones que es de S/. 1.990,80 soles.

5.2. Costo de mano de obra

Para los costos de mano de obra se tomará en cuenta el pago que se realizará al capacitador

y el costo de asistente de producción para que realice el seguimiento a toda la implementación del

proyecto.

5.2.1. Costo de mano de obra de la implementación de las 5s

A continuación, se muestra el costo de la mano de obra de la primera herramienta de

mejora.

Tabla 26
Costo de Mano de Obra (5 “S”)
Descripción Hora Costo x hora Costo total
Serv. De implementación
de 5s 12 S/ 65,00 S/ 780,00
S/ 780,00
Fuente: Elaboración Propia 2021

114
Comentario: Se muestra el costo total de la mano de obra que es de S/. 780,00 soles.

5.2.2. Costo de mano de obra de la implementación del catálogo y capacitación

Tabla 27
Costo de Mano de Obra del catálogo-capacitación
Descripción Hora Costo x hora Costo total
Serv. De capacitación al personal de
producción en la interpretación de 10 S/ 65,00 S/ 650,00
los catálogos
S/ 650,00
Fuente: Elaboración Propia 2021
Comentario: Se muestra el costo total de la mano de obra que es de S/. 650,00 soles.

5.2.3. Costo de mano de obra de la programación del mantenimiento preventivo

Tabla 28
Costo de Mano de Obra de la programación del mantenimiento preventivo.
Descripción Hora Costo x hora Costo total
Serv. De programación de
19 S/ 65,00 S/ 1.235,00
mantenimiento preventivo
S/ 1.235,00
Fuente: Elaboración Propia 2021
Comentario: Se muestra el costo total de la mano de obra que es de S/. 1.235,00 soles.

5.2.4. Costo de mano de obra de gestión visual

Tabla 29
Costo de Mano de Obra de gestión visual.

Descripción Hora Costo x hora Costo total

Serv. De diseño de tarjetas de
mantenimiento y charla 2,5 S/ 65,00 S/ 162,50
de la función de las tarjetas
S/ 162,50
Fuente: Elaboración Propia 2021
Comentario: Se muestra el costo total de la mano de obra que es de S/. 1.62, 50 soles.

115
 5.2.5. Costo de mano de obra de capacitación de funciones al supervisor y

colaborador

Tabla 30
Costo de Mano de Obra de capacitación

Descripción Hora Costo x hora Costo total

Serv. De capacitación al encargado de
producción sobre
15,5 S/ 75,00 S/ 1.162,50
las funciones del supervisor y
colaboradores
S/ 1.162,50
Fuente: Elaboración Propia 2021
Comentario: Se muestra el costo total de la mano de obra que es de S/. 1.162, 50 soles.

5.2.6. Costo total de mano de obra de las implementaciones

Se muestra los costos totales de cada una de las seis herramientas de implementaciones de

mejora desarrolladas ante las tres causas principales.

Tabla 31
Costo total de Mano de Obra

Descripción Costo total

Implementación de las 5 "S" S/ 780,00
Catalogo y Capacitación S/ 650,00
P. Mantenimiento preventivo S/ 1.235,00
Gestión Visual S/ 162,50
Capacitación al encargado de área y colaboradores S/ 1.162,50
Total S/ 3.990,00

Fuente: Elaboración Propia 2021

Comentario: Se muestra el costo total de la mano de obra para toda la implementación que es de
S/. 3.990, 00 soles

116
5.3. Costo de máquinas, herramientas y equipos

El costo de las maquinas, herramientas y equipos se detallará a continuación, teniendo

presente cada una de las herramientas a implementar.

5.3.1. Implementación de la herramienta de 5 “S”

Primera etapa: Seiri – clasificación, A continuación, se muestra las herramientas a

utilizar.

Tabla 32
Costo total de las máquinas y equipos para la primera etapa – Clasificación

Maquina
Costo x
herramientas y Cantidad Horas Costo total
horas
equipos
Laptop 1 2 S/. 29,00 S/. 58,00
S/. 58,00

Fuente: Elaboración Propia 2021

Comentario: Se muestra el costo total de las maquinas/equipos que es de S/. 58,00 soles.

Segunda etapa: Seiton – Orden, en la siguiente tabla se muestra la lista de la herramienta

a utilizar, así mismo las horas y precios.

Tabla 33
Costo total de las máquinas y equipos para la segunda etapa – orden.

Maquina
herramientas
Cantidad Horas Costo x horas Costo total
y
equipos
Laptop 1 1 S/. 29,00 S/. 29,00
S/. 29,00
Fuente: Elaboración Propia 2021
Comentario: Se muestra el costo total de las maquinas/equipos que es de S/. 29,00 soles

Tercera etapa: Seiso – Limpieza, las herramientas a utilizar se verán reflejados en la

siguiente tabla, teniendo presente la cantidad, hora y el costo.

117
 Tabla 34
Costo total de las máquinas y equipos para la tercera etapa – limpieza

Maquina
Costo x
herramientas y Cantidad Horas Costo total
horas
equipos
Laptop 1 2 S/. 29,00 S/. 58,00
Maq. Laminadora/enmicadora 1 0,5 S/. 14,00 S/. 7,00
S/. 65,00
Fuente: Elaboración Propia 2021
Comentario: Se muestra el costo total de las maquinas/equipos que es de S/. 65,00 soles

Cuarta etapa: Seiketsu – Estandarización, las herramientas a utilizar en dicha etapa están

reflejados en la siguiente tabla.

Tabla 35
Costo total de las máquinas y equipos para la cuarta etapa – Estandarización

Maquina
Costo x
herramientas y Cantidad Horas Costo total
horas
equipos
Laptop 1 2 S/. 29,00 S/. 58,00
Maq.
1 0,5 S/. 14,00 S/. 7,00
Laminadora/enmicadora
S/. 65,00

Fuente: Elaboración Propia 2021

Comentario: Se muestra el costo total de las maquinas/equipos que es de S/. 65,00 soles

Quinta etapa: Shitsuke – Disciplina, las herramientas a utilizar son las siguientes:

Tabla 36
Costo total de las máquinas y equipos para la quinta etapa – disciplina

Maquina
herramientas y Cantidad Horas Costo x horas Costo total
equipos
Laptop 1 5 S/ 29,00 S/ 145,00
Maq.
1 3 S/. 14,00 S/. 42,00
Laminadora/enmicadora
S/. 187,00
Fuente: Elaboración Propia 2021

118
Comentario: Se muestra el costo total de las maquinas/equipos que es de S/. 187,00 soles

5.3.2. Costo total de las herramientas para implementación de catalogo

A continuación, se muestra el resultado de los costos de las herramientas en la

implementación del catálogo.

Tabla 37
Costo total de las máquinas y equipos a utilizar en la implementación del catalogo

Maquina
Costo x
herramientas y Cantidad Hora Costo total
hora
equipos
Laptop 1 4 S/. 29,00 S/. 116,00
Maq. Laminadora/enmicadora 1 1 S/. 14,00 S/. 14,00
S/. 130,00
Fuente: Elaboración Propia 2021
Comentario: Se muestra el costo total de las maquinas/equipos que es de S/. 130,00 soles

5.3.2. Costo total de las herramientas para capacitación de la lectura del catalogo

En la siguiente tabla se visualizará las herramientas, cantidades de horas a utilizar y sus

respectivos precios.

Tabla 38
Costo total de las máquinas y equipos a utilizar en la implementación de la capacitación

Maquina
Costo x
herramientas y Cantidad Hora Costo total
hora
equipos
Laptop 1 6 S/. 29,00 S/. 174,00
Proyector 1 4 S/. 18,70 S/. 74,80
S/. 248,80
Fuente: Elaboración Propia 2021
Comentario: Se muestra el costo total de las maquinas/equipos que es de S/. 248,80 soles

5.3.3. Costo total de las herramientas para la programación del mantenimiento

preventivo

119
 Tabla 39
Costo total de las máquinas y equipos a utilizar en la programación de mantenimiento

preventivo.

Maquina
herramientas y Cantidad Hora Costo x hora Costo total
equipos
Laptop 1 19 S/. 29,00 S/. 551,00
S/. 551,00
Fuente: Elaboración Propia 2021
Comentario: Se muestra el costo total de las maquinas/equipos que es de S/. 551,00 soles

5.3.4. Costo total de las herramientas para la programación de G. Visual

Se detalla a continuación en la siguiente tabla las herramientas a utilizar durante el tiempo

de implementación de dicha herramienta.

Tabla 40
Costo total de las máquinas y equipos a utilizar en la implementación de Gestión Visual

Maquina
herramientas y Cantidad Hora Costo x hora Costo total
equipos
Laptop 1 2 S/. 29,00 S/. 29,00
Maq. Laminadora/enmicadora 1 1 S/. 14,00 S/. 14,00
S/. 43,00
Fuente: Elaboración Propia 2021
Comentario: Se muestra el costo total de las maquinas/equipos que es de S/. 43,00 soles

5.3.5. Costo total de las herramientas para capacitación de las funciones del

supervisor y colaboradores

Tabla 41
Costo total de las máquinas y equipos a utilizar en la implementación de la capacitación

120
 Maquina
herramientas y Cantidad Horas Costo x horas Costo total
equipos
Laptop 1 15,5 S/ 29,00 S/ 449,50
Proyector 1 7,5 S/. 18,70 S/. 140,25
S/. 589,75
Fuente: Elaboración Propia 2021
Comentario: Se muestra el costo total de las maquinas/equipos que es de S/. 589,75 soles

5.3.6. Costo total de las herramientas a utilizar en cada de las implementaciones

A continuación, se muestra el resultado general de los costos de las herramientas de

implementación para el proyecto.

Tabla 42
Costo total de las herramientas y equipos.

Descripción Costo total

5 "S" S/. 404,00
Catalogo S/. 130,00
Capacitación S/. 248,80
P. Mantenimiento Preventivo S/. 551,00
Gestión Visual S/. 43,00
Cap. De las funciones al supervisor y colaboradores S/. 589,75
S/ 1.966,55
Fuente: Elaboración Propia 2021
Comentario: Se muestra el costo total de las maquinas/equipos de cada una de las implementaciones,

siendo un total general de S/. 1.966,55 soles.

5.4. Costo total de la implementación de la mejora

A continuación, se muestra los costos totales en toda la implementación de la mejora

propuesta:

Tabla 43
Costo total de Implementación

121
 Concepto Costos totales
Costos de materiales S/. 1.990,80

Costos de mano de obra S/. 3.990,00

Costos de máquina, herramienta y equipo S/. 1.966,55

Total S/. 7.947,35

Fuente: Elaboración Propia

Comentario: El costo total de la implementación de la mejora basado en costo de materiales,
Costo de mano de obra y costo de máquinas- equipos suma un total de S/. 7.947,35 soles.

122
 Capítulo VI

Evaluación Técnica y Económica de la Mejora

6.1. Análisis cuantitativo

CAUSA N° 1 INCORRECTA PREPARACIÓN DE RECETA PARA LA

FABRICACIÓN DE LOS TANQUES

Análisis Cuantitativo. Se procede a realizar los análisis cuantitativos de las causas raíz

que generan el problema principal en el área de producción.

Análisis Cuantitativo N° 1: INCORRECTA PREPARACIÓN DE RECETA PARA LA

FABRICACIÓN DE LOS TANQUES

Antes de ver los costos que generan la INCORRECTA PREPARACIÓN DE RECETA

PARA LA FABRICACIÓN DE LOS TANQUES, pasaremos a detallar el sueldo del trabajador.

Tabla 44
Sueldo del colaborador para la causa n°1
Trabajadores en Sueldo Sueldo por
Sueldo mensual
producción diario hora

12 S/. 930.00 S/. 31.00 S/. 3.88

Nota: Los trabajadores de producción tienen un sueldo mensual de S/. 930.00, en la tabla se muestra

también el sueldo diario y por hora de los 12 trabajadores. Elaboración propia.

Tabla 45
Promedio mensual y anual de costo de pérdidas de materia prima de la causa n°1

123
 Incorrecta preparación
de la receta para la Pérdida Pérdida
Meses
fabricación mensual anual
de los tanques (Unid.)

Enero 2

Febrero 6

Marzo 3
S/. S/.
Abril 2
11,055.69 132,668.27
Mayo 3

Junio 1

Julio 2

Promedio 3

GHEHVHUPDVGHWDOODGRSXHVQRVH
REVHUYDGHGRQGHVDOHHV

Nota: Se muestra la pérdida promedio mensual de S/ 11, 055.69 y anual de S/.132, 668.27, con respecto al

costo de la materia prima desperdiciada en Kg por tanque. Ver anexo. Elaboración propia.

124
 Tabla 46
Promedio mensual y anual de costo de pérdidas de mano de obra de la causa n°1
Cantidad de
Sueldo por Prod. Tanques x N° de Total, m-o
Mes tanques
hora hora Operarios (s/.)
(merma)

Enero 2 S/. 3.88 2 12 S/. 46.50

Febrero 6 S/. 3.88 2 12 S/. 139.50

Marzo 3 S/. 3.88 2 12 S/. 69.75

Abril 2 S/. 3.88 2 12 S/. 46.50

Mayo 3 S/. 3.88 2 12 S/. 69.75

Junio 1 S/. 3.88 2 12 S/. 23.25

Julio 2 S/. 3.88 2 12 S/. 46.50

PROM. MENSUAL S/. 63.11

PROM. ANUAL S/. 757.29

Nota: Se muestra la pérdida promedio mensual de S/. 63.11 y anual de S/. 757.29, con respecto al costo de

mano de obra desperdiciada en producción de tanques mermados. Elaboración propia.

125
 Tabla 47
Pérdida total mensual y anual de costo de pérdidas de energía de la causa n°1
Porcentaje
Pérdida de M.P + Total,
de pérdida Total, anual
Pérdida de M. O mensual
de energía

Pérdida de

energía S/. 11,118.80 10% S/. 1,111.88 S/. 13,342.56

Nota: Se muestra el cálculo de pérdidas de energía, desperdiciados en la producción de tanques mermados,

que es el 10% de la suma de pérdida de MP con la pérdida de M. O, dando como resultado una pérdida mensual de

S/. 1, 111.88 y anual de S/. 13, 342.56. Elaboración propia.

CAUSA N° 2 DEFICIENTE MANTENIMIENTO CORRECTIVO DE LA

ROTOMOLDEADORA

Análisis Cuantitativo. Se procede a realizar los análisis cuantitativos de las causas raíz

que generan el problema principal en el área de producción.

Análisis Cuantitativo N° 2: DEFICIENTE MANTENIMIENTO CORRECTIVO DE LA

ROTOMOLDEADORA

Antes de ver los costos que generan la DEFICIENTE MANTENIMIENTO

CORRECTIVO DE LA ROTOMOLDEADORA, pasaremos a detallar el sueldo del trabajador.

126
 Tabla 48
Sueldo del colaborador para la causa n°2

Sueldo por
Trabajadores en producción Sueldo mensual Sueldo diario
hora

12 S/. 930.00 S/. 31.00 S/. 3.88

Nota: Los trabajadores de producción tienen un sueldo mensual de S/. 930.00, en la tabla se muestra

también el sueldo diario y por hora de los 12 trabajadores. Elaboración propia.

Tabla 49
Promedio mensual y anual de costo de pérdidas de materia prima de la causa n°2
Deficiente mantenimiento
Pérdida Pérdida
Meses correctivo en las maquinas
mensual anual
rotomoldeadoras (Unid.)

Enero 4

Febrero 2

Marzo 9
S/. S/.
Abril 3
22,693.26 272,319.08
Mayo 6

Junio 7

Julio 8

Promedio 6
LJXDOTXHHODQWHULRU

Nota: Se muestra la pérdida promedio mensual de S/. 22, 693.26 y anual de S/. 272, 319.08, con respecto al

costo de la materia prima desperdiciada en Kg por tanque. Ver anexo. Elaboración propia.

127
 Tabla 50
Promedio mensual y anual de costo de pérdidas de mano de obra de la causa n°2
Cantidad de
Sueldo por Prod. Tanques
Mes tanques Operarios Total, s/. M-o
hora x hora
(merma)

Enero 4 S/. 3.88 2 12 S/. 93.00

Febrero 2 S/. 3.88 2 12 S/. 46.50

Marzo 9 S/. 3.88 2 12 S/. 209.25

Abril 3 S/. 3.88 2 12 S/. 69.75

Mayo 6 S/. 3.88 2 12 S/. 139.50

Junio 7 S/. 3.88 2 12 S/. 162.75

Julio 8 S/. 3.88 2 12 S/. 186.00

PROM. MENSUAL S/. 129.54

PROM. ANUAL S/. 1,554.43

Nota: Se muestra la pérdida promedio mensual de S/. 129.54 y anual de 1, 554.43, con respecto al costo de

mano de obra desperdiciada en producción de tanques mermados. Elaboración propia.

128
 Tabla 51
Pérdida promedio mensual y anual de costo de pérdidas de ventas por la causa n°2
Meses Unid. De Tanques Precio de venta Total

Enero 15 S/. 300.00 S/. 4,500.00

Febrero 5 S/. 300.00 S/. 1,500.00

Marzo 41 S/. 300.00 S/. 12,300.00

Abril 13 S/. 300.00 S/. 3,900.00

Mayo 16 S/. 300.00 S/. 4,800.00

Junio 19 S/. 300.00 S/. 5,700.00

Julio 46 S/. 300.00 S/. 13,800.00

Prom. Mensual 22 S/. 6,642.86

Prom. Anual 266 S/. 79,714.29

Nota: Se muestra la pérdida promedio mensual de S/. 6, 642.86 y anual de S/. 79, 714. 29, con respecto al

precio de venta de cada tanque que no se ha producido por mantenimiento correctivo. Elaboración propia.

Tabla 52
Pérdida total mensual y anual de costo de pérdidas de energía de la causa n°2

Pérdida de M.P +
Porcentaje de Total,
Pérdida de M.O + Total, anual
pérdida de energía mensual
Lucrocesante

Pérdida de energía S/. 29,465.65 10% S/. 2,946.56 S/. 35,358.78

Nota: Se muestra la pérdida promedio mensual de S/. 2, 946.56y anual de S/. 35, 358.78, con respecto al

costo de energía desperdiciada en la producción de tanques mermados. Elaboración propia.

129
 CAUSA N° 3 INSTRUCTIVOS INADECUADOS POR PARTE DEL

ENCARGADO DE PRODUCCIÓN

Análisis Cuantitativo. Se procede a realizar los análisis cuantitativos de las causas raíz

que generan el problema principal en el área de producción.

Análisis Cuantitativo N° 3: INSTRUCTIVOS INADECUADOS POR PARTE DEL

ENCARGADO DE PRODUCCIÓN

Antes de ver los costos que generan la INSTRUCTIVOS INADECUADOS POR PARTE

DEL ENCARGADO DE PRODUCCIÓN, pasaremos a detallar el sueldo del trabajador.

Tabla 53
Sueldo del colaborador para la causa n°3

Trabajadores en Sueldo por

Sueldo mensual Sueldo diario
producción hora

12 S/. 930.00 S/. 31.00 S/. 3.88

Nota: Los trabajadores de producción tienen un sueldo mensual de S/. 930.00, en la tabla se muestra

también el sueldo diario y por hora de los 12 trabajadores. Elaboración propia.

130
 Tabla 54
Promedio mensual y anual de costo de pérdidas de materia prima de la causa n°3
Instructivos no adecuados
Pérdida Pérdida
Meses por parte del encargado
mensual anual
de producción (Unid.)

Enero 14

Febrero 12

Marzo 10

Abril 2 S/. 27,930.16 S/. 335,161.94

Mayo 4

Junio 4

Julio 2

Promedio 7

LJXDODOSULPHUR

Nota: Se muestra la pérdida promedio mensual de S/. 27, 930.16 y anual de S/. 335, 161.94 con respecto al

costo de la materia prima desperdiciada en Kg por tanque. Ver anexo. Elaboración propia.

131
 Tabla 55
Promedio mensual y anual de costo de pérdidas de mano de obra de la causa n°3
Cantidad de Prod.
Sueldo por N° de
Mes tanques Tanques Total, s/. M-o
hora Operarios
(merma) x hora

Enero 4 S/. 3.88 2 12 S/. 93.00

Febrero 2 S/. 3.88 2 12 S/. 46.50

Marzo 9 S/. 3.88 2 12 S/. 209.25

Abril 3 S/. 3.88 2 12 S/. 69.75

Mayo 6 S/. 3.88 2 12 S/. 139.50

Junio 7 S/. 3.88 2 12 S/. 162.75

Julio 8 S/. 3.88 2 12 S/. 186.00

Prom. Mensual S/. 129.54

Prom. Anual S/. 1,554.43

Nota: Se muestra la pérdida promedio mensual de S/. 129.54 y anual de S/. 1, 554.43, con respecto al costo

de mano de obra desperdiciada en producción de tanques mermados. Elaboración propia.

Tabla 56
Pérdida total mensual y anual de costo de pérdidas de energía de la causa n°3
Porcentaje
Pérdida de M.P +
de pérdida Total, mensual Total, anual
Pérdida de M.O
de energía
Pérdida de energía S/. 28,089.59 10% S/. 2,808.96 S/. 33,707.51

Nota: Se muestra la pérdida promedio mensual de S/. 2, 808.96 y anual de S/. 33, 707.6, con respecto al

costo de energía desperdiciada en la producción de tanques mermados. Elaboración propia.

132
6.2. Beneficio técnico y/o económico esperado de la mejora

Tabla 57
Pérdida total
Costo total de la perdida

Causas Mensual Anual

Incorrecta preparación de la receta para la

S/. 12,230.68 S/. 146,768.11
fabricación de los tanques

Deficiente mantenimiento correctivo en las

S/. 32,412.21 S/. 388,946.57
maquinas rotomoldeadoras

Instructivos no adecuados por parte del encargado

S/. 30,898.55 S/. 370,782.59
de producción

TOTAL S/. 75,541.44 S/. 906,497.27

Nota: Se muestra la pérdida promedio total anual de S/. 906, 497.27 y mensual de S/. 75, 541.44, con

respecto a los costos totales de pérdidas de las tres causas. Elaboración propia.

Tabla 58
Inversión mensual de la mejora

Concepto Costos totales

Costos de materiales S/. 1,990.80

Costos de mano de obra S/. 3,990.00
Costos de máquina, herramienta y equipo S/. 1,966.55

Total S/. 7,947.35

Nota: Se muestra la inversión mensual de la mejora que se va a realizar con un total de costo de

S/. 7,947.35. Elaboración propia.

133
 Tabla 59
Pérdidas actuales representadas en porcentaje

Perdidas actuales (Anual) Representación en %

S/. 906,497.27 0.36%

Nota: Se muestra el costo de pérdida anual de la mejora que se va a realizar con un total de

S/. 75,541.44 representado en un 100%. Elaboración propia.

Tabla 60
Inversión para la mejora y porcentaje de eficiencia.
% de eficiencia (Objetivo
Inversión para la mejora (Anual)
dispuesto por gerencia)
S/. 7,947.35 0.30%

Nota: Se muestra el costo inversión anual de la mejora que se va a realizar con un total de

S/. 7, 947.35 y el porcentaje de eficiencia de 0.30%, porcentaje establecido por la gerencia. Elaboración propia.

Tabla 61
Total, de ahorro de la mejora
PERDIDAS ANUALES S/. 906,497.27

PERDIDA DESPUES DE LA MEJORA S/. 755,414.39

TOTAL, DE AHORRO S/. 151,082.88

Nota: Se muestra las pérdidas anuales que es de S/.906, 497.27 que equivale al 0.36% de merma, según el

objetivo establecido por la gerencia del 0.30% aplicando la mejora se tendría una perdida equivalente a S/.

755,414.39, por lo que se tendría un total de ahorro o beneficio de S/. 151,082.88. Elaboración propia.

134
6.3. Relación Beneficio/Costo

Tabla 62
Relación Beneficio /Costo

Total (benf. /c. Inver.)

Beneficio S/. 151, 082.88

S/. 19.01
Costo de inversión S/. 7,947.35

Nota: Se puede analizar que por cada S/. 1.00 invertido se recupera S/. 18.01 soles.

Tiempo de recuperación

Tabla 63
Tiempo de recuperación

Total (c. Inver. /benf.)

Costo de inversión S/. 7,947.35
0.0526
Beneficio S/. 151, 082.88

Nota: Se muestra un resultado de tiempo de recuperación de 0.0526, lo cual indica el tiempo de

recuperación del proyecto ya sea en años, meses o días.

Calculo:

• 0.0526 * 12 MESES= 0.6312MESES

• 0.6312*30 DIAS= 18.936 DÍAS

De acuerdo con el cálculo realizado al resultado de tiempo de recuperación, podemos deducir que el tiempo

de recuperación es de 18 días más el tiempo de implementación la mejora (6 meses y 18 días), entonces en total el

tiempo de recuperación es de 7 meses y 6 días en la ejecución de la mejora.

135
 CAPITULO VII

CONCLUSIONES

7.1 Conclusiones respecto a los objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora

• Con la implementación de las herramientas se lograría disminuir el porcentaje de

presencia de merma de tanques, que se regiría hasta menos de un 0.30% de un lapso de 6 meses y

18 días.

• En un plazo de 6 meses y 18 días, se determinó que la aplicación de la herramienta

5´S, actualización de instructivo técnico de la preparación de mezclas y capacitaciones y

reevaluaciones sobre la causa raíz 1 que es el “Incorrecta preparación de la receta para la

fabricación de los tanques”, facilitaría al proceso de recepción de materiales y dosificación,

evitando errores en la preparación de la receta, disminuyendo el porcentaje de merma de un 0.36%

a un 0.30%.

• Asimismo, en un plazo de 6 meses y 18 días con relación a la programación de

mantenimiento preventivo y gestión visual sobre la causa raíz 2, deficiente mantenimiento

correctivo de las máquinas rotomoldeadora, permitiría disminuir el porcentaje de paradas de

máquina y mermas a raíz de un deficiente mantenimiento, lo cual disminuiría el porcentaje de

merma de un 0.36% a un 0.30%.

• Por otro lado, en un plazo de 6 meses y 18 días con relación a la aplicación de la

capacitación sobre la causa raíz 3 mejoraría los instructivos hacia el colaborador, permitiendo

mejorar la eficiencia de los colaboradores; disminuyendo el porcentaje de merma de un 0.36% a

un 0.30%.

136
 • Finalmente, para mantener la mejora lograda, es necesario hacer un seguimiento

exhaustivo al cumplimiento de cada una de las herramientas trabajadas, por lo que las auditorías

y el manejo de indicadores se toman mecanismos clave para llevar un control adecuado.

137
 CAPITULO VIII

RECOMENDACIONES

8.1 Recomendaciones para la empresa respecto del Proyecto de Innovación y Mejora

• Adaptarse a los cambios que ofrecen las herramientas de leang manufacturing que

se ha implementado para la mejora continua, y así lograr los objetivos propuesto dentro del área

de producción, basándose en la optimización en la reducción de la presencia de mermas durante el

proceso de fabricación de los tanques de polietileno.

• Se recomienda a la fábrica Peruana ETERNIT SA, de realizar y mantener un

análisis cualitativo y cuantitativo de la situación actual en la que se encuentran sus procesos. Así

mismo mantener los indicadores actualizados.

• Respecto a las herramientas implementadas en el proyecto se recomienda a la

empresa aplicar las 5 S antes de implementar cualquier otra, ya que, las 5 S son los cimientos de

cualquier herramienta de mejora.

• Por último, realizar el seguimiento a todas las herramientas planteadas para la

mejora continua de la empresa; que se estén cumplimiento de acuerdo con lo programado y con la

secuencia correspondiente. Esto nos indicará si el proyecto se está dirigiendo por buen camino.

138
 ANEXOS

Anexo 1

Tabla de costo de pérdida de la causa n° 1

Incorrecta preparación de la receta para la

CAUSA N°1
fabricación de los tanques

perdida de materia prima S/. 132,668.27

perdida de Mano de obra S/. 757.29

perdida de energía S/. 13,342.56

TOTAL S/. 146,768.11

Anexo 2

Tabla de costo de pérdida de la causa n° 2

Deficiente mantenimiento correctivo en las

CAUSA N°2
maquinas rotomoldeadoras

perdida de materia prima S/. 272,319.08

perdida de Mano de obra S/. 1,554.43

Lucrocesante (PERD. POR MANT. CORRECT.) S/. 79,714.29

perdida de energía S/. 35,358.78

TOTAL S/. 388,946.57

139
Anexo 3

Tabla de costo de pérdida de la causa n° 3

Instructivos no adecuados por parte del

CAUSA N°3
encargado de producción

perdida de materia prima S/. 335,161.94

perdida de Mano de obra S/. 1,913.14

perdida de energía S/. 33,707.51

TOTAL S/. 370,782.59

140
 BIBLIOGRAFÍA

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142